Tesis Petroleo

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERA DIVISIN DE POSTGRADO PROGRAMA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Grado Acadmico de: MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Autor: Ing. Jos Luis Ruz Rincn Tutor: MSc. Lpez Marn Luis Daniel
Maracaibo, junio de 2006
Autor: Ing. Jos Luis Ruz Rincn E-mail del autor: ruzjl28@yahoo.es
Tutor MSc. Lpez Marn Luis Daniel
APROBACIN
Este jurado aprueba el trabajo de grado titulado OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA
ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA que Jos Luis Ruz Rincn presenta ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Artculo 51.6 de la Seccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al grado acadmica de
MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Coordinador del jurado Alberto Perozo C.I.: 3.118.734
Ana I. Rivas C.I. 4.152.755
Alfredo Navarro C.I. 5.831.185
Director de la Divisin de Postgrado Cateryna Aiello Mazzari
Apndices
TABLA DE CONTENIDO Pgina RESUMEN...................................................................................... ABSTRACT..................................................................................... TABLA DE CONTENIDO................................................................ LISTA DE DE FIGURAS................................................................. LISTA DE TABLAS..................................................................... LISTA DE GRFICOS CAPTULOS INTRODUCCIN I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................ Objetivos de la investigacin................................................ Objetivo general... Objetivos especficos.. Justificacin de la investigacin............................................ Delimitacin de la investigacin............................................ II. MARCO TERICO......................................................................... Antecedentes de la Investigacin......................................... Bases tericas. Tierra Este Pesado (TEP)................. Estaciones de flujo. Equipo dinmico principal de una estacin de flujo: sistema de bombeo. Extremo de lquido (fluid end) Extremo de potencia (power end). Componentes del fluid-end Componentes del power end. Equipos estticos auxiliares de una estacin de flujo Calentadores Separadores. Depuradores de gas Mltiples de produccin.. Tanques de almacenamiento. 19 21 21 22 23 25 26 26 28 28 29 1 4 6 6 7 7 8 9 9 14 14 17 iii iv v vi vii viii
Mantenimiento.. Propsitos del mantenimiento Tipos de mantenimiento. Mantenimiento correctivo Mantenimiento proactivo. Tribologa/prolongacin.. Predictivo.. Preventivo. Evolucin del mantenimiento. Mantenimiento Clase Mundial Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.. Funciones.. Fallas funcionales Modos de fallas Efectos de fallas... Consecuencias de las fallas.. Acciones de Mantenimiento... Evaluacin de la factibilidad de las tareas de mantenimiento.. Anlisis de criticidad Metodologa para aplicar un Anlisis de Criticidad Metodologa Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) Riesgo Costos del riesgo. Produccin diferida.. Costos del mantenimiento.. Costos directos. Costos indirectos. Costos de actividades especiales. Costos totales... Relacin Costo/Riesgo Frecuencia ptima de mantenimiento.. Beneficios del mtodo OCR...
30 30 31 31 32 32 32 33 34 36 37 39 39 40 40 41 43
45 46 47 50 51 52 53 53 53 54 54 55 55 57 58
Equipo de trabajo. Trminos bsicos III. MARCO METODOLGICO.................................................... Tipo de investigacin.. Diseo de la investigacin.. Fuentes de informacin.. Unidades de anlisis... Tcnicas de recoleccin de datos. Procedimiento de Investigacin. IV. ANLISIS DE RESULTADOS........................................................ Caractersticas de la gestin de mantenimiento aplicada a estaciones de flujo de la UE TEP BA...... Proceso anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF).... Definicin de la funcin del componente crtico (bombas reciprocantes duplex).. Modos de fallas.... Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) para los componentes de las bombas........ Subsistema: Bielas...... Subsistema: Correas.. Subsistema: Crucetas. Subsistema: Engranajes. Subsistema: Empaquetaduras.. Subsistema: Prensa estopas..... Subsistema: Lnea de descarga Subsistema: Piones.. Subsistema: Lnea de succin... Subsistema: Vlvulas.. Subsistema: Pistn.. Subsistema: Lubricantes Jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras.. Aplicacin del mtodo OCR a una estacin de flujo..
58 60 63 63 63 64 65 66 66 69
69 73
73 73
75 75 76 76 77 78 79 80 80 81 81 82 82
84 86
Evaluacin de los resultados obtenidos en la prueba piloto del mtodo OCR.. Beneficios de la aplicacin del mtodo OCR para la gestin del mantenimiento en estaciones de flujo de la industria petrolera CONCLUSIONES.......................................................................... RECOMENDACIONES................................................................... REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS............................................... APNDICES A B rbol lgico de decisin.. AMEF de los componentes de la bomba reciprocante.. 92 95 100 103 106 106 107 89
C Costos del riesgo (produccin diferida) asociados con las fallas en bombas en las estaciones de flujo analizadas.. 121
LISTA DE FIGURAS FIGURAS 1. 2. 3. Aportes de los antecedente del actual estudio.. Aspectos a tratar en las bases tericas.. Campos que conforman la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, sealando el campo Bachaquero, escenario especfico de la investigacin... 4. Representacin grfica de una estacin de flujo mostrando la interaccin de sus equipos 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Conjunto de bombas reciprocantes duplex Evolucin del mantenimiento a nivel mundial ...... Flujograma de aplicacin del MCC.. Diagrama de decisin de Huggett (1998)... Dos vas para el clculo del riesgo.. Curva Costo/Riesgo, mostrando la frecuencia ptima. Diagrama causa-efecto para bombas reciprocantes duplex instaladas en estaciones de flujo en tierra. 74 17 20 35 38 44 52 57 16 Pgina 13 15
LISTA DE TABLAS TABLAS 1. Equipos dinmicos y estticos instalados en una estacin de flujo (lago o tierra).. 2. 3. 4. 5. 6. Funciones de los equipos principales de una estacin de flujo.. Gua para el anlisis de criticidad Poblacin referencial e integrantes del equipo de trabajo... Unidades de anlisis: estaciones de flujo y equipos instalados. Comportamiento mensual de las fallas en equipos instalados en la poblacin de estaciones de flujo que fueron analizadas 7. Fallas mensuales de equipos en la poblacin de estaciones analizadas 8. Frecuencia de fallas en bombas y nivel de produccin de las estaciones de flujo que actuaron como unidades de anlisis (enero-agosto, 2005).. 9. Ponderacin de la frecuencia de fallas y el nivel de produccin petrolera, para el clculo de la criticidad segn la gua de criticidad ...... 10. Jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras. 86 85 85 71 71 18 29 49 65 65 Pgina
LISTA DE GRFICOS GRFICOS 1. 2. Tendencia de fallas mensuales en estaciones de flujo en tierra Curva OCR para la determinacin de la frecuencia ptima de mantenimiento. 88 Pgina 72
Jos Luis Ruz Rincn. OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA (2006). Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Magster Scientiarum en Gerencia de Mantenimiento. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo. Tutor: MsC. Lpez Marn Luis Daniel.
RESUMEN
Se realiz un proyecto con el propsito de desarrollar el modelo de Optimizacin Costo Riesgo (OCR) como herramienta para mejorar la gestin de mantenimiento de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado (UE TEP) de PDVSA Occidente, a travs de la jerarquizacin de las instalaciones con mayores oportunidades de mejoras de acuerdo con el impacto en el negocio; adems de la caracterizacin del mantenimiento actual desde el punto de vista de las actividades, costos y riesgos, con el propsito de aplicar el mtodo OCR, evaluando los resultados obtenidos y describiendo los beneficios de su aplicacin. Metodolgicamente se trat de una investigacin descriptiva, de campo, con un diseo no experimental y longitudinal, que utiliz como fuentes de informacin a personal experto; mientras que las unidades de anlisis fueron diez (10) estaciones de flujo de mxima criticidad y sus elementos: bombas, separadores, calentadores, tanques y mltiples de produccin. Como parte de los resultados se obtuvo la jerarquizacin de las estaciones de flujo crticas en cuyo grupo destac la EF-CC-10; adems se encontr que las bombas reciprocantes duplex son los elementos con ms fallas (elemento crtico), eventualmente pueden provocar produccin diferida equivalente a unos 5 millardos de Bs. anuales (2.395.934 $ a un cambio oficial de 2.150 Bs. por dlar americano). Por otra parte, mediante la metodologa OCR se determin el intervalo de tiempo ptimo para realizar las acciones de mantenimiento basado en condicin: 75 das (cada 2 meses). Se concluy que mediante la aplicacin del OCR se crean condiciones para maximizar las ganancias de la empresa, optimizar la toma de decisiones de mantenimiento, favorecer la produccin, la seguridad humana, la calidad y el cumplimiento de aspectos legales; sin dejar de mencionar la repercusin positiva en la imagen empresarial, en cuanto a calidad, rendimiento, eficiencia y confiabilidad de sus operaciones. Aparte de un beneficio econmico que puede superar los 2 millones de dlares anuales, con base a los estimados obtenidos mediante esta investigacin.
Palabras clave: Optimizacin Costo Riesgo (OCR), estaciones de flujo, mantenimiento, industria petrolera.
E-mail del autor: ruzjl28@yahoo.es.
Jos Luis Ruz Rincn. COST/RISK OPTIMISATION (C/RO) IN THE MANAGEMENT OF MAINTENANCE FOR STATIONS OF FLOW OF THE OIL INDUSTRY (2005). Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Magster Scientiarum en Gerencia de Mantenimiento. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo. Tutor: MsC. Lpez Marn Luis Daniel.
ABSTRACT
A project was made in order to develop the model of Cost/Risk Optimisation (C/RO) like tool to improve the management of maintenance of the Unit of Operation Tierra Este Pesado of PDVSA Occidente, through the hierarchial structuring of the facilities with greater opportunities of improvements in agreement with the impact in the business; in addition to the characterization of the present maintenance from the point of view of the activities, costs and risks, in order to apply to method C/RO, evaluating the obtained results and describing the benefits of its application. Methodologically one was a descriptive investigation, of field, with a nonexperimental and longitudinal design, that personnel used like expert; whereas the analysis units were 9 stations of flow and its elements: pumps, separators, heaters, tanks and manifold of production. As it leaves from the results obtained the hierarchial structuring of the flow stations critics in whose group it emphasized the EF-CC-10; in addition one was that the reciprocating pumps duplex are the elements with more faults (critical element), possibly can cause production deferred equivalent to about 5 millardos from Bs. annual (2.395.934 $). On the other hand, by means of methodology OCR the optimal time interval was determined to conduct the battles of maintenance based on condition: 75 days (each 2 months). One concluded that by means of the application of the OCR conditions are created to maximize the gains of the company, to optimize the decision making of maintenance, to favor the production, the human security, the quality and the fulfillment of legal aspects; without letting mention the positive repercussion in the enterprise image, as far as quality, yield, efficiency and trustworthiness of its operations. Aside from an economic benefit that can surpass the 2 million annual dollars, with base to the obtained considered ones by means of this investigation.
Key words: Cost/Risk Optimisation (C/RO), stations of flow, maintenance. E-mail: ruzjl28@yahoo.es.
CAPTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el contexto mundial, la globalizacin ha impulsado a las empresas a un proceso de reestructuracin en las polticas internas orientadas hacia la creacin de ventajas competitivas que les permitan diferenciarse de las dems unidades productoras del mismo sector, diseando e implantando programas de mejoramiento en sus procesos operativos, disminuyendo los costos e incrementando los niveles de produccin y confiabilidad de los productos y servicios ofrecidos.
Para tal efecto, las empresas estn adoptando los ltimos mtodos de Mantenimiento Clase Mundial disponibles en el mercado. Como es sabido, se utilizan equipos y maquinarias que funcionan sin detenerse, representando una exigente faena, que adems debe ser segura y confiable, tanto para las personas, como para los equipos, instalaciones y medio ambiente. De all la necesidad de un mantenimiento orientado a la confiabilidad de los activos, evitando fallas que repercutan en la disponibilidad de los mismos.
Como resultado, las empresas hoy en da han aprendido que para ser lderes en materia de confiabilidad y productividad, deben trabajar en la creacin de una cultura de solucin de problemas y optimizacin de procesos, con nfasis en aquellos que presenten mayor impacto en el negocio.
En ese contexto, es pertinente la metodologa del Mantenimiento Clase Mundial llamada Optimizacin Costo/Riesgo (OCR), ya que a travs de sta se determina un
intervalo ptimo para realizar una actividad de mantenimiento, pretendiendo que las acciones se realicen a un menor costo, pero sin poner en riesgo la confiabilidad de los equipos, la calidad del producto y el cumplimiento de las normas y procedimientos involucrados (Woohouse, 2000).
Dentro del contexto planteado, la industria petrolera venezolana representada por Petrleos de Venezuela, Sociedad Annima (PDVSA), especficamente la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, rea de explotacin Occidente, campo Bachaquero (UE TEP BA), ubicada en el rea de exploracin Occidente, se encuentra en la bsqueda de mejoras en la rentabilidad de sus procesos y aumento en la disponibilidad y confiabilidad de sus sistemas de produccin petrolera.
Es de hacer notar que entre los equipos instalados en cualquier estacin de flujo de TEP BA, se encuentran los equipos dinmicos (tales como las bombas) y los equipos estticos (separadores, calentadores, tanques, mltiples de produccin, entre otros). En tal escenario, la problemtica se hace evidente con fallas en cada uno de stos, especialmente en las bombas reciprocantes duplex, lo cual fue detectado mediante un trabajo de campo preliminar efectuado por el autor de esta investigacin.
Por otra parte, la sintomatologa se ha venido manifestando con un bajo desempeo operacional, afectando en algunos casos a la produccin petrolera. As, las bombas reciprocantes duplex encargadas de transferir el crudo a travs del sistema de recoleccin (oleoducto) al patio de tanques o terminal de almacenaje, vienen presentando un incremento de fallas en algunos de sus componentes, tales como: bielas, correas, crucetas, empaquetaduras, engranajes, prensa estopas, piones, vlvulas, pistn y otros.
Cabe destacar que, el comportamiento de fallas en las bombas reciprocantes duplex ha sido tan significativo, que stas se han convertido en el elemento crtico de
las estaciones de flujo. Adicionalmente, cada bomba es capaz de generar una prdida por produccin diferida de petrleo que, en promedio, puede alcanzar los 166 millones de bolvares en cada estacin, con un equivalente expresado en dlares de 77.288 $ (CADIVI, 2006), cantidad calculada a travs de este estudio.
Como consecuencia, se producen prdidas econmicas para la industria y altos costos de mantenimiento. En tal escenario, las actividades de mantenimiento ptimas deben obtenerse a travs de la aplicacin de las herramientas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). Entre stas se encuentra el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) el cual permite indagar sobre las fallas y sus consecuencias, facilitando la decisin sobre las reas en las cuales el mantenimiento se deber llevar a cabo.
En este marco, el propsito de la actual investigacin es aplicar la metodologa Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) para determinar cul es el intervalo ptimo de ejecucin de tales acciones de mantenimiento, ya sea a condicin, o realizando reacondicionamiento o sustituciones cclicas de alguno de los componentes de las bombas reciprocantes duplex (elemento crtico) instaladas en las estaciones de flujo de la industria petrolera, aumentado as la disponibilidad y la confiabilidad de las mismas. La situacin descrita ha generado una inquietud del autor del presente estudio, la cual se fundament mediante la siguiente interrogante: Es el modelo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) una herramienta para mejorar la gestin de mantenimiento de las facilidades de produccin pertenecientes a estaciones de flujo de la industria petrolera?
Objetivos de la investigacin
Objetivo general Aplicar el modelo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) como herramienta para mejorar la gestin de mantenimiento de las facilidades de produccin pertenecientes a estaciones de flujo de la industria petrolera.
Objetivos especficos
1. Caracterizar la gestin de mantenimiento aplicada a las estaciones de flujo de la Unidad Explotacin Tierra Este Pesado Bachaquero (UE TEP BA).
2. Jerarquizar las estaciones de flujo de la UE TEP BA, pertenecientes a PDVSA Occidente con mayores oportunidades de mejoras de acuerdo con el impacto en el negocio.
3. Aplicar el mtodo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) a una estacin de flujo.
4. Evaluar los resultados obtenidos al aplicar el mtodo OCR.
5. Determinar los beneficios de la aplicacin del mtodo OCR para la gestin del mantenimiento en estaciones de flujo de la industria petrolera.
Justificacin de la investigacin
La justificacin prctica est orientada al impacto positivo de la metodologa OCR en diferentes reas, tales como: seguridad, higiene y ambiente, produccin, inversin, costos de operacin, mantenimiento, entre otros. Por otra parte, la herramienta OCR tiene como propsito comparar el riesgo de una situacin, mediante la determinacin del gasto neto que reportara esa situacin, versus la inversin que habra que realizar para solucionarla, dando respuestas a diversas inquietudes entre las cuales se encuentran: se obtiene alguna ganancia s se ejecutan ciertas acciones de mantenimiento?, es rentable esa ganancia en funcin de la inversin que se debe hacer?, entre otras interrogantes similares.
De igual modo, la relevancia prctica se fundamenta en la capacidad de la metodologa OCR para determinar un intervalo ptimo en el cual se realice una actividad de mantenimiento en el punto mnimo de una curva de costo total (costo mantenimiento ms costo del riesgo), garantizando que las actividades de mantenimiento se lleven a cabo a un menor costo, pero sin poner en riesgo la confiabilidad de los equipos, la calidad del producto y el cumplimiento de las normas y procedimientos involucrados. Adicionalmente, la metodologa OCR busca como beneficio la disminucin de prdidas por produccin diferida, mayor vida til de los equipos, menos costos de mantenimiento correctivo y aumento de la seguridad y proteccin del entorno.
En cuanto a la justificacin terica, se debe aclarar que es un mtodo que apenas comienza a utilizarse en Venezuela, lo cual amerita una revisin documental, permitiendo proyectar su utilizacin en los procesos de mantenimiento de cualquier empresa. Por otra parte, la investigacin tiene un beneficio incuestionable, pues se trata de un estudio del tipo descriptivo, lo cual implica que sus resultados pueden ser aplicados en otros escenarios similares dentro del mbito de las instalaciones de la industria petrolera.
Delimitacin de la investigacin
Espacialmente, el estudio se llev a cabo en PDVSA Occidente, Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado (UE TEP), organizacin de Infraestructura,
especficamente en diez (10) estaciones de flujo del campo de explotacin Bachaquero, ubicadas en la parte norte de la unidad: CC-9, CC-10, DD-9, DD-10, EE-9, FF-9, FF-10, GG-7, GG-8, GG-9. Temporalmente, el lapso de elaboracin del estudio fue de septiembre de 2005 a abril de 2006.
CAPTULO II MARCO TERICO
Este captulo abarca una serie de elementos conceptuales referidos al problema de investigacin, sirviendo de apoyo y sustentacin terica al mismo. Al respecto, se tiene por objeto aplicar la metodologa Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) como herramienta para mejorar la gestin de mantenimiento de los equipos de produccin de estaciones de flujo; por lo tanto se desarrollarn los aspectos asociados con esta metodologa.
ANTECEDENTES
A continuacin se presentan los trabajados de investigacin relacionados con los objetivos del estudio, lo cual permiti realizar una revisin documental sobre lo encontrado por otros autores y conocer el nivel de desarrollo de los diferentes aspectos tratados.
Directamente asociado con la investigacin, Daz y Garca (2001), llevaron a cabo el trabajo de grado Plataforma de anlisis para utilizar la frecuencia de inspeccin electromagntica en el oleoducto Ul Amuay, basado en un anlisis de costo/riesgo. El propsito de este estudio fue generar una plataforma de anlisis para optimizar la frecuencia de inspeccin electromagntica basada en el modelo de decisin costo/riesgo, que permiti determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de inspecciones para los oleoductos Ul Amuay, encontrando que la oportunidad de aplicacin de esta herramienta es muy elevada y de gran impacto.
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Las bases conceptuales de este trabajo fueron la teora de la interferencia esfuerzo-resistencia segn Charles, Ebding (1997), la estimacin de la confiabilidad basada en la condicin de Ynez y Medardo (2000) y el modelo de decisin CostoRiesgo segn Woodhouse (1993). El estudio se realiz a travs de una investigacin tipo descriptiva, con una poblacin integrada por los defectos de corrosin externa detectados en la inspeccin electromagntica de 1995-1996 en el oleoducto Ul Amuay lnea 1, basndose en los datos tcnicos y de condicin obtenidos de la inspeccin y de las validaciones de campo.
Para soportar la metodologa, toda la informacin recolectada fue tabulada, ordenada y sometida a tcnicas matemticas y estadsticas con el soporte de softwares tales como Excel, Rare y Mathead; as como la aplicacin de Mathconnex para la construccin del software que integra bases de datos, algoritmo y resultados. El intervalo ptimo de frecuencia de inspeccin fue estimado en base a los datos obtenidos de validaciones de campo y sustentados en la inspeccin electromagntica, logrando gran dispersin en los valores estimados: 7 aos ptimo, 3 aos para pesimista y un conservador de 8 aos.
