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INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

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I. CAPACITACION, CALIFICACION Y CERTIFICACIN

1. INTRODUCCIN. La repetitividad y confiabilidad de los Ensayos no Destructivos dependen en gran medida de los conocimientos y de la habilidad de los individuos que los realizan. Por este motivo, se debe prestar una atencin especial a la capacitacin y a la adquisicin de experiencia de los inspectores. Actualmente existen varios programas aceptados a nivel internacional para la capacitacin calificacin y certificacin del personal que realiza los END y son. La prctica Recomendada SNT-TC-1A (edicin 96), editada por la Sociedad Americana para los Ensayos No Destructivos, tambin conocida como ASNT (American Society for Nondesructiva Testing). Este documento se sustituy a partir de 1.990 por la: Norma ASNT para la calificacin y certificacin de personal de ensayos no destructivos ANSI/ASNT CP-189, (edicin 95). ASNT Central Certification Program (ACCP). El cdigo ASME seccin V, en su agenda 1999 a la edicin del 98, adopta este programa. De esta manera ACCP est considerada como una alternativa a SNT-TC-1A y CP-198. La DP ISO 9712-3, Norma para la capacitacin, calificacin y certificacin de personal que realiza los ensayos no destructivos (edicin 89); que ha sido preparada por la Organizacin Internacional de Normalizacin, ISO, (International Standarization Organization) y por la Administracin Internacional

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de Energa Atmica, IAEA, (International Atomic dependientes de la ONU.

Energy Agency), ambas

La norma COVENIN 1999:1999 (2 revisin) Norma Venezolana para la calificacin y certificacin de personal en ensayos no destructivos basada en ISO 9712, vigente a nivel nacional y avalada por Fondonorma. La principal diferencia entre la Prctica Recomendada por ASNT y la

Norma ISO antes mencionada, es que ISO exige que el personal a cualquier nivel de calificacin que realice inspecciones por END, sea certificado mediante un examen administrado por una agencia central reconocida internacionalmente; y la prctica SNT-TC-1A es un documento en proceso de derogacin (no se seguir empleando). En Marzo de 1.991, la oficina de revisin de normas del Instituto Nacional Americano de Normalizacin, ANSI, aprob la publicacin de la norma ANSI/ASNT CP-189-1991, Norma para la calificacin y certificacin del personal que realiza los ensayos no destructivos y que viene a sustituir al documento SNT-TC-1A. Esta Nueva norma se apega a las recomendaciones de la ISO, y exige que la certificacin del personal (inicialmente slo los niveles III), sea realizada por una agencia central, que es la ASNT para los Estados Unidos de Amrica, por otra parte tambin establece que slo los niveles III certificados ante la ASNT pueden actuar como los responsables de compaa o desempear las actividades de nivel III; tambin establece las condiciones que deben cumplir aquellas personas que se dediquen a la capacitacin de los tcnicos en ensayos no destructivos. Cuando se habla de calificacin y de certificacin, normalmente los usuarios de estos documentos pueden tener confusiones en cuanto a las definiciones de algunos trminos, por lo cual los documentos internacionales comnmente aceptados establecen claramente el significado de los trminos que

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se dan a continuacin.

Al respecto, tan slo existen diferencias mnimas, en

cuanto a redaccin se refiere, entre un texto y otro.

2. ENTRENAMIENTO. Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los conocimientos tericos y desarrollar las habilidades prcticas de un individuo; a fin de que realice una actividad definida de inspeccin. En este punto se establece de forma clara y breve el programa de entrenamiento para cada tcnica y nivel, siendo el ms actualizado el propuesto por ISO.

3. CALIFICACIN. Es la demostracin, por medio de exmenes debidamente

preparados, de que un individuo posee los conocimientos tericos y las habilidades necesarias para desarrollar correctamente una inspeccin no destructiva; aplicar correctamente los criterios de aceptacin y en su caso elaborar y reporte de inspeccin. Puede incluir la elaboracin de un procedimiento para una inspeccin y/o la interpretacin de los criterios de aceptacin establecidos por un documento escrito, que pude ser un cdigo, una norma o una especificacin.

4. CERTIFICACIN. Es un testimonio escrito extendido por una agencia central certificadora (ISO 9712) o por una empresa contratante (SNT-TC-1A), que demuestra que un individuo ha sido capacitado; que est debidamente calificado y tiene la experiencia suficiente para emplear correctamente un mtodo de inspeccin no destructiva.

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4.1. NIVELES DE CERTIFICACIN.

Los niveles se dan para cada mtodo de inspeccin no destructiva y son establecidos en funcin de los conocimientos, la experiencia prctica y responsabilidades que tiene el individuo al realizar una inspeccin. En cuanto a este concepto, ambos documentos tienen las mismas definiciones y niveles de certificacin. Se ha establecido una etapa de aprendizaje y se han definido tres niveles bsicos de certificacin. Estos niveles pueden ser subdivididos por la empresa contratante o por cada comit, nacional para cubrir situaciones especficas en las que se requiera de habilidades adicionales o de responsabilidades ms especficas. Los niveles bsicos de certificacin son:
4.1.1. APRENDIZ

Es el individuo que est en proceso de capacitacin para ser calificado y certificado (an no tiene niveles de competencia). Por definicin se dice, que es la persona en entrenamiento para adquirir los conocimientos y la habilidad necesarios para efectuar un ensayo no destructivo especfico y que no podr realizar por s solo una inspeccin, interpretar o evaluar una indicacin ni emitir un reporte de resultados antes de concluir sus perodos de capacitacin terica y prctica, de experiencia y de aprobar su examen de calificacin. Esto debe interpretarse como que el individuo s puede trabajar realizando las inspecciones, pero siempre guiado por una persona calificada y certificada, quien ser en ltima instancia la responsable del trabajo que se est realizando. Sobre este punto en particular, en el caso de una Auditoria de Calidad, el aprendiz deber estar anotado como tal en la Lista de Personal de Ensayos no Destructivos, lo cual permitir adems contar con registro de su experiencia previa a la presentacin de sus exmenes de calificacin y la emisin de su certificacin.

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4.1.2. NIVEL I

Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado para efectuar correctamente la calibracin de un equipo de inspeccin, realizar una inspeccin especfica, aplicar los criterios de aceptacin o rechazo definidos en un procedimiento o instruccin de inspeccin y reportar o realizar los registros de estas actividades. El inspector Nivel I debe ser entrenado y supervisado por personal certificado como nivel II o III. En este caso tambin existen dudas respecto a si un nivel I puede o no emitir un veredicto de resultados; la respuesta depender del contenido ly las responsabilidades que estn establecidas en su procedimiento interno (caso SNT-TC-1) o de lo que establezca la norma nacional (caso ISO 9712).
4.1.3. NIVEL II

Es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades antes mencionadas para Nivel Y. Adems puede ser capacitado para establecer realizar o verificar la calibracin de un equipo de prueba, interpretar los resultados obtenidos durante una prueba, evalundolos conforme a un cdigo, norma o especificacin aplicable. Debe estar familiarizado con los alcances y limitaciones de su tcnica y puede ser responsable de la capacitacin prctica y supervisin de los individuos de Nivel I y de los aprendices. Tiene la capacidad para responsabilizarse de preparar instrucciones de inspeccin y de organizar y emitir los reportes de resultados de las pruebas efectuadas por el o bajo su supervisin.
4.1.4. NIVEL III

Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades definidas para los Niveles I y II, establecer tcnicas y procedimientos generales de inspeccin, interpretar los cdigos, normas y especificaciones para establecer, los mtodos,

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tcnicas y procedimientos especficos a ser empleados. Puede ser responsable de las pruebas por Ensayo no Destructivos para los cuales este, certificado. Debe ser capaz de interpretar y evaluar los resultados con los criterios establecidos por cdigos, normas y especificaciones. El nivel III debe tener un conocimiento general sobre los materiales, mtodos y tecnologas de fabricacin que le permitan establecer la tcnica a emplear durante la inspeccin no destructiva, y para asesorar en la seleccin de los criterios de aceptacin cuando estos no estn definidos. Debe estar familiarizado con los dems mtodos de inspeccin no Destructiva. Puede ser responsable y estar capacitado para impartir el entrenamiento y aplicar los exmenes para la certificacin de los niveles I y II.

5. EXAMENES DE CALIFICACIN. Los dos documentos mencionaos anteriormente tambin coinciden al definir los exmenes de calificacin que deben presentar los individuos a ser certificados en los diferentes niveles de habilidad.

5.1. NIVELES I Y II.

En el caso del personal a calificar como nivel I o II, son los siguientes: De aptitud fsica. De conocimientos. De habilidad prctica.

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5.1.1. EXAMENES DE APTITUD FSICA

Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza la inspeccin, es apto para poder observar y evaluar correctamente las indicaciones. Los exmenes fsicos que se requieren son: De agudeza visual lejana. De agudeza visual cercana. De discriminacin cromtica. El examen de agudeza visual lejana se plica empleando la carta de Snell en y el resultado debe ser una visin 20/40 o mejor. Para el examen de agudeza visual cercana, se emplea la carta de Jaeger y el resultado debe ser una visin J2 o mejor. Estos resultados pueden ser empleando prtesis (lentes); pero en tal caso, el individuo siempre deber emplear dicho instrumento al realizar una inspeccin. Los exmenes fsicos de agudeza visual cercana y lejana deben ser presentados cada seis meses, como mnimo, por el personal que realiza inspeccin visual, y deben ser anuales, como mnimo, para las dems tcnicas. El examen de discriminacin cromtica slo se aplica al inicio de las actividades de un inspector, ya que como se mencion con anterioridad, el daltonismo es una deficiencia gentica incorregible. Para esta prueba se emplean las cartas de Ishijara, que son lminas de diferentes colores y tonalidades. Para aprobar, debe ser capaz de discriminar los tonos o los colores de las cartas. Pueden ser necesarios otros exmenes fsicos para el personal ocupacionalmente expuesto a la radiacin ionizante. Esto depender de las reglamentaciones que sobre la materia existan en cada pas o estado.

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5.1.2. EXAMENES DE CONOCIMIENTOS

Tienen la finalidad de evaluar la capacidad del individuo para realizar ciertas actividades propias de la inspeccin, as como la informacin terica mnima que debe poseer para realizar una inspeccin, interpretacin o evaluacin confiables. Estos exmenes son: Examen general del mtodo. Examen especfico. El examen general del mtodo es sobre los principios bsicos de la tcnica y sus posibles modalidades o variantes. Normalmente las preguntas se redactan en consideracin de las necesidades de cada empresa o rea de actividad. El examen especfico se prepara, tomando como base un procedimiento calificado de inspeccin. El cuestionario debe cubrir aspectos tcnicos y prcticos de los instrumentos o aparatos de inspeccin, procedimientos de calibracin y operacin, tcnicas de prueba y especificaciones que normalmente se emplean en el trabajo cotidiano de inspeccin. Este examen puede incluir la interpretacin y aplicacin de los criterios de aceptacin establecidos por los cdigos y normas correspondientes.
5.1.3. EXAMENES DE HABILIDAD PRACTICA.

El examen de habilidad prctica consiste en la demostracin de la habilidad del aspirante para la calibracin y operacin correcta del equipo de inspeccin, de la realizacin de la inspeccin determinad, del anlisis e interpretacin de las aplicaciones obtenidas, de la aplicacin de criterios de aceptacin establecidos por los cdigos o normas y la elaboracin de los reportes de resultados.

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5.2. NIVEL III.

En lo que respecta a los exmenes que debe presentar un individuo a ser capacitado y certificado como nivel III, las normas establecen que deben ser los siguientes: De aptitud fsica. De conocimientos. De habilidad prctica.

5.2.1. EXAMENES DE APTITUD FSICA

Los exmenes de aptitud fsica son los mismos que para los niveles I y II.
5.2.2. EXAMENES DE CONOCIMIENTOS.

Esta es la parte ms importante de los exmenes que debe realizar un individuo que desea certificarse como nivel III, y si bien son similares a los de los niveles I y II, el nivel de dificultad de los cuestionarios es mayor. Estos exmenes son: Examen de conocimientos bsicos. Examen del mtodo. El examen de conocimiento bsicos debe ser presentado una sola vez, y le cuestionario se forma por preguntas referentes a los diferentes medios de fabricacin (fundicin, forja, laminacin, extrusin, soldadura, etc.); los defectos ms comunes que se presentan en cada uno de estos procesos: las tcnicas ms comunes de Ensayos No Destructivos, con un nivel de dificultad similar a las preguntas preparadas para un nivel II; principios de control y aseguramiento de la

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calidad y sobre temas relacionados con los mecanismos de certificacin que se empleen en la empresa que contrata sus servicios o del rea industrial en la que realizar las inspecciones. El examen del mtodo consiste en una evaluacin a profundidad de los conocimientos sobre un mtodo especfico; por ejemplo, radiografa. El cuestionario de este examen debe basarse en el manejo de los equipos y tcnicas empleados en cada empresa (SNT-TC-1) a un rea industrial especfica, por ejemplo la metalmecnica (ISO 9712); las normas y especificaciones aplicables a un producto o servicio. Debe incluir los criterios empleados para la elaboracin de procedimientos, criterios de aceptacin e interpretacin de cdigos y normas, as como el manejo, aplicacin e interpretacin de procedimientos ya calificado de inspeccin no destructiva.
5.2.3. EXAMENES DE HABILIDAD PRACTICA.

Para los niveles III, estos exmenes pueden ser similares a los que se aplican a los niveles I y II o puede ser la elaboracin y calificacin de un procedimiento para una inspeccin determinada.
5.3. APROBACIN.

Para que se considere que el aspirante ha aprobado cualquiera de los exmenes antes mencionados para los diferentes niveles, la calificacin no pude ser menor a 70/100. Posteriormente, los resultados de los exmenes de conocimientos e promedian con los exmenes prcticos para todos los niveles y este promedio no debe ser inferior 80/100. Adicionalmente, no se pude certificar personal que no tenga una experiencia prctica en la realizacin de inspecciones. En el cado del Nivel I, ste, primero debi adquirir cierta experiencia actuando como aprendiz. Para los niveles II, el individuo debi adquirir cierta experiencia actuando como aprendiz. 11

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Para los niveles II, el individuo debi trabajar un tiempo como nivel I y finalmente un nivel II, debi ser previamente aprendiz, nivel I y trabajar al menos uno o dos aos como nivel II, antes de poder aspirar a ser certificado como nivel III. Toda esta experiencia debe ser demostrada documentalmente y mantenida en archivos para su verificacin en caso de ser necesaria.

5.4. EMISIN DE CERTIFICADOS.

Los lineamientos para que se realice la certificacin del personal a cualquiera de los niveles antes citados debe estar contenida en una Especificacin para la capacitacin, calificacin y certificacin del personal que realiza ensayos no destructivos (Prctica escrita para SNT-TC-1A y Norma Nacional para ISO 9712). El certificado, APRA que sea vlido, es un documento que debe contener como mnimo los siguientes puntos. Nivel de escolaridad de los individuos. Programa de entrenamiento. Experiencia inicial de los individuos antes de certificarse en cualquier nivel. Forma en que se realizarn los exmenes de certificacin. Vigencia de los certificados. La ISO y ASNT establecen un perodo de vigencia de la certificacin que normalmente tiene una validez de tres aos para los niveles I y II; y de cinco aos para el nivel III. La certificacin expira cuado el individuo deja de laborar con la empresa que lo ha examinado y certificado, (SNT-TC-1 A), cuando se cambia de un rea industrial a otra; por ejemplo, de aeronutica a metalmecnica o viceversa (ISO 9712). En este ltimo caso, slo es necesario presentar el examen especifico de la nueva rea de trabajo. Como se puede observar, existen una serie de lineamientos obligatorios a ser seguidos para cumplir con los documentos de aceptacin internacional. El

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documento ms frecuentemente aplicado es el SNT-TC- 1 A, por las siguientes razones: Es el indicado por las normas norteamericanas, ya que son las ms aceptadas dentro de los criterios industriales. Es la ms liberal en cuanto a certificacin se refiere. La Norma ISO 9712 es de emisin reciente (1992). Por lo tanto, se concluye que si una entidad quiere seguir el esquema de la ASNT, debe establecer e implementar un programa bien definido para la capacitacin del personal de ensayos no destructivos; ya que de otra forma la inspeccin en vez de reducir costos los puede incrementar. En este caso es recomendable que la elaboracin e implementacin del programa de capacitacin y que la especificacin de capacitacin, calificacin y certificacin la realice una persona con nivel III, de preferencia certificado por la ASNT (actualmente ya es requisito obligatorio para algunos cdigos) y con amplia experiencia en este tipo de actividades. En 1.989, la ASNT e ISO llegaron a un acuerdo de armonizacin de estos esquemas de certificacin; en el cual se estableci que ASNT (especficamente la industria norteamericana) debe homogeneizar con ISO el esquema de certificacin de niveles III en un lapso de 5 aos; y que en un lapso de 10 aos Norma ANSI/ASNT CP-189-91, para la homogeneizar el esquema de certificacin de niveles I y II. El primer paso de este acuerdo ha sido la publicacin de la calificacin y certificacin de personal que realiza ensayos no destructivos.

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INDICE DE CONTENIDOS

CAPITULO I______________________________________________________________
INTRODUCCIN LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL TCNICAS DE INSPECCIN VOLUMTRICA TCNICAS DE INSPECCIN DE LA INTEGRIDAD O HERMETICIDAD VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS BENEFICIOS DEL EMPLEO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS SELECCIN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO

CAPITULO II_______________________________________________________________
TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL INSPECCIN VISUAL REQUISITOS DE LA INSPECCIN VISUAL HERRAMIENTAS PARA LA INSPECCIN VISUAL VENTAJAS DE LA INSPECCIN VISUAL LIMITACIONES DE LA INSPECCIN VISUAL LQUIDOS PENETRANTES REQUISITOS DE LA INSPECCIN DE LIQUIDOS PENETRANTES SECUENCIA DE LA INSPECCIN APLICACIONES VANTAJAS DE LOS LQUIDOS PENETRANTES LIMITACIONES DE LOS LQUIDOS PENETRANTES PARTCULAS MAGNTICAS REQUISITOS DE LA INSPECCIN DE PARTCULAS MAGNTICAS SECUENCIAS DE LA INSPECCIN VENTAJAS DE LAS PARTCULAS MAGNTICAS LIMITACIONES DE LAS PARTCULAS MAGNTICAS ELECTROMAGNETISMO (CORRIENTES EDDY) REQUISITOS PARA LA INSPECCIN POR ELECTROMAGNETISMO SECUENCIA DE LA INSPECCIN

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VENTAJAS DEL ELECTROMAGNETISMO LIMITACIONES DEL ELECTROMAGNETISMO RESUMEN

CAPITULO III_______________________________________________________________
TCNICAS DE INSPECCIN VOLUMTRICA RADIOGRAFA INDUSTRIAL REQUISITOS Y SECUENCIA DE LA INSPECCIN APLICACIONES VENTAJAS DE LA RADIOGRAFA INDUSTRIAL LIMITACIONES DE LA RADIOGRAFA INDUSTRIAL ULTRASONIDO INDUSTRIAL REQUISITOS Y SECUENCIA DE LA INSPECCIN APLICACIONES VANTAJAS DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL LIMITACIONES DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL EMISIN ACSTICA REQUISITOS Y SECUENCIA DE LA INSPECCIN APLICACIONES VENTAJAS DE LA EMISIN ACSTICA LIMITACIONES DE LA EMISIN ACSTICA RESUMEN

CAPITULO IV______________________________________________________________
CAPACITACIN, CALIFICACIN Y CERTIFICACIN EXMENES DE CALIFICACIN EXPERIENCIA PRCTICA EMISIN DE LOS CERTIFICADOS

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CAPITULO I_____________________________________________________________
INTRODUCCIN
Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresin de la actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza. Pese a su aplicacin continuada en el tiempo slo se les reconoce como medio sistemtico de ensayo de los materiales a principios de la era industrial y recin hace algunas dcadas como una nueva disciplina tecnolgica. Su introduccin en la tecnologa de los materiales se hace a travs del control de calidad, aunque tambin se emplearon en el mantenimiento de equipos y por razones de seguridad. Un ejemplo de ello, el ensayo de sonido (golpe de martillo) en las llantas de vagones ferroviarios en servicio. El poder asegurar que las condiciones de funcionalidad y contabilidad de un producto se cumplan dentro de las especificaciones de su diseo, ha sido una preocupacin constante en el desarrollo industrial. El primer enfoque se hizo a travs del control de calidad. Actualmente los requerimientos que aparecen en las nuevas reas de avance tecnolgico han impulsado el perfeccionamiento de la metodologa de calidad con la aplicacin de nuevos conceptos, tales como la garanta de calidad y los sistemas totales de calidad. Dentro de stos conceptos los END constituyen una herramienta de importancia relevante con un campo muy amplio de aplicacin a nivel de ingeniera.

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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LOS MATERIALES


Definiciones: Ensayos No Destructivos: Disciplinas tecnolgicas que renen una serie de mtodos que permiten obtener una informacin sobre propiedades, estructuras y condiciones de un material o componente, sin modificar su aptitud para el servicio. Disciplina: Observancia de las leyes y ordenamientos de una profesin. Tecnologa: Conjunto de los conocimientos propios de un oficio mecnico o arte industrial.

Objetivos de los E.N.D.


Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destruccin de los mismos (DETECCIN). Determinar la ubicacin, orientacin, forma, tamao y tipo de

discontinuidades (EVALUACIN). Establecer la calidad del material, basndose en el estudio de los resultados y en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas de calidad y los objetivos del diseo (CALIFICACIN).

