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ECOLE DES MINES

DE PARIS
Collge doctoral


N attribu par la bibliothque

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T H E S E

pour obtenir le grade de
Docteur de lEcole des Mines de Paris
Spcialit Sciences et Gnie des Matriaux

Prsente et soutenue publiquement
par

Lucia Garcia Aranda

le 26 janvier 2004 Sophia-Antipolis


Etude thermo-mcanique et modlisation numrique de
lemboutissage chaud de lUsibor 1500




Jury


M. Jean-Claude Glin Rapporteur
M. Jose Antonio Pero-Sanz Elorz Rapporteur
M. Maciej Pietrzyk Examinateur
M. Tommaso Dal Negro Examinateur
M. Pascal Ravier Examinateur
M. Yvan Chastel Examinateur


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Remerciements

Je voudrais tout dabord remercier Jean-Loup Chenot pour mavoir permis de raliser une thse au CEMEF, et
Patrick Coels pour sa confiance et sa gentillesse mon gard.

Je voudrais remercier tout particulirement Yvan Chastel, mon directeur de thse, pour son aide tout moment,
ses nombreuses bonnes ides, sa bonne humeur de tous les jours et la confiance quil ma accorde pour raliser
ce travail, grand merci Oooohhh !! Calicatre Sapientissimo.

Je remercie les membres du jury, Jean-Claude Gelin, Jose Antonio Pero-Sanz Elorz, Maciej Pietrzyk, Tommaso
Dal Negro et Pascal Ravier, davoir accept de juger mon travail et dy avoir apport leurs suggestions et
remarques.

Je remercie Gilbert Serena responsable du CRPC (Sollac Fos-sur-mer) pour lintrt port ce travail, et
galement je tiens remercier Juan Fernandez et Pascal Ravier pour leurs conseils, et leur aide du ct de
lindustrie. Je remercie galement Jean Marc Ranson et Michel Tosi pour leur prcieuse aide au moment des
essais et leur bonne humeur, cela a t un grand plaisir de travailler avec vous tous!!

Je tiens tout particulirement remercier Gilbert Fiorucci pour sa patience, sa bonne humeur, et ses ides sans
lesquelles les nombreux essais nauraient pas pu tre raliss, merci McGil!!
Je remercie aussi Suzanne Jacomet pour sa grande efficacit et disponibilit tout moment.
Merci beaucoup Alain Le Floch et Francis Fournier pour leur aide du ct bureau dtude.
Et un grand merci Eric Brotons et Marc Bouyssou pour la ralisation des pices, mmes si les prouvettes
ntaient pas faciles faire!!

Jaimerais remercier Elisabeth Massoni, Katia Mocellin, Romain Forestier et tous les membres du groupe Forge
3 Slim, pour leur grande aide avec la simulation. On peut le dire, maintenant et grce vous a converge!!!
Merci aussi Jrme Bikard et Josu Barboza pour leur aide avec les lments finis et la paralllisation de Forge
3 pas toujours facile

Je remercie aussi Manu, Valery, Carole et tout le groupe EII pour leur grande aide avec linformatique.
Un gros merci Marie Franoise Sylvie et Genevive pour leur gentillesse et leur grand aide.

Grand merci tous ceux qui ont fait que mes quatre ans au CEMEF ont t pleines des bonnes choses !!!. Merci
Olguita pour ta gentillesse et ton amiti, Jojo pour toutes tes blagues ! (Jean-Paul te remercie un peu moins),
Elise pour ta bonne humeur, Eric et Hakim !!, Alex, JC, Luisa et Hughes, Jrme et Nathalie, Shadok. Merci,
merci Tom pour tre toujours l !!! et tout les autres personnes que joublie maintenant mais que je remercie
quand mme !

Je voudrais remercier spcialement Vincent, Vince, Wyns, Nalewajkman, Vinouille (tous la mme personne),
pour son aide tout moment, sa gnrosit, sa grande patience et ses bons conseils pour la rsolution des
problmes tant exprimentaux quen simulation, merci Vince (Prsident fondateur du vieilles m..
mouvement) pour tous ces bons moments!.

And last but not least Mil gracias a mis padres, a Maria Jesus y a Javier por estar a mi lado en todo momento,
por su paciencia y su comprension y porque gracias al cario que nos une a los cinco hoy termino mi tesis !!
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Chapitre 1 : Objectif et contexte industriel
1.1 Contexte de ltude ...........................................................................................................................2
1.2 ARCELOR La solution acier ........................................................................................................3
1.3 Objectif gnral de ltude ...............................................................................................................4
1.4 Le procd d'emboutissage chaud ................................................................................................4
1.4.1 Contexte ........................................................................................................................................................ 4
1.4.2 Etapes du procd.......................................................................................................................................... 4
1.5 La problmatique de l'emboutissage chaud .................................................................................6
1.6 Plan de l'tude ..................................................................................................................................7
1.7 Rfrences bibliographiques ............................................................................................................8

Chapitre 2 : LUsibor 1500
2.1 Introduction................................................................................................................................... 10
2.2 Effet des lments dalliage........................................................................................................... 10
2.3 Caractristiques mcaniques froid............................................................................................. 11
2.4 Caractristiques mcaniques chaud .......................................................................................... 11
2.5 Caractristiques mcaniques froid............................................................................................. 12
2.6 Caractrisation de la microstructure en fonction du chemin thermique .................................... 12
2.6.1 Introduction................................................................................................................................................. 12
2.6.2 Microstructure et revtement initial ............................................................................................................ 13
2.6.3 Microstructure et revtement aprs refroidissement lair de la tle .......................................................... 13
2.6.4 Microstructure et revtement pour une tle trempe leau........................................................................ 14
2.6.5 Mesures de microduret .............................................................................................................................. 14
2.7 Rfrences bibliographiques ......................................................................................................... 15

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Chapitre 3 : Influence de la thermique sur le procd demboutissage chaud
3.1 Introduction................................................................................................................................... 17
3.2 Dfinition de la rsistance thermique de contact (RTC).............................................................. 18
3.3 Dmarches suivies pour lestimation de la rsistance thermique de contact .............................. 20
3.3.1 Mesure de la temprature ........................................................................................................................... 22
3.3.2 Influence des paramtres sur le coefficient de transfert thermique.............................................................. 23
3.3.3 Estimation du coefficient de transfert thermique........................................................................................ 27
3.3.4 Synthse et stratgie pour notre application ................................................................................................ 29
3.4 Estimation du coefficient de transfert thermique fonte - Usibor 1500........................................ 30
3.4.1 Dispositif de mesure de la temprature ....................................................................................................... 30
3.4.2 Campagnes dessais..................................................................................................................................... 31
3.4.3 Identification du coefficient de transfert thermique..................................................................................... 32
3.5 Conclusions ................................................................................................................................... 36
3.6 Rfrences bibliographiques ......................................................................................................... 38

Chapitre 4 : La rhologie de lUsibor 1500
4.1 Introduction................................................................................................................................... 41
4.2 Conditions de mise en forme......................................................................................................... 42
4.3 Rhologie des aciers au manganse chaud ............................................................................... 43
4.3.1 Introduction................................................................................................................................................. 43
4.3.2 Comportement mcanique de laustnite stable .......................................................................................... 43
4.3.3 Comportement mcanique biphas.............................................................................................................. 47
4.3.4 Comportement mcanique en phase austnitique non recristallise ............................................................ 48
4.3.5 Conclusion .................................................................................................................................................. 51
4.4 Choix de la loi de comportement................................................................................................... 51
4.5 Essais de traction chaud............................................................................................................. 53
4.5.1 Introduction : principes de lessai de traction.............................................................................................. 53
4.5.2 Description des essais.................................................................................................................................. 54
4.5.3 Identification de la loi de comportement ..................................................................................................... 56
4.6 Essais de torsion chaud.............................................................................................................. 57
4.6.1 Introduction : principe de lessai de torsion ................................................................................................ 57
4.6.2 Mise au point de la machine de torsion TOTEM (TOrsion TEst for Metallurgy) ....................................... 58
4.6.3 Analyse mcanique des essais ..................................................................................................................... 64
4.6.4 Description des essais.................................................................................................................................. 65
4.6.5 Identification de la loi rhologique.............................................................................................................. 65
4.7 Bilan sur la rhologie de lUsibor 1500 en austnitique instable................................................ 67
4.8 Essais demboutissage hmisphriques chaud.......................................................................... 68
4.8.1 Introduction................................................................................................................................................. 68
4.8.2 Le dispositif exprimental ........................................................................................................................... 69
4.8.3 Validation des paramtres rhologiques et thermiques................................................................................ 70
4.9 Optimisation du calcul: variation du coefficient de transfert thermique avec la pression......... 74
4.9.1 Introduction................................................................................................................................................. 74
4.9.2 Evolution du coefficient de transfert thermique avec la pression................................................................ 75
4.9.3 Rsultats...................................................................................................................................................... 76
4.10 Conclusions ................................................................................................................................. 79
4.11 Bibliographie ............................................................................................................................... 80
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Chapitre 5 : Essais semi-industriels demboutissage chaud d'un pied milieu
5.1 Introduction................................................................................................................................... 83
5.2 Etude pralable la campagne d'essais ....................................................................................... 84
5.2.1 Dispositif de mesure de temprature ........................................................................................................... 84
5.2.2 Emplacement des thermocouples dans les outils......................................................................................... 86
5.2.3 Plan d'essais................................................................................................................................................. 88
5.3 Description du dispositif exprimental ......................................................................................... 89
5.3.1 Le four......................................................................................................................................................... 89
5.3.2 Les outils de formage................................................................................................................................... 89
5.4 Essais d'emboutissage ................................................................................................................... 91
5.4.1 Essais froid ............................................................................................................................................... 91
5.4.2 Essais prliminaires chaud........................................................................................................................ 91
5.4.3 Essais d'emboutissage chaud du pied milieu ............................................................................................ 92
5.5 Analyse des rsultats...................................................................................................................... 93
5.5.1 Flans poss plat sur serre- flan.................................................................................................................. 93
5.5.2 Essais raliss sur la partie omega............................................................................................................... 94
5.5.3 Essais sur la pice complte ........................................................................................................................ 97
5.6 Rcapitulatif des rsultats ........................................................................................................... 104
5.7 Rfrences bibliographiques ....................................................................................................... 106

Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul Forge 3 et
Abaqus/Explicit
6.1 Introduction................................................................................................................................. 109
6.2 Choix des codes de calcul pour la simulation du procd d'emboutissage chaud................. 109
6.3 Gnralits sur la mthode d'lments finis............................................................................... 110
6.4 Formulation du problme mcanique dans le code Forge ........................................................ 111
6.4.1 Introduction............................................................................................................................................... 111
6.4.2 Equations d'quilibre................................................................................................................................. 111
6.4.3 Loi de comportement ................................................................................................................................ 112
6.4.4 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 114
6.4.5 Problme continu fort................................................................................................................................ 115
6.4.6 Formulation intgrale du problme ........................................................................................................... 115
6.4.7 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 116
6.5 Formulation du problme mcanique dans Abaqus/ Explicit ................................................... 118
6.5.1 Introduction............................................................................................................................................... 118
6.5.2 Equations d'quilibre et formulation intgrale du problme...................................................................... 119
6.5.3 Loi de comportement ................................................................................................................................ 119
6.5.4 Conditions initiales et conditions aux limites............................................................................................ 120
6.5.5 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 120
6.6 Formulation du problme thermique en Forge.......................................................................... 123
6.6.1 Introduction............................................................................................................................................... 123
6.6.2 Lquation de la chaleur ............................................................................................................................ 124
6.6.3 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 124
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6.6.4 Formulation intgrale ................................................................................................................................ 125
6.6.5 Discrtisation par la mthode d'lments finis .......................................................................................... 126
6.6.6 Couplage thermo-mcanique..................................................................................................................... 130
6.7 Rsolution du problme thermique dans Abaqus/Explicit......................................................... 131
6.7.1 Introduction............................................................................................................................................... 131
6.7.2 Equation de la chaleur; formulation intgrale du problme....................................................................... 131
6.7.3 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 131
6.7.4 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 131
6.7.5 Couplage thermo-mcanique..................................................................................................................... 133
6.7.6 Stabilit ..................................................................................................................................................... 133
6.8 Applications des codes implicites et explicites l'emboutissage................................................ 133
6.8.1 Introduction............................................................................................................................................... 133
6.8.2 Emboutissage chaud d'un acier trempable .............................................................................................. 133
6.8.3 Emboutissage tide d'une tle en aluminium.......................................................................................... 134
6.8.4 Simulation de la mise en forme anisotherme de produits minces.............................................................. 135
6.9 Bilan des avantages et inconvnients des mthodes implicites et explicites.............................. 136
6.9.1 Mthode explicite...................................................................................................................................... 136
6.9.2 Mthodes implicites .................................................................................................................................. 136
6.10 Rfrences bibliographiques ..................................................................................................... 137

Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud
7.1 Introduction................................................................................................................................. 140
7.2 Simulation de l'emboutissage chaud avec Forge 3 ................................................................. 140
7.2.1 Vers une version pour l'emboutissage ....................................................................................................... 140
7.2.2 Maillage de la tle avec le mailleur M.P.M. (Mailleur Produits Minces) de Forge 3................................ 141
7.2.3 Paramtres rhologiques, thermiques, et tribologiques ............................................................................. 141
7.2.4 Recherche des paramtres de convergence................................................................................................ 144
7.2.5 Calculs parallles....................................................................................................................................... 146
7.2.6 Analyse de sensibilit au maillage............................................................................................................. 147
7.2.7 Comparaison du calcul avec les rsultats exprimentaux.......................................................................... 153
7.2.8 Pied milieu complet................................................................................................................................... 161
7.3 Simulation de l'emboutissage chaud avec Abaqus/Explicit.................................................... 163
7.3.1 Introduction............................................................................................................................................... 163
7.3.2 Loi de comportement Abaqus : quivalence des paramtres avec la loi de Norton-Hoff .......................... 163
7.3.3 Paramtres thermophysiques et coefficient de transfert thermique dans Abaqus ..................................... 164
7.3.4 Optimisation des calculs 3D...................................................................................................................... 165
7.3.5 Maillage du flan ........................................................................................................................................ 169
7.3.6 Validation des paramtres optimaux : application des calculs du pied milieu........................................ 169
7.4 Conclusions ................................................................................................................................. 176
7.5 Rfrences bibliographiques ....................................................................................................... 177

Chapitre 8 : Conclusions et Perspectives
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Chapitre 1 : Objectif et contexte industriel


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Chapitre 1

Objectif et contexte industriel



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1.1 Contexte de ltude .......................................................................................................................... 2
1.2 ARCELOR La solution acier ....................................................................................................... 3
1.3 Objectif gnral de ltude .............................................................................................................. 3
1.4 Le procd d'emboutissage chaud ............................................................................................... 4
1.4.1 Contexte ........................................................................................................................................................ 4
1.4.2 Etapes du procd.......................................................................................................................................... 4
1.5 La problmatique de l'emboutissage chaud ................................................................................ 6
1.6 Plan de l'tude ................................................................................................................................. 7
1.7 Rfrences bibliographiques ........................................................................................................... 8


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Chapitre 1 : Objectif et contexte industriel


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1.1 Contexte de ltude

Les volutions en cours pour les automobiles entranent une augmentation de la masse des vhicules.
Ces volutions sont en grande partie dues laccroissement du confort et de la scurit active et
passive.
Des normes europennes ont t tablies pour permettre de diminuer, entre autres, les missions de
2
CO . Les constructeurs automobiles devront respecter les missions suivantes, en moyenne sur une
flotte de vhicules (figure 1.1).


CAFE : Corporate Average Fuel Emissivity
Figure 1.1: Evolution des normes antipollution

Une possibilit pour respecter cette norme consiste rduire la consommation du vhicule sachant que
100 kg en moins sur la masse totale de celui-ci peut induire une rduction de consommation de 0.3
0.6 litre/100km. Une des solutions est donc dagir sur le poids du vhicule.
Des rponses ont dj t apportes par les constructeurs, citons par exemple :
- Intgration de solutions aciers innovantes cot nul ou infrieur 1Euro/kg gagn (acier THLE :
Trs Haute Limite Elastique)
- Recours ponctuels des matriaux lgers pour certaines applications (ailes en matire plastique,
capot, liaison au sol) en concdant un surcot lev (4 6 Euros/kg gagns)
- Utilisation de laluminium, comme par exemple AUDI, ou JAGUAR pour la ralisation de la caisse,
respectivement de lA8 et de la XJR.
La poursuite, voire lextension dune telle stratgie conduit cependant des surcots inacceptables. Le
dfi consiste donc agir sur les diffrents leviers (matriaux, produit, process) pour optimiser le
rapport allgement/cot.
Les solutions retenues par les constructeurs intgrent largement les aciers HR/THR (Haute Rsistance/
Trs Haute Rsistance), les flans rabouts ainsi que dautres solutions acier innovantes.
Ces progrs ont t possibles grce lvolution de loffre des sidrurgistes qui ont accompagn leurs
clients dans leur recherche de la performance.
Dans lindustrie automobile, un acier doit combiner une bonne aptitude au formage avec de bonnes
caractristiques mcaniques aprs traitement thermique.
Les aciers haute limite lastique ont une formabilit rduite, ce qui ne permet pas la fabrication
froid de pices de gomtrie complexe. Dun autre ct, les aciers doux qui peuvent tre mis en forme
froid prsentent une limite lastique trop basse, et donc des caractristiques mcaniques inadaptes.
Une alternative consiste utiliser des aciers trempables qui peuvent tre mis en forme froid, puis
soumis un traitement thermique pour optimiser les caractristiques mcaniques finales. Ce procd
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peut cependant donner lieu des distorsions, et la trempe doit donc tre faite dans des conditions
restrictives. Ces oprations sont coteuses, et elles peuvent faire monter significativement les prix du
produit final.
Le procd demboutissage chaud avec trempe dans loutil, que nous allons tudier prsente lintrt
de simplifier le processus industriel, car deux oprations (mise en forme et trempe) sont runies en une
seule (mise en forme chaud et trempe dans les outils). De plus, la gomtrie finale de la pice est
amliore par rapport la mise en forme froid car le retour lastique et les distorsions sont
minimiss.

1.2 ARCELOR La solution acier

Cette tude a t ralise en collaboration avec le service de Conception de Solutions Acier
Automobile Liaison Au Sol (CSAAU LAS), qui fait partie du Centre de Recherches de Produits
Chaud (CRPC) appartenant SOLLAC MEDITERRANNEE (Groupe Arcelor) situ Fos sur Mer.
Lautomobile est un des principaux marchs du groupe Arcelor [1]. Pour ce march, LUsibor 1500,
une nuance dacier avec un revtement spcifique, a t dveloppe. La promotion de ce produit est
base non seulement sur loffre de lacier mais aussi du savoir-faire ncessaire pour la mise en forme
et lobtention dun bnfice maximal par le constructeur.
Le service CSAAU-LAS dveloppe ses comptences dans les techniques de mise en forme de lacier,
la conception de pices, la simulation numrique et les mthodes danalyses.
Ses appuis techniques sont axs sur le conseil aux clients, lexpertise et amlioration de solutions acier
existantes, la recherche et ltude de nouvelles solutions acier.
Dans notre cas, la solution acier consiste fournir les moyens ncessaires aux constructeurs
automobiles de pouvoir vrifier au moment de la conception la faisabilit dune pice en Usibor 1500.
Compte tenu des dlais trs court de conception dans le secteur automobile, ceci nest possible quen
utilisant la simulation de lemboutissage chaud.

1.3 Objectif gnral de ltude

Lobjectif de cette tude est de proposer aux clients un outil qui aide valider le choix de lutilisation
de lUsibor 1500. Cet outil doit permettre, dans la phase de dveloppement du procd, dapporter une
rponse fiable la question de faisabilit dune nouvelle pice en Usibor 1500 par emboutissage
chaud, dindiquer les points critiques du procd et les paramtres process envisager.
Pour simuler lemboutissage chaud, il nest pas possible dutiliser des logiciels ddis
lemboutissage classique, la thermique ntant pas aujourdhui prise en compte dans ces logiciels.
Nous allons utiliser deux logiciels, Forge 3 qui est un logiciel implicite, et Abaqus dans sa version
explicite. Ces deux logiciels permettent de raliser un calcul thermomcanique. Nous chercherons
les valider via des comparaisons avec des essais demboutissage de pices.
Pour raliser la simulation de cette opration, nous avons besoin des donnes concernant le
comportement du matriau et les transferts thermiques. Ces donnes seront obtenues au moyen
dessais.
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1.4 Le procd d'emboutissage chaud
1.4.1 Contexte

Lemboutissage chaud est un procd ddi une classe de matriaux bien prcise, les aciers
trempants. Le surcot inhrent au procd (utilisation de fours, manipulation de flans haute
temprature et usure des outils) est parfaitement justifi par les proprits de la pice finale, qui
combinent lgret (tle 1,5mm dpaisseur), trs haute limite lastique et rsistance mcanique
leve.
Ce procd est principalement utilis dans lautomobile pour des pices de structure du chssis.
Quelques applications typiques pour lautomobile sont : les traverses avant / arrire, les renforts de
portire et de pied milieu et le bras de roue (figure 1.2)


Figure 1.2 : pices de scurit dans un chssis envisageables en Usibor 1500

1.4.2 Etapes du procd

Les diffrentes tapes du procd peuvent tre observes sur la figure 1.3.

1) Les flans d'Usibor 1500 ont une paisseur de 1.5mm et sont revtus dun alliage de silicate
d'aluminium, d'approximativement 30 m dpaisseur.
2) Dans un premier temps, le flan est port 900C dans un four, et maintenu cette temprature
pendant 5 10 minutes pour austnisation. Port cette temprature, le revtement alumin sallie la
tle.
3) A ce stade, le flan est convoy vers la presse o a lieu lemboutissage.
4) La trempe, qui a lieu dans loutil, doit tre suffisamment rapide (suprieure 27C/s), pour obtenir
une structure finale martensitique qui confrera la pice les proprits mcaniques recherches.

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Figure 1.3 : le procd demboutissage chaud

Le procd demande donc des investissements importants : presse, fours allant jusqu 1000C, et
outillages spcifiques ventuellement refroidis. A titre dexemple, l'installation ddie
l'emboutissage chaud de traverse avant de voitures (figure 1.4), appartenant au groupe THYSSEN
KRUPP SOFEDIT est montre la figure 1.5. Il s'agit d'un four rsistance (23m de longeur) dans
lequel le flan avance pendant son austnitisation. La presse est situe au bout du four. Un dtail des
outils est prsent la figure 1.5.


Figure 1.4 : traverse avant dune automobile
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Figure 1.5 : exemple dinstallations pour lemboutissage chaud ; presse, four et dtail des outils

1.5 La problmatique de l'emboutissage chaud

Apres avoir dcrit le procd et les objectifs gnraux du travail, nous allons analyser plus en dtail
l'emboutissage chaud. Nous allons ainsi dterminer les diffrents phnomnes intervenant dans la
mise en forme pour ensuite pouvoir les simuler.
Notre objectif final en terme de simulation requiert un outil qui soit capable de rsoudre un calcul
thermomcanique coupl, car le procd d'emboutissage chaud comporte une mise en forme o la
temprature est un facteur trs important. De plus, nous devons tenir compte du comportement non
linaire du matriau qui est crouissable et qui dpend de la temprature et de la vitesse de
dformation.
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L'emboutissage chaud est un procd o le matriau est soumis une transformation de phase. Cette
transformation de phase peut avoir lieu pendant la mise en forme, et il est donc indispensable de tenir
compte des interactions entre le comportement du matriau, l'volution de la temprature et ce
changement de phase. Ces interactions sont les suivantes (figure 1.6) [2]:
- 1 : gnration de chaleur induite par la dformation plastique
- 2 : expansion thermique
- 3a : les proprits thermiques des matriaux dpendent de lvolution microstructurale
- 3b : enthalpie de transformation de phase
- 4 : la microstructure en fonction de la temprature
- 5a : les proprits mcaniques du matriau en fonction de lvolution microstructurale
- 5b : changement de volume d la transformation de phase
- 5c : plasticit de transformation
- 5d : influence de la dformation sur la transformation de phase
- 6 : la transformation de phase dpend des contraintes et dformations

THERMIQUE METALLURGIE
MECANIQUE
1
2 5
6
3
4
THERMIQUE THERMIQUE METALLURGIE
MECANIQUE
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2 5
6
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Figure 1.6 : couplages prendre en compte pour simuler une opration demboutissage chaud

Tous ces couplages sont a priori ncessaires pour simuler une opration de mise en forme
demboutissage chaud avec trempe dans loutil.
Dans le cadre de notre travail, nous allons nous concentrer sur ltape de mise en forme, en cherchant
privilgier une mise en forme en phase austnitique. Un calcul thermo-mcanique doit tre ralis
dans ce cas.
1.6 Plan de l'tude

A partir de lanalyse des couplages lors du procd et pour rpondre aux besoins industriels
prcdemment dcrits, notre tude est structure de la faon suivante :

- Une description du matriau utilis dans le procd d'emboutissage chaud : l'Usibor 1500.
- Une tude sur linfluence de la thermique dans le procd est mene avec la dtermination au moyen
dessais et de simulations du coefficient de transfert thermique qui est assurment un des paramtres
dominants dans lvolution thermique de la tle.
- Une loi de comportement du matriau est choisie pour tenir compte de linfluence de la vitesse de
dformation et de la temprature. Les paramtres de cette loi sont estims au moyen dessais de
traction, de torsion et demboutissage chaud hmisphriques.
- Des essais semi-industriels ont t raliss avec, comme dmonstrateur, un renfort de pied milieu.
Des mesures en terme dvolution de temprature, deffort demboutissage, damincissement, de
dformations et de duret sont ralises pour valider les simulations 3D du procd.
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- La simulation numrique du procd demboutissage chaud est effectue avec deux codes de
calcul, Forge 3 et Abaqus/Explicit. Le premier est un code implicite et le deuxime explicite. Nous
dcrivons la faon de rsoudre le problme thermo-mcanique avec les deux codes, de faon
localiser les sources de diffrences possibles dans les rsultats des calculs.
- Enfin, des simulations 3D ont t ralises avec les deux codes. Dans un premier temps, des modles
simples ont permis doptimiser les calculs pour ensuite raliser le calcul complet du pied milieu. Ces
calculs sont valids avec les rsultats obtenus avec les essais semi-industriels.
- Nous terminons par un bilan global des moyens ainsi disponibles pour aider un concepteur de gamme
demboutissage chaud dacier trempant.

1.7 Rfrences bibliographiques


[1] www.arcelor.com

[2] M. C.F. Eriksson, Modelling of forming and quenching of ultra high strength steel
components for vehicle structures. Doctoral Thesis, Lule University of Technology, 2002.
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Chapitre 2

LUsibor 1500

Sommaire

2.1 Introduction................................................................................................................................... 10
2.2 Effet des lments dalliage........................................................................................................... 10
2.3 Caractristiques mcaniques froid............................................................................................. 11
2.4 Caractristiques mcaniques chaud .......................................................................................... 11
2.5 Caractristiques mcaniques froid............................................................................................. 12
2.6 Caractrisation de la microstructure en fonction du chemin thermique .................................... 12
2.6.1 Introduction................................................................................................................................................. 12
2.6.2 Microstructure et revtement initial ............................................................................................................ 13
2.6.3 Microstructure et revtement aprs refroidissement lair de la tle .......................................................... 13
2.6.4 Microstructure et revtement pour une tle trempe leau........................................................................ 14
2.6.5 Mesures de microduret .............................................................................................................................. 14
2.7 Rfrences bibliographiques ......................................................................................................... 15


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2.1 Introduction

LUsibor 1500 a t dvelopp afin de rpondre aux besoins dallgement des pices de structure et de
renfort utilises dans lautomobile. Dans la figure 2.1, on peut observer le rapport rsistance/densit de
lUsibor compar dautres matriaux. Sa trs haute limite dlasticit aprs traitement thermique le
destine donc aux fonctions anti-intrusion du vhicule. Son laboration et son traitement thermo-
mcanique lors du laminage chaud lui confrent une excellente trempabilit ainsi quune bonne
homognit structurale, propice un bon comportement sous sollicitation mcanique [1].

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50
100
150
200
250
Aluminium
(1050 A)
Soldur
355
Titanium
(T35)
Duralumin USIBOR
1500
Titanium
Alloy
(TA6V)
Yield Strength/ density
N/mm x dm
3
/kg

Figure 2.1 : rapport rsistance, densit de lUsibor en comparaison dautres matriaux [1]

Cest un acier au carbone/manganse microalli au bore, dont la composition chimique est prsente
au tableau 2.1.

C Mn P S Si Al Cr N Ti B
Mini 0.2 1.1 0.15 0.02 0.15 0.02 0.002
Maxi 0.25 1.35 0.025 0.008 0.35 0.06 0.3 0.009 0.05 0.004
Tableau 2.1 : composition chimique de lUsibor 1500 (%masse)

Une couche de revtement en silicate daluminium de lordre de 30 m est dpose sur la surface de
la tle. Le revtement a comme rle principal dviter loxydation du matriau. Pendant
laustnitisation, ce revtement suit un traitement thermique induisant la formation dune couche allie
Si-Al-Fe, ce qui augmente lpaisseur totale du revtement (40 m in fine).
Les principaux avantages de lUsibor sont : une formabilit chaud importante, une grande rsistance
la fatigue et aux chocs permettant denvisager une importante diminution dpaisseur et en
consquence de masse.

2.2 Effet des lments dalliage

Par rapport aux aciers non allis, les lments dalliage vont permettre dobtenir diffrentes
microstructures en faisant varier la composition et le traitement thermo-mcanique. Laddition
dlments comme le Nb, Ti, V, Mo, B ou Al seuls ou combines, est utilise pour faciliter la stabilit
de laustnite ainsi que pour influencer la cintique de transformation de phase [2].
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Les ajouts de Mn, Cr et B, permettent davoir une bonne trempabilit. Le Bore permet de dplacer le
domaine ferritique vers les faibles vitesses de refroidissement et assure ainsi une bonne trempabilit.
Le titane est ajout pour viter la formation de nitrate de bore, puisque le titane a une plus grande
affinit par lazote que le bore. De cette faon, leffet durcissent du bore est prserv [3].
Le Cr, Ti forment des prcipits durcissants car ils sont une forte affinit pour le carbone et lazote.
Ces composs sont appels carbures et nitrures allis. La solubilit de ces carbures allis est quasi
nulle lorsque la temprature est infrieure 700C.
2.3 Caractristiques mcaniques froid

Dans le tableau 2.2, nous pouvons observer les caractristiques mcaniques des tles dUsibor pr-
revtues avant et aprs traitement thermique de trempe [4].

R
e

(MPa)
R
m

(MPa)
A(%)
L
0
= 80 mm
e < 3 mm
Avant traitement thermique 370 - 490 > 550 > 10
Aprs traitement thermique 1200 1600 4.5
Tableau 2.2 : caractristiques mcaniques avant et aprs traitement thermique

Le domaine de prdilection de lUsibor est la rsistance au choc. Des caractrisations du mtal trait
thermiquement pour des chocs grande vitesse ont t effectues [1] avec comme rsultats un pic
deffort trs important et une formation de plis sans rupture du mtal. Ce qui confirme les
exceptionnelles proprits anti-intrusion de lUsibor.
2.4 Caractristiques mcaniques chaud

Le comportement du matriau chaud a t dcrit au moyen dessais de traction. Les rsultats fournis
par Sollac sont montrs la figure 2.2. Les essais ont t effectus sur une machine de traction quipe
dun four dont latmosphre tait non protge [1].
On note une dcroissance de la rsistance mcanique avec la temprature. Ces valeurs sont toutefois
nuancer car, compte tenu des conditions de lessai, la dcarburation et loxydation du mtal sont
importantes.

0
10
20
30
40
50
60
70
80
800 850 900 950
temprature en C
R
m

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M
P
a
3mm
1mm

Figure 2.2 : comportement de lUsibor 1500 chaud [1]

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2.5 Caractristiques mcaniques froid

Les proprits physiques en fonction de la temprature ont t fournies par Sollac, pour le 20 Mb 5 qui
a une composition chimique trs proche de lUsibor 1500 [5]. Le module dYoung en fonction de la
temprature, ainsi que la conductivit thermique, la capacit thermique et la masse volumique pour le
20 Mb5 sont prsents sur les figures 2.3, 2.4, 2.5 et 2.6.


Figure 2. 3 : volution du module dYoung [5] Figure 2. 4 : conductivit thermique [5]



Figure 2. 5: Masse volumique [5] Figure 2. 6: Capacit thermique [5]

2.6 Caractrisation de la microstructure en fonction du chemin
thermique
2.6.1 Introduction

Une tude de lvolution de la microstructure et du revtement a t mene au CEMEF. Les essais ont
t raliss pour deux conditions de refroidissement, lair et trempe leau. Les chantillons de tle
en Usibor 1500 revtue, dune gomtrie de 50 x 50mm et 1.2mm dpaisseur, ont t ports
pralablement 900C pendant 5 min pour laustnitisation. Les microstructures tudies sont
compares celle de ltat initial, cest dire sans traitement thermique.
Une fois les essais raliss, les chantillons polis sont attaqus pendant 10 secondes au Nital 2% (acide
nitrique et thanol) et observs au microscope optique.
Des essais de microduret ont t faits ; ces essais permettent la mesure de la rsistance du matriau
la pntration. Une srie de facteurs doivent tre pris en compte dans ce type dessais, dont les
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principaux sont : les dformations lastiques et plastiques, le frottement, la gomtrie du pntrateur
qui dans notre cas sera une pyramide, ses proprits mcaniques et la charge quon applique. On
utilise la duret Vickers pour les essais, dont les caractristiques sont dcrites la figure 2.7. Pour nos
essais, nous avons utilis un poids de 200gf pendant 15 secondes ; chaque valeur de duret est donne
comme moyenne de 5 indentations.

Figure 2.7 : Schma de principe de lessai de microduret

2.6.2 Microstructure et revtement initial

Sur la figure 2.8, on observe la structure ferrite/perlite que prsente le matriau la livraison : la taille
des grains est comprise entre 5 et 10 m, la perlite (grains noirs) est oriente dans le sens du
laminage. Sur la coupe transversale (figure 2.9), on observe aussi le revtement qui a une paisseur de
30 m.

Laminage


30m

Figure 2.8 : structure ferrite/perlite Figure 2.9 : observation du revtement

2.6.3 Microstructure et revtement aprs refroidissement lair de la tle

La microstructure observe sur la figure 2.10 est celle de la bainite forme lors dun refroidissement
lent. Aprs traitement thermique, le revtement (figure 2.11) voit son paisseur augmenter jusqu
47 m suite au traitement thermique. On remarque lapparition de fissures dues certainement au
refroidissement.

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47m

Figure 2.10 : microstructure bainitique Figure 2.11 : paisseur du revtement

2.6.4 Microstructure et revtement pour une tle trempe leau

Sur la figure 2.12, on peut observer la structure martensitique obtenue aprs trempe leau. Des
fissures du revtement peuvent tre observes sur la figure 2.13.


40m

Figure 2.12 : microstructure martensite Figure 2.13 : fissuration du revtement

Dans tous les cas, la taille de grain est trs petite (quelques m) et comme la mesure minimale de la
pyramide est de 30 m, les mesures faites sont donc de la microduret globale de lchantillon.

2.6.5 Mesures de microduret

Les rsultats des mesures de microduret sont rsums au tableau 2.3

Etat de la tle Microduret (HV)
initial 181 3
refroidi lair 242 3
tremp leau 431 7
Tableau 2.3 : rsultats des mesures de microduret

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On note linfluence du traitement thermique qui accrot la duret de la tle, et le rle du mode de
refroidissement : lvolution de la structure passe de la ferrite /perlite la bainite ou martensite.

2.7 Rfrences bibliographiques

[1] Solbor 1500, Derniers dveloppements dans les aciers Haute Rsistance pour Traitements
Thermiques. Rapport interne, CRPC, Sollac, Avril 1998.

[2] J. Matja, A. Bator, Mechanical behaviour of hot and warm formed microalloyed steels. .
Journal of Materials Processing Technology, Vol. 125-126, pp. 77-83, 2002.

[3] A. Laasraoui, J.J. Jonas, Prediction of steel flow stresses at high temperatures and strain rates.
Metallurgical Transactions A, Vol. 22A, pp. 1545-1558, 1991.

[4] http://www.arcelorauto.com/produits/fiches/usibor1.htm

[5] Dossiers techniques ATS-OTUA, Office Technique pour lUtilisation de lAcier.

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Chapitre 3


Influence de la thermique sur le procd
demboutissage chaud



Sommaire



3.1 Introduction................................................................................................................................... 17
3.2 Dfinition de la rsistance thermique de contact (RTC).............................................................. 18
3.3 Dmarches suivies pour lestimation de la rsistance thermique de contact .............................. 20
3.3.1 Mesure de la temprature ........................................................................................................................... 22
3.3.1.1 Introduction.............................................................................................................................................. 22
3.3.1.2 Brusque mise en contact de deux pices .................................................................................................. 22
3.3.1.3 Essais grande dformation..................................................................................................................... 23
3.3.2 Influence des paramtres sur le coefficient de transfert thermique.............................................................. 23
3.3.2.1 Influence de la pression l'interface ........................................................................................................ 23
3.3.2.2 Influence de la temprature des outils ...................................................................................................... 25
3.3.2.3 Prsence du lubrifiant et/ou de couches doxyde ..................................................................................... 26
3.3.3 Estimation du coefficient de transfert thermique........................................................................................ 27
3.3.3.1 Estimation d'une valeur constante du coefficient de transfert thermique partir de courbes de calibrage.
.............................................................................................................................................................................. 27
3.3.3.2 Estimation du coefficient de transfert thermique partir du calcul du flux.............................................. 28
3.3.3.3 Estimation du coefficient de transfert thermique par techniques inverses................................................ 28
3.3.3.4 Estimation thorique du coefficient de transfert thermique...................................................................... 29
3.3.4 Synthse et stratgie pour notre application ................................................................................................ 29
3.4 Estimation du coefficient de transfert thermique fonte - Usibor 1500........................................ 30
3.4.1 Dispositif de mesure de la temprature ....................................................................................................... 30
3.4.2 Campagnes dessais..................................................................................................................................... 31
3.4.3 Identification du coefficient de transfert thermique..................................................................................... 32
3.4.3.1 Estimation en rgime permanent .............................................................................................................. 32
3.4.3.2 Estimation en rgime transitoire............................................................................................................... 35
3.5 Conclusions ................................................................................................................................... 36
3.6 Rfrences bibliographiques ......................................................................................................... 38
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3.1 Introduction

Dans le procd demboutissage chaud, la temprature joue un rle trs important : la tle est
dabord chauffe jusqu' son austnitisation, elle est ensuite refroidie au cours du transport jusqu la
presse et au cours des tapes de dformation. Aprs la mise en forme, elle est maintenue entre les
outils, ce qui assure un refroidissement final rapide ayant comme objectif datteindre les proprits
mcaniques optimales ainsi que de minimiser les distorsions.
La thermique est donc un facteur dterminant dans ltude du procd. Son volution a une grande
influence sur les changements de microstructure, ainsi que sur le comportement du matriau. Elle est
llment moteur et llment de contrle du procd (figure 3.1).

Thermique
T
&
Mcanique
Rhologie de
laustnite pendant
lemboutissage
Mtallurgie
Transformation de
phase

Figure 3.1 : influence de la temprature sur la mcanique et la mtallurgie

Une prdiction prcise des variations de la temprature pendant le procd de mise en forme, ncessite
une valuation correcte des conditions aux limites et plus particulirement du contact outil tle. A la
figure 3.2, on a schmatis les conditions aux limites auxquelles la tle va tre soumise dans le
procd demboutissage chaud.

Des variations de temprature ct outil et pice ont t mises en vidence, par exemple, pour le
forgeage par [1]. La figure 3.3 prsente lenregistrement de temprature pendant toutes les phases de
lopration de forgeage chaud dun lopin en TA6V, avec des outils en Inconel 718. Pendant la
priode de 7 8 secondes qui prcde lopration de forgeage, la base du lopin sest refroidit
denviron 200C. Ce rsultat donne une ide de lintensit de lchange de chaleur linterface et de
ses consquences.
Cet change de chaleur pendant la mise en forme est gouvern par la rsistance thermique de
contact (ou coefficient de transfert thermique, qui est linverse de la rsistance). Ainsi, pour la mise
en uvre dune simulation correcte dune opration demboutissage chaud, une valeur relativement
prcise de ce coefficient de transfert thermique constitue une donne importante voire indispensable,
car le refroidissement de la pice est d essentiellement au flux transmis loutil par contact direct.

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Figure 3.2 : schma des conditions aux limites dans le procd demboutissage chaud


Figure 3.3 : variations de temprature pendant lopration de forgeage [1]

Des premiers travaux sur le contact thermique pice outil datent de 1958 et ont t effectus par
Beck. Ce problme a suscit un intrt grandissant partir des annes 80, priode qui concide avec
lapparition de la simulation numrique des premiers couplages thermomcaniques. En effet, partir
de cette priode, les premiers codes de calcul de mise en forme font leur apparition et le besoin dune
description convenable des conditions de transfert thermique linterface pice outil sest fait
ressentir.

3.2 Dfinition de la rsistance thermique de contact (RTC)

La rsistance thermique de contact (RTC) est la rsistance exerce au flux thermique entre deux
matriaux en contact, due lirrgularit gomtrique des surfaces. Cette irrgularit fait que le
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contact seffectue uniquement au niveau de quelques points (asprits des surfaces), spars les uns
des autres par un espace interstitiel.
Le contact ne seffectuant qu travers des asprits de surface, on observe un allongement des lignes
de flux et un rtrcissement du tube de flux (phnomne de constriction). Dautre part, le milieu
interstitiel est en gnral mauvais conducteur. Ces deux effets vont affecter une zone appele la zone
perturbe (figure 3.4) et diminuer le transfert de chaleur, ce qui induit une chute de temprature.


Figure 3.4 : schma du contact entre deux corps [1]

Afin de simplifier la modlisation des transferts thermiques linterface de contact, on introduit
lhypothse de rsistance thermique de contact. Cette hypothse consiste remplacer la variation de la
temprature dans la zone perturbe par une discontinuit de temprature ( )
s s
T T
2 1
au plan de contact
thorique, (figure 3.5). Les tempratures
s
T
1
et
s
T
2
sont des tempratures fictives obtenues par
extrapolation de T
1
(x) et T
2
(x) sur (figure 3.5), et la rsistance thermique de contact R scrit alors :

s s
T T
R
2 1

= avec
0
1
1
=

=
x
x
T
=
0
2
2
=

x
x
T

(3.1)

Si on suppose que lchelle des temps lie ltablissement de la RTC est infrieure lchelle des
temps gouvernant les grandes dformations et lvolution de la gomtrie de linterface de contact, on
pourra considrer que lhypothse de RTC reste valable chaque instant, et on pourra lappliquer au
cas de rgime instationnaire.




