PFC Luis Garcia Jorge

ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
PROYECTO FIN DE CARRERA
ANLISIS DE LA INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE PROCESO EN EL PLEGADO DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS
INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL: MECNICA
Autor
LUIS GARCA JORGE
Tutor Jos Antonio Canteli Fernndez
Legans, Abril de 2009
A mi familia
AGRADECIMIE TOS
A mis padres, a mi hermana y en general al resto de mi familia, por haber sido los que me han aguantado durante todo este tiempo. Quiero agradecerles tambin la paciencia que han tenido conmigo y el apoyo que hasta ahora me han dado.
A Jos Canteli por dirigirme en este proyecto, facilitarme en todo momento informacin, datos, explicaciones y colaborar con mis caprichosos horarios.
A todos los compaeros de la Universidad Carlos III de Madrid que, en algn momento, han estado pendientes de mi proyecto.
En especial a mis abuelos, porque son los que ms desean que llegue este da.
Universidad Carlos III de Madrid
DICE
1. I TRODUCCI
1.1. Antecedentes 1.2. Objetivos del proyecto 1.3. Estructura del proyecto 1.4. El acero inoxidable 1.4.1. Tipos de aceros inoxidables 1.4.2. Designacin e identificacin 1.4.3. Seleccin de un acero inoxidable 1.5. El acero inoxidable austentico AISI 304 1.5.1. Composicin 1.5.2. Propiedades fsicas 1.5.3. Propiedades mecnicas 1.6. Plegado 1.6.1. Tipos de plegados 1.6.2. Plegado en falso 1.6.3. Plegado con golpe 1.7. Recuperacin elstica 1.8. Radio mnimo de plegado 1.9. Fuerza mxima de plegado 1.10.Modelos numricos 1.11. Tipos de modelos numricos 1.12. Modelos de elementos finitos 1 4 4 5 6 7 8 10 12 12 14 18 19 20 21 21 22 23 24 25 26
2. CREACI DEL MODELO

2.1. Geometras 2.1.1. Chapa 2.1.2. Matriz 2.1.3. Macho 2.2. Mallado: descripcin y criterios 2.3. Material 2.3.1. Chapa (Caracterizacin) 2.4. Condiciones de contorno (Movimientos y fijaciones) 2.4.1. Chapa 2.4.2. Matriz 2.4.3. Macho 2.5. Elementos de contacto 2.6. Resultados iniciales del modelo 2.6.1. Fuerza 2.7. Sensibilidad del modelo 2.7.1. Al tamao de los elementos 2.7.2. Al modulo de elasticidad 2.7.3. Al coeficiente de rozamiento 2.7.4. Al radio de punta 38 38 39 39 40 40 42 42 43 44 45 29 30 30 31 32 36 36 38
3. EXTE SI DEL MODELO

3.1. A otros espesores 3.2. A otras aberturas 46 47
4. OPTIMIZACI DEL MODELO

4.1. Resultados ensayos reales en fuerza 4.2. Optimizacin del modelo por ajuste de parmetros 4.3. Comparacin de resultados 4.4. Error final del modelo 4.5. Validacin del modelo 4.6. Resultados optimizados del modelo 4.6.1. Fuerza 4.6.2. Recuperacin 53 58 68 74 75 80 80 94
5. A LISIS GE ERAL DE RESULTADOS 6. CO CLUSIO ES DEL PROYECTO 7. TRABAJOS FUTUROS 8. BIBLIOGRAFA
101 106 109 111
DICE DE GRFICAS
Grfica 1. Diagrama tensin-deformacin Grfica 2. Curvas para las ecuaciones de caracterizacin Grfica 3. Fuerza de plegado para un mallado de 1000 elementos Grfica 4. Fuerza de plegado para un mallado de 3000 elementos Grfica 5. Fuerza mxima de plegado frente al n de elementos del mallado Grfica 6. Sensibilidad del mdulo de elasticidad Grfica 7. Sensibilidad del coeficiente de rozamiento. Grfica 8. Fuerza plegado espesor 4, abertura 8espesor Grfica 9. Fuerza plegado espesor 6, abertura 8espesor Grfica 10. 10espesor Grfica 11. 12espesor Grfica 12. 6espesor Grfica 13. 10espesor Grfica 14 12espesor Grfica 15. 6espesor Grfica 16. 10espesor Fuerza plegado espesor 3, abertura 14 37
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Fuerza
plegado
espesor
3,
abertura
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Fuerza
plegado
espesor
4,
abertura
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Fuerza
plegado
espesor
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abertura
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Fuerza
plegado
espesor
4,
abertura
50
Fuerza
plegado
espesor
6,
abertura
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Fuerza
plegado
espesor
6,
abertura 52
Grfica 17. Ensayo real fuerza, espesor 3, abertura 8espesor Grfica 18. Ensayo real fuerza, espesor 3, abertura 10espesor Grfica 19. Ensayo real fuerza, espesor 3, abertura 12espesor
53
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Grfica 20. Ensayo real fuerza, espesor 4, abertura 6espesor Grfica 21. Ensayo real fuerza, espesor 4, abertura 8espesor Grfica 22. Ensayo real fuerza, espesor 4, abertura 10espesor Grfica 23. Ensayo real fuerza, espesor 4, abertura 12espesor Grfica 24. Ensayo real fuerza, espesor 6, abertura 6espesor Grfica 25. Ensayo real fuerza, espesor 6, abertura 8espesor Grfica 26. Ensayo real fuerza, espesor 6, abertura 10espesor Grfica 27. Optimizacin fuerza plegado espesor 3, abertura 8espesor Grfica 28. Optimizacin fuerza plegado espesor 3, abertura 10espesor Grfica 29. Optimizacin fuerza plegado espesor 3, abertura 12espesor Grfica 30. Optimizacin fuerza plegado espesor 4, abertura 6espesor Grfica 31. Optimizacin fuerza plegado espesor 4, abertura 8espesor Grfica 32. Optimizacin fuerza plegado espesor 4, abertura 10espesor Grfica 33. Optimizacin fuerza plegado espesor 4, abertura 12espesor Grfica 34. Optimizacin fuerza plegado espesor 6, abertura 6espesor Grfica 35. Optimizacin fuerza plegado espesor 6, abertura 8espesor Grfica 36. Optimizacin fuerza plegado espesor 6, abertura 10espesor Grfica 37. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 3, abertura 8e
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Grfica 38. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 3, abertura 10e Grfica 39. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 3, abertura 10e Grfica 40. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 4, abertura 6e Grfica 41. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 4, abertura 8e Grfica 42. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 4, abertura 10e Grfica 43. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 4, abertura 12e Grfica 44. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 6, abertura 6e Grfica 45. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 6, abertura 8e Grfica 46. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 6, abertura 10e Grfica 47. Resultado final fuerza plegado espesor 3, abertura 8espesor Grfica 48. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 3, abertura 8espesor Grfica 49. Resultado final fuerza plegado espesor 3, abertura 10espesor Grfica 50. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 3, abertura 10espesor Grfica 51. Resultado final fuerza plegado espesor 3, abertura 12espesor Grfica 52. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 3, abertura 12espesor Grfica 53. Resultado final fuerza plegado espesor 4, abertura 6espesor Grfica 54. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 4, abertura 6espesor Grfica 55. Resultado final fuerza plegado espesor 4, abertura 8espesor
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Grfica 56. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 4, abertura 8espesor Grfica 57. Resultado final fuerza plegado espesor 4, abertura 10espesor Grfica 58. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 4, abertura 10espesor Grfica 59. Resultado final fuerza plegado espesor 4, abertura 12espesor Grfica 60. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 4, abertura 12espesor Grfica 61. Resultado final fuerza plegado espesor 6, abertura 6espesor Grfica 62. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 6, abertura 6espesor Grfica 63. Resultado final fuerza plegado espesor 6, abertura 8espesor Grfica 64. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 6, abertura 8espesor Grfica 65. Resultado final fuerza plegado espesor 6, abertura 10espesor Grfica 66. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 6, abertura 10espesor Grfica 67. Comparacin abertura 8espesor Grfica 68. Comparacin abertura 8espesor Grfica 69. Comparacin abertura 8espesor recuperacin espesor 3,
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90
94 recuperacin espesor 4, 95 recuperacin espesor 6, 96
DICE DE ILUSTRACIO ES
Ilustracin 1. inoxidables. Relacin del AISI con los dems aceros 9
Ilustracin 2. Relacin del AISI 304 con los inoxidables austenticos Ilustracin 3. Plegado al aire Ilustracin 4. Plegado a fondo Ilustracin 5. Chapa Ilustracin 6. Apoyos Ilustracin 7. Macho Ilustracin 8. Chapa, matriz y macho en DEFORM 2D Ilustracin 9. Zonas de mallado Ilustracin 10. Resultado final de mallado Ilustracin 11. Mallado uniforme Ilustracin 12. Zoom del mallado dimensiones del elemento de mallado con distintas
11 20 21 30 30 31 32 33 34 34
35
Ilustracin 13. Zoom del mallado sin utilizar distintas formas de mallado Ilustracin 14. Definicin del coeficiente de rozamiento Ilustracin 15. Relacin entre objetos Ilustracin 16. Recuperacin elstica en el plegado
35 39 40 97
DICE DE ECUACIO ES
Ecuacin 1 Ecuacin 2 Ecuacin 3 Ecuacin 4 Ecuacin 5 17 22 23 91 97
DICE DE TABLAS
Tabla 1. Porcentaje de los componentes del acero inoxidable AISI 304 Tabla 2. Caractersticas mecnicas del AISI 304 Tabla 3. Anchos de chapa utilizados para cada espesor Tabla 4. Aberturas utilizadas para cada espesor de chapa Tabla 5. Valores de las curvas tensin-deformacin para 4 diferentes temperaturas y para los 4 diferentes espesores Tabla 6. Fuerza mxima obtenida para cada densidad de mallado Tabla 7. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =032 Tabla 8. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =029 Tabla 9. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =028 Tabla 10. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =027 Tabla 11. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =026 Tabla 12. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =025 Tabla 13. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =024 Tabla 14. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =0243 Tabla 15. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =0244 Tabla 16. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =0245 Tabla 17. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =0246 Tabla 18. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =0247 12 18 30
31
38
42
76
76
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77
77
78
78
78
79
79
79
80
Tabla 19. espesor 3 Tabla 20. espesor 4 Tabla 21. espesor 3
Recuperaciones
para
distintos
ngulos, 94
Recuperaciones
para
distintos
ngulos, 95
Recuperaciones
para
distintos
ngulos, 96 98
Tabla 22. Error recuperacin terica espesor 3 mm Tabla 23. Error recuperacin terica espesor 4 mm Tabla 24. Error recuperacin terica espesor 6 mm Tabla 25. Valores iniciales fuerza mxima de plegado Tabla 26. plegado Optimizacin de las fuerzas mximas de
99 100 101
102 102
Tabla 27. Validacin de las fuerzas mximas de plegado Tabla 28. Recuperacin de la chapa para diferentes ngulos y espesores
104
1. I TRODUCCI
1.1. Antecedentes
Desde mediados del siglo XIX los procesos de conformado en fro de chapa metlica han ido adaptndose a la tecnologa disponible en cada poca marcando los hbitos y la filosofa de produccin de las pieza obtenidas de chapa metlica. As, de los mtodos puramente manuales se ha ido pasando paulatinamente al uso de mquinas-herramienta e instalaciones que buscaban fundamentalmente, en cada momento, la productividad y fabricacin de piezas con una alta calidad en el menor tiempo posible.
La automatizacin de los procesos industriales en estos ltimos aos ha dado lugar a un avance espectacular de la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una serie de factores entre los que se encuentran:
Las nuevas tecnologas en el campo mecnico La introduccin de los ordenadores La evolucin de los sistemas de control y regulacin
La incorporacin de los ordenadores en la produccin ha sido el elemento clave que est permitiendo lograr la automatizacin integral de los procesos industriales. La aparicin de la microelectrnica y de los microprocesadores, ha facilitado el desarrollo de tcnicas de control complejas y con ello la robotizacin, la implementacin de sistemas de control de procesos, la planificacin de stos, etc. Todos estos elementos llevan consigo la reduccin de costes, el aumento de la productividad y la mejora del producto.
1. INTRODUCCIN
Se responde, as, a las necesidades del mercado que ha ido pidiendo a los productos, entre otras caractersticas:
Una variedad de modelos cada vez mayor, reducindose las series largas por series medias, e incluso pequeas series
Una vida del producto muy corta, que exige cambios continuos en el sistema de fabricacin
Una reduccin de los plazos de entrega, que obliga a acortar el ciclo de produccin
Un producto de alta calidad, o al menos, calidad uniforme del mismo nivel
Y, por ltimo, un precio cada vez mas bajo, para que el producto sea competitivo, lo que obliga a la reduccin de costes.
El trabajo de chapa no ha escapado a las exigencias de produccin actuales y ha tenido que ir reconvirtiendo sus sistemas de trabajo rgidos y convencionales por otros sistemas de mayor tecnologa y flexibilidad.
Todo ello nos lleva al concepto de fabricacin flexible, que obliga a los sistemas de fabricacin a producir piezas diferentes, tanto en su forma geomtrica y en el nmero de lote de la serie, como en la cantidad y tipo de operaciones que se realizan, de tal forma que los tiempos de preparacin de la mquina sean mnimos.
Entre las operaciones mecnicas mas empleadas en las industrias automovilstica, electrnica y aeronutica se encuentra el plegado realizado en plegadores flexibles, que permiten obtener todo tipo de plegados dentro de un rea determinada trabajando materiales de distintos espesores.
La posibilidad de controlar el ngulo de plegado mediante desplazamientos del punzn, permite plegar chapas a distintos ngulos sin necesidad de cambiar las herramientas empleadas. La precisin del producto final depende fuertemente de la recuperacin elstica de la chapa, y puede ser mejorada mediante un conocimiento preciso de la misma. La recuperacin elstica, 2
1. INTRODUCCIN
mencionada anteriormente, es el retorno parcial de la chapa a su posicin inicial cuando cesa la fuerza empleada para plegarla. Este fenmeno que experimenta la chapa no se puede eliminar completamente por lo que al proyectar las herramientas y tiles, habr que asignar ngulos de plegado ms acentuados de forma que las piezas adquieran el ngulo deseado al cesar la accin deformante.
La recuperacin elstica es funcin esencialmente:
Del espesor de la chapa Del radio de plegado Del ngulo de plegado Del tipo de material elaborado Del mdulo de Young y lmite elstico del material. Del tratamiento trmico al que haya sido sometido antes del plegado.
Por lo tanto, para ser capaz de predecir la recuperacin elstica de la chapa, una vez que la fuerza de plegado deja de actuar, es necesario tener informacin acerca de las propiedades mecnicas y el comportamiento tpico del material.
Todo lo anterior lleva a determinar que el plegado tiene como parmetros importantes la fuerza mxima y la recuperacin elstica del material que sufre la conformacin elstica. Ambos casos sern estudiados en este trabajo en funcin de distintos materiales (lotes), espesores, aberturas, etc., es decir, se compararn diversos parmetros para posteriormente proceder, mediante el estudio por ensayos, por clculo numrico (elementos finitos) y por clculo analtico (frmulas tericas), a sacar conclusiones a cerca de la validez del modelo de estudio.
1. INTRODUCCIN
1.2.
Objetivos del Proyecto