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DISCONTINUIDADES, DEFINICIN, CLASIFICACIN.

Una discontinuidad es una interrupcin en la estructura normal de un material. En estas condiciones, el papel de los especialistas en END trasciende la tarea de operador o supervisor, que se le sola asignar en el control de calidad. Actualmente el especialista de END debe participar activamente en la ingeniera del producto desde las etapas iniciales del diseo. En la implementacin de los programa de garanta de calidad los END constituyen una herramienta importante, cualquiera sea su campo de aplicacin. En un Sistema Total de Calidad, tal como el que ejemplificaremos a continuacin en el esquema, los END participan en todas sus etapas. Dentro de un sistema como el que se describe, la garanta de calidad es un mecanismo tcnico administrativo que asegura que el sistema se desenvuelve de manera tal que cualquier falta de conformidad en el producto pueda ser: Detectada oportunamente Identificada la etapa en que se origin Determinada su causa Aplicada una medida correctiva

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LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran relativamente desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus productos. En la fabricacin y/o construccin de componentes, subensambles, equipos e instalaciones, intervienen una serie de actividades cuya finalidad est bien definida o delimitada; stas son principalmente: el diseo, la fabricacin o construccin propiamente dichas, el montaje o instalacin y finalmente la inspeccin y las pruebas. Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes automotrices, un intercambiador de calor, un reactor qumico, el casco de un barco, una central de energa o un gasoducto. Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin a los END son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones ms usuales es la siguiente:

Pruebas Destructivas Pruebas no Destructivas El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar

cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin de las pruebas

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destructivas involucra el dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un materia, parte o componente sujeto a inspeccin. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad. Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferentes a la visual, con los cuales se meda la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada con las caractersticas crticas del componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructiva, las cuales actualmente son de uso comn en casi todos los sectores industriales. Las pruebas no destructivas son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de la pieza, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien los complementan.

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Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos, nombre ms comnmente usado para las pruebas no destructivas, se divide en: Tcnicas de Inspeccin Superficial Tcnicas de Inspeccin Volumtrica Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad

A continuacin se presenta la divisin arriba propuesta para clasificar a los Ensayos no Destructivos. Cada tcnica reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente enfatizar sus campos de aplicacin.

TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL


Mediante stas slo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razn su aplicacin es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que estn en la superficie, abiertas a sta o a profundidades menores de 3 mm. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos: Inspeccin visual (VT). Lquidos Penetrantes (PT). Partculas Magnticas (MT). Electromagnetismo (ET). Corrientes Inducidas. Termografa.

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TCNICAS DE INSPECCIN VOLUMTRICA

Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:

Radiografa Industrial (RT) Ultrasonido Industrial (UT) Radiografa Neutrnica (NT) Emisin Acstica (AET)

TCNICAS

DE

INSPECCIN

DE

LA

INTEGRIDAD

DE

LA

HERMETICIDAD
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para contener un fluido (lquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior a la atmosfrica, sin que existan prdidas apreciables de presin o de volumen del fluido de prueba en un perodo previamente establecido. Este tipo de inspeccin se realiza empleando cualquiera de los siguientes ensayos:

Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica y Neumtica Pruebas por prdida de fluido: Cmara de burbujas, Detector de Halgenos, Espectrmetro de Masas, Detector Ultrasnico, cmara de vaco.

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VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo: Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para comprobar la homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas. Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el componente esta libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada. En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte es del material que e haba prometido o que la parte o componente cumplir de manera satisfactoria la funcin para la cual fue creada. En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo. Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos slo hay prdidas cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la produccin de piezas en gran escala.

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LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que en algunos casos la inversin inicial es alta, pero pueden ser justificada si se analiza correctamente la relacin costo-beneficio, especialmente en lo referente a tiempos muertos en las lneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END aplicados por la industria norteamericana slo representan el 0,03% del precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las partes aeronuticas o los componentes nucleares. Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta; adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante puede ser superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que permitan una calibracin correcta de los sistemas de inspeccin. Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificado o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos o ms inspectores. Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice haya sido debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalen correctamente los resultados y se evite el desperdicios de material o las prdidas de tiempo por sobre inspeccin.

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BENEFICIO DEL EMPLEO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS


Antes de mencionar los beneficios de la aplicacin de los END, es conveniente aclarar que stos slo deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad y que la informacin que de ellos de obtenga, si no es analizada y aplicad en medidas de tipo preventivo para evitar la repeticin de los problemas, no reducir los costos de produccin y en un memento dado s aumentara los costos de inspeccin. El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos con un buen anlisis estadstico contribuye a mejora el control del proceso de fabricacin de una parte, componente o servicio; tambin ayuda a mejorar la productividad de una planta, al prevenir paros imprevistos por falla de un componente crtico; adems de ayudar a programar los planes de mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparacin. Tambin es importante mencionar que estos mtodos, cuando se aplican como parte de la inspeccin preventiva reduce notablemente los costos de reparacin o proceso, pero sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdiciaran en una pieza que finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al presupuestado. Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no destructiva con otras actividades del programa de aseguramiento de calidad ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la competitividad de sus productos en el mercado nacional e internacional. Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los END como una herramienta auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluacin de las partes y componentes en servicio; lo que permite optimizar la planeacin del mantenimiento correctivo. La aplicacin de los

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END en la industria norteamericana evita prdidas en el orden del 2% del PIB de ese pas.

SECCION DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO


Si bien las pruebas de un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad de la inspeccin o aumentar la sensibilidad en la deteccin de discontinuidades, no es recomendable sustituir las pruebas de un grupo con las de otro. Por ejemplo, las pruebas de Inspeccin Volumtrica tienen limitaciones cuando se intenta encontrar defectos cercanos a la superficie, como es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasnico o la falta de definicin (penumbra) es una radiografa. Por otra parte las partculas magnticas o del electromagnetismo tienen grandes limitaciones en cuento a su sensibilidad cuando aumenta el espesor de la muestra que se inspecciona, ya que la intensidad del campo magntico generado o la corriente inducida decrecen de forma cuadrtica o exponencial con la profundidad, representada por el espesor del material. Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo alguno a las dems, ya que tan slo asegurar que un recipiente puede contener un fluido sin que existan prdidas apreciables del mismo; por lo que muy posiblemente en una primera prueba el recipiente pase con xito; pero de existir un defecto no detectado con anterioridad por los dems ensayos, al paso del tiempo ste podra tener tendencia al crecimiento hasta convertirse en una falla del material del recipiente, con consecuencias tal vez desastrosas y la posible prdida no slo de bienes materiales, sino tambin de vidas humanas.

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Finalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los ensayos no destructivos, debe seleccionarse previamente con un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar al personal que realiza este tipo de inspecciones. Dicha actividad es importante, ya que no basta contar con el equipo adecuado si no se cuenta con un personal debidamente preparado para operarlo y que pueda obtener resultados confiables, reproducibles y repetitivos. Por lo que la capacitacin es una inversin a corto plazo que evitar la sobreinspeccin, el desperdicio de materiales o el inadecuado manejo de los equipos de inspeccin. Una vez concluida la presentacin en forma general de los END, de los aspectos referentes a las aplicaciones, ventajas, beneficios y limitaciones de stos, se dar inicio a una breve descripcin de los END ms comnmente empleados en Mxico y del proceso y criterios para la capacitacin, calificacin y certificacin de quienes aplican estas tcnicas. Sin embargo, debido a la extensin y naturaleza del presente trabajo no se har el estudio de los sistemas de inspeccin de la integridad o Hermeticidad, pues a causa de su prolijidad, se encuentra en preparacin un texto especfico sobre la materia.

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CAPITULO II____________________________________________________________
TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL

Son aqullas en las que slo se comprueba la integridad superficial de un material y con las que se detectan discontinuidades que estn abiertas a la superficie, en sta o a las profundidades menores de 3 mm. Los mtodos de Inspeccin Superficial por lo general se aplican en combinacin, ya que la inspeccin visual y los lquidos penetrantes detectarn cualquier discontinuidad abierta a la superficie, pero las partculas magnticas y el electromagnetismo detectarn discontinuidades superficiales, siempre y cuando no sean nada profundas. Las tcnicas de Inspeccin Superficial que ms frecuentemente se emplean son:

Inspeccin Visual (VT) Lquidos Penetrantes (PT) Partculas Magnticas (MT) Electromagnetismo (ET)

INSPECCIN VISUAL
Esta es una tcnica que requiere de una gran cantidad de informacin acerca de las caractersticas de la pieza a ser examinada, para una acertada interpretacin de las posibles indicaciones. Est ampliamente demostrado que cuando se aplica correctamente como inspeccin preventiva, detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de produccin o durante el servicio de la pieza. Aun cuando para ciertas aplicaciones no es recomendable, es

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factible detectar muchos problemas en caso determinados, mediante la inspeccin realizada por una persona bien entrenada. Una persona con ojo entrenado es alguien que ha aprendido a ver las cosas en detalle. Al principio todos asumimos que es fcil adquirir esta habilidad; sin embargo requiere de ardua preparacin y experiencia.

Requisitos de la Inspeccin Visual

Como ya se mencion en la introduccin, un requisito para los individuos que realizan o se seleccionan para realizar la Inspeccin Visual es un examen de la agudeza visual cercana y lejana cada 6 12 meses y de ser necesario por prescripcin mdica el uso de lentes por parte del inspector, ste deber emplearlos para toda labor de inspeccin e interpretacin de indicadores. Cabe aclarar que este examen nicamente verifica que la persona posee una vista con cierto nivel de sensibilidad. Para algunas actividades de inspeccin, el examen de discriminacin cromtica se aplica a fin de comprobar que el inspector pueda detectar variaciones de color o tonos cromtico, ya que en algunos casos es crtica la deteccin de pequeas variaciones de color o la apreciacin de un color en particular, principalmente en aplicaciones de la industria aeronutica o nuclear; dicho examen slo se realiza una vez ya que el daltonismo es una alteracin gentica y no es corregible. El siguiente paso en el entrenamiento y actualizacin del personal que realiza la inspeccin visual es aprender qu tipo de discontinuidades pueden detectarse visualmente y cules son las que aparecen con ms frecuencia a partir de ciertas condiciones. Este punto involucra el conocimiento que tenga el Inspector en cuanto a la historia previa de la pieza que est en examen.

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Herramientas para la Inspeccin Visual

Tal vez uno de los mayores problemas de la aplicacin de la Inspeccin Visual es ensear y hacer comprender a los Inspectores que no se puede ver todo tan slo con la observacin directa y que en algunas ocasiones es necesario saber leer planos y dibujos tcnicos; o bien, saber emplear diferentes instrumentos para ayudar a la Inspeccin Visual y que son: a) Lentes de aumento o lupas; normalmente tienen aumentos de 5X y de 10X, como mximo para los estudios llamados macroscpicos. Sus ventajas son tener un costo bajo y que abarcan una amplia rea de inspeccin. b) Sistemas de interferencia cromtica o con luz polarizada; consisten en emplear luz polarizada sobre una superficie reflejante y por medio de los patrones cromticos formados son determinadas las zonas con discontinuidades, como el caso de la inspeccin de porcelanas o recubrimientos vidriados. c) Endoscopios (Boroscopios); este sistema ha sido ampliamente difundido en las nuevas tcnicas de Inspeccin Visual, principalmente porque permiten la observacin del interior de una parte o componentes sin desarmar el equipo. Debido a su importancia dentro de la Inspeccin Visual, a continuacin se har una descripcin ms detallada de estos instrumentos y su desarrollo tecnolgico.

Endoscopios En este tipo de herramientas existen diferentes alternativas que varan de acuerdo al instrumento: Endoscopios rgidos Endoscopios flexibles Endoscopios remotos. Por otra parte, los avances tecnolgicos han permitido: - La adaptacin de sistemas de gran iluminacin por medio de fibras pticas. El empleo de sistemas

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de video para el registro permanente de la inspeccin y de sistemas cromticos (a colores) para una mejor inspeccin de interiores. La automatizacin del proceso por medio del empleo de pequeos robots o unidades de control remoto y de sondas. Debe hacerse la aclaracin de que la Inspeccin Visual, adems de ser el mtodo menos costoso, puede tambin producir grandes ahorros. La tecnologa actual ha permitido el desarrollo de sistema de Inspeccin Visual de muy alta calidad y por este motivo se describir brevemente la historia y aplicaciones de los endoscopios. Este tipo de instrumento antiguamente fue llamado Boroscopio, del ingls Bore (hoyo) y Scope (ver u observar); esto se debe a que en sus inicios los endoscopios fueron empleados para inspeccionar el interior de los caones de artillera o los rifles. Para evitar este barbarismo, actualmente en espaol o ingls se les llama endoscopios, del griego endos (dentro de) y scopeos (ver). En 1806 se cre el primer endoscopio de aplicacin mdica y consista de un tubo con un juego de espejos y una vela, que permita observar los rganos internos de los pacientes. En 1867 este dispositivo fue mejorado y tuvo algunas aplicaciones industriales. En 1879, el Dr. Nitze, en colaboracin con Beneche (un optometrista) y Leiter (un fabricante de instrumentos), diseo el primer endoscopio que empleaba una lente para focalizar la imagen y que recibi el nombre de cistoscopio. Posteriormente, en 1928, el Sr. Baird obtuvo una patente industrial por la primera aplicacin de las fibras pticas para la transmisin de imgenes. Dos aos ms tarde, C.W.Hansell obtuvo una patente por la invencin que consista en el empleo de las fibras pticas para transmitir la luz.

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Con estos avances, se fabricaron de forma comercial los primeros endoscopios; sin embargo, eran rgidos, lo que limitaba sus aplicaciones tanto en el campo industrial como en el mdico y ni fue sino hasta 1955 que los doctores Curtiss y Hirschowitz lograron desarrollar y mejorar el primer endoscopio clnico flexible, que empleaba fibras pticas como medio de transmisin de la luz y de la imagen. Este desarrollo tecnolgico pronto tuvo aplicaciones industriales en la inspeccin de equipos que no son fciles de desarmar, como es el caso de las turbinas. Los primeros endoscopios flexibles fueron de gran utilidad, por ser lo suficientemente verstil para la inspeccin de partes interiores de maquinaria, con lo que se eliminaba prdida de tiempo al no ser necesario desarmar y armar equipos complejos slo para su estado interior; sin embargo, estos endoscopios tenan el problema de que la imagen obtenida no era del todo clara y ntida, como la lograda con los endoscopios rgidos, motivo por el cual, para realizar un examen confiable, se requera de al menos dos endoscopios: uno rgido con lentes pticas y otro flexible con fibras ptica. Hasta este punto se haba eliminado la mayora de los problemas tcnicos de los nuevos instrumentos, pero persista el problema de la fatiga visual del inspector. As que la siguiente generacin de endoscopios adicionaron el empleo de las cmaras y monitores de video. Estos primeros equipos eran muy voluminosos, altamente dependientes de la iluminacin y slo permitan imgenes de baja resolucin en blanco y negro. Las limitantes principales para mejorar la imagen eran dos: el sistema de iluminacin, que fue mejorado empleando luz lser o los diodos luminiscentes (LED`s); la otra limitante era el sistema de registro, ya que la fibras pticas y las lentes no daban la calidad de imagen deseada.

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En 1970, el Dr. Boyle desarroll un semiconductor de siliceo capaz de registrar una imagen y convertirla en una seal, que poda ser grabada por medios digitales o analgicos, obtenindose as el primer sistema de registro de imgenes al estado slido, conocido como CCD (Charge Coupled Device). La combinacin de todos estos desarrollos tecnolgicos en los ltimos 30 aos ha permitido la creacin de un sistema de Inspeccin Visual por endoscopia muy superior a sus predecesores, especialmente en lo referente a la calidad de la imagen que se tiene que interpretar. Hoy en da, si se planea la adquisicin de un endoscopio, debe tomarse en cuenta que es una herramienta que durante los prximos 10 aos no deber volverse obsoleta y que para ello debe contar con los siguientes elementos como parte integral del instrumento: El sistema de registro primario de la imagen debe ser por medio de CCD; los sistemas de fibra ptica y lente no son recomendables para la digitalizacin de imgenes. La presentacin de la imagen debe ser preferentemente digitalizada; esto asegura una mejor calidad de las pequeas indicaciones, cuidando al mismo tiempo que la pantalla de video tenga la ms alta resolucin posible (pixeles). Los sistemas de video deben ser preferentemente cromticos; esto permite conocer mejor en trminos generales el estado del equipo y maquinaria sujetos a inspeccin. Los sistemas de almacenamiento (grabado de la imagen) deben ser compatibles con los nuevos sistemas de anlisis de imagen por digitalizacin (empleo de computadoras).

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En la figura. 1 se muestra un endoscopio de la nueva generacin que puede realizar las funciones antes citadas

FIGURA No. 1 Inspeccin de una parte aeronutica, empleando un endoscopio digital

Ventajas de la Inspeccin Visual


La Inspeccin Visual se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Muestra las discontinuidades ms grandes y generalmente seala otras que pueden detectarse de forma ms precisa por otros mtodos, como son lquidos penetrantes, partculas magnticas o electromagnetismo. Puede detectar y ayudar en la eliminacin de discontinuidades que podran convertirse en defectos. El costo de Inspeccin Visual es el ms bajo de todos los Ensayos no Destructivos, siempre y cuando sea realizada correctamente. 34

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Limitaciones de la Inspeccin Visual


o La calidad de la Inspeccin Visual depende en gran parte de la experiencia y conocimiento del Inspector. o Est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales. o Cuando se emplean sistemas de observacin directa, como son las lupas y los endoscopios sencillos, la calidad de la inspeccin depender de la agudeza visual del inspector o de la resolucin del monitor de video. o La deteccin de discontinuidades puede ser difcil si las condiciones de la superficie sujeta a inspeccin no son correctas.

LIQUIDOS PENETRANTES
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la discontinuidad y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se requiere detectar discontinuidades con un 35

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tamao de aproximadamente medio milmetro (0,012 aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por pos-emulsificacin y un revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2,5 mm (0,100 aprox.), conviene emplear un penetrante contraste, lavable con agua y un revelador en suspensin acuosa. La figura 2 ilustra el principio de la inspeccin por lquidos penetrantes

1. Aplique el penetrante

2. Remueva el exceso 3. Aplique el revelador blanco y examine

FIGURA No. 2 Principio de la Inspeccin por Lquidos Penetrantes

Requisitos de la Inspeccin por Lquidos Penetrantes

Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente informacin: Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.

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Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar ya que si es una superficie rugosa, como sera el caso de una unin soldad o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficies es tersa y pulida, es preferible emplear penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante pos-emulsificable. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes debern tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halgenos (derivados del cloro, bromo, fluor, yodo) o de azufre (sulfato o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigos ASME, API, AWS) o de compaas (Bell, Pratt & Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor. Procedimiento de la Inspeccin Para la inspeccin por Lquidos Penetrantes, se deben realizar varias operaciones previas, las cuales varan poco y dependen del tipo de penetrante que se emplee:

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Limpieza previa: En toda pieza o componente que se inspecciones por este mtodo, se deben eliminar de la superficie todos los contaminantes, sean stos xidos, grasa, aceite, pintura, etc., pues impiden al penetrante introducirse en las discontinuidades. Normalmente la limpieza previa se realiza en dos pasos; el primero es propiamente una pre-limpieza en la que se pueden emplear medios qumicos o mecnicos para remover los contaminantes de la superficie; y en segundo, que consiste en la limpieza con un solvente (removedor) que sea afn con el penetrante que se empleara en la inspeccin. Todo esto con el fin de que las posibles indicaciones queden limpias y permitan la fcil entrada del penetrante.

Aplicacin del Penetrante: El penetrante se aplica por cualquier mtodo que humedezca totalmente la superficie que se va a inspeccionar, dependiendo del tamao de las piezas, de su rea y de la frecuencia del trabajo. Se puede seleccionar el empleo de rociado, inmersin, brocha, etc., cualquiera que sea la eleccin, sta debe asegurar que el penetrante cubra totalmente la superficie. Actualmente existen diferentes clases de penetrantes, que tienen aplicaciones bien definidas ; por ejemplo, si la superficie es rugosa, se deben emplear de preferencia un penetrante que sea lavable con agua; si la superficie es tersa, se pueden emplear un penetrante removible con solvente y si es necesaria una gran sensibilidad pero con una fcil remocin, debe emplearse un penetrante posemulsificable. Otra variable importante a tomar en cuenta es la sensibilidad, ya que si hace falta una alta sensibilidad (deteccin de fracturas muy pequeas o cerradas), debe aplicarse un penetrante fluorescente de alta luminosidad o si se desea una sensibilidad normal, deben emplearse un penetrante contraste (visible). Por otra arte, el tiempo de penetracin es una variable crtica en este tipo de inspeccin. Un tiempo muy breve no permite que la concentracin del penetrante en las discontinuidades sea la ptima; por este motivo el tiempo que debe permanecer el penetrante en la superficie sujeta a inspeccin debe determinarse

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experimentalmente, an cuando en las normas existen tiempos mnimos recomendados. El tiempo de penetracin puede variar desde 5 minutos para discontinuidades relativamente grandes, hasta 45 minutos para discontinuidades muy cerradas o pequeas, como es el caso de las fracturas por fatiga. A continuacin se pueden describir los tipos de penetrantes que se emplean en la industria: Penetrantes removibles con agua: Como su nombre lo indica, se retiran de la superficie con agua, lo cual no debe exceder de una temperatura de 45 C. El lavado puede realizarse por rociado de gota gruesa o con una mezcla de agua y aire a presin; en este ltimo caso, la presin del rociado no debe ser superior a los 35psi. Cualquiera que sea el mtodo de lavado seleccionado, se debe asegurar que ste no remueva el penetrante que se encentre introducido en las discontinuidades. Penetrantes pos-emulsificables: Requieren de la aplicacin de una sustancia para provocar que el penetrante se solubilice en el agua. Se pueden emplear emulsificantes hidrosolubles o liposolubles, dependiendo de la sensibilidad y de la rapidez con la que se quiera realizar la inspeccin. Una vez que ha transcurrido el tiempo de emulsificacin, el exceso de penetrante se lava de forma similar a como se hace con los penetrantes removibles con agua. Penetrantes removibles con solvente: Se retiran de la superficie empleando un material absorbente que pueda ser tela o papel, con la condicin que no dejen pelusa y en caso necesario, se puede humedecer el material absorbente con el removedor que e emplea para la limpieza previa. Una recomendacin muy importantes es la de evitar lavar la superficie con el removedor; adems de ser un desperdicio de este material, el removedor disuelve y elimina al penetrante que se introdujo en las discontinuidades.

