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Clasificación de los materiales de construcción

Los llamados materiales de construcción engloban a aquellos materiales que entran a formar
parte de los distintos tipos de obras arquitectónicas o de ingeniería, cualquiera que sea su
naturaleza, composición o forma. Los materiales de construcción abarcan un gran número y de
orígenes muy diversos, pudiéndose clasificar para su estudio en base a diferentes criterios, siendo
los más habituales su función en la obra, su intervención y su origen.

Según su función en la obra, los materiales de construcción se clasifican en: resistentes,

aglomerantes y auxiliares. Los materiales resistentes son los que soportan el peso de la obra y los
ataques meteorológicos o los provocados por el uso (piedras, ladrillos, hormigón, hierro, etc.). Los
materiales aglomerantes son los que sirven de ligazón entre los resistentes para unirlos en
formaciones adecuadas a su función (cemento, yeso, cal, etc.). Por último, los materiales auxiliares
son aquellos que tienen una función de remate y acabado (maderas, vidrios, pinturas, etc.).

Por su intervención en la obra, los materiales se clasifican en: de cimentación, de estructura, de

cobertura y de cerramiento. Los de cimentación son fundamentalmente los hormigones, en
particular, el hormigón armado. Las estructuras pueden ser de hormigón, metálicos, de madera o
mixtas. Las coberturas pueden ser de prefabricadas, metálicas, de materiales cerámicos o pétreos.
Por último, los cerramientos pueden ser ladrillos, acristalados, prefabricados, etc.

Finalmente, en función de su origen los materiales de construcción se pueden dividir en función

de su origen, siendo este criterio el más adecuado para el estudio de las propiedades características
de los mismos, y será el que se seguirá en el desarrollo del presente tema. Presenta además la
ventaja de que, a diferencia de las otras clasificaciones, no hay materiales que se repiten en los
diferentes apartados. Según este criterio, los materiales se dividen en:

 Yeso
 Piedras ígneas  Aéreos 
   Cal
Naturales Piedras sedimentarias 
 Piedras metamórficas Cementos
Pétreos   Aglomerantes Hidráulicos 
  Puzolanas
 Artificiales Materiales cerámicos Morteros
  Vidrios 
Hormigón

Bituminosos
Férricos Maderas 
Metálicos  Orgánicos  Otros P int uras
No férricos Plásticos Materiales asilantes


En el presente tema se abordará fundamentalmente el estudio de los materiales de origen

pétreo, los aglomerantes y derivados de éstos.

Materiales pétreos
Los materiales pétreos utilizados en construcción son las rocas, que son agregados de partículas
minerales de dimensiones apreciables y de forma indeterminada, mientras que los materiales
derivados de las rocas, y que se emplean habitualmente en la construcción, reciben el nombre
genérico de piedra.
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Las rocas naturales han sido, y todavía lo siguen siendo, muy apreciadas en la construcción.
Tienen, en general, la ventaja de ser muy resistentes a las condiciones medioambientales y a los
golpes. En relación con las condiciones medioambientales, es de especial interés la resistencia a la
helacidad, es decir, a la rotura por efecto de la dilatación del agua que penetra en la roca al helarse;
en la actualidad también es importante considerar la resistencia a los factores contaminantes como
la lluvia ácida, humos, etc. Sin embargo ofrecen una serie de inconvenientes que hace que hayan sido
relegadas por otros materiales de procedencia artificial. Entre estos caben destacar el alto coste;
su poca plasticidad y alta fragilidad, su poca resistencia a la tracción, aunque poseen elevada
resistencia a la compresión, y su elevado peso específico.

En la actualidad, las rocas se emplean en la construcción como elemento resistente, decorativo en

el recubrimiento de paredes y suelos, y como materia prima para la fabricación de otros materiales
como cementos, piezas de cerámicas, etc., siendo este último su principal aplicación.

Rocas y Piedras
Las rocas se extraen de las canteras o excavaciones, arrancándolas por medio de maquinas
(piedras blandas), o por voladuras (piedras duras). En ambos casos se obtienen grandes bloques de
roca sin una forma determinada. Para su uso en construcción es necesario realizar en primer lugar un
desbaste, que consiste en eliminar las partes más bastas de los bloques y prepararlas para la labra,
que consiste en darles las dimensiones y formas requeridas.

Rocas ígneas o eruptivas

Son rocas formadas por enfriamiento y solidificación de las masas fundidas de magma, del
interior de la corteza terrestre, al salir al exterior. Las rocas ígneas están compuestas casi en su
totalidad por minerales silicatos, y suelen clasificarse según su contenido de sílice. Las principales
categorías son ácidas o básicas, siendo el granito ejemplo del primer grupo, y el basalto del segundo.

Granito
El granito es una roca que cristaliza a partir de magma enfriado de forma lenta a grandes
profundidades bajo la superficie terrestre. Está compuesto por feldespato, cuarzo y mica, y de
algunos otros minerales accesorios. Presentan una estructura granular cristalina, con grano grueso,
mediano o fino según las condiciones de enfriamiento (velocidades rápidas favorecen el grano fino y
las muy lenta el grano grueso). La coloración varía según abunde una clase de mineral u otra, siendo
generalmente de color grisáceo, aunque podemos encontrar granitos negros, blancos, rojizos, etc.

Entre sus propiedades destaca su gran resistencia a las cargas, siendo un material muy duro, lo
que dificulta su extracción; se labra mal, pero en cambio se pulen muy bien; presenta una resistencia
a la helacidad baja, agrietándose también por la acción del fuego. Se emplea en toda clase de obras
como pavimentos, zócalos, escalones, revestimiento de fachadas y ornamentaciones, etc. También se
emplea para la obtención de gravas para la elaboración de hormigones.

Basaltos
El basalto es la variedad más común de roca volcánica. Se compone casi en su totalidad de
silicatos oscuros de grano fino. Suele ser de color gris oscuro, muy duro pero frágil, de elevada
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resistencia a la compresión. Es una piedra menos resistente a los agentes atmosféricos que el
granito, siendo atacada por el agua carbonatada, que es capaz de disolverla dando lugar a terrenos
sedimentarios. El basalto se emplea en pavimentos (pequeños adoquines), bordillos de aceras,
construcción de diques, etc.