El objetivo de este Proyecto consistir en el establecimiento y validacin de un
modelo de elementos finitos que simule el proceso fsico de plegado de chapa a temperatura ambiente.
Para ello, se utilizarn una serie de ensayos de plegado en el laboratorio y, se estudiar la posibilidad de representar con un programa de elementos finitos (DEFORM 2D) las condiciones del ensayo. Por ltimo, cuando se disponga de los resultados en el programa, se proceder a una optimizacin del modelo de elementos finitos que reproduzca lo ms fielmente posible los ensayos realizados. Adicionalmente se compararn los resultados obtenidos con los valores tericos empleados en los clculos analticos.
1.3.
Estructura del Proyecto

Una primera parte del Proyecto consistir en el estudio y posibilidades que ofrece
DEFORM 2D para la modelizacin y representacin del proceso tecnolgico de plegado de chapa.
Se empezar confeccionando el modelo geomtrico que tratar de representar, del modo ms preciso los elementos que intervienen en el proceso de plegado: punzn, chapa, matriz Es importante tener en cuenta que el modelo realizado es siempre una idealizacin del sistema fsico real y es muy complicado que un anlisis por elementos finitos nos proporcione la solucin exacta. No obstante, confeccionando un modelo apropiado se pueden obtener unas soluciones suficientemente precisas.
Para obtener las propiedades mecnicas del material dispuesto a ser plegado se utilizan unos ensayos de traccin sobre probetas de este material. Esta informacin se introducir en DEFORM para simular, lo ms fielmente posible, el comportamiento de la chapa ante solicitaciones exteriores como las fuerzas de plegado a las que se ver sometida para obtener un ngulo de doblado concreto.
1. INTRODUCCIN
Posteriormente se aplicar al modelo las cargas y condiciones de contorno que simularn el entorno operacional, obteniendo unos resultados que debern ser analizados. Los clculos deben completarse de forma que permitan la construccin, anlisis y modificacin en un tiempo razonable.
Llegados a este punto, ser el momento de validar el modelo de elementos finitos a partir de los datos obtenidos experimentalmente. La validacin consistir en comparar los resultados proporcionados por el programa de elementos finitos (DEFORM 2D) con los obtenidos mediante ensayos fsicos de plegado realizados en el laboratorio. El modelo funcionar cuando sendos resultados tengan un grado de aproximacin aceptable.
Una vez validado el modelo, se emplear para analizar factores que intervienen en un proceso de plegado. Los resultados de los anlisis se podrn utilizar para verificar el comportamiento real, as como para mejorar y optimizar el proceso. Para cumplir este objetivo se desarrollar un programa completo que consistir en:
Analizar la sensibilidad del modelo a: - Tamao de los elementos - Mdulo de Elasticidad - Al coeficiente de rozamiento - Radio de punta del macho
1.4.
El acero inoxidable
Este trabajo se centra en el plegado de los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables
son bsicamente aleaciones de hierro-cromo. Otros metales actan como elementos de aleacin, pero el ms importante es el cromo (mnimo 12%), donde su presencia es indispensable para otorgar la resistencia a la corrosin deseada. Los aceros inoxidables son utilizados donde es necesario resistencia a la corrosin, resistencia a altas y bajas temperaturas, resistencia a traccin, ductilidad, apariencia, etc.
1. INTRODUCCIN
1.4.1. Tipos de aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables estn divididos en grupos de acuerdo con la micro-estructura bsica formada y con la posibilidad de endurecimiento por tratamiento trmico, los grupos principales son los martensticos, los ferrticos, los austenticos, los dplex y los endurecidos por precipitacin.
1.4.1.1. Aceros inoxidables martensticos
Son aceros aleados al cromo y endurecidos por tratamiento trmico de temple, contienen de un 13 a un 17% de cromo y del 0 al 2% de nquel, su resistencia a la corrosin es ms baja que la de los otros tipos y pueden alcanzar hasta 1400 Mpa de resistencia a la traccin; los ms comunes son: AISI 410, AISI 420 y AISI 440.
1.4.1.2.
Aceros inoxidables ferrticos
Son aceros aleados al cromo (de un 12 a un 30%), que no endurecen significativamente por tratamiento trmico. Son magnticos y superiores en poder anticorrosin que los martensticos. Su coste es bajo por no contener nquel. El AISI 430 y el AISI 436 son los ms representativos de este grupo.
1.4.1.3.
Aceros inoxidables austenticos
Son aceros no magnticos, aleados al cromo (16 al 25%) y al nquel (7 al 20%) que solamente endurecen por deformacin en fro (endurecimiento mecnico). Son los inoxidables ms ampliamente utilizados. Su resistencia a la corrosin es superior a los dems y no son magnticos aunque pueden adquirir una cierta imantacin por deformacin en fro. Los aceros de la serie 300 ( AISI 304, AISI 302, AISI 304L, AISI 310, AISI 316, AISI 316L, AISI 317, AISI 321 y AISI 347) son los ms significativos de este grupo, siendo el AISI 304 el ms ampliamente usado y representativo.
1. INTRODUCCIN
1.4.1.4. Aceros duplex
Son una combinacin de los inoxidables austenticos y de los ferrticos. Los ms representativos son el tipo 2205 y el S31803, superiores en resistencia y poder anticorrosivo.
1.4.1.5.
Aceros endurecidos por precipitacin.
Contienen cromo y nquel adems de cobre, aluminio, titanio o molibdeno. Tienen alta resistencia y tenacidad y buena resistencia a la corrosin.
1.4.2. Designacin e identificacin.
Se usan tres clasificaciones generales:
Estructura metalrgica. Sistema Unificado, desarrollado por Sociedad americana para Pruebas de
Materiales (ASTM) y la Sociedad de Ingenieros de Automocin (SAE) Sistema AISI (Instituto Americano de la Siderurgia, American Iron and
Steel Institute) que establece la clasificacin de los aceros inoxidables en los tres grupos siguientes:
- Aceros austenticos al cromo-manganeso-nquel, serie 200. - Aceros austenticos al cromo-nquel, serie 300. - Aceros ferrticos y martensticos al cromo solo, serie 400.
Esta unificacin se ha llevado a cabo para limitar la multiplicidad de tipos y prescripciones previamente existentes.
1. INTRODUCCIN
1.4.3. Seleccin de un acero inoxidable.
La seleccin de un acero inoxidable depende de un grupo de propiedades, debiendo ser considerados los siguientes factores:
-RESISTENCIA A LA CORROSIN QUMICA: agentes corrosivos, concentracin, contaminantes, temperatura.
-PROPIEDADES MECNICAS: traccin, compresin, torsin, flexin, impacto, etc.
-CARACTERSTICAS DE FABRICACIN: conformabilidad, mecanizado, deformacin en fro, soldadura, etc. -CARACTERSTICAS DE ACABADO: apariencia, rugosidad, brillo, facilidad de limpieza, facilidad de esterilizacin, etc.
-COSTE TOTAL: La eleccin de un acero inoxidable depende de muchos factores, por consiguiente es necesario realizar un balance entre todas sus caractersticas para una correcta aplicacin.
En este trabajo se ha elegido el acero inoxidable austentico por ser el inoxidable ms empleado en la industria representando este tipo ms del 50% del consumo total de aceros inoxidables. Dentro de este grupo se ha escogido el AISI 304 por ser el ms ampliamente utilizado y por tener un conjunto de propiedades muy representativas del conjunto del grupo, lo que le convierten en un buen modelo.
Entre estas propiedades destacan:
Elevada resistencia a la corrosin. Elevada conformabilidad. Buenas caractersticas mecnicas. Elevada resistencia la fluencia.
1. INTRODUCCIN
en fro.
Elevada tenacidad incluso a temperaturas criognicas. Buena resistencia al desgaste. Buena resistencia a solicitaciones por fatiga. Caractersticas elevadas de deformacin en fro. Elevada soldabilidad. Altas caractersticas de higiene. Muy baja permeabilidad magntica, aunque aumenta por la deformacin
En el siguiente esquema se muestra la relacin del AISI 304 con los dems aceros inoxidables. (Fuente ASM):
Ilustracin 1. Relacin del AISI con los dems aceros inoxidables.
1. INTRODUCCIN
1.5.
El acero inoxidable austentico AISI 304