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Eliminacin del Exceso de Penetrante: Consiste en la eliminacin del exceso de penetrante que no se introdujo en las discontinuidades. Esta etapa reviste gran importancia pues de ella depende en gran parte la sensibilidad del mtodo.

Aplicacin del Revelador: La funcin del revelador es absorber o extraer el penetrante atrapado en las discontinuidades, aumentando o provocando la visibilidad de las indicaciones. Existen varios tipos de reveladores cada uno de ellos con caractersticas diferentes: Reveladores secos: Slo se recomiendan para los lquidos fluorescentes y tienen la ventaja de dejar una capa muy fina y en algunas ocasiones invisible; este tipo de revelador tiene la ms alta resolucin al formar las indicaciones. Su empleo se recomienda cuando no deben quedar residuos despus de terminar la inspeccin. Reveladores en suspensin: Pueden ser del tipo acuoso o no acuoso. Estn compuestos de un material slido con un tamao controlado de partculas, las cuales se mantienen en suspensin mediante una agitacin vigorosa. Revelador en suspensin acuosa: Se recomienda cuando la inspeccin se realiza empleando penetrantes removibles con agua, pero tienen el inconveniente de que son los reveladores con la ms baja resolucin. Estos reveladores se pueden aplicar por inmersin, seguidos de un secado; o por rociado y secado al aire. Reveladores en suspensin no acuosa: Son los ms empleados y tienen la ventaja de una evaporacin muy rpida, lo que permite la formacin de indicaciones bastante claras y definidas. Conforme a las normas, es el revelador recomendado para los penetrantes removibles con solventes. Estos reveladores generalmente se aplican por aspersin, con lo que se obtiene una capa uniforme. Reveladores en Solucin: Generalmente son soluciones acuosas y tienen la ventaja con respecto a los reveladores en suspensin de no necesitar de una

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agitacin continua para mantener la solucin homognea. Se aplican por inmersin o rociado, seguido de un secado al aire o en estufa. Tiempo de revelado: Cualquiera que sea el revelador empleado, ste debe permanecer sobre la superficie dela pieza aproximadamente el mismo tiempo que se dio de penetracin; esto es con el fin de dar tiempo al revelador para que extraiga al penetrante de las discontinuidades y forme una indicacin de buena calidad. Es conveniente aclarar que las discontinuidades grandes formarn indicaciones casi inmediatamente, pero las discontinuidades muy finas, pequeas o cerradas, tardarn en hacerlo; por lo cual el tiempo de revelado no debe ser menor a la mitad del tiempo de penetracin. Las pruebas de experimentacin con diferentes tiempos de revelado son la mejor manera de establecer cul es el tiempo de revelado ptimo para cada inspeccin en particular. Interpretacin y Evaluacin de las Indicaciones: Despus de que ha transcurrido el tiempo de revelado, la pieza esta lista para su evaluacin. En esta etapa es importante considerar el tipo de iluminacin, el cual se determinar de acuerdo al proceso utilizado. Se emplea iluminacin normal (luz blanca) de suficiente intensidad para el mtodo de penetrante visible e iluminacin ultravioleta (luz negra), para el mtodo de penetrante fluorescente. La calidad de la inspeccin depende principalmente de la norma de aceptacin, de la habilidad y de la experiencia del inspector para encontrar y evaluar las indicaciones presentes en la pieza. Limpieza Final: Despus de concluir la inspeccin, generalmente debe limpiarse la superficie de la pieza. Este paso puede realizarse mediante un enjuague con agua a presin, por inmersin o mediante un removedor. Por lo comn, aquellas piezas que estn sujetas alta temperatura, pueden requerir que los residuos de penetrantes sean removidos de la superficie antes de someter la pieza a procesos posteriores, para asegurar que no exista reaccin con el material. En la pgina

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siguiente se muestra el diagrama 1, que ilustra las etapas de prueba descritas anteriormente:

DIAGRAMA 1: Bloques de inspeccin por lquidos penetrantes.

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Aplicaciones
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspeccin de piezas crticas, como son los componentes aeronuticos, hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.

Ventajas de los Lquidos Penetrantes


La inspeccin por Lquidos penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la superficie. La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin. Son relativamente fciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son econmicos. Son razonablemente rpidos en cuando a la aplicacin, adems de que el equipo puede ser porttil. Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.

Limitaciones de los Lquidos Penetrantes


Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin. No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.

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Los inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo. Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el mtodo. En la implementacin de los programas de garanta de calidad los END

constituyen una herramienta importante, cualquiera sea su campo de aplicacin. En un Sistema Total de Calidad, tal como el que ejemplificaremos a continuacin en el esquema, los END participan en todas sus etapas. Dentro de un sistema como el que se describe, la garanta de calidad es un mecanismo tcnico administrativo que asegura que el sistema se desenvuelve de manera tal que cualquier falta de conformidad en el producto pueda ser. Detectada oportunamente Identificada la etapa en que se origin Determinada su causa Aplicada una medida correctiva

SISTEMA TOTAL DE CALIDAD

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PARTCULAS MAGNTICAS
La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. penetrantes. El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de los polos cuando se genera o se induce ste en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, este se deforma o produce polo. Las distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicada en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. La figura 3 muestra el principio del mtodo por Partculas Magnticas. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspeccin ms rpida que con los lquidos

Actualmente existen 32 variantes del mtodo, que al igual que los lquidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo.

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FIGURA 4 Magnetizacin por yugo

FIGURA 5 Magnetizacin por bobina

FIGURA 6 Magnetizacin con puntas de contacto

FIGURA 7 Magnetizacin entre cabezales

Las etapas bsicas involucradas en la realizacin de una inspeccin por este mtodo son: Limpieza: Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas. La expresin limpia quiere decir que la superficie se encuentre libre de aceite, grasa, suciedad, arena, xido, cascarilla suelta u otro material extrao, el cual pueda inferir con el ensayo. Magnetizacin de la pieza: Este paso puede efectuarse por medio de un imn permanente, con un electroimn o por el paso de una corriente elctrica a travs de la pieza. El tipo de magnetizacin a emplear depende de: el tipo de pieza, las

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Instalaciones existen en la empresa, el tipo de discontinuidad y la localizacin de la misma. Corriente de magnetizacin: Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se desea detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que sta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la deteccin de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades subsuperficiales. Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que esta presenta una mayor penetracin de flujo en la pieza. Forma de Magnetizar: La forma de magnetizar es tambin importante, ya que conforme a las normas comnmente adoptadas, la magnetizacin con yugo slo se permite para la deteccin de discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen poca penetracin. Otra tcnica de magnetizacin lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta tcnica, es importante procurar que la pieza llene lo ms posible el dimetro interior de la bobina; problema que se elimina al enredar el cable de magnetizacin alrededor de la pieza. Entre mayor nmero de vueltas (espiras) tenga un bobina, presentar un mayor poder de magnetizacin. Cuando la pieza es de forma regular (cilndrica), se puede emplear la tcnica de cabezales, que produce magnetizacin circular y permite la deteccin de defectos paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta tcnica es emplear contactos en los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. Para la inspeccin de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los aceros al carbono o sin tratamiento trmico de endurecimiento, es recomendada la tcnica de magnetizacin continua; esto es, mantener el paso de la (FALTA CONTINUACION DE ESTA PAGINA)

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magntico es ms intenso y permite que las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de campo, para as indicar la presencia de una posible discontinuidad. Observacin e interpretacin de los resultados: La inspeccin visual de las indicaciones se efectuar en parte durante la magnetizacin y continuar el tiempo necesario despus de que el medio de examen se haya estabilizado, para explorar toda la zona de ensayo. Las discontinuidades quedarn indicadas por la retencin de las partculas magnticas. Con base en lo anterior, se puede determinar la existencia de discontinuidades as como su forma, tamao y localizacin. Desmagnetizacin: Debido a que algunos materiales presentan magnetismo residual, en ocasiones es necesario efectuar la desmagnetizacin de la pieza para evitar que el magnetismo residual afecte el funcionamiento o el procesamiento posterior de la misma. Como regla general se recomienda que si se emplea corriente alterna, se desmagnetice con corriente alterna; de manera similar, si se magnetiza con corriente rectificada, se debe desmagnetizar con corriente rectificada. La desmagnetizacin consiste en aplicar un campo magntico que se va reduciendo de intensidad y cambiando de direccin hasta que el magnetismo residual en el material queda dentro de los lmites permisibles.

Ventajas de las Partculas Magnticas


Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las ventajas siguientes: Requiere de un menor grado de limpieza Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie Tiene una mayor cantidad de alternativa.

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Limitaciones de las Partculas Magnticas


Son aplicables slo en materiales ferromagnticos No tiene gran capacidad de penetracin El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento Generalmente requiere del empleo de energa elctrica Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo

ELECTROMAGNETISMO (CORRIENTES DE EDDY)


El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnticos. Esta tcnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene ms de 50 aos de desarrollo. Como dato histrico, cabe mencionar que el efecto electromagntico es conocido desde mediados del siglo XIX. De hecho, el primer registro de aplicacin como Ensayo no Destructivo fue realizado por Hughes en 1879; esto fue 120 aos antes del descubrimiento de los Rayos X. El principal problema para su aplicacin industrial como se conoce hoy en da esta tcnica es la forma de poder representar variaciones producidas por las corrientes inducidas en forma de coordenadas cartesianas, lo cual fue posible gracias a los estudios del Dr. Friederich Foster, quien diseo el primer aparato de ET. Actualmente existen equipos mucho ms sofisticados y verstiles que son de fcil aplicacin y manejo. La inspeccin por Corriente de Eddy est basada en el efecto de induccin electromagntica. Su principio de operacin es el siguiente:

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Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su momento produce un campo magntico. Si la bobina se coloca cerca de un material que es elctricamente conductor, el campo magntico de la bobina, llamado primario, inducir una corriente elctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar un nuevo campo magntico (campo secundario), que ser proporcional al primario, pero e signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magntico secundario inducir una nueva corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa). Es predecible que el electromagnetismo se generar entre conductores adyacentes en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra parte, las variaciones de la conductividad elctrica, permeabilidad magntica, geometra de la pieza o de su estructura metalrgica, causan modificaciones en la corriente inducida del material sujeto a inspeccin, lo que ocasionar que vare su campo magntico inducido, hecho que ser detectado por la variacin del voltaje total que fluye en la bobina. Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la deteccin de discontinuidades por Electromagnetismo, stas deben ser perpendiculares a las corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicacin que se genere se modificar en la pantalla del instrumento de inspeccin, dependiendo de su profundidad y su forma. Este tcnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un objetivo especfico de deteccin; por lo que antes de comprar un equipo a las sondas es necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la localizacin y el tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el fin de tener el equipo ms verstil y adecuado para la inspeccin.

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Requisitos para la Inspeccin por Electromagnetismo


Al igual que en las tcnica ya descritas, antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente informacin: Conocer la forma, as como las caractersticas elctricas, metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar, ya que de esto depender el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la tcnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se produzcan en la pieza. Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspeccin, as como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar sus productos.

Secuencia de la Inspeccin
Las etapas bsicas de este tcnica de inspeccin son: Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los equipos de electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un contacto fsico con la pieza, se pueden producir falsas indicaciones por la presencia de xidos de hierro, capas de pintura muy gruesas o algn tipo de recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas o recubrimientos, es recomendable que el patrn de calibracin sea similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspeccin. Seleccin de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crtico como la seleccin del instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluacin, se

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secciona la sonda que se utilizar. Por este motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuracin. La capacidad deteccin de una sonda es proporcional a: La magnitud de la corriente aplicada. La velocidad (frecuencia) de oscilacin de la corriente. Las caractersticas de diseo de la sonda que incluyen: Inductancia, dimetro de enrollamiento, longitud de la bobina y nmero de espira. Las sondas, segn su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales. Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como aqullas que realizan la medicin sin necesidad de una referencia directa o de un patrn de comparacin. Este tipo de arreglo tiene aplicaciones en la medicin de la Sus conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d ciertos materiales. principales ventajas son: Responde a cambios bruscos o progresivos de la caracterstica que se mide. Cuando existe ms de una indicacin, stas son relativamente fciles de separar (interpretacin sencilla). Puede detectar la longitud real de una discontinuidad. Son muy sensibles a cambios de temperatura (trmicamente son inestables). Registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas indicaciones) Las sondas diferenciales consisten en dos o ms bobinas conectadas entre s, pero con diferente direccin de enrollamiento. Este arreglo se pude dividir en dos grupos. a) Bobinas diferenciales autorreferidas: Este tipo de arreglo cuenta con una bobina que es la que realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del porta bobina) existe una segunda bobina Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son: -

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con un ncleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el equipo cuando se calibra el sistema. b) Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos variantes. En el primer caso se coloca la bobina de referencia en el material que se desea inspeccionar; es decir, las bobinas se encuentran separadas fsicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medicin y referencia se colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja que se reducen los efectos de variaciones por cambios de separacin o por caractersticas de la pieza que se est inspeccionando. Las ventajas de las bobinas diferenciales son: Se reducen las indicaciones falsas provenientes de las variables no estudiadas. Se mejora la calidad de la indicacin lograda. Slo se conoce el fin o el principio de una discontinuidad longitudinal. Se reduce la sensibilidad de la inspeccin. Las limitaciones de las bobinas diferenciales son: -

Adicionalmente, las bobinas sirvan para inspeccionar; Superficies exteriores, que pueden tener la forma de un lapicero o de un transductor. Superficies interiore y/o exteriores de partes tubulares con la forma de una bobina envolvente, en la que el ncleo es la pieza sujeta a inspeccin. Superficies exteriores e/o interiores de partes tubulares con la forma de una bobina en forma de cpsula y el material sujeto a inspeccin est en la parte exterior. Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez seleccionada la bobina, es la seleccin e la frecuencia de inspeccin. Esta normalmente ser referida al valor de una penetracin normal (standard depth penetration) del

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material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la que se encuentra. Tipo de Calibracin que se desea efectuar y seleccin del Patrn de Calibracin o de Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscpica pueden calibrarse para detectar fracturas superficiales como las que se muestran en la figura 8 o bien de cambios de conductividad elctrica, como los mostrados en la figura 9.

FIGURA No. 8 Indicaciones de Fracturas

FIGURA No. 9 Indicaciones de conductividad

En trminos generales, la pantalla de rayos catdicos muestra cmo la corriente de Eddy es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la corriente de Eddy se reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrn observado en la pantalla. Existe la presentacin por medio de escalas analgicas, en las que una aguja indica el valor de la lectura en una escala calibrada previamente; y tambin a travs de pantallas digitales, en las que se lee un valor, que posteriormente se correlaciona con la variable a medir. Interpretacin de las indicaciones: En este ltimo paso se debe ser cuidadoso en la interpretacin de los resultados, bien sean por observacin en pantalla o por lectura, ya que un cambio en las propiedades del material tambin afecta las lecturas y por este motivo la interpretacin la debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este tipo de trabajos.

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Ventajas del Electromagnetismo


Detecta y generalmente evala discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier conductor elctrico. En muchos casos, la inspeccin por Electromagnetismo completamente automatizada. Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades para la inspeccin continua a bajo costo. Con esta tcnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos trmicos o estructura metalrgica distintos, siempre y cuando presenten una diferencia significativa de conductividad. Es excelente para la inspeccin de productos tubulares, de preferencia fabricados con materiales no ferromagnticos, como son los empleados en algunos tipos de intercambiadores de calor, condensadores o sistemas de aire acondicionado. puede ser

Limitaciones del Electromagnetismo

Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminacin o suciedad que sea magntica o elctricamente conductora. Generalmente la bobina de prueba debe disearse en especial para una pieza especfica. La profundidad de la inspeccin esta limitada a aproximadamente 6mm de penetracin y depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagntico y el tipo de material que se est inspeccionando. Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el equipo de prueba. La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura del material, lo que enmascara pequeos defectos o proporciona indicaciones falsas.

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Resumen
Las tcnicas de Inspeccin Superficial sirven para comprobar la integridad superficial de un material y detectar discontinuidades que estn en la superficie o abiertas a sta y a profundidades menores de 3mm. Existen otras tcnicas de Inspeccin Superficial, pero las ms empleadas son: Inspeccin Visual (VT), Lquidos Penetrantes (PT), Partculas Magnticas (MT) y Electromagnetismo o Corrientes de Eddy (ET). Cada mtodo tiene variantes y particularidades que les permiten versatilidad en cuanto a su aplicacin especfica. Debido a que los campos de accin de cada tcnica son particulares y por tanto sus respectivos universos de trabajo, se recomienda combinarlas y, en caso necesario, complementarlas con algn mtodo de Inspeccin Volumtrica compatible, para obtener resultados ms confiables. La Inspeccin Visual es el mtodo de END ms econmico que existe; pero depende en gran medida de la experiencia por parte del Inspector y de la informacin con que se cuente acerca del material a examinar, para realizar una evaluacin correcta. La Inspeccin Visual consiste en la observacin directa del material a examinar; o bien, utilizando instrumentos como las lentes de aumento o lupas, sistemas de interferencia cromtica o luz polarizada y endoscopios. Son tres las formas de Inspeccin Visual: Los Lquidos Penetrantes se utilizan para detectar discontinuidades que afloran a la superficie. Existen 18 variantes de inspeccin por PT.

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Su principio se basa en aplicar un lquido coloreado o fluorescente sobre la superficie a examinar, que penetra en las discontinuidades del material. Posteriormente se remueve el exceso de penetrante y se aplica una sustancia que absorbe el lquido que ha penetrado en las discontinuidades y que la hace obvias. Segn el tipo de discontinuidad que se pretende detectar y evaluar es el tipo de penetrante y revelador que son seleccionados para las pruebas. Las detectan discontinuidades superficiales y

Partculas

Magnticas

subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Existen 32 posibilidades distintas de examen por Partculas Magnticas. Es un sistema ms rpido que los PT y consiste en aplicar una sustancia ferromagntica en polvo (partculas magnticas) sobre un material que ha sido magnetizado. Las zonas donde existe una discontinuidad en el material provocan distorsiones del campo magntico o de los polos magnticos. Esas distorsiones atraen a las partculas magnticas y de este modo se crean las indicaciones virtuales de las discontinuidades, que posteriormente podrn interpretarse. Al igual que los PT, existen Partculas Magnticas visibles con luz ultravioleta, segn las necesidades de examinacin. El Electromagnetismo, tambin conocido como Corrientes de Eddy, es principalmente aplicable a materiales no ferromagnticos y se basa en el fenmeno de la induccin electromagntica. Funciona a partir de un generador de corriente alterna, que se conecta a una bobina de prueba para crear un campo magntico primario. ste a su vez induce una corriente elctrica en el material sujeto a inspeccin y esto provoca un campo magntico secundario, proporcional al primero, pero de signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se vuelva cero, el campo magntico secundario inducir una nueva corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa).

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Las variaciones de la conductividad elctrica causan modificaciones en la corriente inducida del material sujeto a inspeccin; lo que ocasionar que vare su campo magntico inducido, hecho que ser detectado por la variacin del voltaje que fluye en la bobina.

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CAPITULO III_____________________________________________________
TCNICAS DE INSPECCIN VOLUMTRICA
Son aquellas con las que se comprueba la integridad de un material en su espesor y se detectan discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:

Por

RADIOGRAFA INDUSTRIAL (RT). ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT). RADIOGRAFA NEUTRNICA (NT). EMISIN ACSTICA (AET). regla general estos mtodos deben considerarse como

complementarios entre s, ya que cada uno es especialmente sensible para apreciar un tipo determinado de indicaciones; por lo que la combinacin correcta de las tcnicas arriba mencionadas permitir detectar y evaluar correctamente las indicaciones que pudieran encontrarse en el interior de un material. A continuacin sern descritos los mtodos de Inspeccin Volumtrica que se utilizan con ms frecuencia, por tal razn no se analizar la Radiografa Neutrnica, pues esta tcnica aun no se ha desarrollado en Latinoamrica de forma importante.

RADIOGRAFA INDUSTRIAL
El caso de la Radiografa Industrial (RT), como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un 59

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producto; adems, proporciona informacin para el desarrollo de mejores tcnicas de produccin y para el perfeccionamiento de un producto en particular. La Inspeccin por RT se define como un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un material. En la figura 11 se muestra una imagen del arreglo radiogrfico empleado con mayor frecuencia.

