CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE MINAS GERAIS

CURSO TCNICO DE MECNICA METODOLOGIA CIENTFICA

PEDRO HENRIQUE PASSOS LEITE RAFAEL LUCAS OLIVEIRA VICTOR BONIFCIO LEITE E SANTOS WAGNER RESENDE SANTOS

DESGASTE EM FERRAMENTAS DE METAL DURO UTILIZADAS NA USINAGEM

BELO HORIZONTE 2011

PEDRO HENRIQUE PASSOS LEITE RAFAEL LUCAS OLIVEIRA VICTOR BONIFCIO LEITE E SANTOS WAGNER RESENDE SANTOS

DESGASTE EM FERRAMENTAS DE METAL DURO UTILIZADAS NA USINAGEM

Monografia apresentada disciplina Metodologia Cientfica , do Curso Tcnico de Mecnica do Centro Federal de Educao tecnolgica de Minas Gerais, com finalidade de aprovao na disciplina.

MICHELLE CRISTIANE DA SILVA DUARTE

BELO HORIZONTE 2011

AGRADECIMENTOS

nossa Orientadora, Michelle Cristiane da Silva Duarte, pelo auxlio na construo do trabalho. Ao Marcelo Ferreira, do departamento de mecnica, pelas informaes sobre desgaste em ferramentas de metal duro e por ceder a ns sua dissertao. A nossos pais, pelo apoio e incentivo para elaborarmos este trabalho.

RESUMO

So vrios os desgastes que podem ocorrer em uma ferramenta de metal duro no processo de usinagem, assim como tambm so vrios os fatores que so capazes de gerar esses desgastes. Cada material utilizado nas peas responde de certa forma a cada tipo de ferramenta de metal duro. Mede-se os desgastes ocorridos em ferramentas de metal duro para que se saiba o tempo que ela pode durar em um processo de usinagem e a quais peas esse material melhor aplicado.

Para que o desempenho seja melhorado, utilizam-se coberturas em pastilhas de metal duro, o que resulta em certas caractersticas, como aumento de dureza a quente e aumento de resistncia ao desgaste por abraso.

Aps o trmino da elaborao de nosso trabalho, conclumos que os desgaste ocorrido em ferramentas de metal duro relativo ao tipo/material da pea que ser usinada, assim como essa relatividade tambm se aplica aos tipos de coberturas de pastilhas de metal duro. Tambm conclumos que deve ser empregada grande ateno s questes ambientais relacionadas aos fluidos de corte pelas indstrias.

Palavras-chave: usinagem; metal duro; ferramentas; desgaste; fluidos de corte.

ABSTRACT

There are several damage which may occur in a hard metal tool in the machining process, as well several factors are able to generate these damage. Each material used in the pieces responds to each type of hard metal tool. The damage occurred in hard metal tools is measured for knowing how long it can last in a machining process and which parts of this material is best applied and for witch pieces this material is better applied.

To improve the performance of the tool, casings are used in hard metal pellets, which results in certain characteristics, such as increased hot hardness and increased resistance to damage.

After the preparation of our work, we conclude that the damage occurred on hard metal tools is related to the type / material of the part to be machined, and that relativity also applies to the types of casings of hard metal pellets. We also conclude that great care must be used for environmental issues related to cutting fluids used in industries.

Keywords: machining; hard metal; tools; damage; cutting fluids.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT = Associao Brasileira de Normas Tcnicas APN = Aresta Postia de Corte Conama = Conselho Nacional do Meio Ambiente IBAMA = Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Renovveis ISO = International Organization for Standarization NBR = Denominao de norma da Associao Brasileira de Normas Tcnicas Transv. = Transversal

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Cunha de corte e outros elementos da parte construtiva de uma ferramenta........................12 Figura 2 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma broca..............................................13 Figura 3 Exemplos de tipos de cavacos formados na usinagem dos metais........................................14 Figura 4 Exemplo de torneamento.......................................................................................................15 Figura 5 Esboo de aplainamento horizontal.......................................................................................15 Figura 6 Exemplo de processo de furao...........................................................................................16 Figura 7 Mandrilamento cnico...........................................................................................................16 Figura 8 Fresamento cilndrico tangencial...........................................................................................17 Figura 9 Exemplo de serramento circular............................................................................................17 Figura 10 Exemplo de brochamento interno........................................................................................18 Figura 11 Desgaste Frontal..................................................................................................................18 Figura 12 Desgaste de cratera..............................................................................................................19 Figura 13 Deformao plstica da aresta de corte...............................................................................19 Figura 14 Lascamento..........................................................................................................................20 Figura 15 Trincas de origem trmica...................................................................................................20 Figura 16 Trincas de origem mecnica................................................................................................21 Figura 17 Quebra da ferramenta..........................................................................................................21 Figura 18 Aresta postia de corte........................................................................................................22 Figura 19 Causas e aes para minimizao de avarias e desgastes da ferramenta............................24 Figura 20 Grandezas de avaliao do desgaste da ferramenta.............................................................25 Figura 21 Influncia da temperatura e da porcentagem de cobalto na dureza do metal duro.........................................................................................................................................................27 Figura 22 Grfico comparativo entre a microdureza das coberturas...................................................30 Figura 23 Diagrama mostrando a vida das ferramentas no torneamento do ao ABNT 8640, com aplicao de diversos fluidos de corte....................................................................................................33 Figura 24 Principais fluidos de corte: principais composies e propriedades...................................35 Figura 25 Diagrama de como os fluidos de corte podem afetar o meio ambiente..............................37

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Composio qumica e caractersticas dos metais duros de acordo com cada classe...........31

SUMRIO

1 INTRODUO................................................................................................................ .............................................9 2 JUSTIFICATIVA......................................................................................................................................................10 2.1 OBJETIVOS..............................................................................................................................................................10 3 DESENVOLVIMENTO...........................................................................................................................................11 3.1 partes construtivas de uma ferramenta de corte.................................................................................11 3.2 Usinagem......................................................................................................................................................................12 3.3 Desgate e avaria........................................................................................................................................................17 3.3.1 Mecanismos causadores do desgaste da ferramenta....................................................................21 3.3.2 Medio dos desgastes da ferramenta....................................................................................................23 3.4 Metal duro...................................................................................................................................................................24 3.4.1 Fabricao do metal duro..............................................................................................24 3.4.2 Caractersticas do metal duro como material de ferramenta de corte.............................26 3.4.3 Metal duro com cobertura............................................................................................................................27 3.4.4 Classes de metal duro.......................................................................................................................................29 3.5 Fluidos de corte........................................................................................................................................................30 3.5.1 Funes do fluido de corte.............................................................................................................................31 3.5.2 O fluido de corte como refrigerante.........................................................................................................32 3.5.3 O fluido de corte como lubrificante..........................................................................................................33 3.6 Impacto ambiental causado pelo uso de fluidos de corte...............................................................34 3.6.1 Contaminantes e questes que influenciam o perodo de vida do fluido de corte....34 3.6.2 Tipos de emisses................................................................................................................................................35 3.6.3 Tratamento e recuperao de fluidos de corte............................................................36 3.6.4 Legislao especfica para fluidos de corte..................................................................37

1 INTRODUO

No mundo da indstria metal-mecnica, existem vrios processos de fabricao. A usinagem um desses processos. Para a realizao dos cortes das operaes de usinagem, so usadas ferramentas de diversos materiais, como metal duro e diamante. Metal duro o material de ferramenta mais utilizado na indstria, pois, alm de ter elevada dureza, tem um preo no to alto, como, por exemplo, o preo do diamante.