El acero inoxidable austentico AISI 304 es esencialmente una aleacin terciaria de
hierro-cromo-nquel (Fe-Cr-Ni) con una composicin nominal del 18 % de Cromo, y 8 % de Nquel. Es la aleacin ms usada del grupo austentico y su estructura es similar a la de la austenita, de ah su nombre. La austenita es la solucin slida del carbono (C) en el hierro gamma (Fe ), la cual por su forma de retcula atmica, mantiene al carbono en solucin, incluso en cantidades importantes. Por analoga, se denominan austenticas todas las soluciones slidas de otros elementos en el hierro, (en particular en el caso de los aceros inoxidables, las de cromo y las de nquel).
El hierro es una de las diferentes formas alotrpicas que presenta el hierro mediante la cual, los tomos se ordenan segn una retcula cbica de caras centrada (estructura FCC). Esta forma de hierro tiene una buena capacidad disolvente del carbono (tomos ms pequeos colocados en los intersticios), y puede tenerlo en solucin incluso en cantidades relativamente importantes, as como el nquel y el cromo.
La presencia del nquel, que posee una estructura cristalina FCC, permite obtener esta estructura a temperatura ambiente.
La elevada conformabilidad del acero inoxidable austentico AISI 304 es debida a su estructura cristalina FCC. Se entiende por conformabilidad la capacidad de un material para ser deformado de una forma prefijada.
A continuacin se muestra un esquema de la relacin del AISI 304 con los inoxidables austenticos. (Fuente: GRUPINOX)
1. INTRODUCCIN
10
Ilustracin 2. Relacin del AISI 304 con los inoxidables austenticos
El acero inoxidable AISI 304 tiene una mayor resistencia a la corrosin que los martensticos y que los ferrticos, porque los carburos pueden ser retenidos en soluciones slidas por enfriamiento rpido a altas temperaturas.
El acero inoxidable no puede ser endurecido por tratamiento trmico, pero se puede aumentar su resistencia por deformacin en fro (acritud) y presentar de esta forma unas excelentes caractersticas mecnicas.
1. INTRODUCCIN
11
Tiene una alta resistencia y lmite elstico, al mismo tiempo que buena ductilidad y dureza, por lo que es utilizado en una amplia variedad de diseos y aplicaciones.
En aplicaciones en arquitectura resiste una corrosin normal, no es reactivo en la gran mayora de los procesos alimentarios, resiste sustancias qumicas orgnicas y una gran cantidad de sustancias qumicas inorgnicas.
1.5.1. Composicin
El acero inoxidable AISI 304, llamado a menudo 18-8, tiene una composicin nominal del 18 % de cromo (Cr) y del 8 % de nquel (Ni) y las cantidades indicadas de otros elementos que se exponen en la tabla.
C 0.08
Mn 2
P 0.045
S 0.03
Si 1
Cr 18-20
i 8-10.5
Fe Resto
Tabla 1. Porcentaje de los componentes del acero inoxidable AISI 304
El cromo proporciona a la aleacin su caracterstica resistencia a la corrosin. El incremento de la proporcin de nquel repercute en una disminucin de la acritud durante la deformacin plstica.
1.5.2. Propiedades fsicas
Se describen brevemente a continuacin, las principales propiedades fsicas del AISI 304.
Coeficiente de dilatacin trmica
En general todos los cuerpos incrementan su volumen con el aumento de temperatura, excepto sustancias anmalas como el agua. El coeficiente de dilatacin se define como el alargamiento relativo experimentado por un material al elevar su temperatura un grado.
1. INTRODUCCIN
12
Es una propiedad importante sobre todo cuando estn en contacto elementos con coeficiente de dilatacin distinto. La variacin de longitud es proporcional a las dimensiones del elemento, al incremento de temperatura y a su longitud.
Conductividad trmica
Indica la facilidad con la que el calor fluye a lo largo del material. La fcil evacuacin impide la elevacin de temperatura por friccin o deformacin.
Su baja conductividad provoca elevaciones importantes de temperatura all donde el calor es producido o aplicado, sin extenderse a zonas prximas lo que en el caso de plegado en caliente facilita la operacin de conformacin.
Calor especfico
Representa la cantidad de calor que se puede almacenar en un material. Indica el aumento de temperatura como resultado de aplicar una determinada cantidad de energa. Se define como la cantidad de energa necesaria para aumentar un grado la unidad de masa.
Peso especfico
El peso especfico del acero inoxidable AISI 304 es ligeramente superior al de otros aceros inoxidables. Se emplea normalmente el valor de 7800 Kg/m3. Dada su mnima variacin con la temperatura se utilizar este dato como constante.
A la vista de las figuras anteriores, se puede afirmar que:
Para temperaturas inferiores a la ambiente:
Al disminuir la temperatura disminuyen la conductividad trmica, el coeficiente de dilatacin trmico y el calor especfico mientras que aumenta con la disminucin de temperatura, el peso especfico.
1. INTRODUCCIN
13
Para temperaturas superiores a la ambiente:
Al aumentar la temperatura disminuye el peso especfico y aumentan el coeficiente de dilatacin trmica, el calor especfico y el coeficiente de conductividad trmica.
1.5.3. Propiedades mecnicas
En el proceso de conformado de chapa, las piezas son sometidas a fuerzas externas con el fin de conseguir las formas deseadas. Debido a que la deformacin se realiza mediante medios mecnicos es importante conocer la respuesta de los materiales a las fuerzas aplicadas
Diagrama tensin-deformacin
En el ensayo de tpico de traccin se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa grficamente en funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la seccin de la probeta). En general, la curva tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:
Grfica 1. Diagrama tensin-deformacin
1. INTRODUCCIN
14
1.
Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo
de la probeta, son de pequea magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se denomina mdulo de elasticidad o de Young y es caracterstico del material. As, todos los aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensin ms elevada que se alcanza en esta regin se denomina lmite de fluencia y es el que marca la aparicin de este fenmeno. Pueden existir dos zonas de deformacin elstica, la primera recta y la segunda curva, siendo el lmite de proporcionalidad el valor de la tensin que marca la transicin entre ambas. Generalmente, este ltimo valor carece de inters prctico y se define entonces un lmite elstico (convencional o prctico) como aqul para el que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformacin inicial igual a la convencional.
2.
Fluencia o cedencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de la
carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). No todos los materiales presentan este fenmeno, en cuyo caso la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material no se aprecia de forma clara.
3.
Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera slo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin son ms acusadas que en la zona elstica.
4.
Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta aprecindose una acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la rotura de la probeta por ese zona. La estriccin es la responsable del descenso de la curva tensin-
1. INTRODUCCIN
15
deformacin; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representacin grfica. Los materiales frgiles no sufren estriccin ni deformaciones plsticas significativas, rompindose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga ltima o resistencia a la traccin: la mxima resistida por la probeta dividida por su seccin inicial, el alargamiento en (%) y la estriccin en la zona de la rotura.
Otras caractersticas que pueden caracterizarse mediante el ensayo de traccin son la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las energas elstica y total absorbida y que vienen representadas por el rea comprendida bajo la curva tensin-deformacin hasta el lmite elstico en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.
Ductilidad
La ductilidad es la propiedad que presentan algunos metales y aleaciones cuando, bajo la accin de una fuerza, pueden deformarse sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos. A los metales que presentan esta propiedad se les denomina dctiles.
En otros trminos, un material es dctil cuando la relacin entre el alargamiento longitudinal producido por una traccin y la disminucin de la seccin transversal es muy elevada.
En el mbito de la metalurgia se entiende por metal dctil aquel que sufre grandes deformaciones antes de romperse, siendo el opuesto al metal frgil, que se rompe sin apenas deformacin.
1. INTRODUCCIN
16
Se mide como:
%al arg amiento =
Longitud final Longitud inicial Longitud inicial
100
Ecuacin 1
Donde: Longitud inicial es la longitud entre la marca de calibracin sobre la muestra antes de la prueba. Longitud final es la longitud entre esa misma marca de calibracin despus de la prueba cuando se unen las superficies fracturadas de la muestra.
Fatiga
En ingeniera y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se refiere a un fenmeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinmicas cclicas se produce ms fcilmente que con cargas estticas. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionndolo repetidamente se rompe con facilidad. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinmicas y fluctuantes (puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una tensin menor que la resistencia a traccin o el lmite elstico para una carga esttica. Es muy importante ya que es la primera causa de rotura de los materiales metlicos (aproximadamente el 90%), aunque tambin ocurre en polmeros y cermicas.
La rotura por fatiga tiene aspecto frgil aun en metales dctiles, puesto que no hay apenas deformacin plstica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio, y posterior propagacin, de fisuras. La superficie de fractura es perpendicular a la direccin del esfuerzo.
Fluencia
La fluencia es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada que se puede llegar a producir en el ensayo de traccin (depende del material, algunos experimentan fluencia, otros no). El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su
1. INTRODUCCIN
17
deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). No todos los materiales presentan este fenmeno en cuyo caso la transicin entre la deformacin elstica y plstica del material no se aprecia de forma clara.
Se aprecia grficamente en la curva tensin-deformacin (ilustracin 1) obtenida tras un ensayo de traccin: el periodo de fluencia se sita en el 2.
En la siguiente Tabla se recogen valores generales de las propiedades mecnicas del AISI 304.
Mdulo de Young 2 1011 Pa
Lmite elstico 200 MPa
Tensin de rotura 512 MPa
Alargamiento Reduccin de rea % 45 % 80
Mdulo de Poisson 0.26
Tabla 2. Caractersticas mecnicas del AISI 304
Estas propiedades dependen de la variacin en la composicin permitida. Por ejemplo el porcentaje de cromo y an ms influyente el porcentaje de carbono, determinan variaciones en las caractersticas mecnicas, con lo que estas fluctan en un rango de valores, todos ellos por encima de los mnimos indicados. No obstante estos valores sern los que se usen como punto de referencia para el establecimiento de variaciones relativas con respecto a la temperatura ambiente de las caractersticas mecnicas a temperaturas superiores.
1.6.
Plegado
El plegado de chapa con un punzn y una matriz montados en una plegadora es un
hecho bastante natural y habitual. En principio no parece que esta operacin sea complicada y difcil. No obstante, el plegado de chapa no es tan simple como parece.
1. INTRODUCCIN
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Muchos operarios encuentran inexplicables problemas durante el proceso de plegado. Por ejemplo, problemas como que no se obtienen los perfiles deseados, que el perfil est fuera de las tolerancias dimensionales que se exigen, marcas en las piezas o roturas durante el proceso de plegado.
A continuacin explicaremos que existen tres tipos de plegado en relacin a la fuerza de plegado aplicada.
1.6.1. Tipos de plegado
Al realizar un plegado de una chapa en una plegadora, esta se ve sometida a una presin gradual al estar situada entre el punzn y la matriz. El plegado de la pieza estar en relacin con la fuerza aplicada.
Cuando realizamos un plegado, la elasticidad de la chapa no se elimina aunque el esfuerzo producido en la chapa haya excedido el lmite elstico. Podemos considerar al lmite elstico como el punto donde la chapa cede al esfuerzo. La plasticidad est ms all de ese punto. Este es el motivo del retorno elstico.
Cuando se realiza un plegado la parte interior de ste es comprimida y la parte exterior es extendida o alargada. Entre estas caras existe un plano intermedio, llamado neutro, en el cual no se produce ni comprensin ni extensin.
Cuando una chapa es plegada, los esfuerzos que son opuestos actan en la cara interior y exterior de la chapa. En general, la resistencia a la compresin de la chapa es mucho mayor que su resistencia a la traccin (extensin). La presin ejercida deformar permanentemente la parte exterior de la chapa, pero la parte interior no llega al lmite elstico. Por tanto, la parte interior tiende a recuperar su forma inicial. Puesto que el esfuerzo es una fuerza de resistencia que acta en oposicin a la fuerza externa aplicada, el esfuerzo de compresin acta hacia fuera de la cara interior. Este esfuerzo de compresin se convierte en retorno elstico.
1. INTRODUCCIN
19
1.6.2. Plegado en falso
En este tipo de plegado no se produce penetracin en la chapa, por lo tanto se conserva su espesor original. Puede realizarse de dos maneras:
1.6.2.1.
Al aire
El ngulo del plegado se obtiene en funcin de la penetracin del punzn en la matriz. De esta manera, con el mismo utillaje se puede obtener una amplia gama de ngulos modificando el punto muerto inferior del punzn. La precisin angular de plegado es inferior que en el siguiente caso: 1
Ilustracin 3. Plegado al aire
1.6.2.2.
A fondo
Se detiene el avance del punzn cuando la chapa entra en contacto con las paredes de la V, sin que haya penetracin, con lo que se conservar algo de elasticidad. De esta manera se puede obtener una precisin angular de 30.
1. INTRODUCCIN
20
Ilustracin 4. Plegado a fondo
1.6.3. Plegado con golpe
Se realiza con penetracin de la chapa por parte del punzn, lo que conlleva una disminucin local de espesor, aunque permite obtener una elevada precisin angular: 15. Suele reservarse para espesores > 2 mm por las elevadas potencias que se necesitan.
1.7. Recuperacin elstica

