SOLDADURA

GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA De forma general se entiende por soldadura, la unin de dos o mas materiales entre si, de tal forma que queden como una sola pieza. En nuestro caso los materiales sern metlicos. En trminos ms tcnicos la soldadura es una coalescencia localizada, de metal, donde esta es producida por calentamiento a una temperatura adecuada, con o sin aplicacin de presin y con sin el uso de metal de aportacin. Se entiende por coalescencia, la accin en virtud de la cual se logra la unin de dos (2) o mas materiales. 1. DIFERENTES PROCESOS DE SOLDAR 1.1. SOLDADURA POR FORJA Proceso donde las partes a soldar son llevadas a un estado pastoso por medio de un calentamiento independiente del proceso (hornos, oxiacetileno, etc.). la suelda se completa por medio de golpes a presin. El proceso de soldadura por forja tiene dos (2) variaciones: soldadura por martillo, donde las piezas son unidas por la accin de un martillo manual o mecnico y soldadura por dado, donde la unin es obtenida por medio de dados o rodillos (figura 1.1. y figura 1.2.). La soldadura por forja se utiliza en gran parte en la fabricacin de tubera. El mtodo que utiliza rodillos, es para tubera de tamao considerable mientras que la que utiliza dados, es para tubera relativamente pequea. 1.2. SOLDADURA POR FRICCIN La soldadura por friccin se produce la unin entre dos (2) piezas, utilizando el calor generado por la friccin obtenida entre un elemento en rotacin y uno estacionario, sujetos a una fuerza de contacto. Puede haber tres (3) modalidades: 1. La velocidad de rotacin relativamente lente, con una alta fuerza de contacto. 2. Velocidad de rotacin alta, y una fuerza baja de contacto. 3. Utilizacin de un volante que se desconecta de la fuente de movimiento, antes de iniciar la suelda (soldadura por inercia). En la ltima modalidad, la velocidad de rotacin disminuye gradualmente el ciclo de soldado. Este proceso requiere que el elemento que rota, sea simtrico con respecto al eje de rotacin. Este proceso se esta utilizando para unir metales de composicin diferente y que den problema por el sistema de soldadura por fusin. 1.3. SOLDADURA OXIACETILENICA De todos los gases disponibles, el acetileno en contacto con el oxigeno, proporciona la llama de mayor temperatura. La temperatura mxima es de 3500 C aproximadamente y se presenta en el extremo del cono interior.

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La mayora de las soldaduras efectuadas con el proceso de oxiacetileno se obtienen fundiendo los materiales en el punto de la unin y utilizando algn material de aportacin para llenar la separacin que usualmente existe entre las dos (2) piezas. Con este procedimiento se puede obtener fcilmente un control de la temperatura de la pieza, sin embargo, si se calienta reas considerables del metal, se crea el peligro de la distorsin. 1.4. SOLDADURA POR ALUMINOTERMIA Se basa en la mezcla fsica de aluminio en polvo y oxido de hierro en una proporcin de 1 a 3 respectivamente, produciendo hierro puro que fluye con una temperatura de 2750 C, fenmeno que ocurre en 30 segundos aproximadamente. La reaccin es la siguiente:

Las secciones que se van a soldar deben estar separadas de acuerdo al tamao de la pieza. Se llena la separacin con cera y se forma una saliente a todo el rededor de la unin. Se arma una caja de moldeo que rodea totalmente la unin, en donde se deposita y apelmaza arena de moldeo. Todo el conjunto se calienta para efectos de derretir, vaciar la cera y precalentar las superficies por soldar. Se inicia la reaccin entre el oxido de hierro y el polvo de aluminio, y el hierro fundido fluye dentro del molde, el cual al depositarse dentro de la cavidad del mismo, suministra calor suficiente a las paredes de la pieza para que estas lleguen a la temperatura adecuada para la coalescencia. Este procedimiento se utiliza primordialmente para trabajos de reparacin de maquinaria pesada y en trabajos en donde las secciones por soldar son muy grandes. 1.5. SOLDADURA POR RESISTENCIA La coalescencia en esta gama de procesos de soldadura, es producida por la aplicacin de presin y por el calor obtenido de la resistencia del material y la del espacio entre las piezas por unir, al flujo de corriente. Debido al uso de presin se puede obtener coalescencia con temperatura relativamente bajas, si se compara este proceso con el oxiacetilenico. Como la temperatura de trabajo se puede obtener en una fraccin de segundo, la soldadura por resistencia se puede aplicar rpidamente y a un costo relativamente bajo. Razn por la cual este proceso se utiliza en la industria con lneas de produccin en serie. La figura 1.5. Muestra esquemticamente los diferentes elementos que de una u otra forma estn incluidos en las diferentes modalidades dentro el proceso denominado soldadura por resistencia. 1.5.1. Soldadura de Punto Es la modalidad ms sencilla. Dos electrodos tienen un rea reducida y se obtienen sueldas redondas que tienen un dimetro entre 2 mm y 12 mm. Las desventajas de este proceso son: 1. La vida relativamente corta de los electrodos.
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2. El hecho de que usualmente solo se pueda efectuar una unin a la vez. Esto se puede obviar utilizando el proceso de soldadura por resalte. 1.5.2. Soldadura por Resalte. El proceso de soldadura por resalte, est ilustrado esquemticamente en la Figura 1.6. Consiste en hacer por medio de forja o maquinado, unos resaltes en la superficie de una de las piezas por soldar, en los lugares donde se desea obtenerla unin. Las piezas por unir se colocan entre dos electrodos de rea considerable (maquinaria especial); aunque cada electrodo tiene un buen contacto con cada pieza a soldar, debido a los resaltes que se han maquinado en ellas, se logra que la corriente viaje slo a travs de dichos resaltes y que sean ellos que se calientan. En esa forma las piezas quedan soldadas slo en las partes en que haba esos resaltes o proyecciones de metal o sea que: Por la accin de presin y por el ablandamiento del metal en los resaltes, se logra el emparejamiento de las dos (2) superficies de las piezas por unir y como resultado, la suelda de las mismas. 1.5.3. Soldadura por Costura: En una serie continua de soldaduras de punto. La Figura 1.7, ilustra esquemticamente ste proceso. Los componentes especiales de ste proceso estn ilustrados esquemticamente en la Figura 1.8. El calor se obtiene de la resistencia elctrica de la escoria fundida, dentro de la cual un alambre (conductor de electricidad y fuente de material de aportacin) est sumergido. Figura 1.8. Soldadura bajo flujo conductor. La temperatura del bao de escoria es de 1800 C, superior al punto de fusin, tanto del metal base como del electrodo. Por consiguiente la escoria funde los bordes del metal base y simultneamente funde el electrodo suministrando as el material de aportacin necesario. El bao de escoria flota sobre el metal fundido. Los dos (2) materiales estn alojados entre dos (2) platinas de cobre (refrigeradas) y los bordes de las piezas por unir. Este proceso se utiliza para unir platinas gruesas. Espesores hasta de 16 han sido unidos sin dificultad. 1.1.7. Soldadura por Arco Elctrico. En los procesos de soldadura, incluidos dentro de esta modalidad, la coalescencia es producida por el calentamiento generado con un arco elctrico, obtenido entre el trabajo y uno o varios electrodos, el obtenido entre dos (2) ms electrodos, con sin la aplicacin de presin y con sin uso de materiales de aportacin. A continuacin se explicarn los procesos de soldadura que utiliza como fuente de energa el arco elctrico y que se consideran los ms importantes. 1.1.7.1. Soldadura con Electrodo de Carbn Originalmente la soldadura por arco se efectuaba, utilizando electrodo de carbn. Se utilizaba nica y exclusivamente para generar el arco elctrico y por consiguiente la fuente de calor, similar al caso de la llama del proceso oxiacetilnico.