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Figure 3.5 : volution de la temprature [1]

3.3 Dmarches suivies pour lestimation de la rsistance thermique de contact

Dans la majorit des cas, les auteurs suivent une mme dmarche pour lobtention du coefficient de
transfert thermique (figure 3.6). Elle consiste dfinir une exprience et un modle thorique
cohrents permettant didentifier le coefficient de transfert linterface.
Une des grandes difficults dans le dveloppement de cette dmarche est la mesure du champ de
temprature pendant les essais cause des limitations de linstrumentation aussi bien sur le plan
thermique (tempratures trs leves) que sur le plan mcanique (fortes pressions de contact, chocs).
Des valeurs indicatives pour le coefficient thermique de contact fournies par plusieurs chercheurs sont
donnes dans le tableau 3.1 [2]. Ces valeurs qui varient significativement selon lauteur font penser
que les conditions dans lesquelles le transfert thermique seffectue ont une forte influence sur la valeur
du coefficient de transfert thermique identifie. Des facteurs comme la pression, ltat de surface et la
lubrification vont causer des variations importantes de RTC h / 1 = (coefficient de transfert
thermique), jusqu un ordre de grandeur ; une revue de linfluence de ces facteurs sera prsente en
3.3.2.
Dans un tude ralise pour valuer le coefficient de transfert thermique dans les procds de formage
chaud [3], il est montr que le coefficient de transfert thermique pour un procd de laminage
chaud est deux fois plus grand que dans un procd de forgeage chaud dans les mmes conditions
d'essai, ce qui peut tre expliqu par la forte dpendance la pression de ce coefficient.
Aucune valeur de h pour le procd demboutissage chaud nest disponible dans la littrature. Les
travaux des auteurs dans ce domaine se concentrent principalement sur les procds de forgeage et
laminage.

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Exprience Modle thorique
Champ de temprature
mesur
Champ de temprature
calcul
COMPARAISON
Ajustement par
essais successifs
Minimisation par
technique inverse
R = cte
R =cte
ou
R = f(t)

Figure 3.6 : Principe de la dmarche exprimentale [1]


Tableau 3.1 : valeur du coefficient de transfert selon diffrents auteurs [2]

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3.3.1 Mesure de la temprature

3.3.1.1 Introduction

La temprature constitue lobservable partir duquel la rsistance thermique de contact peut tre
estime. Pour mesurer le champ de temprature, plusieurs types dexpriences sont raliss selon que
lon tient compte des grandes dformations ou non.

3.3.1.2 Brusque mise en contact de deux pices

Dans ce type dexprience, deux pices cylindriques, qui sont censes reprsenter la pice et loutil de
mise en forme, sont portes des tempratures diffrentes et mises en contact. Les deux parties sont
quipes des thermocouples qui vont mesurer lvolution des tempratures ct outil et pice (figure
3.7). Le choix du type de thermocouple est diffrent si l'estimation du coefficient de transfert
thermique est fait en rgime transitoire ou permanent ; ainsi pour des tudes sur l'volution de ce
coefficient en fonction du temps, les thermocouples utiliss doivent tre trs bas temps de rponse,
par exemple en chromel-alumel (1 2 millisecondes) [4]. Pour des tudes ralises en rgime
permanent, les thermocouples type K sont les plus utiliss.
Les essais sont raliss diffrentes tempratures d'outil, et diffrentes pressions. Dans ce type d'essai
un des deux outils est chauff au moyen de cartouches chauffantes [4], [5], ou d'un four [6], cette
dernire option permettant d'aller plus haut en temprature. L'autre outil est gnralement refroidi au
moyen d'un circuit d'eau.
Une attention particulire est porte sur le systme d'isolement pour les essais o la temprature est
releve une fois l'quilibre atteint. A la figure 3.8, on peut observer un des systmes d'isolation mis en
place [5] constitu de deux barrires thermiques (active et passive): un isolant en cramique (5) et une
laine isolante (6) forment la barrire passive ; la barrire active est constitue de cartouches
chauffantes de compensation (8) et (9) et de refroidisseurs (10). Ce systme d'isolement permet
dobtenir un flux de chaleur unidimensionnel [5].




Figure 3.7 : dispositif exprimental pour l'essai de
brusque mise en contact [6]
Figure 3.8 : dispositif exprimental, systme disolation [5]

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En ce qui concerne la pression, elle reste, pour ce type d'essai, toujours infrieure la limite lastique
des matriaux afin dviter des dformations importantes. Dans le cas o l'influence de la pression est
tudie en rgime transitoire, elle doit tre applique presque immdiatement aprs la mise en contact
pour que le transfert thermique se face la pression nominale d'essai. Des systmes de fermeture
rapide [4, 6] permettent d'atteindre la pression dsire en 0.05-0.8s.

3.3.1.3 Essais en grande dformation

Dans ce cas, les dformations concernent la fois le volume de la pice et linterface de loutil,
(dformations macroscopiques et microscopiques). Le dispositif exprimental utilis est le mme que
dans le paragraphe antrieur, mais on ajoute entre les deux cylindres qui simulent les outils, un
chantillon prchauff dformer. Les thermocouples pour la mesure de temprature sont situs soit
dans loutil, le plus prs possible de la surface [7], [8], soit dans une zone morte du lopin de
quelques millimtres dpaisseur, qui nest pas concerne par les dformations [1].
Dans ce type dessais, lobjectif est lvaluation du coefficient thermique de transfert en fonction de la
vitesse de dformation, la lubrification et le frottement. Pour estimer les effets de ce dernier, le test de
lanneau est souvent utilis [4].
Un dernier type dessais avec de grandes dformations est fait dans le cadre dtudes du laminage [9],
[3]. Lobjectif des auteurs est lvaluation du coefficient thermique le long de larc de contact rouleau
tle, en fonction du taux de rduction, de la pression du rouleau, de la rugosit des surfaces, de la
dformation plastique, de lpaisseur doxyde et de la couche de lubrifiant. La valeur de ce coefficient
va influencer la distribution de la temprature dans la tle. Les diffrents taux de refroidissement en
fonction des changes thermiques dpendant des facteurs cits ici, vont influencer les histoires
thermomcaniques la surface et au centre de la tle, ce qui peut produire diffrentes tailles de grains,
une recristallisation, et donc des htrognits dans la microstructure.
3.3.2 Influence des paramtres sur le coefficient de transfert thermique

Plusieurs travaux ont t mens pour tudier l'influence des diffrents paramtres sur le transfert
thermique. Les paramtres principaux pris en compte sont la pression l'interface, la temprature des
outils et la prsence de lubrifiant et/ou de couches d'oxyde. Ces facteurs peuvent facilement causer des
changements de la valeur du coefficient de transfert thermique d'un ordre de grandeur.

3.3.2.1 Influence de la pression l'interface

1) Essai de brusque mise en contact sans dformation macroscopique

La pression a une forte influence sur la valeur du coefficient de transfert thermique. Les rsultats des
diffrents essais raliss dans la littrature amnent la principale conclusion que, sous haute pression,
le coefficient de transfert thermique est d'un ordre de grandeur suprieur celui sans pression
applique autre que le poids [10]. Cette forte dpendance la pression du coefficient de transfert
thermique est aussi retrouve dans plusieurs autres travaux [7] [5], [3] et [11].
Lexplication physique de laugmentation du coefficient thermique de contact se trouve dans le
phnomne de dformation des asprits de surface: lorsque deux solides sont presss lun contre
lautre au moyen dun effort normal croissant, cet effort est rparti sur tous les points de contact.
Notons f(t), la composante normale de leffort affecte un contact donn. Dans les deux asprits en
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contact, cet effort est lorigine dun champ de contrainte normale, not ) , ( t x
n
, dfini dans les
deux milieux par :
) , (
) (
) , (
t x s
t f
t x
n
= o ) , ( t x s reprsente la section droite de lasprit labscisse x
et linstant t reprsente sur la figure 3.9. Aprs lamorce du chargement, toute augmentation de f(t)
entrane un accroissement peu prs dans les mmes proportions de ) , ( t x
n
tant que ) , ( t x
n
reste
infrieure ) , ( t x
e
(limite lastique ou contrainte dcoulement). En revanche, ds que ) , ( t x
n

atteint ) , ( t x
e
, les dformations deviennent plastiques - viscoplastiques, chaud - et la dformation
de lasprit se traduit par un accroissement de ) , ( t x s .
Les dformations tendent rapprocher les surfaces en contact. Cela donne lieu des sections de
contact de plus en plus grandes, une paisseur interstitielle de plus en plus faible et lapparition de
nouveaux points de contact. Lensemble de ces mcanismes est en fait lorigine de laugmentation
du coefficient de transfert au plan de contact.


Figure 3.9 : gomtrie de contact [1]

Des tudes ont t ralises pour dterminer le profil d'volution du coefficient de transfert thermique
avec la pression. Dans une premire analyse, un acier H-13 est utilis [4]. Les pressions appliques
varient entre 0 et 150 MPa et deux plages de temprature pour l'outil suprieur et infrieur
(50C/420C) et (200C/420C) ont t testes. Les auteurs ont observ une saturation de la valeur du
coefficient de transfert une certaine pression appele pression critique de forgeage et qui se trouve
aux alentours de 14 MPa pour cet acier en question (figure 3.10) ; donc bien infrieure la limite
dlasticit du matriau. En revanche, d'autres auteurs trouvent des volutions exponentielles du
coefficient de transfert thermique entre deux cylindres d'acier (N1019 et Ma8) en fonction de la
pression, mais pour des pressions plus leves que dans le cas prcdant (30-420 MPa) [5].

0
1
2
3
4
5
6
7
8
0 50 100 150 200
p (MPa)
h

(
k
W
/
m
2
.
K
)


Figure 3.10 : valeurs de h en fonction de la pression [4], [5]

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Dans le cas des procds comme la forge, le coefficient de transfert thermique est tudi en rgime
transitoire [6], [4]. Tel devra aussi tre le cas pour l'emboutissage chaud.
Dans une tude ralise sur l'acier inoxydable 303 o la temprature de l'outil chaud varie entre 300C
et 900C et la pression entre 30 et 90MPa [6], on observe que le coefficient de transfert thermique
augmente trs rapidement les 5 premires secondes aprs lesquelles des conditions stables sont
atteintes (figure 3.11). Il existe donc une forte dpendance du coefficient de transfert thermique avec
la pression et le temps.


Figure 3.11 : variation du coefficient de transfert thermique en fonction de la pression [6]

2) Essais en grandes dformations

Une tude de l'influence de la vitesse de dformation et du frottement sur le coefficient de transfert
thermique a t ralise par [4]. Le test de l'anneau a t utilis dans cette tude sur un alliage
d'aluminium 2024-O. Ces tests ont t faits en conditions non isothermes (temprature des outils =
200C et de l'anneau = 420C) et isothermes (tout 420C), et diffrentes vitesses. Pour la vitesse la
plus leve de 56 mm/s, le transfert thermique est ralis pendant la dformation. La vitesse la plus
lente utilise a t de 1mm/s ; pour cette vitesse la plupart du transfert thermique a lieu au dbut de la
dformation.
Les auteurs arrivent la conclusion que le transfert de chaleur pendant l'essai n'influence pas
significativement le coefficient de frottement et donc que ces deux phnomnes peuvent tre
dcoupls dans l'analyse de procds de mise en forme anisothermes, pour ce matriau et les
conditions testes.
En ce qui concerne la vitesse de dformation, ils affirment que le coefficient de transfert thermique a
la mme valeur pour diffrentes vitesses de dformation une pression donne. Ceci confirme le fait
que la pression l'interface est la variable principale qui contrle le transfert thermique.

3.3.2.2 Influence de la temprature des outils

A laide dessais de compression raliss sur des prouvettes en TA6V et aluminium A5, et en faisant
varier la temprature des outils en Inconel 718 entre 200 et 600C [1] il est montr que la temprature
de loutillage - c'est--dire le saut de temprature outil/pice - na pas dinfluence notable sur la
rsistance thermique de contact pice/outil, ce qui avait dj t remarqu dans une tude prcdente
sur l'acier H-13 o les outils avaient t mis en contact 50C/420C et 200C/420C [4]. Dans ces
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travaux, les proprits thermo-physiques des matriaux ont t considres comme indpendantes de
la temprature. Reste tester labsence dinfluence de la temprature des outils sur un cas o ces
proprits sont prises en compte [4].
D'autres auteurs affirment que la prise en compte de laugmentation de temprature dans les outils
pendant le procd de laminage joue un rle dominant lheure de lidentification du coefficient de
transfert thermique [2]. Au moyen de modlisations par lments finis, ils calculent l'lvation de
temprature dans les rouleaux et la diminution de la diffrence de tempratures linterface, et
obtiennent une augmentation du coefficient thermique de contact de 4.8 13 kW/mK pour le cas du
laminage chaud d'acier, et de 20 30 kW/mK par rapport aux modlisations faites sans tenir compte
du rchauffement des outils.

3.3.2.3 Prsence du lubrifiant et/ou de couches doxyde

La prsence ou non dun troisime corps peut prsenter un frein ou au contraire favoriser le transfert
de chaleur linterface. Bien sr, la nature du lubrifiant et les conditions de contact peuvent tre
diffrentes et induirent des tendances diffrents. Des essais montrent que le coefficient de transfert
thermique pour un niveau de pression donn, est lgrement plus lev que dans le cas du test fait sans
lubrification [4]. En revanche dans d'autres tudes, des rsultats contraires sont obtenus [2].
Une tude de linfluence de lpaisseur de la couche de calamine sur le coefficient de transfert dans le
cas du laminage a t ralise [3] ; les rsultats montrent que le coefficient de transfert diminue avec
lpaisseur de la couche pour une pression donne (figure 3.12). Le rle plus ou moins isolant des
oxydes et lubrifiants va donc dpendre de leur paisseur, de leur composition et de leurs proprits
thermophysiques.


Figure 3.12 : influence de la couche de calamine sur h [3]

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3.3.3 Estimation du coefficient de transfert thermique

Il existe principalement quatre dmarches pour estimer le transfert thermique.

3.3.3.1 Estimation d'une valeur constante du coefficient de transfert thermique partir de courbes de
calibrage.

Les courbes de calibrage (figure 3.14) permettent de reprsenter l'volution de la diffrence de
tempratures T
1
-T
10
(figure 3.13), en fonction du temps, pour diffrentes valeurs du coefficient de
transfert thermique h
0
.
Les courbes de calibrage sont obtenues partir de la formule analytique de Kellow et Wood (3.2) [4],
dans le cas des essais de brusque mise en contact sans dformation plastique.

(
(
(
(

|
|
|
|
.
|

\
|
+

|
|
.
|

\
|
+

|
|
|
|
.
|

\
|
+
=

1
0
1 1
0
1 1
0
1 2 1
2
10 20
10 1 2
.


exp
2
b
t Zh
t K
x
erfc
b
t h Z
K b
x Zh
t K
x
erfc
b b
b
T T
T T


(3.2)


o les indices 1 et 2 reprsentent les outils 1 et 2,
10
T et
20
T sont les tempratures des thermocouples
de la figure 3.13 et T
1
la temprature du thermocouple situ une position x de linterface. K= k /c
avec k= conductivit thermique, = densit, c= capacit thermique, Z=1+ ) / (
2 1
b b o c k b = .
L'volution de temprature est calcule en supposant plusieurs valeurs de h (coefficient de transfert
thermique). Cette volution est compare la mesure de l'volution de temprature lors des essais,
comme on peut observer dans la figure 3.14. Les valeurs exprimentales, dans cet exemple, sont cales
pour une volution de temprature qui correspond un coefficient de transfert thermique de 10
kW/m
2
.K, pour une pression de 150 MPa entre les deux aciers.





Figure 3.13 : tempratures servant
au calcul des abaques
Figure 3.14 : estimation du coefficient de transfert thermique au moyen des
courbes de calibrage pour deux aciers mis en contact [4]

Dans le cas de grandes dformations, une mthode de type diffrences finies est utilise pour tenir
compte des effets coupls du changement de gomtrie de la pice, ainsi que de la chaleur interne
gnre par la dformation et du frottement entre pice - outil.

T
1



T
20
T
10
t
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0
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3.3.3.2 Estimation du coefficient de transfert thermique partir du calcul du flux

Le coefficient de transfert thermique est estim partir de sa dfinition en faisant le rapport entre le
flux et la diffrence des valeurs des tempratures la surface :

surf
T
h

=

(3.3)

Lextrapolation au plan de contact des champs de temprature mesurs permet destimer le saut de
temprature thorique linterface de contact [11] [12].
La connaissance de la conductivit thermique des matriaux en contact est ncessaire pour pouvoir
estimer la valeur du flux qui traverse linterface de contact car : x T k = . o k est la
conductivit du matriau, T est la diffrence de tempratures mesures par les thermocouples, x
est la distance entre les thermocouples. Le flux dtermin de cette faon est seulement utilisable dans
le cas o on se trouve en rgime permanent.

3.3.3.3 Estimation du coefficient de transfert thermique par des techniques inverses

La difficult essentielle du problme inverse de conduction thermique rside dans le fait que la
solution nest pas trs stable, par rapport aux bruits et incertitudes de mesure invitables dans
lexprience. Plusieurs mthodes de rgularisation existent qui permettent de rsoudre un problme
mal pos en limitant la zone de recherche des paramtres autour dune valeur de rfrence ; ces
mthodes sont dtailles dans [12].
Classiquement, les modles utiliss dans le cadre des techniques inverses sont des modles permettant
de traiter des problmes 1D, plus dlicatement des problmes 2D et plus rarement encore des
problmes 3D, du fait du temps de calcul requis. Dans le cas des modles multidimensionnels, une
mthode de rduction du problme est utilise par [13] et [14] ; cette mthode consiste remplacer le
modle dtaill qui contient n quations diffrentielles, par un plus petit qui garde une reprsentation
satisfaisant du comportement du systme tudier. Deux hypothses fondamentales sont faites dans
ces tudes : le systme est linaire, et les paramtres thermophysiques sont pris constants.
Des techniques inverses permettent aussi lestimation du flux non linaire et en rgime non-
permanent. Dans ce cas, le modle direct est souvent rsolu par la mthode dlments frontires [15]
et [16].
En gnral, deux techniques sont utilises pour identifier le coefficient de transfert thermique : une est
une mthode itrative qui permet l'identification de paramtres et la deuxime est une mthode
squentielle d'identification du flux en fonction du temps. Un rsum de ces deux mthodes peut tre
trouv dans [17].
Des travaux visant identifier un coefficient de transfert thermique en rgime transitoire ont t mens
[6]. Le coefficient de transfert thermique chaque instant t est calcul partir du coefficient identifi
l'instant prcdent (t
0
) et de la variation de ce mme coefficient au cours de la priode (t-t
0
).

) (
0 ) ( ) (
0
t t h h h
t t t
+ =

&

(3.4)
t
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La variation du coefficient de transfert thermique est dtermine par la minimisation de la fonction
cot (3.5), avec T
i
les tempratures calcules et T
m
les tempratures mesures par les thermocouples.
On trouvera ainsi h
&
optimal tel que la diffrence entre les tempratures calcules et mesures soit
minimale. La valeur rsultante de h
&
sera utilise pour ractualiser lquation (3.4).

=
t
t
m i
dt T T h J
0
2
) ( ) (
&

(3.5)

3.3.3.4 Estimation thorique du coefficient de transfert thermique

Cette mthode vise saffranchir de toutes les contraintes exprimentales en modlisant les topologies
au niveau des interfaces. Cependant, elle comporte deux problmes :
- la caractrisation de la gomtrie de contact
- le problme de thermique qui consiste dterminer quantitativement la valeur de h une
fois prcise la gomtrie.
Une estimation du coefficient de transfert thermique prenant en compte sa dpendance vis--vis de
lensemble des paramtres du forgeage a t ainsi mise en place avec le code dlments finis
POLLUX, dvelopp lINSA Lyon [18].
Un modle thermomcanique de contact microscopique est utilis. Le principe est la cration des
vagues plastiques la surface de la pice. La surface de loutil est modlise sous la forme dasprits
triangulaires. Pour le calcul, deux paramtres qui voluent avec le temps sont pris comme
reprsentatifs des asprits : leur hauteur et la priodicit. Leurs dimensions sont dduites dune
analyse profilomtrique. Ces deux paramtres vont varier en fonction de la contrainte normale la
surface et de la limite lastique. La temprature est estime par ce modle microscopique, puis h est
calcul partir de sa dfinition. La valeur trouve pour le coefficient est ensuite introduite dans le
modle macroscopique.
Pour conomiser du temps de calcul, des corrlations pour le coefficient de transfert thermique ont t
tablies. Une forme de h est obtenue en fonction des paramtres suivants : les conductivits des outils,
de la pice et du lubrifiant, la rugosit, reprsente par la hauteur de lasprit et sa priodicit et laire
de contact reprsente par la hauteur de la vague plastique cre par loutil.
3.3.4 Synthse et stratgie pour notre application

Comme on a pu observer dans les paragraphes prcdents, la valeur du coefficient de transfert
thermique est fortement dpendante des conditions dans lesquelles la mesure des tempratures est
ralise ainsi que du type du matriau, de la pression applique, de la prsence d'un troisime corps
etc.
Lobjectif pour notre application demboutissage chaud consiste estimer le coefficient de transfert
thermique entre la fonte GS qui est le matriau de l'outil, et l'Usibor 1500 revtu.
Le procd a lieu en conditions fortement instationnaires ; il dure approximativement 3 secondes.
Pendant la mise en forme, la tle est soumise des grandes dformations, ceci s'ajoute l'effet du
frottement et du glissement de la tle entre les outils qui affecte la valeur du coefficient de transfert
thermique. Cet ensemble de particularits complique la reproduction des conditions de mise en forme
industrielles dans le cadre dessais.
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Etant donn qu'on nutilise pas de lubrifiant pour la mise en forme, et que grce au revtement, on
vite l'oxydation, le paramtre influenant principalement la valeur du coefficient de transfert
thermique est la pression de contact.
La dmarche que nous suivrons pour l'estimation de ce coefficient dans le cas de l'emboutissage
chaud est celle dtaille au paragraphe 3.3.
3.4 Estimation du coefficient de transfert thermique fonte - Usibor 1500
3.4.1 Dispositif de mesure de la temprature

Un dispositif de brusque mise en contact pour la mesure de tempratures a t conu au CEMEF dans
le cadre d'un mastre [19]. Le schma de la machine est reprsent la figure 3.15. On peut
diffrencier quatre parties principales dans le montage:
- Les chantillons mettre en contact
- Le moteur thermique et la presse, qui permettent de dplacer ces deux chantillons, et dimposer la
contrainte.
- Un capteur deffort, pour identifier la contrainte moyenne linterface
- Un systme dacquisition et dasservissement


Figure 3.15 : dispositif de mesure de tempratures pour l'estimation du coefficient de transfert thermique

t
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Deux cylindres en fonte de 30mm de diamtre et 32mm de hauteur, qui simulent les outils ont t
percs avec des trous de 1mm dans lesquels sont placs des thermocouples de type K. Les
thermocouples sont positionns au sein du matriau suivant les lignes disotemprature pour amliorer
la sensibilit des mesures. Lun dentre eux est plac le plus proche possible de la surface tudie afin
de minimiser lerreur sur lestimation de temprature linterface. Entre ces deux outils, on vient
placer un disque dUsibor 1500 revtu de 30 mm de diamtre et 1.2 mm dpaisseur (figure 3.16). Un
traitement thermique pralable est effectu sur la tle pour obtenir la couche allie entre l'Usibor et le
revtement, toujours dans lobjectif de reproduire les conditions du procd.


Figure 3.16 : configuration du dispositif exprimental de mesure de temprature

Le bas du cylindre infrieur est chauff laide de trois cartouches chauffantes de 450W, afin de
monter jusqu 700C. La surface oppose du systme est en contact avec un isolant en alumine. De
plus, lensemble du montage est entour dun moufle isolant en alumine pour limiter les pertes
thermiques radiales avec lextrieur.
La contrainte est impose soit laide dun moteur thermique, soit laide dune presse. Le moteur
thermique est un barreau daluminium de 200mm de long, qui peut tre chauff par des colliers
chauffants, ou refroidi par circulation dair. Suivant la temprature impose, laluminium va se dilater
de faon dplacer lchantillon chauff, avec une prcision estim 4.6 m/C. Cependant, ce
moteur thermique prsente un temps de rponse important au vu de la cintique de certains procds,
cest pourquoi une presse a t ajoute au montage. Cette presse est constitue dune aiguille de 10mm
de diamtre munie dune extrmit filete, dont le pas est de 1mm. Un dplacement de laiguille
quivalent un pas de vis correspondra un dplacement du vrin de 10 m. Ce dispositif permet
donc davoir rapidement une bonne prcision. La contrainte maximale applicable est de 140 MPa. Les
signaux (thermocouples, capteur deffort) sont enregistrs au moyen dune centrale dacquisition relie
au PC.

3.4.2 Campagnes dessais

Plusieurs essais ont t raliss diffrentes pressions pour tudier l'influence de ce paramtre sur le
coefficient de transfert thermique ; les pressions testes sont 0.42, 42.4 et 84.8 MPa.
t
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Loutil infrieur a t chauff jusqu' 680C ; son extrmit au moment de la mise en contact se trouve
615C, l'outil suprieur est 130C au mme moment, ce qui donne une diffrence de tempratures
en surface d'environ 485C.
La figure 3.17 illustre l'volution de temprature mesure par les thermocouples installs le long des
outils pendant l'essai 0.4 MPa. La premire partie du graphique correspond la stabilisation en
temprature avant la mise en contact. Au moment du contact, on observe une brusque volution des
tempratures et puis ltablissement dun rgime permanent. Lessai est fini quand la temprature dans
les deux chantillons est stabilise.

100
200
300
400
500
600
700
0 100 200 300 400 500
temps (s)
t
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u
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(

C
)
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10

Figure 3.17 : volution des tempratures pendant l'essai

3.4.3 Identification du coefficient de transfert thermique

3.4.3.1 Estimation en rgime permanent


1) Calcul analytique

Etant donn que la machine a t conue pour raliser une estimation du coefficient de transfert
thermique en rgime permanent, une premire tude a t mene, afin davoir une ide de la valeur du
transfert thermique en tat stabilis. La mthode utilise est celle du calcul du flux, dcrite au
paragraphe 3.3.3.2.
Tout d'abord, les valeurs des tempratures mesures par les thermocouples la fin de l'essai - c'est
dire en stabilis - sont releves. Les tempratures des thermocouples plus proches de la surface de
chaque lopin sont extrapoles linairement pour obtenir les tempratures en surface.
Ensuite, la valeur du flux dans chaque lopin est calcule avec les valeurs de conductivit de la fonte
(50 W/m.C). Comme on peut observer sur la figure 3.18, la valeur du flux n'est pas la mme dans les
deux lopins, l'erreur commise sur le flux est de 10 14%. Cette erreur est suprieure la valeur de 5%
recommande dans la bibliographie [11]. Ces diffrences dans le flux ont t aussi mesures par [19].
Son origine peut tre due aux pertes latrales ou au fait que le rgime permanent n'a pas t encore
atteint.
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h est finalement calcul au moyen de l'quation ci-dessous en considrant un valeur du flux moyen :

sf
tle
moyen
sc
moyen
T
k
e T
h

=

.
. 2


(3.6)

avec le flux moyen,
sc
T et
sf
T les tempratures extrapoles la surface du lopin chaud et froid
respectivement, et e l'paisseur de la tle.

y = -6.887x + 609.57
y = -6.153x + 561.25
0
100
200
300
400
500
600
700
0 20 40 60
distance (mm)
t
e
m
p

r
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t
u
r
e

(

C
) tempratures du lopin suprieur
tempratures du lopin infrieur
outil suprieur outil infrieur

Figure 3.18 : valeur du flux calcule analytiquement

Des valeurs de h obtenues pour les diffrentes valeurs de pression sont montres la figure 3.19.

Pression
(MPa)
Valeur de h
(W/m
2
.K)

X

X

X

X
X

X

X
Figure 3.19 : valeurs du coefficient de transfert thermique en fonction de la pression

2) Calcul par lments finis

Etant donn que l'hypothse du flux constant n'est pas valide dans les calculs analytiques du
coefficient de transfert thermique raliss prcdemment (erreur sur le flux de 10 14%), une
technique inverse a t applique. Elle consiste trouver une valeur de h qui minimise l'cart entre la
temprature calcule et mesure.
Le calcul thermique a t ralis avec Forge 2. Comme le coefficient de transfert thermique est
identifi en rgime permanent, le calage est fait avec la valeur stabilise des tempratures ; les
conditions aux limites initiales peuvent donc tre simplifies, comme illustre la figure 3.20.
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Set thermique : T exp =f(t)
Set thermique : T exp =f(t)
Gradient
initial
T initial
T initial
T = Texp stabilise inf
T = Texp stabilise sup
T initial =0
T initial =0
T initial =0

Figure 3.20 : simplification des conditions aux limites initiales pour le calcul thermique en Forge 2

Une comparaison entre les tempratures calcules et mesures avec les thermocouples ainsi que les
valeurs du coefficient de transfert thermique identifies, sont montres la figure 3.21. L'accord entre
la simulation et la mesure est acceptable. Les diffrences entre les deux peuvent provenir du fait que le
flux ne peut pas tre considr comme totalement unidimensionnel dans l'exprience. Dans les calculs,
les changes avec l'atmosphre ont t considrs comme nuls. L'hypothse de flux constant est valide
dans ce cas, comme l'illustre la figure 3.22, o le flux est donn par les pentes des droites.

0.42 MPa
100
200
300
400
500
600
700
0 10 20 30 40
position thermocouple (mm)
t
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m
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(

C
)
exp-0.42MPa
cal-0.42MPa
2 1
42.44 MPa
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
0 10 20 30 40
position thermocouple (mm)
t
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(

C
)
exp-42.44MPa
cal-42.44 MPa
2 1
Pression
(MPa)
Valeur de h
(W/m
2
.K)

X

X

X

X
84.88 MPa
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
0 10 20 30 40
position thermocouple (mm)
t
e
m
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t
u
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(

C
)
exp-84.88MPa
cal-84.88MPa
2 1

X

X
Figure 3.21 : estimation du coefficient de transfert thermique par lments finis
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y = -6.5135x + 468.56
y = -6.5392x + 434.63
0
100
200
300
400
500
600
700
-30 -20 -10 0 10 20 30 40
position des thermocouples (mm)
tempraures
(C)
2 1

Figure 3.22 : valeur du flux calcule par lments finis

A partir des calculs analytiques et de ceux raliss avec Forge 2 pour l'estimation du coefficient de
transfert thermique, on observe que l'ordre de grandeur est le mme dans les deux cas, et donc que
dans le calcul analytique, bien qu'on s'carte des hypothses, les rsultats restent acceptables.

3.4.3.2 Estimation en rgime transitoire

Un dernier calcul a t ralis pour avoir une ide de l'volution du coefficient de transfert thermique
en fonction du temps. La mthode analytique prcdemment dtaille est utilise car, par lments
finis, le nombre de calculs raliser serait trs important.
Etant donn que l'analyse est effectue en rgime transitoire, l'hypothse de flux constant n'est pas
respecte. Pour cette raison, l'attention sera porte sur l'allure des courbes ainsi que sur les ordres de
grandeurs obtenus, et pas sur les valeurs du coefficient de transfert thermique en soi.
La valeur des tempratures mesures est releve pour diffrents instants depuis la mise en contact
jusqu' la stabilisation, et le coefficient de transfert thermique est calcul pour chaque instant.
L'volution de h en fonction du temps pour chaque pression est montre la figure 2.23. La figure
3.24 reprsente l'volution de ce mme coefficient en fonction de la pression aux instants tudis.

X
Figure 3.23 : volution de h en fonction du temps

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X
Figure 3.24 : volution de h en fonction de la pression

On observe que, le coefficient de transfert thermique volue dans le temps de faon logarithmique
jusqu' l'tablissement du rgime permanent. La dure d'emboutissage d'une pice est
approximativement 3 secondes, donc si on considre le coefficient de transfert thermique en rgime
permanent, on a tendance surestimer sa valeur.
Des amliorations de la machine de mesure des tempratures pourraient tre ralises de faon tenir
compte du rgime transitoire et se rapprocher des conditions d'emboutissage chaud :
- Une application plus rapide de la pression.
- Une changement des types de thermocouple (type K) actuellement utiliss et qui ont un temps de
rponse de 1-2 secondes par ceux en chromel-alumel (1 2 millisecondes).
- La possibilit dappliquer des grandes dformations l'chantillon ce qui permettrait de tenir
compte de la chaleur dgage par la dformation plastique
En ce qui concerne la mthode d'estimation du coefficient de transfert thermique, les techniques
inverses avec l'utilisation des lments finis semblent les plus adaptes au procd et permettent de
tenir compte des grandes dformations ainsi que des pertes de chaleur latrales.
Des amliorations apportes Forge 2 comme par exemple l'application des mthodes d'identification
automatique des paramtres est une des solutions possibles. Des travaux dans ce sens ont t dj
ralises dans le cadre d'un mastre [20].

3.5 Conclusions

Le procd d'emboutissage chaud tant fortement anisotherme, la thermique joue un rle de premier
ordre. Le coefficient d'change thermique avec les outils doit tre estim correctement si lon veut
simuler l'volution de temprature dans la tle.
Dans la bibliographie, on trouve des tudes consacres lestimation de ce coefficient, mais les
valeurs obtenues varient beaucoup en fonction des conditions d'essai (estimation en rgime permanent
ou transitoire, valeur de la pression applique, prsence d'un troisime corps...).
Nous avons estim le coefficient de transfert thermique entre la fonte et l'Usibor 1500 en fonction de
la pression. Pour ce faire, la dmarche la plus frquemment adopte dans la bibliographie a t
utilise.
Les mesures de tempratures ont t ralises avec une machine mise au point au CEMEF, puis le
coefficient de transfert thermique a t calcul par deux mthodes : analytiquement et par lments
finis. Plusieurs conclusions peuvent tre tires de ces estimations concernant les expriences et les
calculs.
- La principale est que, tant donn que le procd d'emboutissage chaud dure environ 3 secondes,
le coefficient de transfert doit tre estim en rgime transitoire.
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- En ce qui concerne les mesures de temprature, vu que la machine n'est pas adapte au rgime
transitoire, la pression nominale n'est pas atteinte assez vite ; de plus les thermocouples utiliss ont
un temps de rponse trop long par rapport la dure du procd.
- Des estimations du coefficient de transfert thermique ont t cependant ralises, d'abord en
rgime permanent par deux mthodes (analytiquement et par lments finis), puis en rgime
transitoire.
Etant donn que l'hypothse du flux n'est pas respecte, les rsultats obtenus ont une validit
limite. Les rsultats le plus notables sont que le coefficient de transfert thermique volue de faon
logarithmique avec le temps.
Nous avons mis en uvre en parallle des moyens de validation et de raffinement de ces rsultats.
Ces moyens sont des essais demboutissage hmisphrique, et des essais semi industriels
demboutissage chaud dun pied milieu. Ces essais seront dcrits dans les chapitres suivants. La
comparaison entre les rsultats des essais hmisphriques et des calculs en termes de temprature,
deffort demboutissage et de dformation vont nous permettre, au moyen dune analyse inverse,
d'estimer la valeur et lvolution en fonction de la pression du coefficient de transfert thermique,
en partant des valeurs obtenues dans ce chapitre. Enfin, les valeurs du coefficient de transfert
thermique seront aussi valides avec les rsultats des essais industriels.
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3.6 Rfrences bibliographiques


[1] V. Goizet, B.Bourouga et J.P.Bardon, Etude exprimentale du contact thermique pice-outil de
forgeage. Socit Franaise de Thermique, Journe dtude sur le thme : Thermique de la
machine outil et de lusinage. 20 janvier 1999.

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the tool in the metal forming processes. 6
th
Conference on formability, pp.329-338, Ostrava,
1994.

[3] Y. H. Li and C. M. Sellars, Evaluatin of interfacial heat transfer an dits effects on hot forming
processes. Ironmaking and Steelmaking, Vol.23, n.1, pp.58-61, 1996.

[4] P. R. Burte, Y. T. Im, T. Altan, S. L. Semiatin, Measurement and analysis of heat transfer and
friction during hot forging, Transaction of the ASME, Journal of Engineering for Industry,
Vol.112, pp.332-339.

[5] M. Rosochowska, R. Balendra, K. Chodnikiewicz, Measurements of thermal contact
conductance, Journal of Materials Processing Technology, Vol.135, pp.204-210, 2003.

[6] Z. Malinowski, J. G. Lenards and M. E. Davies, A study of the heat transfer coefficient as a
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[7] S.L. Semiatin, E.W. Collings, V.E. Wood, T.Altan, Determination of the interface heat
transfer coefficient for non-isothermal bulk-forming processes. Transactions of the ASME,
Journal of Engineering for Industry, Vol.109, pp.49-57, 1987.

[8] W. Nshama, J. Jeswiet, P. H. Oosthuizen, Evaluation of temperature and heat transfer
conditions at the metal forming interface. Journal of Materials Processing Technology, Vol.45,
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[9] B. K. Chen, P.F. Thomson, S.K. Choi, Temperature distribution in the roll-gap during hot flat
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Thermal Aspects In Manufacturing : ASME Winter annual meeting, 1988. pp. 77-88.

[11] A. Kibble, M. Loveday and D. Salmon, A method to determine thermal contact resistance
between thin metallic sheets. Reprinted from thermal conductivity, Vol.24, pp. 201-209, 1998.

[12] A. Gavrus, Identification automatique des paramtres rhologiques par analyse inverse. Thse
Doctoral, Ecole des Mines de Paris, 1996.
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[13] M. Girault, D. Petit, E. Videcoq, Identification of space and time varying heat flux densities
using a reduced model. Proceedings of 68
th
Eurotherm Conference, Poitiers 2001.

[14] E. Palomo del Barrio, Inverse thermal problems solution using optimal control theory and
model size reduction techniques. Proceedings of 68th Eurotherm conference, Poitiers 2001.

[15] G.L. Lagier, H. Lemonnier, N.Coutris, The boundary element method for de solution of
general multidimensional unsteady inverse heat conduction problem. Proceedings of 68
th

Eurotherm conference, Poitiers 2001.

[16] T. Loulou, E. P. Scott, E. Artioukhine, Estimation of high dynamic heat flux from surface
themperature measurements using iterative regularization method. Proceedings of 68
th

Eurotherm conference, Poitiers 2001.

[17] L. Garcia Aranda, Rapport Bibliographique, Ecole des Mines de Paris, 2001.

[18] A.-S. Marchand, M. Raynaud, Numerical determination of thermal contact resistance for
nonisothermal forging processes, Journal of heat transfert, vol.122, pp.776-784, 2000.

[19] N. Triolet, Identification des rsistances thermiques de contact entre pice et outil, tude
exprimentale. Rapport de stage, mastre en matriaux et mise en forme. Ecole des Mines de
Paris. 2001.

[20] S. Barrois, Mise au point dune mthode automatique didentification de rsistance thermique
de contact en forgeage et en fonderie. Rapport de stage, mastre en matriaux et mise en
forme. Ecole des Mines de Paris. 2001.


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Chapitre 4

La rhologie de lUsibor 1500

Sommaire


4.1 Introduction................................................................................................................................... 41
4.2 Conditions de mise en forme......................................................................................................... 42
4.3 Rhologie des aciers au manganse chaud ............................................................................... 43
4.3.1 Introduction................................................................................................................................................. 43
4.3.2 Comportement mcanique de laustnite stable .......................................................................................... 43
4.3.3 Comportement mcanique biphas.............................................................................................................. 47
4.3.4 Comportement mcanique en phase austnitique non recristallise ............................................................ 48
4.3.5 Conclusion .................................................................................................................................................. 51
4.4 Choix de la loi de comportement................................................................................................... 51
4.5 Essais de traction chaud............................................................................................................. 53
4.5.1 Introduction : principes de lessai de traction.............................................................................................. 53
4.5.2 Description des essais.................................................................................................................................. 54
4.5.3 Identification de la loi de comportement ..................................................................................................... 56
4.6 Essais de torsion chaud.............................................................................................................. 57
4.6.1 Introduction : principe de lessai de torsion ................................................................................................ 57
4.6.2 Mise au point de la machine de torsion TOTEM (TOrsion TEst for Metallurgy) ....................................... 58
4.6.3 Analyse mcanique des essais ..................................................................................................................... 64
4.6.4 Description des essais.................................................................................................................................. 65
4.6.5 Identification de la loi rhologique.............................................................................................................. 65
4.7 Bilan sur la rhologie de lUsibor 1500 en austnitique instable................................................ 67
4.8 Essais demboutissage hmisphrique chaud ........................................................................... 68
4.8.1 Introduction................................................................................................................................................. 68
4.8.2 Le dispositif exprimental ........................................................................................................................... 69
4.8.3 Validation des paramtres rhologiques et thermiques................................................................................ 70
4.9 Optimisation du calcul: variation du coefficient de transfert thermique avec la pression......... 74
4.9.1 Introduction................................................................................................................................................. 74
4.9.2 Evolution du coefficient de transfert thermique avec la pression................................................................ 75
4.9.3 Rsultats...................................................................................................................................................... 76
4.10 Conclusions ................................................................................................................................. 79
4.11 Bibliographie ............................................................................................................................... 80

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Chapitre 4 : La rhologie de lUsibor 1500


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4.1 Introduction

Lobjectif principal de cette tude consiste simuler le procd demboutissage chaud. Il est donc
trs important de dcrire le plus prcisment possible le comportement du matriau dans les conditions
du procd.
Le diagramme de phases Fe-C dfinit les tats dquilibre, cest dire les tats structuraux obtenus
dans des conditions telles que le facteur temps nintervienne plus. Or, dans notre procd, les
transformations ont lieu au cours dun cycle thermo mcanique.
Il devient indispensable de prendre en compte linfluence du temps, cest dire de dcrire une
cintique des transformations. Deux analyses diffrentes possibles permettent de tenir compte du
facteur temps [1].
- Des analyses des transformations temprature constante, diagrammes TTT
(Temprature, Temps, Transformation) qui permettent la construction de diagrammes de
transformation en conditions isothermes.
- Des analyses des transformations au cours de variations continues de la temprature,
diagrammes TRC (Temps, Refroidissement Continu) qui permettent de tracer des
diagrammes de transformation en conditions anisothermes (chauffage ou refroidissement).
Les deux analyses sont complmentaires, car, pour mieux dcomposer les phnomnes et distinguer
les effets du temps et de la temprature, on analyse dabord les transformations au cours de maintiens
isothermes, cest dire que lon ralise dabord un diagramme TTT pour tudier ensuite les conditions
en refroidissement continue (diagramme TRC). Cependant, dans lindustrie, on travaille le plus
souvent avec un diagramme TRC, donc cest ce dernier qui sera considr. La figure 4.1montre le
diagramme TRC de lUsibor 1500. Ce diagramme est trac dans le systme de coordonnes
Logarithme du temps (en abscisse) - Temprature (en ordonne). Il est construit sur un faisceau de
courbes reprsentant les lois de refroidissement qui correspondent aux diffrentes expriences
ralises pour le tracer. Dans ce diagramme, on distingue diffrentes caractristiques :

1 2
4
3
5

1. les lignes qui indiquent la vitesse de
refroidissement en C/s

2. la transformation dbute

3. 50% de laustnite sont transforms

4. transformation sachve

5. mesure de la duret du matriau
aprs avoir suivi le cycle de
refroidissement indiqu
Figure 4.1 : diagramme TRC de lUsibor 1500 [2]
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4.2 Conditions de mise en forme

La mise en forme dans le procd est ralise en phase austnitique, car la ductilit du mtal est alors
plus importante. Pour comprendre les conditions dans lesquelles cette mise en forme a lieu, nous
allons diviser le diagramme TRC en trois zones reprsentes sur la figure 4.2 :
Zone 1 : correspondant laustnite stable. Dans cette zone, il ny a pas de changement de phase en
fonction du temps.
Zone 2 : correspondant laustnite instable, cest cette zone qui nous intresse car la mise en forme
dans notre cas est effectue entre 720C et 400C. Dans cette zone le changement de phase dpend du
temps. Comme on peut lobserver sur la figure 4.2, pour viter la transformation bainitique, la vitesse
de refroidissement du matriau doit tre au moins de 27C/s. Cette vitesse critique de trempe permet
dobtenir une structure finale entirement martensitique.
Zone 3 : correspondant une microstructure martensitique obtenue pendant la trempe, dans notre cas
la trempe entre les outils.
On peut dfinir de cette faon les conditions de temprature temps vitesse de refroidissement
ncessaires pour russir une pice emboutie chaud.
Dans le diagramme TRC, on indique la vitesse de refroidissement de 100C/s et la minimale dfinie
par la vitesse critique. La mise en forme doit donc se faire en respectant les conditions extrmes
donnes au tableau 4.1.