Rocas sedimentarias
Las rocas sedimentarias están formadas por fragmentos pertenecientes a otras rocas más
antiguas, y que han que han sido transformadas y erosionadas por la acción del agua y, en menor
medida, del viento o del hielo glaciar. Estos fragmentos se presentan en depósitos o sedimentos que
forman capas o estratos superpuestos, separados por superficies paralelas, representando cada
capa un periodo de sedimento.

Las rocas sedimentarias se clasifican según su origen en mecánicas y químicas. Las rocas
mecánicas se componen de partículas minerales producidas por la desintegración mecánica de otras
rocas y transportadas hasta el lugar de depósito, sin deterioro químico. Las rocas mecánicas pueden
a su vez dividirse en rocas incoherentes y rocas compactas. Las rocas incoherentes se originan al
resquebrajarse las rocas, dando fragmentos que sucesivamente, por la acción de los agentes
externos y/o el propio choque entre ellas, se van reduciendo y redondeando. Según el diámetro de
estos fragmentos tenemos diferentes tipos de materiales: bloques > 500mm, cantos o guijarros
500-100mm, gravas 100-30mm, gravilla 30-15mm, garbancillo 15-5mm, arena 5-0.2mm, polvo y limo
0.2-0.002mm y arcillas 0.002-0.0001mm.

Por su parte, las rocas compactas se forman a partir de las incoherentes por compresión o
aglomeradas por una pasta o cemento. Se dividen según el tamaño de los fragmentos que se han
compactado, así tenemos los conglomerados que están formados por cantos, gravas, gravillas o
garbancillos, areniscas cuando se compactan arenas y pizarras cuando se compactan arcillas y limo.

Las rocas químicas pueden formarse por precipitación de sales disueltas o por la acumulación de
restos orgánicos. Las rocas por precipitación proceden de la acumulación de las sales disueltas en
agua, al evaporarse ésta, en lugares secos y cálidos. Dentro de este tipo destaca en sobremanera el
yeso que es sulfato cálcico dihidratado. Las rocas de origen orgánicos proceden de la acumulación
de restos de animales y plantas, destacando dentro de este grupo la caliza.

Calizas
Las calizas son rocas formadas por carbonato cálcico, pudiendo tener un origen químico por
precipitación de soluciones bicarbonatadas u orgánico por acumulación de restos de caparazones o
conchas de mar, formadas por las secreciones de CaCO3 de distintos animales marinos.

Las calizas son de colores ocre, de dureza media y fáciles de labrar y pulir. En general constituyen un
excelente material de construcción. También se emplea en grandes cantidades como materia prima para
la elaboración de cementos, y tratadas al fuego se calcinan dando cal.

Áridos, arenas y areniscas

Los áridos o gravas son fragmentos de roca de diámetro medio, entre 100 y 30mm, procedentes
de la trituración de rocas, ya sea de forma natural o artificial. Se emplean en mampostería, en
pavimentos, para la elaboración de hormigones, etc.
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Las arenas son fragmentos producidos por de la desintegración química y mecánica de la rocas
bajo meteorización y abrasión, de diámetro entre 5 y 0.2mm. Su composición es variada, pero las
más frecuentes están formadas de cuarzo (sílice) con una pequeña proporción de mica, feldespato,
magnetita y otros minerales resistentes. Cuando las partículas acaban de formarse suelen ser
angulosas y puntiagudas, haciéndose más pequeñas y redondeadas por la fricción provocada por el
viento y el agua. Desempeñan un importante papel al ser parte esencial en la elaboración de morteros
y hormigones, empleándose también en el acondicionamiento del lecho para conducciones
subterráneas. Se subdividen en gruesas (5-2mm), medias (2-1mm) y finas (> a 1mm). Por su origen se
dividen en arenas de mina, de río, marinas y artificiales.

Las areniscas son rocas resultantes de la compactación de arenas de cantos vivos unidos por
cementos naturales. Su composición química es la misma que la de la arena, y el cemento suele estar
compuesto por sílice, carbonato de calcio u óxido de hierro. El color de la roca viene determinado
por el material cimentador. Son rocas que se labran muy bien, usándose como revestimientos y en la
fabricación de piedras de afilar y de moler.

Arcillas
La arcilla se compone de un grupo de minerales aluminosilicatos formados por la meteorización de
rocas feldespáticas, como el granito. El grano es de tamaño microscópico (> de 0.002mm), y con
forma de escamas. Esto hace que la superficie de agregación sea mucho mayor que su espesor, lo que
permite un gran almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad a la arcilla.

Las variedades más comunes de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla de pipa, similar al
caolín pero con un contenido mayor de sílice; la arcilla de alfarería, no tan pura como la arcilla de
pipa; la arcilla de escultura o arcilla plástica, una arcilla fina de alfarería mezclada, a veces, con
arena fina; arcilla para ladrillos, una mezcla de arcilla y arena con algo de materia ferruginosa (con
hierro); la arcilla refractaria, con pequeño o nulo contenido de caliza, tierra alcalina o hierro (que
actúan como flujos), por tanto, es infusible y muy refractaria; el esquisto y la marga. Las arcillas
plásticas se usan en todos los tipos de alfarería, en ladrillos, baldosas, ladrillos refractarios y otros
productos, que serán abordados en el apartado de materiales cerámicos.

Rocas metamórficas
Las rocas metamórficas proceden de la transformación, en su composición mineralógica y
estructural, de las rocas ígneas o sedimentarias debido a grandes presiones y/o temperaturas,
producidas en el interior de la Tierra. Las rocas más importantes son el mármol y la pizarra.

Mármol
Los mármoles son una variedad cristalina y compacta de caliza metamórfica, que puede contener
minerales accesorios como mica, serpentina, grafito, óxidos de hierro, etc. Estas impurezas
proporcionan a los mármoles una amplia variedad de colores, que junto a la estructura del mismo,
producen diferentes efectos y que sirven para su clasificación.

Según esta clasificación, los mármoles se dividen en: sencillos, que poseen un solo color uniforme;
policromos, que presentan diferentes colores; veteados, que presentan listas de color diferente al
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del fondo; arborescentes, si tienen dibujos veteados; lumaquetas, si contienen caracoles y conchas
(proceden de las calizas lumaquelas); y brechas, formados por fragmentos angulosos de diferente
coloración. También es posible clasificar a los mármoles por el uso a que destinen, tenemos entonces:
mármoles estatutarios, que son de color uniforme, compactos, traslúcidos y de fácil labra; y
mármoles arquitectónicos, que son resistentes y de bellas coloraciones, empleados en pavimentos y
decoración.