Devido a esse alto uso dessas ferramentas, muitos so os estudos relacionados ao tema desgaste em ferramentas de metal duro. A cada dia que passa, so feitos mais e mais estudos com esse tema para que a problemtica do desgaste em ferramentas de metal duro seja resolvida.

Estudaremos, portanto, os desgastes em ferramentas de metal duro utilizadas na usinagem e todos os elementos relacionados a esse tema.

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2 JUSTIFICATIVA

O estudo das caractersticas das ferramentas de metal duro muito importante na rea da mecnica. Essas ferramentas so muito comuns nos processos de produo de peas, e necessrio saber os desgastes que ocorrem nelas para se conseguir o maior desempenho possvel, preservando alta produtividade e diminuindo os gastos na utilizao dessas ferramentas.

Grande parte das peas que so feitas por processos de usinagem necessitam de alta preciso em suas medidas. nesse ponto que entra o estudo do desgaste das ferramentas de metal duro utilizadas na usinagem. Quando, no decorrer do processo de fabricao da pea, a ferramenta utilizada sofre desgaste, isso pode acarretar em falha em certos pontos da pea, e se a pea chega errada ao comprador, podem haver srios problemas em sua utilizao.

2.1 OBJETIVOS

- Analisar vantagens e desvantagens de cada tipo de pastilha de metal duro. - Descobrir quais coberturas melhoram o tempo de vida e a resistncia ao desgaste dos materiais. - Descobrir quais tcnicas reduzem o desgaste sofrido pelas ferramentas de metal duro. - Descobrir o impacto ambiental resultante do uso de certas tcnicas utilizadas na reduo do desgaste em ferramentas de metal duro.

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3 DESENVOLVIMENTO

3.1 Partes construtivas de uma ferramenta de corte

Para que sejam entendidos certos aspectos das ferramentas de corte utilizadas na usinagem, necesrio que expliquemos as partes construtivas das mesmas. As ferramentas de usinagem apresentam, geralmente, as seguintes partes construtivas:

a) Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte. A parte ativa da ferramenta construda ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, atravs do qual possvel fixar a ferramenta. A parte de corte tambm pode ser soldada no suporte. b) Cunha de corte: a cunha da ferramenta, formada pela interseo das superfcies de sada e de folga. Veja a cunha de corte na figura 1 a seguir:

Figura 1 Cunha de corte e outros elementos da parte construtiva de uma ferramenta. Fonte:DINIZ et al. (2001, p. 28).

c) Cavaco: Denomina-se cavaco a poro de material da pea retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geomtrica irregular. d) Superfcie de sada (A): a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua sada da regio do trabalho de usinagem (figura 1) e) Superfcie principal de folga (A): a superfcie da cunha de corte de ferramenta que contm sua aresta principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem1 principal (figura 1). f) Superfcie secundria de folga (A): a superfcie da cunha de corte da ferramenta que contm sua aresta de corte secundria e que defronta com a superfcie em usinagem secundria (figura 1).
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Superfcie em usinagem a superfcie da pea que est sendo gerada pela ferramenta. Ter-se- a superfcie em usinagem principal ou secundria quando a gerao da mesma estiver ocorrendo pela ao da aresta principal de corte, ou da aresta secundria de corte, respectivamente.

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g) Aresta principal de corte S: a aresta da cunha de corte formada pela interseo das superfcies de sada e de folga principal. Gera na pea a superfcie em usinagem principal. A figura 2 a seguir mostra isso:

Figura 2 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma broca. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 29).

h) Aresta secundria de corte S: a aresta da cunha de corte formada pela interseo das superfcies de sada e de folga secundria. Gera na pea a superfcie em usinagem secundria (Figura 2). i) Ponta de corte: a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e secundria de corte. A ponta de corte pode ser a interseo das arestas, ou a concordncia das duas arestas atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um chanfro.

3.2 Usinagem

Nas operaes de usinagem, uma poro do material das peas retirada pela ao de uma ferramenta - chamada ferramenta de corte - produzindo o cavaco, caracterizado por forma geomtrica irregular (CHIAVERINI, 1986, p. 193).

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O processo de usinagem destinado aos materiais que geralmente apresentam superfcies mais ou menos grosseiras (como peas forjadas) e que, portanto, exigem um determinado acabamento. A figura 1 a seguir mostra um esquema de pea sendo usinada e dois principais exemplos de cavaco.

Figura 3 Exemplos de tipos de cavacos formados na usinagem dos metais. Fonte: CHIAVERINI (1986, p. 194).

As caractersticas principais do processo de usinagem so:

- Acabamento de superfcies de peas fundidas ou conformadas mecanicamente, obtendo melhor aspecto superficial e dimenses mais precisas, de acordo com o emprego e especificaes de fabricao; - Obteno de peculiaridades que no so possveis de conseguir pelos processos convencionais; - Fabricao de peas em srie a um custo mais baixo; - Fabricao de peas, praticamente de qualquer forma, a partir de um bloco de material metlico.

Os tipos de operaes de usinagem so muitos, assim como grande a variedade de mquinas operatrizes e ferramentas de corte disponveis. De um modo geral, as operaes de usinagem podem ser assim classificadas:

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1) Torneamento: Processo de usinagem destinado a obteno de superfcies de revoluo 2 com auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes3. A pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo determinadas trajetrias. Os modalidades de torneamento so: torneamento retilneo, torneamento cilndrico, torneamento cnico, torneamento radial, perfilamento etc. A figura 4 a seguir mostra uma operao de torneamento sendo realizada.

Figura 4 Exemplo de torneamento. Fonte: BORGES. Disponvel em: <http://mmborges.com/processos/USINAGEM/TORNEAMENTO.htm>. Acesso em: 14/11/11.