Zone 2
Zone 3
Zone 1
27C/s

Figure 4.2 : conditions de mise en forme

Vitesse refroidissement
min. max. (C/s)
Temprature de mise en forme
min. max.(C)
Temps avant transformation
min. max. (s)
720 52 100
400 18
720 32 27
400 2
Tableau 4.1 : carts de validit de la mise en forme

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Pour analyser le procd demboutissage chaud, et plus spcifiquement le couplage
thermomcanique, des donnes matriaux dans les conditions du procd sont ncessaires.

4.3 Rhologie des aciers au manganse chaud

4.3.1 Introduction

Nous allons maintenant dcrire des tudes exprimentales disponibles dans la littrature qui ont pour
but de caractriser le comportement mcanique de certaines catgories daciers chaud. La majorit
des recherches ont t ralises sur des aciers en phase austnitique stable (T > 800C) ou en biphas
(400C < T < 800C), en vue dappliquer les rsultats ltude des procds comme la forge et surtout
le laminage chaud. Les types daciers auxquels nous allons nous intresser plus particulirement sont
les aciers au manganse (0.9% - 1.39% de Mn en masse), avec un bas contenu en carbone (0.15
0.29% en masse), car ces valeurs sont semblables aux teneurs en Mn et C de lUsibor 1500.
Le dveloppement des aciers microallis constitue lun des plus importants progrs de la mtallurgie
de ces deux dernires dcennies. Une caractristique trs particulire de ces aciers est la varit de
microstructures qui peuvent tre obtenues en modifiant la composition et le traitement thermo-
mcanique. Comme nous lavons dj vu, laddition de petites quantits dlments tels que le Nb, Ti,
V, Mo, B ou Al, seuls, ou en combinaison, est utilise pour augmenter la stabilit de laustnite ou
pour influencer la cintique de transformation de phase.

4.3.2 Comportement mcanique de laustnite stable

A ces tempratures (750 900C), les proprits mcaniques sont trs affectes par les changements
microstructuraux qui se produisent pendant la dformation chaud, telles que la restauration, ou la
recristallisation.
La restauration est un mcanisme de rarrangement de dislocations ; elle peut tre statique et
dynamique selon que le dplacement des dislocations est provoqu par lactivation thermique ou par le
cisaillement impos au cristal. L'effet de la restauration statique est souvent relativement faible sur le
comportement mcanique des aciers considrs [3].
La recristallisation est aussi possible en statique et dynamique. La recristallisation dynamique a lieu au
cours de la dformation tandis que la statique samorce si la structure dforme est maintenue des
tempratures leves ; elles est donc fonction du temps. Dans les deux cas, de nouveaux grains non
dforms apparaissent par un mcanisme de germination et croissance. Une fois que la recristallisation
est acheve, la nouvelle structure est encore mtastable, cest pour cette raison quun phnomne de
croissance a lieu [4].
Dans un procd de mise en forme chaud et selon les conditions exprimentales, on considre que
les mcanismes de dformation mis en jeu conduisent ltablissement dun tat stationnaire, dans
lequel le matriau atteint un quilibre entre lcrouissage, provenant de la dformation, et de
ladoucissement d la restauration et la recristallisation dynamique (figure 4.3). La contrainte
atteint une valeur de saturation appele contrainte stationnaire. Lorsque la recristallisation dynamique
se produit, la courbe prsente un pic, puis dcrot de faon monotone ou avec des oscillations suivant
les conditions de vitesse de dformation et de temprature avant datteindre un rgime stationnaire [5].
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Figure 4.3 : schma des courbes dcoulement lors dun procd de mise en forme chaud [5]

Les essais de compression uniaxiale ou plane [4], [5], [6], [7], [8], [10], sont les plus utiliss dans la
littrature pour tudier leffet de ces mcanismes. Des allures classiques de courbes observes lorsque
lon est en prsence dune recristallisation dynamique sont reprsentes dans les exemples de la figure
4.4 ; les conditions dessai sont prsentes la figure 4.5 et la composition de lacier dans le tableau
4.2.
On peut citer galement, titre dexemple, des essais de compression effectus sur des aciers
microallis au Nb, Nb - B, et Cu - Nb - B dans les mmes conditions que pour lacier de base dcrit ci-
dessus (voir composition chimique du tableau 4.2) [6]. Les auteurs ont rapport que le seul mcanisme
agissant sur le comportement est la restauration dynamique, car lacier ne montre pas des signes
dadoucissement, jusqu un niveau de dformation de 0.5, mme pour des tempratures de 1100C
(figure 4.6). Ce comportement a t attribu leffet retardateur du Nb et le B sur la recristallisation
dynamique.




Figure 4.4 : effet de la temprature sur le comportement
pour un acier de rfrence [6]
Figure 4.5 : schma thermomcanique pour les essais de
compression [6]





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Acier C Mn Si P S Ti Nb B Al Cu N
Rfrence 0.03 1.54 0.19 0.008 0.005 0.020 --- --- 0.020 --- 0.0048
Cu-Nb-B 0.026 1.38 0.18 0.007 0.006 0.017 0.058 0.003 0.019 2.03 0.0060
Tableau 4.2 : composition chimique des aciers tests en compression (% en masse) [6]


Figure 4.6 : effet de la temprature sur le comportement pour un acier microalli Cu-Nb-B [6]

Des essais de compression raliss sur un acier trs semblable lUsibor utilis galement en mise en
forme par emboutissage chaud, confirment ces tendances [9]. La composition chimique de cet acier
au bore est montre au tableau 4.3. On observe une stabilisation de la contrainte dcoulement due la
restauration dynamique (figure 4.7). Les conditions dessai sont prsentes sur la figure 4.8.
Linfluence de la vitesse de dformation sur le comportement a galement t tudie. Comme on peut
lobserver dans la comparaison ralise 800C (figure 4.9), cette influence est assez prononce pour
ces tempratures. Une comparaison entre la contrainte dcoulement maximale de cet acier et celle
dun acier non alli (0.092%C - 0.45%Mn) 900C et 0.1 s
-1
a t ralise [9]. Les rsultats montrent
que ces valeurs sont trs semblables et donc que leffet des lments dalliages a peu dinfluence sur le
comportement mcanique chaud.

Acier C Mn Si P S Cr B Al
Boloc02 0.223 1.11 0.29 0.013 0.003 0.211 0.0034 0.051
Tableau 4.3 : composition chimique de lacier au bore Boloc 02 de SSAB (% en masse) [9]



t
T
T autnitisation
900C, 5 min.
t stabilisation 15s.
vitesse de
refroidissement =50C/s

Figure 4.7 : comportement mcanique du Boloc 02 chaud,
& = 0.1 s
-1
[9]
Figure 4.8 : conditions pour les essais de compression
[9]
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Figure 4.9 : Influence de la vitesse de dformation 800C [9]

Dautres essais sont utiliss galement pour ce type dtudes. Des essais de torsion ont par exemple
t raliss pour tudier le forgeage chaud, en particulier lvolution de la taille de grain pour la
recristallisation statique et dynamique ainsi que les effets de la vitesse de dformation sur ces
phnomnes [10].
La temprature daustnitisation a galement une influence sur le comportement mcanique du
matriau, tant donn que la taille de grain et la position dans les polycristaux des lments daddition
vont dpendre de cette temprature ainsi que du temps daustnitisation. Des essais de compression
sur un acier au manganse ont t raliss pour deux tempratures daustnitisation de 950C et
1200C [3]. Ces tempratures permettent dobtenir des microstructures trs diffrentes ; la taille de
grain reste petite dans le premier cas, car les lments de microalliage sous forme de prcipits
limitent la mobilit des joints de grain. Dans le deuxime cas, tous les lments sont dissous, ce qui
conduit une taille de grain plus importante. Les essais ont t raliss 870C et 1s
-1
. Les
comportements sont diffrents aprs austnitisation : une austnitisation la temprature plus basse
conduit une contrainte dcoulement plus leve en dbut de courbe (figure 4.10). Elle atteint un
maximum pour une dformation de plus au moins 0.4, avant de diminuer. Cet adoucissement est sans
doute provoqu par une recristallisation dynamique.

0
100
200
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
C T = 950

C T =1200

1
1 870

= = s C T &


(
M
p
a
)

Figure 4.10 : influence de la temprature daustnitisation sur le comportement [3]

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4.3.3 Comportement mcanique biphas

Les tudes menes dans ce domaine sont appliques principalement au procd de laminage chaud,
le principal objectif tant alors de modifier la structure du mtal pour atteindre certaines proprits
finales en termes de rsistance ou de ductilit, du fait dune dformation de la microstructure biphase.
Un contrle thermomcanique du procd associ lajout dlments dalliage permet de raffiner la
taille de grain et dempcher la recristallisation de laustnite [11].
Un intrt particulier est port aux phnomnes dvolution microstructurale pendant la dformation,
au comportement mcanique ainsi qu la formabilit de la rgion biphase [3], [11], [12].
Pour tudier ces phnomnes, des essais de torsion et de dilatomtrie ont t raliss sur deux aciers
(0.35%C 1.0%Cr) et (0.49%C 1.0%Cr 0.11%V) pendant la dformation dans le domaine biphas
[12]. Les conditions dessais sont prsentes la figure 4.11.


Figure 4.11 : schma des cycles appliqus pour les essais dans la rgion biphase [12]

Linfluence de la dformation sur la microstructure, le comportement du matriau ainsi que la
formabilit dans le domaine intercritique ont t observes et compares aux effets de la dformation
en austnite stable. Les essais ont t raliss pour deux tempratures du domaine intercritique, prs de
Ar3 (Ar3 -20C) et mi-chemin entre Ar3 et Ar1 (1/2 (Ar1+Ar3)) avec Ar3 = 695C et 675C et Ar1=
625C et 525C pour le premier et deuxime acier respectivement.
Les rsultats reports en termes d'volution microstructule sont les suivants :
La plus petite taille de grain pour la phase austnitique est obtenue pour la temprature la plus basse et
le plus grand taux de dformation. En ce qui concerne le volume de chaque phase la fin de l'essai, le
plus petit volume d'austnite est obtenu quand la dformation est ralise dans ces mmes conditions.
Le volume de ferrite et perlite pour ces conditions est maximum.
Les essais de torsion ont t raliss entre 1200C et 600C. A partir des courbes obtenues, les auteurs
affirment que la temprature limite de recristallisation dynamique se trouve 750C car le pic
d'adoucissement n'est plus observable. La figure 4.12 illustre la contrainte d'coulement en fonction de
la temprature : on observe une discontinuit de celle-ci entre 600 et 700C. Cette discontinuit dans
le comportement est directement lie la transformation de phase pendant la dformation. Le
comportement dans cette plage de temprature ne peut donc pas tre extrapol facilement partir du
comportement de laustnite seule et de celui de la ferrite seule.
Dans les tudes de formabilit du matriau en biphas, les auteurs affirment que la formabilit diminue
pour les essais raliss plus basse temprature et que la ferrite est plus ductile cette temprature que
l'austnite.
Les deux aciers tudis suivent les mmes tendances, mais dans le cas du deuxime acier, l'influence
du vanadium fait augmenter la contrainte d'coulement et diminue la formabilit. De plus, la
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recristallisation est inhibe par les prcipits de vanadium. La limite de recristallisation dynamique
pour cet acier a t estim 850C.


Figure 4.12 : Dpendance de la contrainte avec la temprature [12]

Une tude sur le raffinement des grains pour un acier soumis une trs forte dformation a t ralise
sur un acier au manganse X65 (0.094C - 0.29Si - 1.42Mn - 0.005S-0.013P -0.0037O - 0.0038N -
0.045Nb-0.008Ti) [11]. L'objectif est d'avoir une taille de grain la plus petite possible pour amliorer
les proprits mcaniques comme la rsistance aux impacts ainsi que la ductilit. L'acier est donc
austnitis 1100C pendant 5 minutes et puis refroidi 10C/s jusqu' 850C et 800C qui sont les
tempratures d'essai. Une rduction de 80% est applique une vitesse de dformation de 15s
-1
. Aprs
la dformation, les prouvettes sont refroidies des vitesses comprises entre 2 et 64C/s.
Les tailles de grain les plus petites sont obtenues avec des grandes vitesses de refroidissement, mais
partir de 10C/s la taille de grain ne diminue plus. Les auteurs arrivent la conclusion que des grains
ultrafins sont forms par la combinaison de grandes dformations et vitesses de refroidissement
leves dans le domaine d'austnite non recristallise ainsi qu'un possible mcanisme de
transformation induite par la dformation. De faon surprenante, les auteurs concluent que, au-dessus
de Ar3, des grains de ferrite trs fins se forment dans les joints de grain de l'austnite dforme, mais
ceux-ci sont postrieurement transforms en austnite par la transformation inverse. Si ces
transformations se produisent de forme rptitive sous dformation svre, les grains d'austnite ou
ferrite peuvent tre successivement raffins aux alentours de Ar3.

4.3.4 Comportement mcanique en phase austnitique non recristallise

Des tudes ont t ralises sur l'influence de la dformation en phase austnitique non recristallise
sur la transformation bainitique [14]. Les auteurs affirment que la dformation dans la rgion non
rcristallise de l'austnite peut acclrer la cintique de transformation. L'acier au manganse tudi a
la composition suivante en % masse : 0.1C - 1.6 Mn - 0.313 Si - 0.012P - 0.003S - 0.0107N - 0.28Mo -
0.038Nb - 0.081V - 0.018Ti. Les tempratures Ac1= 715C et Ac3 = 822C ont t dtermines
exprimentalement. L'objectif des essais est d'obtenir le diagramme TRC sans dformation des
prouvettes et de le comparer avec celui obtenu aprs dformation de l'prouvette dans la phase
austnitique non recristallise. Le cycle thermo-mcanique appliqu aux prouvettes est montr la
figure 4.13.

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Figure 4.13 : Cycle thermo mcanique des essais pour l'obtention du diagramme TRC

Dans le diagramme TRC rsultant des essais (figure 4.14), on peut observer que le fait de dformer le
matriau dans le domaine austnitique va acclrer la transformation bainitique, mais ninfluence pas
la temprature de transformation. Le mme effet sur la transformation est observ pour le cas de la
ferrite, mais cette fois la temprature de transformation Ar3 est dplace vers des tempratures
suprieures.


Figure 4.14 : Diagramme TRC pour des conditions dformes et non dformes [14]

En ce qui concerne la rhologie pour notre type d'acier (acier au manganse microallie au bore), elle a
t peu tudie pour les gammes de temps et tempratures requises pour la transformation directe
austnite - martensite.
Rappelons les conditions de mise en forme dcrites au paragraphe 4.2 : lobjectif du procd
demboutissage chaud est la mise en forme en phase austnitique non recristallise. Si lon tient
compte du temps de transfert de la tle du four la presse aprs austnitisation, la mise en forme
commence des tempratures de 800C 700C et finit avant la transformation martensitique 400C
(zone 2 de la figure 4.2). En tenant compte du fait que la transformation bainitique doit tre vite, le
refroidissement pendant la mise en forme doit tre de 27C/s minimum.
Le comportement mcanique de lacier au bore Boloc 02 dont la composition chimique est montre au
tableau 4.3, a t dtermin dans lcart de tempratures concernant lemboutissage chaud [15]. Sa
rhologie a t obtenue au moyen dessais de compression sur une presse Gleeble 1500. Les
conditions dessai sont celles de la figure 4.6 ; les courbes contrainte - dformation sont prsentes la
figure 4.15, de 750C jusqu 650C, et la figure 4.16 de 600C jusqu 300C. On observe des
allures de courbes diffrentes dans lintervalle de tempratures 500 425C qui rvlent une
augmentation de la contrainte partir de 0.2 de dformation. Ceci est attribu soit la transformation
bainitique cause par le temps coul, soit lacclration de la transformation due la dformation.
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Des essais dilatomtriques montrent que la transformation bainitique 450C a lieu en moins de 20s.
Vu que la vitesse de refroidissement maximale atteinte tait de 50C/s partir de 900C, que cette
vitesse diminue graduellement avec la temprature, et que le temps atteint avant la dformation tait
de 15 secondes, la transformation bainitique tait invitable ces tempratures.
Finalement, on observe une augmentation de la contrainte dcoulement quand T< 425C, du fait de la
transformation bainitique induite par la dformation.



Figure 4.15 : comportement mcanique du Boloc 02 entre
750 et 650 C [15]
Figure 4.16 : comportement mcanique du Boloc 02 entre
600 et 300C [15]

Une tude de linfluence de la vitesse de dformation sur le comportement a t galement ralise.
Comme on peut observer la figure 4.17, elle ne joue pas un rle important dans cet intervalle de
tempratures. Pour cette raison, le comportement de laustnite des tempratures entre 500 et 400C
a t estim des vitesses de dformation de 5 s
-1
, ce qui permet dviter ainsi la transformation
bainitique, mais les rsultats dans ce cas sont influencs par lautochauffement.


Figure 4.17 : influence de la vitesse de dformation 500C [15]

Des tudes sur lvolution de la microstructure pendant la dformation de cet acier ont donn des
informations sur leffet de la dformation en phase austnitique sur la transformation en ferrite et
martensite, ainsi que sur les proprits mcaniques du matriau soumis des essais de compression en
refroidissement continu [16]. Les auteurs observent lapparition de la phase ferritique induite par la
dformation en austnitique mme des tempratures de refroidissement de 280C/s. Ils estiment le
pourcentage de ferrite gal 22% pour une dformation de 0.16 en austnite et une vitesse de
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refroidissement de 50C/s (figure 4.18). La microstructure finale est constitue au moins de deux
phases, ferrite et martensite, ou ferrite martensite et bainite. La temprature Ms est galement affecte
et dcrot de 25 - 70C avec la dformation.
Les rsultats des essais de compression en refroidissement continu 300 et 350C rvlent des valeurs
de contraintes infrieures celles obtenues partir des essais en dformations isothermes.


Figure 4.18 : chantillon dform 0.16 en austnite et refroidi 50C/s [16]

4.3.5 Conclusion

La rhologie de la phase austnitique ainsi que les mcanismes microstructuraux dclenchs par la
dformation haute temprature ont t largement tudis pour des applications au laminage chaud
[6], [5], [10].
Ainsi il a t montr que le laminage intercritique permet parfois damliorer les proprits
mcaniques de lacier en tudiant le comportement et lvolution microstructurale du matriau en
biphas (austnite ferrite) [3], [8], [12].
Lemboutissage chaud est un procd rcemment dvelopp dans lindustrie, et le comportement en
phase austnitique des aciers trempables a t peu explor [15], [16]. Les conditions de temprature et
vitesse de refroidissement pour obtenir des informations sur la rhologie sont trs svres. Eviter la
transformation bainitique prsente des difficults dues aux limitations des machines en termes de
contrle de temprature aux vitesses de refroidissement requises et lacclration de la
transformation bainitique induite par la dformation.
Nous allons prsent chercher estimer les paramtres de la loi de comportement qui permettra de
dcrire le comportement de lUsibor dans ces conditions.

4.4 Choix de la loi de comportement

En fonction des rsultats dessais, une loi de comportement doit tre choisie pour dcrire le
comportement mcanique de lacier chaud. La contrainte globale peut tre crite comme la somme
dun seuil de dformation lastique et sil est atteint, dune partie viscoplastique (irrversible). La
vitesse de dformation viscoplastique est relie au tenseur de contraintes de Cauchy travers une loi
dcoulement et un critre qui peut tre exprim au moyen de la contrainte quivalente de Von Mises
en fonction des variables dtat comme la vitesse de dformation, la temprature ou la microstructure :

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...) , , ( T f
&
=
(4.1)

Pendant la dformation plastique, de nouvelles dislocations sont cres, et le mouvement des
dislocations est empch cause des obstacles ; ceci aura comme consquence un incrment de la
contrainte dcoulement et donc un crouissage du matriau.
Pendant la dformation chaud, les mcanismes dactivation thermique dcrits au paragraphe 4.3.2
peuvent avoir lieu et modifier la microstructure et la contrainte dcoulement du mtal.
Les lois variable interne, en supposant que ltat dun matriau peut tre dcrit par une variable
interne sont utilises dans la bibliographie [3], [6], [17], [18]. Ces lois permettent lobtention de
meilleurs rsultats dans des cas de recristallisation dynamique, ou lorsque lhistoire de la dformation
est importante.
Par exemple, un modle qui considre comme variable interne la densit des dislocations a t dcrit
par [17], [18]. La contrainte pendant la dformation plastique est gouverne par lvolution de la
population de dislocations, la contrainte dcoulement tant proportionnelle la racine carre de la
densit de dislocations.

Dans le cas des aciers microallies au bore, il a t observ [6], [14] que lunique mcanisme
dactivation thermique agissant, dans la gamme de tempratures dans lesquelles la mise en forme est
effectue, est la restauration dynamique. Pour dcrire le comportement du matriau dans ces
conditions, il est possible de dcomposer lvolution de la contrainte en deux termes : un qui
reprsente une loi dcrouissage et lautre une loi de saturation, comme on prsente dans la figure
4.19.

ecr


Figure 4.19 : dcomposition de la volution de la contrainte

A partir de cette dcomposition, on peut crire une loi isotrope gnrale pour lvolution de la
contrainte, dans le cas dun coulement visco- plastique :

( )

|
.
|

\
|
= + =
=
T
K K K W K W K
K
st
st sat sat ecr
m


exp o . . 1
&


(4.2)

Un ensemble de lois peut tre dfini pour tenir compte des diffrentes formes des courbes de
contrainte - dformation, en fonction des expressions de K
ecr
et W.
Pour dcrire le type de comportement de lUsibor 1500, nous allons choisir la loi de Norton Hoff qui
correspond :

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
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n

1

-

3
1

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0
0
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- 53 -

( )
|
.
|

\
|
+ =
T
K K
n
ecr

exp . .
0 0
et W = 0

(4.3)

Puisque le matriau est austnitis, on retiendra la forme finale de la contrainte suivante pour notre
cas :

|
.
|

\
|
=
T
K
m n

exp . . .
&

(4.4)

o K est la consistance du matriau, n le paramtre qui quantifie lcrouissage, m le paramtre qui
traduit linfluence de la vitesse de dformation et linfluence de la temprature. Nous allons
chercher identifier ces paramtres au moyen de plusieurs essais mcaniques.

4.5 Essais de traction chaud

4.5.1 Introduction : principes de lessai de traction

Lessai de traction uniaxiale est un essai simple mettre en uvre et de ce fait il est largement utilis.
Lprouvette utilise peut tre de plusieurs formes, plate, circulaire, entaille etc. Toutes doivent
satisfaire une forme suffisamment lance pour pouvoir prsenter un champ de contraintes
homognes dans le corps en traction. Comme notre objectif est de caractriser des tles minces, nous
avons utilis des prouvettes plates.
Les courbes contrainte dformation obtenues partir des essais de traction ont une forme particulire
qui est montre dans la figure 4.20. De 0 E on peut observer un comportement lastique linaire
rversible. De E S, le comportement est plastique. Le point S reprsente lapparition de la striction,
cest dire linstant o la dformation se localise dans lprouvette et partir duquel, lhypothse
dhomognit de la dformation nest plus valide. Le point R reprsente la rupture de lprouvette.
Il existe deux faons courantes de piloter la machine dessais : vitesse de traverse constante, et
vitesse de dformation constante. Les quations mcaniques qui permettent danalyser un essai
vitesse de dformation constante sont dcrites en annexe I. Plus dinformation sur lanalyse vitesse
de traverse constante et de lorigine des quations peut tre trouv dans [20].


Figure 4.20 : exemple de courbe contrainte dformation pour un essai de traction
t
e
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-
0
0
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1
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4.5.2 Description des essais

Les essais de traction ont t raliss sur une machine Gleeble 3800 lUniversit de Padoue (figure
4.21). Les caractristiques de cette machine dessais sont les suivantes [21] :
- Presse hydraulique capable dexercer 10 tonnes en traction. Les vitesses de dplacement pouvant
atteindre 2000 mm/s.
- Chauffage par effet Joule
- Des mors de grande conductivit et un systme de trempe qui permettent de refroidir la surface de
lprouvette
- Contrle de la temprature de lprouvette au moyen de thermocouples
Le contrle de la Gleeble est fait au moyen dun ordinateur sous environnement Windows.
Loprateur peut crer les tests travers un nombre doptions programmes et intgres dans
diffrents logiciels. Pour ces essais de traction, le logiciel QuikSim a t utilis. Ds que lessai est
fini, les rsultats sont enregistrs dans un autre logiciel qui permet danalyser les rsultats.


Figure 4.21 : machine dessais Gleeble 3800

Les conditions dessai et la gomtrie de lprouvette sont respectivement prsentes sur les figures
4.22 et 4.23. Les essais ont t raliss trois tempratures : 500C, 600C, 700C et trois vitesses de
dformation moyennes : 0,1s
-1
, 0,3s
-1
et 1s
-1
.


Trempe
15C/s
t
T
Autnitisation
900C, 5 min.
t stabilisation
Vitesse de refroidissement
=160C/s



Figure 4.22 : conditions dessai Figure 4.23 : gomtrie de lprouvette (en mm)

La temprature est mesure avec deux thermocouples de type K de diamtre 0.25mm, souds au
milieu et lextrmit de lprouvette. Le contrle du gradient est ralis en envoyant un jet dair
rgul au moyen dune lectrovalve (figure 4.24).
t
e
l
-
0
0
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6
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La rgulation en temprature pendant la phase daustnitisation est prsente sur le graphique de la
figure 4.25.


Rgulation de la temprature
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 100 200 300 400 500
temps (s)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e
(

C
)
TC1(C)
TC2(C)
Figure 4.24 : jet dArgon sur lprouvette Figure 4.25 : rgulation de la temprature

Aprs cette phase daustnitisation, une trempe contrle est ralise. On envoie de lair et en mme
temps lprouvette est chauffe pour que le refroidissement ait lieu la vitesse dsire. Une fois arriv
la temprature dessai, un maintien de 10s est impos afin dhomogniser lprouvette en
temprature. Malgr ce temps dhomognisation, un gradient est observ sur les prouvettes. La
diffrence de temprature observe entre le thermocouple du milieu et celui situ lextrmit varie en
fonction de la temprature dessai, et est plus importante pour les essais 500C.
La temprature est plus leve dans les zones extrieures quau milieu ; la dformation, en se
concentrant sur ces zones, a pour effet de localiser la rupture de lprouvette (figure 4.26).


Figure 4.26 : concentration de la dformation due au gradient

Pour le dpouillement de ces essais, on doit tenir compte de la concentration de la dformation dans
les zones chaudes.
Comme on peut lobserver sur la figure 4.27, la temprature reste constante aux positions des
thermocouples, c'est--dire au milieu de lprouvette et 24 mm du centre. Il est donc possible de
raliser une analyse du comportement local dans ces zones.

595
600
605
610
615
620
625
630
635
0 0.05 0.1 0.15 0.2
TC1(C)
TC2(C)

Figure 4.27 : volution de la temprature pendant lessai
t
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l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

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4.5.3 Identification de la loi de comportement

Le tableau 4.4 rsume les valeurs des tempratures et vitesses de dformation locales des essais
utiliss pour lidentification de la loi.

Conditions imposes

T essai (C)
&

nominale de
lessai (s
-1
)
&

moyenne
mesure (s
-1
)
T
Locale

mesure avec les
thermocouples (C)
&
Locale

calcule (s
-1
)
X X 700 X X
X X
600 X X X X
X X X X
X X
X X

500
X X
X X
Tableau 4.4 : valeurs des tempratures et des vitesses de dformation locales

Les paramtres (K, n, m, ) de la loi de comportement de Norton-Hoff dcrite en 4.4, sont identifis
par une mthode doptimisation, dans laquelle on minimise lcart entre la contrainte exprimentale et
calcule avec la loi. Le graphique de la figure 4.28 montre le rsultat de loptimisation. Les valeurs des
paramtres obtenues sont :
K = X MPa.s
-m

n = X
m = X
= X K

X

Figure 4.28 : identification des paramtres
t
e
l
-
0
0
4
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4
,

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- 57 -

Le problme principal des essais de traction est quil apparat assez vite une htrognit de section.
Lanalyse simple de la courbe de force en fonction du dplacement trait en contrainte nominale en
fonction de la dformation nominale nest alors plus valable [19]. Lidentification des paramtres a t
faite jusqu la valeur maximale de la force, cest dire jusqu lapparition de la striction. Comme on
peut observer dans la figure 4.28, les valeurs de dformation maximale avec cette identification sont
insuffisantes ; les rsultats fiables se limitent une dformation de 0.04 et leur extrapolation donne des
valeurs de la contrainte trop leves. Pour rsoudre ce problme, des essais de torsion dcrits ci-
dessous ont t effectus.

4.6 Essais de torsion chaud
4.6.1 Introduction : principe de lessai de torsion

Contrairement lessai de traction, lessai de torsion est un essai mcanique qui permet de dterminer
la rhologie dun matriau en grande dformation, en limitant la triaxialit de contraintes. La
gomtrie de lchantillon reste constante et il ny a pas beaucoup dinstabilit mcanique.
Le banc de torsion ADAMEL LHOMARGY TC01 couramment utilis au CEMEF pour ce type
dessais na pas pu tre utilis dans notre tude car la gamme de tempratures qui nous intresse
concide avec le changement de phase / . Ce changement modifie les proprits magntiques du
matriau et empche une stabilisation de la temprature de lprouvette avec le chauffage par
induction.
Par ailleurs, la taille des prouvettes de torsion standard est trop importante, et le temps minimum
ncessaire pour lhomognisation en temprature pralable lessai est de 5 10 minutes. Ce temps
est trop long pour viter la transformation bainitique.
Pour ces raisons, une machine de torsion a t mise au point au CEMEF. Cette machine, spcialement
adapte aux conditions du procd demboutissage chaud prsente plusieurs avantages qui seront
dcrites ci-dessous.
Au cours de lessai, une des extrmits de lprouvette est entrane en rotation par le moteur, lautre
extrmit tant fixe et solidaire dun capteur mesurant le couple. En plus du couple (), on peut
enregistrer : le nombre de tours effectus (N), la vitesse de rotation ( N
&
) et leffort axial. A partir de
toutes ces donnes, les courbes couple dformation, puis contrainte - dformation peuvent tre
traces figure 4.29 [19].


Figure 4.29 : Schma denregistrement des rsultats dans un essai de torsion

t
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4.6.2 Mise au point de la machine de torsion TOTEM (TOrsion TEst for Metallurgy)

4.6.2.1 Intrt et finalit

Le principal avantage de cette machine par rapport la torsion standard est la faible dimension de ses
prouvettes, et donc leur faible inertie thermique. Le chauffage par effet Joule permet des montes et
descentes en temprature trs rapides et prcises. La vitesse de chauffe pour un acier a t estime
318C/s, cest a dire une monte de 20C 1000C en 3.08s. La temprature nominale de chauffe est
de 1000C [22]. La machine est galement quipe dun systme de trempe lair et leau. Tous ces
caractristiques permettent de reproduire le cycle thermo - mcanique subi par le matriau lors du
procd demboutissage chaud.

4.6.2.2 Principe et schma de fonctionnement

La machine de torsion se dcompose en quatre parties (figure 4.30) :
1) le circuit de puissance courant continu et le rgulateur de temprature.
2) le banc dessai (moteur lectrique, ensemble de capteurs, systme de trempe) (schma moteur-
variateur ; figure 1en annexe II)
3) le botier de conditionnement (schma lectrique, figure 2 en annexe II)
4) le programme de pilotage et dacquisition

4
3
1
2

Figure 4.30 : parties qui constituent la machine dessais TOTEM

1) Circuit de puissance :
Le gnrateur, coupl un rgulateur de temprature (EUROTHERM 900HP), assure le chauffage de
lprouvette par passage dun courant continu, afin datteindre une temprature de consigne fix par
loprateur. Ainsi, leffet Joule chauffe lprouvette.
Si la temprature de consigne est 900C, le rgulateur envoie un signal analogique au gnrateur. Ce
signal est proportionnel la puissance fournie par le gnrateur ncessaire pour passer de 20C
900C. Linformation envoye par le thermocouple de rgulation soud sur lprouvette indique le
besoin de puissance si la temprature de consigne nest pas atteinte. La boucle de rgulation suivante
explique le fonctionnement de ce systme figure 4.31 :

t
e
l
-
0
0
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Figure 4.31 : Circuit de puissance TOTEM

2) Le banc dessai est compos de deux parties : un ensemble tournant et un ensemble fixe [23].
Lprouvette est fixe entre deux mors. Le premier fait partie de lensemble tournant, cette partie
est entrane par un moteur et gnre la rotation de lprouvette. Le second membre fait partie de
lensemble fixe (figure 4.32). Cette partie est compose des capteurs de couples et de traction
compression qui permettront terme de faire aussi des essais de traction. Chacune de ces deux
parties rpond des caractristiques technologiques particulires telles que le passage du courant
lectrique, le systme de refroidissement et le guidage.

I. Ensemble tournant :
- Le passage du courant lectrique de la partie tournante est ralis au moyen dun
contact tournant.
- Un systme de refroidissement a t mis en place pour prserver la machine de la trs
haute temprature atteinte par lprouvette. Il est plac au niveau des mors.
- La transmission mcanique est ralise par une courroie crante. Ce systme permet
disoler lectriquement le moteur qui sinon recevrait une forte intensit de courant
travers laxe tournant.

II. Ensemble fixe :
- Les mesures des efforts mcaniques sont ralises au moyen de deux capteurs, un de
couple et lautre de traction-compression.
- Le passage du courant lectrique dans la partie fixe est ralis au moyen de tresses
mtalliques.

III. Moteur :
- Le moteur courant continu PARVEX RS 330, a t choisi afin datteindre la vitesse
maximale avant dentrer dans le domaine plastique. Sa monte en vitesse va tre
influence par le couple rsistant de lprouvette, les couples parasites et linertie de
la machine.
- Il permet dassurer la torsion de lprouvette, mais aussi son vissage et dvissage
dans les deux mors du banc dessai.
- Le dplacement angulaire du moteur est mesur au moyen dun codeur optique.

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Mors tournant Mors fixe Contact tournant
Courroie crante
Capteur de couple
Capteur de traction - compression
Tresses mtalliques

Figure 4.32 : banc dessai TOTEM

3) Un botier de conditionnement regroupe toutes les sorties des capteurs et les diffrents modules
permettant de rgler toutes les informations la mme pleine chelle de 10V et de protger le PC
de tout problme lectrique. Sur le botier, on retrouve toutes les sorties analogiques ou logiques et
lalimentation des capteurs.

4) Le programme de pilotage et acquisition. Le contrle de la machine est ralis par le biais de deux
programmes : le programme du rgulateur de temprature HP900 dEurotherm, qui est introduit
par lutilisateur, et le programme MT_V1.CMF qui est install dans le PC. Du fait des liens
entre ces deux programmes, il a t dcid que le programme du rgulateur serait le matre et
celui du PC lesclave . La synchronisation des phases de deux programmes se fait par un signal
de trigger , gnr par le rgulateur (matre) chaque fois quune temprature de consigne est
atteinte (trigger activ) ou que la dure du palier sest coule (trigger dsactiv). Les paramtres
entrs dans les deux programmes doivent tre compatibles. Nous allons maintenant dcrire chacun
des programmes et ses fonctions.

Programme du rgulateur matre
Nous allons introduire dans le rgulateur une srie de rampes et paliers de faon reproduire le cycle
thermique de lemboutissage chaud. Le cycle, montr sur la figure 4.33 est constitu de :
- Rampe 1 : la vitesse de monte de temprature est de 100C/s. Une fois que la
temprature daustnitisation (900C) est atteinte, le rgulateur gnre un signal du
trigger.
- Palier 1 : correspond la phase daustnitisation. Sa dure est de 2min. Une fois le
temps coul, le rgulateur envoi un signal de trigger au PC.
- Rampe 2 : dans cette phase, il ny a pas de chauffage, le refroidissement naturel tant
suffisant pour arriver la temprature dessai dans notre tude, et la trempe force ne
doit donc pas tre active. Quand la phase de refroidissement est finie, un trigger est
envoy.
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- Palier 2 : ce palier correspond au temps assign la stabilisation en temprature de
lprouvette. Il dpendra du temps dont on dispose avant la transformation de phase,
plus le temps ncessaire pour raliser la torsion qui dans notre cas, varie entre 1 et 10
seconds en fonction de la vitesse de dformation. Une fois le temps de ce palier sest
coul, un trigger est envoy au PC.
- Rampe 3 : cest la phase de trempe, qui, dans notre cas, est ralise lair.


t
t
Trigger
T C
Rampe 1
Palier 1
Rampe 2
Palier 2
Rampe 3
Cycle 1
Cycle 2
0
1

Figure 4.33 : cycles programms dans le regulateur

Programme du PC : MT_V1.CMA esclave
Ce programme pilote le moteur de torsion, la trempe de lprouvette, lensemble de capteurs pour les
mesures physiques et les contacts lectriques pour assurer la scurit.
Il comporte au minimum une phase initiale, un cycle et une phase darrt. Le cycle correspond une
monte (ou descente) en temprature, un palier (avec ou sans torsion) et une trempe si besoin. Autant
de cycles que ncessaires peuvent tre ajouts aux deux cycles du programme de base.
Nous allons nous concentrer sur les cycles programms dans le cadre de nos essais. Plus
dinformations sur les diffrents possibilits de manipulation de variables et constantes sont
disponibles sur le manuel du programme de pilotage et dacquisition de la machine [23]. Dans les
sigles permettant de dfinir chacune de variable, x , correspond au numro de cycle. Dans notre
cas, il prendra les valeurs 1 et 2. Les variables dfinies pour chaque cycle sont :
- V_T_stab_P
X
(secondes): temps de stabilisation de la temprature avant torsion, sa valeur
varie entre 0 et 100s. La valeur dans notre cas dpend du temps dont on dispose avant la
transformation bainitique.
- V_VIT_P
X
(tr/min) : vitesse angulaire de lprouvette. Elle est comprise entre 0 et 250
tr/min, correspondant une vitesse du moteur de 0 3000 tr/min.
- V_NB_500T_P
X
(1/500tr) : dplacement angulaire de lprouvette ; les limites seront de 0
50000 /500

tr).
- V_ trempe_ P
X
: sa valeur sera de 1 ou 0 en fonction de lactivation ou non de la trempe.
- V_T_trempe_ P
X
(secondes) : dure de la tempe (0-30s).
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Les cycles programms sont prsents la figure 4.34, les chiffres de 1 9 reprsentent les phases. La
communication matre - esclave est tablie partir de ces phases.
Phase 1 : phase initiale, la temprature doit monter jusqu 200C pour passer la phase 2.
Phase 2 : phase dattente du trigger, quand la temprature de consigne (900C) est atteinte, le trigger
automatique est activ et lon passe la phase 3.
Phase 3 : phase daustnitisation. Le temps daustnitisation est donn par la variable V_T_stab_P
1
=
120s.
Phase 4 : cest la phase dattente du trigger ; le PC attend le trigger venant du rgulateur qui indique la
fin du palier de stabilisation.
Phase 5 : phase de refroidissement pour arriver la temprature dessai.
Phase 6 : stabilisation de la temprature avant lessai, elle correspond aussi une phase dattente du
trigger avant la torsion. La dure de cette phase est dfinie par la variable V_T_stab_P
2.

Phase 7 : phase de torsion, la variable V_NB_500T_P
2
exprime le nombre de tours et la variable
V_VIT_P
2
la vitesse de rotation.
Phase 8 : phase de trempe qui est active par un trigger qui indique la fin du palier du rgulateur.
Phase 9 : phase darrt.