Vinculado con la lnea de investigacin, Berruta (2001) llev a cabo el estudio denominado Diseo de Polticas de Mantenimiento para las Bombas de Pozos de Agua Aplicando el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). El objetivo principal de este programa fue el control y coordinacin de todas las actividades planteadas de forma preventiva utilizando el MCC, con el fin de reducir los costos y aumentar la capacidad de operacin de los equipos mecnicos y elctricos de los pozos de agua, lo cual har posible el aumento de la vida til de los mismos.
Cabe destacar que, en este trabajo se aplic un mtodo descriptivo, facilitando el anlisis para la elaboracin de un programa de mantenimiento, con base al registro de fallas de los equipos. De igual modo, una alternativa para identificar las actividades de mantenimiento y determinar sus caractersticas lo constituy la implementacin y aplicacin del MCC.
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En esta investigacin se utiliz el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, con el cual se estudi el comportamiento y funciones de las bombas, mediante reuniones con el equipo natural de trabajo conformado por especialistas en el sistema estudiado. Luego se procedi a tabular los datos obtenidos y a determinar las tareas de mantenimiento, establecindose el intervalo de tiempo y el especialista que ejecutar dicha actividad. Asimismo, se identificaron las tareas preventivas y predictivas que a diferencia de las anteriores polticas establecan un mantenimiento netamente correctivo.
Aunado con lo expuesto, Chirinos (2002) realiz el trabajo de grado denominado Programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los Equipos del Subsistema de Bombeo de la Estacin de Flujo LL-68 de PDVSA Occidente. Se realiz el estudio y anlisis de la informacin recolectada a travs de un diseo de campo no experimental en el departamento de mantenimiento mayor de PDVSA Occidente, Distrito Ta Juana, para realizar los anlisis funcionales y verificar los modos y efectos de las fallas en las bombas.
Al ejecutar tales anlisis, se encontr que la programacin del sistema de arranque y paro de las bombas no era el ms adecuado, debido a que estaba causando un desgaste progresivo en las mismas.
Parte de las recomendaciones fue reprogramar el mantenimiento del sistema de bombeo; destacando que, los anlisis funcionales y los modos y efectos de fallas fueron colocados en la hoja de trabajo para obtener un mejor entendimiento y velocidad de respuesta por parte del mantenedor y cumplir con los objetivos de la investigacin.
Adems, se recomend que, el programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) de los equipos de la EF-LL-68 debe ser objeto de revisin y
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anlisis cada vez que se realice alguna modificacin de la funcin del subsistema de bombeo.
Como complemento, Oliveros (2002) realiz el estudio denominado Propuesta de una Poltica de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los Equipos que hacen Servicio a Pozos de Subsuelos de la Empresa Servicios Ojeda C.A. Este trabajo tuvo como objetivo fundamental disminuir los costos de mantenimiento y dar una mayor disponibilidad a los sistemas. Se concluy que era necesario aplicar la metodologa Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), la cual permitir aumentar la vida til en condiciones confiables. El tipo de investigacin fue descriptiva, ya que se describieron las fallas para la elaboracin de las soluciones. La recopilacin estuvo conformada por observacin directa, entrevistas no estructuradas y mtodos descriptivos.
Se utiliz el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas con el cual se estudi el comportamiento y funciones de los equipos, mediante reuniones con el equipo natural de trabajo; el cual estuvo conformado por especialistas en el sistema estudiado. Luego se procedi a tabular dichos datos, determinando as las tareas de mantenimiento. Adems de hacer una planificacin del mantenimiento preventivo y predictivo, se sugiri mantener un almacn de repuestos mnimo y las herramientas necesarias para realizar las actividades del MCC.
Durn (2004), realiz el trabajo de grado Definicin de la frecuencia ptima de reemplazo de las lneas sub-lacustres de la Unidad de Explotacin La Salina PDVSA, basada en el Costo de Ciclo de Vida. En efecto, mediante el anlisis Costo de Ciclo de Vida, se establecieron criterios que garantizan la menor incidencia de reemplazos injustificados, disminucin de impactos, mayor productividad y por ende mayor confiabilidad operacional de los procesos productivos. Es decir, la optimizacin de recursos y mejoramiento de las inversiones, con lo cual la empresa tendr la facilidad de planificar y programar las acciones de mantenimiento para dichos sistemas.
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El estudio se bas en una investigacin de tipo descriptiva, de diseo no experimental y transversal; cuyos instrumentos de recoleccin de datos fueron la documentacin histrica, las entrevistas no estructuradas y los textos. La poblacin fue de 150 lneas de la Unidad de Explotacin La Salina a la cual se le aplic un Anlisis de Criticidad para establecer la muestra de quince (15) lneas, tomndose una de ellas (UD191) para el estudio Costo Ciclo de Vida (CCV). Los resultados indicaron las causas de fallas, la etapa de la vida til que tiene el activo y el tiempo ptimo de reemplazo.
La figura 1 resume los aportes de cada antecedente.
Figura 1. Aportes de los antecedente del actual estudio. Fuente: Ruz (2006).
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BASES TERICAS
Las bases tericas son la construccin o sustentacin de una investigacin. En ella se exponen los distintos enfoques que servirn para basar el anlisis de los resultados. Al respecto, la figura 2 esquematiza los aspectos que sern desarrollados, con el propsito de facilitar la comprensin y el anlisis de los resultados obtenidos: descripcin del escenario de estudio; es decir, de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado y como parte de la misma se describirn las estaciones de flujo, conjuntamente con sus unidades de anlisis o equipos, los cuales se dividen en dinmicos y estticos.
Entre los dinmicos estn las bombas reciprocantes encargadas de bombear el crudo extrado; mientras que entre los estticos se ubican los calentadores, separadores, depuradores, mltiples de produccin y tanques de almacenamiento. A estos equipos se les debe aplicar un plan de mantenimiento que aparte de ser preventivo, deber ser parte de las innovadoras estrategias de Mantenimiento Clase Mundial, tales como Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Anlisis de Criticidad y Optimizacin Costo/Riesgo, objeto principal de esta investigacin.
Tierra Este Pesado (TEP)
Internamente PDVSA Occidente est dividida en tres (3) grandes unidades de negocio: Distrito Ta Juana, Lagunillas y Maracaibo; no obstante, esta investigacin se ubic en la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, perteneciente al Distrito Ta Juana. Cabe destacar que, la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado est ubicada dentro del Campo Costanero Bolvar, localizado al noroeste de Venezuela y constituye una de las reas con ms acumulaciones de crudos pesados en el mundo. Abarca 551 Km2 de superficie y se encuentra dividida en tres (3) campos denominados: Ta Juana, Lagunillas y Bachaquero (figura 3), los cuales se extienden paralelamente en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo (Garca, 2004).
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Figura 2. Aspectos a tratar en las bases tericas. Fuente: Ruz (2006).
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Figura 3. Campos que conforman la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, sealando el campo Bachaquero, escenario especfico de la investigacin. Fuente: PDVSA (2006).
Como su nombre lo indica, se trata de crudo pesado, el cual requiere estimulacin a travs de vapor. Su capacidad es de 160 mil barriles diarios (MBD), con un potencial de 167 mil barriles/da. El centro de operaciones est ubicado en tierra. Produce las segregaciones Ta Juana Mediano Tierra (TJM), Ta Juana Pesado (TJP), Laguna, Bachaquero Tierra y Lagunillas. Especficamente, esta investigacin se llev cabo en el campo Bachaquero, la cual tiene 648 pozos y un promedio estimada de 11 MBND (Miles de Barriles Netos por Da).
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Estaciones de flujo
Una estacin de flujo cumple una funcin fundamental en las operaciones de produccin, consta de un conjunto de equipos interrelacionados, los cuales reciben la produccin de petrleo proveniente de los pozos a su alrededor, luego separa las distintas fases del fluido, mide, almacena temporalmente el crudo desgasificado y finalmente hace la distribucin de los fluidos (petrleo, gas y agua), cada uno a su prximo destino dentro del sistema productivo general. Especficamente, la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado de PDVSA Occidente tiene un total de 174 estaciones de flujo. En este contexto, la figura 4 ilustra el funcionamiento de las estaciones de flujo en tierra o lago.
Figura 4. Representacin grfica de una estacin de flujo mostrando la interaccin de sus equipos. Fuente: PDVSA (2006).
Cabe destacar que los productos de una estacin de flujo, fluyen a travs de las tuberas de produccin hacia un cabezal de convergencia o mltiple de produccin (arreglo de tuberas, vlvulas y accesorios), el cual distribuye al petrleo y al gas, a los separadores (de separacin y de medida), por medio de un sistema de tuberas internas, siendo luego el crudo succionado por el sistema de bombas y transferido a
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travs del respectivo sistema de recoleccin de crudo (oleoducto) al patio de tanques o terminal de almacenaje. Por otra parte, el gas sale por el tope de los separadores y va a los depuradores, donde es extrado el lquido remanente que pudiera transportar despus del proceso de separacin. El gas seco y limpio es enviado a travs de un gasoducto hacia la planta compresora de la zona. En principio, los equipos presentes en una estacin de flujo, tanto en tierra como en lago, se clasifican en equipos dinmicos y equipos estticos, listados en la tabla 1. Tabla 1. Equipos dinmicos y estticos instalados en una estacin de flujo (lago o tierra).
DINMICOS BOMBAS DE TRANSFERENCIAS (EQUIPOS DINMICOS) Bombas reciprocantes de doble accin marca Oil Well 612-P, dplex, movidas
por un motor de 100HP marca Metropolitan Vickers.
Bombas reciprocantes de doble accin marca Oil Well A368-D, triplex movidas
por un motor de 160HP marca Siemens.
PRINCIPALES
Bombas reciprocantes marca Gardner Denver, modelo FY-FS Dplex. ESTTICOS SISTEMA APAGA FUEGO Equipos de extincin de CO2. Sistema de pararrayos. DINMICOS Bombas de drenaje. Bombas de inyeccin de qumica. MECNICOS Bombas selenoides. Lubricadores. Controladores elctricos. Alimentadores. ELCTRICOS Panel de arranque de bombas. Panel de control. Manmetros. Equipos de proteccin. Reguladores de gas. INSTRUMENTACIN Controladores. Registradores. Vlvulas de control. ESTTICOS Separadores. Depuradores. Tanques de almacenamiento. Lneas de flujo. Vlvulas. Magnetroles elctricos/controles de nivel. Mltiples de crudo y gas.
AUXILIARES
Fuente: PDVSA (2006).
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Equipo dinmico principal de una estacin de flujo: sistema de bombeo
Segn McNaughton (2000), el sistema de bombeo se encarga de succionar el crudo que se encuentra en los tanques de almacenamiento a travs de los mltiples de succin, para luego ser descargado a travs de los mltiples de descarga, siendo ste en donde convergen todas las tuberas de descarga de cada una de las bombas. Luego, se une al oleoducto que va a tierra (patio de tanques).
En cada estacin de flujo, en promedio hay tres (3) bombas. Son de desplazamiento positivo, tipo reciprocante duplex (dos pistones), accionadas por motor elctrico y provistas de transmisin por correas, cajas de engranajes, cuerpo de vlvulas (succin y descarga) y vlvula de seguridad. Los pistones estn fabricados de cuerpo y anillos metlicos, lubricados por el mismo fluido de trabajo. La capacidad de bombeo puede variar entre 2500 y 8500 BPD, segn el diseo.
Es de hacer notar que, la bomba reciprocante es una unidad de desplazamiento positivo; es decir, recibe un volumen fijo de lquido en condiciones casi de succin, lo comprime a la presin de descarga y lo expulsa por la boquilla de descarga durante el movimiento alternativo del pistn o mbolo a travs de la distancia de la carrera. Las bombas reciprocantes se utilizan en numerosas aplicaciones que exceden la capacidad de las bombas centrfugas o rotatorias.
La bomba reciprocante no es cintica como la centrifuga y no requiere de velocidad para producir presin, pues se pueden obtener presiones altas a bajas velocidades, lo cual le permite trabajar con lquidos muy viscosos. La figura 5 muestra un conjunto de bombas reciprocantes duplex, utilizadas en las estaciones de flujo de la industria petrolera, tanto en lago como en tierra.
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Figura 5. Conjunto de bombas reciprocantes duplex. Fuente: Oil Well (2006).
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El cuerpo de las bombas reciprocantes est dividido en dos (2) partes, el extremo del lquido y el extremo de potencia (ver primera bomba de la figura 5), ambos definidos a continuacin segn (PDVSA CIED, 1999).
Extremo del lquido (fluid end)
Es la parte de la bomba donde se efecta el bombeo. Los componentes comunes son el cilindro para lquido, el elemento de bombeo y las vlvulas. El cilindro para el lquido es la pieza que retiene la presin en el extremo para lquido y es la parte ms importante de la cmara de bombeo. Suele incluir o soportar a todos los dems componentes del extremo lquido. El elemento de bombeo (pistn, mbolo o diafragma) alterna hacia dentro y afuera de la cmara de bombeo para producir su accin. Cada cmara incluye, cuando menos, una vlvula de succin y una de descarga. Son vlvulas de retencin que se abren por la presin diferencial del lquido.
Extremo de potencia (power end)
Es donde est instalado el propulsor. Su funcin es convertir el movimiento rotatorio de la mquina motriz en movimiento alternativo en el extremo para lquido. El componente principal del extremo de potencia es el bastidor que soporta todas las dems piezas motrices y por lo general el extremo de lquido. El segundo componente principal en el extremo de potencia es el cigeal o a veces un rbol de leva. Los cojinetes principales soportan el eje o rbol en el bastidor de potencia. La biela se impulsa con un codo o mun del cigeal en un extremo e impulsa una cruceta en el otro, la cual slo tiene movimiento alternativo y el cigeal slo movimiento rotatorio y los conecta a la biela. La cruceta es similar en construccin y movimiento a un pistn en
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un motor de combustin interna, est montada en una biela corta o bieleta y el segundo extremo de ella est conectado en la biela del mbolo o del pistn.
Componentes del fluid-end
Vlvulas y asientos de vlvulas: existen ocho (8) vlvulas, de las cuales cuatro (4) son de succin y cuatro (4) son de descarga, cada una con su respectivo asiento, poseen forma de disco, fabricadas en una aleacin de acero forjado, tratadas trmicamente para soportar altas presiones y poseer alta resistencia a la abrasin, la periferia de la vlvula est recubierta de una goma sinttica de alta resistencia al fluido de trabajo y detenerlo cuando sea necesario, esto lo logra cuando se cierran o abren dichas vlvulas.
Pistn: por cada bomba existen dos (2) pistones, son de forma cilndrica, el cuerpo est diseado de acero forjado cubierto de una goma de alta calidad, la cual posee una flexibilidad que permite ajustar perfectamente la camisa del pistn. Su funcin es la de desplazar el crudo hasta el mltiple de descarga.
Camisa del pistn: existe una camisa por cada pistn, son de forma cilndrica, su dimetro depender del dimetro del pistn y su longitud es de 12 pulgadas (longitud de la carrera), fabricadas de un acero especial forjado con grandes propiedades para ser tratado trmicamente. La camisa sirve como envoltura al pistn para lograr mover el fluido de trabajo con el volumen requerido y soportar las presiones existentes dentro de ellas. Barra de fluido: existe una barra por cada pistn, conectadas un extremo con el pistn y el otro extremo con la barra de extensin, son barras de dimetro 1 7/8
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pulgadas y de longitud 34 pulgadas. Son cromadas, de acero de alto contenido de carbono y baja aleacin; clasificadas bajo la norma AISI-SAE 5140, con una dureza promedio de 30 RC. Su funcin es servir de conexin entre la transmisin interna del pistn con el objeto de proporcionar el movimiento lineal recproco.
Empaque de la barra de fluido: se encuentra alrededor de la barra de fluido para evitar la fuga del fluido de trabajo. Est fabricado de tefln, posee una seccin transversal cuadrada, en la bomba se colocan aproximadamente de cinco (5) a seis (6) aros en la caja del prensa estopa.
Componentes del power end
Transmisin interna: es la principal parte de la bomba, ya que es donde se convierte el movimiento rotativo en un movimiento lineal y recproco. Los componentes que integran la transmisin interna son los definidos a continuacin: Barra de extensin: existe una barra por cada pistn, conectadas a la barra de fluido por un extremo y a la cruceta por el otro extremo. Estn fabricadas de acero de alto contenido de carbono, clasificadas bajo la norma AISI 4340. El dimetro es de 2 pulgadas y su longitud es de 18 5/16 pulgadas. Crucetas: en este tipo de bombas existen dos (2) crucetas conectadas a cada una de las barras de extensin y descansando sobre una bancada en la carcaza, a sus extremos superior e inferior poseen unas zapatas que permiten el deslizamiento de la misma con mayor facilidad. Estn elaboradas de fundicin gris. Pasador o pin: existen dos (2) pines, uno para cada cruceta, los cuales sujetan al mecanismo biela-cruceta. Est elaborado de un acero de alto contenido de carbono y clasificado segn la norma AISI 4620.
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Buje: hay un buje para cada biela, es un rodamiento deslizante que tiene un movimiento oscilatorio sobre el pasador que lo atraviesa. Est elaborado en bronce A240, con ranuras para su lubricacin. Biela: hay una biela para cada pistn, es la barra de conexin entre el movimiento giratorio (cigea) y el movimiento lineal reciprocante (pasador-cruceta). En el extremo que va conectado a la cruceta se instala el buje y el otro extremo se ensambla a la cigea en el mecanismo cigea-biela. Est fabricado con una fundicin gris. Cigea: existe una cigea para cada pistn elaborada en fundicin gris y encargada de darle el movimiento giratorio a la biela. Pin: es el engranaje de menor dimetro en la transmisin, impulsado por el motor elctrico a travs de una transmisin por cadenas; con 17 dientes helicoidales y un dimetro exterior de 194 mm. Fabricado en hierro fundido gris, clasificado bajo la norma ASTM A 48 clase 80 y con una dureza mxima en sus dientes de 89 Rockwell B. Corona: es el engranaje de mayor dimetro en la transmisin, movida por el pin y sta a su vez transmite el movimiento al resto del mecanismo. Posee 86 dientes helicoidales con un ngulo de hlice de 8 y un dimetro exterior de 882,6 mm. Est fabricado de hierro fundido gris, clasificado bajo la norma ASTM A 536 grado 80- 55-06. La dureza en sus dientes es aproximadamente de 94 Rockwell B (202 Brinell). Eje de baja: existe un slo eje de baja ubicado en el centro del crter de la transmisin. En el medio del eje se ensambla la corona (engrane principal), en sus extremos las cigeas. A ste van instalados dos (2) rodamientos cilndricos cnicos.
Eje de alta: la transmisin posee un slo eje de alta ubicado en su parte superior, donde estn ensamblados el pin y dos (2) rodamientos de cilindros cnicos. El
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movimiento giratorio del eje de alta es transmitido a travs de la transmisin externa, ya que en un extremo comparten el mismo eje. Media luna: est encargado de sujetar la corona, posicionada a cada lado y atornillada a la base de la bomba. En ellas se sujetan unos platos de retencin que a su vez sostienen los rodamientos.
Platos de retencin: son dos (2) aros de retencin, ubicados a cada lado de la corona, donde se ensamblan los rodamientos de empuje axial. Estos platos se atornillan a la media luna y a la bancada del crter.
Transmisin externa: se le llama as a la transmisin por cadena que existe entre el motor elctrico y el eje de alta. Est conformada por la rueda motriz, la cadena y el pin elctrico, definidos a continuacin.
Rueda motriz: es una rueda dentada (con 94 dientes rectos), ensamblada al eje de alta y movida por el motor elctrico a travs de una cadena, lo que implica el movimiento del eje de alta y el resto de los mecanismos de la bomba.
Cadena: es una cadena del tipo silenciosa N 812 Morse Type HY. Es el elemento que une a la rueda motriz con el pin del motor elctrico.
Pin del motor elctrico: es una rueda dentada que posee 27 dientes rectos ensamblada al rotor del motor.
Equipos estticos auxiliares de una estacin de flujo
A continuacin se explican las caractersticas ms relevantes de los principales equipos estticos instalados en una estacin de flujo segn PDVSA (2006).
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Calentadores
Son equipos usados para el calentamiento de crudos pesados con el objeto de disminuir su viscosidad y as facilitar su transporte, evitando presiones excesivas en la lnea, con el consecuente ahorro en la capacidad del sistema de bombeo y energa consumida. Tambin se usan cuando es requerido calor en el proceso de deshidratacin. Estos equipos generalmente son necesarios slo en estaciones ubicadas en tierra. Existen en promedio, dos (2) calentadores por estacin, pueden ser de tipo oleotubular (tipo horno) o pirotubular, segn el fluido que circule por dentro o fuera del tubo, respectivamente. Las capacidades de calentamiento son variables, segn la capacidad hidrulica de la estacin. Las temperaturas de trabajo son: (a) entrada de crudo: 100 F y (b) salida de crudo: 180 F.
Separadores
Constituyen los equipos fundamentales en el proceso de separacin y pueden describirse como recipientes presurizables, diseados para llevar a cabo la separacin de las distintas fases de una mezcla fluida que ingresa en su interior. Todo separador debe ser capaz de separar en forma eficiente las tres (3) fases (gas, petrleo y agua) de la mezcla a procesar, a presiones bajas, medias y altas (dependiendo de las caractersticas de los pozos), durante una vida til prolongada.
En promedio son cuatro (4) separadores por estacin, dos (2) separadores de produccin y dos (2) separadores de medida de una sola cmara, 36 de dimetro y 12,25 pies de altura; estn provistos de vlvula de seguridad, control automtico, de nivel de lquido y registros de flujo y presin. La presin mxima de trabajo es 125 psig y la presin promedio de separacin oscila entre 60 y 70 psig, la temperatura mxima de trabajo es de 140 F.
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Segn su funcin, los separadores se clasifican en:
Separadores de produccin: reciben los fluidos provenientes de la lnea general