2) Aplainamento: Processo destinado a obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta, no sentido horizontal ou vertical. Veja na figura 5 um exemplo de aplainamento horizontal:

Figura 5 Esboo de aplainamento horizontal. Fonte: FERRARESI (1970, p. XXVIII)

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Superfcies de revoluo so superfcies geradas pelo movimento de rotao de uma linha qualquer em torno de um eixo. Exemplos: cones, cilindros retos e esferas. 3 . Ferramentas monocortantes so ferramentas de usinagem que tm uma nica superfcie de sada.

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3) Furao: para obteno de furos geralmente cilndricos, para o que a pea ou a ferramenta giram e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. As vrias modalidades de furao so: furao em cheio, escareamento, furao escalonada, furao de centros e trepanao. A figura 6 mostra um exemplo de furao.

Figura 6 Exemplo de processo de furao. Fonte: BORGES. Disponvel em: <http://mmborges.com/processos/sub_usinagem_intro.htm>. Acesso em: 14/11/11

4) Mandrilamento: destinado obteno de superfcies de revoluo4 com o emprego de uma ou vrias ferramentas de barra. O mandrilamento compreende as seguintes operaes: mandrilamento cilndrico, mandrilamento radial, mandrilamento cnico ou mandrilamento esfrico. Veja na figura 7 um processo de mandrilamento cnico.

Figura 7 Mandrilamento cnico. Fonte: FERRARESI (1970, p. XXII)

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Superfcies de revoluo so superfcies geradas pelo movimento de rotao de uma linha qualquer em torno de um eixo. Exemplos: cilindros retos, esfera, cones etc.

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5) Fresamento: destinado obteno de superfcies as mais variadas, mediante o emprego geralmente de ferramentas multicortantes (com vrias superfcies de corte). H dois tipos bsicos de fresamento: fresamento cilndrico tangencial e fresamento frontal. Veja na figura 8 uma operao de fresamento.

Figura 8 Fresamento cilndrico tangencial. Fonte: BORGES. Disponvels em: <http://mmborges.com/processos/USINAGEM/FRESAMENTO.htm>.

Acesso em: 14/11/11

6) Serramento: processo em que peas so secionadas com o auxlio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. A pea desloca-se ou fica parada, enquanto a ferramenta gira ou se desloca ou executa ambos os movimentos. O serramento pode ser retilneo ou circular. A figura 9 mostra um processo de serramento circular.

Figura 9 Exemplo de serramento circular. Fonte: FERRAFESI (1970, p. XXXVI).

7) Brochamento: para obteno de superfcies planas retilneas ou com determinada form, pelo emprego de ferramentas multicortantes. A ferramenta ou a pea se desloca sendo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou externo. Veja na figura 10 uma operao de brochamento.

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Figura 10 Exemplo de brochamento interno. Fonte: FERRARESI (1970, p. XXVI)

3.3 Desgate e avaria

Define-se como desgaste a perda contnua e microscpica de partculas da ferramenta devido ao do corte. Alm dos desgastes, ocorrem diversos outros defeitos na ferramenta em uso. Todas essas outras ocorrncias so denominadas avarias. Os principais desgastes que podem ocorrer em uma ferramenta de metal duro so:

a) Desgaste frontal (ou de flanco): ocorre na superfcie de folga da ferramenta, causado pelo contato entre ferramenta e pea. o tipo de desgaste mais comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal. Esse tipo de desgaste acarreta deteriorizao do acabamento superficial da pea e, por modificar totalmente a forma da aresta de corte original, faz com que a pea mude de dimenso, podendo sair de sua faixa de tolerncia. incentivado pelo aumento da velocidade de corte. A figura 11 a seguir mostra o desgaste frontal. O desgaste ocorrido na posio indicada pela letra a na figura sempre existe, sendo que os desgastes representados pelas letras b e c nos dois extremos de contato entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

Figura 11 Desgaste Frontal Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 102).

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b) Desgaste de cratera: ocorre na superfcie de sada da ferramenta, causado pelo atrito entre ferramenta e cavaco. Pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza ferramentas de metal duro recobertas, ferramentas cermica e quando o material da pea frgil (gera cavacos curtos). O crescimento do desgaste de cratera resulta na quenra da ferramenta, quando tal desgaste se encontra com o desgaste frontal. Veja na imagem 12 a seguir.

Figura 12 Desgaste de cratera. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 102).

Todas as ocorrncias em uma ferramenta de corte que no so desgaste so denominadas avarias. Os tipos de avarias so:

a) Deformao plstica da aresta de corte: muitas vezes a presso aplicada ponta da ferramenta, somada alta temperatura, gera deformao plstica da aresta de corte. Tais deformaes provocam deficincias do controle de cavacos e deteriorizao do acabamento superficial da pea. O crescimento dessa deformao pode gerar a quebra da aresta de corte. Veja na figura 13 a seguir:

Figura 13 Deformao plstica da aresta de corte. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 102)

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d) Lascamento: ao contrrio dos desgastes de frontal e de cratera, que retiram continuamente partculas muito pequenas da ferramenta, no lascamento, partculas maiores so retiradas de uma s vez. Ocorrem principalmente em ferramentas com material frgil ou quando a aresta de corte pouco reforada. Prejudicam o acabamento superficial da pea e, se continuam crescendo, provocam a quebra da ferramenta. Exemplo de lascamento na figura 15 a seguir:

Figura 14 Lascamento. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 102)

e) Trincas: so causadas pela variao da temperatura ou pela variao dos esforos mecnicos. Quando as trincas tm origem trmica, ocorrem perpendiculares aresta de corte (veja na figura 16).

Figura 15 Trincas de origem trmica. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 104).

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J no caso de as trincas serem de origem mecnica, estas ocorrem paralelas aresta de corte, como na figura 17:

Figura 16 Trincas de origem mecnica Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 104)

f) Quebra: como foi visto, todos os desgastes e avarias da ferramenta ao crescerem podem gerar a quebra da ferramenta. Entretanto, certas vezes a quebra pode ocorrer inesperadamente devido a alguns fatores, como: ferramenta muito dura (em geral, quanto maior a resistncia ao desgaste da ferramenta, menor a sua tenacidade5 e resistncia ao choque), carga excessiva sobre a ferramenta, entupimento dos canais de expulso de cavacos ou dos bolses de armazenamento dos cavacos, dentre outros. A quebra da ferramenta ocasiona no somente dano na ferramenta, mas tambm no porta-ferramenta (caso o corte no seja interrompido imediatamente aps a quebra e na pea. A figura 18 a seguir mostra um exemplo de quebra da ferramenta:

Figura 17 Quebra da ferramenta. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 104).