V_T_stab_P
2

V_T_stab_P
1

Cycle 2
Cycle 1
9
5
3
1
2
T
t
4
6
7
8
V_NB_500T_P
2
V_VIT_P
2
V_ trempe_ P
X
V_T_trempe_ P
X
Figure 4.34 : cycles introduits dans le PC

4.6.2.3 Minimisation du gradient thermique

Un gradient thermique provoque une localisation de la dformation aux endroits les plus chauds de
lprouvette, et par consquence une dformation non homogne.
Dans notre tude, le gradient de 600C entre le centre et les extrmits de lprouvette, est provoqu
par les mors, qui sont refroidis 25C par le circuit deau recycl. Le profil de tempratures naturel est
de forme parabolique avec 900C au centre de lprouvette et 25C aux mors.
Pour cette raison, il a fallu minimiser le gradient par deux moyens agissant sur la conduction et sur la
convection force, qui vont tre dcrits ci dessous [22].

I. Systme de refroidissement
Un systme de refroidissement de lprouvette avec de lazote et au moyen de buses a t mis
en place. La configuration finale de ce systme est base sur un tude prliminaire [22] dans
laquelle des paramtres tels que la gomtrie de la sortie de buse, le nombre de buses, la
pression, le dbit dazote et la distance buse prouvette ont t tudis.
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La configuration finale peut tre observe dans la figure 4.35.
Trois buses refroidissent lprouvette diffrentes distances. Les thermocouples sont souds
en opposition la sortie du gaz ; le thermocouple de contrle se trouve gauche, juste aprs le
rayon de congs, et deux autres thermocouples de mesure sont souds au milieu et droite de
lprouvette. Un tuyau arrive chacune des buses de refroidissement, les tuyaux sont
connects au rgleur de la figure 4.36 (un schma de fonctionnement du rgleur est montre en
annexe III). De lautre ct du rgleur arrivent six tuyaux. Deux types de rglages du flux dair
peuvent tre faits grce ces six tuyaux, un pour rguler le flux pendant la phase austnitique,
et lautre pendant lessai. Le passage dune configuration lautre est fait au moyen dune
vanne de commutation. Lprouvette ainsi que les soudures des thermocouples sont protges
avec du nitrure du bore pour viter loxydation.


Figure 4.35 : systme de contrle du gradient


Figure 4.36 : rgleur de dbit

II. Optimisation de la gomtrie de lprouvette
La gomtrie de lprouvette a t conue afin de rpondre aux besoins de diminution du
gradient thermique, tout en permettant un bon passage du courant et en respectant la
localisation de la torsion au niveau de la longueur utile. Noublions pas galement le fait
quune prouvette doit avoir une gomtrie ralisable dans un atelier mcanique.
Buses de refroidissement
Thermocouple
de contrle
Thermocouples
Tuyaux darrive
dair aux buses
Rglage dessai
Rglage daustnitisation
Rgleur
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0
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Les calculs raliss pour arriver la gomtrie optimale sont dcrits dans [22]. La gomtrie
de lprouvette finale est prsente dans la figure 4.37. Il sagit dune prouvette tubulaire
avec une longueur utile de 16mm et un diamtre de 3mm.


4
.
5


5
.
5

Figure 4.37 : gomtrie optimise dune prouvette TOTEM en Usibor 1500

Aprs toutes les amliorations, le gradient mesur au long lprouvette en statique est infrieur 10C,
ce qui est correct pour la ralisation des essais de torsion.
4.6.3 Analyse mcanique des essais

En raison de lhtrognit radiale, la contrainte, la dformation et la vitesse de dformation sont
values la surface de lchantillon. Au cours de lessai, on enregistre le couple de torsion , le
nombre de tours N, et la vitesse de rotation N
&
.
Les hypothses du dpouillement sont les suivantes :
- le matriau est homogne et isotrope
- lensemble de la partie utile de lprouvette est plastifi
- la dformation est uniforme le long de lprouvette (pas de localisation de lcoulement)
- les section transversales restent droites (la composante z du champ de dplacement est
donc nulle)
- un diamtre de section droite reste rectiligne.

Les quations de base utilises sont les suivantes :

L
R N
3
2
&
&

=

(4.5)
L
R N
3
2
=

(4.6)


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4.6.4 Description des essais

Les essais de torsion avec la machine TOTEM ont t raliss pour les mmes tempratures et vitesses
de dformation que les essais de traction, cest dire, 700, 600 et 500C et 0.1, 0.3 et 1 s
-1
. Dans tous
les cas, la dformation impose est de 1.0.
Le tableau 4.5 prsente le temps avant la transformation bainitique pour une vitesse de refroidissement
de 80C/s. Le temps de stabilisation ajout au temps de lessai doit tre plus petit que les valeurs
donnes dans tableau 4.5 pour chaque temprature, ceci bien sr, afin dviter la transformation
bainitique. Lessai le plus critique est donc 500C et pour une vitesse de dformation de 0.1 s
-1
.
Lessai dure 10s et le temps avant transformation est de 16s. Ceci laisse 6 secondes de temps pour
lhomognisation en temprature avant la torsion. Les valeurs de vitesse de rotation et le nombre de
tours effectus dans les essais sont dduits des quations (4.5) et (4.6).

Temprature dessai (C) Temps avant la transformation (s)
700 39
600 24
500 16
Tableau 4.5 : temps avant transformation

Le dpouillement des essais est compliqu car plusieurs facteurs doivent tre considrs. Le principal
problme est le contrle de la temprature. Au fur et mesure que lprouvette est tordue, les
thermocouples vont senrouler autour de lprouvette qui se trouve au minimum 500C : la gaine qui
permet lisolation fond et la mesure de temprature est fausse. Pour cette raison, nous connaissons
rarement la temprature jusqu la fin des essais.
Pour les essais basse temprature ou ceux faible vitesse de dformation, le temps avant
transformation est trs court. La transformation bainitique peut tre acclre par la dformation
comme il a t montr dans ltude bibliographique. Pour ces raisons, un certain nombre dessais
critiques nont pas t considrs.

4.6.5 Identification de la loi rhologique

Lidentification des paramtres rhologiques a t ralise par une mthode danalyse inverse base
sur Forge 2 et qui a t mise au point au CEMEF [25].
Dans cette analyse, nous navons tenu compte que des essais prsentant une dformation homogne
suivant la longueur de lprouvette. Ces essais raliss avec TOTEM donnent comme rsultat la valeur
du couple exprimentale (
exp
) en fonction du nombre de tours.
Lapproche par analyse inverse consiste en un couplage de la mthode directe, qui va permettre dans
notre cas le calcul du couple (
cal
( p )), p tant un jeu de paramtres initiaux, avec un module
doptimisation qui permet lidentification simultane des paramtres finaux (K, n, m, ) de la loi de
comportement de Norton-Hoff dcrite en 4.4.
Le modle inverse est dfini comme la minimisation dune fonction cot qui reprsente la diffrence
entre les donnes exprimentales (
exp
) et les valeurs simules correspondantes (
cal
( p )), au sens
des moindres carrs. Le procd doptimisation est bas sur lalgorithme de Gauss-Newton complt
t
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par un calcul optimis de la matrice de sensibilit. La diffrentiation est ralise en utilisant la
mthode semi- analytique, qui ncessite seulement la rsolution de problmes linaires. Cette mthode
est stable et plus rapide que celle des diffrences finies. Plus dinformation sur cette mthode peut tre
trouve dans [25].
Construction du modle :
- Conditions aux limites : pour simuler les conditions de torsion dans la machine, une
extrmit de lprouvette est bloque au moyen dun contact collant avec un outil rigide
(figure 4.38), et lon impose lautre extrmit une vitesse de rotation autour de laxe z.
Le maillage utilis est non structur et compos de triangles trois nuds. Du fait des
symtries, un seul quart de lprouvette est considr pour le calcul.

N
&
Contact collant
z

Figure 4.38 : conditions aux limites et maillage de lprouvette
- Les valeurs exprimentales du couple utilises correspondent aux essais 700C et
vitesses de dformation 0.1, 0.3 s
-1
, et 600C et une vitesse de dformation de 0.1 s
-1
.
- Les paramtres K
0
, n
0
, m
0
,
0
, utiliss pour le dpart de lanalyse inverse sont ceux
obtenus partir des essais de traction chaud avec la machine Gleeble dcrites en 4.5.
Les rsultats de lidentification sont prsents dans la figure 4.39. Il y a un bon accord entre le couple
mesur et simul. La diffrence finale est de 6%. La figure 4.40 illustre la distribution de dformation
finale dans lprouvette : la valeur maximale de 1.1 est atteinte en surface comme prvu.


X
Figure 4.39 : comparaison entre les couples mesurs et simuls
t
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0
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Figure 4.40 : distribution de la dformation finale

Les paramtres rhologiques estims in fine au moyen de cette mthode sont les suivants :

K = X MPa.s
-m

n = X
m = X
= X K

4.7 Bilan sur la rhologie de lUsibor 1500 en austnitique instable

Le principal inconvnient des essais de traction est, qu cause de linstabilit de lcoulement due la
striction, il nest pas possible dobtenir des rsultats fiables dans le domaine o la contrainte sest
stabilise pour une vitesse de dformation donne. Ceci veut dire que nous ne pouvons pas extrapoler
les paramtres obtenus en traction des dformations au-del de la contrainte maximale, et avant que
la restauration dynamique nait vraiment lieu [26].
En ce qui concerne les essais de torsion, un de ses inconvnients est la difficult dobtenir
lcrouissage tout au dbut de lessai exception de lutilisation dprouvettes tubulaires, mais ce
nest pas notre cas.
Pour cette raison, un nouveau jeu de paramtres a t identifi en considrant le dbut des courbes des
essais de traction et la fin des essais de torsion. La figure 4.41 prsente le rsultat de cette
identification.
On obtient alors le jeu de paramtres rhologiques final suivant pour toute la gamme de sollicitations
teste :

K = X MPa.s
-m

n = X
m = X
= X K

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X
Figure 4.41 : identification des paramtres finaux, (T - C et & - s
-1
)

La gamme des tempratures et vitesses de dformation dans laquelle la loi est parfaitement valide est
la suivante :
T [600 700C] et & [0.1 - 0.3s
-1
].

4.8 Essais demboutissage hmisphrique chaud
4.8.1 Introduction

Des essais demboutissage chaud hmisphrique peuvent prsenter plusieurs avantages. Ils
permettent tout dabord de reproduire le procd comme dans des applications industrielles, cest
dire, la mise en forme en conditions anisothermes. De plus, comme la gomtrie des prouvettes ainsi
que celle des outils est plus simple que dans un cas industriel, lessai peut tre plus facilement mis en
uvre. Le fait de travailler sur une presse de laboratoire prsente aussi un avantage en ce qui concerne
le contrle de la vitesse, et la mesure des paramtres tels que la temprature pendant lessai et leffort
du poinon. Finalement, cet essai prsente aussi des avantages quand il sagit de comparaison avec la
simulation numrique, car il ne ncessite quun calcul axisymtrique et donc bidimensionnel.
Lobjectif de ces essais est de valider les paramtres rhologiques obtenus partir des essais de
traction et torsion chaud antrieurement dcrits, et d'avoir une estimation plus prcise des paramtres
thermiques, c'est dire le coefficient de transfert thermique entre les outils et la tle estim dans le
chapitre prcdent, et les coefficients de conduction, convection et rayonnement de la tle avec l'air.
Notons que, dans le logiciel Forge 2 toutes les interactions avec lair ambiant sont regroupes dans un
seul coefficient d'change avec l'air.

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4.8.2 Le dispositif exprimental

Le dispositif est montr la figure 4.42. Il sagit dune matrice et dun serre - flan qui vient serrer la
tle au moyen de deux vrins pneumatiques. Ce systme de vrins permet de bloquer rapidement la
tle et de raliser lessai en respectant les exigences en termes de vitesses de refroidissement et temps
avant transformation (cf. paragraphe 4.2, conditions de mise en forme). Lensemble est mont sur une
machine hydraulique dessais Dartec, dune capacit de 30 tonnes et de vitesse maximale de 300mm/s.
La tle est pralablement chauffe jusqu son austnitisation, puis transfre sur le dispositif. Pendant
lemboutissage, la temprature de lprouvette est mesure au centre laide dun pyromtre. Etant
donn que configuration du systme ne permet pas la mesure directe de la temprature, cette
temprature est mesure travers un prisme par rflexion (figure 4.43). Le pyromtre a t talonn
pour tenir compte de leffet du prisme.
Les conditions de la campagne dessais sont rsumes dans le tableau 4.6. Les vitesses ont t choisies
dans le but de balayer celles de la presse industrielle.
Le dplacement du poinon est chaque fois de 29 mm, ce qui correspond lapparition de la
striction.

Vitesses (mm/s) Temps essai (s) Temprature initiale (C)
12 2.42 725
20 1.45 720
30 0.97 713
40 0.72 713
50 0.58 711
Tableau 4.6 : conditions dessai


Prisme
Piromtre
Vrins pneumatiques
Poinon
Tle
Serre-flan

Pyromtre
Prisme
Figure 4.42: schma du dispositif exprimental Figure 4.43 : photo du dispositif


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4.8.3 Validation des paramtres rhologiques et thermiques

La validation des paramtres est faite en comparant les rsultats des simulations ralises avec Forge 2
aux essais antrieurement dcrits. Pour ce faire, les simulations doivent tre ralises pour des
conditions aux limites les plus semblables possibles la ralit.

4.8.3.1 Phase d'attente avant l'essai

Entre la sortie du four et le dbut de la mise en forme, la tle se refroidit denviron 200C. Ce
refroidissement n'est pas homogne pour toute la tle. En effet, elle est en contact avec la matrice et le
serre-flan pendant la phase de positionnement et d'approche de la presse, et se refroidit donc aux bords
par conduction avec ces outils. Par contre, la partie du milieu se refroidit pendant cette phase par
convection, conduction et rayonnement avec l'air. Pour simuler ces conditions initiales, un calcul
thermique dans lequel la tle est en contact avec la matrice et le serre-flan sans dformation a t
ralis pralablement celui de l'emboutissage hmisphrique. La distribution de tempratures issue
de ce calcul est utilise comme conditions initiales du calcul hmisphrique. Notons que cette
distribution a t valide par des mesures effectues avec le pyromtre au centre de la tle lors de cette
phase. Le coefficient de transfert thermique avec les outils est estim 500 W/m
2
.K, et le coefficient
d'change avec l'air 40 W/m
2
.K. La comparaison entre l'volution de temprature au centre de la tle
mesure par le pyromtre et celle calcule est montre la figure 4.44.

700
720
740
760
780
800
820
840
0 2 4 6
temps(s)
t
e
m
p

r
a
t
u
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e

(

C
)
calcule-40mm/s
mesur-40mm/s

Figure 4.44 : Evolution de la temprature au centre de la tle pendant la phase d'attente

4.8.3.2 Phase de mise en forme

Dans un deuxime calcul, on simule la phase d'emboutissage chaud. La loi de comportement utilise
est celle de Norton-Hoff avec les paramtres estims partir des essais de traction et torsion. La
gomtrie utilise est montre la figure 4.45. Les conditions de calcul sont les suivantes:

1. Conditions initiales: On prend comme conditions initiales la distribution de tempratures issue du
calcul thermique ralis pour la phase d'attente.
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2. Conditions aux limites : le jonc de retenue est simul au moyen dun outil rigide avec un contact
collant bilatral (figure 4.45). Les vitesses du poinon utilises pour chaque simulation sont celles
des essais (12, 20, 30, 40, 50 mm/s).
En ce qui concerne la valeur du coefficient de transfert thermique utilise, elle a t estime en
tenant compte des ordres de grandeur trouvs au moyen des essais avec la machine thermique
dcrits au chapitre 3 et des estimations par essai-erreur au moyen des calculs. Les valeurs utilises
sont: entre matrice / tle et serre-flan / tle, X W/m
2
.K telle que estim dans le calcul pendant la
phase d'attente. Pour le coefficient de transfert thermique entre le poinon et la tle, une valeur de
X W/m
2
.K a t considre.

Le calcul a t optimis en terme de discrtisation des outils, en particulier le rayon matrice et
poinon, et en terme du nombre dlments pour le maillage de la tle afin d'obtenir la prcision
ncessaire [27].
Le maillage choisi est un maillage non structur de 5076 lments, et avec 8 lments dans l'paisseur
de la tle.

30mm
40mm
10mm
Jonc

Figure 4.45 : gomtrie utilise pour la simulation des essais demboutissage chaud hmisphrique

4.8.3.3 Rsultats

La validation est faite en comparant l'effort du poinon mesur avec un capteur situ sur la presse, le
profil d'paisseurs mesurs avec le logiciel de mesure de dformations Aramis [28] et les volutions
des tempratures la pointe du poinon mesures avec le pyromtre.

1. Comparaison des efforts

A la figure 4.46, on compare les efforts du poinon mesurs et calcules. L'accord entre les mesures et
la simulation est assez bon. Cependant, on remarque que dans les deux derniers cas (20 et 12 mm/s), la
courbe simule n'a pas la mme allure que dans les autres. Ceci peut tre expliqu par le fait que la
temprature la fin de l'essai, (417C dans le cas de 20 mm/s et 403C dans le cas de 12 mm/s), est
trop proche de la temprature de transformation martensitique (Ms = 400), et donc les paramtres
rhologiques estims ne sont certainement plus valables.
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Les erreurs relatives commises par rapport aux mesures d'effort la fin de l'essai, varient entre 2 et
10%.

0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
0 0.5 1 1.5 2 2.5
temps (s)
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(
k
N
)
mesur-50mm/ s calcul-50mm/ s
mesur-40mm/ s calcul-40mm/ s
mesur-30mm/ s calcul-30mm/ s
mesur-20mm/ s calcul-20mm/ s
mesur-12mm/ s calcul-12mm/ s

Figure 4.46 : comparaison entre l'effort du poinon calcul et simul

2. Profil d'paisseur

Les tles sont graves avec un motif alatoire au moyen d'un bain lectrolytique. La comparaison de
ce motif avant et aprs dformation avec Aramis permet l'obtention du profil d'paisseur, ainsi que la
carte de dformations qui est montre figure 4.47, pour une tle mise en forme une vitesse de
descente du poinon de 50mm/s.
La section trace en noir sur la figure 4.47 a t considre pour comparer les valeurs dpaisseur
mesures et calcules avec Forge 2. Les comparaisons sont montres la figure 4.47.


Figure 4.47 : Carte de dformations mesure avec Aramis
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0.8
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1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
0 10 20 30 40 50 60
distance au centre (mm)

p
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i
s
s
e
u
r

(
m
m
)
paisseur-mesur-aramis
paisseur-calcule

Figure 4.48 : Profils d'paisseur calcul et mesur

Comme on peut observer, l'accord entre l'exprience et le calcul est acceptable, la forme gnrale du
profil d'paisseurs est reproduite ; l'emplacement de l'amincissement maximal est dplac de 1.1 mm
et la diffrence d'paisseurs cet endroit est de 0.11 mm. Les valeurs exactes sont renseignes dans le
tableau 4.7. Les diffrences trouves pour les valeurs d'paisseur minimale peuvent tre dues un
calcul erron dans Forge de la localisation de la dformation due au gradient thermique.
A la figure 4.49, le calcul a t arrt deux millimtres avant la striction. On peut observer que
l'amincissement maximal est mieux reproduit ; la diffrence l'instant final peut donc venir d'une
localisation trop grande de la dformation dans la simulation cet endroit. L'emplacement de la
striction ne peut cependant pas tre strictement compar car le dplacement du poinon nest pas
identique.

0.8
0.9
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
0 10 20 30 40 50 60
distance au centre (mm)

p
a
i
s
s
e
u
r

(
m
m
)
paisseur-mesur-aramis
paisseur-calcule-2mm

Figure 4.49 : profils d'paisseur calcul et mesur, calcul arrt 2mm avant striction




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Position de l'amincissement maximal
(mm du centre du poinon)
Epaisseur minimale
(mm)
Aramis 22.4 0.96
Calcul jusqu' la striction 23.5 0.85
Calcul 2mm avant striction non applicable 0.97
Tableau 4.7 : valeurs et positions du point dpaisseur minimale

3. Evolution de la temprature

Sur la figure 4.50, on peut observer les volutions des tempratures mesures et calcules pour les
essais raliss 12, 20, 40 et 50 mm/s. Les tempratures initiale et finale de la tle sont bien estimes
par la simulation pour les vitesses de 40 et 50 mm/s. La temprature finale pour les essais 20 et 12
mm/s n'est pas mesure par le pyromtre car sa plage de tempratures est limite 400C.
La temprature simule suit une volution linaire, alors que dans les essais la temprature diminue
trs peu au dbut avant un changement de pente et une diminution plus acclre de celle-ci. Cette
volution peut tre explique par la dpendance la pression du coefficient de transfert thermique. Au
dbut, la surface de contact et la pression ne sont pas trs importantes et partir d'une certaine valeur
de pression, la temprature diminue plus vite cause d'un transfert thermique amlior par
l'crasement des asprits de surface.

250
350
450
550
650
750
850
0 0.5 1 1.5 2 2.5
temps (s)
t
e
m
p

r
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t
u
r
e

(

C
)
T-pyromtre-20mm/s
T-calcule-20mm/s
T-pyromtre-12mm/s
T-calcule-12mm/s
450
500
550
600
650
700
750
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
temps (s)
t
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m
p

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u
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e

(

C
)
T-pyromtre-50mm/s
T-calcule-50mm/s
T-pyromtre-40mm/s
T-calcule-40mm/s
Figure 4.50 : Evolution de la temprature mesure et calcule

4.9 Optimisation du calcul: variation du coefficient de transfert thermique avec la
pression

4.9.1 Introduction

Dans le chapitre 3 nous avons dtermin lintervalle de valeurs dans lequel pourrait se trouver le
coefficient de transfert thermique entre la fonte et lUsibor 1500 [X W/m
2
.K]. Nous avons aussi
constat sa dpendance la pression applique linterface.
Les rsultats des simulations ralises avec Forge 2 ont t cals avec les valeurs deffort
demboutissage, dvolution de temprature et des mesures de dformations obtenues avec les essais.
Nous avons valid les paramtres rhologiques et nous avons estim une valeur de h entre les outils et
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0
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3
6
1
4
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3
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- 75 -

la tle. Cependant, au vu des rsultats de lvolution de temprature (figure 4.50), nous nous
apercevons que la prise en compte de linfluence de la pression sur le coefficient de transfert
thermique nous permettrait de mieux simuler cette volution de temprature. Pour cette raison, une loi
qui tient compte de la variation du coefficient de transfert thermique avec la pression a t introduite
dans Forge 2.
A partir des donnes du chapitre 3, nous avons cherch identifier une loi qui volue de forme
logarithmique avec la pression.
4.9.2 Evolution du coefficient de transfert thermique avec la pression

Comme on peut l'observer sur la figure 4.51, le changement de pente dans la courbe d'volution de
temprature a lieu 0.33 secondes dans le cas de l'essai 40 mm/s. A ce moment, la pression moyenne
exerce par le poinon est de 20MPa. Ceci veut dire que, partir de cette pression, le coefficient de
transfert thermique augmente et donc la temprature volue rapidement. Une valeur critique de
pression de 20 MPa a t considre pour toutes les vitesses. La loi implemente dans les calculs tient
compte des rsultats obtenus dans le chapitre 3, en ce qui concerne la forme logarithmique d'volution
(cf. figure 3.24) et des ordres de grandeur estims dans les calculs avec h constant du paragraphe 3.4.3.
Les valeurs finales sont obtenues par la minimisation de l'cart entre le profil d'paisseur calcul et
mesur ainsi que l'volution de tempratures. L'quation finale pour h en (W/m
2
K) est la suivante,
avec
n
en MPa. :

Si X h
n
= <1
Si X X h
n n
+ = < < ) ln( 20 1
Si X h
n
= > 20

(4.7)


X

Figure 4.51 : volution du coefficient de transfert thermique en fonction de la pression

La courbe h=f(p) (figure 4.51) optimise au moyen des calculs avec Forge 2 est intgre dans le
graphique des coefficients estims en fonction du temps dans le chapitre 3 laide des essais
thermiques (cf. chapitre 3, figure 3.24).
Le procd d'emboutissage dure 3 secondes environ, et pourtant la courbe calcule la plus proche est
celle estime au chapitre 3 aprs 15 secondes de mise en contact pour lessai sur pion (figure 4.52).
Ceci peut tre expliqu par le fait que, pendant les essais de RTC sur pion, la pression nominale n'est
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pas applique des le dbut cause des limitations de la machine. De plus, dans lemboutissage, la
dformation plastique et le frottement peuvent favoriser le transfert thermique.


X
Figure 4.52 : h=f(p) obtenue analytiquement par essai RTC (chapitre 3) au moyen des essais d'emboutissage chaud

4.9.3 Rsultats

Pour valider les calculs raliss avec cette nouvelle expression du coefficient de transfert thermique en
fonction de la pression, on compare les grandeurs mesures et calcules comme dans le paragraphe
4.8.3.3.

1. Comparaison des efforts

Dans le graphique de la figure 4.53, on montre la comparaison entre les efforts mesurs et calculs. La
figure 4.54 compare les efforts calculs sans tenir compte de la variation du coefficient de transfert
thermique avec la pression, et les efforts calculs en tenant compte de cette variation. Comme on peut
l'observer, la diffrence est trs faible. Cette variation n'a donc pas d'influence sur la valeur de l'effort
en fonction du temps, mme si la rhologie est fonction de la temprature.

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0 0.5 1 1.5 2 2.5
temps (s)

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)
mesur-50mm/s calcul-50mm/s
mesur-40mm/s calcul-40mm/s
mesur-30mm/s calcul-30mm/s
mesur-20mm/s calcul-20mm/s
mesur-12mm/s calcul-12mm/s
Figure 4.53 : comparaison entre l'effort mesur et calcul en tenant compte de l'volution du coefficient de transfert
thermique avec la pression
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temps (s)
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k
N
)
calcul-50mm/s calcul-50mm/s-f(p)
calcul-40mm/s calcul-40mm/s-f(p)
calcul-30mm/s calcul-30mm/s-f(p)
calcul-20mm/s calcul-20mm/s-f(p)
calcul-12mm/s calcul-12mm/s-f(p)

Figure 4.54 : Comparaison entre l'effort calcul en tenant compte ou non de la variation du coefficient de transfert
thermique avec la pression

2. Profil d'paisseur

La comparaison entre le profil d'paisseur mesur avec Aramis et celui calcul avec Forge 2, en tenant
compte de la variation du coefficient de transfert thermique avec la pression est montre dans la figure
4.56. La forme de la courbe est mieux reproduite que dans le cas du paragraphe 4.8.3.3, notamment du
cot gauche de la striction. L'emplacement de la striction est aussi mieux calcul avec une diffrence
de 0.2 mm. Les valeurs exactes sont donnes dans le tableau 4.8. Par contre, en ce qui concerne la
valeur de l'amincissement, elle est toujours surestime. La figure 4.56 montre ce mme calcul mais
2mm avant la striction. On peut observer comme dans le cas prcdent, que la valeur de
l'amincissement est mieux calcule (tableau 4.8).

0.8
0.9
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
0 10 20 30 40 50 60
distance au centre (mm)

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(
m
m
)
paisseur-mesur-aramis
paisseur-calcule- f(p)-
50mm/s

Figure 4.55 : profil d'paisseur mesur et calcul en tenant compte de l'volution du coefficient de transfert thermique
avec la pression
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Figure 4.56 : profil d'paisseur calcul et mesur, calcul arrt 2mm avant striction

Position de l'amincissement maximal
(mm du centre du poinon)
Epaisseur minimale
(mm)
Aramis 22.4 0.96
Calcul jusqu' la striction 22.6 0.84
Calcul 2mm avant striction -- 0.97
Tableau 4.8 : valeurs et positions du point dpaisseur minimale

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1.4
1.5
1.6
0 10 20 30 40 50 60
distance au centre (mm)
paisseur-mesur-aramis- striction
paisseur-calcule- f(p)-
50mm/s-2mm

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3. Evolution de la temprature

La figure 4.57 montre l'volution de temprature pour les essais 12, 20, 40 et 50 mm/s mesure et
calcule en tenant compte de l'volution du coefficient de transfert thermique avec la pression. Les
allures des courbes sont bien reproduites. Au dbut des essais, la pression est infrieure 20 MPa, et
donc le coefficient d'change thermique est pris 500 W/m
2
.K. Le changement de pente indique une
pression suprieure 20 MPa avec un coefficient de transfert thermique de 7000 W/m
2
.K.

450
500
550
600
650
700
750
0 0.2 0.4 0.6 0.8
temps (s)
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(

C
)
pyromtre-50mm/s
calcul-50mm/s
pyromtre-40mm/s
calcul-40mm/s
200
300
400
500
600
700
800
0 0.5 1 1.5 2 2.5
temps (s)
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(

C
)
pyromtre-20mm/s
calcul-20mm/s
pyromtre-12mm/s
calcul-12mm/s
Figure 4.57 : volution de la temprature tenant compte de lvolution de h avec la pression

4.10 Conclusions

Le comportement de l'Usibor 1500 en phase austnitique non recristallise a t tudi. L'objectif
consiste plus prcisment estimer les paramtres de la loi de comportement pour simuler le procd
d'emboutissage chaud. Ces paramtres doivent donc dcrire le comportement du matriau dans les
conditions du procd ; pour les estimer, deux essais ont t mis au point, un de traction et un de
torsion. Finalement, pour valider les paramtres estims, des essais d'emboutissage chaud
hmisphrique ont t raliss. La temprature la pointe du poinon, l'effort du poinon et le profil
d'paisseur ont t mesurs. Ces grandeurs ont t compares avec celles calcules.
Une loi de variation du coefficient de transfert thermique avec la pression a t introduite dans Forge
2. Une comparaison des calculs en tenant compte ou non de cette variation du coefficient a t
ralise. Les principales conclusions sont les suivantes pour nos essais demboutissage :
- L'effort n'est pas trs influenc par la variation du coefficient de transfert thermique en fonction de
la pression.
- L'emplacement de la striction est mieux estim en tenant compte de cette variation.
- L'volution de la temprature est fortement influence par la variation du coefficient de transfert
thermique en fonction de la pression. La temprature est mieux estime si on en tient compte. Cette
volution de temprature est critique pour la transformation de phase.
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4.11 Bibliographie

[1] G. Murry, Transformations dans les aciers. Techniques de lIngnieur, Vol. MD, article
M1115, 1998.

[2] Solbor 1500, Derniers dveloppements dans les aciers Haute Rsistance pour Traitements
Thermiques. Rapport interne, CRPC, Sollac, Avril 1998.

[3] P. Thibaux, Comportement mcanique des aciers mis en forma chaud et mi-chaud, Thse
de doctorat, Ecole des Mines de Paris, 2001.

[4] Yong-Soon Jang, Dae-Cheol Ko, Byung-Min Kim, Application of the finite element method
to predict microstructure evolution in the hot forging of steel. Journal of Material Processing
Technology, Vol.101, pp. 85-94, 2000.

[5] A. Al Omar, J.M. Cabrera, J.M Prado, Comportement dun acier microalli teneur moyenne
en carbone lors dun processus de mise en forme chaud, Revue de Mtallurgie. Cahiers
dinformations techniques, Vol. 95, n. 5, pp. 589-597, 1998.

[6] A. Laasraoui, J.J. Jonas, Prediction of steel flow stresses at high temperatures and strain rates.
Metallurgical Transactions, Vol. 22A, pp.1545-1557, 1991.

[7] A. Laasraoui, J.J. Jonas, Recrystallization of austenite after deformation at high temperatures
and strain rates analysis and modelling. Metallurgical Transactions, Vol. 22A, pp. 151-160,
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[8] J. Majta, A. Bator, Mechanical behaviour of hot and warm formed microalloyed steels.
Journal of Materials Processing Technology. Vol. 125-126, pp. 77-83, 2002.

[9] M. Eriksson, Modelling and simulation in the development of high strength steel components
for vehicle structures, Licentiate thesis, Lule university of technology 2000.

[10] M. Carsi, V. Lopez, F. Pealba, O.A. Ruano, The strain rate as a factor influencing the hot
forming simulation of medium carbon microalloyed steels. Materials Science and Engineering
A, Vol. 216, pp. 155-160, (1996).

[11] H. R. Hou, Q. Y. Liu, Q. A. Chen, H. Dong, Grain refinement of microalloyed steel through
heavy hot deformation and controlled cooling, Vol. 13, n. 2, pp. 508-513, 2000.

[12] L. Chabbi, W. Lehnert. Microstructural formation, deformation behaviour and deformability
of heat treatment steel in the two-phase region. La Revue de Mtallurgie-CIT/Science et Gnie
des Matriaux, pp. 589-598, 2000.

[13] Z.D. Wang, J.B. Qu, X.H. Liu, G.D. Wang, Influence of hot deformation on continuous
cooling bainitic transformation in a low carbon steel. Acta metallurgica sinica (English
letters), Vol. 11, n. 2, pp. 121-127, 1998.

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[14] M. Eriksson, Modelling of forming and quenching of ultra high strength steel components for
vehicle structures, Doctoral thesis, Lule university of technology 2000.

[15] M. C. Somani, L. P. Karjalainen, M. Ericksson, M. Oldenburg, Dimensional changes and
microstructural evolution in a B-bearing in the simulated forming and quenching process. ISIJ
International, Vol. 41, n. 4, pp. 361-367, 2000.

[16] G. Bergman, Modelling and simulation of simulataneous forming and quenching, Doctoral
Thesis, Lule university of technology 1999.

[17] M. Pietrzyk, C. Roucoules, P. D. Hodgson, Dislocation model for work hardening and
recrystallization applied to the finite-element simulation of hot forming. Proceeding of the
Numiform 95, eds, S.-F. Shen, P.R. Dawson, Ithaca, pp. 315-320, 1995.

[18] L. Madej, R.Kuziak, M.Pietrzyk, Validation of the history dependent constitutive law under
varying conditions of hot deformation. Proceeding of the 6
th
International Esaform conference
on material forming, Salerno, 2003.

[19] Cours de rhologie des solides et des fluides, Ecole des Mines de Paris, CEMEF.

[20] Sminaire de plasticit, lments finis et mise en forme des mtaux, Ecole des Mines de Paris,
CEMEF.

[21] http://www.gleeble.com/Products/gleeble3800.htm

[22] N. Siniciali, mise au point dune machine de mini-torsion, rapport de stage, CEMEF, Ecole
des Mines de Paris, 2002.

[23] L. Gurfinkiel, micro machine de torsion avec mesure de la rsistivit, rapport de stage, Ecole
des Mines de Paris, 1999.

[24] Y. Muttin, manuel dutilisation TOTEM, Ecole des Mines de Paris, CEMEF, 2002.

[25] R. Forestier, Y. Chastel, E. Massoni, 3D Inverse analysis model using semi-analytical
differentiation for mechanical parameter estimation. 4
th
International Conference on Inverse
Problems in Engineering, Rio de Janeiro, 2002.

[26] E. W. Hart, Theory of the tensile test. Acta Metallurgica, Vol.15, pp. 351-355, 1967.

[27] O. De Almeida, Etude de la formabilit tide de tles minces en alliage de magnsium.
Rapport de stage, Ecole des Mines de Paris, CEMEF, 2003.

[28] http://www.gom.com
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Chapitre 5

Essais semi-industriels demboutissage
chaud d'un pied milieu
Sommaire

5.1 Introduction................................................................................................................................... 83
5.2 Etude pralable la campagne d'essais ....................................................................................... 84
5.2.1 Dispositif de mesure de temprature ........................................................................................................... 84
5.2.2 Emplacement des thermocouples dans les outils......................................................................................... 86
5.2.3 Plan d'essais................................................................................................................................................. 88
5.3 Description du dispositif exprimental ......................................................................................... 89
5.3.1 Le four......................................................................................................................................................... 89
5.3.2 Les outils de formage................................................................................................................................... 89
5.4 Essais d'emboutissage ................................................................................................................... 91
5.4.1 Essais froid ............................................................................................................................................... 91
5.4.2 Essais prliminaires chaud........................................................................................................................ 91
5.4.2.1 Essais sur la partie plate ........................................................................................................................... 91
5.4.2.2 Essais de mise en forme en omega........................................................................................................... 91
5.4.3 Essais d'emboutissage chaud du pied milieu ............................................................................................ 92
5.4.3.1 Optimisation de la forme des flans........................................................................................................... 92
5.4.3.2 Description des essais d'emboutissage ..................................................................................................... 93
5.5 Analyse des rsultats...................................................................................................................... 93
5.5.1 Flans poss plat sur serre- flan.................................................................................................................. 93
5.5.2 Essais raliss sur la partie omega............................................................................................................... 94
5.5.2.1 Mesure de l'volution de la temprature................................................................................................... 94
5.5.2.3 Mesures de duret sur le profil omega ..................................................................................................... 95
5.5.2.2 Mesures d'paisseur et profil .................................................................................................................... 96
5.5.3 Essais sur la pice complte ........................................................................................................................ 97
5.5.3.1 Mesure de l'volution de temprature ...................................................................................................... 97
5.5.3.2 Mesures de duret .................................................................................................................................... 99
5.5.3.3 Analyse mtallurgique ........................................................................................................................... 101
5.5.3.1 Mesures des paisseurs et de profil ........................................................................................................ 101
5.5.3.4 Analyse des modes de dformation........................................................................................................ 102
5.6 Rcapitulatif des rsultats ........................................................................................................... 104
5.7 Rfrences bibliographiques ........................................................................................................ 106
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5.1 Introduction

Nous allons dcrire prsent des campagnes dessais industriels qui ont t ralises pour tudier la
sensibilit du procd certains paramtres opratoires, et pour fournir des cas de rfrence
comparer aux rsultats des simulations numriques. Plus prcisment, nous cherchons documenter
les lments suivants :
- Faisabilit de la pice industrielle choisie (pied milieu) par emboutissage chaud
- Mesure de la force d'emboutissage, et de la course du poinon ; cette information sera obtenue
partir des capteurs de force et dplacement de la presse d'emboutissage
- Mesure de l'volution de temprature dans la tle, qui sera obtenue partir des mesures effectues
au moyen de thermocouples
- Mesure de la dformation, qui sera obtenue avec le systme Asame comparant la tle avant et
aprs dformation.
La pice-test choisie correspond la partie basse du renfort de pied milieu d'une automobile (figure
5.1).

Figure 5.1: Pice-test pour les essais semi-industriels d'emboutissage chaud : simplification effectue pour nos essais

Mme si elle a t simplifie (comme on peut voir la figure 5.1), la pice retenue pour les essais
runit une grande nombre de caractristiques permettant de bien valider nos calculs :
- La partie en omega du pied (figure 5.2) permettra de valider et optimiser nos calculs sur une
gomtrie plus simple.
- La partie en forme de T ajoute quelques difficults comme le contre embouti (figure 5.3), la partie en
pente (figure 5.4) et deux parties courbes non symtriques qui sont montres avec des flches dans la
figure 5.3.
Ces essais ont t raliss au CRPC Fos sur mer.
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Dans ce chapitre, nous allons commencer par dcrire la mise au point et le droulement des essais,
pour finir avec les rsultats des mesures de temprature, profil, paisseur, duret, dformation, et effort
ralises conjointement par ARCELOR et le CEMEF.





Figure 5.2 : partie omega Figure 5.3 : contre embouti + parties
courbes
Figure 5.4 : partie en pente

5.2 Etude pralable la campagne d'essais

Un des objectifs principaux de la campagne d'essais est de mesurer lvolution de temprature dans la
tle pendant la mise en forme. Des dispositifs de mesure de temprature remplissant un certain nombre
de caractristiques particulires ont t dvelopps pour tre placs dans les outils (poinon, matrice et
serre-flan). Une tude pralable a t ralise de faon placer les dispositifs de mesure de
temprature dans les endroits les plus judicieux.
Une fois les emplacements trouvs, les outils en fonte FGS 600 ont t couls en prvoyant
l'emplacement pour ces dispositifs.

5.2.1 Dispositif de mesure de temprature

Le dispositif de mesure a t dvelopp par le bureau d'tudes du CEMEF. Ses caractristiques
principales sont les suivantes:

- Il peut tre install partir de la surface de la matrice et du poinon de faon pouvoir tre chang
sans dmonter l'outil.
- Le contact du dispositif avec la tle se fait au fur et mesure de la mise en forme. Un dispositif
sur ressort est dvelopp pour ne pas endommager la tle ni le thermocouple de mesure.
- La fixation aux outils se fait par un systme de jonc, sans filetage.
Un schma du dispositif avec ses diffrentes parties est montr la figure 5.5 :
1. Thermolock : Il permet la fixation du thermocouple une certaine hauteur choisie
2. Ressort : Il permet le mouvement de la partie verte (figure 5.5) pendant la mise en forme quand la
tle arrive en contact.
3. Cramique : Elle sert isoler le thermocouple du reste de la structure mtallique.
4. et 5. Jonc et vis de fixation : Ils servent fixer le dispositif la matrice ; quand les vis de fixation
(5) sont serres, le jonc scarte et exerce une pression sur la matrice.

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Figure 5.5 : schma du dispositif de mesure

Le dispositif de mesure a t test au moyen d'un essai pendant lequel les mesures de l'volution de
temprature avec le dispositif et un thermocouple soud ont t compares. La tle de (100 x 100mm)
est chauffe 900C dans le four ; lvolution de sa temprature la sortie est mesure d'un ct par
un thermocouple soud la surface (figure 5.6) et de l'autre ct par le dispositif de temprature situ
dans un bloc en fonte. Le thermocouple a t tordu de faon prsenter une aire de contact plus
grande et donc une meilleure prcision de mesure (figure 5.7).



Figure 5.6 : dispositif de mesure Figure 5.7 : tle quipe du thermocouple

Les rsultats de l'essai sont montrs la figure 5.8. On observe une trs bonne correspondance entre
les tempratures mesures par le dispositif et par le thermocouple soud. Mais on observe que le
dispositif comporte un temps de rponse, dsign par t dans la figure 5.8, qui est de lordre de 7
secondes. Ce temps de rponse est long par rapport au procd (environ 3s). Pour diminuer ce temps
de rponse, le thermocouple du dispositif (qui a une diamtre de 1mm) est remplac par un autre de
0.5mm de diamtre, et une feuille de cuivre est place au bout du thermocouple pour amliorer le
contact thermique.
Grce ces deux modifications, le temps de rponse est rduit 2s.

2. Ressort
4. Jonc de fixation
3. Cramique
5. Vis de fixation
1.
thermolock
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temps(s)
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(

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dispositif de mesure
thermocouple soud la tle
t

Figure 5.8 : Test du dispositif de mesure

5.2.2 Emplacement des thermocouples dans les outils

Nous avons mis en place trois types d'essais de faon avoir un grand nombre d'informations sur
chacune des parties du pied milieu (figure 5.9) :
1) Trempe sans dformation dans la partie plane de la pice.
2) Dformation en omega .
3) Emboutissage de la pice complte.