La recuperacin de los aceros inoxidables es funcin de su resistencia, del ngulo de plegado y del radio de plegado. Para los ngulos tpicos de 90, los inoxidables del tipo AISI 304 recocidos recuperan de 1 a 5, para radios comprendidos entre el valor del espesor y 6 veces ste.
En la operacin de plegado se puede reducir o anular el error del ngulo reduciendo el radio del punzn, clavando la chapa contra la matriz o doblando a un ngulo previo inferior que compense la recuperacin. Si la chapa es de espesor grueso, se debe cuidar el alargamiento de las fibras exteriores, para que no pase del 75% del mximo admisible del material. Para alargamientos superiores, el plegado debe ser efectuado en caliente.
1. INTRODUCCIN
21
Se puede apreciar que los valores esperables de la recuperacin en el plegado del AISI 304, en su estado normal de recocido, y para valores bajos de R/T son del orden del 95 al 99%, es decir, valores de la recuperacin para ngulos usuales de 90 del orden de 2 a 5.
Se utiliza en la literatura especializada, entre otras, la siguiente frmula para la determinacin del coeficiente de recuperacin:
Ri R Y R Y = 4 i 3 i + 1 Rf E T E T
Ecuacin 2
Donde Ri y R f representan los radios de curvatura antes y despus de subir el punzn, Y es el lmite elstico al 0.2%, E y T son el mdulo de elasticidad y el espesor respectivamente.
1.8.
Radio mnimo de plegado

Normalmente se expresa como mltiplo del espesor el radio mnimo de curvatura que
produce la grieta en la cara del material sometida a traccin. En general la relacin mnima entre el radio y el espesor R/t de la chapa, depende en exclusiva del material empleado.
Generalmente se admite que el valor de la deformacin verdadera, al agrietarse las fibras exteriores en el plegado, coincide con el valor de la deformacin verdadera en la rotura durante el ensayo de traccin simple del material. Tambin se asume que el material es isotrpico y homogneo y que se encuentra en un estado de deformacin plana por ser la relacin longitud-espesor L/t un valor pequeo.
Los valores mnimos tericos de la relacin R/t = (50/r)-1, aunque por lo general, se utiliza la relacin R/t = (60/r)-1, ya que se ajusta en mayor medida a los valores experimentales y donde r es el porcentaje de la reduccin de rea en la rotura en el ensayo de traccin.
1. INTRODUCCIN
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En los aceros inoxidables austenticos, donde el porcentaje de reduccin alcanza valores del 60 al 75%, el valor de la relacin R/t llega a valer 0 y por lo tanto, dichos aceros pueden plegarse, a temperatura ambiente, hasta ser doblados sobre s mismos, sin rotura ni aparicin de grietas.
1.9.
Fuerza mxima de plegado

Las fuerzas de plegado (F) pueden ser estimadas suponiendo que el proceso se
corresponde con un plegado simple en una viga rectangular. Dicha fuerza va a depender del lmite elstico del material (e), la longitud de plegado (L), el espesor de la chapa (G) y de la abertura de la matriz ().
Si se dan las condiciones de:
Plegado al aire Superficie de los radios de repliegue del til interior y superficie
de la chapa limpias. Ancho de la matriz sea superior al espesor, v 8g Y no se tiene en cuenta la friccin. La fuerza mxima de plegado
(Fmax) se expresa como:
Fmax = c1
g 2 u L
Ecuacin 3
Donde: c1 es un coeficiente que depende, entre otros parmetros, del espesor de la chapa (g) y abertura de la matriz ().
1. INTRODUCCIN
23
La fuerza de plegado vara con la bajada del punzn. En el plegado al aire, la fuerza se incrementa de cero hasta su valor mximo (Fmax) y luego decrece debido a la reduccin sucesiva de espesor en la zona de plegado.
1.10. Modelos numricos

Los modelos numricos son basados en los modelos matemticos y permiten obtener el comportamiento del sistema para diferentes condiciones de operacin y diferentes parmetros de diseo.
Un aspecto importante es que muy pocos problemas pueden ser resueltos por procedimientos analticos, siendo necesario el empleo de mtodos numricos para resolver las ecuaciones que gobiernan los sistemas reales.
Los modelos numricos estn referidos a la reestructuracin y discretizacin de las ecuaciones que gobiernan el sistema, para luego ser resueltas empleando el computador.
Todos los modelos son aproximaciones y simplificaciones de la realidad. De acuerdo a las caractersticas fsicas reales del fenmeno, se selecciona o construye el modelo ms simple posible, cuyas suposiciones describan ms adecuadamente el fenmeno con el grado de aproximacin que sea aceptable. Este grado de aproximacin aceptable lo decide a priori y arbitrariamente el modelador o el usuario de acuerdo a los fines para los que pretende destinar el modelo.
Como fuentes de errores de la solucin aproximada son: - falta de correspondencia entre el problema matemtico (modelo matemtico) y el fenmeno real que ha de ser estudiado - el error de los datos iniciales (parmetros de entrada) - el error del mtodo de solucin - los errores de los redondeos de los nmeros en las operaciones aritmticas y otras
1. INTRODUCCIN
24
1.11. Tipos de modelos numricos

Algunos tipos de mtodos numricos son: Interpolacin lineal Garantiza que dada una funcin o una sucesin de datos, podremos encontrar un polinomio que nos asegure que, evaluado en esa sucesin de datos, su valor es igual al valor original Mtodos de mnimos cuadrados Consiste en aproximar una funcin g(x) a diferentes f(x), de tal manera que g(x)=f(x). Este mtodo causa una suavizacin de la curva formada por un conjunto de datos y elimina en algn grado los errores del observador, de medicin, de registro, de transmisin y de conversin; as como otro tipo de errores aleatorios que contengan los datos. Es un mtodo diferente de la interpolacin, debido a que el polinomio de interpolacin se iguala exactamente con los puntos dados, lo cual puede causar que se conserven los errores que pudieran tener los datos. Mtodo de Montecarlo Es un tipo de simulacin que emplea las distribuciones de probabilidad para determinar si ocurrirn o no determinados eventos aleatorios. Polinomio de Taylor Aunque los valores de funciones polinomiales se pueden encontrar efectuando un nmero determinado de sumas y multiplicaciones, hay funciones que no se pueden manipular tan sencillamente, como la logartmica, la exponencial y las trigonomtricas, por lo que se hace necesario desarrollarlas mediante el polinomio de Taylor, que no slo nos garantiza la igualdad en los puntos de colocacin, sino que nos garantiza oscilacin en todas sus derivadas. Como en todos los casos de aproximacin lineal, una vez que tenemos la aproximacin adecuada, podemos derivarla, integrarla, evaluarla, conocer su comportamiento, obtener sus races y. en general, emplearla para hacer cualquier tipo de operaciones que necesitemos.
1. INTRODUCCIN
25
Mtodo de Cauchy Mtodo de Gauss Polinomio interpolador de Lagrange Polinomio interpolador de ewton
1.12. Modelos de Elementos finitos

El Mtodo de Elementos Finitos consiste en un modelo informtico del material o diseo que es tensado y analizado para conseguir resultados especficos. Es usado en el diseo de nuevos productos, y en la mejora de los actuales. Una empresa capaz de verificar un diseo propuesto ser capaz de ajustarse a las especificaciones del cliente antes de la fabricacin construccin. Modificando un producto o estructura existente es utilizado para calificarlo para unas nuevas condiciones de servicio. En caso de fallo estructural, el Mtodo de Elementos Finitos puede ser usado para ayudar a determinar el diseo de las modificaciones para ajustarse a las nuevas condiciones.
Hay generalmente dos tipos de anlisis que son usados en la industria: modelos en 2D y en 3D. Mientras los modelos en 2D conservan la simplicidad y permiten que el anlisis se realice en un ordenador normal, tiende a dar resultados menos precisos. El modelado en 3D, sin embargo, producen resultados ms precisos mientras sacrifica la habilidad para funcionar de manera efectiva en cualquier ordenador, menos en los ms rpidos. Con cada uno de estos esquemas modelados, el programador puede insertar numerosos algoritmos funciones que pueden hacer al sistema comportarse de manera lineal o no lineal. Los sistemas lineales son menos complejos y normalmente no tienen en cuenta deformaciones plsticas. Los sistemas no lineales toman en cuenta las deformaciones plsticas, y algunos incluso son capaces de testear el material hasta la fractura.
El Mtodo de Elementos Finitos es un mtodo numrico de resolucin de ecuaciones diferenciales. Para ello trabaja discretizando la estructura en elementos de forma variada (pueden ser superficies, volmenes y barras), que se conectan entre s mediante nodos. La
1. INTRODUCCIN
26
solucin ahora es slo aproximada en funcin de los resultados obtenidos para los nodos. El Mtodo de Elementos Finitos parte del clculo matricial en el planteamiento del equilibrio en los nodos mediante un sistema de ecuaciones resultado de la contribucin de los elementos.
El Mtodo de Elementos Finitos usa un complejo sistema de puntos llamados nodos que hacen una red llamada malla. Esta malla esta programada para contener el material y las propiedades de la estructura que definen como esta reaccionar ante ciertas condiciones de carga. A los nodos se les asigna una densidad por todo el material dependiendo del nivel de estrs anticipado en un rea. Las regiones que recibirn gran cantidad de estrs tienen normalmente una mayor densidad de nodos (densidad de malla) que aquellos que experimentan poco o ninguno. Puntos de inters consisten en: puntos de fractura previamente testeados del material, entrantes, esquinas, detalles complejos, y reas de elevado estrs. La malla acta como la red de una araa en la que desde cada nodo se extiende un elemento de malla a cada nodo adyacente. Este tipo de red vectorial es la que lleva las propiedades del material al objeto, creando varios elementos.
En general, hay tres fases en cualquier tarea asistida por computador:
Pre-procesamiento. Definir el modelo de elementos finitos y los factores ambientales que influyen en l.
Solucin del anlisis. Solucionar el modelo de elementos finitos. Post-procesamiento de resultados usando herramientas de visualizacin.
Pre-procesamiento
El primer paso en Anlisis por Elementos Finitos, pre-procesamiento, es construir un modelo de elementos finitos de la estructura a ser analizada. En muchos paquetes de Anlisis por Elementos Finitos se requiere de la entrada de una descripcin topolgica de las caractersticas geomtricas de la estructura. sta puede ser 1D, 2D, o 3D. El objetivo principal del modelo es replicar de manera realista los parmetros importantes y caractersticas del modelo real. La manera ms sencilla para conseguir similaridad en el anlisis es utilizar planos
1. INTRODUCCIN
27
preexistentes, modelos CAD, o datos importados de un ambiente Anlisis por Elementos Finitos. Una vez se ha creado la geometra, se utiliza un procedimiento para definir y dividir el modelo en "pequeos" elementos. En general, un modelo de elementos finitos esta definido por una malla, la cual est conformada por elementos y nodos. Los nodos representan puntos en los cuales se calcula el desplazamiento (anlisis estructural). Los paquetes de Anlisis por Elementos Finitos enumeran los nodos como una herramienta de identificacin. Los elementos estn determinados por conjuntos de nodos, y definen propiedades localizadas de masa y rigidez. Los elementos tambin estn definidos por la numeracin de la malla, la cual permite referenciar la correspondiente deflexin o esfuerzo (en anlisis estructural) para una localizacin especfica.
Anlisis (cmputo de la solucin) En la siguiente etapa en el proceso de anlisis de elementos finitos se lleva a cabo una serie de procesos computacionales que involucran fuerzas aplicadas, y las propiedades de los elementos de donde producir un modelo de solucin. Tal anlisis estructural permite la determinacin de efectos como lo son las deformaciones, estiramiento o estrs que son causados por fuerzas estructurales aplicadas como lo son la fuerza, la presin y la gravedad. Post-procesamiento (visualizacin) Estos resultados entonces pueden ser estudiados utilizando herramientas visuales dentro del ambiente de FEA para ver y para identificar completamente las implicaciones del anlisis. Herramientas numricas y grficas permiten la localizacin precisa de informacin como esfuerzos y deformaciones a ser identificadas.
1. INTRODUCCIN
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2. CREACI DEL MODELO