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Se puede utilizar o no material de aportacin. Si se utiliza, ste deber ser suministrado independientemente por medio de un alambre. Este proceso presenta una limitacin y es el hecho de que no existe proteccin para el metal caliente contra la atmsfera; no obstante, una ventaja es la facilidad con que se puede controlar la estabilidad del arco, lo que le hace til para soldar el hierro fundido y cobre. Este proceso ha venido siendo sustituido por el que utiliza electrodo de tungsteno protegido por gas inerte (TIG) (GTAW). 1.1.7.2. Electrodo de Tungsteno protegido por gas inerte:(TIG) (GTAW) (siglas de Tungsten Inert Gas). Figura 1.9. Esquema del tipo para soldar con electrodo de tungsteno protegido por gas inerte (TIG) Este proceso desarrollado originalmente para soldar magnesio, utiliza electrodos de tungsteno colocados en una boquilla especial, la cual se ilustra esquemticamente en la Figura 1.9. A travs de sta se suministra gas inerte (Argn, Helio)a baja presin, que garantiza un flujo suficiente para rodear el arco y el metal fundido y de esta manera protegerlo de la atmsfera. Como el electrodo a la temperatura del arco no se consume, la longitud de ste se mantiene constante y lo hace estable o fcil de mantener. En el caso de utilizar metal de aportacin, ste se suministra separadamente. Para soldar aluminio es indispensable contar con una unidad de Alta Frecuencia. 1.1.7.3. Electrodo Metlico protegido por gas inerte: (MIG) (Metal Inert Gas) (GMAW) (Metal Active Gas). Este proceso es similar al anterior, y la diferencia radica en que el electrodo no es de tungsteno sino de un material consumible, el cual a un mismo tiempo mantiene el arco elctrico y suministra continuamente el material de aportacin, mientras que el metal fundido tanto del electrodo como del trabajo, est protegido de la atmsfera, por la accin del gas inerte. Figura 1.10 y 1.11. Las Figuras 1.10 y 1.11, muestran respectivamente la boquilla especial utilizada en este proceso y el diagrama de las conexiones del circuito elctrico, alimentacin de alambre y suministro de gas inerte, activo (CO 2) mezclas (Ar-CO 2). 1.1.7.4. Soldadura por Arco Sumergido (SAW) (Submerged Arc Welding): En este proceso el arco elctrico es mantenido debajo de un fundente granular. El proceso se ilustra en la Figura 1.12. Figura 1.12. Esquema del ensamble producido por el proceso de arco sumergido. El fundente granular se deposita simultneamente con el electrodo que proviene de un carrete en forma continua, al cual a medida que se consume va siendo alimentado automticamente. El arco queda completamente sumergido bajo el fundente y por lo tanto slo quedan visibles pequeas llamas. El fundente granular proporciona una proteccin completa al metal fundido, razn por la cual se obtienen sueldas de gran calidad. Para obtener la unin, automticamente se mueve la mquina soldadora, o se deja sta estacionaria y se desplaza el trabajo.
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- Por conveniencia utilizamos Arco Metlico para significar: Soldadura por arco elctrico con electrodo metlico consumible. 1.1.7.5. Soldadura de Pernos: Figura 1.13 1.14 y 1.15 Soldadura de pernos Proceso donde la coalescencia es producida por el establecimiento de un arco elctrico entre un Perno de metal y la pieza donde se quiere fijar este. El arco elctrico se mantiene hasta obtener la temperatura de trabajo apropiada, luego se dispara el perno contra la pieza con suficiente presin para completar la unin. El extremo del perno, puede tener una depresin en donde se deposita un fundente especial. (Ver Figura 1.13) En el lugar donde se quiere fijar el perno se coloca un casquillo de cermica (Figura 1.14) y dentro de ste se introduce el perno (Figura 1.15). La funcin del