1
2
3

Figure 5.9 : Essais raliss sur les diffrentes parties du pied milieu

Lemplacement des dispositifs de mesure dans loutil a t justifi par des calculs lments finis qui
ont permis de mettre en vidence les points de contact tle- outil dans les quatre sections de la figure
5.10. Le logiciel Forge 2 a t utilis pour raliser ces calculs.

Section 1
Section 3
Section 4
Section 2

Figure 5.10 : sections tudies pour l'estimation des points de contact

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
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s
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1

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3
1

D
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c

2
0
0
9
Chapitre 5 : Essais semi-industriels demboutissage chaud d'un pied milieu


- 87 -

La figure 5.11 illustre le cas d'une section o les points et temps de contact de la tle avec les outils
ont t analyss. De la mme faon, les points de contact ont t tudis pour les trois autres sections
en fonction du temps. Les points o le contact se fait tt sont retenus pour placer des dispositifs de
mesure. Ces calculs sont cependant approximatifs car ils ne tiennent pas compte du fait que la
troisime dimension peut modifier l'coulement de matire. Pour cette raison, d'autres dispositifs ont
galement t placs des endroits considrs comme intressants.

S11
S12
S13


0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0 1 2 3 4 5 6
temps (s)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
2
1
3

Figure 5.11 : Points de contact correspondant la section 1

Les emplacements retenus pour les dispositifs de mesure de temprature sont prsents aux figures
5.12, 5.13, 5.14.

1M
2M
3M
4M
5M
6M
7M
8M
9M
10M
11M
12M
13M

1P
3P
2P
4P
5P
6P

Figure 5.12 : position des thermocouples dans la matrice Figure 5.13 : position des thermocouples dans le poinon
t
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l
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0
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0
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Chapitre 5 : Essais semi-industriels demboutissage chaud d'un pied milieu


- 88 -


1P
3P
4P
5P

Figure 5.14: profil du poinon

5.2.3 Plan d'essais

Pour tablir le plan d'essais, plusieurs paramtres ont t pris en compte :
- La vitesse de descente du poinon, qui donnera le temps de la mise en forme par le procd, doit
tre assez rapide pour que la dformation soit ralise en phase austnitique et suffisamment lente
pour que le temps du procd soit compatible avec le temps de rponse des thermocouples. Ce
paramtre est aussi limit par les performances de la presse.
- La temprature initiale de la tle est fonction du temps de transfert du four la presse. Cette
temprature doit tre telle que la mise en forme puisse tre ralise en phase austnitique.
Pour avoir une ide au pralable des tempratures et vitesses de presse tudier, nous avons ralis
des calculs avec Forge 2 pour les sections dcrites prcdemment.
Les rsultats et prdictions de ces calculs sont montrs dans le tableau 5.1.

Temprature du flan
lors de la mise sur
outil [C]
Vitesse
presse
[mm/s]
Temps
demboutissage
[s]

Consquences sur lembouti ou sur le process
800 10 7 transformation martensitique avant la fin du cycle
800 20 3.5 conditions demboutissage satisfaisantes
800 30 2.3 conditions demboutissage satisfaisantes
800 40 1.7 hors temps de raction des thermocouples
700 20 3.5 conditions demboutissage satisfaisantes
700 30 2.3 conditions demboutissage satisfaisantes
700 40 1.7 hors temps de raction des thermocouples
600 20 3.5 conditions demboutissage satisfaisantes
600 30 2.3 conditions demboutissage satisfaisantes
600 40 1.7 hors temps de raction des thermocouples
Tableau 5.1 : conditions d'essai

Les tempratures initiales tudier sont limites lintervalle [700-800C] qui correspond aux temps
de transfert entre 6 et 12s. La vitesse de la presse doit tre comprise entre [20-40mm/s].
t
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3
6
1
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Chapitre 5 : Essais semi-industriels demboutissage chaud d'un pied milieu


- 89 -

Comme dcrit au paragraphe 5.2.2., trois types d'essais ont t raliss avec diffrentes dimensions de
tles. Les tles correspondant au premier et deuxime type sont montres aux figures 5.15 et 5.16. En
ce qui concerne le troisime type (pice complte), les dimensions sont fixes 500 x 600mm.

282
200
240 45

600
156

Figure 5.15 : essai type 1 Figure 5.16 : essai type 2

5.3 Description du dispositif exprimental
5.3.1 Le four

Le four utilis (Hobersal HCV 130/S) peut atteindre une temprature maximale de 1250C (figure
5.17). Ses dimensions internes (600 x 300 x 700mm) permettent l'utilisation de flans complets pour
l'emboutissage chaud. Les flans sont placs sur une grille en inconel dans le four [1].


Figure 5.17 : four utilis pour l'autnitisation des flans
5.3.2 Les outils de formage

La presse de 800 tonnes du CRPC a t utilise pour la campagne d'essais (figure 5.18). Pour nos
compagnes, cette presse double effet avec quatre vrins indpendants a t mise en configuration de
coulisseaux unis.
t
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0
0
4
4
3
6
1
4
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- 90 -

La matrice est fixe sur les deux coulisseaux suprieurs assembls (figure 5.19). Trois tmoins de
frappe permettant de vrifier la qualit du contact entre outil et tle la fin d'emboutissage sont situs
sur la matrice.
Le poinon est fix sur la table de presse l'intrieur d'un serre-flan mobile en monte et descente.
Le serre-flan fonctionne en contre-pression sous l'action des chandelles dplaces par le coussin de la
presse (figure 5.19). La contre-pression applique a t rgle de faon ce que le mouvement de la
matrice ne soit pas frein. Le centrage des constituants de loutil est assur par des butes fixes sur le
serre-flan. Lentrefer entre serre-flan et matrice est rgl par des cales limites dont l'paisseur a t
dfinie partir de campagnes de mise au point (cf. 5.4.2.).

Serre flan
Poinon
Matrice
Passage thermocouples


Figure 5.18 : photo du montage Figure 5.19 : Schma de la presse

Les outils sont instruments avec les dispositifs de mesure de temprature dcrits en 5.2.1 (figure
5.20). La liaison entre les thermocouples et la centrale d'acquisition se fait l'aide de cbles qui
cheminent l'intrieur de logements raliss dans les outils. Sur la figure 5.18, on peut observer un des
passages pour les thermocouples.




Figure 5.20 : Instrumentation des outils

t
e
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0
0
4
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3
6
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- 91 -

5.4 Essais d'emboutissage

5.4.1 Essais froid

Ces essais pralables la campagne chaud ont t raliss pour tester les outils, chronomtrer les
phases de l'opration et tester le dispositif de scurit. Ils permettent galement d'effectuer un
comparatif entre les chantillons emboutis froid et chaud [1].
Les essais raliss froid sur des emboutis complets ont montr que des ruptures se produisent dans
les rayons du T du pied milieu. Des plis apparaissent dans la zone de raccordement entre les 2 niveaux
du profil (figure 5.21).
Nous ralisons par contre avec succs les emboutissages spars de la partie omega et de la barre du T
avec des tles de plus faibles dimensions (figure 5.22).

rupture
plis




Figure 5.21 : plis dans les pices emboutis froid Figure 5.22 : partie en T emboutie sans plis

5.4.2 Essais prliminaires chaud

5.4.2.1 Essais sur la partie plate

Les objectifs de ce premier type dessais consistaient tester nos dispositifs de mesures, et observer
comment volue la temprature de la tle presse entre les outils en absence de dformation. Six essais
ont t raliss avec et sans cales limites.

5.4.2.2 Essais de mise en forme en omega

Il s'agit du deuxime type d'essais dcrit en 5.2.2. Douze essais de ce type ont t raliss pour tester la
rponse de nos dispositifs de mesure de temprature pendant la dformation. Des informations sur
lvolution de temprature, les mesures de duret et de profil permettront de valider les calculs sur un
cas en dformation plane.

t
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0
0
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3
6
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5.4.3 Essais d'emboutissage chaud du pied milieu

5.4.3.1 Optimisation de la forme des flans

Dans les premiers essais raliss, on constate des ruptures compltes des le dbut des essais. Ces
ruptures ont t vites au moyen d'un entrefer obtenu en jouant sur l'paisseur des cales limites
(figure 5.19).
Lors de la deuxime srie d'emboutis, nous observons que les zones de ruptures sont localises
chaque extrmit du T (figure 5.23) comme dans le cas des essais froid. Ceci peut tre expliqu par
la direction prise par le flux de matire pendant la mise en forme (figure 5.23).

Flux de Flux de
matire matire

Figure 5.23 : pice emboutie chaud

Au vu des dfauts trouvs, une nouvelle gomtrie de flan a t mise au point par le CRPC avec le
logiciel Isopunch (figure 5.24) [1]. Le fait de faire des demi-cercles dans les zones latrales de la pice
permet la matire de s'couler de faon indpendante : vers le haut dans la partie en omega, et vers
les cts dans la partie en forme de T. Avec cette gomtrie, le logiciel Isopunch prvoit des
paisseurs minimums de 0.9 mm (en rouge sur la figure 5.24), ceci pour un embouti froid. Les flans
ainsi conus ont t dcoups par laser, et ensuite gravs avec un motif qui permet de mesurer la
dformation aprs mise en forme en utilisant le systme Asame (figure 5.25).


Figure 5.24 : simulation Isopunch Figure 5.25 : flan optimis

t
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0
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3
6
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5.4.3.2 Description des essais d'emboutissage

A l'issue de l'optimisation de la gomtrie du flan, le systme de centrage initialement prvu pour des
flans rectangulaires a t substitu par un outil de centrage amovible manipul par un oprateur (voir
figure 5.26). La ralisation des essais requiert au total l'intervention de trois oprateurs:
La personne charge de maintenir le centreur se place en position ; une seconde personne ouvre la
porte du four, saisit le flan chauff 900C et la place par rapport au centreur (figure 5.26). Les deux
personnes se retirent simultanment avant que l'oprateur de la presse ne dclenche le mouvement de
descente de la matrice. Nous avons ainsi ralis 18 essais en faisant varier les diffrents paramtres.
Les pices embouties prsentent de lgers plis, comme indiqu sur la figure 5.27. Des essais
demboutissage avec des retenues de matire localises apportent des amliorations, en particulier en
diminuant les plis. Ces tendances ont montr la ncessit de rechercher des solutions en jouant sur les
zones de retenue et en amliorant le contact avec les outils en fin de frappe.

centreur

prsence de
plis

Figure 5.26 : essai d'emboutissage chaud Figure 5.27 : pice emboutie

5.5 Analyse des rsultats
5.5.1 Flans poss plat sur serre- flan

Comme indiqu au paragraphe 5.4.2 dans la description des essais, nous avons ralis des tests avec et
sans cales limites. Le niveau de trempe dans chacun des cas est apprci l'aide des mesures de duret
pratiques sur une ligne transversale. Les rsultats de deux essais, un sans cale et l'autre avec cales
sont montrs la figure 5.28. La duret est plus grande dans les cas o les cales limites sont enleves,
ce qui est logique car la tle se trouve en contact des deux cts donc le transfert se fait plus
rapidement et la pice est trempe. Le flan refroidi sur serre-flan avec cales limites na aucun contact
avec le coulisseau suprieur, il subit nanmoins une trempe dans les zones planes ayant un bon contact
avec loutil (figure 5.29). Dans les parties chappant la trempe le contact na probablement pas eu
lieu. Sur ces parties, les analyses de temprature sont difficiles, car les conditions aux limites ne sont
t
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0
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pas bien dfinies. A linverse, nous pouvons observer que la vitesse de refroidissement de la tle entre
outils sans cales, c'est dire avec contact effectif serait de l'ordre 70 100C/s. L'volution de
temprature enregistre par les thermocouples pour un des essais sans cales est montre titre indicatif
la figure 5.30.

1 10

Figure 5.28 : essai plat
durets compares sens travers
20
30
40
50
60
0 5 10 15
points de mesure
d
u
r
e
t


H
R
D
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
R
m

q
u
i
v
a
l
e
n
t

e
n

M
P
a
duret PL50 sans cales
duret PL400 avec cales
Srie3

0
100
200
300
400
500
600
700
0 10 20 30 40 50
t(s)
T
(

C
)
2M
4M
5M
SF1
SF2
SF4
SF5
SF3

Figure 5.29 : duret pour le profil transversal Figure 5.30 : volution de la temprature

5.5.2 Essais raliss sur la partie omega

Comme nous lavons dj indiqu, ces essais nous permettent d'avoir des informations sur un embouti
de forme gomtrique simple. De plus, le processus de trempe est aussi valid en excluant les risques
de plis de ruptures qui pourraient tre lis la gomtrie, comme cest le cas pour une pice complte.

5.5.2.1 Mesure de l'volution de la temprature

Les points de mesure de temprature sur la matrice, et le serre-flan sont montrs la figure 5.31.

6M
7M
Matrice

SF4 SF3
Serre flan
SF2
SF5

Figure 5.31: emplacement des thermocouples pour les essais en omega

t
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0
0
4
4
3
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Les volutions de temprature en chacun des points de mesure sont montres la figure 5.32.
L'enregistrement de la temprature n'a pas pu se faire depuis le dbut de l'essai cause du temps de
rponse des dispositifs de mesure. Cependant, on peut voir que la mise en contact se fait d'abord pour
les thermocouples situs dans le serre-flan, et que les derniers venir en contact sont ceux situs dans
la matrice et plus particulirement le thermocouple 7M qui est situ en fond de matrice (figure 5.31).
En ce qui concerne la vitesse de refroidissement, on peut observer que la temprature mesure avec le
thermocouple 7M volue trs lentement, certainement par manque d'un bon contact. Cette vitesse de
refroidissement trop lente pourrait empcher la trempe de ces zones. Ces mesures nous permettent
d'avoir une premire ide des zones qui risquent de ne pas se transformer.
La force d'emboutissage est aussi enregistre pour tre compare aux calculs (figure 5.33).

0
100
200
300
400
500
600
0 10 20 30 40 50
t(s)
T
(

C
)
7M
6M
SF2
SF3
SF4
SF5
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
temps (s)
d
e
p
l
a
c
e
m
e
n
t

(
m
m
)
0
100
200
300
400
500
600
e
f
f
o
t

(
K
N
)
depl
FORCE
Figure 5.32 : volution de temprature Figure 5.33 : mesure de l'effort et du dplacement

5.5.2.3 Mesures de duret sur le profil omega

Le contrle du niveau de trempe est ralis, comme pour les flans plats, laide dessais de duret
Rockwell D dont les rsultats sont convertis en Rm quivalents. Les directions de mesure sont
indiques sur la figure 5.34. Les niveaux de duret ont t mesurs sur la partie suprieure et sur les
flans A et B du profil [1].
Dans le sens longitudinal, on remarque un niveau de trempe htrogne avec une zone faiblement
trempe dans un secteur o le contact entre outil et flan est mdiocre (figure 5.35). Ceci est en accord
avec les mesures de temprature effectues aux positions o on retrouve un refroidissement insuffisant
le long de la partie suprieure de l'omega (emplacement de 2P et 7M).
Dans le sens travers, la trempe est un bon niveau sur les cts A et B (figure 5.36). Sur la partie
centrale, on remarque une diminution des valeurs de Rm (1200 MPa) prs du rayon.
Les ailes du profil restes sous serre-flanc nont pas subi la trempe du fait de la prsence des cales
limites, et leurs valeurs de Rm quivalent se situent aux environs de 500 MPa.








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0
0
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4
3
6
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4
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A
T
B
L
A
T
B
A
T
B
L

Figure 5.34 : profils de mesure
Valeurs de Rm sens long
1050
1100
1150
1200
1250
1300
1350
1400
1450
1500
0 20 40 60 80 100 120 140
distance en mm
R
m

e
n

M
P
a

Valeur de Rm sur embouti
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1 3 5 7 9 11 13 15 17
Points de mesure
R
m

e
n

M
P
a
Rm sur flanc A
Rm sens Travers
Rm sur flanc B
Figure 5.35 : duret dans le sens longitudinal Figure 5.36 : duret dans le sens transversal

5.5.2.2 Mesures d'paisseur et profil

La figure 5.37 montre les rsultats obtenus en terme de mesure de profil pour un de nos chantillons
mis en forme une vitesse de 20mm/s. Les mesures sont faites selon la direction transversale prcise
la figure 5.38 [1].
Les amincissements maximaux sont mesurs autour des rayons de courbure du profil (figure 5.37). Ils
atteignent 0,15 mm dans le fond de lembouti.
Nous avons compar les caractristiques dimensionnelles de deux profils de forme obtenus avec de
lUsibor 1500, lun embouti froid et lautre embouti chaud. Les courbes de la figure 5.39 montrent
un plus grand retour lastique pour lembouti froid, ce qui tait prvisible. Par contre, sur le profil
chaud, lpaisseur moyenne est un peu plus faible et les amincissements au niveau des rayons sont
plus marqus.

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0
4
4
3
6
1
4
,

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0
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- 97 -

emboutissage chaud - omga 40-3 sens T
1,34
1,36
1,38
1,4
1,42
1,44
1,46
1,48
1,5
1,52
1,54
70 120 170 220 270
largeur en mm

p
a
i
s
s
e
u
r

e
n

m
m
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
h
a
u
t
e
u
r

e
n

m
m

paisseur
profil S1

Sens de mesure
A B

Figure 5.37 : mesures d'paisseur et de profil Figure 5.38 : sens de la mesure
Comparaison des raliss chaud et froid
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 20 40 60 80 100 120 140
largeur en mm
h
a
u
t
e
u
r

e
n

m
m
1.34
1.36
1.38
1.4
1.42
1.44
1.46
1.48
1.5
1.52
1.54

p
a
i
s
s
e
u
r

e
n

m
m
profil chaud
profil froid
paisseur p chaud
paisseur p f roid

Figure 5.39 : comparaison de profils et paisseur. Emboutis froid et chaud

5.5.3 Essais sur la pice complte

5.5.3.1 Mesure de l'volution de temprature

Pour avoir une vitesse dacquisition maximale de lvolution de la temprature de chaque
thermocouple, nous avons ralis deux types dessais : on active lenregistrement de cinq
thermocouples pour le premier type (PM1 : points rouges sur les figures 4.40 et 5.41, et de six
thermocouples pour le deuxime (PM2 : points verts sur les figures 5.40 et 5.41), plus celui de leffort
et du dplacement du coulisseau suprieur. Le thermocouple 5P est activ dans les deux cas pour
pouvoir comparer les essais.

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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r
s
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n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 5 : Essais semi-industriels demboutissage chaud d'un pied milieu


- 98 -

1M
2M
3M
4M
5M
6M
7M
8M
9M
10M
11M
12M
13M

1P
3P
2P
4P
5P
6P

Figure 5.40 : position des thermocouples (matrice) Figure 5.41: position des thermocouples (poinon)

Les volutions de temprature pour un essai type PM1 sont montres la figure 5.42. On peut
observer que, dans la zone o le thermocouple 11M est situ, la temprature diminue lentement. Cette
partie correspond au bord du contre embouti. Par contre, au centre de celui ci, la temprature volue
beaucoup plus rapidement (mesure du 9M). La trempe est donc assez htrogne dans cette partie de
la pice.
En ce qui concerne la partie en omega, on peut prvoir une bonne trempe pour la zone du
thermocouple 4P, zone en courbure, ainsi que pour le 5P dont la temprature est dj 300C
quelques secondes aprs la fin de l'emboutissage.
La figure 5.43 illustre un essai type PM2, pendant lequel les thermocouples activs sont marqus en
vert sur les figure 5.40 et 5.41. On observe que la temprature du dispositif 2P volue trop lentement
par rapport aux exigences de la trempe. Cette zone correspond la partie suprieure de l'omega, le
mme phnomne est observ dans les essais prcdemment dcrits (cf. 5.5.2.3). On peut supposer
que les autres zones seront bien trempes du fait que les tempratures quelques secondes aprs la fin
de la mise en forme les tempratures sont infrieures Ms (temprature de transformation
martensitique 400C).
On a ensuite cherch valider ces observations au moyen dessais de duret.

0
50
100
150
200
250
300
350
400
0 10 20 30 40 50 60
temps (s)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
8M
9M
11M
4P
5P
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
0 10 20 30 40 50 60
temps (s)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
12M
6P
2P
13M
5P
Figure 5.42 : tempratures pour un essai PM1 Figure 5.43 : tempratures pour un essai PM2

t
e
l
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0
0
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3
6
1
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c

2
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5.5.3.2 Mesures de duret

Au vu des rsultats des mesures de temprature, des mesures de duret ont donc t effectues dans les
deux zones principales du pied milieu, c'est dire la partie omega et la partie en forme de T [1].

1) Mesures dans la partie en omega

Les mesures de duret de type Rockwell C sont effectues sur les sens long et transversal, ainsi que
sur les cts A et B (figure 5.44).
Les valeurs de duret sont converties en Rm quivalents partir des tables. Les rsultats sont donns
aux figures 5.45 et 5.46. On observe que la trempe s'est bien effectue dans le sens transversal. Les
parties les plus fortement trempes sont les faces latrales A et B (figure 5.44), o le mtal subit un
bon contact avec les outils pendant l'tape de dformation alors que la face suprieure qui est reste
immobilise sur le nez du poinon a subi un traitement thermique plus htrogne.
En ce qui concerne les mesures dans le sens long, on observe que la trempe n'est pas totale. On
remarque une zone particulirement molle pour toutes les pices (entoure dans la figure 5.44) ; cette
zone correspond vraisemblablement au dernier endroit o le contact avec les outils est effectu, voire
mme en fait pas effectu tout au long de lopration.
Ces mesures viennent confirmer nos observations en terme d'volution de temprature ; une bonne
trempe pour le dispositif 4P situ dans une des zones latrales et un refroidissement insuffisant pour
2P situe sur le nez du poinon.
La pice LNG4 de la figure 5.45 a une duret infrieure aux autres ; ceci est d au fait que la vitesse
d'emboutissage est de 12mm/s : la mise en forme se fait trop lentement et on transforme en bainite.

225
400
0
Sens long
Sens
travers
A
B

Figure 5.44 : sections mesures
t
e
l
-
0
0
4
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3
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0
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Rm compares dans le sens long
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
50 100 150 200 250 300 350 400 450
longueur en mm

R
m

e
n

M
P
a
Ech EK1
Ech E5
Ech EK3
Ech LNG4

Rm compares dans le sens Travers
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
0 25 50 75 100 125 150 175 200
Largeur en mm
R
m

e
n

M
P
a
Echant EK1 Echant LNG4
Echant E5 Echant EK3
cot A cot B zone centrale

Figure 5.45 : duret dans le sens transverse Figure 5.46 : duret dans le sens long

2) Mesures dans la partie en T

Le contre-embouti est la zone qui est forme la fin de l'emboutissage. Des mesures de duret dans la
diagonale du contre-embouti ont t effectues ; le sens de mesure est indiqu sur la figure 5.47.


Figure 5.47 : sens de la mesure

Les mesures ont t faites par dfaut tous les 15mm, avec des mesures plus fines dans les zones les
plus htrognes. Les rsultats sont montrs la figure 5.48. On constate que la zone du contre-
embouti prsente une forte htrognit de trempe, comme prvu avec les mesures de temprature.
Les durets les plus leves se trouvent prs des rayons de courbure (entoures sur la figure 5.47) o le
contact entre outil et matire a t plus marqu et dans le centre du contre embouti o le contact se fait
en premier la fin de l'emboutissage de la pice. Par contre, autour du centre, on retrouve aussi des
zones faible duret qui ne sont pas trempes. On voit donc que la tle a ondul sur cette diagonale.

Rm compares sens diagonal
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
Largeur en mm
R
m

e
n

M
P
a
Ech EK1 Ech EK3
Ech E5 Ech LNG4

Figure 5.48 : mesures de duret

t
e
l
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0
4
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3
6
1
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5.5.3.3 Analyse mtallurgique

Une srie d'chantillons ont t prlevs dans diffrentes zones du pied milieu afin de comparer les
rsultats obtenus avec la duret et les microstructures. La structure essentiellement martensitique
observe sur la figure 5.49 correspond une zone fortement trempe, alors que la structure de la figure
5.50 o sont associes martensite, bainite et ferrite provient d'une partie peu trempe (zone entoure
sur la figure 5.44) [1].


Figure 5.49 : structure martensitique et traces de bainite Figure 5.50 : structure martensitique ferritique et
bainitique

Des mesures de microduret ont t ralises sur ces deux chantillons et ont t converties en Rm
quivalent (figures 5.51 et 5.52). Les valeurs comprises entre 1400 et 1500 MPa releves sur
l'chantillon de la figure 5.51 confirment une trempe correcte. Par contre, l'chantillon de la figure
5.52, subit un refroidissement trop lent du fait d'un mauvais contact entre outil et tle et les valeurs de
Rm sont comprises entre 1000 et 1200 MPa

600
800
1000
1200
1400
1600
0 1 2 3 4 5 6 7 8
points de mesure
M
p
a

600
800
1000
1200
1400
1600
1 2 3 4 5 6
points de mesure
M
P
a

Figure 5.51 : mesures de micro-duret dans le sens
transverse
Figure 5.52 : mesures de micro-duret dans le sens long


5.5.3.1 Mesures des paisseurs et de profil

Les mesures dpaisseurs et de profil ont t ralises sur la machine 3D du CRPC conformment aux
directions dfinies sur la figure 5.53, soit T pour le sens transversal et L pour le sens longitudinal [1].
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0
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6
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L
T

Figure 5.53 : sections dfinies pour les mesures

Dans les sens long et travers (figure 5.54 et 5.55), on constate une conservation de lpaisseur sur la
majeure partie des profils avec un amincissement de 0,1 mm prs les rayons du profil (figure 5.54).
Nous observons aussi un paississement au rayon de courbure du contre-embouti. Nous reviendrons
sur ce phnomne au paragraphe suivant lors de l'analyse des dformations avec Asame.

paisseurs compares sens Travers
1
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
2
-140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 0
largeur du profil

p
a
i
s
s
e
u
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e
n

m
m
-80
-70
-60
-50
-40
-30
-20
-10
0
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paisseur E1K
paisseur L1
paisseur L5
prof il S1
paisseurs compares sens Long
1
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
2
0 100 200 300 400 500 600 700
longueur du profil

p
a
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n

m
m
-80
-70
-60
-50
-40
-30
-20
-10
0
h
a
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e
n

m
m
paisseur E1K
paisseur L1
paisseur L5
prof il S2
Figure 5.54 : profil, sens travers Figure 5.55 : profil, sens long


5.5.3.4 Analyse des modes de dformation

Comme indiqu lors de la description des essais, une fois la prforme optimise, les tles ont t
graves de faon lectrolytique avec un quadrillage. Ce quadrillage permet au systme Asame utilis
au Ledepp de mesurer les dformations dans la tle [1]. Ce systme est du mme type que le systme
Aramis (systme utilis pour la mesure de dformations dans le cadre de la validation des paramtres
rhologiques du chapitre 4), mais il est plus adapt l'analyse de grandes pices.
La mesure de dformations se fait par comparaison entre l'image du quadrillage non dforme et deux
images prises aprs la dformation. Les tapes de cette analyse jusqu' l'obtention des dformations
sont illustres sur la figure 5.56 : les tles sont d'abord graves et ensuite dformes, prises en photo et
analyses avec le logiciel qui fournit des cartes d'iso-valeurs de dformation.

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Figure 5.56 : tapes pour la mesure des dformations avec Asame [2]

Sur la figure 5.57, on peut observer les zones de la pice qui ont t mesures. Malheureusement,
d'autres zones n'on pas pu tre tudies car le motif lectrolytique n'a pas rsist aux conditions de
mise en forme.
L'analyse du quadrillage permet d'obtenir les dformations et donc les variations d'paisseur. Les
amincissements maximaux dans la partie A (figure 5.58) sont de l'ordre de 11% et trs localises
(parties sombres), alors qu'ils sont de 9% dans le secteur B (figure 5.59), mais dans une zone plus
tendue. Rappelons que dans ce dernier cas, les risques de rupture levs nous avaient conduits
modifier la gomtrie du flan.


Figure 5.57 : zones de mesure des dformations (secteurs A et B)
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0
0
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Figure 5.58 : mesure des dformations secteur A Figure 5.59 : mesure des dformations secteur B

Comme dans le paragraphe prcdent, nous retrouvons des paississements aux rayons de courbure du
contre-embouti (zones en bleu fonc sur la figure 5.58). Pour vrifier ces tendances, des mesures de
profil et d'paisseur ont t ralises sur cette zone. Nous pouvons observer un paississement dans la
zone de raccordement de rayons (figure 5.60). Une mesure fine dans cette zone de raccordement est
montre la figure 5.61. L'paississement mesur est de l'ordre de 5%. Ceci est en accord avec la
simulation ralise avec Isopunch qui prvoyait des paississements dans la zone du contre-embouti.


Ech E1K - diagonale du contre embouti
1,44
1,46
1,48
1,5
1,52
1,54
1,56
1,58
1,6
0 100 200
Distance en mm
E
p
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n

m
m
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
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n

m
m
paisseur
profil
A
Ech E1K - dtai l A
1,42
1,44
1,46
1,48
1,5
1,52
1,54
1,56
1,58
1,6
240 245 250 255 260
Distance en mm
E
p
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s
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u
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n

m
m
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
H
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u
t
e
u
r

e
n

m
m
paisseur
pr of il peau sup
pr of il peau inf

Figure 5.60 : mesure le long de la diagonale du contre-
embouti
Figure 5.61 : dtail du rayon de raccordement

5.6 Rcapitulatif des rsultats

Nous allons rsumer prsent les rsultats obtenus en termes de tempratures et de microstructures
(dtermines via la duret) sur un schma pour une pice en omega et pour le pied milieu complet, de
faon pourvoir les comparer postrieurement aux simulations.
Les rsultats montrs sur ces schmas donneront les tendances de la distribution des tempratures la
fin de la mise en forme, sachant que nous n'avons pas pu mesurer toutes les tempratures exactes et en
continu cause des temps de rponse des thermocouples.
Les schmas des essais en omega et du pied milieu sont rappels aux figures 5.62 et 5.63. Les points
en bleu clair reprsentent les positions des dispositifs de mesure de temprature ; la temprature finale
estime par les thermocouples est aussi affiche. Les zones o la trempe n'a pas t effectue sont
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montres en rouge. Ces zones ont t dfinies partir des mesures de duret : une quivalence entre
les mesures de duret Rm et Vickers est rappele au tableau 5.2. Les valeurs de duret sont aussi mises
en correspondance avec les diffrentes phases dans ce tableau.

martensite bainite ferrite
Vickers (HV) (427-465) (420-309) (247-150)
Rm (MPa) (1375-1500) (1350-995) (970-500)
Tableau 5.2 : duret de chaque phase

Nous pouvons tirer les conclusions suivantes :
- Les zones non trempes correspondent celles o les thermocouples indiquent une temprature
finale comprise entre 400C et 450C. Et puisque que lon commence une temprature initiale de
720C, on aurait une vitesse de refroidissement de 90C/s. Avec une telle vitesse de trempe, la
transformation martensitique devrait avoir lieu.
- Or, les mesures de duret dans ces zones donnent des valeurs qui correspondent une phase
bainitique pour la pointe du poinon et une phase ferritique pour l'aile de l'omega (figure 5.62).
Ces diffrences peuvent provenir en fait dun manque de contact pice / thermocouple en ces
points. Ceci veut dire que la temprature mesure par les thermocouples n'est pas la vraie
temprature de la tle. En effet, si les thermocouples ne sont pas en contact avec la tle, la
temprature mesure est celle de l'air prs de la tle, mais pas celle de la tle elle-mme.
- La diffrence entre la duret la plus faible obtenue sur l'aile de l'omega et celle en pointe du
poinon peut venir du fait que les zones de la tle sur l'aile de l'omega ne sont pas en fait en
contact avec les outils en aucun moment de la mise en forme, alors que la pointe du poinon vient
en contact avec la matrice en certains endroits la fin du procd. D'ailleurs, nous pouvons
affirmer que ce contact n'est pas homogne puisque la duret varie le long de la pointe du poinon
par endroits, jusqu 800MPa, ce qui correspond une zone ferritique.

6M = 300 - 400C
SF3 = 400C
SF4 = 450C
SF2 = 430C
SF5 = 400C
Rm [1400] : Martensite
2P et 7M > 450C
Rm [1100-1350] : Bainite
Rm [500] : Ferrite

Figure 5.62 : zones non trempes et mesures de temprature sur l'essai en omega

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2P=400C
12M=262C
4P=294C
8M=265C
5P=293C
11M=372C
9M=380C
13M=280C
Rm [800-1400] : trs htrogne
Rm [800-1300] : Bainite
Rm [1400-1500] : Martensite

Figure 5.63 : zones non trempes et mesures de temprature sur l'essai du pied milieu

5.7 Rfrences bibliographiques

[1] J.M. Ranson, Rapport interne, Arcelor, CRPC/CSAAU/LAS, 2003.

[2] http://www.camsysinc.com/prd/phwstrain.html
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Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


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Chapitre 6

Modlisation de lemboutissage chaud
avec les codes de calcul Forge 3 et
Abaqus/Explicit

Sommaire

6.1 Introduction................................................................................................................................. 109
6.2 Choix des codes de calcul pour la simulation du procd d'emboutissage chaud................. 109
6.3 Gnralits sur la mthode d'lments finis............................................................................... 110
6.4 Formulation du problme mcanique dans le code Forge ........................................................ 111
6.4.1 Introduction............................................................................................................................................... 111
6.4.2 Equations d'quilibre................................................................................................................................. 111
6.4.3 Loi de comportement ................................................................................................................................ 112
6.4.4 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 114
6.4.5 Problme continu fort................................................................................................................................ 115
6.4.6 Formulation intgrale du problme ........................................................................................................... 115
6.4.7 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 116
6.4.7.1 Introduction............................................................................................................................................ 116
6.4.7.2 Choix des lments ................................................................................................................................ 116
6.4.7.3 Problme discrtis ................................................................................................................................ 117
6.4.7.4 Linarisation .......................................................................................................................................... 117
6.4.7.5 Discrtisation temporelle ....................................................................................................................... 118
6.5 Formulation du problme mcanique dans Abaqus/ Explicit ................................................... 118
6.5.1 Introduction............................................................................................................................................... 118
6.5.2 Equations d'quilibre et formulation intgrale du problme...................................................................... 119
6.5.3 Loi de comportement ................................................................................................................................ 119
6.5.4 Conditions initiales et conditions aux limites............................................................................................ 120
6.5.5 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 120
6.5.5.1 Choix des lments ................................................................................................................................ 120
6.5.5.2 Problme discrtis ................................................................................................................................ 121
6.5.5.3 Rsolution du problme ......................................................................................................................... 121
6.5.5.4 Stabilit .................................................................................................................................................. 122
6.5.5.5 Temps de calcul ..................................................................................................................................... 123
6.6 Formulation du problme thermique en Forge.......................................................................... 123
6.6.1 Introduction............................................................................................................................................... 123
t
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Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


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6.6.2 Lquation de la chaleur ............................................................................................................................ 124
6.6.3 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 124
6.6.4 Formulation intgrale ................................................................................................................................ 125
6.6.5 Discrtisation par la mthode d'lments finis .......................................................................................... 126
6.6.5.1 Introduction............................................................................................................................................ 126
6.6.5.2 Discrtisation spatiale, type d'lment ................................................................................................... 126
6.6.5.3 Discrtisation temporelle ....................................................................................................................... 126
6.6.5.4 Linarisation du problme...................................................................................................................... 128
6.6.5.5 Mthodes stabilises, utilisation de la thermique asynchrone ................................................................ 128
6.6.6 Couplage thermo-mcanique..................................................................................................................... 130
6.7 Rsolution du problme thermique dans Abaqus/Explicit.......................................................... 131
6.7.1 Introduction............................................................................................................................................... 131
6.7.2 Equation de la chaleur; formulation intgrale du problme....................................................................... 131
6.7.3 Conditions initiales et aux limites ............................................................................................................. 131
6.7.4 Mthode des lments finis ....................................................................................................................... 131
6.7.4.1 Discrtisation spatiale ............................................................................................................................ 131
6.7.4.2 Rsolution du problme ......................................................................................................................... 132
6.7.4.3 Stabilit .................................................................................................................................................. 132
6.7.5 Couplage thermo-mcanique..................................................................................................................... 133
6.7.6 Stabilit ..................................................................................................................................................... 133
6.8 Applications des codes implicites et explicites l'emboutissage................................................ 133
6.8.1 Introduction............................................................................................................................................... 133
6.8.2 Emboutissage chaud d'un acier trempable .............................................................................................. 133
6.8.3 Emboutissage tide d'une tle en aluminium.......................................................................................... 134
6.8.4 Simulation de la mise en forme anisotherme de produits minces.............................................................. 135
6.9 Bilan des avantages et inconvnients des mthodes implicites et explicites.............................. 136
6.9.1 Mthode explicite...................................................................................................................................... 136
6.9.2 Mthodes implicites .................................................................................................................................. 136
6.10 Rfrences bibliographiques ...................................................................................................... 137




t
e
l
-
0
0
4
4
3
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1
4
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Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 109 -

6.1 Introduction

L'objectif de la simulation est pour nous de fournir des informations prdictives de faon pouvoir
valider lutilisation de l'Usibor 1500 pour des applications industrielles ultrieures.
Nous nous sommes concentrs sur une pice pilote afin de raliser des tests, et obtenir les informations
ncessaires pour comparer expriences et modles numriques. Une fois le programme valid, des
gammes peuvent tre tudies avec une conomie considrable sur la recherche des paramtres
optimaux ncessaires pour russir l'emboutissage chaud d'autres pices.
Le procd d'emboutissage chaud prsente la particularit de combiner la mise en forme de produits
minces avec des volutions importantes en temprature. Les quations ncessaires pour dcrire ce
problme physique instationnaire sont fortement non linaires. Les algorithmes de rsolution utiliss
par les logiciels doivent tre fiables, et en mesure de rsoudre ce problme complexe.

On distingue deux grandes familles importantes de codes de calcul [1] : les codes lments finis
statiques et dynamiques implicites (Abaqus implicit, Marc implicit, Forge2, Forge 3..) et les codes
dynamiques explicites (Abaqus explicit, Marc explicit, Ls-Dyna3Dn, Pampstamp, Optris, MSC
Superforge).
Les deux techniques numriques les plus utilises pour simuler la mise en forme de produits minces
sont les algorithmes explicites dynamiques, et, dans une moindre mesure, implicites statiques.
Les schmas d'intgration explicite sont actuellement plus utiliss dans l'industrie pour simuler des
procds de mise en forme de produits minces. Ce choix est fondamentalement fait du fait de la
rapidit de calcul quoffre ce type de codes [2].
Les deux mthodes explicite et implicite peuvent analyser les procds d'emboutissage, avec plus au
moins d'efficacit et prcision en fonction du problme traiter. On peut trouver de nombreux
exemples, dans la littrature, d'applications des mthodes implicites et explicites au cas
d'emboutissage, avec plus au moins d'avantages pour chacune des mthodes en fonction du type de
rsultat recherch e.g. [1], [2], [3], [4]. En gnral, on trouve des avantages pour la mthode implicite
en terme de prcision du calcul, de stabilit de la mthode, de calcul du retour lastique, et pour la
mthode explicite quand il s'agit de temps du calcul, de la gestion du contact, ou du calcul des
formations de plis.
Dans ce chapitre, nous allons dcrire les quations qui permettent de rsoudre le problme de mise en
forme par emboutissage chaud par la mthode des lments finis. Deux mthodes d'intgration des
quations seront dcrites: la mthode implicite, utilise dans Forge3, et la mthode explicite utilise
dans Abaqus/Explicit. Cette description permettra de prciser les diffrences de formulation qui
pourraient entraner des diffrences dans les rsultats des simulations.

6.2 Choix des codes de calcul pour la simulation du procd
d'emboutissage chaud

Plus prcisment, on peut identifier plusieurs formulations lments finis pour la modlisation des
procds de mise en forme [1] :
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 110 -

- Les formulations en dplacement ; les premires avoir t dveloppes sont issues du
calcul de structures lastiques telles que celles pour Abaqus
- Les formulations en vitesse, adaptes plus particulirement aux comportements
viscoplastiques et lasto-viscoplastiques
- Le dernier groupe, auquel appartient Forge, rassemble les formulations mixtes, adoptes
de plus en plus ces dernires annes. Elles sont trs adaptes pour la mise en forme des
matriaux. Forge 3, en particulier, est formul en vitesse/pression.

Pour le cas particulier de l'emboutissage chaud, nous avons choisi d'utiliser deux codes : le code
Forge 3, implicite, qui est dvelopp au CEMEF, et Abaqus/Explicit. Tous les deux permettent de
raliser des calculs thermomcaniques.
Le logiciel Abaqus dans sa version implicite (Abaqus/Standard) a galement t test pour des calculs
d'emboutissage chaud en 2D. Aprs ces calculs en deux dimensions, un modle 3D simplifi (figures
6.1) [5] avec une loi matriau plastique simple a t dvelopp. Il s'avre cependant que l'initialisation
du calcul est trs complique car le contact doit tre identifi par lutilisateur (tous les points initiaux
entre pice et outils) puis dfini manuellement. C'est pour cette raison que le mode de rsolution
Abaqus / standard a t cart.

Figure 6.1 : modle 3D simplifi avec Abaqus/Standard
6.3 Gnralits sur la mthode d'lments finis

Les deux codes retenus pour ltude utilisent donc la mthode d'lments finis pour rsoudre le
problme thermomcanique. L'objectif de cette mthode est de trouver une solution approximative
d'un problme continu en remplaant le systme par un systme discrtis quivalent. Les tapes
suivies pour la rsolution sont dtailles dans le schma figure 6.2 [6]. Nous allons suivre chacune de
ces tapes pour rsoudre le problme mcanique et thermique complet.

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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1

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Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 111 -


Figure 6.2 : Schma des diffrentes tapes suivre dans un calcul par lments finis [6]

6.4 Formulation du problme mcanique dans le code Forge
6.4.1 Introduction

Le problme mcanique peut tre dcrit au moyen des quations d'quilibre mcanique et de l'quation
de conservation de la masse. A ces quations s'ajoutera la loi de comportement du matriau qui permet
de relier la contrainte au champ de vitesse de dformation. Ces quations seront soumises aux
conditions aux limites soit de surface libre soit de contact.
Dans la rsolution du problme mcanique, on supposera que la temprature est connue en chaque
point et en tout instant. L'intgration de la loi de comportement sur chaque pas de temps de calcul
mcanique est ralise temprature constante. Le couplage thermomcanique sera trait
postrieurement.
6.4.2 Equations d'quilibre

Nous allons appliquer les quations fondamentales de la mcanique des milieux continus la mise en
forme.