Dentro del Preprocesador se procede a la representacin geomtrica de los componentes que intervienen en el proceso de plegado. Posteriormente el modelo geomtrico se subdivide en elementos discretos (mallado) a los que se asignan las propiedades del material que representan.
2.1. Geometras
El primer paso esencial en el proceso de elementos finitos, es la creacin de la representacin geomtrica precisa de los tiles que intervienen en el proceso de plegado: chapa, matriz y macho o punzn. En el proceso de plegado al aire en V la chapa se sita sobre la matriz y es presionada por un punzn hasta alcanzar un ngulo especificado (en este caso 90). La longitud de la placa a plegar es mucho mayor que su espesor. De este modo, se puede decir que existe un estado de deformacin plana, es decir, los desplazamientos de los tiles que intervienen en el proceso de plegado son en funcin nicamente de dos ejes de coordenadas, x e y. Se deduce de esto que la deformacin en la direccin del eje z (perpendicular a los ejes x e y) es cero (z=0). Conviene recordar no obstante, que en deformacin plana z es cero, pero la tensin en la direccin del eje z (z) no lo es. Al existir un estado de deformacin plana se puede considerar como un problema bidimensional y el modelo se representa en dos dimensiones (2D). Los tiles que intervienen en el proceso de plegado estn modelados con una seccin constante que se alarga sobre el eje z una longitud igual a la unidad.
2. CREACIN DEL MODELO
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2.1.1. Chapa La geometra utilizada para la chapa consiste en un rectngulo de en el que sus dimensiones dependen del espesor.
Ilustracin 5. Chapa
Espesor 3 mm 4 mm 6 mm
Ancho de chapa 50 mm 100 mm 100 mm
Tabla 3. Anchos de chapa utilizados para cada espesor
2.1.2. Matriz Para definir la geometra de los apoyos de la chapa se ha tratado de simplificar sta lo mximo posible, puesto que slo nos interesa la zona de contacto directo con la chapa. Para ello se ha dispuesto la matriz como dos apoyos circulares de 3 mm de dimetro, que corresponden a los radios de acuerdo de la V de la matriz.
Ilustracin 6. Apoyos
30
Se han utilizado diferentes aberturas para cada espesor de chapa. En la siguiente tabla se marca con una X las aberturas utilizadas para cada uno de los espesores anteriormente indicados:
6 espesor Espesor 3 mm 4 mm 6 mm
Aberturas 8 espesor 10 espesor
12 espesor
X X
X X X
X X X
X X
Tabla 4. Aberturas utilizadas para cada espesor de chapa
2.1.3. Macho El macho consiste en una pieza cilndrica dibujada en 2D, cuyo radio de punta es de aproximadamente 15 mm.
Para todos los casos el macho ha sido el mismo, ya que la variacin del radio de punta no tiene influencia en la fuerza que ejerce el macho durante el plegado de la chapa.
Ilustracin 7. Macho
31
El resultado final del modelo es el que sigue:
Ilustracin 8. Chapa, matriz y macho en DEFORM 2D
2.2. Mallado: descripcin y criterios

Se puede decir que mallar es el hecho de rellenar el modelo slido con nodos y elementos.
La precisin de la solucin est generalmente relacionada con el grado de refinamiento del mallado. Una malla ms fina proporciona mayor precisin. Un modelo con mallado excesivamente grueso produce resultados muy pobres. En contrapartida, mallados finos, que producen buenos resultados, necesitan mucho tiempo de clculo, mayor espacio para los ficheros, etc.
Idealmente, se puede decir, que no es conveniente mallar uniformemente el modelo, sino que las zonas donde se esperan mayores solicitaciones (mayores gradientes) deberan estar malladas ms finamente que aqullas zonas menos solicitadas.
En este proyecto, la densidad de mallado est definida como nmero de elementos (tambin conocido como nmero de divisiones).
Para el modelo de plegado al aire en V mediante elementos finitos desarrollado, el nico elemento que se ha mallado ha sido la chapa. Se ha utilizado una malla de 3000 elementos con dos zonas de mallado:
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Zona 2
Zona 1
Ilustracin 9. Zonas de mallado
La zona 1 tiene unas dimensiones relativas de elemento igual a 001 y para la zona 2 se ha utilizado unas dimensiones relativas de elemento de 05. Se puede apreciar que la zona 1 abarca la parte central de la chapa, justo la parte por donde va a plegarse la chapa y que est en contacto con el macho, y las zonas donde la chapa apoya con la matriz.
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Ilustracin 10. Resultado final de mallado
Se ha elegido esta distribucin ya que es importante que haya numerosos nodos en las zonas dnde hay contacto entre distintos elementos y dnde la chapa pliega, sin embargo no es necesario tener tantos nodos en las partes de la chapa que no intervienen en el proceso de plegado.
Podemos observar como sera un mallado sin utilizar distintos tamaos de elemento:
Ilustracin 11. Mallado uniforme
En el siguiente zoom se aprecia la diferencia entre uno y otro caso.
34
Ilustracin 12. Zoom del mallado con distintas dimensiones del elemento de mallado
Ilustracin 13. Zoom del mallado sin utilizar distintas formas de mallado
En el apartado 2.8. se estudia la sensibilidad del modelo dependiendo del nmero de elementos de mallado y se determina la utilizacin de 3000 elementos par todos los casos.
35
A la hora de definir la malla, es muy importante tener en cuenta el tipo de objeto que se selecciona en el programa DEFORM 2D. Nos da la posibilidad de escoger entre Rigid, Plactic, Elastic, Porous o Elasto-Plastic.
El empleado en este proyecto es el ltimo, es decir, elasto-plstico. La razn es que el acero inoxidable AISI 304 posee en la realidad estas caractersticas. Al ser un plegado al aire, habr algo de recuperacin en la chapa, siendo el ngulo final de plegado mayor que el que tenemos en el momento de mximo descenso del macho. El material elasto-plstico de DEFORM-2D simula de manera adecuada la recuperacin de la chapa al separarse del macho.
2.3.
Material
2.3.1. Chapa (Caracterizacin)
Para cada diferente espesor de la chapa se ha debido caracterizar el material basndose en los valores de las curvas tensin-deformacin de los ensayos reales en laboratorio.
La caracterizacin del material no incluye la influencia de la temperatura por ser ensayos a temperatura ambiente y ser lentos, lo que hace despreciable la elevacin de temperatura por el calor generado mecnicamente. Esta misma pequea velocidad de proceso implica la no afectacin en la caracterizacin del material por la velocidad de deformacin.
36
Grfica 2. Curvas para las ecuaciones de caracterizacin
37
Para ello se ha incorporado en el programa DEFORM 2D las propiedades mecnicas del material AISI 304 en vez de las que el programa da por defecto, utilizando los valores que se adjuntan en las siguientes tablas: Espesor 3 mm Deformacin Tensin 000000 0 000181 3449 010000 5680 028000 9519 046000 11637 Espesor 4 mm Deformacin Tensin 000000 0 000149 2840 010000 5490 028000 8907 046000 11248 Espesor 6 mm Deformacin Tensin 000000 0 000169 3220 010000 5382 028000 8732 051000 11807
Tabla 5. Valores de las curvas tensin-deformacin para 4 diferentes temperaturas y para los 4 diferentes espesores
2.4. Condiciones de contorno (Movimientos y fijaciones)

2.4.1. Chapa A la chapa no se le pone ninguna restriccin de movimiento, para que pueda ser deformada por el punzn o macho. Su movimiento vendr condicionado por los apoyos de la matriz. 2.4.2. Matriz A la matriz se le impondr una restriccin de movimiento para que no pueda moverse y as provocar el plegado de la chapa cuando sta sea empujada por el macho.
38
2.4.3. Macho Se le da un movimiento vertical en sentido descendente y se le restringe el movimiento en el plano horizontal. As conseguimos que el plegado de la chapa sea siempre en el centro de la misma.
2.5.
Elementos de contacto
Al haber contacto entre distintos elementos en el proceso de plegado, se va a producir
una fuerza de rozamiento. Por ello hay que preveer de un factor de rozamiento entre machochapa, apoyo izquierdo-chapa y apoyo derecho-chapa.
Este factor de rozamiento ser asignado en DEFORM como una constante de Coulomb, que vara entre 015 y 04.
A la hora de comenzar a realizar los primeros ensayos de plegado en el programa informtico, se utiliza en todos los casos un coeficiente de rozamiento de 03.
Ilustracin 14. Definicin del coeficiente de rozamiento
39
Ilustracin 15. Relacin entre objetos
2.6. Resultados iniciales del modelo

2.6.1. Fuerza El primer resultado obtenido fue la fuerza del macho frente al desplazamiento del mismo para un espesor de 3 mm de la chapa y una abertura de la matriz de 8 veces el espesor. Como comienzo de los trabajos en DEFORM, se utiliz un mallado de 1000 elementos.
40
1000 elementos
250
200
Fuerza plegado (N)
150 e=3, 8e
100
50
0 0 -50
Desplazamiento (mm)
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Grfica 3. Fuerza de plegado para un mallado de 1000 elementos
Fuerza mxima de plegado [N]
229
Posteriormente se procedi a aumentar el nmero de elementos de mallado para ajustar lo mximo posible el modelo a la realidad. Como se ver en el siguiente apartado, el nmero de elementos usado para todos los casos es de 3000.
3000 elementos
250
200
Fuerza plegado (N)
150 e=3, 8e 100
50
0 0 2 4 6
Desplazamiento (mm)
10
12
Grfica 4. Fuerza de plegado para un mallado de 3000 elementos
41
235
2.7.
Sensibilidad del modelo

Se entiende como sensibilidad del modelo a la relacin entre las variaciones relativas
de la fuerza y al del parmetro sobre el que se considera la sensibilidad. 2.7.1. Al tamao de los elementos En este apartado se estudia la influencia que tiene el nmero de elementos en el mallado en la fuerza necesaria para conseguir el plegado de la chapa.
Se trata de ajustar lo mximo posible el modelo y para ello necesitamos conocer la variacin de la fuerza de plegado con el aumento del nmero de elementos.
A continuacin observamos la fuerza mxima obtenida para cada nmero de elementos: de elementos 1000 2000 3000 4000 Fuerza mxima 229 N 233 N 235 N 2352 N
Tabla 6. Fuerza mxima obtenida para cada densidad de mallado
42
236 235 234 Fuerza mxima (N) 233 232 231 230 229 228 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 Nmero de elementos
Grfica 5. Fuerza mxima de plegado frente al n de elementos del mallado
Se aprecia que a partir de 3000 elementos la fuerza no vara apenas al aumentar el nmero de elementos.
Para todos los casos realizados en DEFORM se utilizar un nmero de elementos igual a 3000, ya que trabajar con 3000 elementos permite optimizar mucho el tiempo de plegado en DEFORM y se consiguen prcticamente los mismos resultados que si se utilizan 4000 elementos. 2.7.2. Al mdulo de elasticidad El mdulo de elasticidad tiene una influencia muy pequea en la variacin de la fuerza de plegado.
Para E=210000 MPa la fuerza de plegado es de 235 N y para E=190000 MPa la fuerza es de 234 N. Esto supone: % Variacin Mdulo de elasticidad 952 % Variacin Fuerza mxima plegado 042
Sensibilidad 004
43
300 250 200 Fuerza plegado (N) 150 E=210000 E=190000 100 50
0 0 -50 Desplazamiento (mm) 2 4 6 8 10 12
Grfica 6. Sensibilidad del mdulo de elasticidad
La fuerza de plegado vara un 4% de la variacin del mdulo de elasticidad, por lo que la variacin de la fuerza de plegado con el mdulo de elasticidad es muy reducida.
En lo sucesivo y de acuerdo con la literatura especializada que utiliza valores en el entorno de 200.000 MPa se utilizar el valor de 195.000 MPa.
Ms adelante se estudiar la repercusin en la recuperacin del material.
2.7.3. Al coeficiente de rozamiento Con un =02 se obtiene una fuerza mxima de 235 N y con un =015 el resultado de la fuerza mxima de plegado es de 230 N. % Variacin del coeficiente de rozamiento 25 % Variacin Fuerza mxima plegado 213
Sensibilidad 00852
La fuerza de plegado vara un 852% de la variacin del coeficiente de rozamiento.
44
300
250 Fuerza plegado (N)
200 Coef. Roz. = 0'2 Coef. Roz. = 0'15
150
100
50
0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12
Grfica 7. Sensibilidad del coeficiente de rozamiento.
2.7.4. Al radio de punta Como se ver ms adelante el modelo no incorpora como variable el radio de punta del macho, habida cuenta de su prcticamente nula influencia sobre los resultados del plegado, dentro de su gama de variacin de 0 a 6 mm.
45
3. EXTE SIO ES DEL MODELO

3.1. A otros espesores
Se utilizan otros lotes de material, con espesores 4 mm y 6 mm. Los valores de fuerza obtenidos son superiores a los necesarios para plegar una chapa de 3 mm, como cabe esperar.
Los resultados iniciales de fuerza son los obtenidos a continuacin: Espesor 4 mm

350 300 250
Fuerza plegado (N)
200 e=4, 8e 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14

Desplazamiento (mm)
Grfica 8. Fuerza plegado espesor 4, abertura 8espesor
290
3. EXTENSIN DEL MODELO
46
Espesor 6 mm
600
500
Fuerza plegado (N)
400
300
e=6 , 8e
200
100
0 0 2 4 6 8
Desplazamiento (mm)
10
12
14
16
535
3.2. A otras aberturas