FIGURA N. 11 Arreglo radiogrfico convencional. Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo

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anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos avances que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica. El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa. Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos x o Gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspeccionado. La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de que la radiografa emplea rayos x o rayos Gamma y no energa luminosa. Los rayos x fueron descubiertos en 1895 por el fsico alemn Roentgen (premio Nobel 1901), quien les dio tal nombre debido a que en ese entonces se ignoraba todo sobre su naturaleza.

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Roentgen tuvo la suficiente visin para darse cuenta de que la radiografa se poda emplear con fines industriales o de investigacin y se puede afirmar que l fue el primer radilogo industrial, puesto que realiz investigaciones sobre el comportamiento de ciertos materiales y de armamentos de reciente creacin. Por otra parte, durante ese mismo ao, el fsico francs Henri Becquerel estudiaba la fluorescencia de los compuestos de uranio; y al realizar varios experimentos colocando cristales de sulfato de potasio uranio sobre una placa fotogrfica envuelta con papel negro, observ que al exponerlos a la luz solar, la parte de la placa que se encontraba en contacto con los cristales se oscureca. Como consecuencia de estos experimentos, Becquerel formul su primera hiptesis, donde consider que el oscurecimiento de la pelcula fotogrfica se deba a que la iluminacin o la luz solar producan alguna fluorescencia en los compuestos de uranio. Para demostrar su teora, Becquerel expuso una pelcula envuelta en papel negro a los rayos solares y observ que sta no se haba oscurecido, por lo que crey que era debido a que la envoltura de papel negro no permita el paso de la luz. Sin embargo, una casualidad lo llev a la conclusin de que el uranio emita rayos en forma espontnea, sin necesidad del estmulo de la luz exterior. A este fenmeno de emisin espontnea de radiacin le dio el nombre de radioactividad. Ante estos hechos, Becquerel lleg a otra hiptesis para establecer que la presencia de radioactividad en algunos minerales de uranio indicaba la existencia de una sustancia aun ms radioactiva que ste; por lo que encarg a Pierre y Marie Curie la identificacin y separacin de dicha sustancia.

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Los esposos Curie efectuaron la separacin qumica y el anlisis de minerales de uranio, logrando aislar en 1898 un nuevo elemento radioactivo: el polonio, nombre dado en honor al pas natal de Marie. En 1902, los esposos Curie lograron aislar del mineral pechblenda (de uranio) una pequea cantidad de otro elemento nuevo, el cual era 300.000 veces ms radioactivo que el uranio y al que llamaron radio. Marie Curie fue la primera radiloga que emple radioistopos para tomar una radiografa mdica. Esto lo realiz durante la Primera Guerra Mundial, en el frente de Verdum, demostrando adicionalmente la ventaja de que este tipo de radiografa no necesitaba de energa elctrica para su realizacin. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos x y Radiografa con rayos gamma. La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya que, mientras los rayos x son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo. Los rayos son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radiactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a

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travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y la pieza inspeccionada no conserva radioactividad. Un radioistopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten radiacin constante por lo que se emplean contenedores especiales o cmaras para almacenar y controlarlos dentro de una cpsula, que es una pequea pldora que se conecta al final del cable de control. Cuando la cpsula est en el contenedor, la mayora de los rayos gamma son absorbidos por el blindaje. Cuando la fuente se sacada del contenedor por medio del cable de control, la radiacin del radioistopo se dispersa en todas las direcciones y es empleada para crear una radiografa. Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente: a) Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). b) Controles de la fuente. c) Pelcula radiogrfica. d) Pantallas intensificadoras. e) Indicadores de calidad de la imagen. f) Accesorios.

Requisitos y Secuencia de la Inspeccin por Radiografa Industrial


El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de la siguiente forma: Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar, como son: tipo de metal, su configuracin, es espesor de la pared

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a ser radiografiada, etc.. Todo ello con el fin de seleccionar el radioistopo o el kilovoltaje ms adecuado. Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre sta, el objeto y a pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada. Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas intensificadores que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio. Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad radiolgica en la zona en la que se va a efectuar la radiografa, con el fin de evitar una sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin. La aplicacin del proceso radiogrfico implica observar todas las medidas de seguridad obligatorias que eviten dosis de radiacin innecesarias al operario; ya que si bien es indudable el valor que como mtodo de Inspeccin representa, tambin es innegable el riesgo al que est expuesto todo ser humano debido a la utilizacin de radiaciones ionizantes, motivo por el cual ningn tipo de proteccin ni medida de seguridad sern excesivos. Mantenerse a una distancia prudente de la fuente es el mejor camino para evitar la exposicin. La segunda medida es usar una proteccin (plomo, acero, concreto) entre el individuo y la fuente. El tiempo es tambin un factor importante. Cuanto menos tiempo se encuentre expuesto a la radiacin, menor ser la dosis de sta que reciba.

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A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a inspeccin. Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la inspeccin, los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de stos represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin. La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la cpsula o se apaga el equipo de rayos X y la pelcula se lleva a revelar. Como ya se mencion, el proceso de revelado se verifica en el laboratorio de revelado, tambin conocido como cuarto oscuro. El revelado es una de las parte ms crticas de la Radiografa Industrial y consiste en convertir la imagen virtual, producida por el paso de la radiacin a travs de la pelcula, en una imagen real por medio de una serie de reacciones qumicas. El revelado se efecta en varios pasos: revelado, bao cido o de parada, bao de fijado y lavado final. Al terminar el revelado, se seca la pelcula y se procede a la interpretacin de la imagen obtenida; siendo primero evaluada para comprobar si rene los requisitos de calidad indicados por el procedimiento de inspeccin.

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Las radiografas, para ser confiables, necesitan cumplir con ciertos requisitos (fijados por las normas correspondientes), tales como densidad radiogrfica y calidad de imagen. La densidad radiogrfica de una pelcula en su grado de ennegrecimiento; es decir, la cantidad de luz que puede pasar de un lado a otro de sta. Para que una pelcula pueda interpretarse confiablemente, debe tener una densidad entre 2 y 4, dependiendo del tipo de fuente empleada. Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

Aplicaciones
Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas. En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de fluorescencia) mdicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o aplicaciones de esterilizacin biolgica). En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de composicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc..

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En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es el caso de la medicin de espesores en proceso de alta temperatura; la medicin de niveles de fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y la Radiografa Industrial. Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la radiografa le permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la visible; lo que da lugar al uso de esta tcnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc: la raz, falta de fusin, etc.. para la deteccin de defectos internos macroscpicos tales como grietas, socavados, penetracin incompleta en

Ventajas de la Radiografa Industrial


Es un excelente medio de registro de inspeccin Su uso se extiende a diversos materiales Se obtiene una imagen visual del interior del material Se obtiene un registro permanente de la inspeccin Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

Limitaciones de la Radiografa Industrial


No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta. La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.

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Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.

UTRASONIDO INDUSTRIAL
Este sistema de inspeccin tiene sus orgenes en los ensayos escuchaba cuidadosamente el sonido que la pieza examinada emita. de La

percusin, en los cuales los materiales eran golpeados con un martillo y se desventaja de estos ensayos es que solo permitan detectar defectos de una magnitud tal que ocasionarn un cambio en el tono del sonido que emita el material sujeto a prueba y por este motivo eran poco confiables en la inspeccin preventiva. La examinacin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se base en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material. La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina cientfica pertenece al siglo XX. En 1924, el Dr. Sokolov desarrollo las primeras tcnicas de inspeccin empleando ondas ultrasnicas. Los experimentos iniciales se basaron en la medicin de la prdida de la intensidad de la energa acstica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requera del empleo de un emisor y un receptor de la onda ultrasnica. Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial, los ingenieros alemanes y soviticos se dedicaron a desarrollar equipos de inspeccin ultrasnica para aplicaciones militares. En ese entonces la tcnica segua

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empleando un emisor y un receptor (tcnica de transparencia) en la realizacin de los ensayos. No fue sino hasta la dcada de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logr desarrollar el primer equipo que empleaba un mismo palpador como emisor y receptor, basando su tcnica de inspeccin en la propiedad caracterstica del sonido para reflejarse al alcanzar una interfase acstica. Es as como nace la inspeccin de pulso eco; esta nueva opcin permiti al ultrasonido competir y en muchas ocasiones superar las limitaciones tcnicas de la radiografa, ya que se podan inspeccionar piezas de gran espesor o de configuracin que slo permitan el acceso por un lado. El perfeccionamiento del instrumento de inspeccin por ultrasonido se debe principalmente a los investigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde 1948 se han dedicado a desarrollar y mejorar el equipo de inspeccin ultrasnica. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un mbito de 0,25 hasta 25 MHz. Por otra parte, hoy en da contamos con una infinidad de variantes de la inspeccin ultrasnica; cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar un tipo particular de discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales .

Requisitos y Secuencia de la Inspeccin por Ultrasonido Industrial


Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetros, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:

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Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse. Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin. Una vez definidos los puntos anteriores, el siguiente paso es decidir qu

equipo de inspeccin ser utilizado. Los equipos que actualmente existen de forma comercial ofrecen una gran variedad de alternativas, por lo que antes de comprar un equipo es conveniente que se analicen todas las posibles alternativas de operacin, siendo recomendable escoger un instrumento que cuente con servicio, refacciones y confiabilidad; ya que la inversin inicial puede variar desde un mnimo de 6.000 $, hasta varios cientos de miles de dlares. En la figura 12 se muestra un equipo completo de inspeccin ultrasnica por inmersin.

FIGURA N 12 Equipo de Inspeccin por Inmersin. Todas las normas establecen los requisitos mnimo que debe cumplir un instrumento de inspeccin por ultrasonido y son:

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a) La ganancia, que es la capacidad de amplificacin del instrumento y que debe ser de por lo menos 60 dB (decibeles); esto es, que pueda amplificar las seales del orden de 1.000 veces como mnimo. Adicionalmente, la ganancia debe estar calibrada en pasos discretos de 2 dB. b) La pantalla debe tener una retcula grabada en la pantalla del tubo de rayos catdicos y deber estar graduada en valores no menores del 2% del total de la escala. c) El ruido del instrumento (seal de fondo) no debe exceder del 20% del total de la escala vertical cuando la ganancia est al mximo de operacin. En el caso de emplear medidores con lecturas digitales o analgicas, la repetitividad del instrumento no deber ser menor al 5%, Por otra parte, todas las normas exigen que el instrumento de inspeccin ultrasnica sea revisado y, en caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante. Lo cual es de vital importancia si se est trabajando bajo cdigos o normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo. A continuacin se debe seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleado. Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y sus conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el palpador a emplear. La longitud del cable afectar la calidad de la inspeccin, por lo que se debe evitar el empleo de cables ms largos de lo recomendado por los fabricantes del equipo. La seleccin del palpador es uno de los puntos ms crticos, ya que de l depender en gran medida la calidad de la inspeccin. tomados en cuenta para la seleccin de un palpador son: Los factores a ser

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Nmero de elementos piezoelctricos. El tipo de inspeccin (contacto, inmersin, alta temperatura). El dimetro del elemento piezoelctrico. La frecuencia de emisin. En su caso, el ngulo de refraccin. El tipo de banda. El tipo de proteccin de antidesgaste

Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los palpadores. Como la variedad de stos es muy amplia, es conveniente contar con los catlogos de los fabricantes o consultar al proveedor aprobado respecto a las caractersticas de cada unidad antes de efectuar una adquisicin. En la figura 13 se muestra la imagen de un palpador convencional.

FIGURA N 13 Palpador para Ultrasonido Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el

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material, la intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, del material, dicho haz es reflejado.

que es

proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcanza la frontera Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un sistema grfico, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza; a una pantalla digital, donde se leer un valor o a una computadora, para el anlisis matemtico de la informacin lograda. Es importante apuntar la necesidad de emplear un acoplante (aceite, grasa o glicerina) con objeto de que el sonido pueda transmitirse del transductor a la pieza de trabajo sin que existan grandes prdidas de energa en la interfase acstica conformada por el espacio de aire entre el metal o el material a examinar y el palpador. El acoplante debe reunir las siguientes caractersticas para emplearlo con confianza: ser inherente al material en inspeccin, de fcil remocin despus de terminar la inspeccin; debe formar una capa homognea en la superficie de contacto; adems, su costo ser bajo y fcil de adquirir. Cabe aclarar que algunas normas o cdigos son rgidamente especficos en el tipo de acoplante a ser empleado, quedando limitado al empleo de agua, glicerina o gel de celulosa. En cuanto al sonido, una vez que ha sido introducido en el material sujeto a inspeccin, puede presentar diferentes formas (modos) de conversin (viaje). As pues, si el palpador est orientado perpendicularmente a la superficie de inspeccin (superficie de incidencia), el sonido viajar preferentemente de forma comprensiva (se desplazar con una velocidad longitudinal o comprensiva) y ser este modo el que se emplear para detectar las indicaciones.

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Si por el contrario el palpador se inclina dentro de ciertos ngulos (entre el primer y segundo ngulo crtico de la ley de Snell) sobre la superficie de incidencia, el sonido viajar preferentemente de forma cortante: el sonido se desplazar con una velocidad transversal o cortante. Por ltimo, si el palpador se inclina con una orientacin tal que el haz incida con un ngulo igual al segundo ngulo crtico de la Ley de Snell, el haz viajar de forma superficial: el sonido se desplazar con una velocidad superficial. Cada uno de estos modos de propagacin tiene aplicaciones muy especficas en la inspeccin ultrasnica y su seleccin depender de las caractersticas de la pieza sujeta a inspeccin y de las discontinuidades que se quieran detectar. Si el material est libre de indicaciones que pueden ser detectadas, la seal ser constante en cuanto a su intensidad y posicin; pero si hay un cambio en las propiedades acsticas del material o una discontinuidad que refleje, atene o disperse el haz de ultrasonido, la seal se modificar y se podr observar una disminucin en la amplitud de la seal de la pared posterior o la aparicin de indicaciones antes de lo esperado. La interpretacin de estos cambios en las seales debe ser realizada por personal que ha sido capacitado, calificado y que cuente con la experiencia necesaria en la inspeccin a realizar, ya que de ello depende que los resultados sean confiables, reproducibles y repetitivos.

Aplicaciones
El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la evaluacin de materiales metlicos y no metlicos.

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Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los metalcermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad de materiales, bien en el estudio de defectos (internos, subsuperficiales y superficiales) y en la toma de mediciones como: medicin de espesores (recipientes de acero, capa de grasa en animales, etc.), medicin de dureza, determinacin del nivel de lquido, etc,.

Ventajas del Ultrasonido Industrial


Se puede aplicar este tcnica en una gran gama e materiales y a un gran nmero e productos conformados como: chapas, ejes, vas, tubos, varillas, etc., y a procesos de fabricacin tales como: soldadura, fundicin. Laminacin, forja, mecanizado, etc.. Es aplicable a otras tales como: la Medicina, Navegacin, Pesca, Comunicacin, entre otras. Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e internas. Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio conveniente de palpador. Los equipos pueden ser porttiles y adaptables a un gran nmero de condiciones.

Limitaciones del Ultrasonido Industrial


El equipo y los accesorios son costosos.

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Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de determinar todas las discontinuidades presentes en la pieza, preferiblemente cuando e trata de piezas que o han sido ensayadas anteriormente. El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer una amplia experiencia y calificacin en el manejo de la tcnica y los equipos.

EMISIN ACSTICA
La Emisin Acstica (AET) ha tomado un gran impulso en los ltimos aos por ser capaz de determinar las condiciones generales de equipos y materiales en servicio. El principio de la Emisin Acstica (AET) es la deteccin de ondas elsticas que se crean de forma espontnea en aquellos puntos del material que se est deformando de manera elstica o plstica, al ser sometido a un esfuerzo (carga esttica o dinmica), o por esfuerzos residuales que estn presentes en el material. Las deformaciones del tipo cortante o que produzcan deslizamiento de los planos cristalinos son las fuentes principales de la emisin acstica. En el caso de los metales, la emisin detecta la acumulacin de los deslizamientos y dislocaciones intercristalinas, que en caso de continuar el esfuerzo darn inicio a una fractura. Es conveniente mencionar que cuando un material est sano, la emisin ms intensa se produce en la porcin elstica de la curva de esfuerzo deformacin, alcanzando su mximo en el punto del lmite elstico; a partir del cual la emisin decrece abruptamente. La posible causa de este comportamiento es el efecto que puede tener sobre la movilidad de los planos de dislocacin el

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endurecimiento por deformacin que presenta el material al ser sometido a tensin. Sin embargo, cuando el material presenta una discontinuidad y sta se propaga, se tiene una emisin constante que se va incrementando hasta que el material falla por fractura. Tal vez uno de los inconvenientes que presenta esta tcnica de inspeccin es que la emisin continua es un proceso irreversible (efecto Kaiser); esto quiere decir que una vez que el material ha sido sometido a esfuerzo hasta un valor determinado, y despus e reduce el esfuerzo, cuando se vuelva a someter a tensin el material, la emisin se iniciar sino hasta que se exceda el valor mximo del primer esfuerzo. La emisin acstica se presenta como pulsos definidos que se propagan en el material de forma radical a la velocidad del sonido. Los pulsos se caracterizan por tener la forma de un tren de ondas atenuadas y con una amplia variedad de frecuencias que pueden variar desde la regin audible, hasta varios megahertz. La duracin del pulso es muy corta, del orden de nenosegundos a milisegundos, por lo que su deteccin debe efectuarse por medios electrnicos; aunque la seal producida es tambin muy dbil, del orden de unos cuantos electrn-voltio.

Requisitos y Secuencias de la Inspeccin por Emisin Acstica


Para obtener la inspeccin con AET, lo primero que se debe realizar es la seleccin de las frecuencias de rastreo y stas dependern del origen de la onda y el tipo de discontinuidad que se desea detectar. El siguiente paso es la seleccin de los puntos en los cuales e deben localizar los transductores; ya que la determinacin de la ubicacin de los defectos es por medio de triangulacin, en funcin del tiempo que tarda la seal en ser recibida por los distintos elementos.

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Una vez que el equipo est dispuesto y se han calibrado los instrumentos, se inicia la prueba aplicando un esfuerzo mecnico a una velocidad conocida y las seales que emita el componente se registran y graban por medio de computadoras, las cuales analizan la cantidad de eventos que se detectan por unidad de tiempo, la intensidad de las emisiones y el tiempo que tardan las seales en ser registradas por los diferentes transductores. El ltimo paso y el ms crtico es analizar el tipo de emisor que ha generado la emisin acstica, a fin de saber si es tan slo una deformacin elstica o de relajacin; o bien, si se trata de una fractura que est desarrollndose durante la deformacin del material.

Aplicaciones
La Emisin Acstica es una de las nuevas tcnicas que ha tenido un gran desarrollo, especialmente con la aceptacin del empleo de computadoras para el proceso de datos como medio de interpretacin de los resultado. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cclicos, como es el caso de las estructuras aeronuticas, los recipientes a presin y edificios o puentes. Otra aplicacin es la evaluacin del comportamiento de nuevos materiales, como es el caso de los tejidos a base Keblar; de la fibras de elementos cermicos y los materiales compuestos a base e cermicos y metales y de plsticos reforzados con fibras.

Ventajas de la Emisin Acstica


Permitir detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que sea posible detectarla por algn otro tipo de ensayo no destructivo.

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Permite tener un patrn del comportamiento de la estructura sujeta a prueba, la cual puede ser tomada como referencia para evaluar su comportamiento despus de haber estado en servicio y conocer si ha subido algn dao o debilitamiento.

Limitaciones de la Emisin Acstica


La interpretacin de los resultados; ya que para una evaluacin completa en campo se requiere de procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad de memoria y almacenamiento; motivo por el cual un trabajo de inspeccin por AET puede realizarse rpidamente pero a un costo relativamente elevado. El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y experiencia en la interpretacin de seales y en la disposicin de los transductores de inspeccin; quien se especializa en esta tcnica requiere de por lo menos un ao de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel 1 y necesita casi dos aos para poder ser calificado como nivel II.

Resumen
Las tcnicas de Inspeccin Volumtrica sirven para detectar las discontinuidades en el interior de los materiales y para evaluar la severidad de stas. La Inspeccin Volumtrica se realiza a partir de cuatro tcnicas: Radiografa Industrial (RT), Ultrasonido Industrial (UT), Radiografa Neutrnica (NT) y Emisin Acstica (AET).

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La Radiografa Industrial es un mtodo fsico de inspeccin. Se basa en la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica. Cuando un cuerpo es expuesto a la energa de los rayos X o gamma, ste los absorbe de forma proporcional a su densidad, espesor y configuracin. La radiacin que logra atravesar el material examinado se registra en una placa sensible a dicha energa. Posteriormente la placa se revela y as se obtiene la imagen del rea inspeccionada, en la que las indicaciones de una discontinuidad aparecern en un tono gris o negro distinto al de las porciones de material homogneo y saludable porque al no haber material que atravesar o tener ste otra composicin, ser distinta la cantidad de energa ionizante que atraviese esa parte de la pieza y se imprima en la placa fotosensible. El Ultrasonido Industrial es un proceso de tipo mecnico, basado en la impedancia acstica; que se obtiene al conocer el producto de la velocidad mxima de propagacin de una onda sonora especfica entre la densidad de un material. Se emplea un instrumento electrnico que genera una onda ultrasnica a travs de un cristal o un cermico piezoelctrico y que tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica (ondas sonoras) y viceversa. Los slidos tienen la capacidad de transmitir en su interior esta onda, que retoma a la superficie de origen cuando ha llegado a la frontera del material en examen, pues sta lo refleja. Si el haz ultrasnico durante su trayecto es interrumpido por una discontinuidad, la seal que la onda transmite a una pantalla d rayos catdicos u otro medio de registro se modifica y de esa seal se obtiene la indicacin virtual cuantificable de un defecto dentro de la pieza en inspeccin. La Emisin Acstica es un mtodo de inspeccin de carcter mecnico y se base en la emisin de pulsos definidos que se propagan en el material de forma radial a la velocidad del sonido. Con lo anterior se detectan y miden, a travs de instrumentos de AET, las ondas elsticas que se crean en forma espontnea en los puntos de un material que se somete a esfuerzo fsico y al que se deforma de

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manera plstica. El valor de dichas ondas es la representacin de la posible discontinuidad que se pretende detectar.