fundente es la de desoxidante y estabilizador del arco, mientras que la del casquillo es la de concentrar el calor, proteger el metal de la atmsfera y conglomerar el metal fundido alrededor de la base del perno. Este proceso se efecta usualmente sin ninguna proteccin de gases inertes como el helio o el argn, contra la accin perjudicial del oxgeno y nitrgeno del aireen el metal base al estar este ltimo a una temperatura elevada. Sin embargo en algunos casos donde se requiere sueldas de mejor calidad, sise utilizan los gases mencionados. La Figura 1.16 muestra ejemplos tpicos de piezas que se unen con este proceso de soldadura, el cual se utiliza para produccin en serie, pues requiere maquinaria especializada. Figura 1.16. Ejemplo de diferentes formas de pernos. 1.1.7.6. Soldadura por arco elctrico con electrodo manual revestido: La coalescencia en este proceso de soldadura es obtenida por el calentamiento producido por el arco elctrico generado entre un electrodo metlico recubierto y el trabajo. La proteccin es obtenida por la descomposicin del revestimiento; no se utiliza presin y el metal de aporte es suministrado por el electrodo. Uno de los primeros avances de los procesos de soldadura por arco elctrico con electrodo manual, fue el de utilizar electrodos metlicos de tal manera que el calor del arco fundiera tanto el metal base como el metal del electrodo y por consiguiente obtener automticamente el material de aportacin necesario. Este procedimiento aunque solucionaba el problema de aportacin, en ltimas result inconveniente, por la dificultad de mantener el arco y por la severa oxidacin del metal fundido, razn por la cual se opto por revestir los electrodos con el objeto de solucionar los problemas citados. El revestimiento contiene compuestos qumicos que aportan al proceso de soldar unas caractersticas que de una u otra manera ayudan a la buena calidad de la suelda, por ejemplo: 1. ATMSFERA PROTECTORA. 2. ESTABILIDAD Y PENETRACIN DELARCO. 3. REMOCIN DE IMPUREZAS DEL METAL FUNDIDO. 4. PREVENCIN CONTRA OXIDACION. 5. CONTROL DE LA RATA DE ENFRIAMIENTO DEL METAL DE LA SOLDADURA. 6. ADICION DE ELEMENTOS ALEANTES. Actualmente hay tres (3) formas de Revestir los electrodos: 1). Con una capa constituida de diferentes minerales y sustancias orgnicas aplicadas en
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torno al alma o ncleo metlico; 2). Con una cinta impregnada que se enrolla alrededor del electrodo a medida que ste va siendo alimentado dentro del arco y 3). El sistema tubular, que consiste en un electrodo metlico en forma de tubo con el fundente dentro, con o sin revestimiento externo. La primera de estas formas de revestimiento es la que normalmente se conoce como electrodo manual revestido y que en lo sucesivo seguiremos llamando as. 1.2. LA SOLDADURA COMPARADA CON OTROS PROCESOS DE MANUFACTURA Una vez explicados los procesos de soldadura ms importantes enunciaremos algunas ventajas de la soldadura en general, comparada con otros procesos de soldadura. 1.2.1. Soldadura comparada con el Remachado: La Figura 1.17, muestra esquemticamente el proceso de remachado. Se utiliza para unir platinas y dependiendo del espesor de las mismas, los remaches son deformados en fro o caliente. Figura 1.17. Sistema de unin por remaches La soldadura presenta las siguientes ventajas sobre el remachado: 1. La preparacin de las piezas por unir, es ms sencilla y ms econmica. 2. La construccin soldada es ms Iiviana, porque se omite el peso del solape y el de los remaches. 3. La eficiencia de una unin soldada, puede llegar a ser deI 100%. La unin queda un todo slido homogneo al igual que las zonas laterales ms cercanas al punto de la soldadura. 4. Los procesos de soldadura son silenciosos comparados con el remachado. 1.2.2. Soldadura comparada con la Fundicin: En algunos casos se puede utilizar soldadura en vez de fundicin para la construccin de piezas. En caso tal, la soldadura presenta las siguientes ventajas. 1. 2. 3. 4. 5. No hay que fabricar modelos, lo que implica un ahorro. El diseo de una pieza soldada, es ms sencillo. El mecanizado de una pieza soldada es ms simple que el de una fundida. Una pieza soldada es ms liviana que una fundida. Las construcciones soldadas son ms resistentes, rgidas y livianas que las fundidas.