Se extiende el modelo a otras aberturas de la matriz. Se recuerda la Tabla 4, dnde se muestra esquemticamente las utilizadas para cada espesor de chapa. Aberturas 8 espesor 10 espesor
6 espesor Espesor 3 mm 4 mm 6 mm
12 espesor
X X
X X X
X X X
X X
Tabla 4. Aberturas utilizadas para cada espesor de chapa
A modo de aclaracin, decir que las aberturas utilizadas para el espesor 3, al ser las de 8, 10 y 12 veces el propio espesor, las aberturas sern de 24 mm, 30 mm y 36 mm.
47
Se observa con facilidad que cuando menor es la abertura de la matriz, mayor fuerza debe hacer el macho para plegar la chapa. Tambin que a mayor abertura, mayor recorrido tiene que hacer el macho para plegar la chapa.
ESPESOR 3 mm Abertura de valor 10 veces el espesor

200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12 e=3, 10e
182
48
180 160 140 Fuerza plegado (N) 120 100
Abertura de 12 veces el espesor
e=3, 12e 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm)
150
ESPESOR 4 mm. Abertura de 6 veces el espesor

500 450 400 Fuerza plegado (N) 350 300 250 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 Desplazamiento (mm) e=4, 6e
49
Fuerza mxima de plegado [N] Abertura de 10 veces el espesor

300
460
200
150
e=4, 10e
100
50
0 0 2 4 6 8 10 12 14 Desplazamiento (mm)
240

200 180 160
Fuerza plegado (N)
140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm) e=4, 12e

50
176
ESPESOR 6 mm. Abertura de 6 veces el espesor

900 800 700 Fuerza plegado (N) 600 500 e=6, 6e 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm)
770
51

400 350 300
Fuerza plegado (N)
250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) e=6, 10e
375
52
4. OPTIMIZACI DEL MODELO

4.1. Resultados ensayos reales en fuerza
Se realizaron ensayos de plegado en probetas de acero inoxidable austentico AISI-304 de espesores 3, 4 y 6 mm.
Se realizaron mediante plegado al aire en V, a temperatura ambiente, con matriz en forma de U. Los valores de fuerza frente a desplazamiento obtenidos se muestran a continuacin: ESPESOR 3 mm. Abertura de valor 8 veces el espesor
300
200
150
e=3, 8e
100
50
0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12
Grfica 37. Ensayo real fuerza, espesor 3, abertura 8espesor
240
4. OPTIMIZACIN DEL MODELO
53
Abertura de valor 10 veces el espesor

180 160 140
Fuerza de plegado (N)
120 100 e=3, 10e 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm)
Fuerza mxima de plegado [N] Abertura de valor 12 veces el espesor

160 140 Fuerza de plegado (N) 120 100 80 60 40 20 0 0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00
170
e=3, 12e
12,00
14,00
16,00
18,00
Desplazamiento (mm)
142
54
ESPESOR 4 mm. Abertura de valor 6 veces el espesor

500 450 400 Fuerza de plegado (N) 350 300 250 200 150 100 50 0 0,00 e=4, 6e
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
Desplazamiento (mm)

350 300 250 Fuerza de plegado (N) 200 150 100 50 0 0 -50 Desplazamiento (mm) 2 4 6 8 10 12
451
e=4, 8e
14
16
18
20
305
55

300
250 Fuerza de plegado (N)
200
150
e=4, 10e
100
50
0 0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
Desplazamiento (mm)

200 180 160 Fuerza de plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15
253
e=4, 12e
20
25
Desplazamiento (mm)
183
56
ESPESOR 6 mm. Abertura de valor 6 veces el espesor

800 700 600
500 400 300 200 100 0 0,00 e=6, 6e
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
Desplazamiento (mm)

700 600 Fuerza de plegado (N) 500 400
744
e=6, 8e 300 200 100 0 0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
Desplazamiento (mm)
571
57

400 350 300 250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) e=6, 10e
378
4.2. Optimizacin del modelo por ajustes de parmetros

Como se mencion en el apartado 2.6. del presente trabajo, los valores de los coeficientes de rozamiento utilizados en los ensayos iniciales es de valor = 03.
Dependiendo de la diferencia del valor de la fuerza mxima de plegado de los ensayos reales y de los obtenidos en el programa informtico, se ajustar con nuevos valores el coeficiente de rozamiento para conseguir que el modelo se aproxime lo mximo posible a la realidad.
58
ESPESOR 3 mm Abertura 8e = 24 mm
Primera prueba en DEFORM 2D Fuerza plegado [N] 235
Ensayos reales 240
Nuevo valor del coeficiente de rozamiento
0375
Fuerza mxima de plegado despus del ajuste [N]
240
300
250
200
150
e=3, 8e
100
50
0 0 2 4 6
Desplazamiento (mm)
10
12
Grfica 27. Optimizacin fuerza plegado espesor 3, abertura 8espesor
59
Abertura 10e = 30 mm
Ensayos reales 170
015
174
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm) e=3, 10e
60
Ensayos reales 142
015
144
160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm) e=3, 12e
61
Ensayos reales 450
022
450
500 450 400

350 300 250 200 150 100 50 0 0 2 4 6

Desplazamiento (mm)
e=4, 6e
10
12
62
Abertura 8e = 32 mm
Ensayos reales 305
04
300
350 300 250 200 e=4, 8e 150 100 50 0 0 2 4 6 8

Desplazamiento (mm)
Fuerza plegado (N)
10
12
14
16
63
Ensayos reales 253
04
247
300
250
Fuerza plegado (N)
200
150
e=4, 10e
100
50
0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Desplazamiento (mm)
64
Abertura 12 e = 48 mm
Ensayos reales 183
04
181
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Desplazamiento (mm) e=4, 12e
65
Ensayos reales 744
0186
745
800 700 600 Fuerza plegado (N) 500 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm) e=6, 6e
66
Abertura 8e = 48 mm
Ensayos reales 571
04
550
700 600 500

Fuerza plegado (N)
400 e=6, 8e 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10

De splazam iento (m m )
12
14
16
18
20
67
Ensayos reales 378
0328
378
400 350 300 Fuerza plegado (N) 250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) e=6, 10e
4.3. Comparacin de resultados

Ahora se compara los resultados obtenidos en las grficas de ensayos de plegado reales con los obtenidos en el programa DEFORM 2D, despus de optimizar el modelo.
68
e=3, 8e
300 250 Fuerza plegado (N) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12 DEFORM 2D Ensayo real
Grfica 37. Zoom comparacin fuerza plegado espesor 3, abertura 8e
e=3, 10e
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12 DEFORM 2D Ensayo real
69
e=3, 12e
160 140 Fuerza plegado (N) 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
e=4, 6e
70
Abertura 8e = 32 mm
e=4, 8e
350 300 Fuerza plegado (N) 250 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 Desplazamiento (mm)
DEFORM 2D Ensayo real
e=4, 10 e
300 250 Fuerza plegado (N) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
71
e=4, 12e
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 Desplazamiento (mm) 15 20 DEFORM 2D Ensayo real
e=6, 6e
800 700 Fuerza plegado (N) 600 500 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
72
Abertura 8e = 48 mm
e=6, 8e
700 600 500 400 300 200 100 0 0 5 10 Desplazamiento (mm) 15 20
Fuerza plegado
e=6, 10e
400 350 Fuerza plegado (N) 300 250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
73
4.4. Error final del modelo

Al comparar los valores de fuerza mxima de plegado a travs del programa informtico DEFORM 2D con los valores obtenidos en ensayos de plegado reales, se observa que se producen diferencias. Algunas veces son casi inapreciables, pero hay casos en los que esa diferencia es ms sensible.
A continuacin se analiza para cada uno de los casos el error que se produce en el valor de la fuerza mxima de plegado. ESPESOR 3 mm Abertura 8e = 24 mm F. DEFORM 2D [N] 240 Abertura 10e = 30 mm F. DEFORM 2D [N] 174 Abertura 12e = 36 mm F. DEFORM 2D [N] 144 ESPESOR 4 mm Abertura 6e = 24 mm F. DEFORM 2D [N] 450 Abertura 8e = 32 mm F. DEFORM 2D [N] 300 F. Ensayo real [N] 305 Error % 1667 F. Ensayo real [N] 450 Error % 0 F. Ensayo real [N] 142 Error % 1389 F. Ensayo real [N] 170 Error % 2299 F. Ensayo real [N] 240 Error % 0
74
Abertura 10e = 40 mm F. DEFORM 2D [N] 247 F. Ensayo real [N] 253 Error % 2429
Abertura 12e = 48 mm F. DEFORM 2D [N] 181 F. Ensayo real [N] 183 Error % 1105
ESPESOR 6 mm Abertura 6e = 36 mm F. DEFORM 2D [N] 745 Abertura 8e = 48 mm F. DEFORM 2D [N] 550 Abertura 10e = 60 mm F. DEFORM 2D [N] 378 F. Ensayo real [N] 378 Error % 0 F. Ensayo real [N] 571 Error % 3818 F. Ensayo real [N] 744 Error % 0134
4.5. Validacin del modelo

Se trata de encontrar un valor del coeficiente de rozamiento tal que el error entre los plegados en DEFORM 2D y los ensayos reales sea mnimo.
Se han tomado distintos valores del coeficiente de rozamiento para ver la fuerza mxima de plegado en cada uno de los casos y el error que cometo al compararlo con los ensayos reales.
75
En los siguientes cuadros se muestra un resumen de los valores que se han obtenido al variar el coeficiente de rozamiento. F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378 Error medio
Espesor 3 mm
Abertura 8e 10e 12e 6e 8e 10e 12e 6e 8e 10e
mu 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32 0'32
F obtenida 237 191 158 467 295 242 178 791 541 377
Error % 1265 10902 10072 3728 3429 4205 2858 5910 5618 0208
4 mm
4820
6 mm
Tabla 7. Fuerza mxima plegado y error obtenidos para =032
Espesor 3 mm
mu 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29 0'29
F obtenida 235 188 155 462 293 241 177 780 537 374
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 1,969 9,496 8,653 2,639 4,106 4,887 3,531 4,675 6,309 0,997
Error medio
4726
76
Espesor 3 mm
mu 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28 0'28
F obtenida 235 187 155 460 292 241 176 777 536 373
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 2,206 9,017 8,170 2,271 4,333 5,116 3,757 4,257 6,541 1,263
Error medio
4693
Espesor 3 mm
mu 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27 0'27
F obtenida 234 186 154 459 292 240 176 774 535 372
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 2,444 8,533 7,681 1,900 4,562 5,346 3,984 3,834 6,775 1,530
Error medio
4659
Espesor 3 mm
mu 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26 0'26
F obtenida 234 185 153 457 291 240 176 770 534 371
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 2,683 8,044 7,188 1,525 4,792 5,577 4,213 3,408 7,009 1,798
Error medio
4624
77
Espesor 3 mm
mu 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25 0'25
F obtenida 233 184 152 455 290 239 175 767 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 2,923 7,550 6,689 1,148 5,022 5,810 4,442 2,979 7,245 2,068
Error medio
4588
Espesor 3 mm
mu 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24 0'24
F obtenida 233 183 151 453 290 239 175 763 531 369
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 3,164 7,050 6,185 0,769 5,254 6,043 4,672 2,545 7,481 2,339
Error medio
4550
Espesor 3 mm
mu 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243 0'243
F obtenida 233 183 152 454 290 239 175 764 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 3,092 7,201 6,337 0,883 5,184 5,973 4,603 2,675 7,410 2,258
Error medio
4562
78
Espesor 3 mm
mu 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244 0'244
F obtenida 233 183 152 454 290 239 175 765 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 3,068 7,251 6,387 0,921 5,161 5,950 4,580 2,719 7,386 2,231
Error medio
4565
Espesor 3 mm
mu 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245 0'245
F obtenida 233 183 152 454 290 239 175 765 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 3,043 7,301 6,438 0,959 5,138 5,926 4,557 2,762 7,363 2,203
Error medio
4569
Espesor 3 mm
mu 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246 0'246
F obtenida 233 183 151 454 290 239 175 765 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 3'004 7'104 5'960 0'881 5'172 5'858 4'571 2'745 7'331 2'162
Error medio
4478
79
Espesor 3 mm
mu 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247 0'247
F obtenida 233 184 152 455 290 239 175 766 532 370
4 mm
6 mm
F ensayos reales 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error % 2,995 7,401 6,538 1,035 5,091 5,880 4,511 2,849 7,315 2,149
Error medio
4576
Viendo los valores obtenidos, se observa que el error medio menor es utilizando un coeficiente de rozamiento de 0246, siendo adems el caso en el que el error mximo puntual es el menor de los casos estudiados.
Por lo tanto ser el coeficiente de rozamiento de 0246 el utilizado en la optimizacin del modelo.
Conviene comentar que es igualmente vlido e incluso ms exacto, optimizar el coeficiente de rozamiento para cada espesor, puesto que los materiales de cada espesor son de lotes distintos. Incluso el de espesor 3 mm es laminado en fro y el de espesor 4 mm y 6 mm en caliente, con lo que el acabado es algo peor y tericamente deben tener un
coeficiente de rozamiento algo mayor. En todo caso la diferencia siempre es pequea.
4.6. Resultados optimizados del modelo