Una de las principales propiedades que caracterizan a los mármoles es el que se pueden pulir
hasta obtener un gran brillo. Es además un material poco poroso, de dureza media-baja (dureza 3 en
la escala de Mohs), que resiste bien el hielo pero poco el desgaste por rozamiento.

Pizarra
La pizarra es una roca densa con grano fino, formada por el metamorfismo de esquisto micáceo y
arcilla. El esquisto micáceo es el término común aplicado a las variedades de grano fino de roca
sedimentaria formadas por consolidación de lechos de arcilla, mostrando laminaciones finas,
paralelas a los planos de los lechos y a lo largo de las cuales la roca se rompe con fractura curva e
irregular.

El proceso de metamorfismo produce la consolidación de la roca original y la formación de nuevos

planos de exfoliación en los que la pizarra se divide en láminas características, finas y extensas.
Aunque muchas rocas que muestran esta exfoliación se llaman también, por extensión, pizarras, la
pizarra auténtica es dura y compacta y no sufre meteorización apreciable. La pizarra suele ser de
color negro azulado o negro grisáceo, pero se conocen variedades rojas, verdes, moradas, etc.; son
bastante blandas, pudiendo ser rayadas con un cuchillo y su tacto es suave, casi graso; son muy
refractarias e impermeables, siendo estables al hielo. La pizarra se emplea en la construcción de
tejados, como piedra de pavimentación y como "pizarras" o "pizarrones" tradicionales para escuela.

Materiales cerámicos
Se obtienen a partir de arcillas, que por la gran plasticidad que presentan en estado húmedo, son
fácilmente moldeables. La plasticidad de las arcillas depende fundamentalmente del contenido en
agua que posean, y de las sustancias que la acompañan como carbonatos, micas, cuarzo, etc.

Las arcillas que se utilizan habitualmente para fabricar piezas de uso industrial están compuestas
por una mezcla de arcilla común y caolín, que constituyen la materia plástica, junto con otros
componentes no plásticos y que se añaden con diferentes objetivos.

En cuanto a las materias plásticas, tanto la arcilla común como el caolín son silicatos alumínicos
hidratado, puro en el caso del caolín, e impuro por diversos minerales procedentes de las rocas que
la originaron en el caso de la arcilla.

En lo que se refiere a los componentes no plásticos, éstos se clasifican según su función en:
desgrasantes, cuya misión es disminuir la plasticidad de la masa evitando el agrietamiento y
contracción, siendo lo más importantes la sílice, feldespatos y la chamota, que son restos cerámicos
pulverizados; fundentes, que se agregan para aumentar la plasticidad y disminuir el punto de fusión
de las arcillas con objeto de lograr durante la cocción el vitrificado de la pieza, lo que le confiere
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mayor resistencia e impermeabilidad, siendo los más importantes las micas, fosfato tricálcico y
feldespatos; por último, tenemos los accesorios, que no son fundamentales para la fabricación, sino
que sirven para dar características especiales como los vitrificantes, sílice, ácido bórico, borax,
etc., y los colores de decoración, óxidos y sales metálicas.

Propiedades, fabricación y conformado

La acción del calor sobre la arcilla hace que ésta pierda su plasticidad y experimente cambios en
sus propiedades, las cuales dependerán del tiempo y temperatura de cocción, así como de las
sustancias añadidas. En general, las propiedades más características de los materiales cerámicos
son: elevado punto de fusión, mayor que el de los metales; baja conductividad térmica, en general
son duros pero frágiles; resistentes al desgaste, sirviendo como materiales abrasivos; poseen una
gran estabilidad química y frente a los agentes medioambientales.

Dentro de las propiedades, la concentración de poros es especialmente importante ya que,

además de influir sobre las propiedades mecánicas y en la permeabilidad, sirve como criterio de
clasificación de los materiales cerámicos. Según esta clasificación, los materiales cerámicos se
dividen en: porosos, ladrillos, tejas, bovedillas, y lozas; compactos, porcelana, gres; y vitrificados,
vidrio (que será estudiado en otro apartado). Otra clasificación de los materiales cerámicos los
divide en: permeables, que coinciden con los porosos; impermeables, que coinciden con los compactos
y vitrificados; y refractarios, que se encuentran dentro de los porosos.

El proceso de fabricación de los diferentes materiales cerámicos puede variar de unos a otros,
sin embargo, todos ellos constan de una serie de pasos comunes. En primer lugar se deben preparar
las materias primas mediante una serie de procesos mecánicos, como la molienda, y de depuración
como la limpieza y eliminación de elementos extraños.

A continuación se realiza la mezcla de las materias primas, plásticas y no plásticas, junto con la
cantidad adecuada de agua a fin de dotar a la mezcla de la plasticidad idónea. Tras realizar la
mezcla, ésta se deja reposar para que sufra una especie de fermentación, mejorando la calidad de la
misma.

Seguidamente se procede al moldeo de las piezas, que puede realizarse de diferentes formas
según la pieza deseada y el grado de plasticidad de la mezcla. Dentro de las técnicas de moldeo
tenemos las técnicas manuales mediante tornos o gradillas. Moldeado mediante torno es quizás la
técnica más compleja, y se emplea hoy en día sólo para la elaboración de piezas huecas de artesanía
(platos, botijos, jarrones, etc.). El moldeado en gradilla se emplea fundamentalmente para la
fabricación de ladrillos macizos, y consiste en comprimir la pasta dentro de gradillas, pasando
posteriormente un listo para alisar la superficie, y dejar secar en superficies planas. En la
actualidad, la mayoría de las piezas cerámicas se moldean mediante técnicas mecánicas como
extrusión a través de boquillas que le dan la forma de la sección y cortados por alambres, por
prensado sobre moldes, por colada sobre moldes, para lo que la pasta debe estar licuada, etc.

Las piezas moldeadas contienen cantidades de agua que oscilan entre el 15 y el 50% en peso,
cantidad que debe de reducirse lo más posible (hasta ~5%). Este proceso de secado debe llevarse a
cabo de forma gradual y lenta a fin de evitar la aparición de grietas y contracciones. El secado se
puede llevar a cabo de forma natural, depositando las piezas moldeadas en lugares aireados y
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cálidos, o bien de forma artificial en cámaras cerradas por donde circulan las piezas a
contracorriente de aire aliente forzado por ventiladores.