Tenacidade a capacidade do material de absorver energia devido deformao at sua ruptura.

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3.3.1 Mecanismos causadores do desgaste da ferramenta

Vrios so os fenmenos causadores dos desgastes da ferramenta. Os principais deles so:

a) Aresta postia de corte: durante a usinagem pode-se formar, na superfcie de contato entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta, uma camada de cavaco que, permanecendo aderente aresta de corte, modifica seu comportamento com relao fora de corte, acabamento superficial da pea e desgaste da ferramenta. Em baixas velocidades de corte, a parte inferior do cavaco em contato com a ferramenta fica em contato sem movimento relativo por um espao de tempo suficiente para se soldar ferramenta, separando-se de outras pores de cavaco e permanecendo presa superfcie de sada. Com o posterior fluxo de mais cavaco sobre essa camada de cavaco j presa ferramenta, ela se deforma e se encrua6, aumentando sua resistncia mecnica e fazendo s vezes de aresta de corte. A aresta postia de corte tende a crescer gradualmente, at que em um certo momento rompe-se bruscamente. Parte dessa aresta de corte rompida carregada com o cavaco e outra parte adere pea, prejudicando o acabamento superficial da mesma. Ao se romper, a aresta postia arranca partculas da superfcie de folga da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande. A superfcie de sada da ferramenta, por outro lado, protegida (j que o cavaco no atrita com a mesma, mas com a aresta postia) fazendo com que o desgaste de cratera seja mnimo. A figura 19 a seguir mostra uma aresta postia.

Figura 18 Aresta postia de corte. Fonte: FERRARESI (1970, p. 368).

b) Abraso: Consiste no atrito que ocorre entre a ferramenta e pea. uma das principais causas de desgaste da ferramenta. Tanto o desgaste frontal quanto o desgaste de cratera
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Encruamento o resultado de uma mudana na estrutura do metal e uma deformao permanente dos gros do material, quando submetido deformao a frio.

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podem ser gerados pela abraso, porm ela se faz mais proeminente no desgaste frontal, j que a superfcie de folga atrita com um elemento rgido, que a pea, enquanto que a superfcie de sada atrita com um elemento flexvel, que o cavaco. O desgaste por abraso influenciado pela temperatura de corte (que reduz a dureza da ferramenta) e pelas partculas duras no material da pea. Portanto, quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua resistncia ao desgaste abrasivo.

c) Aderncia: se duas superfcies metlicas so postas em contato sob cargas moderadas, baixas temperaturas e baixas velocidades de corte, forma-se entre elas um extrato metlico que provoca aderncia. A resistncia desse extrato to elevada que, na tentativa de separar as superfcies, ocorre ruptura em um dos metais e no na superfcie de contato. Assim, partculas da superfcie de um metal migram para a superfcie do outro. O fenmeno da aderncia est presente na formao da aresta postia de corte, mas pode-se ter desgaste por aderncia mesmo sem a formao da aresta postia. Tambm importante na formao do desgaste de entalhe.

d) Difuso: um fenmeno microscpico que ocorrem entre a ferramenta e o cavaco e provocado pela temperatura na zona de corte. Consiste na transferncia de tomos do material do cavaco para a ferramenta. Isso leva a uma mudana de equilbrio entre os elementos constituintes da ferramenta, levando a uma reao qumica entre eles. Essas reaes resultam na formao de carbonetos complexos, que so menos resistentes e so rapidamente removidos por abraso. Tambm pode acontecer difuso de tomos da ferramenta para o cavaco, que, porm, gera um volume muito pequeno de desgaste. e) Oxidao: gerada por altas temperaturas e presena de ar e gua (contida nos fluidos de corte). O tungstnio e o cobalto durante o corte formam filmes de xidos porosos sobre a ferramenta, que so facilmente levados embora pelo atrito, gerando desgaste. Porm, alguns xidos como o xido de alumnio, so mais duros e resistentes. Assim, alguns materiais de ferramenta desgastam-se mais facimente por oxidao. O desgaste gerado pela oxidao se forma especialmente nas extremidades do contato cavaco-ferramenta devido ao acesso do ar nesta regio, sendo esta uma possvel explicao para o surgimento do desgaste de entalhe.

A figura 19 a seguir resume as principais causas dos diversos desgastes e avarias da ferramenta e as aes a serem tomadas no caso de um desses estar ocorrendo de maneira acenturada.

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Figura 19 Causas e aes para minimizao de avarias e desgastes da ferramenta. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 106)

3.3.2 Medio dos desgastes da ferramenta

Convencionou-se medir os desgastes no plano da ferramenta. Distinguem-se os desgastes na superfcie de sada e na superfcie de folga da ferramenta. Para a medio das grandezas dos desgastes da ferramenta, utiliza-se um microscpio de ferramenteiro.

Na superfcie de sada tem-se os desgastes (veja na figura 21): profundidade de cratera (KT), largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM). Na superfcie

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de folga mede-se a largura do desgaste de flanco (VB), que um valor mdio do desgaste na superfcie de folga e a largura mxima do desgaste de flanco (VBmax). Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes (VBn e VBc).

Figura 20 Grandezas de avaliao do desgaste da ferramenta. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 106)

3.4 Metal duro

O metal duro um produto da metalurgia do p feito de partculas duras finamente divididas de carbonetos de metais refratrios 7, sinterizados com um ou mais metais do grupo do ferro (ferro, nquel ou cobalto) formando um corpo de alta dureza e resistncia compresso. As partculas duras so carbonetos de tungstnio, usualmente em combinao com outros carbonetos, como carbonetos de titnio, tntalo e nibio. O tamanho destas partculas varia geralmente entre 1 a 10 m e ocupam de 60 a 95% do volume do material. Atualmente, porm, j so produzidos metais duros com partculas com cerca de 00,1m, o que aumenta sua resistncia ao desgaste. (DINIZ et al., p. 82).

3.4.1 Fabricao do metal duro

A fabricao do metal duro obedece, em princpio, as seguintes fases:

a) Obteno dos ps metlicos; b) Mistura dos ps;

Metais refratrios so aqueles que tm altos pontos de fuso e ebulio, ou seja, suportam altas temperaturas.