del mltiple de produccin.
Separadores de medida (prueba): poseen caractersticas e instrumentos

especiales que permiten medir la produccin de un slo pozo.
Las funciones principales de un separador bien diseado son las siguientes:
Permitir una primera separacin entre los hidrocarburos, esencialmente lquido

y vapor.
Refinar mediante la recoleccin de partculas lquidas atrapadas en la fase

gaseosa, para evitar su arrastre con el gas de salida.
Liberar parte de la fraccin de gas en solucin que an pueda permanecer en

la fase lquida.
Descargar separadamente las distintas fases evitando que puedan volver a

mezclarse. Existen varias razones para realizar la separacin gas-lquido del fluido multifsico que llega a una estacin de flujo, entre las cuales se encuentran las siguientes:
El crudo debe satisfacer las normas para su almacenamiento, refinacin y

venta.
La medicin precisa de la tasa de produccin requiere que el petrleo est libre

de gas.
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La presencia de gas en el lquido disminuye la capacidad de bombeo, la

eficiencia de las bombas, ya que dificulta el transporte del crudo a travs del oleoducto.
Depuradores de gas
Son recipientes a presin que se utilizan bsicamente para remover pequeas cantidades de lquido de una mezcla predominantemente gaseosa proveniente de la batera de separacin. Los depuradores son separadores no convencionales, que no poseen capacidad para hacer una separacin gas/lquido eficiente, cuando los volmenes de lquidos son muy altos. Tambin es funcin de este recipiente recoger el lquido proveniente de cualquier mal funcionamiento de los separadores.
En forma estndar es uno (1) por estacin. Son de una sola cmara, 30 de dimetro y 10 pies de altura. Estn provistos de vlvula de seguridad, control automtico de nivel de lquido, carreras de medicin y registros de flujo y presin para el gas combustible hacia los calentadores y el de aporte al sistema de gas. La presin mxima de trabajo es 125 psig y la presin promedio de 65 psig, la temperatura mxima de trabajo es de 80 F.
Mltiples de produccin
Los mltiples son un sistema de tuberas o arreglo de tubos y accesorios que permiten el transporte de fluidos de un punto a otro. Las tuberas funcionan como lneas de interconexin entre los equipos, con el fin de dar continuidad al proceso de separacin. Por cada estacin de flujo existen dos (2) juegos de arreglos de cabezales de produccin y medida (prueba). Los cabezales de produccin pueden ser de 8 o 12 Sch. 40, dependiendo del nmero y la produccin de los pozos asociados a la estacin.
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Tanques de almacenamiento
Son recipientes metlicos de forma cilndrica que pueden ser identificados de acuerdo a su construccin (atornillados, remachados o soldados), y donde se almacena el crudo proveniente de los separadores de produccin y prueba. Por lo general en las estaciones hay ms de un tanque y estn interconectados a travs de una tubera.
Existen en promedio cuatro (4) tanques por estacin, dos (2) de produccin y dos (2) de medida. Estn fabricados de lminas de acero al carbono de de espesor y pueden ser apernados o soldados tal como lo exige la norma PDVSA PI-11-01-01 (1987), su diseo es atmosfrico o abierto debido a sus bajas presiones de trabajo y son provistos de bocas de visita, venteo, escala de medida externa y lneas de entrada superior y de salida inferior.
Las capacidades de almacenamiento son variables: 500, 750, 1500, 2000 y 3000 barriles. El nivel de fluido que no puede ser bombeado oscila entre 0,5 y un (1) metro. La tabla 2 resume las funciones de los equipos estticos principales de una estacin de flujo.
Tabla 2. Funciones de los equipos principales de una estacin de flujo. Seccin Funcin
Separadores de produccin Separadores de medida Tanques Bombas Depuradores de gas Separa el crudo de gas, agua y sedimentos Evala la produccin por pozo de petrleo y gas (prueba por pozo) Almacenan temporalmente el petrleo. Envan el petrleo a tierra (patio de tanques) Depuran de gas enviado a las plantas compresoras.
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Mantenimiento
El mantenimiento se lleva a cabo con el propsito de asegurar que cualquier equipo o activo mantenga su capacidad instalada disponible, desempeando las funciones deseadas, asegurando el servicio de una empresa de manera continua, confiable, segura y compatible con el medio ambiente (Araujo, 2001).
Propsitos del mantenimiento
Las razones por las cuales se hace mantenimiento pueden ser resumidas en las siguientes categoras basadas en los beneficios logrados, segn Durn (2003):
1. Prevenir o disminuir el riesgo de fallas: bajar la frecuencia de fallas y disminuir sus consecuencias (incluyendo todas sus posibilidades), es una de las visiones bsicas del mantenimiento y en muchas ocasiones es el nico propsito de las estrategias de mantenimiento de algunas empresas, olvidndose de otros elementos de inters que a continuacin se citan:
2. Recuperar el desempeo: con el uso de los equipos, el desempeo puede verse disminuido. Acciones tpicas para aumentar el desempeo incluyen cambios de filtros de gas, aceite, lavado de compresores, entre otros.
3. Aumentar la vida til: la vida til de algunos equipos se ve seriamente afectada por la frecuencia y calidad del mantenimiento.
4. Diferir inversiones: cuando se realizan adecuados mantenimientos se pueden diferir grandes inversiones, como por ejemplo reconstrucciones mayores de equipos.
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5. Seguridad, ambiente y aspectos legales: muchas tareas de mantenimiento estn dirigidas a disminuir ciertos problemas que puedan conducir a responsabilidades legales, relativas al medio ambiente y a la seguridad.
6. Imagen: la imagen pblica, aspectos estticos de la infraestructura y equipos, la moral de los trabajadores, entre otros, son factores importantes a la hora de elegir tareas y planes de mantenimiento.
7. Confiabilidad operacional: la confiabilidad es un indicador que describe la probabilidad de que un equipo, sistema o proceso, cumpla una misin especfica bajo condiciones de uso determinadas en un perodo definido, la cual debe ser preservada a travs del mantenimiento.
Tipos de mantenimiento
A continuacin se presentan los tipos de mantenimientos tradicionales: correctivos y proactivos.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo comn significa el acto de rectificar un equipo a su nivel normal. Al respecto, Araujo (1996) afirma lo siguiente: El mantenimiento correctivo es aquel que se efecta en el mismo momento en el cual ocurre la falla, por ende no es programable. Adems, es el conjunto de acciones que se realiza a un equipo cuando falla, es aplicable a todo el equipo o parte de l, en el cual una falla no tenga consecuencias mayores y no ofrezca riesgo a la seguridad de sus operarios o de contaminacin ambiental (p. 29).
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Entre sus ventajas se encuentra el poco almacn de repuestos; no obstante, sus desventajas son numerosas, entre ellas el mayor requerimiento de personal de reparacin, costos y tiempo de reparacin mayores, disminucin en la produccin, el equipo puede sufrir daos irreparables, entre otros.
Mantenimiento proactivo
A continuacin se hace un resumen de los aspectos ms destacados del mantenimiento proactivo: tribologa/prolongacin, predictivos y preventivos, segn Huggett (1998).
Tribologa/prolongacin
Las actividades de este tipo estn diseadas para prolongar la vida til del equipo. Incluye la lubricacin, el servicio, la pintura y los ajustes (como la rotacin y el balanceo de un neumtico de un automvil).
Predictivo
Las actividades de mantenimiento predictivo requieren que el equipo muestre seales tempranas de una falla que pueda ser identificada para as repararlo antes de que falle. Los sentidos humanos, vista, odo, tacto y olfato, son muy valiosos en la deteccin de las seales tempranas de una falla. Sin embargo, la tecnologa moderna ha ampliado las opciones y en muchos casos permite la deteccin temprana de los daos antes de que la adviertan los sentidos humanos. Los sntomas ms comunes que se prestan para el monitoreo del estado de un equipo son: apariencia (desgastes, rajaduras, herrumbre, corrosin), temperatura, detritos, vibracin, falta de tensin, rendimiento, ruido, presin, escape de lubricantes y otros (Huggett, 1998).
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Si se identifican las seales tempranas de una falla mediante el mantenimiento predictivo es posible pronosticar la falla con ms certeza y por lo tanto actuar de manera preventiva o prepararse para una accin correctiva. Hablando con certeza, el mantenimiento predictivo no es una tarea de prevencin, ya que permite que ocurra una falla potencial que puede ser identificada, lo cual podra resultar en el uso de un trabajo preventivo para prevenir una falla funcional. Al respecto, Morrow (2001, p. 56) afirma lo siguiente:
El mantenimiento predictivo es aquel que permite detectar anomalas en un equipo sin detener su funcionamiento, mediante la interpretacin de datos (mediciones y anlisis de vibracin, ruido, temperatura y otros fenmenos dinmicos existentes) obtenidos a travs de instrumentos especficos colocados en diferentes partes del equipo. Es un mantenimiento programado y planificado con bases a un anlisis tcnico antes de que ocurran las fallas.
Entre las ventajas del mantenimiento predictivo se encuentran: eliminacin de fallas e imprevistos, ahorro de mano de obra, repuestos y tiempo de produccin, disminucin de los tiempos de reparacin, incremento de la confiabilidad, eliminacin de reparaciones innecesarias, aumento de la calidad de las reparaciones. Por otra parte, el mantenimiento predictivo requiere de costosos equipos y de un adiestramiento especial.
Preventivo
Esta opcin se aplica al mantenimiento de los equipos por reemplazo o reconstruccin de los componentes y sub-ensamblajes, con el fin de restaurar el equipo al estado como nuevo; aunque algunas veces se elige por razones econmicas ejecutar el mantenimiento por parte, lo cual no siempre restaura el equipo totalmente al estado
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nuevo, ya que en la prctica, el ciclo de la vida se deteriora progresivamente con cada mantenimiento. En ese sentido, Morrow (2001, p. 56) declara que el mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservacin planificada de instalaciones y equipos, producto de inspecciones peridicas que descubren condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al mnimo las interrupciones y una depreciacin excesiva.
Entre sus ventajas estn: disminucin de tiempos de paros, menos desgastes de los recursos fsicos, mayor tiempo de duracin de los equipos, disminucin de inversiones y mejoras en las siguientes reas: calidad del producto, condiciones de seguridad, control de almacn de repuesto, distribucin de los equipos, entre otros. De igual modo, presenta ciertas desventajas: no se emplean al mximo los repuestos si los perodos de produccin son muy cortos, se reduce el tiempo de produccin y se gastan piezas en buen estado, o si son muy largos se corre el riesgo de una falla inesperada con los daos que ello conlleva.
Evolucin del mantenimiento
Histricamente, el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres (3) generaciones descritas por Reliability-Centred Maintenance (1998).
Primera generacin: cubre la poca de la II Guerra Mundial; en esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado, esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, ni un personal significativamente calificado.
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Segunda generacin: durante la II Guerra Mundial ocurrieron cambios drsticos, ya que se aument la necesidad de productos de toda clase; mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de aumentar la mecanizacin. Entre 1950 y 1960 se haban construido mquinas de todo tipo y cada vez ms complejas, lo cual sugiri que las fallas de las maquinaras se podan y deban prevenir, resultando el nacimiento del mantenimiento preventivo, basado en la revisin completa del equipo a intervalos fijos. Adems, los costos del mantenimiento comenzaron a elevarse en relacin a los costos del funcionamiento, llevando a la necesidad de implantar sistemas de control y planificacin del mismo.
Tercera generacin: desde mediados de los aos 70, el proceso de cambio en la industria ha alcanzado altas velocidades. Al respecto, en la figura 6 se muestra como han evolucionado las expectativas de las funciones del mantenimiento.
Figura 6. Evolucin del mantenimiento a nivel mundial. Fuente: Reliability-Centred Maintenance (1998).
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La tercera generacin est creando fuertes demandas en la funcin del mantenimiento, en la cual tiene cabida el Mantenimiento Clase Mundial desarrollado a continuacin.
Mantenimiento Clase Mundial
Segn Huerta, Lpez y Parra (1999), el Mantenimiento Clase Mundial surge con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, dedicando enormes esfuerzos destinados a identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solucin de problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas, involucrando significativos impactos en las reas de seguridad, ambiente, metas de produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento, garantizando as una buena imagen de la empresa y la satisfaccin de sus clientes y de su personal.
De igual modo, puede decirse que el Mantenimiento Clase Mundial es el conjunto de las mejores prcticas que renen elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas (Aguiar, Huerta y Bermdez, 1999). Lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo fundamental de la filosofa Clase Mundial, focalizada en cuatro (4) grandes aspectos:
1. Excelencia en los procesos medulares: se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa; es decir, en su razn de ser. 2. Mxima disponibilidadproduccin requeridamxima seguridad: la meta del negocio debe centrarse en obtener una disponibilidad que satisfaga y oriente las actividades hacia los niveles de produccin que realmente son requeridos con elevados estndares de seguridad.
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3. Calidad y rentabilidad de los productos: es una estrategia orientada a la mejor relacin costo-beneficio que garantice la mxima rentabilidad.
4. Motivacin y satisfaccin del personal: el personal debe estar altamente motivado e identificado; es decir, debe sentirse dueo del negocio. Asimismo, el cliente debe estar satisfecho con el nivel de servicio y la gestin brindada.
Cabe destacar que, con el paso del tiempo y el advenimiento de nuevas tecnologas y necesidades han ido surgiendo herramientas dentro del contexto del Mantenimiento Clase Mundial, que permiten un mejor uso de los recursos de mantenimiento, tales como la metodologa Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), Anlisis de Criticidad y Optimizacin Costo/Riesgo, desarrolladas en los prrafos siguientes.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) es una metodologa Clase Mundial utilizada para determinar sistemticamente que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente (Huerta, Lpez y Parra, 1999).
Por otra parte, Palma, Newki y Rodrguez (2003), afirman que el MCC es un proceso basado en equipos de trabajo que utiliza la medicin de fallas y su retroalimentacin para determinar qu debe hacerse, con el objeto de asegurar la funcionabilidad del activo fsico y modificar el programa de mantenimiento preventivo, con el fin de eliminar las fallas de los equipos. Asimismo, Mndez (2003) relata que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas, como en las caractersticas tcnicas de las mismas, manteniendo mucha
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atencin en las tareas del mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utilice donde ms beneficio reporte.
De esta manera, el objetivo principal de MCC es reducir el costo del mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias (Huerta, Lpez y Parra, 1999).
Es importante destacar que, la metodologa MCC se basa en el desarrollo de un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), la cual es una herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional. El procedimiento es mostrado en la figura 7.
Figura 7. Flujograma de aplicacin del MCC. Fuente: Huerta, Lpez y Parra (1999), con adaptaciones de Ruz (2006).
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Para definir los bloques de la figura 7, es conveniente definir el trmino Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), el cual es un proceso estructurado para el anlisis de los siguientes aspectos:
Funciones. Fallas funcionales. Modos de falla. Efectos de falla. Consecuencias de fallas.
Funciones
La descripcin de una funcin operacional est constituida por un verbo, un objeto y el estndar de desempeo deseado. En ese sentido, Huggett (1998), afirma que no se puede medir todas las funciones de todos los equipos en trminos cuantificables; en efecto, algunos no son cuantificables, tales como la seguridad y la imagen de la empresa. Las funciones cuantificables son aquellas en las cuales el rendimiento de una funcin es medible, ya que se puede determinar fcilmente cualquier desviacin.
Fallas funcionales
Las fallas funcionales se presentan cuando una funcin no se cumple, incluso cuando se pierde cualquiera de los estndares de desempeo. Para definir una falla funcional slo se requiere escribir la funcin en sentido negativo; es decir, negar la
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funcin. Por otra parte, Huggets (1998) afirma que la falla funcional es el estado donde el rendimiento diseado o seleccionado de un equipo, ya no se puede alcanzar (p. 3). De igual modo, Reliability-Centred Maintenance (1998), manifiesta que una falla funcional es la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado (p. 4).
Modos de fallas
Una vez identificadas las funciones de los equipos y los tipos de fallas a las cuales estn expuestos, se necesita identificar los modos asociados directamente con las causas de fallas, considerando las tareas de mantenimiento ms apropiadas. El modo significa la manera en que fall el equipo; mientras que la causa es lo que inicia el modo de falla. Cada uno de los modos de fallas puede tener ms de una causa raz.
Por otra parte, los modos de fallas son las razones fsicas que dan origen a las fallas funcionales, son las condiciones que se presentan, fractura, prdida de calibracin, suciedad, desgaste de rodamientos, falta de lubricacin, falla de sellos, falta de alimentacin elctrica, atascamiento de cojinetes, entre otras; es decir, es lo que hace que la planta, sistema, activo, equipo no realice la funcin deseada.
Efectos de fallas
Despus de hacer las descripciones de cada modo de fallas, discernirlas y obviar los modos de fallas poco probables, el siguiente paso es hacer una descripcin de los efectos de las fallas que resultan de sus modos correspondientes (en otras palabras, que pasara si ocurriera). En ese sentido, el efecto de falla es el resultado, o resultados
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probables de la falla, es lo que puede observarse si se presenta una causa de falla en particular. Para Aguiar, Huerta y Bermdez (1999), el efecto de fallas es la informacin de los eventos secuenciales que ocurren cuando se da un modo de falla (p. 28). Este paso permite decidir la importancia de cada falla y por lo tanto, qu nivel de mantenimiento preventivo sera necesario.
Existen cuatro (4) tipos principales de efectos de fallas:
1. Daos secundarios: el costo del reparo, incluyendo los daos potenciales a otros elementos del equipo. Ejemplo: un cojinete que falle causando la destruccin de un motor. 2. Prdidas en la produccin: el tiempo perdido (tiempo de inactividad total) o las prdidas en el producto, se trata de la produccin diferida, entre otros. 3. Seguridad: el riesgo a daos humanos, ambientales a equipos y las correspondientes responsabilidades legales. 4. Medio ambiente: el riesgo de contaminar al medio ambiente y las responsabilidades legales resultantes.
Consecuencias de las fallas
Con base al Reliability-Centred Maintenance (1998), una vez que se han determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en el proceso del MCC es preguntar cmo y cunto importa cada falla. En definitiva, Aguiar, Huerta y Bermdez (1999) establecen que las consecuencias de fallas son los impactos que produce cada modo de falla en el negocio (p.32).
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Se pueden otorgar valores a las consecuencias pertinentes, lo cual sera conveniente para asignar prioridades al programa de mantenimiento respectivo; sin embargo, existen consecuencias de las fallas que no son evidentes durante la operacin del equipo. Una falla oculta bajo condiciones normales debe separarse de las fallas evidentes, ya que necesitar un manejo distinto. Cabe destacar que, hasta ahora se han tratado fallas evidentes (funcionales) que estn visibles bajo condiciones operativas normales.
Segn el Reliability-Centred Maintenance (1998), el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro (4) grupos descritos a continuacin.
1. Consecuencias en la seguridad: una falla tiene consecuencias sobre la seguridad puede repercutir negativamente en la integridad humana. 2. Consecuencias en el medio ambiente: pone en riesgo a las personas y su medio ambiente, infringiendo las normativas municipales, regionales, nacionales e incluso, internacionales. 3. Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta a la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten, sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. 4. Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad, ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es el de reparacin. Si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio. Por el contrario, si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de las primeras tres (3) categoras, es importante tratar de prevenirlas.
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Acciones de Mantenimiento
Segn Huerta, Lpez y Parra (1999), al analizar las funciones, las fallas funcionales, y los modos de fallas y sus consecuencias, el siguiente paso es seleccionar las actividades de mantenimiento. Para tal fin se utiliza el rbol de decisiones (figura 8), en el cual, dependiendo del tipo de consecuencia de cada falla se deber ejecutar una accin descrita a continuacin.
Tareas a condicin: la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de estar a punto de ocurrir. Precisamente, las nuevas tcnicas se usan para determinar cundo ocurren las fallas potenciales de manera de hacer algo antes de que se conviertan en fallas funcionales. Esas tcnicas se conocen como tareas a condicin, ya que los elementos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares del funcionamiento deseado. Son una forma de mantenimiento predictivo que previene fallas, pero tambin pueden ser una costosa prdida de tiempo.
Tareas de Reacondicionamiento Cclico: implica reconstruir un componente o realizar una reparacin general antes de un cierto lmite de edad preestablecido, sin tener en cuenta el estado antes de realizar esto.
Sustitucin cclica: implica descartar un componente antes de la fecha lmite de vida especificada, sin tener en cuenta el estado en ese momento.
Es de hacer notar que, estos dos tipos de tareas forman parte del mantenimiento preventivo.
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Figura 8. Diagrama de decisin de Huggett (1998). Fuente: Huggett (1998) con adaptaciones de Ruz (2006).
Cabe destacar que el rbol lgico de decisin completo se muestra en el Apndice A.
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Evaluacin de la factibilidad de las tareas de mantenimiento
Adems de cuestionarse si las tareas preventivas son tcnicamente factibles, el MCC se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo ellas sean capaces de cambiar las consecuencias de las fallas que se pretenden prevenir (Reliability-Centred Maintenance, 1998).
Para responder a esta pregunta, el MCC combina las evaluaciones de las consecuencias con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin (figura 8), basado en los principios siguientes:
1. Una accin para prevenir la falla de una funcin no evidente slo merecer la pena hacerla si reduce el riesgo mltiple asociado con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar las acciones de mantenimiento, entonces la accin sera el rediseo de la pieza.
2. Una accin que signifique prevenir una falla con consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merece la pena hacerla si reduce el riesgo a un nivel realmente bajo o si lo suprime por completo. Si no se puede encontrar las acciones de mantenimiento, la pieza debe redisearse.
3. Si la falla tiene consecuencias operacionales, la tarea preventiva se realizar si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la tarea debe justificarse en el mbito econmico. Si no es justificable, la decisin ser no al mantenimiento preventivo programado. Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin sera redisear de nuevo.
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4. Si un falla no tiene consecuencias operacionales, slo merece la pena realizar la tarea preventiva si el costo de la misma durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Si no es justificable, la decisin sera no realizar mantenimiento preventivo, y si el costo de reparacin es muy alto, la decisin sera volver a disear de nuevo.
Lo anteriormente sealado permite que el MCC reduzca significativamente los trabajos rutinarios, lo cual conlleva a un mantenimiento ms efectivo.
Anlisis de criticidad
Es una metodologa semi cuantitativa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin a su impacto global, facilitando as, la toma de decisiones. Adems, es una herramienta para identificar reas sobre las cuales se tendr una mayor atencin del mantenimiento, al obtener una lista jerarquizada de sistemas de acuerdo con su criticidad, segn Fernndez e Iberdrola (2005).
El anlisis de criticidad se debe aplicar cuando se requiera realizar las siguientes actividades:
Fijar prioridades en problemas complejos. Administrar recursos escasos. Crear valor. Determinar impacto en el negocio.
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Antes de aplicar algunas de las metodologas de Confiabilidad Operacional
(Anlisis Causa/Raz, Optimizacin Costo/Riesgo y otras), de manera de poder seleccionar cul o cules herramientas de Mantenimiento Clase Mundial es la ms adecuada.
Metodologa para aplicar un Anlisis de Criticidad
Definir un alcance y propsito para el anlisis.
Establecer criterios para jerarquizar l o los sistemas objetos de anlisis.
Ejemplo:
Frecuencia de fallas: representa las veces que falla cualquier componente del
sistema, produciendo la prdida de su funcin; es decir, provocando una parada en un perodo de un ao.
Nivel de produccin: representa la produccin aproximada por da de la
instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la instalacin a nivel econmico.
Impacto en produccin: representa la produccin aproximada porcentualmente
que se deja obtener (por da), debido a fallas ocurridas (produccin diferida). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de fallas, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
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Tiempo promedio para reparar (TPPR): es el tiempo promedio por da empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su funcin hasta que est disponible para cumplirla nuevamente. El TPPR mide la efectividad que se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones ptimas de operabilidad.
Costos de reparacin: se refiere a costo promedio por falla requerido para
restituir el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.

Impacto en la seguridad personal: representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona pueda resultar lesionada.
Impacto ambiental: representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la violacin de cualquier regulacin ambiental, adems de ocasionar daos a otras instalaciones.
Impacto en la satisfaccin al cliente: impacto de falla en las expectativas del
cliente.
Para evaluar cada uno de estos parmetros se utiliza una gua de ponderacin (tabla 3). Luego de tener la puntuacin de cada parmetro, se utiliza la ecuacin de criticidad (ecuacin 1) que viene expresada de la siguiente forma:
Criticidad = frecuencia de falla x {(Nivel de produccin x TPPR x Impacto en produccin) + Costos de reparacin + impacto de seguridad personal + impacto ambiental + impacto satisfaccin al cliente}. Ecuacin 1. De los resultados que se obtengan, se clasifican los sistemas analizados en alta, media, o baja criticidad, segn sea el caso en una matriz de criticidad.
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Tabla 3. Gua para el anlisis de criticidad.

1. FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) No ms 1 por ao. Entre 2 y 12 por ao. Entre 13 y 52 por ao. Ms de 52 por ao (Ms de 1 interrupcin semanal). 2. IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO: 2.1. NIVEL DE PRODUCCIN (de las instalacin) 0-100bbl/da 0-0.2 MMPCN/da Menos de 10 MMBs 101-1000bbl/da 0.2-20 MMPCN/da 11-23 MMBs 1001-5000bbl/da 20-100 MMPCN/da 23-40 MMBs 5001-10000bbl/da 100-200 MMPCN/da 40-60 MMBs 10001-20000bbl/da 200-400 MMPCN/da 60-80 MMBs Ms de 20000bbl/da Ms de 400 MMPCN/da 80-100 MMBs 2.2. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (TPPR) Menos de 4 horas. Entre 4 y 8 horas. Entre 9 y 24 horas. Ms de 24 horas.
2.3. IMPACTO EN PRODUCCIN (por falla)
PUNTAJE 1 3 4 6 PUNTAJE 1 2 4 6 9 12 PUNTAJE 1 2 4 6

PUNTAJE
No afecta produccin. 25% de impacto. 50% de impacto. 75% de impacto. La impacta totalmente. 2.4. COSTO DE REPARACIN
Menos de 25 MMBs. Entre 25 50 MMBs. Entre 51 100 MMBs. Ms de 100 MMBs.
0.05 0.30 0.50 0.80 1 PUNTAJE

3 5 10 25
2.5. IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL 1 o ms fatalidades y lesin que ocasiona Incendio y/o explosin, la incapacidad absoluta y permanente, (prdidas de 5 MM$), con prdida de tiempo.
PUNTAJE 35
Lesin que ocasionan incapacidad absoluta Incendio y/o

explosin (5 MM$> y temporal, con prdida de tiempo. Prdidas> 0.5 MM$)
25
Lesin que ocasiona incapacidad parcial Incendio y/o explosin

(0.5 MM$> y permanente, con prdida de tiempo y Prdidas> 0.1 MM$) lesin que ocasiona incapacidad parcial y temporal.
11
Lesin reportable, sin prdida de tiempo. Incendio y/o explosin

(0.1 MM$> Prdidas> 0 MM$)
4 0 PUNTAJE 30 21 15 3 0
Ninguna.
2.6. IMPACTO AMBIENTAL Catastrfico Ms de 15000 BBL Recuperacin > 10 aos Mayor 100 15000 BBL Recuperacin de 5 a 10 aos Severo 10 100 BBL Recuperacin de 1 a 5aos Menor 1 10 BBL Recuperacin de 1 mes a 1 ao Ninguna
Fuente: Manual Introduccin a la Confiabilidad Operacional (1999).
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Este anlisis permite obtener una jerarquizacin validada de todos los procesos o sistemas lo cual permitir:
Utilizacin ptima de los recursos humanos y econmicos dirigidos hacia
sistemas claves de alto impacto.
Potencializar adiestramientos y desarrollo de habilidades en el personal,
basado en la criticidad de sus procesos o sistemas.
Priorizar la ejecucin y deteccin de oportunidades perdidas, MCC y Anlisis
Causa Raz (ACR).
riesgo.
Facilitar y centralizar la implantacin de un programa de inspeccin basada en
Metodologa Optimizacin Costo/Riesgo (OCR)
Tradicionalmente, las gestiones de mantenimiento se han ocupado slo por disminuir las frecuencias de fallas, sin analizar las consecuencias que generan dentro del contexto en el cual operan los equipos (Woodhouse, 2000). En ese sentido, la metodologa Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) se define como una tcnica que busca una combinacin ptima entre los costos asociados al realizar una actividad de mantenimiento y los logros (beneficios) esperados que dichas actividades generan. La herramienta OCR se basa en la toma de decisiones bajo el concepto de mnimo impacto total en el negocio.
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Segn lo expuesto, es conveniente definir cada uno de los conceptos involucrados en la metodologa.
Riesgo
El riesgo es definido como los egresos o prdidas probables como consecuencia de la posible ocurrencia de un evento no deseado o falla (Woodhouse, 2001).
Matemticamente, puede ser calculado mediante la siguiente ecuacin:
Riesgo (t)=probabilidad de fallas (t) x consecuencias. Ecuacin 2.
Adems, la confiabilidad es la probabilidad de que un activo cumpla con su funcin en un tiempo determinado y bajo un entorno operacional especfico. En funcin de la confiabilidad, el riesgo quedara definido segn se expresa en la ecuacin 3 a continuacin.
Riesgo= (1-Confiabilidad) x Consecuencias. Ecuacin 3.
El riesgo se comporta como una balanza, que permite pesar la influencia de ambas magnitudes (probabilidad de falla y consecuencia de la falla) en una decisin particular. La figura 9 muestra que para calcular el riesgo deben establecerse por lo menos una (1) de las dos (2) vas: una primera mediante el clculo de la confiabilidad y/o probabilidad de fallas con base al historial de fallas o con base a las condiciones fsicas del equipo o componente; y una segunda mediante el clculo de las consecuencias.
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Figura 9. Dos vas para el clculo del riesgo: Fuente: Yaez, Gmez de la Vega (2001).
Costos del riesgo
Los costos del riesgo asociados al mantenimiento surgen de lo que se deja de producir a causa de los tiempos fuera de servicio por fallas en los equipos y/o por actividades de mantenimiento diferentes a la atencin de fallas. Son varios los elementos que conforman el costo del riesgo. Algunos de ellos son difciles de valorar; por ejemplo, la prdida de clientes por fallas en las entregas debido a los tiempos fuera de servicio. Algunos otros componentes son perceptibles pero difciles de medir y evaluar en dinero; por ejemplo el deterioro en cuanto al clima organizacional y en cuanto a la actitud del personal (Woodhouse, 1998).
Otros componentes de los costos del riesgo son evidentes y fciles de valorar en trminos monetarios; por ejemplo, el valor de produccin no realizada o produccin
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diferida. En este caso en particular los costos del riesgo estarn representados por los costos de la produccin diferida, ya que es la consecuencia directa de mayor importancia provocada por las fallas de las bombas.
Produccin diferida
La produccin diferida se refiere a los volmenes de crudo y gas que por diversas razones no son producidos de acuerdo al potencial esperado para un determinado momento. Se denomina diferida en vista de que las reservas petrolferas an se encuentran en sitio y su extraccin slo sido retrasada en el tiempo. Por otra parte, la produccin diferida se refiere a las desviaciones del potencial de la segregacin versus la produccin extrada del campo a nivel del punto de entrega. Para la estimacin de la diferida diaria se utiliza el potencial estimado diario considerando la generacin de potencial acumulado y la declinacin acumulada estimada a la fecha, menos la produccin extrada o disponible (PDVSA, 2006).
Costos del mantenimiento
Los costos de mantenimiento se pueden dividir en varias categoras, tales como costos directos e indirectos y costos de actividades especiales, los cuales abarcan: costos de reparaciones mayores, costos de programas, de acciones eventuales e imprevistos. A continuacin se desarrollan segn Duran, Perdomo y Sojo (2001).
Costos directos
Son aquellos que pueden relacionarse directamente con las acciones que los originaron. Bsicamente son gastos asociados con mano de obra, insumos, servicios, contratos, transporte y otros aspectos invertidos en la accin de mantenimiento.
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Costos indirectos
Se trata del costo asociado con cualquier beneficio perdido o al riesgo de ocurrir un evento no deseado, debido a no haber realizado el mantenimiento adecuado. Adems incluye: prdida de produccin, de calidad, de servicio, y otros tales como implicaciones legales por contaminacin ambiental e imagen de la empresa.
Por otra parte, los costos indirectos, son todos aquellos gastos generales y administrativos que no pueden relacionarse directamente con determinadas acciones. Aunque sean gastos causados y consecuencia de una determinada funcin, se consideran ms como costos del perodo que como costos de alguna actividad. Por ejemplo: beneficios al personal, telfonos, proteccin integral (Duran, Perdomo y Sojo, 2001).
Costos de actividades especiales
Costos de reparaciones mayores: son costos de reparaciones que por su alcance y naturaleza se planifican, programan y ejecutan como un proyecto. Segn las normas administrativas de la empresa, pueden ser de gastos o de inversin. Por ejemplo: reparacin de un turbogenerador, reparacin de una gabarra, una parada de planta.
Costos de programas: son los costos asociados a un conjunto de actividades repetitivas que se planifican, programan y ejecutan de acuerdo a programas previamente aprobados. Por ejemplo: programas de lubricacin, programas de pintura, programas de reemplazo de luminarias.
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Costos de acciones eventuales e imprevistos: son los costos asociados con acciones no relacionadas con proyectos, reparaciones mayores o programas. Constituyen en gran parte la labor cotidiana del personal, referidas a mantenimientos correctivos.
Costos totales
Para todos los efectos, los costos totales deben considerarse como la suma de los costos de ejecucin ms los costos del riesgo; es decir, los costos de hacer y los costos derivados del dejar de hacer.
Controlar los costos de ejecucin hace eficaz la funcin mantenimiento, por cuanto se disminuyen los costos totales de operacin de la empresa. Controlar los costos del riesgo tambin hace eficaz la funcin mantenimiento por cuanto se reducen las prdidas de oportunidades por diferimiento en la produccin.
Por otra parte, controlando simultneamente ambos costos se hace eficiente la funcin mantenimiento, ya que se incrementa el valor agregado de dicha funcin, generando un efecto positivo y significativo en los resultados de las operaciones de la empresa, demostrando as la capacidad, fortaleza y competencia de la funcin mantenimiento.
Relacin Costo/Riesgo
De acuerdo con Durn (2003), el principal propsito de la metodologa OCR consiste en relacionar cunto se obtiene de lo que se gasta y los beneficios que se reflejan en otro sector o proceso. Esto significa que se debe cuantificar las variables
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involucradas, relacionando cunto se logra con un gasto adicional o qu impacto produce una reduccin en los procesos. Las preguntas planteadas para decidir son bsicamente las siguientes:
Cules polticas de mantenimiento son viables?, cules son las adecuadas?, qu se debe hacer?, cundo?, cmo?, cul es el nivel de calidad deseado? Desde el punto de vista econmico, operacional, de seguridad e impacto ambiental, son mltiples las interrogantes y muchas veces difciles de cuantificar. Si las respuestas no estn bien fundamentadas, pueden ocasionar bajos o excesivos niveles de mantenimiento en las instalaciones y sus equipos; trayendo como consecuencia un aumento en los costos de produccin.
En el grfico de la figura 10, se observa que la metodologa OCR se enfoca en la sumatoria punto a punto de una curva de comportamiento del costo de realizar la actividad de mantenimiento en ciertos intervalos de tiempo (costos de mantenimiento), versus los costos del riesgo asociados a cada uno de esos intervalos, expresados en unidades monetarias en una ltima representacin grfica que refleja el impacto global en el negocio (costos totales), permitiendo visualizar el punto o intervalo ms bajo referido al intervalo o frecuencia ptima para realizar la actividad evaluada (Durn, Perdomo y Sojo, 2001).
Cabe destacar que, el sotfware APT Maintenance es una de las herramientas de la Optimizacin Costo/Riesgo, diseado para definir intervalos ptimos de
mantenimiento y construir el grfico de la figura 11. Por otra parte, el sotfware facilita el clculo del impacto total al negocio de diferentes intervalos de mantenimiento, inspeccin o reemplazos, mientras combina gastos preventivos, detectivos y correctivos, costos de oportunidades perdidas y cualquier combinacin de patrones de probabilidad o estimados.
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Figura 10. Curva Costo/Riesgo, mostrando la frecuencia ptima. Fuente: Durn, Perdomo y Sojo (2001).
En relacin con lo observado en la figura 10, se aclara que un intervalo es el espacio entre dos cosas en lugar o tiempo; en este caso, el grfico representa en el eje de las abscisas los intervalos de mantenimiento; por lo tanto, cada intervalo est referido a la separacin mensual entre actividades de mantenimiento. De esta manera, un intervalo de 4 significa una actividad de mantenimiento cada 4 meses; mientras que un intervalo de 5 significa una actividad cada 5 meses y as sucesivamente. De all que los costos de mantenimiento van disminuyendo a medida que el intervalo aumenta.
Frecuencia ptima de mantenimiento
En funcin de los resultados obtenidos mediante la metodologa OCR, la cantidad correcta o intervalo de mantenimiento se define como la cantidad ptima de veces que se realizarn las acciones de mantenimiento a un equipo, asegurando la produccin o servicio obtenido a partir de ese equipo a un menor costo (Woodhouse, 2000).
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Beneficios del mtodo OCR
En trminos generales, el OCR arroja los siguientes beneficios:
1. Determinar el nmero ptimo de actividades de mantenimiento.
2. Optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de mantenimiento.
3. Decidir cundo hacer mantenimiento, cundo hacer inspecciones, cundo hacer la parada de planta.
4. Estimar la relacin costo/riesgo de mltiples factores, tales como el impacto de normas, leyes, regulaciones, medio ambiente, seguridad, confiabilidad, eficiencia, costos de operacin, rendimiento, calidad, brillo o imagen de la empresa y otros.
Equipo de trabajo
Para aplicar la metodologa OCR es esencial formar un equipo de trabajo integrado por un experto en tal mtodo, quien ser el encargado de conducir e impulsar la evaluacin; as como el personal de las organizaciones involucradas en el estudio, de operaciones, de mantenimiento y especialistas, llamados tambin puntos focales, quienes lograran identificar, seleccionar y orientar la realidad operativa de los sistemas objeto del anlisis. Adicionalmente, deben formar parte del equipo de trabajo todos los estratos de la organizacin; es decir, personal gerencial, supervisores, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento y aporta una visin diferente del negocio (Durn, Perdomo y Sojo, 2001).
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Algunos de los integrantes claves del equipo de proyectos sern:
Ingeniero de procesos: tiene una visin global del negocio, son los destinados
al conocimiento del manejo del proceso y la misin general del mismo, para indicar los posibles efectos y las consecuencias de las acciones planeadas en el rendimiento de la produccin.
Mantenedor: con una visin global del mantenimiento, son los destinados al
conocimiento del manejo del proceso y la misin general del mismo, para indicar los posibles efectos y las consecuencias de las acciones planteadas en el rendimiento de la produccin.
Operador: debe ser capaz de contribuir en el anlisis de los detalles de los
equipos y puede informar al grupo sobre los problemas actuales de stos.