Después del secado se procede a la cocción de las piezas, durante la cual adquieren la
consistencia pétrea y la inalterabilidad de su forma. La temperatura y tiempo de cocción determinan
la resistencia del material. Así, un material poco cocido será menos frágil, menos resistente pero
más permeable que uno muy cocido, que será más frágil, mas resistente pero menos permeable.

Finalmente, los objetos cocidos pueden recibir diferentes tratamientos superficiales como
vidriado, esmaltado, pintado, etc.

Azulejos y gres
Los azulejos son materiales cerámicos que constan de dos capas: una gruesa de arcilla
denominada galleta, y otra fina de esmalte vitrificado, que le proporciona impermeabilidad,
resistencia al desgaste y una buena adherencia. Las galletas se fabrican introduciendo a presión
arcilla fresca dentro de un molde, o mediante vaciado de barbotina, proceso que consiste en verter
barbotina (arcilla líquida) dentro de un molde poroso y dejar que seque. Si las galletas no se
recubren de la capa vitrificada se comercializan como baldosas cerámicas.

Una vez que se tiene la baldosa, si el esmalte es de un solo color se aplica sobre la baldosa, con
silicato diluido en agua al que se agregan los óxidos que le darán color. Si tiene diversos colores o
dibujos se emplean plantillas que van tapando las diferentes partes par ir aplicando los diferentes
colores. Los azulejos se emplean para el revestimiento de paredes, adhiriéndose con mortero de
cemento.

El gres se obtienen por cocción hasta vitrificación, obteniéndose un material muy compacto,
impermeable a los líquidos y gases, inatacable por los ácidos, hongos y bacterias, muy duro, no siendo
rallado por el acero y rallando al vidrio, muy resistente al desgaste, y con sonido metálico por
percusión. La pasta empleada en su fabricación está compuesta por un 30-70% de arcilla, 30-60% de
cuarzo y 5-25% de feldespato.

Se presenta en dos variantes, el gres común y el gres fino, sometiendo en ambos casos las pasta a
un solo proceso de cocido a unos 1.300º. El gres común se obtiene a partir de arcillas ordinarias,
mientras que el gres fino se obtiene a partir de arcillas refractarias a las que se añaden fundentes
a fin de rebajar el punto de fusión. Cuando está a punto de finalizar la cocción se impregnan las
piezas con sal común, que reacciona con la arcilla formando una capa delgada de silicoaluminato
alcalino vitrificado, que le confiere al gres su vidriado característico.

Porcelanas y lozas
La loza es un material de fractura blanquecina después de cocidos, ligero, poroso y absorbente,
teniendo que ser recubierta con un esmalte para hacerlas impermeables y duraderas. La loza más
importante en construcción es la loza sanitaria, que se fabrica con una pasta formada por un 40-
50% de arcilla, 32-54% de cuarzo y 8-15% de feldespato. Se trata de una loza muy compacta, que se
recubre de un grueso esmalte, constituyendo un producto parecido a la porcelana que se denomina
semiporcelana.
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La porcelana se obtiene a partir de arcillas muy puras, en especial caolín, a la que se añade
cuarzo como desgrasante y feldespato como fundente. Se trata de un material muy duro pero frágil,
de color blanco o traslúcido. Para que un producto pueda considerarse como porcelana es necesario
que haya sufrido dos procesos de cocción, uno primero a unos 1.000-1.200º, y un segundo a
temperatura más alta, que puede alcanzar varios miles de grados. Realmente no se suele emplear en
construcción, salvo en la industria química por su gran resistencia a los ácidos o en aislantes
eléctricos, dedicándose fundamentalmente a la fabricación de vajillas y objetos decorativos.

Vidrios
El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice fundida a altas
temperaturas. El vidrio es una sustancia amorfa, se enfría hasta solidificarse sin que se produzca
cristalización, que se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están
dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica.

Componentes y características
El vidrio se obtiene por la fusión de la arena de cuarzo, rica en sílice, bien molida, que el
elemento vitrificador y el que constituye verdaderamente el vidrio, proporcionando resistencia
mecánica al vidrio. Junto con la sílice es necesario añadir caliza que actúa de estabilizador
aportando también resistencia, dureza y brillo, y carbonato sódico que actúa de fundente,
rebajando el punto de fusión de la sílice desde los 1.700º hasta los 850º. Además pueden añadirse
otros ingredientes como el plomo o el bórax, que proporcionan al vidrio determinadas propiedades
físicas. Todos los componentes deben mezclarse finamente molidos, y en proporciones precisas para
obtener el vidrio con las características óptimas deseadas.

El vidrio es un material duro pero muy frágil, transparente o traslúcido, muy resistente a la
tracción y a los agentes químicos, salvo el ácido fluorhídrico que lo disuelve, y mal conductor del
calor y la electricidad.

Fabricación y tipos de vidrios

Existe una gran variedad de tipos de vidrio, que están íntimamente relacionados con sus
respectivos procesos de fabricación. Según el proceso, los vidrios se clasifican en vidrios huecos,
vidrios planos, vidrios colados, vidrios prensados y fibra de vidrio.

El paso previo a cualquier de los procesos de fabricación es la obtención de la pasta de vidrio.

Para ello se prepara la mezcla de las materias primas finamente molida. Luego se funde la mezcla en
crisoles o cubetas; una vez fundida se eleva la temperatura unos 100º para eliminar las burbujas,
para a continuación disminuir la temperatura hasta que la masa fundida tenga la pastosidad adecuada
para la elaboración. La temperatura necesaria suele ser de unos 1.250º, si bien puede variar en
función de la composición del vidrio.

El vidrio hueco no tiene especiales aplicaciones en construcción, y se emplea fundamentalmente

para fabricar recipientes como vasos, botellas, etc. Se puede trabajar de forma artesanal o
mecánica. En la forma artesanal, se introduce un tubo de soplado en el interior de la masa de vidrio
fundido y se toma una porción. A continuación, soplando por el extremo opuesto y mediante
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movimientos de rotación y balanceo se da la forma deseada. La forma mecánica es similar, sólo que
ahora se hace uso un molde en el que se introduce la porción de vidrio fundido, y mediante máquinas
sopladoras, se obliga a ésta a adherirse a las paredes del molde, el cual se abre tras enfriarse el
vidrio para extraer la pieza.

El vidrio plano se trata del vidrio más empleado en la construcción, y para su elaboración se
emplea una mezcla de 72% de sílice, 14% de carbonato sódico y un 9% de cal, correspondiendo el
resto hasta el 100% a diversos aditivos. Para su fabricación existen dos métodos: el de flotación y el
de estirado, siendo el primero quizás el más empleado.