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c) Compresso em pastilhas ou briquetes; d) Sinterizao; e) Controle fsico final do material sinterizado. O p de tungstnio obtido a partir de seus minrios principais a scheelita e a volframita concentrados usualmente a 60 e 75% de WO3 (trixido de tungstnio). Esses concentrados so submetidos a tratamentos qumicos, resultando no WO3, o qual, submetido a uma operao de reduo sob a atmosfera de hidrognio, se transforma em tungstnio puro. Na operao de reduo, pode-se obter diferentes tamanhos e distribuio de tamanhos das partculas do tungstnio, de acordo com as caractersticas fsicas do carboneto de tungstnio que se quer obter. Obtido o p de tungstnio, este deve ser carbonetado, devendo-se procurar obter um composto que contenha 6,1 a 6,15% de carbono. Maior teor de carbono poder acarretar porosidade no produto final; menor teor de carbono poder acarretar o aparecimento de uma fase frgil, que transfere essa fragilidade ao metal duro.

Aps a obteno do p de cobalto (Co), carboneto de tntalo e carboneto de titnio, os mesmo so misturados, de acordo com as composies das classes desejadas, utilizando-se moinho de bola e, geralmente, mistura mida, ou seja, na presena de um meio lquido, durante 60 a 100 horas, de modo a obter-se uma disperso muito fina nas misturas de carbonetos ou solues slidas de carbonetos com o cobalto.

Depois de completada a mistura, remove-se o lquido por decantao, filtragem a vcuo ou por tratamento centrfugo. A pasta resultante secada, peneirada e parafinada, para melhorar as caractersticas de compressibilidade dos ps, de modo a prevenir-se o aparecimento de fissuras e defeitos semelhantes durante a compresso na forma de briquetes.

Em seguida ocorre a compresso, ou na forma de briquetes quadrados ou retangulares que sero depois conformados por usinagem em pastilhas das dimenses padronizadas, ou na forma de pastilhas com as dimenses praticamente definitivas.

Ento, o briquete segue para o processo de sinterizao, que a operao mais importante, pois confere as dimenses definitivas s pastilhas, as quais eventualmente necessitaro apenas de retificao final, dependendo das tolerncias dimensionais especificadas ou de algum acerto de forma.

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3.4.2 Caractersticas do metal duro como material de ferramenta de corte

O metal duro, quando utilizado como ferramenta de corte, deve obedecer a certos parmetros dependendo de qual material ser usinado. A seguir vemos as principais caractersticas que devem ser levadas em conta para o metal duro nessa aplicao:

a) Dureza: em suma, dureza consiste na resistncia que o material apresenta ao risco ou formao de uma marca permanente por outro material. O metal duro tem dureza alta tanto a quente como a frio, como j foi dito. Os carbonetos de tungstnio que do essa alta dureza a quente e a frio ao metal duro.
b) Tenacidade: a capacidade que o material tem de absorver energia devido deformao. O

metal aglomerante ao carboneto de tungstnio , geralmente, o cobalto. o cobalto o responsvel pelo aumento da tenacidade do metal duro. Quanto maior o teor de cobalto, maior a tenacidade do metal duro, porm, menor ser sua dureza. Isso acontece pois quanto maior a porcentagem de cobalto, menor a porcentagem dos carbonetos, e so eles que conferem a dureza ao material. A figura 21 a seguir apresenta a variao da dureza em funo da temperatura, mostrando duas curvas para metal duro com teores diferentes de cobalto e uma terceira relativa ao ao rpido (outro material que pode ser utilizado para fabricao de ferramentas de corte) apenas como padro de comparao. Nota-se nessa imagem que quanto maior a temperatura e o teor de cobalto, menor a dureza do material.

Figura 21 Influncia da temperatura e da porcentagem de cobalto na dureza do metal duro. Fonte: FERRARESI. (1970, p. 335).

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c) Coeficiente de dilatao trmica: a caracterstica de um material que nos mostra o quanto o material dilata a certa temperatura. O cieficiente de dilatao do metal duro cerca da metade do valor do ao, em temperaturas desde ambiente at 675 C. A importncia dessa diferena reside no fato de que a aplicao do metal duro em ferramentas de corte feita em forma de pastilhas presas ao suporte porta-ferramenta, que geralmente de ao, ou mecanicamente ou por solda. Se a fixao se der por intermdio de solda, o calor desenvolvido na usinagem faz com que a temperatura da ferramenta e do porta-ferramenta cresa, sendo necessrio se tomar algumas precaues quando se realiza a solda, no sentido de possibilitar espao para que tanto o metal duro quanto o ao do porta-ferramenta se dilatem livremente. d) Tamanho de gro: outra caracterstica que deve ser analisada o tamanho de gro das partculas duras. Partculas grandes acarretam maior tenacidade, enquanto partculas pequenas acarretam maior dureza e resistncia.

3.4.3 Metal duro com cobertura

Para se aumentar a resistncia ao desgaste da camada superior da ferramenta que entra em contato com o cavaco e com a pea, utilizam-se muito ultimamente pastilhas com cobertura. O ncleo da pastilha continua com a tenacidade caracterstica do metal duro mais simples (WC + Co). Assim, com essas coberturas, consegue-se aumentar bastante a vida da ferramenta e diminuir-se os esforos de corte.

Com isto, possvel obter no mesmo material caractersticas que eram at ento inconciliveis, que so tenacidade com resistncia ao desgaste e dureza a quente. Existem pastilha com at 3 camadas de cobertura. Os materiais para cobertura mais usados so carboneto de titnio, xido de alumnio e nitreto de titnio.

Geralmente, a primeira camada de uma pastilha TiC (carboneto de titnio), e algumas vezes a nica camada de cobertura. As pastilhas com duas camadas de cobertura tm, em geral, uma camada de xido de alumnio (Al2O3) ou de nitreto de titnio (TiN) por cima da camada de TiC.

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As pastilhas com trs camadas tm, em geral, uma camada de TiN recobrindo uma camada intermediria de Al2O3 que, por sua vez, recobre uma camada de TiC que est por cima do ncleo de metal duro.

As principais caractersticas de cada uma dessas camadas so:

Carboneto de titnio (TiC): possui excelente resistncia ao desgaste por abraso, alm de funcionar como elemento que promove a adeso das camadas de cobertura com o metal duro do ncleo, j que o xido de alumnio (camada que normalmente est por cima do TiC) no possui alta afinidade fsico-qumica com o metal duro a fim de conseguir uma forte adeso com o ncleo. Sua dureza de 3000 HV (maior que a dureza de todos os outros materiais utilizados como cobertura do metal duro). Tambm tem baixa tendncia de soldagem com o material da pea, dificultando o desgaste por adeso e a formao de aresta postia de corte, e baixo coeficiente de dilatao trmica. A espessura de camada de 4 a 8 . O carbonitreto de titnio (TiCN), tambm utilizado como cobertura, tem propriedades similares ao TiC (dureza, resistncia ao desgaste e capacidade de adeso ao ncleo), a no ser por seu coeficiente de atrito, que mais baixo que o do TiC. Tanto a camada de TiC quanto a de TiCN, por conterem carbono, necessitam de uma barreira trmica para evitar o desgaste por difuso durante o processo de usinagem. Por essa razo, muitas vezes, o xido de alumnio utilizado como camada de cobertura sobre a camada de TiC ou TiCN. xido de Alumnio (Al2O3): garante estabilidade trmica necessria em temperaturas elevadas devido ao fato de ser um material refratrio e por possuir alta resistncia ao desgaste por abraso, alm de alta resistncia a ataques qumicos e oxidao. o principal responsvel pela baixa tendncia de formao de desgaste de cratera das ferramentas de metal duro recoberto. Por outro lado, apresenta pequena resistncia a choques trmicos e mecnicos.