4.6.1. Fuerza Una vez decidido el valor final del coeficiente de rozamiento, se muestran las grficas de fuerza frente a desplazamiento para todos los espesores y aberturas de chapa con =0246 y se comparan con las grficas de ensayos reales para ver la diferencia entre las fuerzas mximas de plegado. 80
250
200
Fuerza plegado (N)
150 e=3, 8e 100
50
0 0 2 4 6
Desplazamiento (mm)
10
12
Grfica 47. Resultado final fuerza plegado espesor 3, abertura 8espesor
e=3, 8e
300 250 Fuerza plegado (N) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12 DEFORM 2D Ensayo real
Grfica 48. Zoom comparacin fuerza final plegado y ensayos reales espesor 3, abertura 8espesor
81
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 Desplazamiento (mm) 8 10 12 e=3, 10e
e=3, 10e
82
e=3, 12e
180 160 140 Fuerza plegado (N) 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
83
500 450 400 Fuerza plegado (N) 350 300 250 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 Desplazamiento (mm) e_4, 6e
e=4, 6e
84
Abertura 8e = 32 mm
350 300 250
Fuerza plegado (N)
200 e=4, 8e 150 100 50 0 0 2 4 6 8

Desplazamiento (mm)
10
12
14
16
e=4, 8e
350 300 Fuerza plegado (N) 250 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm)
85
300
200
150
e=4, 10e
100
50
0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Desplazamiento (mm)
e=4, 10e
300 250 Fuerza plegado (N) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
86
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Desplazamiento (mm) e=4, 12e
e=4, 12e
200 180 160 Fuerza plegado (N) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 Desplazamiento (mm) 15 20 DEFORM 2D Ensayo real
87
ESPESOR 6mm Abertura 6e = 36 mm

e=6, 6e
900 800 700 Fuerza plegado (N) 600 500 400 300 200 100 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
88
Abertura 8e = 48 mm
600
500
Fuerza plegado (N)
400
300
e=6, 8e
200
100
0 0 5 10 15 20 25
Desplazamiento (mm)
e=6, 8e
700 600 Fuerza plegado (N) 500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm)
89
400 350 300
Fuerza plegado (N)
250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) e=6, 10e
e=6, 10e
400 350 Fuerza plegado (N) 300 250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 20 25 Desplazamiento (mm) DEFORM 2D Ensayo real
90
4.6.1.1. Resultados tericos Es tambin importante comparar los resultados obtenidos con los resultados tericos que se obtendran con las dimensiones de chapa y matriz utilizadas en el modelo.
De manera terica, el valor mximo de la fuerza de plegado viene dado por la expresin:
Fmx
u L s2 =k
Ecuacin 4
k = constante u = Resistencia a la traccin L = Longitud del pliegue s = espesor de la chapa = Abertura de la matriz Segn la bibliografa consultada, el valor de la constante vara entre 085 y 135. Se toma como valor de la constante 127, puesto que minimiza la diferencia entre los ensayos reales y los tericos. La resistencia a la traccin del AISI 304 es de 515 MPa. Como longitud de pliegue se utiliza la unidad, es decir, 1 mm. Al analizar los valores de los errores obtenidos en este apartado, se aprecia que la media de los errores relativos entre el valor terico y el valor tomado en ensayos de plegado en el laboratorio ha sido de 916 %, siendo el error mximo de un 1639 %.
ESPESOR 3 mm Abertura 8e = 24 mm Fmx 515MPa 1mm 3 2 mm 2 = 1'27 = 245'27 24mm
91
Resultado Ensayo real 240 N Abertura 10e = 30 mm Fmx = 1'27
Resultado terico 24527 N
Error 214 %
515MPa 1mm 3 2 mm 2 = 196'21 30mm
Error 1335 %
515MPa 1mm 3 2 mm 2 = 163'51 36mm Resultado terico 16351 N Error 1315 %
Resultado Ensayo real 142 N
ESPESOR 4 mm Abertura 6e = 24 mm Fmx 515MPa 1mm 4 2 mm 2 = 1'27 = 436'03 24mm Resultado terico 43603 N Error 319 %
515MPa 1mm 4 2 mm 2 = 261'62 40mm
92
Error 328 %
Abertura 12e = 48 mm Fmx = 1'27 515MPa 1mm 4 2 mm 2 = 218'01 48mm Resultado terico 21801 N Error 1605 %
Resultado Ensayo real 183 N ESPESOR 6 mm Abertura 6e = 36 mm Fmx = 1'27
93
4.6.2. Recuperacin Otro de los parmetros interesantes desde el punto de vista prctico, es el ngulo de recuperacin del material. Se entiende por recuperacin la diferencia de ngulos entre el conseguido en el punto ms bajo de descenso del macho y el final obtenido cuando el macho ya se ha retirado. Esta diferencia es la debida a la recuperacin elstica del material.
Se muestra en el grfico y se comparan en la tabla siguiente los valores, para diferentes ngulos de plegado, de sus correspondientes valores de recuperacin, tanto la obtenida a partir de ensayos como la calculada por el modelo. Todos los casos se realizan con una abertura de 8 veces el espesor.
Recuperacin espesor 3 mm
5 4,5 4 Recuperacin (%) 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 20 40 60 80 ngulo () 100 120 140 160 DEFORM 2D Ensayo real
Grfica 67. Comparacin recuperacin espesor 3, abertura 8espesor
ngulo 8692 114 13975
Espesor 3 mm Recuperacin Recuperacin DEFORM 2D % Ensayo real % 4166 4372 2477 2851 1629 1839
Error % 016 064 030
Tabla 19. Recuperaciones para distintos ngulos, espesor 3
94
6 5 Recuperacin (%) 4 3 2 1 0 0 20 40 60 80 ngulo () 100 120 140 160 DEFORM 2D Ensayo real
ngulo 8433 11642 14183
Error % 019 024 020
95
6 5 Recuperacin (%) 4 3 2 1 0 0 20 40 60 80 ngulo () 100 120 140 160 DEFORM 2D Ensayo real
ngulo 8792 11692 14342
Error % 021 037 021
4.6.2.1. Resultados tericos Como se explic en la introduccin, en el proceso de conformacin por plegado, cuando la presin de doblado se retira, la energa elstica permanece en la parte doblada haciendo que sta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperacin elstica se define de una manera terica como el incremento del ngulo comprendido por la parte doblada en relacin con el ngulo comprendido por la herramienta formadora despus de que sta se retira. Se utiliza la ecuacin 2, definida en el captulo 1 y que se recuerda a continuacin:
Ri R Y R Y = 4 i 3 i + 1 Rf ET ET
Ecuacin 2
96
Donde Ri y R f representan los radios de curvatura antes y despus de subir el punzn, Y es el lmite elstico al 0.2%, E y T son el mdulo de elasticidad y el espesor respectivamente. Se fija el radio final como el radio de curvatura de la chapa una vez separado el punzn, cuando la chapa llega al ngulo utilizado en el modelo y en los ensayos reales. A continuacin se calcula el radio inicial, que sera el necesario para obtener el radio final despus del plegado.
Mediante la siguiente frmula se obtendra la recuperacin:
SB =
R f Ri Ri
Ecuacin 5
Donde: SB = springback o recuperacin elstica; Rf = radio final tras la recuperacin elstica; Ri = radio previo a la retirada del punzn. En la ecuacin 3, segn la bibliografa especializada, el valor del lmite elstico ser de 195 MPa y el del mdulo de elasticidad de 200 GPa.
ESPESOR 3 mm
7'059
Rf
7'059 195 7'059 195 = 4 3 +1 ; 200000 3 200000 3

7'059 7'04 = 0'27% 7'04
Rf = 704
SB =
97
7'64 Rf
7'64 195 7'64 195 = 4 3 +1 ; 200000 3 200000 3

7'64 7'61 7'61
Rf = 761
SB =
= 0'40%
9'725
Rf
9'725 195 9'725 195 = 4 3 +1 ; 200000 3 200000 3

9'725 9'68 9'68
Rf = 968
SB =
= 0'47%
ngulo 8692 114 13975
Espesor 3 mm Recuperacin Recuperacin terica % Ensayo real % 027 437 040 285 047 184
Error % 41 245 137
Tabla 22. Error recuperacin terica espesor 3 mm
ESPESOR 4 mm 7'65 7'65 195 7'65 195 = 4 3 +1 ; Rf 200000 4 200000 4
Rf = 761
SB =
7'65 761 7'61
= 0'53%
98
11'18
Rf
11'18 195 11'18 195 = 4 3 +1 ; 200000 4 200000 4
Rf = 1111
SB =
11'18 11'11 11'11
= 0'64%
14'45 Rf
14'45 195 14'45 195 = 4 3 +1 ; 200000 4 200000 4
Rf = 1437
SB =
14'45 14'37 14'37
= 0'56%
ngulo 8433 11642 14183
Error % 444 231 145
ESPESOR 6 mm
11'12
Rf
11'12 195 11'12 195 = 4 3 +1 ; 200000 6 200000 6
Rf = 1108
SB =
11'12 11'08 11'08
= 0'36%
99
14'32
Rf
14'32 195 14'32 195 = 4 3 +1 ; 200000 6 200000 6
Rf = 1427
SB =
14'32 14'27 14'27
= 0'35%
22'37
Rf
22'37 195 22'37 195 = 4 3 +1 ; 200000 6 200000 6
Rf = 2226
SB =
22'37 22'26 22'26
= 0'50%
ngulo 8792 11692 14342
Error % 495 328 182
100
5. A LISIS GE ERAL DE RESULTADOS