En el método de flotación, una vez obtenida la masa de vidrio fundido, se extrae del horno de
fusión a través de una abertura denominada garganta, que proporciona una lámina del espesor
adecuado. La lámina se desplaza a continuación sobre un baño de estaño fundido, flotando ésta al
ser tres veces menos densa que el estaño. De esta forma, y gracias a procesos de refusión, se logra
que ambas caras de la lámina queden perfectamente lisas y pulidas. El baño de estaño tiene una
longitud en torno a los 80m, y a l largo del mismo una serie de rodillos arrastran la lámina, a la vez
que le confieren el espesor deseado. Al final del proceso, el vidrio todavía caliente, se somete a un
proceso de recocido en el interior de un túnel de temperatura decreciente, a fin de que se enfríe
sin tensiones internas que lo volverían demasiado frágil.

El otro método de obtención es el método de estirado, que puede llevarse a cabo en horizontal,
método Colburn, o en vertical, método Fourcault. En ambos casos, se aproxima una lámina metálica,
denominada cebo, a la masa de vidrio fundido para después levantarla y hacerla pasar a través de
unos rodillos que conforman la lámina al espesor deseado. Mediante el método Colburn se logran
espesores de hasta 30mm, mientras que con el segundo los espesores son menores, entre 0.5 y
10mm. Mediante estos métodos, especialmente con el de Fourcault, se obtienen láminas con algunas
ondulaciones que posteriormente hay que eliminar por esmerilado o pulido.

En el procedimiento de vidrio colado se obtienen láminas de diferentes espesor y con diversas

texturas en sus superficies. Para su fabricación podemos seguir dos métodos, el de colada y el de
laminado. En el método de colada, el vidrio fundido se almacena en una cubeta giratoria, saliendo el
vidrio por una abertura inferior. Al salir el vidrio, éste se vierte sobre una mesa de colada provista
de un rodillo laminador refrigerado internamente por agua, que, por regulación de su altura respecto
a la mesa, proporcionará a la lámina el espesor deseado. En el método de laminado, el vidrio se
almacena igualmente en una cubeta giratoria, pero en este caso, a la salida existen dos rodillos
laminadores refrigerados, separados entre sí por la distancia que se desea para el espesor. En
ambos el o los rodillos pueden estar grabados con objeto de marcar la huella en el vidrio. El vidrio
colado presenta múltiples aplicaciones, empleándose en suelos, planchas de mesa, etc.

El vidrio prensado se obtiene vertiendo el vidrio fundido en el interior de un molde metálico, y

comprimiéndolo mediante una estampa con el contramolde. Mediante este procedimiento se obtiene
objetos macizos, huecos o plano, como ladrillos, baldosas, etc., con gran resistencia a la compresión,
flexión y choques, no pudiendo ser cortados por el diamante.

Por último, la fibra de vidrio se obtiene mediante extrusión de la masa de vidrio a través de unas
boquillas o hileras con diámetro inferior a 0.1mm. Los hilos obtenidos se deshilachan con vapor
recalentado y posteriormente se secan. Unos rodillos se encargan de estirarlos para dotarlos de
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mayor resistencia, y finalmente, tras una ligera torsión, se enrollan en bobinas. Con las fibras de
vidrio se elaboran tejidos y fieltros que se emplean posteriormente en la fabricación de aislantes
térmicos y acústicos, y para la obtención de paneles de yeso o escayola y de plástico reforzados.

Productos derivados
A partir de los diferentes tipos de vidrio se obtienen un sinfín de productos de aplicación en la
industria de la construcción. Entre otros tenemos el vidrio de ventana, el vidrio armado, los vidrios
de seguridad, etc.

El vidrio de ventana se obtiene partir de vidrio plano, fabricándose en diferentes espesores

entre 2 y 19mm. Se trata de un vidrio bastante duro y transparente a la luz visible pero no a la luz
UV. Presenta una notable resistencia a la compresión, mientras que a la tracción es bastante menor.
Es un buen aislante acústico y resiste bien la acción de los agentes atmosféricos, los ácidos y los
álcalis.

El vidrio armado es un vidrio colado al que se le añade una malla metálica en el interior durante el
proceso de laminado. Esta malla no aumenta su resistencia, pero en caso de rotura evita que los
fragmentos se dispersen, empleándose especialmente en lugares que puedan estar sometidos a la
acción del fuego.

Los vidrios de seguridad se fabrican a partir de vidrios planos, que pueden estar formados por
una o varias capas. En los cristales de una sola capa, ésta está pretensada de modo que al romperse
se fragmenta en trozos muy pequeños y de superficie roma. El proceso de pretensado consiste en
someter al vidrio a un templado térmico en el que se calientan el vidrio casi hasta el punto de
reblandecimiento, enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un líquido. De
esta forma, la superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del vidrio,
que se enfría con más lentitud, tira de ella y la comprime; es decir, las capas exteriores quedan
comprimidas mientras que las interiores lo están sometidas a tracción, y al romper en una capa
exterior, el esfuerzo se transmite al interior a tracción evitando que se rompa. Con este método
pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio.
En los cristales de seguridad de varias capas, éstas se unen entre sí por láminas plásticas que
mantienen adheridos los fragmentos en caso de rotura. Su resistencia depende del grosor del
conjunto de capas de vidrio y plástico. Los cristales de una capa se emplean en acristalados de
puertas, mesas, miradores, etc., mientras que los de varias capas se emplean como elemento de
seguridad en bancos, joyerías, etc., y en las lunas de los coches.

Materiales aglomerantes
Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con agua, forman una masa
plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al cabo del tiempo, por efectos de
transformaciones química, fraguan, es decir, se endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una
resistencia mecánica.

Los materiales aglomerantes se suelen clasificar en aéreos e hidráulicos. Los aglomerantes

aéreos son los que fraguan y endurecen en el aire, siendo incapaces de adquirir cohesión en un medio
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húmedo. Dentro de este grupo se encuentran el yeso y la cal grasa o aérea. Por su parte, los
aglomerantes hidráulicos son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en un medio húmedo.
Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así como los morteros y hormigones.

Yeso
Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde la antigüedad. Se obtiene
por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez, que es un mineral cuya
composición química es sulfato cálcico dihidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato
cálcico anhidro, aunque este mineral absorbe rápidamente agua convirtiéndose en algez.