Conservation de la masse

Si est la masse volumique de la pice, on peut crire la conservation de la masse:

0 ) .( = +

v
t

(6.1)
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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n

1

-

3
1

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2
0
0
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- 112 -

Dans le cas de la mise en forme, on peut considrer, en premire approche, que la dformation
lastique est ngligeable et donc que le matriau a un coulement incompressible. L'quation se
rsume donc :

0 . = v
(6.2)

Conservation de la quantit de mouvement

La conservation de la quantit de mouvement en mcanique des milieux continus peut s'crire au
moyen du tenseur de contraintes , reli la loi de comportement. Si f reprsente les efforts
distance sous forme volumique, par exemple la gravit, l'quation peut tre crite comme suit :

dt
dv
f = + . (6.3)


Dans le cas de la mise en forme, on peut ngliger l'inertie et la gravit par rapport aux efforts dus la
plasticit. On obtient donc finalement la condition de nullit de la divergence du tenseur des
contraintes:

0 . =
(6.4)
6.4.3 Loi de comportement

En se plaant l'chelle macroscopique, le matriau est considr comme homogne et isotrope. En
gnral, la dformation est caractrise par une partie rversible (dformation lastique) et une
irrversible (dformation plastique). La dformation lastique est petite face la dformation plastique
dans le cadre de l'emboutissage chaud, et elle sera donc nglige. En revanche, la viscosit de
l'coulement n'est pas ngligeable. On a donc utilis une loi de comportement viscoplastique.
L'tat de contraintes du matriau est dfini par le tenseur de contraintes de Cauchy . Ce tenseur peut
tre dcompos en une partie dviatorique s reprsentant le cisaillement et une partie sphrique
reprsentant la pression hydrostatique p [7].

pI s = o I dsigne la matrice identit
(6.5)


) (
3
1
Trace p = et
(6.6)


&
&
1
) 3 ( 2

=
m
K s (6.7)


t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
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Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 113 -

qui correspond la loi de Norton-Hoff correspondant celle identifie au chapitre 4 : K est la
consistance du matriau, m le coefficient de sensibilit la vitesse de dformation, & est le tenseur de
vitesses de dformation dcrit en fonction de la vitesse comme montr dans (6.8), et
&
correspond
la vitesse de dformation quivalente (6.9).

)) ( ) ( (
2
1
v grad v grad
T
+ = & (6.8)


& &
&
:
2
3
=
(6.9)


La contrainte quivalente est donne par :

m
K s s ) 3 ( 3 :
2
3

&
= =
(6.10)


A tout instant t du procd, la valeur de la dformation quivalente est obtenue par intgration
temporelle de :

dt
t
t

=
=
0

&

(6.11)


L'crouissage du matriau est introduit via une dpendance de la consistance K la dformation
travers du coefficient n. L'influence de la temprature sur le comportement est donne par le
coefficient .
0
est un terme qui permet de rgulariser numriquement la rhologie ; sa valeur est
de l'ordre de 10
-3
(6.12) :

T
n
K K

exp ) (
0 0
+ =
(6.12)


La loi de comportement est complte par la condition d'incompressibilit du matriau en dformation
viscoplastique :

0 ) ( = = & trace v div
(6.13)


t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
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c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 114 -

6.4.4 Conditions initiales et aux limites

Les quations fondamentales et la loi de comportement forment un systme d'quations diffrentielles
dont la rsolution introduit des constantes d'intgration qui sont dtermines par les conditions initiales
et aux limites.

- Les conditions initiales du problme mcanique sont donnes par la position initiale.
- Pour dfinir les conditions aux limites, on considre le problme d'quilibre instantan d'un corps
soumis aux conditions dcrites la figure 6.3 :

c

T

v

Vitesse v
d
Chargement
surfacique T
d
Contact v
outil

Figure 6.3 : conditions aux limites du problme mcanique

1. un champ de contraintes impos T
d
sur la partie
T
:
d
T n = .

(6.14)

2. un champ de vitesse impos v
d
sur la partie
d

(6.15)
3. un outil en contact se dplaant avec une vitesse v
outil
sur la partie
c
. Sur
cette partie, le matriau est donc soumis des conditions aux limites de type
mixte:

- condition de non pntration
0 . ) ( = n v v
outil

(6.16)
- loi de frottement, qui est donne par la valeur seuil de force tangentielle, partir de laquelle existe un
glissement. Cette valeur seuil est la contrainte tangentielle critique
c
. Pour l'emboutissage chaud, le
critre utilis est celui de Coulomb qui fait dpendre la cission critique de glissement
c
de la
contrainte normale, de la forme
n c
= , ce qui donne :

0 = <
t n
v
c t n
v = = , 0
impossible
n
>

(6.17)

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 115 -


avec
t
v la vitesse tangentielle relative :

n
outil
t
v v v v = ) (
(6.18)


et
n
v la vitesse normale relative de la pice par rapport l'outil qui est donne par:

n v v v
outil
n
. ) ( =
(6.19)


Le coefficient utilis dans nos calculs a t pris partir dtudes de la littrature : on a retenu une
valeur de 0.15. Cependant, une tude de sensibilit ce paramtre a t ralise et est prsente au
chapitre 7 (paragraphe 7.2.3).

6.4.5 Problme continu fort

Rcapitulons l'ensemble des quations du problme :

0 . = v sur
(6.2)
0 . = sur
(6.4)
&
&
1
) 3 ( 2

=
m
K s
(6.7)
d
T n = . sur
T
Un champ de contraintes impose T
d

sur la partie
T

(6.14)
v = v
d
sur
v
Un champ de vitesse impose v
d
sur la
partie
v

(6.15)
0 . ) ( = n v v
outil
sur
c
Condition de non pntration (6.16)
n
= sur
c

(6.17)
On compte neuf inconnues (trois scalaires pour la vitesse et 6 pour la contrainte). Notons que nous
n'allons pas rsoudre le problme en vitesse - contrainte mais en vitesse - pression.

6.4.6 Formulation intgrale du problme

Nous partons de l'quation de conservation de la quantit de mouvement et de conservation de la
masse sous forme faible (6.20). Quel que soit le champ virtuel vitesse v
*
et de pression p
*
avec les
bonnes proprits dintgrabilit et drivabilit, et en appliquant la formule de Green sur le
domaine , on obtient la formulation intgrale en vitesse-pression. Le dveloppement complet pour
arriver cette expression est dtaill dans [8] :
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 116 -

Trouver
ca
V v et P p tel que:

0 * ca
V v 0 . . :
* * * *
=


T c
dS v T dS v dV v div p dV s &
P p
*
0
*
=

dV v div p

(6.20)


avec V
ca
le champ de vitesses cinmatiquement admissible. On introduit la pression comme variable
supplmentaire appartenant P=L
2
( ), espace des pressions et des fonctions-tests pour l'quation
d'incompressibilit.
Si on introduit les quations (6.2) - (6.11), on obtient :

0 . . : ) 3 ( 2
* * * * 1
=



T c
dS v T dS v dV v div p dV K
n
m
& &
&

0
*
=

dV v div p

(6.21)

6.4.7 Mthode des lments finis

6.4.7.1 Introduction

La discrtisation par lments finis consiste calculer la solution de la formulation variationelle (6.20)
non plus dans les espaces continus V et P, mais dans des sous-espaces d'approximation de dimension
finie V
h
et P
h
. Ces sous-espaces sont dfinis par une partition du domaine en une union d'lments
finis appele triangularisation. A chaque lment de la triangularisation
e
, on associe des fonctions
d'interpolation N pour approcher les inconnues du problme v et p.

6.4.7.2 Choix des lments

L'lment fini utilis dans le cadre de nos simulations est un lment mixte P1+/P1 montr la figure
6.4 [9].


Figure 6.4 : lment de type P1+/P1

Il s'agit d'un ttradre o les champs de vitesse et pression sont les suivants :
- La pression est linaire et continue
- La vitesse v
h
se dcompose en une partie linaire v
l
et une partie b correspondant
l'ajout d'un degr de libert interne ((6.22) et (6.23)).
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 117 -

Cette fonction (fonction bulle) est un polynme de degr 4 s'annulant sur la frontire de l'lment. Ce
terme sera postrieurement condens et la rsolution du systme algbrique sera fait en vitesse-
pression. Plus d'informations sur les proprits de cette fonction, et les dmarches suivies pour son
limination peuvent tre trouves en [10], [11], [9].

Vitesse

= =
+ = + =
nbelt
j
b
j
b
j
Nbnoe
k
l
k
l
k
b
h
l
h h
V N V N v v v
1 1
(6.22)

Pression

=
=
Nbnoe
k
k
l
k h
P N p
1
(6.23)


6.4.7.3 Problme discrtis

Il faut alors chercher la solution du problme discret suivant :
Trouver ) ( ) , (
h h h h
P x V p v tel que

0 . . : ) 3 ( 2
* * * * 1
= +



hT hc h h
dS v T dS v dV v div p dV K
h h h n h h h h
m
h
& &
&

et
0
*
=

dV v div p
h h


(6.24)


Le problme lments finis non linaire rsoudre de faon itrative donnera lieu aux quations
suivantes :

, ( . . : ) 3 ( 2
* * * * 1
p v R dS v T dS v dV v div p dV K
v h h h n h h h h
m
h
hT hc h h
= +



& &
&

) , (
*
p v R dV v div p
p h h
=



(6.25)


o ) , ( ) , (
2 1
p v R et p v R sont les rsidus.

6.4.7.4 Linarisation

Pour rsoudre ce problme non linaire, on utilise la mthode de Newton-Raphson. Dans cette
mthode itrative, on part d'un vecteur initial (V
0
, P
0
). Si on aboutit une approximation (V
i
, P
i
)
l'itration i qui n'est pas satisfaisante, on cherche alors une correction ( )
1 1
,
+ +

i i
P V
l'approximation, en rsolvant le systme linaire suivant, o le vecteur inconnu est ( )
1 1
,
+ +

i i
P V :

= + +
= + +
+ +
+ +
0 ) , (
0 ) , (
1 1
1 1
i
pp
i
pv
i i
p
i
vp
i
vv
i i
v
P H V H P V R
P H V H P V R

(6.26)


t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 118 -

o H est le hessien donn par :

) , (
) , (
) , (
) , (
i i
i
p
pp
i i
i
p
pv
i i
i
v
vp
i i
i
v
vv
P V
P
R
H
P V
V
R
H
P V
P
R
H
P V
V
R
H

=




(6.27)


La nouvelle approximation est donne par le schma implicite suivant :

+ =
+ =
+ +
+ +
1 1
1 1
i i i
i i i
P P P
V V V


(6.28)

On itre ainsi jusqu' aboutir une solution (V, P) satisfaisante.

6.4.7.5 Discrtisation temporelle

Le procd complet est discrtis en plusieurs pas de temps. A chaque incrment de temps, les
coordonnes des nuds et la dformation sont calcules en utilisant un schma d'Euler explicite :

t t t t
tV X X + =
+
(6.29)
t t t t
t
&
+ =
+
(6.30)

Ce schma revient faire l'hypothse que le champ de vitesse reste constant pendant l'incrment de
temps t . Pour une configuration donne, on calcule le champ de vitesses
t
V , et avec elle on calcule
la configuration au pas de temps suivant t t + .
Cette discrtisation est applique aux nuds dont la condition de contact n'volue pas entre les instants
t et t t + . Le traitement des conditions aux limites est dcrit dans [7].

6.5 Formulation du problme mcanique dans Abaqus/ Explicit
6.5.1 Introduction

Pour rsoudre le problme de mise en forme avec le logiciel Abaqus en utilisant la formulation
explicite dynamique, nous allons, comme pour le code de calcul Forge, dcrire les quations du
problme mcanique. On supposera ici aussi que la temprature reste constante pendant l'incrment et
que l'on connat sa valeur en chaque point.
La rsolution du problme est faite en dplacement et non en vitesse-pression comme dans Forge.
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 119 -

6.5.2 Equations d'quilibre et formulation intgrale du problme

Les quations d'quilibre sont celles de conservation de la masse et de la quantit de mouvement
comme avec Forge, mais l'inertie n'est cette fois pas nglige. Nous partons donc de la mme faon du
principe de puissances virtuelles [12].


+ =
S V
T T
V
vdV f vdS t dV D . . : (6.31)

avec D le tenseur de vitesse de dformation, et t et f les forces surfaciques et volumiques
respectivement. v est le champ de vitesses virtuelles correspondant v
*
dans la formulation de Forge
prcdemment dcrite (6.20).
Dans l'analyse dynamique, les forces volumiques sont divises en deux termes :


=
V V V
dV v u dV v F dV v f . . . & & (6.32)

o F correspond aux forces externes imposes, est la densit et u& & le champ d'acclration.

6.5.3 Loi de comportement

La formulation viscoplastique prcdemment dcrite pour Forge n'est pas disponible avec Abaqus.
Dailleurs, les critres de stabilit du calcul indispensables l'utilisation d'une formulation en
explicite, qu'on dcrira ultrieurement, sont bases sur le module de Young. La diffrence entre les
deux formulations utilises viscoplastique et lastoviscoplastique n'est cependant pas trs critique car
on estime que la partie lastique est ngligeable face la dformation plastique.
Pour dcrire le comportement de l'Usibor 1500 chaud, en supposant que le matriau est isotrope, une
loi lasto - viscoplastique est donc utilise.
Etant donn que les paramtres rhologiques estims au moyen des essais dans le chapitre 4 sont ceux
de la loi de Norton-Hoff, nous avons cherch les paramtres quivalents pour la loi lasto-
viscoplastique dAbaqus (cf. chapitre 7, paragraphe 7.3.2).
La formulation de la loi de comportement dans Abaqus est base sur la dcomposition additive de la
vitesse de dformation en une partie lastique et une partie plastique.

pl el
& & & + = (6.33)

Un critre de plasticit est utilis pour dterminer si le matriau rpond de faon purement lastique
un tat particulier de contrainte de temprature, dautres variables dtat. Dans notre cas, le critre de
plasticit est celui de Von Mises.

1) Terme lastique

Dans le cas o la dformation lastique reprsente moins de 1% de la dformation totale, nous
pouvons considrer un modle d'lasticit linaire:
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 120 -

el el
D : = (6.34)

avec le tenseur de contraintes de Cauchy et
el
D le tenseur d'lasticit

2) Terme visco - plastique

Ce terme tient compte de l'crouissage du matriau qui, dans notre cas, est isotrope, ainsi que de la
sensibilit la vitesse de dformation et de l'influence de la temprature :

( ) ( )
i
pl
i
pl
f R f , , , ,
0

&
= (6.35)

avec la temprature et f
i
des variables supplmentaires (non considres dans notre cas).
La contrainte d'coulement
0
est introduite par un tableau en fonction de la dformation, et la vitesse
de dformation quivalente scrit :

n pl
R D ) 1 ( =
&
(6.36)

Les paramtres D et n sont des paramtres propres au matriau qui seront calculs partir de ceux de
Norton-Hoff, en fonction de la temprature, de faon avoir l'quivalence entre les deux lois. Cette
correspondance sera obtenue lors de la phase de prparation des simulations (cf. chapitre 7, paragraphe
7.3.2).

6.5.4 Conditions initiales et conditions aux limites

Les conditions initiales et aux limites appliques dans nos calculs Abaqus sont du mme type que
celles prsentes dans le cas de Forge, mais exprimes en fonction du dplacement au lieu de la
vitesse.

6.5.5 Mthode des lments finis

6.5.5.1 Choix des lments

Plusieurs types dlments sont disponibles dans Abaqus [13]. Pour notre application lemboutissage
chaud, des lments solides paralllpipdiques huit nuds avec une interpolation linaire et la
possibilit dintgration de la temprature ont t choisis (C3D8RT) (figure 6.5).
Lintgration des valeurs de dplacement et temprature cherches sont faits dans le cas dune
intgration complte sur les points de Gauss. Une intgration rduite qui consiste en un schma
dintgration dun ordre infrieur au schma complet est aussi implmente en Abaqus. Cette
possibilit qui a t retenue dans le cadre de nos calculs. Lintgration rduite a comme avantage la
rduction du temps de calcul, mais du fait que la matrice de rigidit a un rang insuffisant, des modes
de rponse singulire, sans sens physique peuvent apparatre. Ce phnomne est appel hourglass
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 121 -

(effet sablier). Diffrentes faons de contrler ce phnomne ont t mises en place (pour plus
dinformations cf. [12]).




Figure 6. 5: lment C3D8RT [13] Figure 6. 6: effet hourglass

6.5.5.2 Problme discrtis

L'quation d'quilibre aprs discrtisation laide de fonctions d'interpolation sur chaque lment
scrit :

0 = +
N N M M N
P I u M & & (6.37)

o

dV N N M
M
V
N M N

= . est la matrice de masse


(6.38)
dV I
V
N N
:

= tant ) , (
N
N N
N x = est le vecteur de forces internes et
(6.39)


+ =
V
N
S
N N
FdV N tdS N P . . est le vecteur de forces externes
(6.40)


6.5.5.3 Rsolution du problme

Comme nous avons dj indiqu, la formulation d'Abaqus est en dplacement. On cherchera donc
rsoudre le systme d'quations (6.37) qui nous donnera l'acclration u& & pour ensuite arriver au
dplacement u. Le problme est rsolu selon un schma explicite en diffrences finies centres, c'est--
dire que la valeur de l'acclration calcule l'incrment i est utilise pour avancer la valeur de la
vitesse l'incrment 2 1 + i et le dplacement l'incrment 1 + i ((6.42) et (6.43)).
L'efficacit de rsolution du problme se trouve dans l'utilisation d'une matrice masse diagonalise ou
condense. Cette condensation est obtenue en faisant l'addition de chaque ligne de la matrice de masse
la diagonale. La procdure explicite ne requiert pas d'itrations (6.41) [13].
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 122 -


) .(
1 i i i
I F M u =

& & (6.41)
i
i i
i i
u
t t
u u & & & &
2
1
2
1
2
1
+
+ =
+
+
o u& est la vitesse

(6.42)
2
1
1 1
+
+ +
+ =
i
i i i
u t u u &

(6.43)

Un traitement spcial doit tre appliqu aux vitesses mi -incrment pour les conditions initiales, et
pour la prsentation des rsultats. Au dmarrage du calcul, la valeur
2
1

u& doit tre dfinie ; les


conditions suivantes sont prises par dfaut :

0
1
0
2
1
2
u
t
u u & & &

+ =
+

(6.44)

0
0
0
2
1
2
u
t
u u & & &

+ =


(6.45)


En ce qui concerne la prsentation des rsultats, les vitesses l'incrment i+1 sont donnes comme
interpolation linaire des vitesses mi-incrment :

1 1
2
1
1
2
1
+ +
+
+
+ =
i i
i
i
u t u u & & & &
(6.46)


6.5.5.4 Stabilit

L'intgration dans le temps dans une mthode explicite utilise des pas de temps trs petits. En effet, le
schma de diffrences finies centres est conditionnellement stable : la condition de stabilit porte sur
le pas de temps qui doit tre infrieur une valeur limite. Cette valeur est prise comme le temps
minimum utilis par une onde qui traverse un lment du maillage :

d
c
L
t
min
(6.47)


o L
min
est la taille du plus petit lment et c
d
est la vitesse de l'onde de dilatation qui est calcule
partir des coefficients de Lam, et ( ) , ( ); , ( E f E f = = ), avec et E le module de
Young et le coefficient de Poisson respectivement :

2 +
=
d
c
(6.48)


On utilisera donc des incrments de temps infrieurs la valeur de temps critique donn par (6.47).
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 123 -


6.5.5.5 Temps de calcul

Le temps de calcul pour une simulation utilisant le schma explicite avec un maillage donn, est
directement proportionnel au temps du procd et au nombre d'incrments de temps ncessaires. En
tenant compte du fait que l'incrment de temps ne peut pas tre plus grand que le temps ncessaire
pour qu'une perturbation traverse un lment du maillage, le temps de calcul li aux procds quasi-
statiques peut tre trs grand.
Deux stratgies peuvent tre utilises pour rduire le temps de calcul : augmenter la vitesse du procd
ou/et augmenter la densit du matriau. Cependant, pour viter des erreurs de calcul trop importantes,
le rapport nergie cintique - nergie interne ne doit pas dpasser 10% [12].

6.5.5.5.1 Augmentation de la vitesse du procd

Pour rduire le nombre d'incrments, la vitesse du procd peut tre artificiellement augmente, c'est
dire considrer un temps du procd plus court. Cette solution peut induire deux erreurs: dans le cas o
la vitesse est excessivement augmente, l'augmentation des forces d'inertie peut changer la rponse du
systme. Une autre source d'erreur peut venir dune modification du comportement du matriau, en
particulier si le matriau est sensible la vitesse de dformation. Une solution a t trouve dans le
cadre de nos simulations pour viter ce problme ; elle sera dcrite lors de la prsentation de nos
calculs (chapitre 7, paragraphe 7.3.4.4).

6.5.5.5.2 Augmentation de la masse (mass scaling)

Une augmentation artificielle de la densit du matriau , d'un facteur b rduit le nombre d'incrments
N jusquau b N . Ce concept appel "mass scaling" peut tre utilis pour des matriaux avec un
comportement sensible la vitesse de dformation, mais il a le mme effet sur les forces d'inertie que
l'augmentation de la vitesse dans le procd.

6.6 Formulation du problme thermique en Forge
6.6.1 Introduction

Un calcul prcis de la temprature est indispensable pour la simulation du procd demboutissage
chaud. Les problmes mcanique et thermique sont en effet fortement coupls, la temprature
influenant lvolution du comportement du matriau. Nous allons formuler les quations qui
fourniront la temprature T de la tle et sa variation au cours du temps.

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 124 -

6.6.2 Lquation de la chaleur

L'quation de la chaleur (6.49) est obtenue en modifiant laide de diffrentes hypothses physiques et
mathmatiques, l'quation de l'nergie qui drive du premier principe de la thermodynamique. Plus
d'informations sur ce dveloppement peuvent tre trouves dans [14].

W q div
dt
dT
c
&
+ = ) ( avec

chaleur de source couplage de terme W


chaleur de flux q
e tempratur T
e calorifiqu capacit c
, :
:
:
:
&



(6.49)


W
&
reprsente le taux d'nergie volumique reue par le systme ; il est fonction du champ de
contraintes et de la vitesse de dformation.
Nous supposons que le matriau obit une loi de conduction isotrope :

) (T grad k q = avec k la conductivit du matriau.
(6.50)


6.6.3 Conditions initiales et aux limites

- Comme conditions initiales, on peut avoir un champ de temprature initial dans la pice,
qui peut tre homogne ou dtermin au pralable par un calcul (ou des mesures).

- Les conditions aux limites peuvent tre exprimes de la forme suivante (figure 6.7) :

convection et rayonnement ; on crit ce type de conditions, en regroupant les deux modes de
transfert :
) ( ). (
ext s ext
T T h n T d kgra =
r
sur
1
avec

+ + =
+ =
) )( (
2 2
ext ext s r r r
r cv
T T T T h
h h h




(6.51)

temprature impose
T= Timp sur
2

(6.52)

conditions aux limites de flux imposs la surface
imp ext
n T d kgra = ). (
r
sur
3

(6.53)

contact entre deux corps
) ( ) (
1
). (
2 1 2 1
T T h T T
R
n T d kgra
c ext
= =
r
sur
4


(6.54)


o T
ext
et T
s
sont les tempratures extrieures et la surface, n
ext
est la normale extrieure la surface,
r
reprsente l'missivit,
r
est la constante de Stefan (5.6696110
-8
kg.s
-3
. K
-4
) et h, h
cv
, h
r
les
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 125 -

coefficients de transfert global, de convection et de rayonnement respectivement. Enfin h
c
est le
coefficient de conduction entre les deux corps.

Timp

2

1

3

R
1
imp

h
4


Figure 6.7 : problme thermique [9]

6.6.4 Formulation intgrale

Mthode de Galerkin

Cette mthode permet de rsoudre numriquement l'quation non linaire de la chaleur, pour trouver le
champ de tempratures tel que [14] :

*
T 0 ) (
* * *
=


d T W d T T k div d T
dt
dT
c
&
(6.55)

Si on intgre par parties la deuxime intgrale, on obtient:



+ = d T T k dS T n T k d T T k div
* * *
) ( (6.56)


Si on substitue T k dans l'quation de la chaleur par les conditions aux limites dcrites dans (6.51)-
(6.54), on obtient:

2 2
1
*
3
* * * *
0 ) (
) ( .
4
1 3
= =
+ + + +




sur T T et T T h
dS T T T h dS T d T W d T T k d T
dt
dT
c
imp c
ext imp

&


(6.57)

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 126 -

6.6.5 Discrtisation par la mthode d'lments finis

6.6.5.1 Introduction

Dans la mthode de Galerkin, l'unique inconnue est le champ de temprature. On utilisera des
fonctions d'interpolation linaire pour discrtiser cette variable par la mthode des lments finis.

6.6.5.2 Discrtisation spatiale, type d'lment

La formulation par lments finis permet d'crire l'instant t la temprature T en un point quelconque
de la pice (x) sur en fonction des valeurs connues aux nuds du domaine
h
discrtis :

=
=
nbnoe
k
k k
T x N x T
1
) ( ) ( (6.58)


o
1
) ( P x N est la fonction d'interpolation linaire sur l'lment ttradrique. Le problme discrtis
se met sous la forme d'un systme algbrique :

) ( ) ]( [
) (
] [ Q T K
dt
T d
C = +
(6.59)


o (T) dsigne le vecteur inconnu compos des valeurs nodales, [C] est la matrice de capacit, [K] la
matrice de conductivit et (Q) le vecteur chargement. Nous obtenons la formulation de Galerkin en
regroupant les termes avec les expressions suivantes :

=
elt
i k ki
elt
d N cN C
(6.60)



+ + =
4 3
] ) ( ) ( [
4 3
dS N N h dS N hN d N grad N kgrad K
i k c
elt
i k i k ki
elt

(6.61)



+ + =
elt
k imp k ext k k
elt
dS N dS N hT d N W Q
2 3
] [
3 2

&

(6.62)


Ce systme ncessite un schma d'intgration temporel. De plus, il est non-linaire car les matrices
[C], [K] et le vecteur (Q) sont thermodpendants.

6.6.5.3 Discrtisation temporelle

On partitionne le temps total des oprations en une srie d'intervalles de temps :
1
=
i i
t t t . Le
choix de cet intervalle est trs important pour la rsolution globale du problme thermo-mcanique (cf.
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 127 -

6.6.5.5). Le schma choisi est un schma trois pas [14]. Le systme (6.59) est discrtis l'instant t
*
,
et on crit la temprature d'un point T
*
t* comme suit :

1 3 2 1 1
*
+
+ + =
n n n
t t t t (6.63)
1 3 2 1 1
*
+
+ + =
n n n
T T T T (6.64)


Si on applique le mme schma la drive, on obtient :

n n
n n
n n
n n
t t
T T
t t
T T
dt
dT

+
+

+
=
+
+

1
1 2 1
1
2 1 1
*


(6.65)


Des relations entre les les paramtres sont couramment utiliss pour simplifier lexpression de cette
drive comme suit [14] :

n n
n n
n n
n n
t t
T T
t t
T T
dt
dT

+
+

+
=
+
+

1
1
2
1
1
2
*
) 1 (
(6.66)


Le systme (6.59) peut tre rcrit en fonction de T
*
comme:

) ( ) ]( [
) (
] [
*
*
Q T K
dt
T d
C = +

(6.67)


Soit,

{ } ) ( ] [ ) 1 ( ] [
*
1 3 2 1 1
*
2
1
2
1
1
2
*
Q T T T K
t
T T
t
T T
C
n n n
n n n n
= + + +

+
+

o
1 1
=
n n
t t t et
n n
t t t =
+1 2


(6.68)


Le schma choisi est celui de Dupont dont le jeu de coefficients est [14] :

1 , 75 . 0 , 0 , 25 . 0
2 3 2 1
= = = =

L'initialisation est faite par un schma de Crank-Nicholson un pas de temps, dont le jeu de
coefficients est :

1 , 5 . 0 , 5 . 0 , 0
2 3 2 1
= = = =


t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 128 -

6.6.5.4 Linarisation du problme

Comme indiqu prcdemment, puisque [C], [K] et (Q) sont thermo-dpendants, le systme (6.67) est
non linaire. Il peut tre rsolu par des mthodes itratives de type Newton-Raphson comme celle
dcrite pour la rsolution du problme mcanique, mais ces mthodes sont trs coteuses. La mthode
retenue est la linarisation par la formule de Zlamal [soyris]. On substitue toute grandeur G qui
reprsente dans notre cas les matrices [C] et [K] et le vecteur (Q), par la linarisation suivante :

n n
G C G C G
1 1 0
*
+ =

(6.69)


Cette approximation doit rester cohrente avec le schma temporel (6.63). On arrive donc l'expression
:

) ( )) 1 (
2 2
1
( ) ( )) 1 (
2 2
1
(
1
2 2
1
1
2 2 *
n n
t G
t
t
t G
t
t
G

+ + +

+ =




(6.70)


Aprs substitution dans les matrices, on aboutit au systme linaire :

) ( ) ]( [
*
B T A = (6.71)

avec

) , , , , , , , , (
1 1 1 1 i i n n n n n n n
t t t K K C C f A
+ +
=
) , , , , , , , , , , (
1 1 1 1 1 i i n n n n n n n n n
t t T T t Q Q C C g B
+ + +
=

(6.72)


o le vecteur (T
*
) contient les variables nodales inconnues du problme l'instant t
*
. Aprs rsolution,
la temprature l'instant t
n+1
est dtermine partir de (6.64):

) (
1
2 1 1
*
3
1 n n n
T T T T

+ =
+


(6.73)


6.6.5.5 Mthodes stabilises, utilisation de la thermique asynchrone

La mthode de Galerkin prsente des problmes doscillations spatio-temporelles du champ de
temprature dans le cadre des chocs thermiques forts tels que la trempe entre outils froids. Ce
problme est li la distance de pntration h
p
, dfinie comme tant la distance laquelle lessentiel
du choc thermique est ressenti, et au temps de pntration de la chaleur t
p
via la diffusivit thermique :

c
k
a

=
(6.74)


t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 129 -

Les oscillations thermiques sont lies la discrtisation spatiale. Un raffinement du maillage viterait
leffet du choc, mais ceci alourdit considrablement le temps de calcul. Ainsi, si la taille de maille h est
impose, le pas de temps stable vitant les oscillations devra tre plus grand que :

a
h
t
choc
4
2
=
(6.75)

Limposition de la valeur du pas de temps en fonction de la gomtrie et des proprits du matriau est
le principal inconvnient de cette mthode [15].
Le pas de temps dcrit ci-dessus ne correspond pas forcment au pas de temps dsir pour le calcul
mcanique ( )
meca
t . Pour rsoudre ce problme, on utilisera la thermique asynchrone [9].
La thermique qui correspond au pas de temps dsir ( )
meca
t (qui est normalement plus petit que celui
qui convient au choc thermique), va tre calcule partir de la temprature quon appellera
asynchrone et qui correspond au pas de temps qui convient au critre du choc (
choc
t ). On crit ainsi :

meca
asyn
n
asyn
n n n
t
t
T T T T

+ =
+ +
) (
1 1


(6.76)


o T
n+1
est la valeur de la temprature mettre dans lincrment mcanique, T
n
est la temprature
lincrment prcdent,
asyn
n
T
1 +
est la temprature calcule avec le pas de temps qui convient au choc
thermique,
meca
t est le pas de temps mcanique et
asyn
t le pas de temps calcul pour le choc
thermique.
Cette approximation reste valable si le rapport
asyn
meca
t
t

nest pas trop faible. En pratique, pour des


valeurs de ce rapport de 10
-1
et 10
-2
, on observe des rsultats proches dun maillage trs raffin.

Il existe dans Forge 3 un schma de contrle automatique du pas de temps par minimisation derreur
qui consiste fixer une borne suprieure pour la variation de la temprature sur lincrment
max
T .
Cela conduit adopter dune part un pas de temps faible lorsque la vitesse de refroidissement est
importante ou lorsque la dissipation par changement de phase saccrot, et dautre part un pas de temps
plus important lorsque les effets thermiques sont faibles (gnralement en fin de simulation).

- Limites de la thermique asynchrone : lorsque le choc devient violent, elle peut conduire un champ
de temprature apparemment cohrent, mais assez loign de la ralit. La solution est alors davoir
recours des techniques numriques plus robustes telle que les mthodes mixtes temprature et flux
en thermique [9].

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
e
r
s
i
o
n

1

-

3
1

D
e
c

2
0
0
9
Chapitre 6 : Modlisation de lemboutissage chaud avec les codes de calcul
Forge 3 et Abaqus/Explicit


- 130 -

6.6.6 Couplage thermo-mcanique

A chaque incrment, la temprature et vitesse/pression sont les inconnues du problme comme nous
lavons vu dans les paragraphes prcdents. Cependant, le problme n'est pas rsolu globalement et
simultanment tant donn la taille de la matrice rsoudre et le dconditionnement des matrices.
Dans Forge, un algorithme de rsolution par bloc interactif est utilis. On considre la rsolution du
premier bloc mcanique en utilisant le bloc thermique de l'incrment prcdent. Le dcouplage suivant
est considr:

=
=
=
0 ) , (
0 ) (
) , , (
2
, 1
T
p v
p v P
T P
T p v P

(6.77)


Le calcul est fait de manire alterne par incrment. La thermique est donc calcule avec un incrment
de retard par rapport au champ de vitesse et de pression. L'algorithme de rsolution utilise est
prsent sur la figure 6.8 :


Figure 6.8 : Schma du couplage thermomcanique [9]

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6.7 Rsolution du problme thermique dans Abaqus/Explicit

6.7.1 Introduction

Le champ de temprature est calcul dans Abaqus comme pour le problme mcanique avec un
schma d'intgration explicite, c'est dire que la temprature l'incrment en question est calcule
partir des valeurs connues de la temprature l'incrment prcdent. Nous allons dcrire la
formulation pour discrtiser le problme, et calculer ensuite la temprature chaque incrment.

6.7.2 Equation de la chaleur; formulation intgrale du problme

L'quation de la chaleur est formule comme dans Forge en utilisant la formulation de Galerkin :


+ = +
V V s V
dS q dV r dV T k div dV U ) (
&
(6.78)


o est un champ de temprature variationnel qui satisfait aux conditions aux limites, U
&

correspond la variation d'nergie interne du systme, et le second membre correspond l'apport de
chaleur.

6.7.3 Conditions initiales et aux limites

Les conditions initiales et aux limites sont appliques de la mme faon que dans Forge.

6.7.4 Mthode des lments finis

6.7.4.1 Discrtisation spatiale

Lapproximation gomtrique est ralise au moyen d'lments de type C3D8RT (cf. paragraphe
6.5.5.1) o la temprature est interpole comme suit :

T
N N
N N x N ,..., 2 , 1 , ) ( = = (6.79)


o sont les tempratures aux nuds. Le problme discrtis est donn par :


+ =

+
V V s
N N
V
N
N
dS q N rdV N T k div
x
N
dV U N ) (
&


(6.80)

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Ce systme peut tre mis sous forme matricielle :

) ( ) ]( [
J J N NJ
F P C =
&
(6.81)


avec [C] la matrice de capacit, (P) le vecteur source de chaleur extrieur, et (F) le vecteur de source
de chaleur interne.

6.7.4.2 Rsolution du problme

Lquation de la chaleur prcdemment prsente est intgre dans Abaqus/Explicit selon un schma
de diffrences finies amont :

N
i i
N
i
N
i
t
) ( ) 1 ( ) ( ) 1 (

&
+ +
+ = (6.82)


o
N
est la temprature au nud N et lindex i fait rfrence au nombre de lincrment. Comme on
peut observer, la temprature lincrment du calcul est obtenue partir des valeurs connues de
N
i ) (

&

lincrment prcdent. Les valeurs de
N
i ) (

&
sont calcules au dbut de lincrment :

( )
J
i
J
i
NJ N
i
F P C
) ( ) (
1
) (
] [ =

&
(6.83)


Puisque la matrice [C] de capacit est diagonalise, la valeur de
N
i ) (

&
est obtenue trs rapidement.

6.7.4.3 Stabilit

Comme nous avons pu le voir dans la description du calcul mcanique, lintgration selon la procdure
explicite entrane lutilisation dincrments de temps trs petits pour arriver une rsolution stable.
Une approximation de la limite de stabilit pour loprateur de diffrences finies amont applique la
solution du problme thermique est donne par :

2
2
min
L
t
(6.84)


o
min
L est le plus petit lment du maillage et est la diffusivit thermique du matriau qui est
donne par :
c
k

= , avec k, , et c, la conductivit, densit, et chaleur spcifique du matriau


respectivement.



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6.7.5 Couplage thermo-mcanique

La solution du problme mcanique est obtenue au moyen dun schma dintgration en diffrences
finies centres avec une matrice de masse diagonale. Un schma de diffrences finies excentres
donne le rsultat du problme thermique. Ces deux schmas sont explicites, et ils peuvent donc tre
simultanment coupls. Pour rsoudre ce problme, il ne faut pas ditrations, et la gestion du contact
savre plus simple que dans le cas du problme implicite. Cependant, nous sommes soumis aux
conditions de stabilit mcaniques et thermiques.

6.7.6 Stabilit

La limite de stabilit dun calcul thermo-mcanique coupl est donne par [12] :

)
2
,
2
min(
max max

t
(6.85)


o
max
est la plus haute frquence dans le systme dquations de la rponse mcanique et
max
est
la plus grande valeur propre du systme dquations de la rponse thermique. Dans la plupart des
applications, le critre de pas de temps mcanique gouvernera la limite de stabilit.

6.8 Applications des codes implicites et explicites l'emboutissage
6.8.1 Introduction

Les formulations explicites et implicites sont utilises dans la bibliographie pour simuler les
oprations d'emboutissage. Une synthse des rsultats trouvs pour les cas d'emboutissage froid a t
ralise dans [1] : les principales conclusions sont que les codes explicites sont souvent plus rapides et
simples implmenter ; par contre, ils sont moins efficaces pour reproduire le retour lastique et ils
donnent parfois des rsultats loignes de la ralit cause des artifices utiliss pour acclrer le
calcul.
En ce qui concerne les lments, les plus utiliss pour modliser la tle sont souvent les lments
coques, l'inconvnient de ce type d'lment tant qu'il ne reproduit pas bien les formes gomtriques
finales quand il s'agit de dformations compliques. Plus de dtails sur les comparaisons
explicite/implicite en emboutissage froid peuvent tre trouvs par exemple dans [1], [3], [4].
Nous allons dcrire prsent quelques exemples d'emboutissage o l'effet de la temprature est pris en
compte.

6.8.2 Emboutissage chaud d'un acier trempable

Le premier exemple porte sur l'utilisation d'un code explicite pour simuler l'opration d'emboutissage
chaud d'un acier au bore trempable [15].
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La mthode explicite est utilise malgr le fait que le procd de mise en forme par emboutissage
chaud soit suffisamment lent pour tre considr comme quasi statique, et donc que les mthodes
implicites soient, en principe, plus adaptes. Cependant, du fait des non-linarits provenant du
matriau, de la gomtrie et du contact, le pas de temps ncssaire sera petit, et donc les auteurs
prvoient un calcul excessivement long. Ce problme n'affecte pas la dure du calcul explicite et donc
cette mthode est retenue.
Les calculs thermo-mcaniques sont faits avec le logiciel DYNA3D qui a t modifi pour tenir
compte d'une analyse thermo-mcanique couple adapte des produits minces.

La description du matriau tient compte de la dformation plastique avec un crouissage dpendant de
la temprature. La contrainte d'coulement ainsi que le module de Young varient aussi avec la
temprature.
Le modle physique prend en compte des changements des proprits avec la microstructure. La
dilatation, ainsi que la plasticit de transformation due au changement de phase, sont prises en compte.
Les volutions non-linaires en temprature incluent celles de la capacit thermique et de la
conductivit thermique ainsi que celles de la chaleur latente due la transformation de phase.
La loi de comportement utilise est lasto-plastique et dpend de la temprature. L'influence de la
vitesse de dformation n'est pas prise en compte.
Le problme thermique est intgr de faon explicite, comme dans Abaqus/Explicite, au moyen d'un
schma de diffrences finies excentres.

Le couplage thermo-mcanique est gr de la mme faon que dans Forge. Les calculs thermique et
mcanique sont raliss sparment et l'change d'information est fait la fin de l'incrment. Le calcul
thermique est bas sur la gomtrie et les donnes de contact de l'incrment mcanique prcdent ; le
champ de temprature obtenu est ensuite utilis pour l'analyse mcanique.
Les problmes thermique et mcanique sont rsolus explicitement et pour chacun des problmes un de
pas de temps diffrent est ncessaire en fonction de la stabilit. Le pas de temps thermique est, la
plupart du temps, plus grand que celui pour la rsolution mcanique : pour un pas de temps thermique,
plusieurs pas de temps mcaniques sont donc effectus ; une interpolation linaire de la temprature
est utilise dans ces pas de temps intermdiaires.

Les types d'lments utiliss sont des coques en thermique pour la tle, et des lments solides pour
les outils. Les lments coques standard ont une approximation linaire de la temprature dans
l'paisseur. Pour lapplication l'emboutissage chaud, ces lments ont t modifis de faon avoir
une approximation de la temprature linaire dans le plan, et quadratique dans la direction de
l'paisseur.

6.8.3 Emboutissage tide d'une tle en aluminium

L'objectif de ce travail est de simuler l'emboutissage tide de l'aluminium avec un code lments
finis implicite (DIEKA). La stratgie utilise pour augmenter l'efficacit de la mthode implicite
consiste tenir compte des effets d'inertie en combinaison avec la rsolution itrative du problme
linaire. [2]
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La matrice de masse et celle de capacit sont diagonalises et ajoutes celle de rigidit. L'ajout de
l'inertie favorise la convergence de la mthode.
Une autre particularit de ces simulations est d'utiliser un code lments finis avec une intgration
temporelle implicite adapte aux lments coques. Pour ce faire, l'inertie dans les quations d'quilibre
n'est pas nglige comme dans le cas du problme quasi-statique.
Le problme matriciel rsoudre est donc de la forme :

0
int
= + +
ext
f f d C d M
& & &
(6.86)


Le problme est linaris par la mthode de Newton-Raphson, comme dtaill au paragraphe 6.4.7.4.
Le schma temporel utilis est le suivant :

n n ext n n
f f d C d M
int, ,
= +
& & &
(6.87)

n n n
d t d d
& & & &
+ =

2
1
2 / 1

(6.88)

n n n n
d t d d d
& &
2
1 1
2 + =
+
(6.89)


Le problme thermo-mcanique coupl est rsolu chaque incrment. M est la matrice masse et C est
la matrice capacit.
Les lments utiliss sont de type coque ; ce type d'lments peut tre utilis avec un schma
d'intgration implicite efficace si on ne nglige pas les effets d'inertie. Pour ces procds quasi-
statiques, une augmentation artificielle de la masse, "mass scaling", ou de la vitesse du poinon est
utilise comme dans le cas de codes explicites.
Du fait de la grande conductivit de l'aluminium et comme les tles utilises sont trs minces, la
temprature est considre comme constante dans l'paisseur, et donc les lments coques ont t
utiliss avec un seul degr de libert en temprature par nud.
Les outils sont considrs comme des surfaces rigides temprature constante du fait de leur inertie et
de leur grande capacit thermique comparativement celle de la tle.