FUERZAS En la Tabla siguiente se muestran los valores iniciales de fuerza mxima de plegado obtenidos mediante el modelo de elementos finitos, utilizando para todos ellos el mismo valor de la fuerza de rozamiento.
Espesor chapa [mm] 3
Abertura matriz [mm] 8e = 24 10e = 30 12e = 36 6e = 24 8e = 32 10e = 40 12e = 48 6e = 36 8e = 48 10e = 60
Fuerza mxima de plegado [ ] 235 182 150 460 290 240 176 770 535 375
Tabla 25. Valores iniciales fuerza mxima de plegado
Los resultados obtenidos, estn dentro de lo esperado. Como era previsible, la fuerza de plegado aumenta de una manera progresiva a medida que aumentamos el espesor de la chapa. Al contrario ocurre con la abertura de la matriz. La fuerza mxima de plegado disminuye al aumentar la abertura entre los dos apoyos de la matriz. Volviendo a la frmula 4 del captulo anterior, se ve que la fuerza mxima de plegado es proporcional al cuadrado del espesor de la chapa e inversamente proporcional a la abertura de la matriz. Pese a todo esto se observa que los valores obtenidos difieren de los obtenidos en ensayos reales de plegado en el laboratorio. Por eso se busc el valor del coeficiente de rozamiento comprendido entre el rango 015 04, segn bibliografa consultada, para obtener los resultados ms similares a la realidad posibles. Estos resultados se recogen en la siguiente tabla:
5. NALISIS GENERAL DE RESULTADOS
101
Espesor chapa [mm]
Fuerza mxima de plegado DEFORM 2D [ ] 240 174 144 450 300 247 181 745 550 378
Fuerza mxima de plegado ensayo real [ ] 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Error %
0 2299 1389 0 1667 2429 1105 0134 3818 0
Tabla 26. Optimizacin de las fuerzas mximas de plegado
Se aprecia que los resultados obtenidos son altamente satisfactorios, puesto que el error medio obtenido es de 1284 %, no habiendo ningn valor que alcance el 4 % de error relativo con respecto al ensayo en probetas reales. Para poder validar el modelo, se debe utilizar un valor del coeficiente de rozamiento nico para todos los casos y que la diferencia o error con respecto a los ensayos reales sea la menor posible. Los resultados fueron los siguientes: Fuerza mxima de plegado DEFORM 2D [ ] 233 183 151 454 290 239 175 765 532 370 Fuerza mxima de plegado ensayo real [ ] 240 170 142 450 305 253 183 744 571 378
Espesor chapa [mm]
Error %
3004 7104 5960 0881 5172 5858 4571 2745 7331 2162
Tabla 27. Validacin de las fuerzas mximas de plegado
102
Una vez ms los resultados son prximos al valor de los ensayos reales, pese a que el error relativo medio ha sido del 4478 % y que dos valores sobrepasan ligeramente del 7 %. La causa de no haber conseguido resultados de mayor similitud es que en las probetas plegadas con espesor 3 mm fueron laminadas en fro y las de 4 mm y 6 mm en caliente. La laminacin en fro parte de chapas ya laminadas en caliente y tiene el objeto de compactar y abrillantar la superficie, mejorando las caractersticas del material desde la perspectiva de las posteriores operaciones de acabado superficial. Por lo tanto no se debe asumir igual coeficiente de rozamiento para el espesor de 3 mm que para los de 4 mm y 6 mm. Evidentemente, ser mayos para estos ltimos. En resumen, los resultados el modelo sera ms preciso si se utiliza un coeficiente de rozamiento para el espesor 3 mm y otro coeficiente distinto para los plegados de espesores 4 mm y 6 mm.
103
RECUPERACI En la siguiente Tabla se muestra el valor de la recuperacin para diferentes ngulos, tanto para el modelo de elementos finitos en DEFORM 2D como para los ensayos reales en probetas.
ngulo 8692 114 13975 ngulo 8433 11642 14183 ngulo 8792 11692 14342
Espesor 3 mm Recuperacin Recuperacin DEFORM 2D % Ensayo real % 4166 4372 2477 2851 1629 1839 Espesor 4 mm Recuperacin Recuperacin DEFORM 2D % Ensayo real % 5163 497 2708 295 1811 201 Espesor 6 mm Recuperacin Recuperacin DEFORM 2D % Ensayo real % 5513 531 2989 363 2017 232
Error % 016 064 030 Error % 019 024 020 Error % 021 037 021
Tabla 28. Recuperacin de la chapa para diferentes ngulos y espesores.
El error cometido en las recuperaciones es algo mayor de lo esperado. Estas discrepancias pueden ser debidas a: Variaciones en las propiedades del material (Mdulo de Young y lmite elstico). Errores de medida. Falta de precisin geomtrica. Etc. El error mximo en valor absoluto es de 064 % con respecto a la recuperacin y la media de todos los errores asciende a 028 %
104
Conviene recordar que los parmetros que mayor importancia tienen a la hora de evaluar la recuperacin elstica son el mdulo de Young y el lmite elstico. Ambos valores son muy difciles de medir. Adems para el modelo de elementos finitos, el valor del mdulo de elasticidad se tom igual a 195.000 MPa para todas las probetas. Ante la gran incertidumbre que existe para obtener los valores del mdulo de Young y del lmite elstico de las probetas, los resultados obtenidos pueden considerarse ptimos.
105
6. CO CLUSIO ES DEL PROYECTO

El objetivo de este proyecto consiste en establecer y validar un modelo de elementos finitos que simule el proceso fsico de plegado de chapa a temperatura ambiente. Para ello se realizan una serie de ensayos en DEFORM 2D y se comparan con los ensayos realizados en plegados reales en el laboratorio para poder validar el modelo.
Adems se ha hecho un estudio de la sensibilidad del modelo realizado por elementos finitos con el que se pretende ver cmo vara la fuerza de plegado en funcin de:
Tamao de los elementos. Mdulo de elasticidad. Coeficiente de rozamiento.
Segn la grfica 5, se puede apreciar que el paso de 1000 elementos de mallado a 2000 elementos y a su vez a 3000 elementos, tiene una apreciable repercusin en el ajuste del valor final de la fuerza mxima de plegado, mientras que en el paso de 3000 elementos de mallado a 4000 elementos, prcticamente es inapreciable el cambio de la fuerza mxima de plegado. Esto justifica que se usara 3000 elementos para todos los ensayos de plegado mediante elementos finitos, puesto que como ya se explic, un aumento en la densidad del mallado genera que el tiempo de procesado crezca en demasa, no mereciendo la pena para el escaso ajuste que se consegua en los resultados.
De acuerdo a la grfica 6, la fuerza de plegado vara un 4 % de la variacin del mdulo de elasticidad, por lo que se consider que la repercusin del mdulo de elasticidad no tendra consecuencias importantes en el modelo de elementos finitos.
El valor que se tuvo en cuenta a la hora de optimizar el modelo de elementos finitos es el coeficiente de rozamiento de la chapa, al variar la fuerza de plegado un 852 % de la variacin del coeficiente de rozamiento.
6. CONCLUSIONES DEL PROYECTO
106
Tras comparar los resultados en ensayos reales con los resultados del modelo de elementos finitos, se observa en ambos casos que la fuerza mxima de plegado es directamente proporcional al espesor de la chapa utilizada. La fuerza mxima de plegado es inversamente proporcional a la abertura de la matriz. La fuerza mxima de plegado no vara con el radio de punta del macho.
Pero adems de estas conclusiones obtenidas despus de contrastar los resultados proporcionados por el modelo de elementos finitos y los resultados de los ensayos experimentales, con el modelo de elementos finitos se ha analizado cmo influyen determinados parmetros geomtricos y referentes al material en las fuerzas de plegado y recuperacin elstica de la probeta, concluyendo que:
La fuerza mxima de plegado aumenta cuando el coeficiente de rozamiento es mayor.
Aumentar el mdulo de Young no vara la fuerza mxima de plegado. Aumentar el lmite de elasticidad no vara la fuerza mxima de plegado significativamente.
Al aumentar el coeficiente de rozamiento la recuperacin elstica no vara
Finalmente y a la vista de los resultados obtenidos se puede decir que el modelo de plegado por elementos finitos es adecuado para los casos analizados en este proyecto.
Las discrepancias existentes entre el modelo de elementos finitos y los resultados de los ensayos para obtener los valores mximos de la fuerza de plegado no fueron muy grandes ya que los resultados en ambos casos eran muy similares. De esta manera, tampoco resultaron muy diferentes a los valores obtenidos de manera terica.
Las discrepancias existentes entre el modelo de elementos finitos y los resultados de los ensayos para medir la recuperacin elstica de las probetas, aun siendo de poca magnitud, pueden ser debidas a la dificultad para obtener los valores reales del mdulo de Young y del lmite elstico de una probeta. 107
Resulta complicado modelizar todas las condiciones de ensayo, y todava ms, las reales. Por ello, es normal que aparezcan discrepancias entre los resultados del modelo de elementos finitos y los ensayos. Lo que se debe hacer es identificar qu parmetros o factores son los que la provocan para actualizar el modelo y acercarnos ms a la realidad.
108
7. TRABAJOS FUTUROS
Analizar la variacin de la fuerza mxima de plegado y recuperacin elstica del material para un modelo de plegado con calentamiento lineal localizado. Comparar los valores obtenidos con los proporcionados por el modelo de plegado de elementos finitos a temperatura ambiente desarrollado en este proyecto.
Ampliar el caso anterior al anlisis de la prdida de calor en la chapa, despus de su calentamiento, hasta el momento de su conformacin definitiva.
Ampliacin del modelo a otros materiales tales como el latn, el aluminio o el titanio de inters en los procesos industriales de conformacin por plegado.
Anlisis de los esfuerzos a los que se encuentra sometido el utillaje durante la conformacin por plegado.
Analizar la fuerza mxima de plegado y la recuperacin elstica del material para plegados no simtricos.
Ampliar el modelo a otros anchos de chapa para cada uno de los espesores utilizados.
Ampliacin del modelo a mayores espesores de chapa y/o analizar en estos casos la incidencia de un cambio en el radio de punta del macho.
Aumentar el estudio a otros tipos de plegado, tales como plegado a fondo o plegado con golpe y compararlo con los obtenidos en el modelo desarrollado en este proyecto.
7. TRABAJOS FUTUROS
109
Hacer un estudio preciso y detallado del material a emplear, identificando del modo ms preciso posible, los valores del mdulo de Young y del lmite elstico del material. Esta informacin ser introducida en el modelo con el fin de evitar variaciones importantes entre los datos proporcionados por los ensayos reales y los del modelo por elementos finitos.
Analizar los resultados obtenidos en fuerza de plegado y recuperacin del material y tensiones en el utillaje, al realizar los plegados con otra geometra de la matriz.
Analizar detalladamente las tensiones y deformaciones generadas en la probeta durante el proceso de plegado de la misma.
Analizar y estudiar el adelgazamiento de la chapa durante el proceso de plegado.
7. TRABAJOS FUTUROS
110
8. BIBLIOGRAFA
Introduccin a los Procesos de Fabricacin M del Mar Espinosa Escudero Cuadernos de la UNED
Handbook of FABRICATIO PROCESSES O.D. Lascoe ASM International
Diseo en Ingeniera Mecnica Joseph Edeard Shigley Charles R. Mischke McGraw-Hill
Los aceros inoxidables Grabielle Di Caprio Grupinox
Mtodos numricos Francis Scheid McGraw Hill
Introduccin a los mtodos numricos Aleksandr Andreevich Samarski Mir
Problemas Resueltos de Tecnologa de Fabricacin M.H. Migulez, J.L. Cantero, J.A. Canteli, J.G. Filippone Thomson Paraninfo
8. BIBLIOGRAFA
111
Apuntes de TEC OLOGA MEC ICA M.H. Migulez, J.L. Cantero, J.A. Canteli, J.G. Filippone Departamento de Tecnologa Mecnica de la Universidad Carlos III de Madrid
Determination of spring-back of stainless steel sheet metal in V bending dies zgr Tekaslan, edim Gerger, Ulvi eker Materials & Design, Volume 29, Issue 5, 2008, Pages 1043-1050
8. BIBLIOGRAFA
112

PFC Luis Garcia Jorge

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ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

PROYECTO FIN DE CARRERA

LUIS GARCA JORGE

Tutor Jos Antonio Canteli Fernndez

Legans, Abril de 2009

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2. CREACI DEL MODELO

3. EXTE SI DEL MODELO

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4. OPTIMIZACI DEL MODELO

5. A LISIS GE ERAL DE RESULTADOS 6. CO CLUSIO ES DEL PROYECTO 7. TRABAJOS FUTUROS 8. BIBLIOGRAFA

101 106 109 111

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94 recuperacin espesor 4, 95 recuperacin espesor 6, 96

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Tabla 19. espesor 3 Tabla 20. espesor 4 Tabla 21. espesor 3

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Un producto de alta calidad, o al menos, calidad uniforme del mismo nivel

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La recuperacin elstica es funcin esencialmente:

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Objetivos del Proyecto

Estructura del Proyecto

DEFORM 2D para la modelizacin y representacin del proceso tecnolgico de plegado de chapa.

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1.4.1. Tipos de aceros inoxidables.

1.4.1.1. Aceros inoxidables martensticos

Aceros inoxidables ferrticos

Aceros inoxidables austenticos

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1.4.1.4. Aceros duplex

Aceros endurecidos por precipitacin.

1.4.2. Designacin e identificacin.

Se usan tres clasificaciones generales:

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1.4.3. Seleccin de un acero inoxidable.

-RESISTENCIA A LA CORROSIN QUMICA: agentes corrosivos, concentracin, contaminantes, temperatura.

-PROPIEDADES MECNICAS: traccin, compresin, torsin, flexin, impacto, etc.

Entre estas propiedades destacan:

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Ilustracin 1. Relacin del AISI con los dems aceros inoxidables.

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El acero inoxidable austentico AISI 304

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Ilustracin 2. Relacin del AISI 304 con los inoxidables austenticos

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Tabla 1. Porcentaje de los componentes del acero inoxidable AISI 304

1.5.2. Propiedades fsicas

Coeficiente de dilatacin trmica

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A la vista de las figuras anteriores, se puede afirmar que:

Para temperaturas inferiores a la ambiente:

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Para temperaturas superiores a la ambiente:

1.5.3. Propiedades mecnicas