Entre las principales características del yeso tenemos: gran velocidad de fraguado, aunque se
puede retardar añadiéndole aceites o alcohol; se adhiere a todos los materiales salvo la madera; Es
tenaz y blando; buen aislante térmico y acústico; resistencia a la tracción y compresión variable
según las impurezas y la cantidad de agua empleada en el amasado. El principal inconveniente del
yeso es ser un material muy higroscópico, impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde
terminaría disolviéndose. Otro efecto de su avidez por el agua es que oxida rápidamente a los
materiales ferrosos, por lo que no debe emplearse en la sujeción de materiales férricos.

Para obtener el yeso, se tritura el mineral y se somete a una temperatura de 180ºC. Una vez
deshidratado se muele hasta reducirlo a polvo. Tal y como se ha indicado, la deshidratación puede
ser parcial o total, hecho que se emplea para clasificar a los yesos. Así, tendremos yesos
semihidratados, que contienen media molécula de agua, y los yesos anhidros.

Dentro de los yesos semihidratados, que son los más empleados en la construcción tenemos tres
variantes: yeso negro, yeso blanco y escayola. El yeso negro es el que se obtiene con el algez impuro
directamente calcinado, con una pureza en yeso semihidratado del 60%, siendo de baja calidad y sólo
se emplea cuando no va a quedar a la vista. El yeso blanco se obtiene del algez purificado y contiene
un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el empleado para enlucir paredes interiores,
en estucos y en blanqueos. La escayola es un yeso blanco de mejor calidad, contiene un 90% de yeso
semihidratado, finamente molido, empleándose en la elaboración de elementos decorativos como
cenefas, falsos techos, y también en molduras y vaciados.

Los yesos anhidros son, en general, poco empleados y se obtienen al someter el algez a
temperaturas más elevadas. Así, tenemos diferentes tipos según la temperatura de deshidratación:
Anhidrita soluble que se obtiene a 180-300ºC, es muy higroscópica formando yeso semihidratado
rápidamente; Anhidrita insoluble que se obtiene a 300-600º, también denominada yeso muerto
porque reacciona tan lentamente con el agua que ésta se evapora antes; Yeso hidráulico, también
llamado yeso de pavimento, se forma a 900-1000º, y fragua muy lentamente bajo agua (24-48h),
pero al aire lo hace sólo en 5h; Yeso alúmbrico, también llamado cemento keene’s, se obtiene a partir
del yeso semihidratado sumergiéndolo en una solución al 12% de alumbre a una temperatura de 35º.
Es de fraguado lento (1-4h), no presentando expansión ni contracción, pudiendo ser pulido
asemejándose al mármol.
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Cal.
La cal se obtiene por la calcinación de rocas calizas trituras, a temperaturas superiores a los
900ºC, formándose la denominada cal viva que es óxido cálcico. Para usar la cal viva es necesario
añadirle agua, operación que se denomina apagado de la cal, y en la que el óxido de calcio se convierte
en hidróxido cálcico, que es la denominada cal apagada. Esta operación debe realizarse con
precaución ya que la reacción química que tiene lugar es fuertemente exotérmica, y puede realizarse
de diversa formas como son: Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejar los terrones
de cal viva al aire, siendo el proceso lento además de absorber CO 2; Apagado por aspersión, en el
que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva, tapándose posteriormente con
arena, de forma que puede conservarse durante algún tiempo; Apagado por inmersión de los
fragmentos de cal viva en agua durante un minuto, depositándolos posteriormente en cajas para que
se disgreguen; Apagado por fusión, que es el empleado normalmente en la obra y que consiste en
mezclar la cal viva con arena y agua; Apagado en autoclave con vapor de agua inyectado a presión, se
trata de un método rápido que da pastas más plásticas, lo que permite enlucidos más fáciles de
extender con la llana.

La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en pasta de cal.
Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su resistencia mecánica no es muy grande. El
endurecimiento se debe primero a la evaporación del agua de la pasta, y después a la reacción del
hidróxido de calcio con el CO2 para regenerar el carbonato de calcio.

Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en la cal obtenida, lo que
le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: Cal grasa, que se obtiene de calizas con
un contenido en arcillas inferiores al 5%, y que al apagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color
blanco, y que al fraguar aumentan hasta 3.5 veces su volumen. Cal árida, magra o dolomítica, que se
obtiene de calizas con menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido de magnesio; es de color gris
y no se emplea en construcción. Cal hidráulica, que se obtiene de calizas con un contenido suficiente
de sílice y alúmina para permitir la formación de silicatos de calcio, lo que le confiere propiedades de
aglomerante hidráulico.

Cementos.
El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier producto que presente
propiedades adhesivas y sea capaz de unir partes o piezas de un objeto o construcción. Así,, con
esta denominación se engloban productos de muy diversa índole constituidos por sílice, alúmina,
resinas sintéticas, etc. Tal y como se señaló anteriormente, los cementos empleados en construcción
son aglomerantes hidráulicos formados por una mezcla de caliza, arcilla y otras sustancias, que
cuando se les añade agua forman una masa de elevada plasticidad, y al perderla sufren un proceso de
fraguado y endurecimiento, permaneciendo prácticamente estables.

A lo largo de la historia se han empleado diversos tipos de cementos, que actualmente han caído
en desuso. Uno de los más conocidos es el denominado cemento natural o romanos, que se obtenían
por calcinación en horno de las margas, que son depósitos de carbonato de calcio amorfo, arcilla y
arena en diversas proporciones. En la actualidad se emplean diferentes tipos de cementos, que serán
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abordados brevemente, siendo el más importante por su uso el llamado cemento Portland, y en el cual
centraremos nuestro estudio.

Cemento Portland.
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO2), aluminato
tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas
cantidades de compuestos de magnesio y hierro. En la industria cementera, las materias primas
empleadas para la obtención de los cementos son la piedra caliza y arcillas, en una proporción de 3 a
1, junto con otros productos que contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello resulta
una composición final del cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8% de óxido de
aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre.

La obtención por vía seca del cemento Portland puede dividirse en tres grandes fases:
operaciones previas, obtención del clinquer y molienda del cemento. Las operaciones previas incluyen
las operaciones de secado, molienda y dosificación a las que se someten las materias primas antes
de introducirlas dentro del horno. En el secado se elimina el exceso de humedad, para lo que pueden
aprovecharse los gases procedentes del horno de calcinación, y en la molienda se trituran los
materiales hasta fragmentos de diámetro inferior a 0.1mm.