6.8.4 Simulation de la mise en forme anisotherme de produits minces

Dans cet exemple [16], SHEET-3, un code implicite de simulation avec une formulation en
dplacement est utilis. Le couplage thermo-mcanique est formul avec la mme approche que dans
Forge. Ils utilisent la mthode de Bishop deux pas : le calcul de la dformation est ralis en
supposant que la temprature ne change pas dans un petit intervalle de temps suivi du mme incrment
de temps dans lequel on suppose que le transfert thermique a lieu sans dformation additionnelle. Le
type d'lment utilis dans ce calcul est de type membrane.


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6.9 Bilan des avantages et inconvnients des mthodes implicites
et explicites
6.9.1 Mthode explicite

1) Avantages de la mthode explicite:
- Ces types de codes sont plus rapides et les quations sont plus facilement implmentables [tesis
mihaela]
- Le temps de calcul est directement proportionnel la taille du modle lments finis. Le fait de
diagonaliser la matrice de masse permet d'utiliser un maillage trs fin sans augmenter
considrablement le temps du calcul [3].
- Le contact est mieux gr, avec des algorithmes plus simples [4].
- Trs efficace pour des calculs dynamiques o les forces d'inertie sont suffisamment grandes pour ne
pas devoir les augmenter artificiellement.
2) Inconvnients des codes explicites:
- Un inconvnient des mthodes explicites est qu'ils sont conditionnement stables ce qui veut dire
qu'ils ont besoin de pas de temps extrmement petits ou dadaptations artificielles du modle. La
condition d'quilibre n'est pas ncessairement satisfaite aprs chaque incrment, ce qui peut aboutir
des mauvais rsultats.
- Le fait d'augmenter artificiellement la vitesse du poinon a comme effet une diminution de la
prcision des calculs cause des effets artificiels de l'inertie [3].
- La prdiction de la gomtrie aprs le retour lastique dpend de la qualit du calcul des contraintes,
celles-ci pouvant tre perturbes par des phnomnes dynamiques parasites issues des acclrateurs du
calcul.
- Pour des procds dont le pilotage se fait en force, le temps de calcul est trs grand car le pas de
temps ncessaire est trs petit.
- Pour des matriaux qui prsentent une sensibilit la vitesse de dformation, des rsultas prcis sont
trs difficiles obtenir sauf si un grand nombre d'incrments est utilis [3].

6.9.2 Mthodes implicites

1) Avantages de la mthode implicite:
- La mthode implicite est inconditionnellement stable. L'quilibre est satisfait chaque incrment, ce
qui donne lieu des rsultats plus fiables.
- Le retour lastique est plus prcisment calcul que dans le cas explicite.
- Le calcul des inconnues est fait uniquement partir des donnes de l'incrment actuel, et donc les
rsultats sont plus prcis.
- Avec cette mthode, on peut traiter des problmes lasto-visco plastiques avec des rsultats prcis.
2) Inconvnients des codes implicites
- Les quations doivent tre rsolues de faon itrative.
- Le temps de calcul augmente de faon quadratique avec la taille du modle.
- La gestion du contact est complique, et la convergence est parfois trs difficile atteindre.

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6.10 Rfrences bibliographiques

[1] M. Teodorescu, Application dune formulation explicite en vitesse la modlisation numrique
du forgeage, Thse de doctorat, Ecole des Mines de Paris, 2002.

[2] A.H. van den Boogaard, Thermally enhanced forming of aluminium sheet, modelling and
experiments. Doctoral Thesis, Twente University, 2002.

[3] S.P. Wang, S. Choudhry, T. B. Wertheimer, Comparison between the static implicit and
dynamic explicit methods for FEM simulation of sheet forming processes. In Hutink and
Baaijens, editors, Simulation of Material Processing : Theory, Methods and Applications,
pp.245-250. Balkema, Rotterdam, 1998.

[4] N. Rebelo, J.C. Nagtegaal, L.M. Taylor and R.Passmann, Comparison of implicit and explicit
finite element method in the simulation of metal forming processes. Proceedings of Numiform
92, Numerical Methods in Industrial Forming Processes, J.L Chenot et al. (eds), pp. 99-108,
Valbonne, Sophia Antipolis, 1992.

[5] J. Monnoyer, Simulation numrique de lmboutissage chaud de lUsibor 1500, rapport de
stage, Arcelor, Sollac- Fos sur Mer, 2003.

[6] G. Dhatt, G. Touzot, Une prsentation de la mthode des lments finis, Maloine S.A. Paris et
Les Presses de lUniversit Laval Quebec (eds), 1981.

[7] D. Vieilledent, Optimisation des outils en forgeage chaud par simulation lments finis et
mthode inverse. Applications des problmes industriels. Thse de Doctorat, Ecole des Mines
de Paris, 1999.

[8] Sminaire de Plasticit, lments finis et mise en forme des mtaux, Ecole des Mines de Paris,
CEMEF.

[9] C. Aliaga, Simulation numrique par lments finis en 3D du comportement thermomcanique
au cours du traitement thermique daciers : application la trempe de pices forges ou coules.
Thse de Doctorat, Ecole des Mines de Paris, 2000.

[10] T. Coupez, Grandes transformations et remaillage automatique. Thse de Doctorat, Ecole des
Mines de Paris 1991.

[11] K. Mocellin, Contribution la simulation numrique tridimensionnelle du forgeage chaud :
tude du contact et calcul multigrille. Thse de Doctorat, Ecole des Mines de Paris, 1999.

[12] Abaqus/Explicit Users Manual, Vol.II

[13] Abaqus Theory Manual
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[14] N. Macaire-Soyris, Modelisation tridimensionnelle du couplage thermique en forgeage chaud.
Thse de Doctorat. Ecole des Mines de Paris, 1990.

[15] G. Bergman, Modelling and simulation of simultaneous forming and Quenching, Doctoral
Thesis, Lule University of Technology, 1999.

[16] Y. H. Kim and R.H. Wagoner, A 3D finite element method for non-isothermal sheet-forming
processes. Int J. Mech. Sci. Vol. 33, n.11, pp. 911-925, 1991.


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Chapitre 7

Simulation 3D du procd d'emboutissage
chaud

Sommaire

7.1 Introduction................................................................................................................................. 140
7.2 Simulation de l'emboutissage chaud avec Forge 3 ................................................................. 140
7.2.1 Vers une version pour l'emboutissage ....................................................................................................... 140
7.2.2 Maillage de la tle avec le mailleur M.P.M. (Mailleur Produits Minces) de Forge 3................................ 141
7.2.3 Paramtres rhologiques, thermiques, et tribologiques ............................................................................. 141
7.2.4 Recherche des paramtres de convergence................................................................................................ 144
7.2.5 Calculs parallles....................................................................................................................................... 146
7.2.6 Analyse de sensibilit au maillage............................................................................................................. 147
7.2.6.1 Dformation........................................................................................................................................... 148
7.2.6.2 Temprature : ......................................................................................................................................... 150
7.2.6.3 Temps de calcul ..................................................................................................................................... 152
7.2.6.4 Synthse de linfluence de la taille de maille sur les rsultats des simulations ...................................... 152
7.2.7 Comparaison du calcul avec les rsultats exprimentaux.......................................................................... 153
7.2.7.1 Introduction............................................................................................................................................ 153
7.2.7.2 Comparaison des tempratures finales ................................................................................................... 153
7.2.8 Pied milieu complet................................................................................................................................... 161
7.3 Simulation de l'emboutissage chaud avec Abaqus/Explicit.................................................... 163
7.3.1 Introduction............................................................................................................................................... 163
7.3.2 Loi de comportement Abaqus : quivalence des paramtres avec la loi de Norton-Hoff .......................... 163
7.3.3 Paramtres thermophysiques et coefficient de transfert thermique dans Abaqus ..................................... 164
7.3.4 Optimisation des calculs 3D...................................................................................................................... 165
7.3.4.1 Introduction............................................................................................................................................ 165
7.3.4.2 Indices de prcision du calcul ................................................................................................................ 165
7.3.4.3 Influence sur la temprature.................................................................................................................. 166
7.3.4.4 Influence sur le comportement mcanique............................................................................................. 167
7.3.4.5 Choix des valeurs des acclrateurs du temps de calcul......................................................................... 168
7.3.5 Maillage du flan ........................................................................................................................................ 169
7.3.6 Validation des paramtres optimaux : application des calculs du pied milieu........................................ 169
7.3.6.1 Introduction............................................................................................................................................ 169
7.3.6.2 Test des indicateurs de prcision du calcul ............................................................................................ 170
7.3.6.4 Comparaison des rsultats en termes de temprature ............................................................................. 171
7.3.6.5 Comparaison des rsultats en termes de dformation plastique quivalente .......................................... 173
7.3.6.6 Comparaison des rsultats avec les essais .............................................................................................. 173
7.4 Conclusions ................................................................................................................................. 176
7.5 Rfrences bibliographiques ....................................................................................................... 177
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7.1 Introduction

L'objectif de cette deuxime partie sur la simulation numrique est d'utiliser tous les paramtres tant
rhologiques que thermiques estims grce aux essais et simulations 2D dcrits dans les chapitres 3 et
4 afin de simuler la mise en forme du dmonstrateur, le pied milieu, par emboutissage chaud.
Nous allons nous concentrer sur la phase de mise en forme, et nous raliserons donc un calcul thermo-
mcanique avec Forge 3 et avec Abaqus/Explicit.
La figure 7.1 montre la matrice, le serre-flan et le poinon qui constituent les outils de mise en forme.




Figure 7.1 : matrice, poinon et serre flan du pied milieu

7.2 Simulation de l'emboutissage chaud avec Forge 3
7.2.1 Vers une version pour l'emboutissage

Le code de calcul Forge a t dvelopp pour traiter des problmes de mise en forme de matriaux et
plus prcisment de forgeage. Etant donn que dans ces procds, la pice former est massive, des
adaptations du code pour son application aux produits minces ont d tre ralises.
Historiquement, une version du code utilisant une approximation membrane a t dveloppe. Ce type
d'lment est trs efficace pour simuler des oprations de formage superplastique mais prsente des
faiblesses pour les cas d'emboutissage car la flexion ne peut pas tre simule [1]. Ensuite, des lments
coques paisses modifies ont t implmentes dans Forge 3. Il s'agissait d'lments 8 nuds avec
une surface moyenne fonctionnant comme une membrane [2].
Actuellement, les lments utiliss dans Forge sont des lments volumiques ttradriques avec une
interpolation du type P1+/P1 comme on a vu dans le chapitre prcdent.
Le mailleur automatique de Forge ralise un maillage non structur avec un remaillage bien adapt
aux produits massifs. Des modifications du maillage et du remaillage pour son application
l'emboutissage en gardant des lments compatibles avec les ttradres ont t ralises [3]. D'autres
modifications du code de calcul Forge 3 pour son application l'emboutissage de tles sont :
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Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


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l'introduction des lois de plasticit permettant de tenir compte de l'anisotropie (Hill 48 et Barlat 91) et
la possibilit de contrler l'effort de serre-flan pendant le procd de mise en forme.
Dans le cas particulier de l'emboutissage chaud du pied milieu, la version 6.2 paralllise de Forge 3
(cf. paragraphe 7.2.5) a t utilise. Le mailleur adapt aux produits minces est compatible avec cette
version. Etant donn que le rmaillage est en dveloppement pour cette version, nous n'allons donc pas
l'utiliser cette option dans nos calculs.
D'autre part, on considrera que le matriau austnitis est quasiment isotrope et donc les critres
anisotropes de plasticit ne seront pas utiliss dans notre cas.
7.2.2 Maillage de la tle avec le mailleur M.P.M. (Mailleur Produits Minces) de Forge 3

Le maillage initial de la tle est construit partir d'un maillage surfacique compos d'lments
triangulaires. Chacun de ces triangles est ensuite extrud en prismes en utilisant les valeurs nodales de
l'paisseur. Chaque prisme est ensuite divis en trois ttradres (figure 7.2) [4].


Figure 7.2 : mcanisme de maillage

7.2.3 Paramtres rhologiques, thermiques, et tribologiques

Pour la mise en forme chaud, nous avons considr le comportement viscoplastique du matriau tel
quil a t dcrit au paragraphe 6.4.3 du chapitre prcdent. La loi de comportement utilise est celle
de Norton-Hoff dont les paramtres , , , n m K ont t identifis par des essais dcrits dans le
chapitre 4.
Le coefficient de transfert thermique entre la tle et les outils a t tout dabord considr constant et
d'une valeur de 5000 W/m.K. car la version 6.2 de Forge 3 n'intgre pas la variation du coefficient de
transfert thermique avec la pression.
Le coefficient de frottement tle-outils suit une loi de Coulomb avec un coefficient 15 . 0 =
considr sur la base de l'analyse de la littrature. Cependant, nous avons ralis une analyse de
sensibilit ce paramtre pour avoir une ide de son influence dans notre cas. Pour ce faire, nous
avons utilis le logiciel en dformations planes, Forge 2. Un calcul utilise une gomtrie reprsentative
de celle d'une section de l'omega mais aux dimensions rduites afin de simplifier le calcul (figure 7.3).

t
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0
0
4
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3
6
1
4
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3
1

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2
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0
9
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60mm
40mm
38.5m

Figure 7.3 : gomtrie pour les calculs d'analyse de sensibilit au frottement

Les rsultats en terme d'effort d'emboutissage en fonction du temps, distribution d'paisseur de la tle
la fin du calcul et de temprature la fin du calcul ont t compars en fonction de la valeur du
coefficient (0, 0.1, 0.5, 0.15, 0.2, 0.25).

1) Evolution de l'effort d'emboutissage

Comme on peut observer la figure 7.4, la diffrence entre l'effort d'emboutissage pour une valeur 0
du coefficient de frottement (calcul glissant) est trs importante par rapport aux rsultats avec les
autres valeurs de ce coefficient.
Pour ces autres courbes, on voit que l'effort ne varie pas en fonction du frottement jusqu' un certain
stade du calcul. Aprs ce stade, on observe un saut dans la valeur de l'effort t = 1 seconde du
procd. Le saut augmente dallieurs avec la valeur du coefficient de frottement. A la figure 7.5,
l'instant correspondant au temps t=1s du procd est reprsent. Cet instant correspond au moment o
la tle rentre en contact avec les parois verticales du poinon et la matrice. On observe qu' partir de ce
moment, la valeur du coefficient de frottement a une influence significative sur la valeur de l'effort
d'emboutissage.


0
0.001
0.002
0.003
0.004
0.005
0.006
0 0.5 1 1.5 2
temps (s)
e
f
f
o
r
t

(
t
o
n
n
e
s
)
0
0,1
0,15
0,2
0,25

Figure 7.4 : volution de l'effort d'emboutissage Figure 7.5 : dbut du contact de la tle avec la partie
verticale du poinon

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0
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3
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2) Influence du coefficient de frottement sur la distribution de l'paisseur dans la tle

Lvolution de l'paisseur en fonction de la distance au centre du poinon est reprsente la figure
7.6. On observe que le coefficient de frottement une faible influence sur la valeur de l'paisseur
l'exception du calcul ralise en conditions glissants. Nous observons aussi un lger paississement de
la tle (zone entoure en rouge dans les figures 7.6 et 7.7). Cet paississement pourrait tre d au
cisaillement de la tle entre matrice et poinon. Ce phnomne na pas t observ dans nos pices,
peut-tre parce que les gomtries sont moins svres.

1.46
1.47
1.48
1.49
1.5
1.51
0 20 40 60 80 100
distance la point du poinon (mm)

p
a
i
s
s
e
u
r

(
m
m
)
0
0,1
0,15
0,2
0,25

Figure 7.6 : rpartition de lpaisseur dans la tle Figure 7.7 : zone dpaississement de la tle

3) Influence du frottement sur la distribution finale de temprature

Enfin la distribution finale de la temprature dans la tle la fin du calcul est montre la figure 7.8.
On n'observe pas d'influence de la valeur du coefficient de frottement, sauf partir du rayon de
matrice (figure 7.9). Cette influence pourrait tre lie une diffrence dans l'volution du contact et
donc dans l'volution de la temprature, cre par le frottement au niveau du rayon de matrice.

520
560
600
640
680
0 20 40 60 80 100 120
distance au centre du poinon (mm)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
0,1
0,15
0,2
0,25

Figure 7.8 : profil de temprature en fonction du coefficient
de fortement
Figure 7.9 : point partir duquel on constate une
influence du frottement dans le profil de temprature

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0
4
4
3
6
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4) Rcapitulatif sur la sensibilit au coefficient de frottement

Au vu des rsultats obtenus au moyen de la simulation sur ce cas test, on constate une influence non
ngligeable du coefficient de frottement sur l'effort, mais trs faible sur l'amincissement de la tle. En
ce qui concerne la temprature, la diffrence entre les coefficients extrmes 0.1 et 0.25 est de 20C.
Ces effets pourront tre attnus dans le cas de notre gomtrie tant donn que dans le cas du pied
milieu, l'angle d'entre matrice n'est pas de 90.
7.2.4 Recherche des paramtres de convergence

Comme nous avons vu dans le chapitre 6, les principaux inconvnients des codes de calcul implicites
sont : la dure du calcul, la difficile gestion du contact et les possibles difficults dobtenir la
convergence. Nous avons travaill sur ces trois aspects pour le cas d'un calcul simple. La gomtrie de
ce calcul est montre la figure 7.10. Un plan de symtrie a t rajout pour viter l'instabilit du
calcul d au glissement de la tle. Les paramtres rhologiques, thermiques et de frottement utiliss
sont ceux dcrits prcdemment. Le fichier de donnes peut tre trouve en annexe 4.

poinon
matrice
serre-flan

Plan de
symtrie
Figure 7.10 : configuration du calcul

1) Pour rduire le temps du calcul, un des paramtres de gestion de contact a t modifi ; il s'agit de
(Dpenplus) impos une valeur de 0.7. Ce paramtre indique la distance maximale de recherche de
contact, sa valeur par dfaut est de (l
base
/20), tant l
base
la taille de maille moyenne.
Nous avons impos une valeur gale la moiti de l'paisseur de la tle (paisseur de la tle =1.5), car
avec la valeur par dfaut, le contact tait recherch des distances trop importantes, voire au-del de
l'paisseur de la tle. La recherche proximit rduit le temps de calcul.

2) La gestion du contact est galement amliore en diminuant la distance de pntration autorise,
cette distance est gre par le paramtre (Dpen) qui, par dfaut, doit prendre la valeur (l
base
/100) ; cette
valeur est trop importante dans notre cas. Pour viter la pntration de l'outil dans la tle, ce paramtre
a t pris une valeur de 0.005.

3) En gnral, la difficult de convergence est rencontre lors des 5 premiers incrments. Pour arriver
une convergence de tous les incrments, plusieurs paramtres ont t tudis:
t
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0
0
4
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3
6
1
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- Le nombre d'itrations maximal de Newton - Raphson a t augment un maximum de 200 la
valeur par dfaut tant de 30.
- L'effet de l'inertie est pris en compte dans les calculs, ce qui a pour effet une amlioration de la
convergence (cet effet aussi t remarqu par [5].)
- La gravit a comme effet de stabiliser le dbut du calcul.
- Le prconditionneur est une matrice qui permet de simplifier le problme. Celui utilis dans nos
calculs est le "precondivp". Ce preconditionneur a l'avantage de converger chaque incrment.
L'inconvnient est que, pour arriver convergence, il faut peut-tre plus d'itrations et donc le
temps de calcul est rallong.
- Finalement, la disposition initiale de la tle par rapport aux outils a t modifie. La tle est mise
au dbut du calcul en contact avec la matrice et le poinon, et une distance de 0.5mm est impose
avec le serre-flan. Cette disposition est presque quivalente la relle. Les changes thermiques
entre les outils et la tle ne sont pas sensiblement modifis. En revanche, la convergence est
amliore.

Les rsultats du calcul sont montrs la figure 7.11. On remarque que la dformation quivalente
atteint des valeurs de 0.5. Ces valeurs nous semblent tre trop importantes par rapport aux valeurs
observes dans les essais raliss.
Ces erreurs dans le calcul des dformations sont certainement dues la taille de maille trop importante
qui fait que la matire reste grippe dans les rayons de la matrice et le poinon provocant un tirement
de la matire se trouvant entre les deux. Un dtail du rayon de la matrice est montr en figure 7.12.
Nous pouvons observer que la discrtisation des outils et de la tle n'est pas suffisante pour bien suivre
la courbure du rayon ce qui produit des pntrations de la tle dans l'outil.

0.5

Figure 7.11 : dformation quivalente
t
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l
-
0
0
4
4
3
6
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Figure 7.12 : analyse de contact

En ce qui concerne le temps de calcul CPU, la dure totale du calcul est de 74h 43min dont 28h
(presque 40%) servent rsoudre les 5 premiers incrments.
7.2.5 Calculs parallles

Au vu de la dure de calcul du cas prsent prcdemment, nous avons dcid d'utiliser une version
paralllise de Forge 3. On peut ainsi effectuer des calculs sur plusieurs processeurs en parallle. La
pice est alors divise en autant de parties qu'il y a de processeurs, et la dure de calcul est ainsi
rduite suivant un facteur d'acclration ("speed-up").
Nos calculs ont t raliss sur le Cluster du CEMEF (figure 7.13) qui compte 32 nuds de calcul
grs par deux stations de contrle (Master 0 et Master 1). Chaque station et chaque nud est un
biprocesseur PIII 1GHhz. Chaque processeur fait le calcul sur sa partie de maillage, mais les nuds
communiquent entre eux, pour changer des informations afin de grer les lments frontires de
chaque partition. Cette communication est ralise travers le rseau de calcul Myrinet, dont le dbit
est de 2Gb/s. Chaque nud compte aussi une carte Ethernet (100Mb/s). Le rseau Ethernet permet aux
nuds de communiquer avec les stations de contrle (Master 0 et 1) qui sont elles connectes au
rseau Ethernet du CEMEF.



Rseau CEMEF
PC-nt/xp
Master 0
Rseau Ethernet 100Mb/s
Nuds 1-31
Rseau Ethernet 100Mb/s
...
...
Rseau Myrinet 2Gb/s
Figure 7.13 : 32 nuds constituant le Cluster du
CEMEF
Figure 7.14 : schma du rseau du cluster

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Nous avons ralis nos calculs sur 16 des 64 processeurs. Une tle plus troite est tout d'abord utilise
afin de diminuer le nombre d'lments lors de la mise au point des simulations de l'emboutissage. Le
maillage est partitionne en 16 morceaux dont 4 sont prsents la figure 7.15. Avec les amliorations
ralises (diminution du nombre de nuds et paralllisation du calcul), une rduction du temps de
calcul de plus de 58h est obtenue : le calcul avec une taille de maille de 5 en 16 processeurs prend
donc 16 heures.


Figure 7.15 : partition de la tle pour un calcul parallle

7.2.6 Analyse de sensibilit au maillage

L'objectif de cette analyse est d'tudier l'influence de la taille de maille sur les rsultats du calcul, et
de dterminer une taille de maille optimale qui permette d'atteindre un compromis entre la prcision
des rsultats et le temps de calcul.
Trois tailles de maille ont t testes: 5, 2 et 1mm (figure 7.16). Les calculs ont t raliss avec la
version parallle de Forge 3, sur le cluster, tel que dcrit dans le paragraphe prcdent.


Figure 7.16 : diffrents maillages considrs

Les rayons de courbure des outils ont t discrtiss avec dix lments pour viter la pntration de la
tle (figure 7.17).

t
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0
0
4
4
3
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Figure 7.17 : discrtisation des rayons

7.2.6.1 Dformation

Les comparaisons en termes de dformation pour la section de la figure 7.18 le long de chaque omega
sont montres sur les figures 7.19 et 7.20. On observe que les valeurs de dformation sont trs
sensibles la taille de maille. La diffrence de la valeur de la dformation en fonction de la taille de
maille est apprciable ds le dbut du calcul, comme on peut l'observer sur la figure 7.19. La
dformation quivalente atteint une valeur maximale de 0.2 une hauteur h = 20 (28% de la hauteur
final), tandis qu'elle reste de l'ordre de 0.09 pour les cas o la taille de maille est de 2 et 1mm. La
figure 7.20 illustre la dformation une hauteur h = 68 (correspondant 98% de la hauteur finale). On
observe que, pour une taille de maille de 5, les dformations maximales sont de l'ordre de 0.6 alors
qu'elles restent 0.2 pour le cas de la taille de maille de 2mm et de 0.16 pour la taille 1 ; les lieux avec
la dformation maximale sont entours dans la figure 7.21.
On remarque aussi un avalement diffrent de la tle : pour la taille de maille 5, elle s'avale 11mm
moins que pour les autres deux tailles de maille. Ces diffrents effets pourraient tre dus au grippage
sous le rayon de la matrice.

Section

Figure 7.18 : section analyse
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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n

1

-

3
1

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c

2
0
0
9
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H =20
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
0.14
0.16
0.18
0.2
150 200 250 300 350 400 450
position (mm)
d
e
f
o
r
m
a
t
i
o
n

e
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e
taille = 5
taille =2
taille =1
H = 68
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
0.5
0.55
0.6
0.65
100 150 200 250 300 350 400 450
position (mm)
d

f
o
r
m
a
t
i
o
n

q
u
i
v
a
l
e
n
t
e
taille = 5
taille = 2
taille = 1

Figure 7.19 : dformation quivalente (h=20 mm) Figure 7.20 : dformation quivalente (h=68 mm)
0.2

Figure 7.21 : emplacement des maximums de dformation

Sur la figure 7.22, on peut observer la pntration de la tle dans le rayon de courbure de la matrice
pour la taille de maille de 5. Une taille de maille de 2 ou 1 s'adapte bien mieux la courbure. Cette
pntration est galement observe pour le rayon de courbure du poinon.
t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

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0
0
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Taille 5

Taille 2
Taille 1

Figure 7.22 : pntration de matire dans l'outil

7.2.6.2 Temprature :

Comme pour la dformation, nous avons trac l'volution de temprature le long de la section de la
figure 7.18 pour chacun des omegas et pour deux hauteurs d'emboutissage (30 et 68 mm) ; les rsultats
sont montrs aux figures 7.23 et 7.24.
Les zones de refroidissement de la tle sont celles qui sont en contact avec les outils. Nous allons
tudier deux phnomnes qui produisent le refroidissement de celle-ci deux endroits diffrents ; l'un
en contact avec le poinon entour en bleu dans la figure 7.23 et lautre dans la zone de contact avec le
rayon de matrice et le serre-flan entour en rouge dans la figure 7.23. Ces deux zones peuvent tre
retrouves dans la figure 7.24 galement, pour une tude un instant vers la fin du calcul.

1) Zone de contact avec le poinon

Nous observons une diffrence de 179C entre les valeurs minimales de temprature pour une taille de
maille de 5 et de 1. Pour la taille de maille 2, la diffrence par rapport la taille 1 est de 31C.
Cette diffrence peut tre explique par le fait quune discrtisation insuffisante donne lieu une zone
de pntration importante dans le poinon et peut donc avoir comme consquence une aire de contact
plus importante que pour les autres deux cas (figure 7.25), ce qui induit un refroidissement plus
important.
Le fait que le pic de temprature minimale pour le cas de la taille de maille 5 soit plus large (figures
7.23 et 7.24) confirme le fait que la zone de contact dans ce cas soit plus large.

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0
0
4
4
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1
4
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Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


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2) Zone de contact avec la matrice et le serre flan

Sur les figures 7.23 et 7.24, nous pouvons aussi observer un deuxime minimum de temprature,
entour en rouge sur la figure 7.23. Dans ce cas, nous observons que le pic de temprature minimale
correspond au cas o la taille de maille est 1. Cette volution de temprature diffrente pour les trois
tailles de maille, est lie aux diffrences d'aires de contact dans chacun des cas.
Nous allons comparer les deux cas extrmes, c'est--dire la taille de maille 5 et 1. Si nous observons la
figure 7.23, nous remarquons que le pic de refroidissement pour la taille de maille de 5 est presque
inexistant, alors qu'il est trs important dans le cas de la taille 1. Si nous comparons maintenant les
figures 7.25 et 7.27, nous remarquons que les zones de refroidissement ont une tendue diffrente dans
les deux cas. La zone de refroidissement pour le cas de taille 1 est plus importante que dans le cas de
taille 5. Ceci est d ce que la tle de taille de maille 5 ne suit pas la courbure du rayon de matrice.
Les lments tant excessivement grands donnent une rigidit la tle , ce qui va modifier les
points de contact : la tle est alors moins en contact avec le serre-flan et la matrice que pour la taille 1.
Le refroidissement est donc plus important quand la taille de maille est la plus petite, puisque laire de
refroidissement est plus importante.

H=30
500
550
600
650
700
750
0 100 200 300 400 500
position (mm)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
h=30 : taille5
h=30 : taille2
h=30 : taille 1
H=68
400
450
500
550
600
650
700
750
0 100 200 300 400 500
position (mm)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
h=68 : taille5
h=68 : taille2
h=68 : taille1
Figure 7.23 : volution de la temprature h=30 Figure 7.24 : volution de la temprature h=68

Figure 7.25 : zones de contact pour
une taille de maille 5
Figure 7.26 : zones de contact pour
une taille de maille 2
Figure 7.27 : zones de contact pour
une taille de maille 1

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

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3
1

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2
0
0
9
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7.2.6.3 Temps de calcul

Dans le tableau 7.1, les temps de calcul pour les diffrentes tailles de maille sont montrs : le calcul
avec une taille de maille de 1 prend approximativement 5 fois plus que celui effectu avec une taille 5.

Taille de maille (mm) 5 2 1
Temps de calcul (h) 16 46 79
nombre d'incrments 109 211 328
Tableau 7.1 : temps de calcul pour les diffrentes tailles de maille

7.2.6.4 Synthse de linfluence de la taille de maille sur les rsultats des simulations

Les graphiques des figures 7.28, 7.29 et 7.30 illustrent les valeurs maximales de dformation,
contrainte et temprature en fonction de la taille de maille. On peut remarquer une grande diffrence
entre les rsultats obtenus avec une taille de maille de 5 et ceux obtenues avec une taille de 2 et 1. La
diffrence sattnue entre la taille de maille 2 et 1, avec un 9% dcart entre les dformations et 4,3%
pour les contraintes ce qui est acceptable.
En revanche, les volutions de temprature sont assez diffrentes entre les calculs avec une taille 2 et
1, notamment dans la zone prs du rayon de matrice. Comme nous l'avons constat au paragraphe
7.2.6.2, ces diffrences ont leur origine dans les zones de contact. Pour bien estimer les conditions
thermomcaniques de ces zones, il faut donc utiliser la taille de maille 1.

0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0 1 2 3 4 5 6
taille de maille
d

f
o
r
m
a
t
i
o
n

q
u
i
v
a
l
e
n
t
e


m
a
x
i
m
a
l
e
h=68 def-max

0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0 1 2 3 4 5 6
taille de maille
c
o
n
t
r
a
i
n
t
e

(
M
P
a
)
h=68

Figure 7.28 : dformation en fonction de la taille de maille Figure 7.29 : contrainte en fonction de la taille de maille
400
450
500
550
600
650
0 1 2 3 4 5 6
taille de maille
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
temprature : h=68

Figure 7.30 : temprature finale en fonction de la taille de maille

t
e
l
-
0
0
4
4
3
6
1
4
,

v
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r
s
i
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n

1

-

3
1

D
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c

2
0
0
9
Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


- 153 -

7.2.7 Comparaison du calcul avec les rsultats exprimentaux

7.2.7.1 Introduction

Des essais dcrits au chapitre 5 sont utiliss pour valider nos calculs en termes dvolution de
temprature et d'paisseur. Nous allons utiliser les essais de type omega et ceux du pied milieu
complet. Pour valider la temprature, nous utilisons les informations obtenues avec les dispositifs de
mesure de temprature dcrits en chapitre 5, et les mesures de duret. Ces dernires permettent
daffirmer si la pice a t trempe ou pas, et donc si la temprature finale est infrieure 400C, ou
bien si la vitesse de refroidissement a t trop lente pour passer devant le nez de la bainite (cf. chapitre
5, paragraphe 5.6).
Nous allons continuer nos analyses en utilisant les rsultats obtenus pour une taille de maille de 1.
Nous rduisons la largeur de la tle 2mm et un calcul prend environ 22h.

7.2.7.2 Comparaison des tempratures finales

1) Coefficient de transfert avec les outils h=5000W/m
2
.K

Comme indiqu dans la description des conditions du calcul (paragraphe 7.2.3), le coefficient de
transfert thermique pour ce calcul est tout d'abord pris une valeur constante de 5000W/m
2
.K. La
Figure 7.31 illustre la distribution de la temprature finale le long de la tle.

450
470
490
510
530
550
570
590
610
630
650
670
690
0 100 200 300 400 500
distance (mm)
t
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m
p

r
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r
e

(

C
)
temprature : h5000
1
2
3
4
5

Figure 7.31: volution de la temprature pour le cas du calcul omega avec h=5000 avec tous les outils

t
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0
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0
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Nous allons comparer ces rsultats ceux obtenus partir des essais dcrits au chapitre 5, et
rassembls aux figures 7.32 et 7.33.

6M = 300 - 400C
SF3 = 400C
SF4 = 450C
SF2 = 430C
SF5 = 400C
Rm [1400] : Martensite
2P et 7M > 450C
Rm [1100-1350] : Bainite
Rm [500] : Ferrite

Figure 7.32 : zones non trempes et mesures de temprature sur l'essai en omega


2P=400C
12M=262C
4P=294C
8M=265C
5P=293C
11M=372C
9M=380C
13M=280C
Rm [800-1400] : trs htrogne
Rm [800-1300] : Bainite
Rm [1400-1500] : Martensite

Figure 7.33 : zones non trempes et mesures de temprature sur l'essai du pied milieu

1) Zone 1

La zone 1 de la figure 7.31, qui est donne une temprature finale comprise entre (500 - 650C),
correspond l'aile de l'omega, o les essais donnent une zone non trempe avec une duret trs basse,
correspondant aux valeurs de la ferrite. La raison pour laquelle cette zone reste si chaude pourrait tre
t
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0
0
4
4
3
6
1
4
,

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Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


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le manque de contact au cours de la mise en forme. Ce manque de contact peut effectivement tre
observ au cours de la simulation la figure 7.34.

H=20mm
H=30mm
H=50mm
H=70mm

Figure 7.34: volution de l'aire de contact pour la zone 2


2) Zone2
Ensuite, on observe une zone plus froide (zone 2), correspondant l'entre de matrice : la temprature
dans cette zone atteint un minimum 470C dans le calcul, alors que la mesure effectue par le
thermocouple 6M serait plutt entre (300-400C) selon l'essai. La temprature est donc quelque peu
surestime dans le calcul.

3) Zone 3
Nous observons le mme phnomne dans la zone 3. Les essais donnent des durets trs leves dans
cette zone, et la mesure du thermocouple 4P situ dans un des flans donne des valeurs de l'ordre de
300C la fin de la mise en forme. Les valeurs obtenues dans la simulation vont de 530 670C. Le
refroidissement prdit dans cette partie est donc insuffisant.

4) Zone 4
Dans cette zone, nous nous trouvons dans le mme cas que pour la zone 2. La trempe n'a pas eu lieu
dans les essais comme nous avons pu le constater par les mesures de duret. Dans le calcul, nous
retrouvons effectivement une zone chaude 680C la fin de la mise en forme, comme montr la
figure 7.35 ; cette zone n'est pas en contact avec le poinon. La microstructure finale tant de la
bainite, nous pouvons donc supposer que la vitesse de refroidissement pendant la trempe tait plus
rapide pour cette zone que pour la zone 2, probablement du fait du contact avec la matrice la fin de la
mise en forme. Ce contact n'est cependant pas parfait dans nos essais car, comme nous avons pu
observer par les mesures de duret, il reste une zone o la duret descend 250HV (Rm=800).

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0
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4
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Figure 7.35 : absence de contact du poinon avec la tle pendant la mise en forme

Pour poursuivre l'analyse, nous avons ralis trois calculs qui nous permettront d'avoir une ide de la
vitesse de refroidissement de la tle en fonction des conditions aux limites appliques.

Un premier calcul a t ralis pour estimer le temps de refroidissement de la tle par conduction en
gardant les conditions gomtriques de la zone 4 (schma de la figure 7.36). La tle a une temprature
initiale de 800C et nous imposons une temprature de 50C une des extrmits. L'objectif est de
savoir en combien de temps une temprature de 400C serait atteinte.

T extrmit = 50 C
T initiale tle = 800C

Figure 7. 36 : conditions aux limites pour le calcul du temps de refroidissement par conduction le long de la tle

Nous avons utilis l'expression suivante [6] :

( )
(

|
.
|

\
|
+
(
(

|
.
|

\
|
+
|
.
|

\
|
+

=
e
y
n
e
at
n
n
T T
t y T T
n
n
s
s

2
1
cos
2
1
exp
2
1
) 1 (
2
,
0
2
2
2
0


(7.1)

o 2e correspond l'paisseur de la tle, T
0
est la temprature initiale et T
s
la temprature laquelle on
porte l'extrmit t=0 et a, un paramtre matriau.
Le rsultat est montr la figure 7.38. A une distance de 45mm correspondant au milieu du poinon,
une temprature de 600C est atteinte aprs 1min. On peut observer aussi que la temprature reste
800C pendant les 10 premires secondes. Au vu de ces rsultats, on peut affirmer que le
refroidissement de la tle dans cet endroit sans contact ne se fait que par radiation et convection et trs
peu par conduction.

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0
0
4
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3
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0
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Un deuxime calcul est fait pour estimer la valeur du refroidissement par conduction, mais cette fois
dans l'paisseur de la tle (schma de la figure 7.38). Les rsultats sont montrs la figure 7.39.
Quand l'outil est mis en contact 50C, toute l'paisseur la tle est 400C en 0.06 s par conduction.

T extrmit = 50 C
T initiale tle = 800C

Figure 7.37 : conditions aux limites pour le calcul du temps de refroidissement par conduction dans l'paisseur de la
tle

400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
0 10 20 30 40 50 60
temps (s)
t
e
m
p

r
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t
u
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(

C
)
temprature x=45mm

0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
temps (s)
t
e
m
p

r
a
t
u
r
e

(

C
)
temprature X=0.75
Figure 7.38 : volution de temprature une distance de
45 mm
Figure 7.39 : volution de temprature une distance de
0.75 mm

Le troisime calcul a port sur la vitesse de refroidissement de la tle par transfert thermique avec
l'outil (figure 7.40). La temprature initiale de la tle est aussi de 800C, comme dans le cas prcdent.
Mais cette fois, le coefficient de transfert entre l'outil et la tle que nous avons estim est ajout
(h=5000W/m
2
.K). Dans ces conditions, l'paisseur de la tle atteint une temprature de 400C en 1.15
seconde.


Figure 7.40 : calcul thermique de refroidissement de la tle

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0
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5) zone 5
La zone 5 est srement refroidie par contact avec le poinon, mais son refroidissement est insuffisant
pour une trempe.
Nous observons donc une surestimation de la temprature dans toutes les zones de la pice, la zone 3
tant celle qui s'loigne le plus des rsultats obtenus dans les essais.

2) Coefficient de transfert avec les outils h=7000W/m
2
.K

Nous avons ralis un deuxime calcul de l'omega, mais cette fois avec un coefficient d'change
thermique avec le poinon de 7000W/m
2
.K et un coefficient d'change avec l'air de 100W/m
2
.K a t
utilis. Cette valeur du coefficient thermique est justifie par le fait que la contrainte normale atteint
des valeurs suprieures 20 MPa dans les rayons de courbure du poinon (figure 7.41).


H=30
H=50
H=70

Figure 7.41 : valeurs de contraintes normales

La comparaison entre la distribution de tempratures la fin de la mise en forme de ce calcul et le
prcdent qui utilisait un h de 5000W/m
2
.K est montre la figure 7.42.

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3 5 0
4 0 0
4 5 0
5 0 0
5 5 0
6 0 0
6 5 0
7 0 0
7 5 0
0 5 0 1 0 0 1 5 0 2 0 0 2 5 0 3 0 0 3 5 0 4 0 0 4 5 0 5 0 0
d is ta n c e (m m )
t
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m
p

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(

C
)
te mp ra ture : h5 0 0 0
te mp ra ture : h7 0 0 0
A
B
B
C
C
D
A
B
B
C C
D
Figure 7.42 : rpartitions de tempratures

Zone A)
Comme nous avons vu partir du calcul de conductivit, la tle dans cette zone est refroidie par
convection et rayonnement. La diminution de la temprature finale doit tre due l'augmentation du
coefficient d'change avec l'air de 50 100W/m
2
.K ainsi qu' un meilleur contact la fin du calcul,
comme on peut observer aux figures 7.43 et 7.44 o les zones sans contact sont reprsentes en rouge.

Figure 7.43 : contact en fin de calcul pour h=5000W/m
2
.K Figure 7.44: contact en fin de calcul pour h=7000W/m
2
.K

Zone B)
Cette zone reste pratiquement identique dans les deux cas. Ceci est d l'absence de contact de la tle
avec les outils. Nous pouvons remarquer cependant que dans les endroits o le contact existe, la
temprature est plus basse pour le cas avec un coefficient d'change thermique de 7000W/m
2
.K.
(courbe rouge).
A la figure 7.45, nous avons dsign les endroits de contact la fin du calcul : le nombre de points en
contact est trs limit (les zones en rouge reprsentent les zones o il y a absence de contact). Dans la
t
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figure 7.46, nous avons affich les distances aux outils : toute la zone 2 est moins de 0.025mm de
distance des outils. Le fait que le transfert thermique se face uniquement dans les zones o la distance
est comprise entre -0.005mm(distance de pntration) et 0 mm, fait que dans le calcul, la tle ne se
refroidit pas suffisamment dans cette zone. La prise en compte d'un coefficient de transfert thermique
fonction de la distance pourrait rsoudre ce problme.