Nitreto de titnio (TiN): reduz o coeficiente de atrito entre a pastilha e o cavaco. quimicamente mais estvel que o TiC, ou seja, tem menor tendncia difuso com aos. A espessura de camada est entre 5 a 7 m.

A espessura total das camadas que recobrem o metal duro varia entre 2 a 12 m. Quando se aumenta a espessura da cobertura, a resistncia ao desgaste aumenta, porm a tenacidade diminui e comea a aumentar a tendncia ao lascamento das arestas. A figura 23 mostra um

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grfico comparativo entre as microdurezas de coberturas. Note que o carboneto de titnio tem maior dureza dentre as outras coberturas.

Figura 22 Grfico comparativo entre a microdureza das coberturas. Fonte: FERREIRA (2011, p. 30)

3.4.4 Classes de metal duro

Os diversos tipos de metal duro so classificados pela norma ISO (International Organization for Standardization) em trs grupos designados pelas letras P, M e K. Existe ainda uma subdiviso dentro de cada um desses grupos usando nmeros. Assim, existem os subgrupos P01 a P50, M01 a M40 e K01 a K40.

O grupo P constitudo dos metais duros de elevado teor de TiC + TaC, conferindo-lhes elevada dureza a quente e resistncia ao desgaste. usado para a usinagem de materiais que produzem cavacos contnuos8 (aos e materiais dcteis em geral) que, por formarem uma rea de atrito bastante grande com a superfcie de sada da ferramenta, desenvolvem uma alta temperatura de corte e tendem a desgastar bastante a ferramenta (desgaste de cratera).

O grupo K foi o primeiro tipo de metal duro a ser desenvolvido. So compostos de carbonetos de tungstnio aglomerados pelo cobalto. Este tipo de metal duro no resistente ao mecanismo que gera o desgaste de cratera e, assim, os metais duros desta classe so indicados para a usinagem de materiais frgeis, que formam cavacos curtos (ferros fundidos e lates), e que no atritam muito com a superfcie de sada da ferramenta, pois ao sofrerem uma pequena deformao, j se rompem e pulam fora da regio de corte.

Cavaco contnuo, como o nome diz, o tipo de cavaco que formado continuamente, ou seja, que longo.

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O grupo M um grupo com propriedades intermedirias, sendo destinado a ferramentas com aplicaes mltiplas. A tabela 1 a seguir mostra as relao entre composio qumica e caractersticas dos metais duros para cada classe.
Tabela 1 Composio qumica e caractersticas dos metais duros de acordo com cada classe.

Fonte: FERRARESI (1970, p. 337) - adaptada.

3.5 Fluidos de corte

A utilizao de fluidos de corte na usinagem dos materiais foi introduzida por F. W. Taylor em 1890. Inicialmente ele utilizou gua para resfriar a ferramenta, depois uma soluo de soda, ou gua e sabo para evitar a oxidao da pea e/ou da ferramenta. Depois de Taylor, diversas pesquisas desenvolveram novos tipos de fluidos alm da gua, j que esta, apesar de ter alto poder refrigerante, promove oxidao da pea, da ferramenta e da mquina e tem baixo poder lubrificante. Nos ltimos anos, porm, intensificaram-se as pesquisas nesta rea com o objetivo de restringir ao mximo o uso de fluido refrigerante e/ou lubrificante na produo metal-mecnica. Os fatores importantes que justificam tal procedimento incluem os custos operacionais da produo, as questes ecolgicas, as exigncias legais quanto preservao do meio ambiente, a preservao da sade do ser humano etc.

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No uso de fluidos, so envolvidas a sade do homem devido ao contato do fluido refrigerante com sua pele e a sade do homem devido ao contato do fluido refrigerante com sua pele e a respirao e/ou ingesto de poluentes derivados dos mesmos. As doenas mais comuns provenientes do contato do ser humano com o fluido de corte so dermatites, alergias, perda da capacidade pulmonar, cncer gastrointestinal e a possibilidade de contrair outros tipos de cncer. Os impactos ecolgicos do uso do fluidos so: afeta o solo, a gua, quando do descarte do fluido ao fim de sua vida, e o ar, quando da prpria utilizao desse leo.

Os tipos de fluidos so:

1) Ar; 2) Aquosos: podem ser gua, emulses (leos solveis), microemulses (fluidos semisintticos) e solues qumicas (fluidos sintticos); 3) leos: podem ser leos minerais, leos graxos, leos compostos, leos de extrema presso e leos de usos mltiplos.

3.5.1 Funes do fluido de corte

Durante o corte, desenvolvida uma grande quantidade de calor devido energia necessria para deformao do cavaco e energia devido atrito ferramenta-pea e cavaco-ferramenta. Esse calor pode ser reduzido, atravs do processo de lubrificao e/ou extrado, atravs do processo de refrigerao, a fim de se minimizar o desgaste da ferramenta, a dilatao trmica da pea e o dano trmico estrutura superficial da pea. A gerao de calor tambm pode ser diminuda com a reduo do coeficiente de atrito. Alm disso, pode-se tambm, com a diminuio do coeficiente de atrito, minimizar ou evitar a soldagem do cavaco ferramenta e, assim, evitar o fenmeno da formao da aresta postia de corte.

Alm de ser capaz de lubrificar e/ou refrigerar o corte, algumas vezes, como na operao de furao profunda, se utiliza o fluido com o objetivo de retirada do cavaco da regio de corte. Para isso, esse fluxo deve ser de alta presso e baixa viscosidade e o cavaco formado deve ser pequeno.

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3.5.2 O fluido de corte como refrigerante

Os requisitos que um fluido de corte deve possuir para retirar efeicientemente o calor da regio de corte da pea e da ferramenta so:

a) Baixa viscosidade a fim de que flua facilmente; b) Capacidade de molhar o metal para estabelecer um bom contato trmico; c) Alto calor especfico e alta condutividade trmica.