El clinquer es el termino con que se designa el producto granulado que se obtiene por la fusión
parcial o total de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y arcilla. Para la obtención
del clinquer se hace uso de hornos rotativos que pueden alcanzar los 150m de largo y 3m de
diámetro. Estos hornos están ligeramente inclinados, presentando un gradiente de temperaturas a lo
largo de su longitud, debido a que la fuente de calor se encuentra sólo en la parte inferior del mismo.
Las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma de polvo seco de roca o
como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua (método de obtención por vía húmeda). A medida
que desciende la mezcla a través del horno, llevándose a cabo los siguientes procesos: secado hasta
una temperatura de 150ºC, deshidratación de la arcilla a una temperatura próxima a los 500º,
descarbonatación por eliminación de CO2, hacia los 1.100ºC, clinquerización del material entre los
1.250º y 1500º. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno.
Posteriormente, el clinquer se somete a un proceso de enfriamiento, durante el cual se le suele
añadir una pequeña cantidad de yeso que permite regular el tiempo de fraguado del cemento. En los
hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. de cemento por cada 45 kg. de materia prima. La
diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono.

El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado el tamaño
de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su empaquetado y distribución. El
cemento debe conservarse en lugares cerrados, sin corrientes de aire y elevados del suelo, ya que el
cemento es muy higroscópico.

Cuando el cemento se mezcla con agua, tienen lugar una serie de reacciones químicas en las que
intervienen los componentes activos del cementos, silicato tricálcico, aluminato tricálcico y silicato
dicálcico. Estos componentes son inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El
endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma
una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
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partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento— para
crear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en la primera fase, pero no
contribuye al endurecimiento final de la mezcla, y la hidratación del silicato dicálcico actúa de modo
semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco durante varios años.

Otros tipos de cementos.

Además del cemento Portland, pueden elaborarse otros tipos de cementos con propiedades
particulares, si bien muchos de estos cementos especiales se obtienen a partir del Portland por
variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros nuevos.

Entre los cementos especiales por variación de las proporciones del cemento Portland tenemos: Los
cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extrarrápida, se consiguen
aumentando la proporción de silicato tricálcico, de forma que algunos de estos cementos se
endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo,
durante la hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras
en las que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas. Para los grandes vertidos
suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que por lo general contienen mayor
cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que atacan al
hormigón fabricado con cemento Portland común), suelen emplearse cementos resistentes con bajo
contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos
con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se precise resistencia a la acción de
aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composición de hasta 40% de óxido de aluminio.

Entre los cementos especiales por adición de nuevas sustancias al cemento Portland tenemos: Los
cementos siderúrgicos o de alto horno, obtenidos por mezcla de escorias de alto horno, clinquer o
cemento Portland y sulfato cálcico, que se caracterizan por resistir las aguas corrosivas. Cementos
puzolánicos, que se obtienen por mezcla de cemento Portland y puzolanas en un 15%-40%, y se
caracterizan por resistir las aguas selenitosas y marinas. Cemento aluminoso (porcentaje en alúmina
mayor del 32%), obtenido por fusión de un mezcla de caliza y bauxita o arcillas ricas en compuestos
de aluminio, que se caracteriza por resistir los agentes químicos, aguas ácidas y sulfatadas. Cemento
blanco que es un cemento Portland cuyas materias primas no contenían hierro y manganeso, que son
los que dan el color grisáceo

Morteros.
El mortero es la mezcla de uno o más aglomerantes junto con agua y arena, pudiéndose añadir
también otros componentes o aditivos para mejorar las propiedades, y que sirve como elemento de
unión entre materiales, y como revestimientos en enlucidos o enfoscados. Cada tipo de mortero se
nombra con el nombre del aglomerante empleado en su elaboración, hablándose de mortero de yeso,
de cemento, etc., y cuando hay dos aglomerantes se denominan morteros bastardos.

La arena empleada puede ser de grano fino, medio o grueso, y su naturaleza geológica no
afectará a la resistencia del mortero, siempre que sean duras y no reacciones con el aglomerante de
forma desfavorable, como ocurre con las arcillas, escorias, carbones, limos y materia orgánica,
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sustancias que sólo se admiten en porcentajes inferiores al 3%. Sin embargo, si afectará a la
resistencia la forma de los granos de arena, produciendo morteros más resistentes las arenas de
grano anguloso que las de grano redondeado. Por su parte, el agua ha de ser limpia, sin aceites,
ácidos, álcalis o materia orgánica, ya que estas sustancias pueden alterar el fraguado del
aglomerante. En la dosificación de los diferentes ingredientes sólo se señala la relación de
aglomerante : arena (en volumen), ya que la cantidad de agua varía.

El mortero de yeso admite poca arena, no más de un tercio del volumen de la pasta. La cantidad
de agua a añadir varía según el trabajo a realizar, entre un 50% para los trabajos corrientes y un
70% para moldeo. El mortero de cal se prepara en relaciones de 1:2 a 1:4, empleándose
generalmente cal grasa para su elaboración. El mortero bastardo de yeso y cal se emplea en
enlucidos en proporciones variables según se trate de paredes (1:3:1) o techos (2:3:1). Los morteros
de cemento se preparan en relación 1:3 – 1:5, pudiéndose añadir una pequeña cantidad de cal, y
puede considerarse una variante de hormigón que carece de grava.

Hormigones.
En la actualidad, la mayor parte del cemento que se produce se emplea en la fabricación de
hormigón por el gran número de aplicaciones que tiene, empleándose en cimientos, forjados,
columnas, etc., etc.

Componentes y propiedades.
Entre las propiedades del hormigón destacan: su facilidad para construir elementos de cualquier
forma; su gran estabilidad química; su gran resistencia a la compresión, aunque poca a la tracción; su
resistencia mecánica, que depende de la dosificación de los componentes y del tamaño de grano de la
arena y grava; gran adherencia al hierro, importante para fabricar el hormigón armado y pretensado;
y su bajo coste y larga duración.

Los componentes del hormigón son cemento, arena y grava, y agua en diferentes proporciones,
según el tipo de hormigón que se desee obtener, es decir, según sus condiciones de dureza, tiempo
de fraguado y resistencia a los agentes medioambientales.