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CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASONICOS

Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan bloques o trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados para dos propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las caractersticas de operacin del instrumento y del palpador, la otra a establecer y reproducir los ecos de indicacin de respuesta del instrumento durante los ensayos en piezas o muestras. Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de operacin de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las condiciones de ensayo, son llamados Bloques de Calibracin. Cuando stos son usados para comparar la altura de un eco de discontinuidad o la ubicacin de la discontinuidad en la pieza de ensayo, con respecto a una discontinuidad artificial creada en el bloque especial, son llamados Bloques de Referencia. En algunos casos, los mismos bloques pueden ser usados para propsitos especficos de calibracin o como referencia.

6.1.

BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA. En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son

comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos son utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general. La estandarizacin se realiza por dos razones, que son: Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere, y Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo.

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La evaluacin de las discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material. La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es porque es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido, tamao de grano, tratamiento trmico, configuracin, y caractersticas generales presentes en el material de la pieza de ensayo. Entre los bloques normalizados de referencia ms comnmente usados, se encuentran cuatro tipos, que son: Alcoa serie A, que es un sete de bloques rea-amplitud; Alcoa serie B, sete de bloques distancia-amplitud, tambin son

conocidos como Hitt; Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de bloques area-amplitud y distancia amplitud; Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-1, Bloque V-2 y Bloque de Calibracin en Resolucin. Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques

especiales, que son diseados para el estudio y la calibracin de os equipos y sistemas, segn la aplicacin especfica. 6.1.1. Set de Bloques ALCOA Serie A. El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibracin reaamplitud, consta de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16

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pulgadas y con una longitud de 3 pulgadas. A de pulgada de profundidad, desde la superficie posterior, se encuentra una superficie de fondo plano FBH (flat bottom hole), taladro enel centro del bloque. Los dimetros de los agujeros de fondo plano van desde 1/64 de pulgadas, en el bloque N 1, hasta 1/8 de pulgadas (8/64 de pulgada), en el N 8, . El set de bloques Alcoa serie A, est fabricado en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera, 7075-T6 (ver Figura 6.1).

N del Bloque 1 2 3 4 5 6 7 8

del FBH 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8

Figura 6.1.Set de bloques Alcoa serie A. En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques Alcoa la serie A, sete de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin est basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondeo plano FBH, en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del mismo. Entonces, stos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas a causada por rugosidad superficial. 6.1.2. Seta de Bloques ALCOA Seria B. El set de bloques Alcoa serie B, a Hitt, set de bloques de calibracin distancia-amplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con

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agujeros cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo, pueden ser obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de agujeros de fondo plano diferentes 13/64 de pulgada, desde la superficie posterior. Las distancias, desde la superficie superior o de prueba del bloque hasta los agujeros de fondo plano, varan desde 1/16 de pulgada, hasta 5 pulgadas (ver Figura 6.2). En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de bloques de calibracin distancia-amplitud. Por teora de la onda ultrasnica podemos saber que la disminucin de la amplitud del eco, para una superficie de agujero de fondo plano, utilizando un palpador con cristal circular, es proporcional a 1/ (distancia) 2. La serie de bloque B puede ser usada para chequear las caractersticas en distancia-amplitud de un material. Al igual que el set de bloques Alcoa serie A, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera, 7075-T6. DIMENSIN A 1/16 1 1/8 2 1/4 1/4 2 3/8 3 1/4 3 5/8 4 1/4 4 7/8 5 1/4 1 5 1 del FBH 3/64 1/8 5/64

Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B. Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de cinco dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano, y los cuatro dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la superficie de prueba hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque Alcoa serie B identificado con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero de fondo plano de 107

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3/64 de pulgada y una distancia desde la superficie hasta el agujero de fondo plano igual a 0,75 de pulgadas.

6.1.3. Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin rea-amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 El pulgadas dimetro que tienen, taladro en el centro de un extremo, el orificio de fondo plano a de pulgada de profundidad desde la superficie posterior. pulgadas de la superficie de prueba. primer bloque tiene un FBH de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3 Los siete bloques siguientes tienen un dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada de dimetro, con distancias de ; 1/8 de pulgada, de pulgada, de pulgada, de pulgada, 1 pulgada, 3 pulgada Y 6 pulgada. Los dos bloques restantes tienen un agujero de fondo plano de 1/8 de pulgadas de dimetro, con distancia de 3 pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de calibracin Alcoa series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera, 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127, tambin puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).

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DIMENSION B 3 1/8 1/4 1 3 6 3 6

del FBH 3/64 5/64

1/8

Figura 6.3. Set de bloques ASTM E-127. Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada), conforman un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos bloques con distancia de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud. Los siete bloques con dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada forman parte de un set distancia-amplitud. El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de los bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la cantidad de bloques para simplificar la cantidad de piezas. aplicacin est restringida debido al mismo factor. Sin embargo, su

6.1.4. Bloques de Referencia I.I.W. Los Bloques Normalizados de Referencia I.I.W. (International Institute of Welding) son usados para la calibracin tanto en distancia como en sensibilidad,

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segn el Cdigo de Soldadura Estructural para Acero (Structural Welding CodeSteel) de la A.W.S. (American Welding Society). Son muy tiles en el chequeo del funcionamiento, tanto de palpadores normales como de palpadores angulares, as como para evaluar la operabilidad de los equipos e instrumentos. El material de fabricacin de estos bloques es especificado por el I.I.W., siendo un acero bajo en contenido de carbono y normalizado (tratamiento trmico) con un tamao de grano segn normas Mcquaid Ehn N 8. Existen tres tipos de bloques I.I.W. principalmente, que son: Bloque de Referencia I.I.W. V-1, Bloque de Referencia I.I.W. V-2, y Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.

6.1.4.1.

Bloque de Referencia I.I.W. V-1 V-1, es el bloque de calibracin por

El Bloque de referencia I.I.W.

excelencia, utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto normales como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en

Figura 6.4. Bloque I.I.W. V-1, Tipo 1.

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dimensiones tanto inglesas (pulgadas) como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). Su versin Tipo 2, donde la nica variacin es en el radio de una pulgada cercano al punto focal, el cual es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el propio punto focal. En la Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las dimensiones del bloque I.I.W. V-1, tIpo 1, en pulgadas.

6.1.4.2.

Bloque de Referencia I.I.W. V-2. V-1, existe un bloque normalizado de

Adicionalmente el bloque I.I.W.

referencia que se utiliza para la calibracin de palpadores angulares, en cuanto a la base de tiempo se refiere, que es tambin conocido con el nombre de bloque miniatura. Este bloque est basado en los mismos conceptos de diseo que el bloque I.I.W. V-1, pero es mas pequeo y mas liviano. El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-1, puede ser usado para la calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a calibracin en distancia (ver Figura 6.5).

Figura 6.5. Bloque miniatura.

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En la Figura 6.5. se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura. Adems, ste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una pulgada.

6.1.4.3.

Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.

Este bloque es utilizado para la calibracin en resolucin de palpadores angulares con 45, 60 y 70 de ngulo de refraccin en acero. En la Figura 6.6 se muestra el bloque con su forma, dimensiones y ubicacin de los agujeros utilizados para el chequeo.

Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibracin en resolucin de palpadores angulares.

6.1.5. Bloques Especiales. La ejecucin de los ensayos ultrasnicos, generalmente est definida por cdigos o normas que estandarizan, tanto los mtodos de calibracin como los defectos o el tamao crtico de efecto a ser ubicado en la pieza de ensayo. As, la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. American Welding Society) 112

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especifica el uso de los bloques I.I.W: V-1 y V-2, para la calibracin y ajuste de los equipos ultrasnicos en ensayos a soldaduras.

6.1.5.1.

Calibracin Segn A.P.I. 5L.

El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. American Petroleum Institute), define una serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un bloque del mismo material para elaborar un patrn de referencia. Por ejemplo: l especificacin API 5L (especificacin para tubera de lnea), en su seccin 9 (ensayos no destructivos), establece que la calibracin de los equipos ultrasnicos debe ser efectuada mediante estndares de referencia fabricados partiendo de trozos del mismo material en los que se crearn discontinuidades artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.

Figura 6.7. Discontinuidades ratifcales a crear en un estndar de referencia segn API 5L. 6.1.5.2 Calibracin Segn ASME. Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME American Society for Mechanical Engineer), establece, en el Artculo 4 de a 113

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Seccin V del Cdigo sobre Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), una serie de factores que deben ser tomados en cuenta al momento de efectuar la calibracin de las funciones del instrumento. discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8). De la misma forma, establece un bloque bsico de calibracin con una serie de

El espesor T del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del cordn de soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo con la Tabla 6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el dimetro de los agujeros dependiendo de rangos preestablecidos del espesor t del cordn de soldadura de la pieza bajo ensayo.

ESPESOR DE LA SOLDADURA (t) 2 < t 4 4 < t 6 6 < t 8 8 < t 10 10 < t 12 12 < t 14 t > 14

ESPESOR DEL BLOQUE DE CALIBRACIN (T) 3 t 5 t 3 t 3 t 3 t 3 t ----------

DIMETRO DEL AGUJERO 3 / 16 1 / 4 5 / 16 3 / 8 7 / 16 1 / 2 *

*Para cada incremento el espesor t de dos pulgadas, el dimetro del agujero aumentar en 1/16.

Tabla 6.1. Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn espesores reales del cordn de soldadura.

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Figura 6.8. Bloque bsico de calibracin ASME.

Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del agujero es 1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y 20%, y la desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del espesor ser 1/8. Sin embargo, el Cdigo ASME permite la utilizacin de agujeros de calibracin con dimetro igual a para espesores entre y 2, siendo imprescindible la utilizacin del agujero ubicado en T/2. Para espesores mayores a 2, el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8, requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los agujeros ubicados a T/4, T/2 y T.

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6.1.5.2.

Bloque Escalonado.

El bloque escalonado est diseado para la calibracin de palpadores normales, y mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, E-R, para la medicin de espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera, tal y como se muestra en la Figura 6.9.

Figura 6.9. Bloque escalonado. Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes

dimensiones, bien sea en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los mas comunes se encuentran con escalones entra 1 y 8 milmetros (8 escalones en total), y su equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques sumamente variada dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las necesidades del usuario.

6.2.

APLICACIN DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA. Los bloques normalizado de referencia son utilizados para estandarizar los

equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se realiza por dos razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador trabaja como se requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo. La evaluacin de discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.

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6.2.1. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie A. La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del agujero. Entonces, estos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por rugosidad superficial. Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero de fondo plano; suponiendo que la seal de indiccin presente una latra en pantalla similar a la producida por el bloque N 5. (dimetro del agujero de fondo plano igual a 5/64 de pulgadas); podremos asegurar que el reflector no es menor en dimensin que la superficie de agujero del bloque N 5. Sin embargo, el defecto puede ser mucho mayor en tamao, pero la rugosidad superficial o la orientacin de la discontinuidad no permiten que la porcin del haz ultrasnico que choca contra la superficie del reflector sea reflejada contra el palpador en su totalidad. Supongamos que para la verificacin lineal de un equipo de ultrasonido se ha elegido un palpador que cubre una pulgada de rea a una distancia de tres pulgadas desde la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos sobre el bloque N 8 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de pulgada), y llevamos el eco proveniente de la superficie del agujero a una altura de pantalla igual al 80%, si manteniendo la calibracin del valor de ganancia del equipo ubicamos el palpador en el bloque N1 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/64 de pulgada), veremos que la altura del eco proveniente del agujero ha disminuido proporcionalmente al rea del mismo; o sea, de un 80% bajar hasta un 1,25% por lo que el eco no se observar en pantalla. Si tomamos ahora el bloque N 4 (dimetro el agujero de fondo plano igual a 1/16 de pulgada), y manteniendo la calibracin existente, colocamos el palpador sobre el mismo

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veremos que el eco se presente con altura de 20% de pantalla. Si no es as, debern ser chequeadas las condiciones de operacin del equipo. Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco sea de un 80% para el bloque N 8, para el resto de los bloques la altura deber ser: N 7 de 61,25%, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %, N3 de 11,25 %, N 2 de 5,0 % y N 1 de 1,25%. Si inicialmente fijamos una altura de eco para el bloque N 8 de 100 % en pantalla. La altura para el resto de los bloques ser: N 7 de 76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4 de 25,0%, N 3 de 14,06 %, N 2 de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una forma de chequear que la relacin entre la altura de los ecos en pantalla sea realmente lineal; manteniendo siempre un margen de error, que se encuentra alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y normas aplicables. Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede ser modificada variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin, presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.

6.2.2. Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie B.

La Calibracin de los equipos ultrasnicos mediante el set de bloques ALCOA Serie B, o Hitt, se basa en la relacin existente entre la distancia y la amplitud, y es un poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie A, o set que relaciona el rea de la discontinuidad con la amplitud de la seal de respuesta. Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la mxima longitud del bloque (5-5075). A tal fin, la distancia a medir Dependiendo del horizontalmente en la pantalla ser igual a seis pulgadas.

palpador y de su zona de campo cercano tendremos, que para algunos bloques, la altura del eco ser deficiente de acuerdo con la ganancia previamente fijada, por

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lo que debemos ubicar el bloque que nos resulte en la altura de eco mayor dentro de la zona de campo lejano. El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor distancia (1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de 80 % de pantalla; luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8 de pulgada), la ganancia o mejor dicho, el nivel de ganancia deber ser disminuido hasta que la altura del eco en pantalla sea igual al 80 %; ahora usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y as sucesivamente hasta que obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco 80%, y que con la misma graduacin de ganancia, sea mayor que la respuesta del resto del set de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos con todos los bloques, marcando en la pantalla los puntos de mxima altura de todos y cada uno de ellos, lograremos una curva de correccin distancia-amplitud (DAC-distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.

Figura 6.10. Curva de correccin distancia-amplitud. La curva de correccin distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de aceptacin o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de 119

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los ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, segn su distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.

6.2.3. Aplicacin del Set de Bloques ASTM E-127. El set de bloques ASMT E-127 es una combinacin de bloques de

calibracin rea-amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques de calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente expuesta; sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que componen el set. Los bloques, en ste set, se encuentran identificados de la misma forma que los bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el dimetro de la superficie del agujero de fondo plano y de la longitud desde la superficie de contacto hasta la reflectora.

6.2.4. Aplicacin de los Bloques de Referencia I.I.W. Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia I.I.W. ( International Institute of Welding), se utilizan tanto para la calibracin en distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo A.W.S. (American Welding Society), en ensayos mediante la tcnica de contacto directo. 6.2.4.1. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

Su aplicacin, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibracin en distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver Figura 6.11 en sus posiciones A y B). Adems, en la Figura 6.11 posicin C, se muestra la forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolucin de los palpadores normales.

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Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores normales. En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales (A, B y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia de una pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De sta forma, puede ser efectuada la calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro pulgadas, con una distancia de referencia de una pulgada y la distancia mxima (ver Figura 6.12). En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de emisin o inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12), identificado con la letra A, indica la distancia equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y el eco A la distancia es la curta parte de la pantalla, as como los subsiguientes rebotes de fondo. Por ltimo se observa el eco correspondiente a la posicin B de la Figura 6.11 (identificado con la letra B en la Figura 6.12b), la distancia entre el eco inicial y el eco B abarca toda la pantalla, y es equivalente a cuatro pulgadas. Es importante hacer notar que cuando el palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11, nicamente se observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12), con los correspondientes segundo, tercero, cuarto, etc, rebotes de fondo; cuando se ubica en la posicin B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se muestra en la Figura 6.12b.

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Figura 6.12. Ubicacin de los ecos de indicacin de una y cuatro pulgadas en pantalla.

Una vez efectuada la calibracin anterior podremos chequear el nivel de resolucin del palpador ubicndolo en la posicin C de la Figura 6.11, donde mediremos tres distancias a la vez (3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas; o 85 milmetros, 91 milmetros y 100 milmetros), cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo de resolucin, el eco del primer rebote obtenido en la posicin A (Figura 6.12 - eco A) debe ser llevado a una altura de pantalla entre el 50 y 75%, as obtendremos el nivel de referencia. Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de referencia) obtenido se proceder al chequeo de resolucin. Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Caractersticas de los Palpadores, y Apartado 2.5.1. Resolucin, se expuso que la resolucin es la habilidad que presentan los palpadores para identificar y separar las seales de indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad se refiere. En la figura 6.13 se muestran los ecos de indicacin obtenidos mediante un palpador normal, ubicado en la posicin C (chequeo de resolucin) de la Figura 6.11. En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4.: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto producido por los controles de amplificacin contra resolucin (ver Figura

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5.15); donde, operando ste control puede mejorarse la resolucin de un sistema de ensayo.

Figura 6.13. Ubicacin de los ecos de indicacin durante el chequeo de la resolucin de un palpador normal.

Para la calibracin y el chequeo de la condiciones de operabilidad de los palpadores angulares, se pueden utilizas tanto el bloque I.I.W. V-1 como el bloque miniatura. En cuanto al bloque I.I.W. V-1, ste puede ser usado para obtener: (1) el punto real de salida del haz ultrasnico; (2) el ngulo real del haz ultrasnico del palpador; y (3) la calibracin en amplitud o sensibilidad. El chequeo del punto y del ngulo real de salida del haz ultrasnico, se efectan toda vez que la zapata plstica desgaste debido al roce superficial con las piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido utilizado an. En la Figura 6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicacin de los palpadores en el bloque I.I.W. V-1.

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Figura 6.14. calibracin de palpadores angulares mediante el bloque I I W. El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador sobre el punto focal ubicado en el bloque I.I.W. V-1 (ver Figura 6.4). Si calibramos el conjunto palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en pantalla, por ejemplo, y colocamos el palpador en la posicin D de la Figura 6.14, obtendremos un eco de reflexin de pared posterior con el radio de cuatro pulgadas. Al desplazar el palpador sobre la superficie del bloque con un movimiento atrs y adelante, veremos que el eco aumentar y disminuir su amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el punto en el cual el eco presente su mayor amplitud para as determinar el punto de salida de haz ultrasnico. Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para determinar el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el sistema ultrasnico en cuanto a distancia se refiere. Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder a determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. observamos el bloque I.I.W. V-1, Si presentado en la Figura 6.4, veremos que 124

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posee indicaciones segn el ngulo de cada palpador en sus costados. En la Figura 6.14 se indican dos posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se encuentran indicados los ngulos, y las reflexiones respectivas se producirn desde el orificio de dimetro iguala dos pulgadas que posee en su interior un relleno de plstico (plexigls) a manera de interfase; la posicin E para palpadores con ngulo de incidencia entre 40 y 60 grados, y la posicin F entre 60 y 70 grados. Al igual que en el caso anterior; si desplazamos el palpador sobre la superficie del bloque observaremos que la amplitud de la indicacin vara con el desplazamiento, al obtener el punto de amplitud mxima obtendremos, automticamente, el valor del ngulo del haz ultrasnico del palpador. La calibracin en amplitud o sensibilidad se obtiene clocando el palpador angular en la posicin G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado atrs y adelante hasta obtener la respuesta de mxima amplitud desde el orificio de dimetro 0.006 pulgadas (1,5 milmetros). Una vez obtenida la mxima respuesta se ajusta la ganancia para as determinar el nivel de referencia del sistema. La sensibilidad debe ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %, el valor de la ganancia ser el nivel de referencia. La evaluacin de las indicaciones segn el Cdigo A.W.S. (American Welding Society), est referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles de ganancia de: nivel de indicacin, nivel de referencia y factor de atenuacin, de la siguiente forma: d=abc Donde: d : Grado de indicacin. a : Nivel de indicacin. b : Nivel de referencia. c : Factor de atenuacin. (6.1)

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El nivel de indicacin es el valor de la ganancia de deteccin de la discontinuidad. Esto significa que cuando detectamos una disacontinuidad y llevamos su altura mxima de eco a un 80% de la pantalla, el valor de la ganancia ser el nivel de indicacin. El factor de atenuacin se calcula en base a la distancia angular, o la distancia recorrida por el haz ultrasnico desde el palpador hasta la discontinuidad, en pulgadas; segn la siguiente ecuacin: c = 2 (h 1) Donde: c : Factor de atenuacin. h : Distancia angular, en pulgadas. El grado de indicacin d, obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso. (6.2)

6.2.4.2.

Aplicacin de Bloque de Referencia I . I . W. V-2.

En la Figura 6.5 se present un bloque miniatura. Este bloque presenta la ventaja de ser mas liviano y de menor volumen que el bloque I . I . W. V-1, pero aunque los cdigos aplicables no admiten su sustitucin, cumple las mismas funciones en cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares, tales como: determinacin del punto real de salida del haz, determinacin del ngulo real de incidencia del haz y calibracin en amplitud o sensibilidad. En ste caso, la determinacin del ngulo real de incidencia se realiza utilizando el orificio de

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dimetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las posiciones de los palpadores segn su funcin en un bloque miniatura.