Em boas partes das operaes de usinagem, o fluido de corte com ao refrigerante trabalha realmente no sentido de aumentar a vida da ferramenta. Utilizam-se fluidos de corte nesse caso para, com o aumento da vida til da ferramenta, obter economia no processo. A figura 24 a seguir mostra dados de tempo de vida de ferramentas em um torneamento do ao ABNT 8640, com ferramentas de metal duro triplo-revestidas com TiC, Al2O3, TiN, com vrios fluidos de corte.

Figura 23 Diagrama mostrando a vida das ferramentas no torneamento do ao ABNT 8640, com aplicao de diversos fluidos de corte. Fonte: DINIZ et al. (2001, p. 164)

Ainda tendo ao refrigerante, o fluido de corte pode beneficiar tambm a pea, como o caso de operaes onde o acabamento superficial e/ou tolerncias dimensionais so crticos. necessrio ento que a ao refrigerante do fluido evite a dilatao da pea, propiciando a obteno de tolerncias dimensionais apertadas. Esta ao mais crtica em peas de pequenas dimenses e/ou que possuam paredes finas.

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Na furao de materiais que produzem cavacos descontnuos, como o ferro fundido cinzento, a aplicao do fluido de corte se torna fundamental, principalmente em furao profunda. Nesta aplicao, a funo principal do fluido de corte de servir de meio transportador de cavacos. Com o cavaco fragmentado, ele no tem continuidade necessria para percorrer os canais das brocas e ficam emperrados na regio de corte, podendo causar danos maiores integridade da ferramenta.

3.5.3 O fluido de corte como lubrificante

A lubrificao permite uma reduo no coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta e entre ferramenta e pea, que facilita o fluxo de cavaco, reduzindo a fora e a potncia de corte e, consequentemente, a temperatura.

O fluido penetra entre as superfcies em contato atravs do fenmeno da capilaridade, ajudado pela vibrao entre ferramenta, pea e cavaco.

O fluido penetra entre as superfcies em contato atravs do fenmeno da capilaridade, ajudado pela vibrao entre ferramenta, pea e cavaco. Se o fluido no atingir a regio de corte, no se efetivar a ao desejada. Devido a isso, a ao lubrificante fica prejudicada quando se aumenta a velocidade de corte (e, consequentemente, a velocidade de sada do cavaco), pois para o fluido chegar na regio de corte necessrio que ele seja impulsionado com alta presso, o que vai exigir dele, dentre outras caractersticas, que no se vaporize quando submetido a essas presses altas.

Para que um fluido seja bom lubrificante, necessrio que ele possua as seguintes caractersticas: a) Resistir a presses e temperaturas elevadas sem vaporizar; b) Boas propriedades anti-frico e anti-soldantes; c) Viscosidade adequada A viscosidade deve ser suficiente baixa para permitir uma fcil circulao do fluido e suficientemente alta a modo a permitir uma boa aderncia do fluido s superfcies da ferramenta. A formao de um filme de fluido entre as partes em contato condio necessria para que ocorra a ao de lubrificao.

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A figura 25 a seguir resume os tipos de fluidos de corte existentes relacionados com suas principais composies e propriedades.

Figura 24 Principais fluidos de corte: principais composies e propriedades. Fonte: IGNCIO. Disponvel em: <http://www.eps.ufsc.br/disserta98/ignacio/cap3.html#3.1>. Acesso em: 19/11/11

3.6 Impacto ambiental causado pelo uso de fluidos de corte

Um litro de leo pode tornar imprprio para o uso um milho de litros de gua potvel. Na indstria metal-mecnica, dentro do processo de usinagem, temos a utilizao de fluidos de corte que tem resultado em problemas de vrias ordens, que vo desde a gerao de efeitos nocivos no ambiente de trabalho at a agresso do meio ambiente. Iremos tratar agora do problema ambiental que fluidos de corte implicam na qualidade ambiental interna e externa da empresa.

Alm da higiene dos operadores no ambiente de trabalho, a empresa deve realizar exames mdicos peridicos de seus funcionrios. As pessoas podem sofrer alergias em geral, erupes na epiderme, dentre outros sintomas quando entram em contato com certos produtos qumicos, e esses problemas no podem ser ignorados.

3.6.1 Contaminantes e questes que influenciam o perodo de vida do fluido de corte

Em se tratando de contaminantes de fluidos de corte, temos os artificiais - cavacos, lubrificantes de mquinas, copos estranhos etc- e os naturais - bactrias, microorganismos e fungos -, como os mais determinantes. As bactrias esto presentes no meio ambiente e

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atacam constantemente os fluidos de corte. Devemos ter a cincia dos tipos e quantidade de bactrias presentes nestes fluidos para o seu controle permanente.

As bactrias contaminantes podem trazer inmeros problemas emulso, como a corroso, reduo do pH, esgotamento dos aditivos, formao de camada sobrenadante e consequentemente a quebra das emulses e solues e a irritao da pele dos operadores. Bactrias aerbicas consomem o oxignio dos fluidos de corte, enquanto as anaerbicas so as responsveis pelo seu mau cheiro.

Alm desses problemas, h tambm a questo da qualidade da gua usada para a preparao dos fluidos de corte solveis. A gua podem conter ctions de clcio, magnsio e elementos ferrosos. Esses, em grandes quantidades, podem trazer muitos problemas, tais como: formar compostos insolveis, reduzir a reserva de inibidores de corroso e biocidas9 e formar depsitos pegajosos no sistema de circulao das mquinas, o que resulta na obstruio da passagem dos fluidos e pode provocar um processo de instabilidade do mesmo.

A temperatura pode infulenciar muito na questo ambiental dos fluidos. A ploriferao de microorganismos depende da temperatura e umidade elevadas para atacarem os fluidos de corte. Assim, deve-se fazer um controle da temperatura no ambiente de trabalho, para que o fluido de corte tenha um perodo de vida grande.

3.6.2 Tipos de emisses

A utilizao, na indstria, de produtos que geram efluentes considerados perigosos j considerada uma ameaa ao meio ambiente. Um tratamento inadequado dos fluidos de corte durante o seu perodo de vida pode agravar o processo de emisses e resultar em perdas atravs de:

a) Formao de gases; b) Formao de espumas; c) Formao de nvoas; d) Formao de neblina e precipitados;

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Define-se como biocida qualquer substncia que possua um ou mais agentes ativos capazes de prevenir, inibir, diminuir ou eliminar a ao de organismos vivos patognicos e no patognicos.

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e) Oxidao dos fluidos; f) Lanamento de fluidos para fora do sistema circulador.