El cemento empleado suele ser tipo Portland. La cantidad empleada influye directamente en la
impermeabilidad y en la resistencia mecánica, pero aumenta la contracción durante el fraguado
provocando grietas. La arena y grava denominadas áridos fino y grueso respectivamente, deben
estar limpias, especialmente de sustancias terrosas. Los áridos se distinguen por criterios de
tamaño, origen geológico y por su textura superficial. Por último, el agua debe ser limpia y exenta de
aceites, ácidos, etc., evitándose el empleo de aguas carbonatadas.

Además de estos componentes, pueden añadirse diferentes aditivos a fin de mejorar o alterar las
propiedades del hormigón. Entre estos aditivos tenemos: aceleradores del fraguado como el
carbonato sódico; aceleradores del endurecimiento como el cloruro sódico; plastificantes que
fluidifican el hormigón como la cal grasa; aireantes que producen una red de conductos llenos de
aire, que evitan la rotura del hormigón al congelarse el agua que haya penetrado, pero que disminuyen
su resistencia; impermeabilizantes, colorantes, etc.
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La dosificación de los diferentes componentes se especifican en forma de relación entre los

volúmenes de cemento, arena y grava utilizados, así, una mezcla 1:2:3 consiste en una parte por
volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de grava. Según su aplicación, las
proporciones varían a fin de conseguir cambios específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto
a resistencia y duración. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas varía de 1 a 1,5 veces el
volumen de cemento, influyendo en las propiedades finales del hormigón. En general, cuanta más agua
se añada a la mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se
endurezca, así, para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo, sólo el
suficiente para humedecer toda la mezcla.

Elaboración y puesta en obra.

Una de las ventajas del hormigón es que puede elaborarse directamente en obra, bien de forma
manual si se trata de pequeñas cantidades, o de forma mecánica mediante hormigoneras si se trata
de grandes cantidades. También puede elaborarse en plantas de hormigonado y transportarse
posteriormente. En este último caso, debe tenerse en cuenta que el hormigón debe revolverse
constantemente para evitar su fraguado, y que el tiempo transcurrido entre su fabricación y puesta
en obra no debe sobrepasar 60-90 minutos.

En el amasado de la mezcla, los componentes deben mezclarse de forma minuciosa para obtener
una masa homogénea. Si la mezcla está bien hecha, los compuestos del cemento reaccionan y forman
una pasta aglutinadora que envuelve cada trozo de grava, que soporta los esfuerzos, y cada partícula
de arena, que rellena los huecos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales
quedan ligados formando una masa sólida. En general, cuando un hormigón está sometido a esfuerzos
de tracción, los procesos de rotura se inician en las superficies de unión entre la grava y el
cemento. En consecuencia, la presencia de tierra, que impide el adecuado recubrimiento de los
áridos, introduce puntos débiles en la estructura. Además, este comportamiento supone que los
áridos de aristas vivas den lugar a hormigones de mayor resistencia que los de grano redondeado, al
“agarrar” mejor el cemento.

Una vez elaborado el hormigón se debe verter en moldes de la forma que deba adoptar
finalmente. Estos moldes son los denominados encofrados, los cuales pueden ser de tablones de
madera o de planchas de hierro, y que se retiran cuando el hormigón se ha secado. También pueden
utilizarse encofrados deslizantes para formar columnas y los núcleos de los edificios, los cuales se
van moviendo hacia arriba, de 15 a 38 cm por hora, mientras se vierte el hormigón y se colocan los
refuerzos. Por último, en ciertas aplicaciones, el hormigón puede aplicarse por inyección. Con este
método el hormigón se pulveriza a presión con máquinas neumáticas sin necesidad de utilizar
encofrados, y se puede aplicar hormigón en lugares donde los métodos convencionales serían difíciles
o imposibles de emplear.

Una vez depositado el hormigón en el encofrado, se lleva a cabo la compactación o consolidación

del mismo. Esta fase consiste en una serie de operaciones cuyo fin es compactar el hormigón para
que éste adquiera la máxima densidad, eliminando el aire que pueda haber en su interior. En obras
pequeñas se realiza mediante picado con barras, que consiste en pinchar el hormigón con una barra.
En estructuras de poco espesor se puede realizar mediante pisones manuales o neumáticos. Por
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último, para hormigones secos, a los cuales se les exige mucha resistencia, se realiza mediante
vibradores, que se introducen en el hormigón lanzando sacudidas para que se asiente y se rellenen
los huecos.

Por último, se realiza el curado que consiste en mantener húmedo el hormigón, durante unos 10
días, ya que en el proceso de fraguado se desprende calor, por las reacciones químicas que tienen
lugar. La reacción química entre el cemento y el agua, que produce el endurecimiento de la pasta y la
compactación de los materiales que se introducen en ella, es rápida al principio pero después es
mucho más lenta. Así, la resistencia del hormigón puede pasar de 70 kg./cm 2 al día siguiente del
vertido a 316 kg./cm2 una semana después, 422 kg./cm2 al mes siguiente, y si hay humedad, el
hormigón puede seguir endureciéndose durante años.

Tipos de hormigón.
Los diferentes de hormigón más importantes son:

Hormigón armado: Se trata de un hormigón al que se le introducido una armadura de varillas o

barras de acero. De esta forma se logra un material resistente tanto a la compresión, aportada por
el hormigón, como a la tracción, aportada por la estructura metálica. Para la construcción de
elementos con hormigón armado, se introduce la armadura en el interior del encofrado y a
continuación se vierte el hormigón. Si se trata de un elemento horizontal como una viga, la armadura
metálica se sitúa en la parte inferior del elemento, que es la sometida a tracción al aplicar un
esfuerzo de flexión.

Hormigón pretensado: Es una variedad de hormigón armado, cuyas barras metálicas han sido
tensadas antes de que se produzca el fraguado del hormigón, manteniéndolas tensadas hasta el
endurecimiento del hormigón. De este modo, se crea una compresión previa del hormigón, de forma
que, además de las características mecánicas del hormigón armado, se logra mejorar
sustancialmente la resistencia a la tracción.

Hormigón ciclópeo: Es un hormigón en el que se introducen mampuestos o bloques de piedra,

empleándose sólo en obras de poca importancia.

Hormigón de cascotes: Es el elaborado con restos de ladrillos y hormigones como áridos.

Hormigón ligero: Se prepara empleando rocas volcánicas, piedra pómez o grava volcánica, como
árido. Su densidad es menor, pero poco resistente aunque es buen aislante térmico.

Hormigón percolado: Se elabora colocando primero la grava en la obra, y a continuación se vierte

o inyecta el mortero de cemento.