Programador: el programador debe tener una visin sistemtica de la actividad.
Especialistas: son los expertos en reas particulares, representan el personal
que tiene la responsabilidad de comprobar que ha sido completada correctamente la revisin de cada elemento de los equipos importantes y que todo el personal implicado est de acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de las fallas y la seleccin de las tareas.
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TRMINOS BSICOS
Con base al diccionario especializado de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), publicado por la Woodhouse (2001) se extrajeron los siguientes trminos directamente relacionados con la investigacin.
Confiabilidad Operacional: integracin de estrategias de procura, instalacin, arranque, operacin y mantenimiento, con el propsito de evitar desperdicios, optimizar la disponibilidad de plantas, prevenir fallas y ajustar las acciones de mantenimiento, para optimizar los costos de propiedad a largo plazo en trminos financieros. Esta definicin explica porqu la confiabilidad es de valor estratgico para las empresas.
Disponibilidad: funcin que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. La disponibilidad de un item no implica necesariamente que est funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
Mantenimiento: acciones necesarias para mantener o recuperar la condicin de funcionamiento requerida para un activo.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC): proceso sistemtico utilizado para determinar que accin debe ser ejecutada para asegurar que un activo contine cumpliendo su funcin.
Mantenimiento Clase Mundial (MCM): mantenimiento ejecutado de acuerdo con las mejores prcticas identificadas a travs de benchmarking y comparacin con otras empresas.
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Mantenimiento correctivo: conjunto de acciones ejecutadas para retornar un activo a su condicin original, luego de la ocurrencia de una falla.
Mantenimiento predictivo: conjunto de acciones/mediciones que permiten predecir y anticipar las tareas de mantenimiento de un determinado activo, a travs del seguimiento a su condicin (nivel de deterioro) durante su operacin.
Mantenimiento preventivo: acciones realizadas para mantener la condicin inicial de desempeo de un activo, mediante la inspeccin y el mantenimiento sistemtico.
Mantenimiento proactivo: abarca los mantenimientos que evitan fallas (se acta) antes de que ocurra. Abarca la tribologa/prolongacin, predictivos y preventivos.
Modo de falla: causa raz ms probable de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla busca el origen de cada falla funcional que provoca la prdida de la funcin total o parcial de un sistema o activo en su contexto operacional. Cada falla funcional puede tener ms de un modo de falla.
Riesgo: posibilidad que un evento perjudicial ocurra, incluye tanto la probabilidad como las consecuencias asociadas a una falla.
Optimizacin Costo/Riesgo (OCR): optimizacin de decisiones basadas en la minimizacin de la suma total de costos/riesgos y la maximizacin generada como consecuencia de la decisin adoptada. Se aplica en la seleccin de proyectos, definicin de intervalos de mantenimiento, definicin de tiempos de inspeccin, definicin del alcance de paradas de planta, definicin de niveles de inventario de repuestos.
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Tiempo promedio para reparar (TPR): medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo de tiempo determinado, es un parmetro de medicin asociado a la mantenibilidad.
CAPTULO III MARCO METODOLGICO
Este captulo aborda la metodologa de trabajo, principalmente el tipo y diseo de la investigacin, los cuales dependen de los objetivos propuestos, definiendo un mtodo que cumpla con la finalidad del estudio.
Tipo de investigacin
Segn Chvez (2001), el tipo de investigacin est relacionado con lo que se desea investigar y solucionar y con los objetivos que se pretenden lograr y disponibilidad de recursos (p.133). En lnea con lo expuesto, el presente trabajo se centr en caracterizar, y por ende, en describir la gestin de mantenimiento aplicada a las estaciones de flujo de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, rea Bachaquero, Petrleos de Venezuela Sociedad Annima (PDVSA), durante el perodo enero-agosto 2005, por lo que la investigacin se clasific en descriptiva. Cabe destacar que, el tipo de investigacin descriptiva es de especial relevancia, ya que la metodologa aplicada ser vlida en contextos similares; es decir, en estaciones de flujo de la industria petrolera, pertenezcan o no a PDVSA.
Diseo de la investigacin
Con base en los estudios metodolgicos realizados por Chvez (2001), en el presente estudio se utiliz el diseo no experimental, refirindose a que el investigador slo estudi los hechos, sin realizar modificaciones en stos.
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Asimismo, parte de la informacin se recogi directamente de la realidad mediante entrevistas a personal experto, mantenedores y custodios de los equipos instalados en las estaciones de flujo; por lo tanto, el proceso se denomin investigacin de campo. Segn Finol y Nava (1996), su importancia radica en que permite concebir al mundo tal cual es, mediante observaciones hechas directamente por los investigadores (p.44).
Igualmente, fue retrospectivo ya que los datos de las fallas en los equipos de las estaciones de flujo existan antes de efectuar la investigacin. stos formaban parte del comportamiento histrico del mantenimiento efectuado en cada estacin. Es de hacer notar que los datos se encontraron dispersos, ya que no se ubicaron dentro de un registro adecuado para tal fin.
De igual modo, de acuerdo con la evolucin del fenmeno se clasific en longitudinal, por cuanto las fallas y la produccin diferida generada por los componentes crticos se estudiaron durante el perodo enero-agosto de 2005. En efecto, Chvez (2001) seala, se miden los criterios de uno o ms grupos de unidades, evaluando la evolucin de las mismas (p.134).
Fuentes de informacin
Las fuentes de informacin corresponden a las entidades bsicas mediante las cuales se accedi a la informacin, tal como lo explica Snchez (2002). Especficamente, se trat de expertos conocedores del tema bajo investigacin, empleados, mantenedores, supervisores, operadores de las estaciones de flujo.
Adems se involucraron expertos en Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y Optimizacin Costo/Riesgo (OCR), quienes actuaron como informantes claves o fuentes
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de informacin referencial. En total, 12 personas que conformaron el equipo de trabajo (ver tabla 4). Tabla 4. Poblacin referencial e integrantes del equipo de trabajo.
Personal Gerente de operaciones Jefe de mantenimiento Operadores Ayudantes Expertos en MCC y OCR (pertenecientes a TEP BA) Total Cantidad 1 1 4 4 2 12
Fuente: Ruz (2006).
Unidades de anlisis
Las unidades de anlisis quedaron constituidas por 10 estaciones de flujo ubicadas en el campo Bachaquero de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado (UE TEP) de PDVSA Occidente. La tabla 5 muestra las estaciones y los equipos instalados en ellas, cuyo comportamiento operacional fue analizado con el objeto de aplicar la metodologa Optimizacin Costo/Riesgo. Tabla 5. Unidades de anlisis: estaciones de flujo y equipos instalados.
Estaciones de flujo
CC-9 CC-10 DD-9 DD-10 EE-9 FF-9 FF-10 GG-7 GG-8 GG-9
Elementos
1. 2. 3. 4. 5.
Bombas Separadores Calentadores Tanques Mltiples de produccin
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Tcnicas de recoleccin de datos
Una parte imprescindible del proceso de investigacin es la recoleccin de la informacin, entendida sta como la reunin de datos para el logro de un determinado objetivo (Finol y Nava, 1996, p.69). En el presente estudio se utiliz bsicamente la revisin documental, la observacin directa y la entrevista.
1. Revisin documental: mediante esta tcnica se revisaron los antecedentes y la informacin terica referente a las herramientas Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y Optimizacin Costo/Riesgo (OCR), conjuntamente con el funcionamiento del sistema de bombas instalados en las estaciones de flujo.
2. Observacin directa: la observacin directa de la realidad constituye la va ms expedita de obtener datos; no obstante se requiere la coincidencia del observador con el momento exacto de ocurrencia de los hechos. En este caso, la observacin directa fue la forma principal para describir las causas, los modos y los efectos de las fallas en los equipos instalados en las estaciones de flujo de la industria petrolera (Finol y Nava, 1996).
3. Entrevista no estructurada: se trat de una entrevista abierta, aplicada a los expertos que actuaron como fuentes de informacin reseados en la tabla 4.
Procedimiento de la investigacin
1. Se realiz una investigacin preliminar para la bsqueda de los sntomas, de las causas y de las consecuencias de la problemtica.
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2. Se realiz el marco terico con sus secciones: antecedentes y bases tericas.
3. Se dise el marco metodolgico de la investigacin.
4. Se ejecut el trabajo de campo, llevando a cabo la recoleccin de la informacin, complementado los aspectos recopilados mediante la revisin documental con los obtenidos a travs de la observacin directa y la aplicacin de entrevistas a los expertos.
5. Se caracterizaron los aspectos ms importantes de la gestin del mantenimiento aplicado a las estaciones de flujo de la industria petrolera. Para tal fin se realiz un estudio estadstico del comportamiento mensual y la tendencia de fallas de los equipos instalados en las estaciones. Con estas acciones se determin el elemento crtico en cuanto al nmero de fallas: bombas reciprocantes duplex.
6. Se realiz un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) a las bombas reciprocantes duplex, por ser el elemento con mayor nmero de fallas en las estaciones. El AMEF fue complementado con un Anlisis causa-efecto a los principales componentes de las bombas: bielas, correas, crucetas, engranajes, empaquetaduras, prensa estopa, lnea de descarga, de succin, pistn, vlvulas, piones, sistema de lubricantes y otros.
7. Se realiz una jerarquizacin de las estaciones de flujos utilizando como parmetros el nmero de fallas en bombas y la produccin bruta de la estacin (BBPD), obtenindose cinco (5) estaciones catalogadas como crticas, pero con significativas oportunidades de mejoras.
8. Se aplic el mtodo Optimizacin Costo/Riesgo a la estacin de mayor criticidad, cuyo procedimiento de aplicacin se encuentra en el Captulo de Anlisis de Resultados de esta investigacin.
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9. Se evaluaron los resultados determinando la produccin diferida ocasionada por las fallas en las bombas y proponiendo las tareas de mantenimiento adecuadas que se llevaran a cabo en el intervalo ptimo obtenido con el mtodo OCR.
10. Se determinaron los beneficios cualitativos y cuantitativos de la aplicacin del mtodo mediante la aplicacin de un anlisis costo/beneficio.
CAPTULO IV ANLISIS DE RESULTADOS
Este captulo abarca los resultados obtenidos en el actual estudio, los cuales se presentan en funcin de cada uno de los objetivos especficos con el objeto de aplicar la metodologa de Mantenimiento Clase Mundial denominada Optimizacin Costo/Riesgo (OCR), cuyo propsito es definir el intervalo ptimo de mantenimiento con el mnimo impacto en el negocio.
Inicialmente, el investigador form un equipo de trabajo en el cual actu como asesor de la metodologa OCR, conjuntamente con el resto del personal de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, rea Bachaquero (UE TEP BA), de PDVSA Occidente, pertenecientes a diferentes reas: mantenedores, especialistas en bombas, lderes de mantenimiento, de procesos, de produccin, entre otros. De esta manera, se logr recopilar la informacin mediante la revisin documental de los registros histricos de fallas y de los aspectos tcnicos asociados con la metodologa. Adems, se aplic la observacin directa del propio investigador, as como entrevistas no estructuradas a los miembros del equipo de trabajo, logrando el desarrollo de los objetivos de la investigacin.
Caractersticas de la gestin de mantenimiento aplicada a estaciones de flujo de la UE TEP BA
A partir de la investigacin de campo, se encontr que durante el perodo de estudio (enero-agosto, 2005), la gestin de mantenimiento en las estaciones de flujo que actuaron como unidades de anlisis (ver tabla 5), estuvo caracterizada por:
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1. Inexistencia de planes de mantenimiento preventivo; por lo tanto, las acciones de mantenimiento son netamente correctivas; es decir, slo se llevan a cabo cuando ocurre una falla o parada imprevista de cualquiera de los componentes (bombas, separadores, calentadores, tanques, mltiples de produccin, entre otros).
2. Altos porcentajes de mano de obra, materiales y costos invertidos en correccin de fallas repetitivas.
3. Inexistencia casi absoluta de un sistema de registros y control de fallas y/o datos histricos de los equipos de cada una de las estaciones.
4. Datos histricos de fallas de equipos escasos y poco confiables.
5. Alto ndice de fallas de los equipos, lo cual repercute negativamente en la confiabilidad y disponibilidad de los mismos.
6. Documentacin tcnica, procedimientos, guas, instrucciones de trabajo y manuales de operacin y mantenimiento desactualizados.
7. Inexistencia de un sistema de control de inventarios de suministros y repuestos que ayude a optimizar los costos de mantenimiento.
Como resultado del mantenimiento correctivo aplicado a las estaciones de flujo de la UE TEP BA, se analiz la tendencia de las fallas para conocer el comportamiento de las averas, lo cual es un indicador de las efectivas o inefectivas acciones de mantenimiento. Los resultados se muestran en la tabla 6.
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Tabla 6. Comportamiento mensual de las fallas en equipos instalados en la poblacin de estaciones de flujo analizadas
Bombas Separadores Calentador Tanques Mltiples Mediana
TOTAL FALLAS
ENE 20 0 0 4 0 0 24
FEB 40 5 1 4 0 4 50
MAR 24 3 2 0 0 2 29
ABR 31 11 10 4 0 10 56
MAY 42 6 12 1 0 6 61
JUN 60 3 6 4 5 5 78
JUL 38 14 3 1 2 3 58
AGO 47 9 9 2 0 9 67
TOTAL 302 51 43 20 7 43 423
Fuente: Ruz (2006).
Adicionalmente, se obtuvo que en promedio se presentan 10 fallas mensuales en los equipos, las cuales se distribuyen tal como se muestra en la tabla 7. Cmo se observa, el mayor nmero de fallas ocurre en las bombas, con un promedio de 38 fallas por mes en el conjunto de estaciones evaluadas; prcticamente cuatriplica el valor promedio mensual de fallas (10).
Tabla 7. Fallas mensuales de equipos en la poblacin de estaciones analizadas