1.2.3. Soldadura comparada con el Mecanizado: Los procesos de soldadura hasta cierto punto no se pueden comparar con los de mecanizado por la precisin dimensional que estos dan, pero sin embargo la soldadura se puede constituir en un aliado del mecanizado. Gran cantidad de piezas se pueden ensamblar, utilizando procesos de soldadura para luego ser terminados, utilizando mquinas herramientas, con el consecuente ahorro material y en tiempo de mecanizado. El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo manual revestido, es el que en la actualidad tiene mayor aceptacin dentro de la industria. Los procesos automticos como el arco sumergido o el proceso MIG tiene gran importancia, pero por lo general requieren equipos costosos y se utilizan en su gran mayora en procesos de produccin en serie. El electrodo manual revestido, tiene gran versatilidad, se utiliza en la mayora de los trabajos de reparacin de elementos de maquinaria, donde las piezas por unir son de formas irregulares, cuando las uniones son de difcil acceso y por lo general en todos los
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trabajos donde se requieren sueldas de excelente calidad a un bajo costo. Prueba de lo anterior es el hecho de que todos los talleres de mantenimiento de las industrias, tienen incluido dentro de su maquinaria equipos de soldadura elctrica para electrodos manuales revestidos, que al lado de las mquinas herramientas, se constituyen en los elementos esenciales destinados a facilitar las labores del personal de mantenimiento. Debido a la alta demanda que tiene este proceso de soldadura, es el que ms estudio ha recibido por parte de los cientficos del mundo y el que permanentemente evoluciona para acomodarse a los grandes adelantos de la metalurgia. SISTEMAS DE PREVENCIN Y PROTECCIN Contactos elctricos directos e indirectos Equipo de soldar La mquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecnico (fig. 1.18 Sistema de proteccin electromecnica) que consiste en introducir una resistencia en el primario del transformador de soldadura (resistencia de absorcin) para limitar la tensin en el secundario cuando est en vaco y otro electrnico (fig. 1.19. Sistema de proteccin electrnica) que se basa en limitar la tensin de vaco del secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito primario del grupo de soldadura. En ambos casos se consigue una tensin de vaco del grupo de 24 V, considerada tensin de seguridad Fig. 1.18: Sistema de proteccin electromecnica Fig. 1.19: Sistema de proteccin electrnica Pinza portaelectrodos: La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que adems sujete fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme. Circuito de acometida: Los cables de alimentacin deben ser de la seccin adecuada para no dar lugar a sobrecalentamientos. Su aislamiento ser suficiente para una tensin nominal > 1000 V. Los bornes de conexin de la mquina y la clavija de enchufe deben estar aislados. Circuito de soldadura: Los cables del circuito de soldadura al ser ms largos deben protegerse contra proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos irregulares. Carcasa: La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor diferencial que corte la corriente de alimentacin en caso de que se produzca una corriente de defecto. Radiaciones ultravioleta y luminosas: Se deben utilizar mamparas de separacin de puestos de trabajo para proteger al resto de operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translcido robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la ventilacin. Se debera sealizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE SOLDADURA, para advertir al resto de los trabajadores (fig. 1.20). Fig. 1.20: Mampara de separacin El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificacin de calidad para este tipo de soldadura, utilizando el visor de cristal inactnico cuyas caractersticas varan en funcin de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizar un tipo de pantalla, filtros y
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placas filtrantes que deben reunir una serie de caractersticas funcin de la intensidad de soldeo y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisin de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de proteccin ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los factores de transmisin vienen dadas en la ISO 4007 y su determinacin est descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de transmisin de los filtros utilizados para la soldadura y las tcnicas relacionadas vienen relacionados en la Tabla 1 de la ISO 4850. En las pantallas deber indicar clara e indeleblemente la intensidad de la corriente en amperios para la cual est destinada. Proyecciones y quemaduras: Se deben emplear mamparas metlicas de separacin de puestos de trabajo para que las proyecciones no afecten a otros operarios. El soldador debe utilizar pantalla de proteccin. El filtro de cristal inactnico debe ser protegido mediante la colocacin en su parte anterior de un cristal blanco. Exposicin a humos y gases: Se debe instalar un sistema de extraccin localizada por aspiracin que capta los vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las aberturas de extraccin lo ms cerca posible del lugar de soldadura; en segundo, evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que entra en la zona de operacin. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de extraccin localizada. Fig. 1.21: Sistema de extraccin por campana mvil La campana mvil es un sistema de aspiracin mediante conductos flexibles. Hace circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m/s. Es muy importante situar el conducto lo ms cerca posible de la zona de trabajo (Fig. 1.21). Sistema de extraccin por campana. Fig. 1.22. Sistema de extraccin mediante banco con aspiracin ascendente La mesa con aspiracin descendente consiste en una mesa con una parrilla en la parte superior. El aire es aspirado hacia abajo a travs de la parrilla hacia el conducto de evacuacin. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el efecto de extraccin (Fig. 1.22) Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad mnima de 0,5 m/s. (Fig. 1.23). Fig. 1.23: Sistema de extraccin mediante un recinto acotado Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos: a. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: Proporcionan una atmsfera protectora
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Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicacin de sobrecabeza Estabiliza el arco Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposicin Elimina impurezas y xidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formacin del cordn Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno. TIPOS DE ELECTRODOS Los electrodos para este tipo de soldadura estn sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:

E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento. Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia a la tensin es de 60,000 lb/in2. El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical. Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de alta o baja penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabric. Para mayor informacin vea la siguiente tabla Elemento E XX Significado Electrodo para arco elctrico Resistencia a la tensin en lb/in2 Posicin de aplicacin: 1 Cualquier posicin 2 Verticall 3 Horizontal

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Caractersticas de la corriente 0 CC invertida 1 CC y CA slo invertida 2 CC (directa) y CA 3 CC y CA (directa) Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las caractersticas de penetracin

Letras

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa. INTENSIDAD DE CORRIENTE El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir. En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos Dimetro del electrodo (in) 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 3/8 Amperes para soldadura plana 25-70 60-100 80-150 125-225 140-240 200-350 250-500 325-650 Amperes para soldadura vertical y sobre la cabeza ----75-130 115-160 125-180 170-220 -----

Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente: Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar ms o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.

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