Figura 6.15. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque miniatura. Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque I. I. W. V-1, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la determinacin del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad se utilizan las posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre 45 y 60 grados, y la F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados. La calibracin en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un mnimo de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posicin D y ubicamos el eco de indicacin al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el palpador invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de respuesta en el centro de la pantalla. As, operando los controles de desplazamiento y dilatacin de la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador hacia los radios de 1 y 2 pulgadas, llegar el momento en el cual se obtendrn los ecos en las posiciones deseadas.

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En la Figura 6.16 se muestra la ubicacin de los ecos al calibrar el equipo a una distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posicin sealada. Ntese que el eco sealado con el nmero 1 corresponde a la respuesta obtenida de la superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por efecto de la interfase ubicada entre bloque y palpador, parte de la onda ultrasnica continuar su recorrido hasta la superficie ubicada a dos pulgadas de radio, ser reflejada en (2) y retornar a la interfase palpador-bloque, pero por la diferencia existente entre os ngulos de la onda y del palpador no ser detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte de la onda viajar hacia el radio de una pulgada, ser reflejada en 1 y detectada por el palpador. El eco de indicacin correspondiente es el sealado con el nmero 2, ubicado a cuatro pulgadas del eco inicial.

Figura 6.16. Calibracin en distancia a cuatro pulgadas para palpadores angulares con el bloque miniatura.

Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y ubicamos el palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de la misma forma los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco

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Figura 6.17. Calibracin en distancia a cinco Pulgadas para palpadores angulares Con el bloque miniatura.

Pulgada (ecos 1 y 2). Cuando la calibracin es mayor a cinco pulgadas, por clculo matemtico se puede obtener la posicin correspondiente en pantalla de acuerdo a la distancia. En ste caso, los ecos se obtendrn a dos, cinco, ocho, once, etc, pulgadas de distancia en la pantalla del equipo ultrasnico; mientras que en el caso anterior, los ecos de indicacin se observarn a una, cuatro, siete, diez, etc, pulgadas de distancia en pantalla.

6.2.4.3

Aplicacin del Bloque de Referencia I. I. W. para Calibracin en Resolucin.

El bloque de referencia I.I.W. para calibracin de palpadores angulares se utiliza con el fin de chequear la resolucin o el nivel de resolucin de los palpadores angulares. En ste caso, se presentan tres superficies curvas (agujeros cilndricos pasantes) a distancias diferentes pero cercanas. El objetivo es que los ecos de indicacin de las tres superficies sean claros y separados y as, resolver cada eco con respecto al siguiente. Cuando hablamos de la aplicacin del bloque de referencia I.I.W. V-1, para palpadores normales (ver Figura 6.11 posicin C), se dijo que un palpador con 129

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buena resolucin debe presentar un oscilograma como el mostrado en la Figura 6.13, correspondiente a la posicin C de la Figura 6.11. En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma debe ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee un buen nivel de resolucin.

6.2.5. Aplicacin de los bloques especiales. Entre los bloques especiales, anteriormente descritos, se consideran: A.P.I. (American Petroleum Institute), A.S.M.E. (American Society for Mechanical Engineer) y el Bloque Escalonado.

6.2.5.1.

Aplicacin segn A.P.I. 5L.

Segn el Instituto Americano del Petrleo (API American Petroleum Institute), en su Especificacin API 5L, el bloque de referencia debe presentar entalladuras tanto en la superficie superior como en la inferior, o agujeros pasantes tal y como se muestra en la Figura 6.6. Las entalladuras deben ser paralelas al eje de la soldadura, y estarn separadas la distancia suficiente como para producir seales fcilmente distinguibles entre s. Los agujeros pasantes deben ser perforados, a travs de la pared, perpendicularmente a la superficie. Los criterios de aceptacin o rechazo nos remiten a la comparacin de la altura de los ecos en pantalla, entre las indicaciones provenientes de las discontinuidades creadas en el bloque de referencia y las ubicadas en la pieza de ensayo, segn la siguiente tabla:

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PROCESO DE SOLDADURA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO SOLDADURA RESISTENCIA ELECTRICA

TIPO DE EFECTO ENTALLA AGUJERO N5 OTRA N10 V B-P 1,60 mm 3,20 mm 3,20 mm ------

LIMITE DE ACEPTACIN 100% 33% 100% 80%

Tabla 6.2. Criterios de aceptacin o rechazo Segn la especificacin API 5L. Los tipos de defectos se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los lmites de aceptacin corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes de la pieza de ensayo respecto de los obtenidos del patrn de referencia. Por ejemplo, si en juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido calibramos con un agujero pasante de dimetro 1,60 mm y ubicamos el eco de respuesta a un 80 % de altura de pantalla, cualquier indicacin proveniente de la pieza de ensayo que sobrepase ste valor ser rechazada (mayor que el 100 %). 6.2.5.2. Aplicacin del Bloque de Calibracin A.S.M.E.

La Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME American Society for Mechanical Engineer) en los Artculos 4 y 5 de la Seccin V Examinacin No Destructiva (Section V Nondestructiva Examination) del Cdigo de Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and Pressure Vessel Code), define el uso de las curvas de correccin distancia-amplitud (DAC Distance-Amplitude Correction) creadas a partir de seales de indicacin provenientes de los agujeros ubicados a , y del espesor del bloque presentado en la Figura 6.8. La calibracin del sistema se realiza obteniendo seales de indicacin de todos y cada uno de los agujeros para el recorrido total del haz ultrasnico en su

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zona de inters. As, se obtendrn ecos de indicacin de: T, T, T, 5/4 T, 3/2 T Y 7/4 T, para crear la curva DAC (100 % DAC). obtencin de la curva DAC, es el siguiente: Dependiendo del espesor de la pieza a ensayar, se debe calibrar la distancia de recorrido en pantalla. siguiente ecuacin: La calibracin se har mediante la El procedimiento de

h=

2e cos

(6.3)

Donde: h : Distancia angular. e : Espesor de la pieza.

: Angulo del palpador.


Aplicado sta ecuacin, obtendremos la distancia de recorrido del haz ultrasnico para un paso completo. Se debe obtener, ahora, el eco de indicacin de cualquiera de los agujeros, que resulte en la mayor altura de pantalla y lo ubicaremos a un 80 %. Trazaremos el punto en la pantalla. Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en pantalla sin modificar el nivel de ganancia obtenida 80% en el paso anterior. Dibujar en la pantalla la curva que una que una los puntos obtenidos y trazados anteriormente. Esta curva es la 100% DAC (ver Figura 6.18).

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Siguiendo el procedimiento anterior, trazar sobre la pantalla una curva que represente una disminucin del 50% (6 dB) respecto de la curva 100% DAC. Esta curva se denomina 50% DAC (ver Figura 6.18).

Los criterios de aceptacin o rechazo estn referidos a discontinuidades cuyos ecos de indicacin superen, en altura, la curva 50% DAC y estn por debajo de la curva 100% DAC; o superen tambin la curva 100% DAC. Sin embargo, depende de las dimensiones y del tipo de pieza sometida a examinacin.

Figura 6.18. Realizacin de las curvas de correccin distancia-amplitud 50 y 100 % DAC.

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6.2.5.3.

Aplicacin de Bloque Escalonado.

Los palpadores E - R, cuando son utilizados con equipos de presentacin A scan (ver CAPITULO 5 Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones que presenten, como mnimo, dos espesores diferentes entre los cuales se encontrar el rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se encuentran en el mercado patrones de calibracin escalonados, los cuales presentan escalones con diversas medidas destinados a la calibracin (ver Figura 6.19).

Fig. 6.19. Calibracin de palpadores E R para medicin de espesores. La calibracin de palpadores E R para medicin de espesores se realiza de la siguiente forma:

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Seleccionar el rango de distancia profundidad a medir (en la Figura 6.19, el rango seleccionado es de 10 milmetros);

Colquese el palpador en la posicin (a) (3 milmetros) y ubquese el eco en la posicin deseada; Colquese el palpador en la posicin (b) (6 milmetros) y ubquese el eco en su posicin en pantalla. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario hasta

que ambos ecos estn en su posicin correspondiente. En ste momento, el sistema equipo-palpador estar listo para medir con precisin espesores dentro del rango seleccionado (3 a 6 mm).

6.3.

RELACION ENTRE LA ALTURA DE INDICACIONES. Cuando operamos el control de ganancia de un equipo ultrasnico,

observamos que la altura de los ecos de indicacin varia de acuerdo con la cantidad de decibeles. Esta variacin puede ser calculada algebraicamente, de manera que podemos conocer con exactitud la cantidad de decibeles que debern ser aumentados o disminuidos para llevar la altura de un eco a mayor o menor posicin. Hasta llevar la altura de un eco a mayor o menor posicin. Esta relacin nos indica que un decibel es igual a veinte veces el logaritmo decimal de la relacin de altura del 0 los ecos de indicacin. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H = 20 Log

H2 H1

(6.4)

Donde:
H : Valor en dB de la diferencia de altura entre dos ecos.

H2: Altura final de la indicacin o del segundo eco. H1: Altura inicial de la indicacin o altura del primer eco.

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Es posible formular sta ecuacin en funcin de la diferencia de altura de los ecos de indicacin, de la siguiente forma:
H H2 = (10) 20 H1

De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relacin existente entre la altura de los ecos de indicacin con la diferencia en distancia o tamao del reflector. 6.3.1. Relacin Entre Altura de Indicacin y Distancia de Pared Posterior. La relacin existente entre la variacin de la altura de los ecos de indicacin y la variacin de la distancia del palpador a la pared posterior es inversamente proporcional, ya que a menor distancia mayor altura de eco, manteniendo siempre el mismo nivel de ganancia. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H 2 s1 = H 1 s2

(6.6)

Donde: H2= Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s2. H1= Altura del eco de indicacin correspondiente a la distancia s1. S2= Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H2. S1= Distancia de recorrido del haz ultrasnico correspondiente al eco H1.

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6.3.2. Relaciones Transversal.

Entre

Altura

de

Indicacin

Agujero

Cilndrico

Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de indicacin con los agujeros cilndricos transversales (TCH Transverse Cilindrical Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el agujero cilndrico transversal, la ecuacin es la siguiente:

H 2 s1 = H1 s2

1, 5

(6.7)

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin del dimetro del agujero cilndrico transversal, manteniendo la distancia de recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin:

H 2 D2 = H1 D1
Donde:

0,5

D2 : Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H2 . D1 : Dimetro del TCH correspondiente al eco de indicacin H1 .

6.3.3. Relaciones Entre Altura de Indicacin y Agujero de Fondo Plano. Existen dos ecuaciones que relacionan la variacin de la altura de los ecos de indicacin con los agujeros de fondo plano (FBH Flat Bottom Hole). La primera, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la

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variacin de la distancia de recorrido del haz ultrasnico a travs del material hasta el agujero de fondo plano, de la siguiente manera:

La segunda, relaciona la variacin de la altura de los ecos de indicacin con la variacin del dimetro del agujero de fondo plano, manteniendo la distancia de recorrido constante. Esta relacin queda definida por la ecuacin

6.3.4. Relacin Entre las Superficies Reflectoras de TCH con FBH. Cuando procedemos a calibrar los sistemas ultrasnicos, a menudo es necesario realizar patrones de calibracin que presenten agujeros de fondo plano como requisito para la comparacin de los ecos de respuesta de la pieza de ensayo. Resulta difcil la realizacin de ste tipo de superficies reflectoras, sobre todo cuando stos deben ser mecanizados sin las maquinarias adecuadas y en cortos perodos de tiempo. Sin embargo, teniendo la posibilidad de sustituir las superficies reflectoras de fondo plano (FBH) por superficies reflectoras cilndricas (TCH), las cuales son mas fciles de mecanizar, podemos obtener resultados similares. La siguiente ecuacin demuestra que es posible sustituir los agujeros de fondo plano por
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agujeros cilndricos transversales, ubicados a la misma distancia, tomando en cuenta tanto la longitud de onda como la distancia de recorrido del haz ultrasnico. Es importante hacer notar que sta ecuacin es vlida nicamente en la zona de campo lejano del haz, as:

FBH =

TCH s

(6.11)

Donde:

FBH : Dimetro del orificio de fondo plano. : Longitud de onda. TCH : Dimetro del agujero cilndrico transversal.
S : Distancia de recorrido del haz ultrasnico.

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TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS.

A lo largo de la exposicin realizada sobre las tcnicas operatorias, aplicadas primordialmente a la deteccin de discontinuidades en los materiales, no se ha tomado en cuenta el problema de la interpretacin de las indicaciones que aparecen en pantalla. Producida la indicacin, mediante la tcnica operatoria adecuada, es preciso interpretarla. La interpretacin consiste en hallar la correlacin entre la indicacin observada con la propia naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad; es decir, la interpretacin es el dictamen sobre que es lo que da motivo a una indicacin. Sin embargo, se debe ser cuidadoso, pues, algunas veces los ecos observados en pantalla no corresponden a discontinuidades presentes en la pieza de ensayo. La interpretacin es, pues, una funcin de importancia primordial y su responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por ultrasonido (ver Introduccin Apartado i.4, Niveles I y II). En los ensayos por el mtodo de pulso-eco con representacin de las indicaciones en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que supone la interpretacin adecuada de stas indicaciones, ya que son originadas por reflectores de caractersticas, en principio, desconocidas. La nica informacin de que se dispone para su identificacin es precisamente la indicacin de su eco en pantalla, la cual se deber analizar cuidadosamente en todos sus parmetros, entre los que cabe destacar: Distancia de la indicacin al origen de la pantalla, Altura de la indicacin, Forma de la indicacin, Cambio que experimenta al mover el palpador, y Variacin que sufre con la frecuencia de ensayo.

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De los resultados de ste anlisis, se debern extraer conclusiones acerca de la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad que ha dado lugar al eco. La indicacin del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen

abstracta de la misma. Indudablemente, nada ayudar tanto al interesado como su propia experiencia en la resolucin de problemas reales y prcticos mediante ensayos por ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnologa de lo materiales y sobre los procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo, es decir, sobre el historial de la misma. Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones que pueden presentarse durante la ejecucin de los ensayos ultrasnicos, as como los diferentes tipos de discontinuidades.

7.1. DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD Y DEFECTO. Generalmente se hable de defecto, entendiendo por esto todo eco de indicacin que aparece entre el eco de emisin y el de fondo; sta argumentacin es totalmente incorrecta. Lo correcto es hablar de reflectores, entendindose por ste trmino, todo lo que origina un eco de indicacin, es decir, una reflexin del sonido; segn sta definicin, tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de seccin, una perforacin o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo; en fin, cualquier superficie que origine un eco. Dentro de stos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que por disposicin constructiva o por geometra de la pieza, originan

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reflexiones del sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados defectos, ya que son propios de la pieza, o sea, superficies lmites. A todo eco de indicacin o reflexin del sonido producido por cualquier otra causa que no sean las anteriores, se les debe tratar como discontinuidades, o sea, son reflectores que no son propios de la geometra de la pieza y, por tanto requieren una mayor atencin. Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su posible origen, y seguidamente ver si sta discontinuidad pone en peligro la funcin que sta pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace inapropiadas; en ste caso si podemos hablar de defectos. La decisin sobre la peligrosidad de una discontinuidad no pude depender del operario del equipo, sino que ste debe disponer de una especificacin exacta, en la cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluacin de tales discontinuidades, de forma que basndose en stos pueda determinar si la discontinuidad localizada es un defecto. En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos o no. Los ecos de indicacin originados por una pared opuesta, una perforacin o cualquier otra caracterstica constructiva de la pieza sometida a verificacin, no son discontinuidades.

7.1.1. Reflectores Pequeos y Grandes. Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defectos, y ante la importancia que stos tienen, conviene, adems, definirlos de una forma

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cuantitativa, es decir, aparte de sealar su posicin, hay que definir tambin su forma, orientacin y tamao. En cuanto a su tamao, conviene compararlos con algn valor conocido; ste puede ser en principio la forma o geometra del haz que puede, en todo

Fig. 7.1. Comparacin entre los ecos de indicacin de reflectores pequeos y grandes.

momento, ser determinada. en la Figura 7.1.

Es decir, podemos clasificar las discontinuidades

diciendo que son mayores o menores que el haz sonoro, segn como se muestra

En la Figura 7.1 se muestra la comparacin entre los ecos de indicacin de reflectores grandes y pequeos. Ntese, tanto la reduccin comparativa entre los ecos de indicacin de pared de fondo entre las Figuras 7. la y 7.1b, como su desaparicin en la Figura 7.1c. Tambin se puede observar que en la Figura 7.1c se encuentra oculto, al haz ultrasnico, un reflector pequeo.

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La orientacin y forma del reflector pueden determinarse por el empleo sucesivo de varios palpadores, con diferentes ngulos de refraccin, o con diferentes frecuencias. Mediante el cambio de altura del eco de indicacin de un reflector, se puede saber la orientacin y forma del mismo, as como su extensin transversal con respecto al eje del haz sonoro. En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamao y forma mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de determinar su forma y orientacin, as como la evaluacin de su tamao. Sin embargo, en el caso de reflectores pequeos, hay que emplear otro sistema de evaluacin. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro pasa lateralmente por los reflectores pequeos, por cuyo motivo se obtienen ecos, tanto del reflector como de la pared posterior, en caso de existir. Lgicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o de discontinuidad, nos informar acerca del tamao del reflector, si se compara dicha altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relacin entre la altura de los ecos y la distancia entre palpador y reflector.

7.2.

CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES. Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres

grandes grupos:
-

Discontinuidades inherentes. Discontinuidades de proceso o fabricacin. Discontinuidades de servicio.

7.2.1. Discontinuidades Inherentes.

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Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la solidificacin del material. Ejemplos de stas son: rechupes, grietas de solidificacin, porosidades, gotas fras, laminaciones, etc. Durante el proceso de fabricacin de piezas fundidas pueden ocurrir discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras, o se pueden observar grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin, agujeros, bolsas de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.

7.2.2. Discontinuidades de Proceso o Fabricacin. Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como su mismo nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de manufactura, tales como: laminacin, forja, estrusin, soldadura, tratamientos trmicos, revestimientos metlicos, etc. Durante la laminacin de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efectos de bolsas de gas aplastadas por el proceso. Adems, pueden ocurrir tambin variaciones de espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales. El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades, tales como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras. Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas

discontinuidades. Ejemplos de stas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc. En el Captulo 8 se ampliar la informacin acerca de las discontinuidades y la inspeccin de soldaduras.

7.2.3. Discontinuidades de Servicio.

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Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc. La corrosin puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un material mediante reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al cual est expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del espesor. En los bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un fenmeno conocido como corrosin intergranular. Tambin se pueden producir grietas sumamente pequeas o microgrietas por el fenmeno conocido como corrosin bajo tensin. Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se refleja en una disminucin del espesor de la pieza. La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor esfuerzo mximo (esfuerzo de rotura), menor que el lmite elstico del material. Las fracturas por fatigas son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la accin del esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminucin de las propiedades elsticas del material; por plasticidad, se producir la fractura final. INTERPRETACIN DE LAS INDICACIONES. Como se dijo anteriormente, la interpretacin de las indicaciones que se presentan en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento de una serie de factores que permitirn su clasificacin.

7.3.

7.3.1. Tipos de Discontinuidades.

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Las posibilidades de deteccin de una discontinuidad por ultrasonido, depende de sus propias caractersticas, de las del material que las contiene y de los parmetros de ensayo. Analizaremos brevemente stos factores, recordando algunos conceptos.

7.3.1.1.

Caractersticas de las Discontinuidades.

Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao.

7.3.1.1.1. Naturaleza de las Discontinuidades. La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acstica. Ms que su valor absoluto, interesa su relacin con la impedancia acstica del medio que la rodea. Si ambas impedancia son similares, la reflexin en la superficie limite ser dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la indicacin del eco o, incluso, a su no aparicin.

7.3.1.3.2. Caractersticas del palpador. Los palpadores se caracterzan por su frecuencia, dimetro y poder de resolucin. El dimetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y la divergencia del haz (ver captulo 2, apartado 2.2). Si el campo cercano es largo, el palpador tendr buena sensibilidad para detectar pequeas discontinuidades situadas lejos de l. En general, ser difcil detectar discontinuidades pequeas que estn situadas a una distancia superior a tres veces la longitud del campo cercano.

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La posibilidad de emplear palpadores de mayor dimetro o de mayor frecuencia esta limitada, en la practica, por las disponibilidades del mercado, por la superficie til de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la atenuacin. As, para muestras de grandes dimensiones, se utilizarn palpadores de gran dimetro, eligiendo los ms pequeos y de elevada frecuencia, slo para ensayos de hasta 100 mm de distancia. El poder de resolucin esta muy influido por el tipo de cristal piezoelctrico y por ciertas caractersticas constructivas del palpador, entre las que cabe destacar la amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el impulso elctrico. Si el cristal esta insuficientemente amortiguado, el poder de resolucin disminuye, sobre todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura de la seal de emisin.

7.3.2. Deteccin e Identificacin de una Discontinuidad. Mediante las tcnicas operatorias descritas en el captulo 5, podemos suponer detectada la discontinuidad, que habr dado lugar a la indicacin de su eco en la pantalla. Esa indicacin es la nica imagen de que se dispone de la discontinuidad y ser preciso un cuidadoso anlisis de la misma para interpretarla, es decir, tratar de deducir las siguientes caractersticas de la discontinuidad:

Morfologa (plana, cilndrica, esfrica, rugosa, irregular), Orientacin (respecto al haz ultrasnico: perpendicular u oblicua), Posicin, Tamao, y Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc.).