Equipos instalados en las estaciones Bombas Separadores Calentador Tanque Mltiples Promedio global Promedios mensuales 38 6 5 3 1 10
Fuente: Ruz (2006).
Asimismo, se calcul la mediana; es decir, aquellos valores que ocupan el lugar central, de modo que la mitad de los casos quedan por debajo y la otra mitad por encima. La mediana, conjuntamente con la tendencia de fallas mensuales, se represent en el grfico 1.
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70 60 50 40 30 20 10 0 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO
BOMBA TANQUE MULTIPLES
SEPARADORES CALENTADOR MEDIANA
Grfico 1. Tendencia de fallas mensuales en estaciones de flujo en tierra. Fuente: Ruz (2006).
A partir del grfico 1, se puede afirmar que las acciones de mantenimiento preventivo y predictivo han sido deficientes, ya que los daos en bombas estn muy por encima de la mediana (curva color negro); por lo tanto, se trata de una variable fuera de control. Segn lo expuesto, las bombas constituyen un elemento crtico en el cual deben estar enfocadas las acciones de mantenimiento. En virtud de este resultado, se decidi aplicar la metodologa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) al componente bombas.
Cabe enfatizar que, el objetivo principal de MCC es reducir los costos del mantenimiento, determinando qu debe hacerse, con el objeto de asegurar la funcionabilidad del activo y modificar el programa de mantenimiento preventivo, enfocndose en las funciones ms importantes de los sistemas. Segn Huerta, Lpez y Parra (1999), la etapa inicial del MCC exige la aplicacin de un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) al componente crtico encontrado. En este caso: bombas reciprocantes duplex.
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Proceso Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
La funcin se define mediante un verbo, el objeto y el estndar de desempeo deseado:
1. Verbo: transferir, bombear.
2. Objeto: bombas reciprocantes duplex.
3 Desempeo deseado: transferir el crudo a travs del sistema de recoleccin de crudo (oleoducto) al patio de tanques o terminal de almacenaje.
Definicin de la funcin del componente crtico (bombas reciprocantes duplex)
Dado que la falla funcional es descrita mediante el negado de la funcin del equipo; en este caso, la falla funcional sera: no transferir el crudo a travs del sistema de recoleccin de crudo (oleoducto) al patio de tanques o terminal de almacenaje. Una falla funcional secundaria sera no bombear al caudal deseado; es decir, transferir el crudo a un caudal inferior al requerido. Esto ltimo se traduce como una disminucin del desempeo de la bomba.
Modos de fallas
Se construy un diagrama causa-efecto, mediante la utilizacin del mtodo conocido como lluvia de ideas surgidas a partir de entrevistas al personal custodio y de mantenimiento. El diagrama causa-efecto se realiz con el objeto de representar los modos de fallas responsables del significativo nmero de fallas en estos equipos
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dinmicos. En ese sentido, la figura 11 muestra esta herramienta aplicada slo a los componentes o equipos del sistema de bombeo instalado en estaciones de flujo ubicadas en tierra, es de resaltar que pueden existir otras causas derivadas del personal no calificado, procedimientos no adecuados, falta de suministros, entre otros.
Figura 11. Diagrama causa-efecto para bombas reciprocantes duplex instaladas en estaciones de flujo en tierra. Fuente: Ruz (2006).
Segn el diagrama causa-efecto, las fallas funcionales en las bombas reciprocantes de estaciones de flujo se presentan principalmente en los siguientes equipos o componentes:
Bielas. Correas. Crucetas. Empaquetaduras. Engranajes.
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Prensa estopa. Lnea de descarga. Piones. Vlvulas. Pistones. Lubricantes. Lnea de succin. Otros componentes.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) para los componentes de las bombas
Por otra parte, se aplic el AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de Fallas), a los componentes de las bombas reciprocantes instaladas en las estaciones de flujo, ya que stas constituyen el elemento crtico (con mayor nmero de fallas y consecuencias operacionales). A continuacin, se desarrollan los resultados obtenidos, destacando adems los costos del riesgo, en cuanto a mantenimiento, produccin diferida, seguridad y medio ambiente. Estos costos se presentan con su equivalente en dlar estadounidense ($) a una cotizacin oficial de 2.150,00 bolvares por dlar; CADIVI (2006).
1. Subsistema: Bielas
a. Falla funcional: Impedir la transformacin del movimiento lineal en rotativo y viceversa.
b. Modo de falla: Cojinetes de biela desgastadas.
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c. Efecto de fallas: Se producen golpes y vibraciones que causan daos en los piones de alta y baja en la caja de transmisin, genera deficiencia de la bomba.
d. Consecuencias de fallas: El tiempo promedio para reparar (TPPR) es de 8 horas y el costo es de 2,09 MMBs. (972 $). Mientras que las prdidas en la produccin oscilan en 318 MMBs. (147.907 $). Generalmente no genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
2. Subsistema: correas
a. Falla funcional: No transmitir el movimiento, no accionar el funcionamiento de la bomba.
b. Modo de falla: Estiramiento de correas.
c. Efecto de fallas: Si las correas estn demasiado estiradas pueden salirse de los canales del volante, se pierde la transmisin de la fuerza motriz que acciona el funcionamiento de la bomba, el equipo se desalinea y queda la bomba fuera de servicio.
d. Consecuencias de fallas: Tiempo promedio para reparar (TPPR) de 3 horas, a un costo estimado de 0,90 MMBs. (419 $); mientras que las prdidas en la produccin oscilan 119,28 MMBs. (55.479$). Generalmente no genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
3. Subsistema: crucetas
a. Falla funcional: Ocasionar el desacople de la barra pistn de la biela e impedir el movimiento lineal reciprocante (pasador-cruceta).
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b. Modo de falla: Desgaste de crucetas y desajuste del pasador.
c. Efecto de fallas: Una cruceta con fallas puede producir golpes de biela debido a la holgura entre la biela, la cruceta y la barra pistn, debindose retirar la bomba. Por otra parte, el desajuste del pasador ocasiona una vibracin momentnea en los elementos giratorios, suficiente para causar desgaste. Tambin se presentan ruidos excesivos en la caja de transmisin.
d. Consecuencias de fallas: El desgaste de crucetas, el TPPR sera de unas 16 horas y el costo podra alcanzar los 6,57 MMBs. (3.056 $); mientras que las prdidas en la produccin pueden elevarse a 636 MMBs. (295.814 $). Para el desajuste del pasador, el TPPR sera de 8 horas y el costo de 2,08 MMBs. (967 $). Mientras que las prdidas en la produccin pueden alcanzar los 318 MMBs. (147.907 $). Ambas fallas generalmente no generan riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
4. Subsistema: engranajes
a. Falla funcional: Impide la transmisin y el movimiento del pistn.
b. Modo de falla: Desgaste excesivo de engranajes por falta de lubricacin.
c. Efecto de fallas: El rozamiento interno que se produce entre los componentes de la bomba provoca el recalentamiento de los piones de alta y baja, conduciendo as a la falla de la bomba.
d. Consecuencias de fallas: El TPPR sera de unas 16 horas y el costo de 8,95 MMBs. (4.163$). Mientras que las prdidas en la produccin podran alcanzar los 636 MMBs. (295.814 $). Generalmente no genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
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5. Subsistema: empaquetaduras
a. Falla funcional: Filtraciones de lquido bombeado y/o de lubricantes.
b. Modo de falla: Desajuste de empaquetaduras, daos en stas, lo cual permite la presencia de gas en el interior de las bombas, cajas de empaque fracturadas, empaquetaduras de la tapa de transmisin rotas o tostadas y desgaste o desajuste de empaques de la barra de fluido.
c. Efecto de fallas: Un ajuste excesivo de las empaquetaduras genera recalentamiento y rayaduras en la barra pistn, ya que sta no se lubrica. Las empaquetaduras sufren deformacin excesiva producto del recalentamiento, se doblan hasta que finalmente se rompen y ocurre la filtracin. Esto genera prdidas del lquido de bombeo, disminuye la eficiencia de la bomba. Por otro lado, cuando ocurren daos en las empaquetaduras, la presencia de gas en la cmara de fluido impide la lubricacin de la barra pistn. Se genera recalentamiento de tal forma que las empaquetaduras se deforman hasta que finalmente se rompen, producindose filtraciones a travs del prensa estopa, contaminacin del rea, prdidas del lquido bombeado y bajo flujo en la bomba.
Por otra parte, la fractura de la caja de empaques se origina a nivel de la tuerca que fija la barra pistn. En consecuencia se presenta filtracin del agente lubricante hacia la barra pistn. Puede recalentarse la caja de transmisin y producir daos severos en los componentes de la misma, afectando el desempeo de la bomba.
Asimismo, cuando las empaquetaduras de la tapa de transmisin estn rotas o tostadas, el lubricante cae en la planchada de la estacin de flujo y el rea se ensucia. La bomba sin lubricante interrumpe la transmisin, se produce recalentamiento y daos en los componentes internos de la caja de potencia. Un desajuste de empaques de la barra de fluido produce fuga externa de crudo, disminuyendo la capacidad de bombeo, se retira la bomba y se afecta al medio ambiente.
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d. Consecuencias de fallas: Para los diferentes daos en las empaquetaduras se necesita un TPPR entre 30 minutos y cinco (5) horas. El costo estara alrededor de 0,63 MMBs.; no obstante, las prdidas en la produccin pueden alcanzar los 20 MMBs. (9.302 $). Los riesgos en el medio ambiente por daos en las empaquetaduras estaran penalizados por 300 a 2000 das de salario mnimo, 2 meses a 3 meses de crcel; segn la Ley Penal del Ambiente.
6. Subsistema: prensa estopas
a. Falla funcional: Escurrimiento del crudo. b. Modo de falla: Desajuste y graduacin inadecuada del prensa estopas y desgaste del mismo. c. Efecto de fallas: El prensa estopa se debe graduar de tal manera que las empaquetaduras escurran 20 gotas de crudo por minuto, esto garantiza la adecuada lubricacin de la barra pistn. Cuando la tensin con la que se grada el prensaestopas es excesiva, se forma un sello hermtico que impide el escurrimiento del crudo, las empaquetaduras se recalientan debido a la friccin que se genera, hasta que se deforman y se fracturan dando lugar a la filtracin a travs del prensaestopas. Por otra parte, con el prensaestopas desgastado, la fuerza para comprimir las empaquetaduras es deficiente, por lo que stas quedan mal ajustadas, sellando la barra pistn deficientemente. Se presentan fugas de crudo por el prensa estopas, prdidas del producto bombeado y disminuye la eficiencia de la bomba. d. Consecuencias de fallas: En el caso de la falla, desajuste y graduacin inadecuada del prensa estopa, el TPPR sera de unas 3 horas y el costo puede alcanzar los 5,20 MMBs. (2.419 $). Mientras que las prdidas en la produccin estaran alrededor de 119,28 MMBs. (55.479 $). Para el desgaste del prensa estopa, el TPPR es de 30 minutos y el costo es de 0,21 MMBs. (98 $). Las prdidas en la produccin alcanzaran los 22,72 MMBs. (10.567 $). El desgaste del prensa estopa puede
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ocasionar riesgos al medio ambiente de 300 a 2000 das de salario mnimo y de 2 a 3 meses de crcel, segn la Ley Penal del Ambiente.
7. Subsistema: Lnea de descarga
a. Falla funcional: Restriccin de la capacidad de flujo. b. Modo de falla: Ensuciamiento de la lnea de descarga. c. Efecto de fallas: La presencia de materia extraa en el fluido puede ocasionar obstruccin en la lnea de descarga principal y restriccin de la capacidad de flujo. En consecuencia, se produce una sobrecarga en la cmara de fluido, aumenta la presin del sistema, se producen esfuerzos excesivos en la barra pistn que son transmitidos a los componentes de la caja de engranaje. El motor recibe este esfuerzo, lo que puede ocasionar una falla del motor por sobrecarga elctrica, quedando la bomba fuera de servicio. d. Consecuencias de fallas: No se encontraron en los registros de la empresa, ni el TPPR, ni los costos de mantenimiento o por prdidas por produccin. No genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
8. Subsistema: Piones
a. Falla funcional: Impedir la rotacin del sistema de transmisin. b. Modo de falla: Desgaste de piones. c. Efecto de fallas: Se producen ruidos en la caja de transmisin y se presentan fallas en el funcionamiento de la bomba.
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d. Consecuencias de fallas: El TPPR sera de 16 horas y el costo puede alcanzar los 8,95 MMBs. (4.163 $). Las prdidas en la produccin estaran en el orden de 636 MMBs. (295.814 $). Generalmente, no generan riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
9. Subsistema: Lnea de succin
a. Falla funcional: Impedir la succin de los productos del proceso. b. Modo de falla: Gas encerrado y acumulacin de sedimentos. c. Efecto de fallas: Al no encontrar salida hacia la atmsfera, la burbuja de gas tiende a desplazarse por el tramo de la lnea de succin y se va acumulando hasta que, es lo suficientemente grande y se produce una restriccin al paso del flujo hacia la cmara de fluido, presentndose ruidos, vibracin y una reduccin de la capacidad de la bomba. Por otra parte, los sedimentos acumulados en las tuberas son absorbidos por la bomba, desgastndolas prematuramente; se evidencian daos en el resto de los componentes internos. La bomba pierde eficiencia. Adems, la acumulacin de sedimentos en la lnea de succin impide que la vlvula manual de compuerta se cierre totalmente, dificultando las actividades de mantenimiento. d. Consecuencias de fallas: El TPPR sera de unos 15 minutos y no se generan costos significativos. Mientras que las prdidas en la produccin alcanzaran los 9,94 MMBs. (4.623 $). Generalmente estas fallas no generan riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
10. Subsistema: Vlvulas
Existen varios modos de fallas en las vlvulas de las bombas; a continuacin se presenta uno de los principales; mientras que el resto se detalla en el Apndice B de este estudio.
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a. Falla funcional: No evitar sobre presiones en la bomba. b. Modo de falla: Vlvula de seguridad disparada. c. Efecto de fallas: La bomba recircula por lo que el fluido es descargado parcialmente, se pierde la presin de bombeo. El sistema queda desprotegido contra altas presiones, recomendndose dejar la bomba fuera de servicio. d. Consecuencias de fallas: El TPPR sera de 2 horas y el costo puede alcanzar los 5,96 MMBs. (2.772 $). Mientras que las prdidas en la produccin oscilaran en 79,52 MMBs. (36.986 $). Genera riesgos a la seguridad humana pero generalmente no provoca riesgos al medio ambiente.
11. Subsistema: Pistn
a. Falla funcional: No impedir filtraciones del producto bombeado. b. Modo de falla: Aros pistn desgastados. c. Efecto de fallas: Se presentan fugas del lquido bombeado por el interior de las paredes de la camisa, as como tambin prdidas de presin en la cmara de fluido. En consecuencia, la eficiencia de la bomba disminuye. d. Consecuencias de fallas: El tiempo promedio para reparar (TPPR) puede alcanzar 30 minutos y el costo ronda un (1) MMBs. Mientras que las prdidas en la produccin se elevan a 119,3 MMBs. No genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
12. Subsistema: Lubricantes
a. Falla funcional: No facilitar el movimiento de los componentes, no impedir el calentamiento y ni el desgaste de las piezas.
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b. Modo de falla: Lubricacin parcial o insuficiente, materiales slidos en el agente lubricante. c. Efecto de fallas: El calor generado por la friccin dilata el metal de los engranajes ocasionando posiblemente fundicin y destruccin de las superficies. Bajo esta condicin se producen daos severos en los componentes internos de la caja de potencia, impidiendo la transmisin de la potencia para permitir el funcionamiento ptimo de la bomba. d. Consecuencias de fallas: El TPPR sera de aproximadamente una (1) hora y el costo de unos 0,74 MMBs. (344 $). Mientras que las prdidas en la produccin oscilan 39,76 MMBs. (18.493 $). No genera riesgos a la seguridad, ni al medio ambiente.
Cabe destacar que, los AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de Fallas) correspondientes a los componentes de las bombas duplex que se han explicado en los prrafos anteriores, se encuentran ubicados en sus respectivos formatos en el Apndice B.
Una atencin especial se le debe prestar a aquellas fallas que, aparte de la produccin diferida (riesgo operacional), provocan riesgos por contaminacin ambiental, tales como los daos en las empaquetaduras, en la prensa estopa, en el tapa vlvulas y en el pistn.
Causas de los modos de fallas en los componentes de las bombas reciprocantes duplex
Durante el trabajo de campo se realiz un diagnstico en forma preliminar (dado que no estaba entre los objetivos de la investigacin) de las causas principales de los modos de fallas de los componentes de las bombas reciprocantes duplex. stas fueron categorizadas en los renglones: personal, procedimientos, informacin y suministros.
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1. Personal: Aproximadamente el 60% del personal encargado del mantenimiento de las bombas reciprocantes duplex no cuenta con una adecuada formacin y experticia acerca del funcionamiento y del plan de mantenimiento bsico que se debe aplicar a este elemento crtico. Esta afirmacin se evidenci directamente de las entrevistas al personal operario; destacando que, tal condicin no permite que el operador influya en forma directa en la disponibilidad y en la mantenibilidad de la continuidad operacional de la estacin de flujo. De all que, la capacidad experta de los mantenedores es un aspecto negativo en la gestin del manteniendo actual.
2. Procedimientos: Mediante las entrevistas y la revisin documental se evidenci la falta de manuales de operacin y de mantenimiento, procedimientos e instrucciones de trabajo actualizados.
3. Informacin: La revisin documental de la informacin histrica de fallas evidenci que no se ha construido un registro histrico formal con cdigos de fallas, computarizado y actualizado, del cual se obtenga y revise peridicamente el comportamiento operacional de las bombas duplex, lo cual trae retardos al momento de requerir alguna informacin con el propsito de llevar a cabo las acciones de mantenimiento y de reestablecimiento de los inventarios.
4. Suministros: No existe un adecuado inventario de materiales y repuestos, los cuales deben estar disponibles para las acciones preventivas y correctivas de las bombas.
Jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras
Para determinar la jerarqua de las estaciones de flujo en cuanto a sus oportunidades de mejoras, se recopilaron las fallas en las estaciones de flujo representadas por las averas en bombas (por ser el elemento crtico en estaciones de
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flujo), conjuntamente con su capacidad de produccin petrolera, que en total suman 71.504 Barriles Brutos Por Da (BBPD), durante el perodo de estudio (ver tabla 8).
Tabla 8. Frecuencia de fallas en bombas y nivel de produccin de las estaciones de flujo que actuaron como unidades de anlisis (enero-agosto, 2005). Estacin CC-9 CC-10 DD-9 DD-10 EE-9 Fallas en bombas 52 41 7 30 9 BBPD Estacin 6207 25681 20175 10040 s/d FF-9 FF-10 GG-7 GG-8 GG-9 Fallas en bombas 84 0 7 24 48 BBPD 4103 s/d 642 2255 2401
Posteriormente, se asign un puntaje que permiti ponderar tanto la frecuencia de fallas, como la produccin de crudo, segn la gua de criticidad mostrada en la tabla 3 (captulo II de este estudio). Del procedimiento descrito result la tabla 9.
Tabla 9. Ponderacin de la frecuencia de fallas y el nivel de produccin petrolera, para el clculo de la criticidad segn la gua de criticidad (tabla 3, Captulo II). Ponderacin por frecuencia Estacin de fallas en bombas (A) CC-10 4 CC-9 6 DD-9 3 DD-10 4 FF-9 6 GG-8 4 GG-9 4 GG-7 3 EE-9 3 FF-10 1 Fuente: Ruz (2006). Ponderacin por produccin petrolera (BBPD) (B) 12 6 9 6 4 4 4 2 Criticidad (C) C=AxB 48 36 27 24 24 16 16 6 -
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Con base en esos resultados y segn el criterio del autor, la jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras qued como se muestra en la tabla 10. Tabla 10. Jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras. Jerarquizacin Estacin
1 2 3 4 5 CC-10 CC-9 DD-9 DD-10 FF-9
Fuente: Ruz (2006).