A figura 25 a seguir mostra um diagrama de como os fluidos de corte podem causar impacto na natureza.

Figura 25 Diagrama de como os fluidos de corte podem afetar o meio ambiente. Fonte: IGNCIO. Disponvel em: <http://www.eps.ufsc.br/disserta98/ignacio/cap3.html#3.1>. Acesso em: 19/11/11.

3.6.3 Tratamento e recuperao de fluidos de corte

Quando no se pode suspender totalmente o uso de certos tipos de fluidos de corte, h certos procedimentos que podem ser realizados para, no mnimo, amenizar os danos causados pelos fluidos ao meio ambiente. Alguns deles so:

a) Filtrao e pasteurizao dos fluidos; b) Sedimentao; c) Flotao; d) Floculao; e) Separao magntica; f) Centrifugao; g) Decantao.

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3.6.4 Legislao especfica para fluidos de corte

Nas ltimas dcadas, o consumo de recursos naturais, a poluio do ar e os resduos industriais despertaram grande preocupao dos rgos ambientais e das autoridades pblicas, e estas vm criando leis para que se haja uma harmonia entre as atividades industriais e o meio ambiente. Por sua vez, as indstrias procuram construir uma relao de harmonia entre trs aspectos importantes para a sua sobrevivncia: o tecnolgico, o econmico e o ecolgico.

No Brasil, h algumas determinaes sobre leos lubrificantes, que sero apresentadas a seguir.

O decreto 50.877/61 e seus respectivos artigos, por exemplo, dispem sobre o lanamento de resduos txicos e oleosos em guas interiores e litorneas do pas. Entre outros artigos, o 1 trata das condies de lanamento de resduos lquidos, slidos ou gasosos industriais, o que s poder ocorrer in natura ou aps serem tratados. Este decreto ainda dispe sobre os padres de qualidade da gua para o interesse industrial, onde determinado que a mdia mensal de oxignio dissolvido em gua no pode ser inferior a 4 (quatro) partes por milho, nem a mdia diria inferior a 3 (trs) partes por milho. A mdia mensal de demanda bioqumica de oxignio (DBO) no deve ser superior a 5 partes por milho de gua (5 dias / 20C) e o pH no ser inferior a 5 e nem superior a 9 (nove e meio). Quaisquer alteraes nos padres anteriores tero que passar por autorizao das autoridades pertinentes. (IGNCIO, 1998)

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT), em sua NBR 10.004, Resduos Slidos Classificao, classifica leos lubrificantes usados como resduos com substncias perigosas por apresentarem toxidade devico formao de compostos, como cidos inorgnicos, compostos aromticos polinucleares potencialmente carcinognicos10, resinas e lacas.

No artigo 3 da Resoluo Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 9/93, ficam proibidos quaisquer descartes de leos lubrificantes usados em solos, guas superficiais e/ou subterrneas, no mar territorial e em sistemas de esgotos ou evacuao de guas residurias. Qualquer forma de eliminao de leos lubrificantes que provoque contaminao atmosfrica superior ao nvel estabelecido pela legislao sobre a proteo do ar atmosfrico tambm fica proibida.

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Carcinognicos so agentes que tm o potencial de desenvolver cncer.

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No artigo 4 ficam proibidas a industrializao e comercializao de novos leos lubrificantes no reciclveis nacionais ou importados. Casos excepcionais tero que ser submetidos avaliao do IBAMA (Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Renovveis).

No artigo 5 fica proibida a disposio dos resduos derivados do tratamento de leo lubrificante usado ou contaminado no meio ambiente sem tratamento prvio

O artigo 6 estabelece que a implantao de novas indstrias destinadas regenerao de leos lubrificantes usados ou contaminados, assim como a ampliao das existentes, dever ser baseada em tecnologias que minimizem a gerao de resduos a serem descartados no ar, gua, solo ou sistemas de esgotos. Tambm solicitado s empresas que entreguem ao rgo ambiental competente o plano de seus processos industriais, que assegure a reduo e tratamento dos resduos gerados.

No artigo 7, estabelecido que todo leo lubrificante usado e contaminado dever ser destinado reciclagem.

O artigo 8 descreve obrigaes dos produtores ou envasilhadores, que so:

1) Divulgar em todas embalagens de leos lubrificantes produzidos ou importados, assim como em informes tcnicos, informes sobre a destinao imposta pela lei e a forma de retorno dos leos lubrificantes usados ou contaminados, reciclados ou no; 2) Ser responsveis pela destinao final dos leos usados no regenerveis, originrios de fontes de utilizao, atravs de sistemas de tratamento aprovados pelo rgo ambiental competente; 3) Submeter ao IBAMA, para prvia aprovao, o sistema de tratamento e destinao final dos leos lubrificantes usados, aps o uso recomendado quando da introduo no mercado de novos produtos nacionais ou importados.

O artigo 9 descreve obrigaes aos geradores; o artigo 10 descreve obrigaes aos receptores; o artigo 11 uma observao quanto ao resgate de uma orientao especfica para a coleta de leos lubrificantes usados em embarcaes; estabelecem-se obrigaes para coletores de leos lubrificantes usados ou contaminados no artigo 12; No artigo 13 so estabelecidas obrigaes ao rerrefinadores de leos lubrificantes usados.

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Nos artigos 14 e 15, a Resoluo 9/93 determina que a armazenagem dos leos lubrificantes usados ou conataminados deve ser provida de unidades construdas e mantidas de de forma a evitar infiltraes, vazamentos e ataques diversos, evitando, assim, riscos associados a estes produtos. Quanto embalagem e transporte, eles devem atender s normas vigentes encontradas nos rgos ambientais.

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4 CONCLUSO

Aps a realizao desta monografia, a primeira concluso que obtivemos foi que o estudo dos desgastes de metal duro bem mais especfico do que ns pensvamos, e que sua anlise mais que fundamental para que se obtenha elevado tempo de vida, desempenho e economia no processo de usinagem.

Na questo do desgaste das ferramentas de metal duro, conclumos que o uso de cada tipo de cobertura e fluido de usinagem depende muito do tipo de material que ser usinado, ou seja, para um tipo de pea, os fluidos podem reduzir bastante os desgastes sofridos pela ferramenta e aumentar muito a vida da mesma, j para outros no.

Aps estudarmos a questo ambiental que existe por volta dos fluidos de usinagem, notamos que grande deve ser a preocupao das empresas com o meio ambiente, e que, alm de pensar na questo econmica, elas devem pensar em primeiro lugar na preservao do meio ambiente, pois preservar o lugar no qual moramos infinitamente mais importante que ganhar dinheiro.

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