7.3.2.1. Morfologa de la discontinuidad

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La forma del eco de indicacin, puede proporcionar alguna informacin acerca de la morfologa de la discontinuidad. Si el eco de la indicacin alcanza su altura total en pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele proceder de un reflector plano irradiado en direccin prxima a la perpendicular a dicho plano. Por el contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o, siendo plana y rugosa, no se irradia perpendicularmente, la elevacin del eco de indicacin puede ser ms gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo tipo de eco de indicacin, puede provenir de pequeas discontinuidades aisladas muy prximas, formando una agrupacin de morfologa esfrica o cilndrica. Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser difcil la deteccin de la discontinuidad desde diversos ngulos, por lo que la informacin acerca de su morfologa no ser muy completa. Sin embargo, si se utilizan palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la discontinuidad desde diversos puntos o ngulos, lo que permite mayor precisin en la determinacin de su morfologa. La forma de la curva envolvente de los picos de las indicaciones mviles obtenidas al mover el palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfologa del reflector. En ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden clasificar dentro de tres categoras simples

Planas, Figura 7.2, Cilndricas, Figura 7.3, y Esfricas, Figura 7.4. No siempre ser posible una clasificacin tan simple, ya que las

discontinuidades naturales no suelen tener una forma definida, pero se habr dado un gran paso en la determinacin de su morfologa si se logra un dictamen de este tipo.

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Otro mtodo que permite determinar la morfologa del reflector es su anlisis a distintas frecuencias. De sta la superficie lmite ser dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la indicacin del eco , incluso, a su no aparicin.

7.3.1.1.2. Morfologa de las Discontinuidades. La configuracin geomtrica e las discontinuidades es importante, en cuanto afecta a la cantidad de energa reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la indicacin, As, una discontinuidad de tipo esfrico y de superficie rugosa, puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la dispersin de energa que provoca. 7.3.1.1.3. Orientacin de las Discontinuidades. Deber ser tal que permita alguna reflexin del haz en la direccin adecuada. La orientacin ptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad es perpendicular al eje del haz ultrasnico. Una discontinuidad de morfologa plana, con orientacin paralela al haz ultrasnico no dar, prcticamente, lugar a un eco.

7.3.1.1.4. Posicin de las Discontinuidades. Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande, su eco pude llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida. Evidentemente, a medida que sea mayor su tamao, mayor ser la distancia a que tengas lugar la prdida de la indicacin. Por otra parte, la discontinuidad puede ser o no accesible al haz ultrasnico como consecuencia de la forma de la muestra.

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7.3.1.1.5. Tamao de la Discontinuidades. En general, deber ser igual o mayor que las semilongitud de onda del haz ultrasnico. Un disco plano, de dimetro igual a la mitad de la longitud de onda, slo ser detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la prctica, sta dimensin se considera como lmite inferior de sensibilidad. 7.3.1.2. Caractersticas del Material.

Las caractersticas del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son su impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de la muestra. 7.3.1.2.1. Impedancia Acstica. Influye, sobre todo, segn se ha dicho, su relacin con la impedancia acstica de la discontinuidad (ver Capitulo 3, Apartado 3.2). 7.3.1.2.2. Coeficiente de Atenuacin. Los fenmeno de absorcin y dispersin de la energa en el seno del material limitarn, por un lado, la distancia que podr ser alcanzada para un nivel dado de sensibilidad y, por otro, producirn ruido de fondo que, en su caso, podr enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeas discontinuidades.

7.3.1.2.3. Estado Superficial. Ser deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las prdidas de energa en la transmisin sean mnimas, pero sta circunstancia no siempre se presenta en la prctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que deber amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el ensayo (ver Captulo 3, Apartado 3.4.2.2).
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7.3.1.3.

Parmetros de Ensayo.

En los Captulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las caractersticas del palpador sobre los parmetros de ensayo: longitud del campo cercano, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad y poder de resolucin.

7.3.1.3.1. Frecuencia. Dada su relacin con la longitud de onda, su influencia ser decisiva en cuanto a la detectabilidad de discontinuidades pequeas. Por otra parte, si para alcanzar niveles altos de poder de resolucin se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuacin, se pierda tanto poder de penetracin que el ensayo resulte inviable. (FALTA PAGINA SIGUIENTE)

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7.3.2.2. Orientacin de la Discontinuidad. Para determinar la orientacin de una discontinuidad, respecto del haz ultrasnico o de la superficie de exploracin, ser preciso examinarla desde tres ngulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se conoce el historial de la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que puede presentar, puede ser suficiente la exploracin desde un solo ngulo. Concluyendo: como regla general, el eco ser mximo cuando el haz ultrasnico sea perpendicular al plano principal de la discontinuidad.

7.3.1.4.

Posicin de la Discontinuidad.

La determinacin de la posicin de una discontinuidad es sencilla en el caso de incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En ambos casos, es necesaria una calibracin previa de la base de tiempo del equipo, de manera que permita una lectura rpida de la distancia recorrida por el haz ultrasnico en base al tiempo transcurrido entre el impulso acstico y la reflexin del eco de indicacin.

7.3.2.3.1. Incidencia Normal. Si no se presenta reflexiones internas en la muestra debido a su forma compleja, la determinacin de la `posicin de la discontinuidad es simple, ya que estar situada en el eje del haz (para cerciorarse de esto es suficiente mover el palpador, lentamente y en todas las direcciones posibles, hasta obtener la indicacin de mxima amplitud) y a una distancia de la superficie proporcional a aquella a la que se presenta la indicacin del eco en la pantalla. La relacin de proporcionalidad se fija, en la calibracin en distancia del equipo, con una muestra

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de espesor conocido y, a ser posible, de idntica naturaleza a la muestra objeto bajo ensayo (ver Captulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos). Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones internas del haz, lo mas indicado ser realizar un dibujo o croquis a escala de la seccin recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria segn las leyes de reflexin, de manera que se pueda llevar la distancia y obtener as la posicin de la discontinuidad. En ciertos ensayos, ste trazado puede resultar muy complicado, debido a la aparicin de indicaciones de ecos provocados por conversiones o transformaciones de onda (ver Captulo 3 Apartado 3.3.2, Modos de Conversin) con los consiguientes cambios en la velocidad de propagacin.

7.3.2.3.2. Incidencia a Angular. En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinacin de la posicin de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos especficos. Siendo la inspeccin de soldaduras una de las aplicaciones mas amplias dentro de las relativas a la deteccin de discontinuidades, en el Captulo B se dedica con sumo detenimiento a ste respecto. As, mas adelante e realizar una descripcin amplia sobre la deteccin y ubicacin de las diferencias discontinuidades que pueden presentarse en soldaduras.

7.3.2.3.3. Ondas de Superficie. En ste caso, la localizacin de la discontinuidad no presentar problemas, ya que siempre estar en la superficie y a una distancia del palpador que se puede leer directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el equipo mediante discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin embargo, la rugosidad superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas, por lo que se debe tener cuidado.

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7.3.2.4.

Tamao de la Discontinuidad.

La determinacin del tamao de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto mas controvertido de la interpretacin y el que ha dado lugar a mas trabajos de investigacin. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamao es menor que la seccin transversal del haz ultrasnico. Por sta razn, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente ste problema.

7.3.2.5.

Naturaleza de la Discontinuidad.

Hemos dejado para el final la discusin de la determinacin de la naturaleza de una discontinuidad, porque su diagnstico debe venir informado previamente con los datos obtenidos del ensayo y relativos a la morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad. No se podr asegurar, por ejemplo, que el reflector es una grieta a menos que, previamente, se haya comprobado que su morfologa tiende a ser o es plana. Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un vaco en el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como impurezas, esto es, un cuerpo extrao en el material (escoria, inclusiones, segregaciones, etc.). Desde el punto de vista de su deteccin por ultrasonido recordamos que, aunque sus impedancias acsticas son muy distintas, su diferenciacin puede llegar a ser engorrosa. Aqu, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnologa de materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.

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An as, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza de una discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unin soldada puede ser difcil distinguir entre una falta de penetracin y una grieta longitudinal en la raz, o una falta de alineacin oculta y una falta de fusin en la raz. En los casos que se requiera de una interpretacin correcta sobre la naturaleza de una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros ensayos no destructivos que complementen la informacin obtenida mediante un ensayo por ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de inspeccin de una produccin, ser aconsejable recurrir a ensayos destructivos sobre muestras preseleccionadas.

7.3.3. Criterios y tcnicas Operatorias para la Determinacin del Tamao de las Discontinuidades. Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido, se establece una primera clasificacin del tamao de las discontinuidades en muy grandes y normales, sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores que la seccin transversal del haz ultrasnico; ya que, segn que la discontinuidad pertenezca a uno u otro tipo, la determinacin de su tamao se realiza por diferentes tcnicas operatorias.

7.3.3.1. Discontinuidades Mayores que la Seccin Transversal del Haz Ultrasnico. Se determina su tamao desplazando el palpador por la superficie de la pieza, de manera que quede trazado el contorno de la proyeccin de la discontinuidad sobre dicha superficie.

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Esta tcnica se suele denominar de exploracin dinmica, en contraste con la de exploracin esttica (sin movimiento del palpador) que se realiza para la determinacin del tamao de discontinuidades que hemos denominado normales, es decir, menores, que la seccin transversal del haz ultrasnico. En la Figura 7.5 se representa la variacin de las alturas de las indicaciones de los ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde una

Figura 7.5. Variacin de las alturas de los ecos de pared posterior y discontinuidad.

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zona sana a otra defectuosa. La indicacin de la discontinuidad alcanza una altura mxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia perpendicularmente a su plano principal y si presenta adems, reflexin especular (ver Figura 7.5). Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o cavidades de contraccin) se puede explorar de igual manera, siempre que sea posible observar la variacin de la altura del eco de indicacin de pared posterior que seguir siendo regular, disminuyendo a la mitad de su valor cuando el eje del haz toca el borde de la discontinuidad (ver Figura 7.5b). El tamao as obtenido es, sensiblemente, independiente del nivel de sensibilidad del ensayo. Si no es posible disponible disponer de la indicacin del eco de pared posterior, una discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasnico, no presentar problemas de determinacin de su extensin, ya que ser suficiente fijarse en la variacin de la altura de su indicacin, que se reducir al 50% de su valor mximo cuando el eje del haz irradie el lmite o contorno de la discontinuidad. Sin embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estn orientadas oblicuamente respecto al haz, el tamao slo se podr determinar de manera aproximada. Ser preciso elegir un criterio de mnima altura del eco de indicacin, que seale donde comienza la discontinuidad, lo cual estar influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del ensayo. La tcnica de exploracin dinmica se aplica, tambin, en los casos en los que la discontinuidad no intercepta totalmente el haz ultrasnico, pero presenta una dimensin preferente que la hace extenderse fuera de los lmites del cono de radiacin. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posicin de mxima altura de la indicacin hasta que, a ambos lados, se reduzca su amplitud a valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por ejemplo).

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7.3.3.2.

Discontinuidades Menores que la Seccin del Haz Ultrasnico.

En ste caso, no se puede realizar la exploracin dinmica, y la determinacin del tamao de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de indicacin con los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones. Estos pueden ser: Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idntica naturaleza y morfologa, Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfologa similar a la esperada, Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.

Evidentemente, lo ideal sera disponer de probetas de comparacin con reflectores del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo est limitado a casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha experiencia. La comparacin con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos en que la forma peculiar de la muestra o la posicin particular de sus discontinuidades hace necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de ensayo. El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor nmero de problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de la realidad cuanto mas lejos estn las discontinuidades reales de tener una forma plana circular y orientadas perpendicularmente al haz ultrasnico. Una discontinuidad en un campo ultrasnico se comporta como un oscilador, es decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dar

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lugar a fenmenos de difraccin, dispersin e interferencia, en funcin de su tamao y de la longitud de onda del haz ultrasnico, con sus caractersticas direccionales, campo cercano, campo lejano y otras. Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la seccin del haz ultrasnico, se puede establecer una nueva clasificacin de tamao, en base a su comparacin con la longitud de onda: Discontinuidad muy pequea, en relacin con la longitud de onda, Discontinuidad pequea, del mismo orden de tamao que la longitud de onda, Discontinuidad grande, en relacin con la longitud de onda.

El efecto de la relacin tamao de la discontinuidad / longitud de onda (Dd/ ), sobre la direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en forma de disco circular plano, perpendicular al haz y ultrasnico, la reflexin sea especular para relaciones de Dd/ 2, mientras que la reflexin ser difusa para relaciones Dd/ 0,5. En el caso de un reflector perfecto, en forma esfrica con una relacin Dd /

3, la reflexin ser difusa, por lo que la altura de su eco de indicacin es de


solamente 1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual dimetro. En un reflector perfecto de forma cilndrica, la reflexin es mas dbil. La altura de su indicacin es del orden de 1/10 de la altura de la indicacin de un disco circular de superficie proyectada equivalente.

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La rugosidad de la superficie de stos reflectores afecta, tambin, el carcter de la reflexin, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la longitud de onda, la reflexin ser del tipo especular y difusa para rugosidades mayores. La morfologa, el tamao y la rugosidad de una discontinuidad son, pues, magnitudes relativas y funcin de la longitud de onda. Las discontinuidades naturales pueden ser de morfologa muy irregular y compleja, por lo que no ser fcil la determinacin de su tamao mediante clculo. No obstante, en primera aproximacin, se pueden asimilar a una discontinuidad en forma de disco circular perpendicular al haz ultrasnico, en cuyo caso los clculos se simplifican y, en la prctica, se utilizan para ste fin tambin taladros de fondo plano. Dados que las discontinuidades naturales presentan, adems, superficies irregulares y rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es perpendicular al haz ultrasnico, darn lugar, en la prctica, a indicaciones de altura menor que la de un disco circular de igual superficie reflectante perpendicular al haz ultrasnico. Es decir, y esto es lo que se desea resaltar. El tamao de una discontinuidad natural, menor que la seccin del haz ultrasnico, ser igual o mayor que el de un disco circular perpendicular al haz ultrasnico, presente en la misma muestra, cuyo eco de cmo resultado una indicacin de igual altura. A ste respecto, ya se hizo notar la excepcin, poco probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un espejo cncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizar, pudiendo dar lugar a un eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en forma de disco circular plano. Los estudios y experiencias sobre la determinacin del tamao de una discontinuidad, mediante la comparacin de sus ecos de indicacin con las

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correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar a dos tcnicas distintas, pero que conducen a resultados similares: Utilizacin de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros de fondo plano (ver capitulo 6, Calibracin de los Sistemas Ultrasnicos), Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudios terico del

comportamiento de un reflector circular plano en el campo ultrasnico. Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtencin de resultados reproductibles, evitando errores que podran introducirse por cambio de operador, modificacin o avera del equipo, influencias del clima o la temperatura, etc.

7.3.4.

Gua para la Interpretacin. Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto

y pueden ser tiles al operador en el momento de realizar el ensayo: 1. Determinar con la mayor exactitud la posicin de la discontinuidad. 2. Si la discontinuidad es mayor que la seccin del haz ultrasnico, mover el palpador y determinar la proyeccin de su contorno sobre la superficie de la pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la seccin del haz, aplicar alguna de la tcnicas descritas. 3. Si la discontinuidad est inclinada, ensayar con varios ngulos de incidencia hasta obtener la indicacin mxima, lo que significar que se irradia perpendicularmente.

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4. Si la altura de la indicacin permanece relativamente constante al variar el ngulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequea, rugosa o esfrica. 5. Si la altura de la indicacin decrece rpidamente al variar el ngulo de incidencia, la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana. 6. Si la altura de la indicacin aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas, la discontinuidad es rugosa. 7. Si, por el contrario, la altura de la indicacin disminuye al utilizar frecuencias mas bajas, la discontinuidad est probablemente formada por pequeos reflectores discretos. 7.4. Indicaciones Falsas. Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicacin que aparecen en pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la presencia de reflectores no identificados. Su aparicin puede estar motivada a las siguientes causas: Interferencias elctricas. Indicaciones motivadas por el palpador. Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza. Indicaciones debidas a reflexiones con conversin de ondas. Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.

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Indicaciones debidas a la estructura del material. Indicaciones accidentales.

7.4.1. Interferencias Elctricas. Debido a que el rango de frecuencia del material est, prcticamente, dentro de la gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se manifiestan en la pantalla como una crepitacin de la lnea base de tiempo o un aumento del nivel de ruido. Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en mquinas o instrumentos elctricos, tales como: espectrgrafos, equipos de soldadura, hornos elctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de ultrasonido. Este tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos de operacin manual. Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones automticas, cuyo monitor no ser capaz de distinguir cuando un impulso proviene de una interferencia exterior o cuando corresponde a una discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los monitores de manera que slo acusan recibo de una seal cuando est dentro de sus lmites. De sta forma, es muy difcil, pero no imposible, registrar un impulso procedente de interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecucin del ensayo.

7.4.2. Indicaciones Motivados por el Palpador. Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos prximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de plstico y que son fcilmente identificables, pues se presentan an sin apoyar el palpador en la pieza. En la Figura 7.6 se muestra ste efecto.

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Figura 7.6. Efecto producido por la zapata Del palpador en la seal ultrasnica Cerca del eco inicial. Si el cristal piezoelctrico se daa, se afloja o se separa del amortiguador o de la suela protectora, el eco inicial se ensanchar en la pantalla aumentando la zona muerta. Esta avera se puede traducir, tambin, en una baja de la sensibilidad o del poder de resolucin del palpador, o de ambos. En la Figura 7.7. se muestra tanto la ubicacin y amplitud los ecos de un palpador en funcionamiento correcto, como de un palpador daado.

Figura 7.7. Indicaciones motivadas Por el palpador.

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7.4.3. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza. Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formacin de ondas de superficie, an cuando se emplean palpadores de incidencia normal. Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede haber transmisin directa de impulsos a travs de ondas de superficie. La sindicaciones que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fcilmente, ya que se alejan del eco inicial cuando se separan los dos palpadores y, adems, desaparecen o disminuye su amplitud si se apoya un dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8 se observan las indicaciones producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el empleo de un medio de acoplamiento adecuado puede lograr su eliminacin Figura 7.8b. Incluso con un solo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos perturbadores, debido a la reflexin de ondas de superficie en las aristas o bordes de la pieza de ensayo. Tambin se identifican fcilmente, ya que se desplazan hacia la derecha a medida que se aleja el palpador de la arista, tambin apoyando un dedo en el espacio comprendido entre el palpador y la arista.

Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie.

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La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable sobre la apariencia de las seales de respuesta, especialmente cuando la rugosidad regular del mecanizado es del orden de la longitud de onda.

7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversin de Ondas. En el Capitulo 3 Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de conversin de ondas ultrasnicas. Cuando una onda ultrasnica incide sobre una superficie limite oblicuamente, se produce, tanto la reflexin como la refraccin de la onda. En los casos prcticos, la conversin de las ondas puede dar origen a ecos secundarios por reflexin, tal y como se muestra en las Figuras 7.9 y 7.10. Afortunadamente, las indicaciones de ste tipo de ecos secundarios aparecen, en stos ejemplos, detrs de la indicacin del primer eco de fondo, con lo que el operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a discontinuidades. Por sta razn, se suele limitar la zona de ensayo a la comprendida entre el eco de emisin y la indicacin del primer eco de fondo.

Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo de un cilindro.

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Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo de un redondo.

En ocasiones, ste efecto de conversin de ondas con produccin de indicaciones secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de terminado tipo de muestras. As, por ejemplo, un redondo de acero, presentar unas seales como las mostradas en la Figura 7.11, si el material est libre de discontinuidades en el ncleo. Ahora bien, si se presentan ciertas discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultar en la desaparicin de los ecos secundarios por el impedimento en la transmisin de las ondas transversales.

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Figura 7.11. Prdida de los ecos secundarios por la presencia de discontinuidades en el ncleo.

7.4.5. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo.

Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles constructivos de la pieza de ensayo.

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Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc. En la Figura7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen reflexiones por la forma de la pieza. En stos casos, es preciso estudiar, detenidamente, los planos de diseo de la pieza y, dibujar a escala anotando las posibles trayectorias del haz ultrasnico y recurrir, con frecuencia, al empleo de palpadores angulares, explorando por mas de una cara, duplicando las medidas en puntos simtricos y realizando cuidadosas localizaciones.

7.4.6. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material. Estas indicaciones son motivadas por los fenmenos de dispersin del haz ultrasnico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con tamao de grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve de tal manera el nivel de ruido que no es posible distinguir pequeas discontinuidades, perdindose, el pode de penetracin (ver Figura 7.13a). tratamiento trmico para afinar el grano. Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano en algunas uniones soldadas) pueden dar lugar a indicaciones como resultado de la dispersin del haz ultrasnico. Esto, que podra considerarse como una circunstancia desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios En ocasiones, dar resultado disminuir la frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter el material a

Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura Interna del material bajo ensayo.
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estructurales que impliquen variaciones significativas de sus caractersticas mecnicas.

7.4.7. Indicaciones Accidentales. La presencia de gotas de aceite o grasa, as como restos de tejidos o suciedad, puede ser causa de la aparicin de cos perturbadores, sobre todo cuando se trabaja con palpadores angulares o de onda superficial.