Cabe destacar que, de acuerdo con la informacin aportada por los mantenedores y custodios de las estaciones analizadas, cada falla en las bombas reciprocantes es capaz de generar una prdida por produccin diferida que, en promedio, alcanzaron los 166,17 MMBs., unos 77.288 $ durante el perodo enero-agosto, 2005 (ver Apndice C). La produccin diferida se debe a que, aunque hay tres (3) bombas por estacin, cada una de ellas es necesaria para no disminuir el rendimiento o desempeo en la capacidad de bombeo de crudo de cada estacin. Es de hacer notar que, el resto de los equipos (separadores, tanques, calentadores mltiples) no generan produccin diferida, ya que existen varios funcionando en paralelo. No obstante, la jerarqua tambin debe estar en funcin directa de la capacidad de produccin por estacin en Barriles Netos por Da (BNPD). De all que la conjugacin de ambas variables dio como resultado la jerarquizacin mostrada en la tabla 10.
Aplicacin del mtodo OCR a una estacin de flujo
La aplicacin del mtodo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) a la estacin de flujo CC-10, se llev a cabo con el propsito de determinar el intervalo ptimo de mantenimiento del elemento crtico; es decir, de las bombas reciprocantes duplex. Para tal fin, se construy la curva Optimizacin Costo/Riesgo mediante la elaboracin de un
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procedimiento que permiti la obtencin de tal curva sin la utilizacin del software APT Maintenance , de cuya licencia no se dispuso durante la investigacin. El mencionado procedimiento fue el siguiente:
1. Se obtuvo el costo promedio de reparacin de una bomba a partir de los datos (reales) de fallas aportados por PDVSA (Apndice C). Este valor arroj 2,88 MMBs. (1.340 $) como costo promedio de reparacin de una falla en bomba.
2. A partir del costo promedio de reparacin o mantenimiento preventivo (2,88 MMBs.) se calcul el costo total del conjunto de tres (3) bombas reciprocantes instaladas en la estacin de flujo para un intervalo de mantenimiento mensual; es decir cada un (1) mes (2,88 MMBs. por 3 bombas) resultando 8,64 MMBs. Dado que, la frecuencia es mensual, se multiplic ste valor por 12 meses, ya que son las veces que se realizara el mantenimiento en un ao. De all que 103,68 MMBs es el punto de partida de la curva costos de mantenimiento del grfico 2.
3. Posteriormente, se calcul el costo de mantenimiento para un intervalo de 2 meses; por lo tanto, se realizaran 6 mantenimientos al ao. De esta manera, el costo total resulta de multiplicar 8,64 MMBs. por 6, resultando 51,7 MMBs. Igualmente, para un intervalo de 3 meses, se llevara a cabo un mantenimiento cada 4 meses; de all que, se multiplic el costo del mantenimiento de 3 bombas por estacin (8,64 MMBs.) por 4, resultando 34,4 MMBs., y as sucesivamente hasta obtener la curva costos de mantenimiento (grfico 2).
4. Para el clculo de los costos del riesgo, se tomaron en cuenta las prdidas por produccin diferida de las bombas, al momento de fallar, las cuales se indican en el Apndice C; esto es 166,17 MMBs. Dicho valor corresponde al escenario de no realizacin de mantenimiento, por lo que es el punto de inicio para el intervalo ms largo graficado (7 meses), adicionalmente para ste escenario la probabilidad de falla es casi 100% segn los clculos de confiabilidad realizados.
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6. Seguidamente, se estimaron las probabilidades de falla en base a los tiempos entre fallas de las bombas, asumiendo una operacin normal con una distribucin exponencial segn la frmula Ps
1 e r t
, donde Ps: Probabilidad de supervivencia o
confiabilidad, r: rata de fallas y t: tiempo en horas. De sta manera, se calcul la probabilidad de falla: (1 confiabilidad) para cada uno de los intervalos. 7. Para obtener la curva de costos de riesgo, se multiplic cada una de las probabilidades de falla por el costo total por prdidas de produccin, los mismos descienden a medida que la frecuencia de mantenimiento aumenta y el intervalo disminuye. 8. La curva de costos totales se obtiene de la sumatoria punto a punto de los costos de mantenimiento y costos de riesgos. As se construy la curva costos del riesgo mostrada en el grfico 2, definiendo el intervalo ptimo de mantenimiento de la bomba reciprocante, el cual se revel en el punto mnimo de la curva costos totales; esto es, un estimado de cada 2 meses (cada 75 das aproximadamente).
Grfico 2. Curva OCR para la determinacin de la frecuencia ptima de mantenimiento. Fuente: Ruz (2006).
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Cabe destacar que, en el siguiente punto se hace un anlisis de los resultados presentados en el grfico 2, con el objeto de explicar los aspectos ms importantes logrados mediante la metodologa Optimizacin Costo/Riesgo para las bombas reciprocantes duplex instaladas en las estaciones de flujo de la industria petrolera.
Evaluacin de los resultados obtenidos en la prueba piloto del mtodo OCR
El trabajo de campo se inici recopilando y analizando las fallas en los equipos instalados en cualquier estacin de flujo; es decir, bombas, separadores, calentadores, tanques, mltiples de produccin. Al respecto, el anlisis cuantitativo de fallas revel que la mayora de stas se producen en las bombas reciprocantes duplex encargadas de bombear el crudo al patio de tanques o terminal de almacenaje, a travs de un oleoducto. Tal como se ha mencionado, el promedio de fallas en bombas cuatriplica el promedio de fallas para cualquiera de los otros equipos.
En virtud de estos resultados, se decidi aplicar la metodologa propuesta por el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, de manera de realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) en las bombas, lo cual permiti conocer cules eran los daos en stas, los componentes que estaban siendo afectados y cmo se presentaban, conjuntamente con sus consecuencias operacionales.
A partir de all se determin que la disminucin del desempeo de la bomba, el cual algunas veces provoca la interrupcin de su funcionamiento, genera una produccin diferida que arroja prdidas econmicas que superan los 5.000 MMBs. anuales, unos 2.325.581 $ (ver Apndice C), siendo el promedio de 166,17 MMBs. (77.288 $) por concepto de produccin diferida originada por una falla en bomba. Estos hechos dieron a las bombas reciprocantes la categora de elemento crtico; lo cual conllev a que el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) fuese seguido
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por un Anlisis Costos/Riesgo (OCR), de manera de estimar un intervalo de mantenimiento ptimo para este componente.
En ese sentido, el grfico 2 revel que, el intervalo ptimo es un estimado de cada 2 meses (cada 75 das aproximadamente). As, se establecera esta frecuencia de mantenimiento en las estaciones de flujo de la Unidad de Explotacin Tierra Este Pesado, rea Bachaquero de PDVSA Occidente, la cual fue definida por el comportamiento operacional del elemento bomba reciprocante duplex.
Por otra parte, un intervalo es el espacio o separacin mensual entre dos (2) acciones de mantenimiento. De all que en el grfico 2 se observa que los costos de mantenimiento van disminuyendo a medida que aumenta el intervalo de dichas acciones. Es de hacer notar que, a medida que aumentan los intervalos de mantenimiento, tambin aumentan los costos del riesgo, dado que se incrementa la factibilidad de fallas en los equipos responsables de la operabilidad de la estacin de flujo. Esta situacin eventualmente se traducir en una mayor prdida por produccin diferida de crudo.
Sin embargo, la metodologa OCR no indica que acciones o tareas de mantenimiento se llevarn a cabo en el intervalo de mantenimiento determinado. En virtud de esto, se debi aplicar el diagrama de decisin de Huggett (1998) mostrado en la figura 8 (captulo II de este estudio), a travs del cual se consider que lo ms adecuado es realizar tareas de mantenimiento a condicin, ya que la operatividad fundamental de las bombas exige que se tomen las acciones predictivas para impedir que las fallas potenciales se conviertan en fallas funcionales.
Esta accin se fundamenta en que el costo de realizar una accin de mantenimiento es menor que el costo total de las consecuencias operacionales provocadas por las fallas funcionales en bombas que se pretenden prevenir (prdidas por produccin).
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Algunas de las tareas a condicin que se mencionarn someramente, ya que su formulacin est fuera del alcance de los objetivos de este estudio, seran las siguientes:
Reemplazo a condicin o inspeccin de:
a. Bielas y sus cojinetes: grado de desgaste. b. Correas del sistema de transmisin: grado de estiramiento. c. Crucetas y sus pasadores: grado de desgaste y de ajuste del pasador. d. Engranajes del sistema de transmisin: grado de desgaste y de lubricacin. e. Empaquetaduras (de la barra pistn, cajas de empaque): integridad, hermeticidad. f. Prensa estopa: grado de desgaste, graduacin. g. Lnea de descarga: presencia de impurezas. h. Piones: grado de desgaste. i. Lnea de succin: acumulacin de gas encerrado y sedimentos. j. Vlvulas: estado de asientos, de vlvulas de compuertas, de vlvulas bypass, de vlvulas de seguridad, de los resortes y de los tapa vlvulas. k. Pistn: estado de los aros, del empacamiento de la barra pistn, el grado de ajuste de las contratuercas, de la camisa, de los tornillos y tuercas del pistn, el grado de ajuste de la tapa pistn, la integridad del pistn y de las empaquetaduras de la barra pistn, entre otras. l. Bomba y motor: verificar que no exista desalineacin, cavitacin, humedad o fatiga que favorezcan daos en el motor y la bomba. m. Lubricacin: nivel de agentes lubricantes y grado de limpieza del mismo.
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Beneficios de la aplicacin del mtodo OCR para la gestin del mantenimiento en estaciones de flujo de la industria petrolera
Los beneficios directos estarn orientados al alcance de los siguientes aspectos:
a. Determinacin de la ptima relacin costo/riesgo.
b. Optimizacin de la frecuencia de mantenimiento; es decir, determinacin de la cantidad de veces que se realizar el mantenimiento a un menor costo.
c. Maximizacin de las ganancias de la empresa, sin disminuir la calidad del producto o servicio.
d. Optimizacin del proceso de toma de decisiones en relacin a cundo hacer inspecciones de los equipos instalados en las estaciones de flujo.
e. Optimizacin del proceso de toma de decisiones en relacin a cunto y cundo gastar en el mantenimiento preventivo, predictivo en las estaciones de flujo, sin poner en riesgo el desempeo de las mismas.
f. Evaluacin a corto plazo y con resultados certeros.
g. Realizacin de anlisis de riesgos preliminares y de sus costos, ya sea por impacto ambiental, en la produccin, en la seguridad humana, en la calidad y otros.
h. Contribucin con el aumento de la confiabilidad y de la disponibilidad de los equipos.
i. Contribucin al proceso de planificacin de presupuesto anual de la empresa, permitiendo una mejor estimacin de los gasto de mantenimiento.
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j. Estimacin de la cantidad ptima de repuestos para mantener la operatividad de los equipos en las estaciones.
k. Realizacin de diagnsticos integrales sustentados en la informacin histrica disponible.
Adicionalmente, la aplicacin de la metodologa OCR genera beneficios econmicos, los cuales son estimados a continuacin.
La rentabilidad econmica de la aplicacin del mtodo OCR se realiz mediante un anlisis costo/beneficio, el cual es una metodologa utilizada para definir la factibilidad de una alternativa planteada; comparando los costos asociados con los beneficios esperados.
a. Beneficio esperado: Si se implementa la frecuencia de mantenimiento definida en este estudio (cada 2 meses), se reduciran los problemas ocasionados por las fallas en bombas, adems de las correspondientes prdidas en produccin diferida.
b. Valor de la solucin: El valor de la solucin (V) implementada sera la estimacin de la ganancia que se obtendr simulando que el problema se elimina o se mejora, ya que entonces se evitara desembolsar costos de reparacin de las bombas (89,1 MMBs anuales, unos 41.442 $), a la vez que se evitara perder la ganancia asociada a la produccin de la estacin (5.151,26 MMBs anuales o un equivalente de 2.395.935 $). La fuente de estos valores se encuentra en el Apndice C.
Costos de reparaciones: 89 MMBs. anuales. Prdidas en produccin diferida: 5.151 MMBs. anuales. Total: 5.240 MMBs. (2.437.209 $). V=5.240 MMBs. (2.437.209 $) anuales
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Todos estos beneficios indirectamente se traducen en condiciones favorables para el cumplimiento de normas, leyes, regulaciones, polticas de mantenimiento y otros; beneficiando as a la seguridad del ambiente, de las infraestructuras, del recurso humano, sin dejar de mencionar la repercusin positiva a la imagen externa de la empresa, a la calidad, al rendimiento, a la eficiencia y a la confiabilidad de sus operaciones.
Costo de la solucin: El costo de la solucin propuesta (C) viene dado por los costos de materiales, equipos y mano de obra. A partir del Apndice C, se tiene que el costo anual de las acciones de mantenimiento estaran en el orden de 89,1 MMBs. (41.442 $). Sin embargo, hay que tener en cuenta que, se estn proponiendo 5 mantenimientos al ao (para las 3 bombas de la estacin, cada 2 meses) a un costo promedio estimado de 8,64 MMBs (2,88 MMBs. para una bomba, ver Apndice C); esto arroja un total de 43,2 MMBs.
C= 43,2 MMBs. (20.093 $) anuales
Beneficio neto de la solucin: El beneficio neto (BN) viene dado por el valor de la solucin (V) menos el costo de la solucin (C).
BN=5.240 MMBs 43,2 MMBs anuales= 5.196,8 MMBs (2.417,1 $) anuales.
En definitiva, la implantacin de la frecuencia de mantenimiento basado en condicin en las estaciones de flujo (cada 2 meses o 75 das), especialmente en las bombas, podra traducirse en un beneficio econmico en el orden de 2,4 millones de dlares anuales, a un cambio oficial para el ao 2006 de 2.150 Bs. por $ (CADIVI, 2006).
CONCLUSIONES
Caractersticas de la gestin de mantenimiento en estaciones de flujo de la UE TEP BA
1. La gestin de mantenimiento es netamente correctiva; es decir, cuando ocurre una parada imprevista de cualquiera de los equipos de la estacin (bombas reciprocantes duplex, separadores, calentadores, tanques y mltiples de produccin). 2. En promedio se presentan 10 fallas mensuales en los equipos instalados en las estaciones de flujo; no obstante, el mayor nmero de fallas ocurre en las bombas reciprocantes, con un promedio de 38 fallas; cuatriplicando el valor promedio mensual de fallas (10). 3. Las acciones de mantenimiento preventivo y predictivo de las bombas reciprocantes han sido deficientes, ya que los daos en estos equipos estn muy por encima del promedio de fallas; por lo tanto, se trata de una variable fuera de control. 4. Las bombas reciprocantes duplex constituyen un elemento crtico en el cual deben estar enfocadas las acciones de mantenimiento de las estaciones de flujo. 5. Los modos de fallas de las bombas reciprocantes duplex estn concentrados en las desviaciones en el funcionamiento de los siguientes componentes: Bielas, correas, crucetas, empaquetaduras, engranajes, prensa estopa, lnea de descarga, piones, vlvulas, pistones y lubricantes.
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6. La identificacin de los modos de fallas en las bombas reciprocantes duplex permiti conocer cmo, por qu y dnde ocurren las fallas y las consecuencias de las mismas.
7. Una parte significativa del personal encargado del mantenimiento de las bombas reciprocantes duplex no cuenta con una adecuada formacin y experticia acerca del funcionamiento y del plan de mantenimiento bsico que se debe aplicar a este elemento crtico, afectando negativamente la disponibilidad y mantenibilidad de la continuidad operacional de la estacin de flujo.
Jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras
1. La jerarquizacin de las estaciones de flujo en cuanto a sus oportunidades de mejoras, estuvo en funcin directa de las fallas en las estaciones de flujo representadas por las averas en bombas reciprocantes (por ser el elemento crtico en estaciones de flujo), conjuntamente con su capacidad de produccin petrolera; es decir, Barriles Brutos Por Da (BBPD).
2. Cada falla en las bombas reciprocantes es capaz de generar una prdida por produccin diferida que, en promedio, alcanza los 166,17 MMBs., unos 77.288 $, ya que, aunque hay tres (3) bombas por estacin, cada una de ellas es necesaria para no disminuir la capacidad de bombeo de crudo de cada estacin.
3. La jerarquizacin de las estaciones de flujo con mayores oportunidades de mejoras qued como se indica en el siguiente orden: Estaciones CC-10, CC-9, DD-9, DD-10 y FF-9.
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Aplicacin del mtodo OCR a una estacin de flujo
1. La aplicacin del mtodo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) a la estacin de flujo CC-10, se llev a cabo con el propsito de determinar el intervalo ptimo de mantenimiento del elemento crtico; es decir, de las bombas reciprocantes duplex.
2. Los costos de mantenimiento estuvieron representados por los costos de las acciones para mantener o recuperar el adecuado funcionamiento de las bombas reciprocantes; ya que stas constituyen el elemento crtico.
3. Los costos del riesgo estuvieron asociados al valor monetario de la produccin diferida potencialmente causada por la disminucin del desempeo o interrupcin de la operacin de una o ms bomba por estacin y las probabilidades de falla para el lapso de tiempo del intervalo. Esta prdida alcanz un mximo de 166,17 MMBs. (77.535 $) anuales.
Evaluacin de los resultados obtenidos al aplicar el mtodo OCR
1. Dado que las bombas reciprocantes resultaron ser el elemento crtico en virtud de su elevado nmero de fallas y de sus consecuencias negativas en la produccin; se realiz un Anlisis Costos/Riesgo (OCR), de manera de estimar el intervalo de mantenimiento ptimo para este componente.
2. El intervalo ptimo de mantenimiento de la bomba reciprocante revelado en el punto mnimo de la curva costos totales, es un estimado de cada 2 meses (cada 75 das aproximadamente).
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3. Los costos de mantenimiento van disminuyendo a medida que aumenta el intervalo de dichas acciones. 4. A medida que aumentan los intervalos de mantenimiento, tambin aumentan los costos del riesgo, dado que se incrementa la factibilidad de fallas en los equipos responsables de la operabilidad de la estacin de flujo y por lo tanto, esta situacin eventualmente se traducir en una mayor prdida por produccin diferida de crudo. 5. La metodologa OCR no indica que acciones o tareas de mantenimiento se llevarn a cabo en el intervalo de mantenimiento determinado. 6. Fue necesario aplicar el diagrama de decisin de Huggett (1998), a travs del cual se consider que lo ms adecuado es realizar tareas de mantenimiento a condicin, ya que la operatividad fundamental de las bombas exige que se tomen las acciones predictivas para impedir que las fallas potenciales se conviertan en fallas funcionales.
Beneficios de la aplicacin del mtodo OCR para la gestin del mantenimiento en estaciones de flujo de la industria petrolera
1. Los beneficios directos estarn orientados a la determinacin de la ptima relacin costo/riesgo; es decir, determinacin de la cantidad de veces que se realizar el mantenimiento a un menor costo, contribuyendo con el aumento de la confiabilidad y de la disponibilidad de los equipos. 2. Los beneficios indirectos estaran centrados en la maximizacin de las ganancias de la empresa, optimizacin del proceso de toma de decisiones en relacin a cunto y cundo gastar en el mantenimiento preventivo y predictivo en las estaciones de flujo, sin poner en riesgo el desempeo de las mismas.
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3. Los procesos de la industria petrolera resultan beneficiados dado la realizacin de anlisis de riesgos preliminares y de sus costos, ya sea por impacto ambiental, en la produccin, en la seguridad humana, en la calidad y otros diagnsticos integrales sustentados en la informacin histrica disponible.
4. Contribuye al proceso de planificacin de presupuesto anual, al permitir una estimacin confiable de los gastos de mantenimiento.
5. Los beneficios indirectamente se traducen en condiciones favorables para el cumplimiento de normas, leyes, regulaciones, polticas de mantenimiento y otros; sin dejar de mencionar la repercusin positiva a la imagen de la empresa, a la calidad, al rendimiento, a la eficiencia y a la confiabilidad de sus operaciones.
6. La implantacin de la frecuencia de mantenimiento basado en condicin en las estaciones de flujo (cada 2 meses o 75 das), especialmente en las bombas reciprocantes duplex, podra traducirse en un beneficio econmico en el orden de 2,43 millones de dlares anuales, a un cambio oficial para el ao 2006 de 2.150 Bs. por $ (CADIVI, 2006).
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERA DIVISIN DE POSTGRADO PROGRAMA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA

Maracaibo, junio de 2006

OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA

OPTIMIZACIN COSTO/RIESGO EN LA GESTIN DE MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE FLUJO DE LA INDUSTRIA PETROLERA

Tutor MSc. Lpez Marn Luis Daniel

Maracaibo, junio de 2006

MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Coordinador del jurado Alberto Perozo C.I.: 3.118.734

Ana I. Rivas C.I. 4.152.755

Alfredo Navarro C.I. 5.831.185

Director de la Divisin de Postgrado Cateryna Aiello Mazzari

Maracaibo, junio de 2006

E-mail del autor: ruzjl28@yahoo.es.

CAPTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3. Aplicar el mtodo Optimizacin Costo/Riesgo (OCR) a una estacin de flujo.

4. Evaluar los resultados obtenidos al aplicar el mtodo OCR.

CAPTULO II MARCO TERICO

La figura 1 resume los aportes de cada antecedente.

Tierra Este Pesado (TEP)

Figura 2. Aspectos a tratar en las bases tericas. Fuente: Ruz (2006).

Fuente: PDVSA (2006).

Equipo dinmico principal de una estacin de flujo: sistema de bombeo

Figura 5. Conjunto de bombas reciprocantes duplex. Fuente: Oil Well (2006).

Extremo del lquido (fluid end)

Extremo de potencia (power end)

Componentes del fluid-end

Componentes del power end

Equipos estticos auxiliares de una estacin de flujo

Segn su funcin, los separadores se clasifican en:

Separadores de produccin: reciben los fluidos provenientes de la lnea general

Separadores de medida (prueba): poseen caractersticas e instrumentos

Las funciones principales de un separador bien diseado son las siguientes:

Permitir una primera separacin entre los hidrocarburos, esencialmente lquido

Refinar mediante la recoleccin de partculas lquidas atrapadas en la fase

Liberar parte de la fraccin de gas en solucin que an pueda permanecer en

Descargar separadamente las distintas fases evitando que puedan volver a

El crudo debe satisfacer las normas para su almacenamiento, refinacin y

La medicin precisa de la tasa de produccin requiere que el petrleo est libre

La presencia de gas en el lquido disminuye la capacidad de bombeo, la

Fuente: PDVSA (2006).

Propsitos del mantenimiento

A continuacin se presentan los tipos de mantenimientos tradicionales: correctivos y proactivos.

Evolucin del mantenimiento

Mantenimiento Clase Mundial

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Funciones. Fallas funcionales. Modos de falla. Efectos de falla. Consecuencias de fallas.

Existen cuatro (4) tipos principales de efectos de fallas:

Consecuencias de las fallas

Cabe destacar que el rbol lgico de decisin completo se muestra en el Apndice A.

Evaluacin de la factibilidad de las tareas de mantenimiento

Antes de aplicar algunas de las metodologas de Confiabilidad Operacional

Metodologa para aplicar un Anlisis de Criticidad

Definir un alcance y propsito para el anlisis.

Establecer criterios para jerarquizar l o los sistemas objetos de anlisis.

Nivel de produccin: representa la produccin aproximada por da de la

instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la instalacin a nivel econmico.

Impacto en produccin: representa la produccin aproximada porcentualmente

Tiempo promedio para reparar (TPPR): es el tiempo promedio por da empleado

restituir el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.

Tabla 3. Gua para el anlisis de criticidad.

PUNTAJE 1 3 4 6 PUNTAJE 1 2 4 6 9 12 PUNTAJE 1 2 4 6

0.05 0.30 0.50 0.80 1 PUNTAJE