Figure 7.45 : zones en contact Figure 7.46 : distance tle/outils

Zone C)
Dans cette zone, nous voyons les tendances de temprature s'inverser, c'est dire que la tle est plus
froide la fin du calcul quand le coefficient de transfert thermique est pris 5000W/m
2
.K pour tous
les outils. Ceci est d une fois de plus au contact. La tle dans le cas du coefficient h=5000W/m
2
.K est
plus molle du ct du poinon et suit mieux le rayon d'entre matrice. Pour cette raison, la zone de
contact avec le serre-flan est plus importante et donc le refroidissement aussi.

Zone D)
Dans la zone D, la tle avec un coefficient de transfert thermique avec le poinon de 7000W/m
2
.K a
un refroidissement plus important l'extrmit car celle-ci est plus en contact avec la matrice,
certainement cause de la rigidit accrue de la tle. La tle est aussi plus refroidie par le coefficient
de transfert avec l'air de 100W/m
2
.K.

3) test du transfert avec l'air

Un dernier calcul-test a t ralis avec un coefficient de transfert thermique entre la tle et les outils
de 5000W/m
2
.K et un coefficient de change avec l'air (qui englobe la convection et la radiation) de
500W/m
2
.K. L'objectif de ce calcul est d'avoir une ide des rsultats si l'on avait un coefficient
d'change entre tle et outils fonction de la distance de la tle aux outils. La temprature finale est
montre la figure 7.47. On voit que ce coefficient a une grande influence sur l'volution de
temprature. La zone 3 sera cette fois trempe comme prvu dans les essais, et la zone 2 atteint une
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temprature de 350-400C, aussi en accord avec les essais. Cependant, les deux zones chaudes 1 et 4
ont une temprature finale trop basse par rapport la duret mesure.
Le calcul pourrait tre affin si le transfert thermique pouvait tre ajust en fonction de la distance.

300
350
400
450
500
550
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
distance (mm)
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(

C
)
1
2
3
4

Figure 7.47 : temprature finale (h=5000W/m
2
.K avec les outils et 500W/m
2
.K avec l'air)

4) Rcapitulatif

Au vu des rsultats des calculs-tests prcdemment dcrits, nous pouvons tirer les conclusions
suivantes :
- Pour que la trempe ait lieu, il est indispensable que la tle soit en contact avec les outils, car c'est au
moyen du transfert thermique avec ces derniers que la perte de chaleur ncessaire est obtenue.
- Pour bien simuler l'volution de temprature avec Forge 3, il est ncessaire de :

7.2.8 Pied milieu complet

Nous avons ralis un calcul d'emboutissage du pied milieu complet, l'objectif de ce calcul tant de
tester la faisabilit du calcul avec Forge 3. Nous avons utilis la version paralllise. Le calcul a t
ralis sur 16 processeurs du cluster. La taille de maille utilise est de 5mm.
Le rsultat est montr la figure 7.48. La gomtrie de la tle est celle optimise partir des essais
d'emboutissage chaud dcrits au chapitre 5.
tenir compte d'un transfert thermique avec les outils en fonction de la distance ("gap")
bien simuler les points de contact, sachant qu'ils vont dpendre du bon calcul du transfert
thermique, et de l'coulement de la matire, lui-mme fonction du bon calcul du champ de
temprature.
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Comme nous pouvons observer, nous rencontrons les mmes problmes que dans l'analyse de
sensibilit au maillage (7.2.6.1) : la taille de maille de 5mm est en fait trop importante et induit des
erreurs en termes de dformation. En revanche, le modle prdit une valeur maximale qui est entoure
dans la figure 7.48 et qui correspond l'endroit susceptible de casse aussi remarqu pendant les essais
(figure 5.23 du chapitre 5).
La dure du calcul est de presque 8 jours. Un calcul avec une taille de maille plus fine, par exemple 1,
serait ncessaire pour obtenir des rsultats corrects. Un tel calcul serait donc trs long avec les moyens
informatiques d'aujourd'hui. On pourrait cependant optimiser le maillage en utilisant le remaillage
localis dans les zones dformes, ce qui est possible avec la toute nouvelle version paralllise de
Forge 3.
Enfin, rappelons que la prise en compte du transfert thermique en fonction de la distance s'avrerait
ncessaire pour une bonne simulation de ce procd.


Figure 7.48 : simulation de l'emboutissage chaud du pied milieu avec Forge 3

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Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


- 163 -

7.3 Simulation de l'emboutissage chaud avec Abaqus/Explicit

7.3.1 Introduction

Le logiciel Abaqus est le plus souvent utilis pour le calcul de structures mais galement pour des
applications trs diverses comme le transfert de chaleur, les analyses thermomcaniques, les calculs
lectriques et acoustiques. En ce qui concerne l'emboutissage, seuls des calculs de mise en forme
froid sont habituellement considr. Dans le cadre de nos tudes, nous avons ralis des simulations
thermo-lasto-visco-plastiques, en utilisant le mode de rsolution "thermal-stress analysis".

7.3.2 Loi de comportement Abaqus : quivalence des paramtres avec la loi de Norton-Hoff

La loi de comportement utilise pour les simulations Abaqus a t dcrite dans le paragraphe 6.5.3 du
chapitre 6. Nous allons maintenant nous intresser l'quivalence entre cette loi et celle de Norton-
Hoff de faon avoir un comportement du matriau quivalent dans les deux cas. Comme indiqu au
paragraphe 6.5.3, la loi de comportement est de type lasto-visco plastique (option *PLASTIC,
*RATE DEPENDENT). Elle peut s'crire sous la forme :

( ) ( )
i
pl
i
pl
f R f , , , ,
0

&
= (7.2)

qui, dans notre cas particulier, est donne par :

) , ( . ) , ( T R K f
Abaqus Abaqus
& =
(7.3)

Cette expression correspond en fait la partie visco-plastique de la loi. Nous allons ajouter la partie
lastique dfinie par le module de Young et le coefficient de Poisson (2.13 GPa pour le module de
Young et 0.3 pour le coefficient de poisson).

L'analogie pour les lois de comportement Abaqus/Forge pour la composante visco-plastique est
montre sur la figure 7.49 : le premier terme (en bleu) correspond la partie plastique qui est
introduite dans Abaqus sur la forme d'un tableau (voir fichier .inp annexe V).

) , ( . ) , ( T R K f
Abaqus Abaqus
& =
T
K
m n
Forge

exp . . . & =

Figure 7.49: quivalence des lois de comportement Abaqus et Forge

t
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0
0
4
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3
6
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,

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0
0
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Chapitre 7 : Simulation 3D du procd d'emboutissage chaud


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En ce qui concerne le comportement visqueux (en rouge), il est donn par l'quation (7.4) [7] :

n
n
D
R
Abaqus 1
1
1
&
+ =
(7.4)


o D et n sont des paramtres qui dpendent de la temprature. Pour obtenir l'quivalence de cette
partie avec la loi de Norton-Hoff, on dtermine donc D et n tels que:

n
n
m
Forge Abaqus
D
T
R R
1
1
1 exp

&
& + =
=


(7.5)


Ces paramtres sont calculs en minimisant l'cart entre
Abaqus Forge
R et R ; cette identification est
ralise pour des tempratures comprises entre 500 et 900C (figure 7.50).

0.00E+00
1.00E+08
2.00E+08
3.00E+08
4.00E+08
5.00E+08
6.00E+08
7.00E+08
8.00E+08
9.00E+08
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
vitesse de dformation (s-1)
R
abaqus 500
Norton Hof f 500
Abaqus 600
Norton Hof f 600
Abaqus 700
Norton Hof f 700
Abaqus 800
Norton Hof f 800
Abaqus 900
Norton Hof f 900

Figure 7.50 : minimisations des carts entre R
abaqus
et R
Forge


Une fois identifis, les paramtres D et n optimaux sont introduits dans le fichier de donnes sous
forme d'un tableau en fonction de la temprature.

7.3.3 Paramtres thermophysiques et coefficient de transfert thermique dans Abaqus

- La conductivit thermique (*CONDUCTIVITY) et la capacit massique (*SPECIFIC HEAT) ont
t introduites en fonction de la temprature au moyen d'un tableau (voir fichier de donnes en annexe
V)
t
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0
0
4
4
3
6
1
4
,

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- Le coefficient d'change avec l'air (*GAP CONDUCTANCE) peut tre choisi en fonction de la
distance une surface. Dans notre cas pour une distance entre la tle et la surface des outils, il englobe
le coefficient de conduction, radiation et convection avec l'air.
- Le coefficient de transfert thermique (*GAP CONDUCTANCE, PRESURE) est variable en fonction
de la pression. Les valeurs sont aussi introduites au moyen d'un tableau.

7.3.4 Optimisation des calculs 3D

7.3.4.1 Introduction

Les calculs dcrits par la suite ont t raliss dans le cadre d'un stage sur la simulation numrique de
l'emboutissage chaud de l'Usibor 1500 ralis Sollac-Fos sur mer. Le but de ce stage fut la mise au
point d'un modle en 3D avec Abaqus/Explicit pour arriver comparer ces rsultats en termes de
prcision et temps de calcul avec ceux de Forge 3.
Comme prcis dans le chapitre prcdent, le principal inconvnient des mthodes explicites est
qu'elles sont conditionnellement stables. Nous avons vu que la condition de stabilit est gre par le
pas de temps, qui, dans notre cas, doit tre trs petit. Un pas de temps si rduit donne lieu des dures
de calculs extrmement longs. Deux artifices permettent de diminuer la dure de calcul, les deux ayant
une influence ngative sur la prcision des rsultats: augmenter la vitesse d'emboutissage ou
augmenter la densit (mass scaling). L'influence de ces deux artifices sur les rsultats de nos calculs en
fonction du temps de calcul gagn ont t tudis. Pour ce faire, le modle 3D simplifi prsent dans
la figure 7.51 a t utilis.

Figure 7.51 : modle simplifi pour l'optimisation du calcul

7.3.4.2 Indices de prcision du calcul

Les indices de prcision du calcul sont donns sous Abaqus par des critres d'nergie. Les deux
consignes donnes dans la documentation pour avoir une prcision de calcul optimale sont :
- L'nergie cintique du modle ne doit pas dpasser 1% devant les autres nergies caractristiques
du problme. En explicite, le calcul doit rester quasi-statique ; le fait d'augmenter la masse ou la
vitesse va avoir un effet sur l'nergie cintique, qui, si elle devient trop importante, donnera des
rsultats fausss.
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- L'nergie parasite ne doit pas dpasser 10% des autres nergies et plus particulirement de
l'nergie interne. Si tel est le cas, il y a un risque d'apparition de l'effet sablier (hourglass) dcrit
dans le paragraphe 6.4. Cet effet apparat dans les lments C3D8RT ( intgration rduite) pour
lesquels deux positions stables existent nergie gale. Rappelons que ce phnomne entrane des
rsultats errons.


7.3.4.3 Influence sur la temprature

Des calculs ont t raliss en augmentant la vitesse d'emboutissage et le paramtre "mass scaling".
Ces calculs ont permis dtudier l'influence de ces variations sur les valeurs de temprature finale de la
pice.

1) Augmentation de la densit: mass scaling
Le paramtre d'entre est le pas de temps. En fonction de ce pas de temps, l'augmentation de la masse
est calcule pour obtenir l'quilibre du systme. Le mass scaling peut tre appliqu de faon fixe ou
variable. Nous avons choisi la deuxime option car elle peut ntre applique qu un ensemble
d'lments, dans notre cas le flan (*VARIABLE MASS SCALING, TYPE=BELOW MIN, DT=1

E-6,
FREQUENCY=10, ELSET=FLAN).

2) Augmentation de la vitesse d'emboutissage
L'augmentation de la vitesse a une influence trs grande sur le calcul thermique. Comme on raccourcit
la dure du procd, la conductivit thermique a t change de faon avoir une volution de la
temprature quivalente celle du procd rel.
Dans cette srie de calculs, l'influence de la variation de vitesse sur le calcul mcanique n'est pas prise
en compte. On se concentrera sur ce problme ainsi que sur le terme de couplage thermo-mcanique
(dgagement de la chaleur interne due la dformation).


3) Rsultats
Les rsultats de ces calculs sont montrs dans le tableau 7.2. La premire ligne correspond la
distribution de la temprature pour une augmentation de la densit (mass scaling), et la deuxime pour
une augmentation de la vitesse. Les valeurs de temprature sont compares avec celles de rfrence
qui sont obtenues sans mass scaling et sans augmentation de la vitesse.
On observe que la rpartition de tempratures pour les cas o un mass scaling est utilis (premire
ligne du tableau 7.2) est modifie avec la diminution du pas de temps, mme si les valeurs extrmes
prsentent un cart raisonnable (10%) avec les valeurs de rfrence. On constate donc que le mass
scaling influe sensiblement sur les valeurs des tempratures.
Pour ce qui est de l'augmentation de la vitesse (allant de 5 50 fois la vitesse de rfrence
d'emboutissage: cf. deuxime ligne du tableau 7.2), la distribution de tempratures est respecte dans
tous les cas et les valeurs des tempratures varient avec un cart de 3% pour les hautes tempratures et
1.5% pour les basses. On constate cette fois que laugmentation de la vitesse avec le coefficient
correctif appliqu la conductivit thermique permet de conserver le comportement gnral du
modle thermique.

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t=5e-7
t=5e-6
t=1e-5
t=1e-4
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3
V=Vo*5 V=Vo*10 V=Vo*20 V=Vo*50
4 5 6 7
2h 17h 1j 13 h 8 jours Tps calcul
2h 18h 1j 1 h 2 j2h Tps. calcul
Mass
scaling
Multiplication
De la
vitesse
rfrence
Tableau 7.2 : valuation de l'effet du mass scaling et de la multiplication de la vitesse

7.3.4.4 Influence sur le comportement mcanique

Cette fois, les calculs raliss ont comme objectif d'tudier l'influence du mass scaling et
l'augmentation de vitesse sur le comportement en terme de rhologie.

1) Augmentation de la densit : mass scaling
Le mass scaling est appliqu, comme dans le cas prcdent, uniquement sur les nuds de la tle.
Les rsultats obtenus en utilisant le mass scaling sont montrs sur le tableau 7.3. La dformation
plastique quivalente (PEEQ) est compare. Le gain de temps de calcul entre la rfrence et le calcul 1
est important, et les valeurs de dformation sont pratiquement les mmes. En ce qui concerne les
calculs 2 (mass scaling 1.10
-5
), mme si les valeurs et la rpartition de la dformation restent
acceptables, le fait que lnergie cintique soit trop importante jette le doute sur la validit du calcul.
Le calcul 3 est considr comme non valable car la rpartition de dformations s'carte de la rfrence.
Sur la base de ces rsultats, nous nous limiterons un valeur du mass scaling de 5.10
-6
.

1 10
-4
1 10
-5
5 10
-6
5 10
-7
t
4000 440 4 0,9 Ec/Eint
2h 17h 1j 13 h 8 jours
Temps calcul
0.23 0.17 0.165 0.172 PEEQ
Rfrence
1 2 3

Tableau 7.3 : influence du mass scaling sur les nergies

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2) Augmentation de la vitesse d'emboutissage
Comme prcdemment, ces paramtres sont modifis pour que la mise en forme plus grande vitesse
donne les mmes rsultats que celle la vitesse relle du procd. Le paramtre affect est la vitesse
de dformation qui est modifie proportionnellement l'augmentation de vitesse. Pour chaque cas, des
nouveaux paramtres D et n sont calculs partir de la loi de Norton-Hoff & est augmente suivant la
mthode dcrite en 7.3.2).
Les rsultats issus de deux calculs o la vitesse a t augmente de 10 et 20 sont montrs la figure
7.52. Une fois les proprits du matriau corriges, nous observons que la rpartition et les valeurs de
dformation sont conserves. C'est aussi le cas pour les autres vitesses testes (*5 et *50).


Vitesse *10 Vitesse *20


Figure 7.52 : influence de la vitesse de mise en forme

7.3.4.5 Choix des valeurs des acclrateurs du temps de calcul

Au vu des rsultats obtenus dans les deux paragraphes prcdents, les valeurs optimales des
paramtres acclrateurs du calcul sont celles qui donnent le temps de calcul le plus court tout en
gardant les rsultats les plus proches possibles des calculs de rfrence (sans mass scaling, sans
augmentation de la vitesse du poinon) et tout en respectant les indices de prcision du calcul (nergie
cintique et parasite).
- Mass scaling: sur la base des rsultats des calculs, on peut affirmer que le mass scaling doit tre
pris une valeur maximum de 5.10
-6
.
- Augmentation de la vitesse: des calculs ont t lancs diffrentes vitesses d'emboutissage pour
estimer la vitesse optimale partir de laquelle il n'y a plus de gain de temps de calcul. Les rsultats
sont montrs la figure 7.53. Comme on peut observer, le multiplicateur de vitesse le plus
intressant pour notre calcul est celui qui multiplie la vitesse du procd par 5. Ce multiplicateur
de vitesse permet d'acclrer le calcul en prservant l'nergie cintique assez basse et laisse la
possibilit d'utiliser le mass scaling.

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Temps de calcul / Vitesse
10
20
1
5
10
20
1
5
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50
100
150
200
250
300
350
multiplicateur de vitesse
d
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c
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(
h
)
Tps calcul 2D Tps calcul 3D simplifi

Figure 7.53 : diminution du temps de calcul en fonction du coefficient multiplicateur de la vitesse
7.3.5 Maillage du flan

Le maillage du flan est effectu en partant d'lments coques quadrangles, qui sont ensuite extruds en
lments volumiques hexadriques. Cette opration a t ralise avec le logiciel Patran (figure 7.54).
La taille de maille utilise est de 2mm.


Figure 7.54 : maillage du flan optimis

7.3.6 Validation des paramtres optimaux : application des calculs du pied milieu


7.3.6.1 Introduction

Dans les paragraphes prcdents, nous avons tudi les diffrents moyens d'acclrer les calculs en
gardant la plus grande prcision possible dans les rsultats. Cette tude a t ralise avec un modle
3D simplifi. Nous allons maintenant appliquer ces paramtres au calcul du pied milieu complet. Trois
calculs avec diffrents paramtres ont t raliss:
- Cas 1: les paramtres utiliss sont ceux optimiss, c'est le cas le plus prcis. Le mass scaling a t
pris 6.10
-7
et la vitesse multiplie par 5
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- Cas 2 : cette fois un maillage 4 fois plus grossier a t utilis. La vitesse est toujours *5 et le pas
de temps li au mass scaling est de 9.10
-7

- Cas 3: finalement, un troisime cas o on utilise le mme maillage que dans le cas 1, la vitesse est
*10 et le pas de temps li au mass scaling de 5.10
-7


7.3.6.2 Test des indicateurs de prcision du calcul

1) Energie cintique

Nous avons vu que lnergie cintique (ALLKE) doit rester en dessous de 1% de lnergie interne du
modle, selon les consignes donnes dans la documentation Abaqus sur la prcision et validit du
calcul. Sur la figure 7.55, on peut observer lvolution de lnergie cintique pour chacun des calculs.
Dans le premier cas, lnergie cintique augmente progressivement ; sa valeur ne dpasse pas la
dizaine et les oscillations sont acceptables. Lnergie cintique du modle est de 10
3
, et donc lnergie
cintique reprsente 0.7% de lnergie interne. Les oscillations observes traduisent une difficult du
modle se stabiliser. Dans notre cas prcis demboutissage, on pourrait comparer ces oscillations
une vibration du flan entre les outils. Cela entrane une part de frottement parasite, et donc une
influence sur les transferts thermiques.
Dans le deuxime cas, on remarque une forte augmentation de lnergie cintique au dbut de
lemboutissage. Cette augmentation correspond une dformation plastique trs importante autour de
0.1s du procd. Les oscillations rptes damplitude 5, peuvent tre expliques par le fait que le flan
se trouve gripp aux rayons des outils. La striction due la dformation trop importante et le
frottement peuvent tre la cause de lavalement limit du flan observ en fin de calcul dans ce cas.
Dans le troisime cas, laddition de leffet du multiplicateur de vitesse et de celui du mass scaling a
comme rsultat une forte augmentation de lnergie cintique qui passe de 10 1000. Cela rend les
oscillations imperceptibles. Lnergie interne pour ce cas a une valeur de 25000, ce qui veut dire que
lnergie cintique dans ce cas correspond 4% de lnergie totale.

Figure 7.55 : Comparaison des nergies cintiques pour les trois cas (cas1, cas2, cas3 de gauche droite)

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2) Energie parasite artificielle

Les consignes Abaqus conseillent une valeur de lnergie parasite artificielle infrieure 10% de
lnergie caractristique du modle. Lnergie caractristique peut tre lnergie interne ou le travail
des forces en jeu.
Les reprsentations des valeurs dnergie parasite artificielle en fonction des nergies caractristiques
sont montres la figure 7.56. Lnergie parasite est, dans chacun des cas, au-dessus de 10%, ce qui
devrait mettre en cause la validit des calculs.
Lobjectif dans la minimisation de cette nergie est dviter lapparition de leffet sablier (hourglass)
dans les lments du flan. Dans nos calculs, pour le cas optimal (cas 1), on observe une nergie
artificielle de presque 30% de lnergie interne et 20% devant le travail des forces. Cela ne semble
cependant pas interfrer avec les rsultats.

Energie artificielle
Travail des forces
Energie interne
Figure 7.56 : comparaison des nergies artificielles

7.3.6.4 Comparaison des rsultats en termes de temprature

Une comparaison des distributions des valeurs de la temprature au dbut de lemboutissage pour les
trois cas est montre la figure 7.57. Comme observ avec les essais dcrits dans le chapitre 5, il
existe un zone chaude dans le pied milieu qui nest pas trempe au cours de la mise en forme. Cette
zone reste chaude cause du bombement du flan au-dessus du poinon, ce qui cre un espace et
empche son contact avec le poinon et donc sa trempe. Cette zone est observe dans les trois cas.
Dans le deuxime, cause du maillage trop grossier, des angles vifs apparaissent au moment o le
flan passe dans les rayons des outils, ce qui induit des frottements et des pressions de contact exagrs,
et ce qui a comme consquence un refroidissement trop important aux rayons.
Dans le troisime cas, lnergie cintique et la masse sont trop importantes, et le flan est plaqu sur le
poinon.

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Figure 7.57 : rpartition de tempratures pour les trois cas au cours de l'emboutissage

La figure 7.58 illustre les rsultats la fin de la mise en forme. Dans aucun des cas, le haut du flan
nest tremp. On retrouve la mme rpartition de temprature pour les cas 1 et 3, mais pour le cas 2.
Pour ce cas, un maillage trop grossier et une valeur trop leve dnergie se traduisent par une
rpartition non progressive des zones de contact avec des points o le refroidissement est trop
important. On remarque aussi que lavalement du flan nest pas important, ce qui est contraire aux
rsultats exprimentaux.

1
2
3

Figure 7.58 : tempratures en fin demboutissage pour les trois cas

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7.3.6.5 Comparaison des rsultats en termes de dformation plastique quivalente

Les rsultats en termes de dformation viennent confirmer ceux obtenus avec la comparaison des
nergies et des tempratures. Les valeurs du premier et troisime cas restent quivalentes, mais la tle
est plaque contre le poinon dans le troisime cas cause des problmes dnergie et de mass scaling.
Dans le deuxime cas, les valeurs de dformation sont trop importantes, du fait du maillage trop
grossier. Les mmes tendances sont retrouves la fin du calcul.

1 2
3

Figure 7.59 : dformations plastiques pour les trois cas au cours de l'emboutissage

Le calcul optimal a une dure de 9 jours (CPU) sur une machine Unix avec deux processeurs D520
de 833MHz. Et le nombre dincrments pour la rsolution tait de 590882.

7.3.6.6 Comparaison des rsultats avec les essais

La distribution de temprature mesure pendant les essais et celle calcule est montre dans les figures
7.60 et 7.61 :
Nous allons tudier d'abord la partie omega (note 1) sur la figure 7.61. La pointe de poinon se
trouvant une temprature comprise entre 670 et 718C n'arrivera pas tre trempe comme nous
avons constat dans les essais ; par contre, la paroi verticale prsente des tempratures comprises entre
375 et 500C. Dans la figure 7.62, nous pouvons observer les points de contact (en blanc) de la tle
la fin du calcul. Comme nous avions observ dans les calculs raliss avec Forge3, il existe trs peu de
points de contact dans cette zone. La diffrence des tempratures observes avec les deux logiciels
vient donc du fait qu'avec Abaqus nous avons pu tenir compte du transfert de chaleur en fonction de la
distance.
En ce qui concerne la partie en T, nous retrouvons les deux zones de plis avec une zone htrogne en
temprature. Cependant, la temprature est surestime par rapport aux essais, peut tre du fait que l'on
n'est pas arriv la fin de l'emboutissage.
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2P=400C
12M=262C
4P=294C
8M=265C
5P=293C
11M=372C
9M=380C
13M=280C
Rm [800-1400] : trs htrogne
Rm [800-1300] : Bainite
Rm [1400-1500] : Martensite

Figure 7.60 : rpartion de temprature et relevs de microstructure sur les essais de pied milieu



1
2

Figure 7.61 : rpartion de temprature obtenue par la simulation


Figure 7.62 : distribution du contact la fin de lemboutissage


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La figure 7.63 illustre la dformation quivalente calcule avec Abaqus/Explicit. Nous pouvons
observer que les dformations maximales sont de lordre de 0.5 dans certains endroits critiques, mais
quils sont compris entre 0 et 0.3 dans la plupart des zones.
Dans figure 7.64 les zones 2 . 0 sont montres. Nous retrouvons bien les valeurs de dformation
de 0.2 au niveau de la partie verticale de lomega qui correspondaient nos maximums dans les
simulations simplifies dcrites prcdemment. Ces zones sont aussi retrouves dans la simulation
avec Forge 3 (figure 7.65), mme avec les limites de validit des rsultats discutes en, malgr que les
valeurs de dformation ne soient pas les correctes pour les raisons que nous avons dcrites dans 7.2.8.


Figure 7.63 : dformation quivalente, 5 . 0 = (Abaqus/Explicit)

Figure 7.64 : dformation quivalente, 2 . 0 = (Abaqus/Explicit)

Figure 7.65 : dformation quivalente (Forge 3)

Zones 0.5
Zones 0.2
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7.4 Conclusions

La simulation de lemboutissage chaud dun pied milieu a t faite avec Forge 3 et Abaqus/explicit.
Nous avons optimis la convergence, la taille de maille et le temps de calcul pour Forge 3, en arrivant
aux suivantes conclusions :
- La taille de maille de 1mm est celle qui donne les mieux rsultats en termes de dformations,
contact et temprature, la prdiction du contact tant un facteur indispensable la bonne
simulation de la temprature.
- La prise en compte du transfert thermique en fonction de la distance pourrait amliorer le calcul de
l'volution de temprature.
- L'utilisation du calcul parallle rduit beaucoup le temps de calcul, mais ce temps reste long ce
jour par rapport aux besoins industriels.
- Cependant Forge 3 serait a priori plus prcis car la rsolution du calcul se fait uniquement en
utilisant les donnes de l'incrment en cours.
Pour la simulation de l'emboutissage chaud avec Abaqus/Explicit, une optimisation des paramtres a
t ralise au moyen dun modle simple. Ces paramtres ont ensuite t tests sur trois cas de pice
complte. Les acclrateurs de calculs qui ont t choisis pour un calcul optimal sont :
- multiplicateur de vitesse *5
- mass scaling 10.
-7

En ce qui concerne les rsultats du calcul :
- En termes de dformation, nous obtenons des rsultats semblables ceux obtenus avec Forge 3
- Le contact suit aussi une volution quivalente ; en revanche Abaqus tient compte du
refroidissement en fonction de la distance aux outils ce qui permet d'obtenir des rsultats plus
proches des essais.
- Les temps de calcul sont acceptables.

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7.5 Rfrences bibliographiques

[1] E. Massoni, M. Bellet, J.L.Chenot, Thin sheet forming numerical analysis with a
membrane aproach, J. L. Chenot and Oate (eds.), Modelling of Metal Forming Processes,
pp.187-196, 1988.

[2] E. Massoni, N. Soyris, J.L. Chenot, Rigid-plastic deep drawing analysis with a 3-
dimensional finite element modelisation, Proceeding of the 3
rd
international Numiform 89
conference, pp. 497-500, Thompson et al. (eds.), Colorado, 1989.

[3] S. Novel, Etude de ladaptation du logicil Forge 3 aux produits minces, Approche de
remaillage volumique automatique avec surface moyenne, rapport de stage, Ecole des
Mines de Paris, CEMEF, 1998.

[4] R. Knockaert, Etude exprimentale et numrique de la localisation de la dformation lors
de la mise en forme de produits minces. Thse de Doctorat, Ecole des Mines de Paris,
2001.

[5] A.H. van den Boogaard, Thermally enhanced forming of aluminium sheet, modelling and
experiments. Doctoral Thesis, Twente University, 2002.

[6] H.S. Carslaw et J.C. Jaeger, conduction of heat in solids, Oxford University Press. (1959)

[7] Abaqus Theory Manual.








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Chapitre 8 : Conclusions


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Chapitre 8

Conclusions et Perspectives

Lobjectif de cette tude est de fournir un outil daide la conception de gammes demboutissage
chaud. Ce procd appliqu des aciers trempants (dans notre cas lUsibor 1500) permet lobtention
de pices avec une rsistance mcanique trs leve. La simulation numrique rprsente un outil de
prdiction trs puissant permettant de minimiser les cots de conception. Grce la simulation
numrique et aux analyses ncessaires la modlisation, nous sommes arrivs lucider les points
cls qui font quune pice emboutie par ce procd soit russie. Deux logiciels, Forge 3 et
Abaqus/Explicit, ont t choisis. Ces logiciels permettent deffectuer un calcul thermomcanique
indispensable la simulation de notre procd.
Pour raliser ces calculs, la connaissance du comportement du matriau ainsi que celles des changes
thermiques grant lvolution de temprature dans la tle sont cruciales. Le comportement mcanique
comme lvolution de la temprature sont dcrits par des lois mathmatiques dpendant dun certain
nombre de paramtres propres chaque matriau. Ces paramtres ont t identifis pour notre
matriau dans les conditions du procd demboutissage chaud.

Comme indiqu dans la bibliographie relative dautres procds de mise en forme chaud tels que le
forgeage ou le laminage, lchange de chaleur pendant la mise en forme est gouvern par le coefficient
de transfert thermique entre la pice et les outils. Cest aussi le cas pour notre procd. A lissue de
ltude bibliographique du chapitre 3, nous avons constate la dpendance de ce coefficient plusieurs
paramtres, la pression tant celui qui influence le plus sa valeur dans le cadre de notre procd. Nous
avons donc cherch estimer le coefficient de transfert thermique entre la fonte (matriau de nos
outils) et lUsibor 1500 en fonction de la pression. Pour cette estimation, des essais sur une machine
ddie ce type dtude ont t mis au point au CEMEF pour lestimation du coefficient de transfert
thermique en rgime stationnaire. Deux mthodes ont t utilises pour obtenir la valeur du coefficient
de transfert thermique : lestimation de ce coefficient de transfert thermique partir du calcul du flux,
suivant une mthode analytique, et une mthode inverse au moyen de calculs par lments finis en
deux dimensions avec le logiciel Forge 2. Les rsultats obtenus par les deux mthodes sont
quivalents. Cette premire tude nous a donn une ide de la valeur du coefficient de transfert
thermique en rgime permanent, mais tant donn que la dure dune opration demboutissage
chaud est denviron 3 secondes, une estimation en rgime transitoire savre judicieuse. Un calcul a
donc t ralis en conditions transitoires pour avoir une ide de lvolution du coefficient de transfert
avec le temps, mais comme les hypothses de flux constant ne sont plus respectes, les rsultats sont
seulement fiables en termes dallure des courbes et dordres de grandeur.
A lissue de notre premire tude sur lestimation du coefficient de transfert thermique dcrite au
chapitre 3, deux constatations peuvent tre faites. Lordre de grandeur de notre coefficient de transfert
thermique est compris entre 1000 et 5000W/m
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K, et il suit une volution logarithmique dans le temps.
La valeur de ce coefficient a t par la suite dtermine avec plus de prcision au moyen de la
validation des essais demboutissage hmisphrique et des essais semi-industriels sur notre
dmonstrateur. En effet, une fois les paramtres rhologiques identifis indpendamment, lensemble
des paramtres (tant thermiques que rhologiques) a pu tre valid.

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En ce qui concerne les paramtres rhologiques dcrivant le comportement de lUsibor 1500, ils ont
t estims au moyen dessais de traction et de torsion.
La mise en forme de lUsibor 1500 est ralise aprs austnitisation en dessous de la temprature de
recristallisation. La dformation a lieu dans la zone correspondant laustnite instable. Cette mise en
forme est donc soumise des limites de temprature et de temps.
Les limites de temprature sont donnes par la zone dexistence de la phase austnitique. La mise en
forme doit donc se faire entre 720C, qui est la temprature laquelle la tle arrive la presse aprs
son transport du four, et 400 qui est la temprature de transformation martensitique, lorsque lacier
devient beaucoup moins ductile et donc pas propice la mise en forme.
Les limites de temps sont donnes par la transformation bainitique. Cette phase doit tre vite pour
obtenir une microstructure finale martensitique de faon avoir des caractristiques mcaniques
optimales. Ces conditions sont difficilement reproductibles avec des machines dessai standard. Pour
cette raison, des essais de traction et torsion ont t raliss avec des machines inhabituelles et
capables de reproduire ce cycle.
Les essais de traction raliss avec une machine Gleeble 3800 nous ont permis dobtenir le
comportement du matriau pour des petites valeurs de la dformation. Ce comportement ne pouvant
tre extrapol pour des valeurs plus grandes de la dformation, nous avons mis au point une machine
dessais de torsion (TOTEM) a t mise au point au CEMEF afin de caractriser le comportement
des niveaux de dformations importants. Les principaux avantages de cette machine sont : le
chauffage par effet Joule qui permet des montes et descentes de temprature trs rapides et prcises,
et des prouvettes de faible dimension avec une faible inertie thermique. Cette faible inertie diminue le
temps ncessaire pour lhomognisation en temprature et permet donc de bien reproduire notre cycle
thermo-mcanique. La dtermination des paramtres de la loi rhologique a t faite laide dune
mthode danalyse inverse base sur le logiciel Forge 2.
Une validation des paramtres rhologiques et thermiques a t ralise au moyen dessais
demboutissage chaud hmisphrique. Cette validation est ralise en comparant les mesures
exprimentales aux rsultats des calculs avec Forge 2. Des mesures de temprature sur la pointe du
poinon ainsi que leffort du poinon ont t enregistrs pendant la mise en forme. La mesure de
lpaisseur a t obtenue avec le systme Aramis. Ces donnes sont ensuite compares aux rsultats
issus des calculs avec Forge 2. En sappuyant sur les valeurs dvolution de temprature la pointe du
poinon des positions de lamincissement maximal, nous avons trouv une loi dvolution du
coefficient de transfert thermique en fonction de la pression. Les valeurs limites du coefficient sont en
accord avec les ordres de grandeur prconiss au chapitre 3.

Les donnes et validation rhologiques et thermiques pour lUsibor 1500 dans les conditions de mise
en forme du procd demboutissage chaud ont t compltes par celles obtenues partir des essais
sur un dmonstrateur qui nous a permis de comparer les calculs en trois dimensions. Le dmonstrateur
choisi correspond la partie infrieure dun pied milieu dune automobile. Trois types dessai ont t
raliss, sur la partie plate, sur la partie en omega et sur le pied milieu complet.
Des informations en termes dvolution de temprature dans la tle ont t obtenues grce des
dispositifs de mesure spcifiquement conus et raliss au laboratoire. Leffort du poinon ainsi que le
dplacement de la matrice ont t aussi enregistrs pendant lessai. Ensuite, la duret et le profil de
certaines pices ont t mesurs.
A partir de ces donnes, nous nous sommes rendu compte que certaines parties des pices navaient
pas t trempes, ce qui nous laisse supposer que le contact de la tle avec les outils en certains zones
a t insuffisant pour obtenir une trempe. Ces zones sont plus particulirement positionnes sur le
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dessus du poinon de la partie en omega, dans le contre-embouti et dans les ailes qui restent entre
matrice et serre-flan.

Avant de simuler lopration demboutissage chaud en intgrant tous les donnes obtenues partir
des essais, une comparaison des algorithmes de rsolution des deux logiciels utiliss pour la
simulation a t ralise. Les diffrences entre la formulation implicite dveloppe pour Forge 3, et
celle explicite utilise dans Abaqus/Explicit, ainsi que les avantages et inconvnients de chacune des
mthodes ont t prsents.
Le type mme de formulation est diffrent dans chaque code. Forge 3 utilise une formulation mixte en
vitesse/pression qui est, en principe, plus adapte la mise en forme alors que Abaqus est formul en
dplacement, tant donn quau dbut ce code a t dvelopp pour le calcul de structures.
La loi de comportement que nous avons utilise dans Forge 3 est de type visco-plastique, alors quune
loi lasto-visco-plastique a t utilise dans Abaqus. Etant donn que la dformation lastique est
ngligeable face la dformation plastique, aucune diffrence ne devrait tre observe dans les
rsultats lors de la charge. Dans les deux cas, nous avons considr le matriau homogne et isotrope.
Nous avons utilis des lments volumiques dans nos simulations avec Forge, avec une interpolation
linaire tant de la temprature que de la pression, et lajout dune fonction bulle pour la vitesse. Une
interpolation linaire de la temprature et du dplacement est aussi utilise dans Abaqus/Explicit avec
loption dintgration rduite qui permet un contrle de leffet sablier.

Le code de calcul Forge 3 a connu des adaptations rcentes pour son application aux produits minces.
Un mailleur adapt aux produits plats a t utilis, ainsi que des paramtres qui amliorent la
convergence et la gestion du contact dans le cadre de lemboutissage. Pour amliorer le temps de
calcul, une version paralllise de Forge 3 porte sur le cluster du CEMEF a t utilise. Pour
optimiser les calculs, nous avons ralis une analyse de sensibilit la taille de maille sur un cas
simplifi, correspondant une bande situe sur la partie en omega du pied milieu. Ce cas a aussi servi
valider la simulation au moyen dune comparaison avec les essais. Nous arrivons aux conclusions
suivantes :
- La distribution de temprature calcule semble tre cohrente avec celle obtenue au moyen
des thermocouples. Nous observons que labsence de contact est lorigine des zones non
tempes.
- Les rsultats obtenus avec la simulation ont tendance surestimer les valeurs de temprature.
Lorigine de ce problme pourrait tre le fait que, dans Forge 3, le coefficient de transfert en
fonction de la distance aux outils nest pas considr.
- Les valeurs de dformation maximale slvent 0.2-0.3, ce qui est en accord avec les essais.
Un calcul du pied milieu complet a t ralis avec la version paralllise de Forge 3 et une taille de
maille de 5. Malgr le fait que la taille de maille soit trop grande, nous arrivons retrouver les
positions de dformation critique, remarques dans les pices rels.
En ce qui concerne les calculs avec Abaqus/Explicit, une optimisation des acclrateurs du calcul
(vitesse demboutissage et mass scaling) a t ralise avec un cas simple quivalent celui utilis
avec Forge 3 pour loptimisation. Lobjectif de cette optimisation a t dobtenir une bonne prcision
dans les rsultats. Les acclrateurs du calcul optimaux ont ensuite t tests sur le cas du pied milieu
complet.
Etant donn que les paramtres rhologiques identifis correspondent la loi de comportement de
Norton-Hoff utilise dans Forge, les paramtres de la loi plastique dAbaqus ont t calculs de faon
obtenir un comportement quivalent.
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Une fois le calcul optimis, les rsultats ont t compars ceux obtenus dans les essais. Les
conclusions sont les suivantes :
- Les distributions des tempratures sont semblables celles obtenues avec Forge, et cohrentes
avec la ralit.
- Les valeurs de temprature obtenues notamment sur le flan de lomega sont plus proches de la
ralit que celles obtenues avec Forge, probablement du fait de lutilisation du coefficient de
transfert en fonction de la distance aux outils ( gap conductance ).
- Les valeurs de dformation sur le flan de lomega sont en accord avec celles obtenues avec
Forge. Et les maximums dans la pice se trouvent aussi dans des endroits critiques observs
dans les pices relles.

En conclusion, nous avons vu au cours des derniers chapitres, que pour bien simuler lemboutissage
chaud dune pice, il est indispensable de bien simuler le contact entre la pice et les outils. Cest la
prdiction du contact qui nous permettra dassurer la prdiction de la trempe de la pice.
Lutilisation du coefficient de transfert thermique en fonction de la distance semble tre un facteur
important pour bien estimer lvolution de temprature aux endroits o le contact nest pas effectif.
A partir des analyses des simulations et des essais raliss sur lemboutissage chaud du pied milieu,
il semble que le manque du contact soit lorigine de labsence de trempe sur la pointe du poinon
ainsi que sur le contre-embouti. Une diminution de lpaisseur des cales limites pourrait amliorer le
contact dans ces zones. Des essais demboutissage avec des retenues de matire localises pourraient
galement apporter des amliorations, et diminuer les plis.

Comme perspectives court terme, nous pourrions donc envisager plusieurs pistes :
- Introduction dans Forge 3 du coefficient de transfert thermique en fonction de la pression et de
la distance aux outils
- Utilisation du remaillage automatique dans les zones critiques pour rduire significativement
le temps de calcul avec Forge 3
- Etude thermo-mcanique globale de l'ensemble de l'outillage refroidi et de la tle pour
emboutir plus vite, et pour refroidir la tle plus rapidement et de faon contrle
- Elargissement de l'tude rhologique en tenant compte d'une possible transformation de phase
pendant la mise en forme (analyse mtallurgique et rhologique en biphas)
- Utilisation de la version Forge 3 TTT pour tudier le couplage thermo-mcanique et
mtallurgique lors d'une mise en forme biphas et/ou le contrle des distorsions pendant le
refroidissement final, et viser une augmentation des cadences industrielles

Enfin, on pourra chercher transposer les approches et les rsultats de nos travaux l'tude
d'oprations similaires de mise en forme de tles d'aciers trempants, par exemple celles qui utilisent
des mthodes de chauffage telles que le laser ou l'induction.




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