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INTRODUCCIN

INSPECCION RADIOGRFICA. Radiografa es un mtodo de Inspeccin no Destructivo, utilizado para detectar discontinuidades en materiales y componentes, por medio de las radiaciones electromagnticas no absorbidas despus de atravesar el material, que impresionan una pelcula radiogrfica a ser vista en una pantalla fluorescente. Esta tcnica se basa en la diferencia de absorcin de radiacin penetrante de la pieza que se inspeccione. Debido a las diferencia en densidad y variaciones de espesores que pueden existir en la pieza, las distintas porciones de sta absorbern diferentes cantidades de radiacin penetrante.

a.- Radiografa Convencional. En la radiografa convencional se bombardea un objeto con un haz de Rayos X o Gamma y la porcin de radiacin no absorbida por el objeto se hace incidir en una pelcula radiogrfica, de modo semejante a la manera en que la luz impresiona a la pelcula fotogrfica. Al ser revelada la pelcula se obtiene una imagen de dos dimensiones del objeto. Las variaciones en densidad, espesor y composiciones del objeto inspeccionado causan variaciones en la intensidad de la radiacin no absorbida que producirn cambios en la densidad de la pelcula revelada. La evaluacin o interpretacin de la radiacin se basa en la comparacin de las diferencias de densidad fotogrfica contra caractersticas conocidas del objeto mismo o de patrones radiogrficos de objetos similares de calidad aceptable.

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b.- Medicin de Radiacin. Es el proceso mediante el cual se cuantifica la intensidad de la radiacin utilizndose instrumentos electrnicos.

c.- Fluoroscopia. El proceso radiogrfico recibe el nombre de fluoroscopia cuando la inspeccin contempla la apreciacin visual de la imagen radiogrfica en una pantalla fluorescente o pantalla intensificadora de imagen, en este caso se observa el positivo.

d.- Neutrografa o Radiografa Mediante Neutrones. Este proceso radiogrfico utiliza un haz de neutrones en lugar de la radiacin electromagntica.

e.- Riesgos de Salud. El uso de los Rayos X o rayos Gamma en la inspeccin no destructiva puede ser nocivo para la salud. Por lo tanto, se hace necesario el control estricto de la exposicin del cuerpo humano a las radiaciones. Aunque no todos los rganos son afectados por igual, los que resultan ms sensibles a las radiaciones ionizantes son: la sangre, gnadas, la mdula sea, el cristalino, ovarios y otros rganos internos. VENTAJAS. La inspeccin radiogrfica y ultrasnica son los dos mtodos no destructivos generalmente utilizados por detectar defectos internos del objeto. La radiografa es ms efectiva cuando los defectos no son planos, mientras que el

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ultrasonido es mas efectivo cuando los defectos son planos. En comparacin con otros mtodos no destructivos, la radiografa ofrece las siguientes ventajas: a) b) c) Habilidad para detectar fallos internos. Habilidad para detectar variaciones significativas en composicin. Posibilidad de dejar un registro permanente del ensayo.

APLICACIONES. La inspeccin radiogrfica es utilizada en el examen de piezas fundidas o soldadas, especialmente cundo e requiere que los objetos se encuentren libres de defectos internos. La radiografa tambin se utiliza en piezas forjadas y ensamblajes metlicos. La sensibilidad de la radiografa por Rayos X, fluoroscopia por Rayos X y la Radiografa Gamma para detectar diferente defectos, depende de varios factores, entre otros, del tipo de material, tipo de defectos y forma de la pieza. La radiografa puede utilizarse para inspeccionar la mayora de los materiales slidos, con excepcin de materiales de muy alta o muy baja densidad.

LIMITACIONES. La radiografa al ser comparada con otros mtodos de inspeccin no destructivos presenta las siguientes limitaciones: a.- Costo de Equipos: Al requerir mayor inversin de capital en la instalacin de laboratorios radiogrficos, fluoroscpicos o equipos de intensificacin de imagen. Aunque al utilizarse equipos mviles de rayos X o Rayos Gamma los costos resultan

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relativamente bajos y se requiere de espacio solamente para el procesamiento y evaluacin de la pelcula.

b.- Consumo de Tiempo. Los costos de operacin generalmente son altos al consumirse hasta un 60% del tiempo total en el arreglo de las exposiciones. En la inspeccin de campo tambin se consume considerable tiempo. Las fuentes porttiles de Rayos X estn limitadas a una capacidad mxima de 300 kv; estas caractersticas limitan la inspeccin en campo a secciones con absorcin equivalentes a un mximo de 75 mm. de acero.

c.- Discontinuidades no Detectables. Ciertos tipos de discontinuidades son difciles de detectar por medio de la radiografa. Las grietas o laminaciones no pueden ser detectadas a menos que sean paralelas a la direccin del has de radiacin. Las grietas muy cerradas contenidas en los objetos de espesores gruesos, no pueden ser detectadas, an cuando se encuentren orientados favorablemente.

d.- Riesgos de Salud. Son muy conocidos los efectos nocivos de la radiacin penetrante en la salud, requirindose proteccin no solamente para los que operan los equipos, sino tambin para las personas que se encuentren en las cercanas.

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LA INSPECCIN RADIAGRFICA COMO MTODO NO DESTRUCTIVO.

Todos los sistemas de ensayos no destructivos poseen como mnimo seis elementos u operaciones que son comunes: a saber: * * * * * * Un medio prueba. El objeto espcimen. Un medio de registro. Amplificacin. Interpretacin de los resultados. Disposicin del objeto en base a la interpretacin.

a.- Medio de Prueba. El medio de prueba puede ser (a) de origen electrnico (Rayos X), (b) de origen natural como un istopo radioactivo, producido artificialmente (Rayos Gamma), (c) radiacin de partculas (neutrones). En a y b, se producen radiacin electromagntica, de aspecto igual al de la luz visible pero con longitud de onda ms corta, que le permite interaccionar con los tomos y penetrar objetos no penetrables por la luz. Estos es lo que da origen al trmino de Radiacin Penetrante.

b.- El objeto o Espcimen. En radiografa, los cambios que experimenta el medio de prueba al ser absorbido diferentemente por las distintas porciones del objeto, determina los resultados del ensayo. Por ejemplo, la figura 1, muestra la radiografa de una pieza de acero que posee un vacio interno, producido por un gas. Debido a la reduccin que presenta el espesor de acero en el sitio del vacio, pasara mayor

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cantidad de radiacin en este que en el acero circundante. La radiacin que emerge de la pieza de acero mostrar la pelcula y est mostrar reas claras y oscuras en la radiografa.

c.- Medio de Registro. En la radiografa, el medio de registro provee una imagen visible permanente. El medio comnmente utilizado en radiografa es la pelcula. Si el medio utilizado es una pantalla fluorescente o amplificadora de imagen, entonces el proceso recibe el nombre de fluoroscopia en vez de radiografa. Si el medio de indicacin utilizado es un instrumento medidor de radiacin, entonces el proceso se denomina medicin de radiacin.

d.- Amplificacin. La mayor amplificacin que se hace en radiografa, tiene lugar en el proceso de revelado de la pelcula. Esta amplificacin tiene una magnitud de aproximadamente 109 veces. Tambin se utilizan pantallas fluorescentes y pantallas de plomo intensificadoras que amplifican la exposicin de 2 a 25 veces. En fluoroscopia, la pantalla fluoroscpica es en s misma un amplificador, los elementos que realizan dicha funcin poseen circuitos electrnicos internos de amplificacin. Es la medicin de radiacin, el instrumento de registro posee circuitos amplificadores incorporados.

e.- Interpretacin de los Resultados. En radiografa y prcticamente en todos los otros mtodos no destructivos, la interpretacin de las indicaciones es el paso ms completo del proceso. Esta

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requiere agudeza visual y conocimientos de la tcnica para interpretar los resultados e invariablemente depende de la habilidad, criterio y experiencia del interpretador. En el caso de la pelcula radiogrfica, la interpretacin de la discontinuidad frecuentemente es ayudada por el uso apropiado de radiografas de referencia o de pautas escritas requeridas por el contrato que rige la inspeccin no destructiva o Normas y Cdigos.

f.- Disposicin del Objeto. A menudo, este es un paso del sistema que se olvida, pero si no se toma una decisin sobre la disposicin de la pieza inspeccionada, el ensayo resulta de muy poco valor. La disposicin se debe incluir en el informe final de la inspeccin, que se entrega a los responsables de la manufactura de la pieza.

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ELEMENTOS BSICOS DE UN SISTEMA RADIOGRFICO

1. Fuente de radiacin: 1.1. Generador de Rayos X. 1.2. Istopo Radioactivo. 2. Material de ensayo u objeto. 3. Pelcula Radiogrfica. 4. Cuarto oscuro para revelar las pelculas. 5. Negatoscopio. 6. Interpretacin. 7. Disposicin del objeto en base a la interpretacin.

Fig. 1: Elementos del Sistema Radiogrfico.

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TERMINOLOGA Y PRINCIPIOS FISICOS

RADIACIN. El trmino Radiacin es definido como El proceso mediante el cual los tomos y molculas emiten energa debido a cambios internos. Las partculas subatmicas que viajan a travs del espacio a elevadas velocidades, interaccionan con tomos y molculas que encuentran a su paso, provocando la coalicin de partculas que pueden ser absorbidas o por lo menos cambiar su velocidad y/o direccin, lo cual de cmo resultado que se emita energa. Esta energa, por definicin es radiacin. Las partculas subatmicas ms conocidas son las siguientes:

a.- Partculas Alfa. Son partculas cargadas positivamente que proceden del ncleo de los tomos (protones). La radiacin producida por la interaccin de partculas alfa es muy dbil y no tiene ningn valor prctico en radiografa.

b.- Partculas Beta. Son partculas cargadas negativamente (electrones) que han escapado de las rbitas atmicas de sus ncleos. Producen efectos de radiacin de significativa importancia, en su interaccin con otros tomos y molculas.

c.- Los neutrones Los neutrones son partculas subatmicas halladas en el ncleo del tomo, no poseen carga pero tienen una masa muy considerable. La interaccin de los neutrones con los tomos y molculas de muchos elementos frecuentemente

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causa la liberacin de partculas alfa y beta, as como tambin radiacin Gamma debido a cambios en la estructura atmica, que producen radioactividad.

La Radiacin Electromagntica. La radiacin electromecnica se presenta en forma de ondas de baja energa y longitud pequea, las cuales no poseen masa o peso, ni son desviadas por campos elctricos ni magnticos, la radiacin viaja a la velocidad de la luz (300.000 Km/seg). Tericamente e h descrito a la radiacin como pequeos paquetes de energa llamados fotones o quantums. La radiacin electromagntica se caracteriza por poseer movimiento de onda, longitud de onda y frecuencia, esta ltima se define como el nmero de ondas por unidad de tiempo y longitud de onda es la distancia entre dos puntos iguales sobre las ondas. En toda onda de radiacin electromagntica, el producto de su frecuencia por su longitud de onda es constante. Esta constante es la velocidad de la luz. C=f* donde f = frecuencia (Hz)

= longitud de Onda (cm)


c = velocidad de la luz (3*1010 cm/seg) La energa caracterstica de los fotones o quantums depende de la frecuencia o de la longitud de onda de la radiacin.

E = h f =

hc

donde:

E = energa (ev, electrn voltios) h = Constante de Plank (6,63 x 10-34 Joul. seg)

De tal modo, que al disminuir la longitud de onda de la radiacin electromagntica, la frecuencia y la energa aumentan, dando como resultado que

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la radiacin puede penetrar la materia a mayor profundidad. Los dos tipos de radiacin que interesan en radiografa industrial son la Radiacin Gamma y los Rayos X. Esta radiacin se denomina comnmente Radiacin Penetrante.

CARACTERSTICAS DE LA ENERGA RADIANTE (RAYOS X Y GAMMA).

a.- Ambos son electromagnticos, y su energa es indirectamente proporcional su longitud de onda. b.- No tienen carga elctrica ni masa. c.- Son penetrantes y absorbidos por la materia. d.- Sufren dispersin. e.- Pueden ionizar la materia. f.- Pueden producir fluorescencia de ciertos materiales. g.- Pueden impresionar una pelcula por ionizacin. h.- Son invisibles y no pueden ser detectados por ninguno de los sentidos.

CARACTERSTICAS DE LOS RAYOS X. La radiacin producida en el blanco del tubo de Rayos X poseen diferentes longitudes de ondas, las cuales pueden considerarse como espectro continuo,

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anlogo a la luz blanca. Las ondas de menor longitud las determinan los electrones que chocan con mayor velocidad y son absorbidos por el blanco. Como la velocidad que se imprime a los electrones est gobernada por el kilovoltaje aplicado entre el nodo y el ctodo, la radiacin X de menor longitud de onda est determinada por el mayor kilovoltaje que posee la mquina. La radiacin de mayor longitud de onda producida en el blanco del tubo tiene poco poder de penetracin y es absorbida por las paredes del tubo, el medio de enfriamiento alrededor del tubo y por el material de la ventana que posee el tubo.

Calidad de la Radiacin X. Al incrementar el kilovoltaje (Kv) de un tubo de Rayos X, se aumenta la velocidad de los electrones, los cuales producen unos Rayos X de menor longitud de onda y de mayor penetracin.

TIPOS DE RAYOS X.

a) Rayos X Caractersticos. Se producen cuando los electrones acelerados interactan con los electrones orbitales de los tomos del blanco nodo. Estos rayos se producen en pequea cantidad, son de bajo contenido energtico y de longitud de onda especfica. Dependen de la caracterstica del material del blanco.

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b) Rayos X Continuos. Se producen cuando los electrones chocan con los ncleos de los tomos del material del blanco nodo. Forman un espectro continuo de longitudes de onda, las cuales constituyen la mayor parte del haz de radiacin. Estos no dependen totalmente de la caracterstica de los tomos que perturban.

Caracterstica de la calidad de los Rayos X. La radiacin obtenida de un tubo de Rayos X, est constituida por los Rayos Caractersticos y los Rayos Continuos, mencionados anteriormente. La radiacin caracterstica es de pequea cantidad de energa y de una longitud de onda especfica determinada por el material del blanco en que se producen. El espectro de radiacin continua abarca una amplia banda de longitudes de onda y posee un contenido de energa mayor. Ver. Fig. 2. Los Rayos X continuos son los que se utilizan en radiografa. Como la longitud de onda de cualquier Rayos X est determinada parcialmente con el blanco, originan los rayos, al aumentar el voltaje se producen Rayos X de menor longitud de onda (ms energa). La Figura 3 ilustra el efecto que ejerce el voltaje sobre los Rayos X generados. Al aumentar el voltaje aplicado se eleva la intensidad (cantidad de Rayos X); pero de mayor importancia para el radilogo es el hecho de que se generan Rayos X duros, y los Rayos X blandos. La Figura 4 ilustra el efecto de la corriente del tubo en la intensidad de los Rayos X. Al variar la corriente del tubo vara la intensidad del haz, pero el espectro de longitudes de ondas permanece inalterable. La tabla N. 1 presenta las relaciones entre la corriente del tubo y el voltaje aplicado.

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Mili amperaje Bajo Kv Bajo Kv Alto Rayos X blandos y de baja intensidad Rayos X duros y de baja densidad Tabla N 1 Interaccin con la Materia.

Mili amperaje Alto Rayos X blandos y de alta intensidad Rayos X duros y de alta densidad

Para apreciar la interaccin de los Rayos x con la materia es necesario tomar en cuenta las propiedades de sta, que influyen en la interaccin. La materia est formada por diminuta y numerosas partculas llamadas tomos. Las sustancias compuestas en su totalidad por tomos idnticos se denominan elementos, y las sustancias que contienen dos o ms elementos reciben el nombre de compuesto. Las partculas fundamentales que interesan en radiografa se indican a continuacin:

PARTICULAS FUNDAMETALES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------PARTICULA PROTN DESCRIPCIN Es una partcula portadora de una carga elctrica positiva. Su masa es aproximadamente una unidad de masa atmica. NEUTRN Es una partcula elctricamente neutra, que posee aproximadamente la misma masa del protn. ELECTRN Es una partcula que porta una carga elctrica negativa. Su masa es de 1/1840 de la unidad de masa atmica. POSITRN Es una partcula portadora de una unidad de carga elctrica positiva y posee la misma masa del electrn. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------La unidad de masa atmica es 1/12 de la masa del tomo de carbono 12. Es una unidad escogida arbitrariamente. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------

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OTRAS DEFINICIONES: NUMERO ATOMICO: Es el nmero de protones que se encuentran en el ncleo del tomo de un material dado. PESO ATOMICO: Es la suma de protones y neutrones contenido en el ncleo del tomo de un material dado. ISTOPO: Es un elemento cuyos tomos han perdido o ganado neutrones, cambiando as sus pesos atmicos. ION: Molcula o tomo que ha ganado o perdido electrones, eliminndose as su neutralidad elctrica.

INTERACCN POSIBLE DE UN FOTON CON LA MATERIA 1) Interaccin bsica con electrones atmicos. 2) Interaccin con nucleones. 3) Interaccin con los campos electromagnticos que rodean las partculas. 4) Interaccin con los campos mesnicos del ncleo.

MECANISMO SEGN LOS CUALES OCURREN LAS INTERACCIONES CON LA MATERIA. a) Absorcin. b) Difusin coherente. c) Difusin incoherente. De la combinacin de estos mecanismos con las interacciones se obtienen los siguientes efectos: (1-A) Efecto de Thompson o Efecto Fotoelctrico. (1-C) Efecto de Compton.

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(4-A) Produccin de pares (e , e ). (1-B) Efecto de Rayleingh. (2-b) Efecto Fotoelctrico Nuclear. El mecanismo de absorcin propiamente dicho en radiografa corre a causa de los efectos Fotoelctricos y Compton, y en menor escala para energa mayores de 1,022 MeV el de produccin de pares, por esta razn slo haremos referencia a los mismos.

EFECTO FOTOELECTRONICO O EFECTO DE THOMPSON. Ocurre cuando un fotn de Rayos X Gamma de baja energa (0,5 MeV y menores) penetran la materia, transfiriendo por choque inelstico toda su energa a un electrn orbital de un tomo de la materia, producindole gran excitacin como para desprenderlo de su rbita. Ver Figura 5.

EFECTO COMPTON. Ocurre cuando un fotn de mediana energa (0.1 a 3.0 MeV) penetra la materia y le cede parte de su energa a un electrn orbital externo, resultando una partcula en movimiento y un fotn secundario de menor energa y distinta direccin (radiacin dispersa). Ver Figura 5.

PRODUCCIN DE PARES. Ocurre cuando un fotn de radiacin electromagntica de alta energa (1.02 MeV y mayor) en el campo nuclear transforma su energa en un par positrnelectrn (e - e ). Ver Figura 5.
+ -

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DISPERSIN DE LA RADIACIN. Los tres procesos: Efecto Fotoelctrico, Compton y Produccin de Pares, liberan electrones que se desplazan a diferentes velocidades y direcciones. Como los Rayos X se producen por electrones libres que chocan con la materia, se tiene que los Rayos X en si generan radiacin X secundaria al penetrar la materia. Estos Rayos X secundarios forman un componente de menor longitud de onda que se conoce con el nombre de Radiacin Dispersa. El mayor componente de la dispersin son los Rayos de baja energa representados por fotones debilitados en el Efecto Campton. La radiacin Dispersa es uniforme, pero de un bajo nivel energtico y de direccin no definida.

a) Dispersin Interna. Esta ocurre en el interior de la pieza que se radiografa (Figura 6) y es ms o menos uniforme en el espcimen de un solo espesor, pero afecta la definicin de la imagen radiogrfica.

b) Dispersin Lateral. Es producida en las paredes u objetos vecinos al espcimen, o porciones del espcimen, que causan la entrada de los Rayos por los lados del espcimen. (Figura 7). La radiacin lateral, al igual que la radiacin interna oscurece la imagen radiogrfica.

c) Dispersin Posterior.

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Es la dispersin de la radiacin que ocurre en las superficies u objetos colocados detrs o debajo del espcimen. Esta dispersin tambin oscurece la imagen de la pieza en la radiografa (ver Figura 8).

Fig. 2: Espectro de Rayos X.

Fig. 3: Efecto del voltaje sobre la calidad del haz de Rayos X.

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Fig. 4: Efecto de la corriente del tubo de Rayos X.

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Figura 5.
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FUENTES DE RADIACIN.

PRODUCCIN DE RAYOS X. Los Rayos X son producidos cuando los electrones dotados de velocidades distintas dentro de un tubo vaco, son frenados por la masa del antictodo. Comnmente los tubos de Rayos X constan de un filamento (como los de los bombillos elctricos) que es calentado hasta la incandescencia. Esta parte suministra los electrones y forma el ctodo o electrodo negativo del tubo. El nodo o electrodo positivo del tubo, normalmente contiene una pastilla de volframio (tungsteno) incrustada en una masa de cobre que sirve para disipar el calor generado por el choque de los electrones. La aceleracin de los electrones se obtiene aplicando un alto voltaje del orden de miles de voltios, entre el ctodo y el nodo que atrae a los electrones del filamento y los empuja a altas velocidades contra el blanco constituido por el nodo. La rpida interaccin de los electrodos en movimiento con la superficie de la pastilla de volframio del nodo da como resultado la generacin de Rayos X de distintas longitudes de onda. El grado de vaco, el diseo y separacin de los electrodos guardan ciertas relaciones, de forma tal que en los tubos corrientes no ocurre flujo de electrones entre el ctodo y el nodo hasta que el filamento no alcance la incandescencia y el voltaje sea aplicado entre el ctodo y el nodo. La Figura 9 muestra un diagrama esquemtico de las partes esenciales que forma el tubo de Rayos X y su fuente de energa.

El Ctodo. El ctodo consiste en un filamento espiral de volframio, el cual es calentado por una corriente de varios amperios que le suministra un transformador de bajo

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voltaje y alto amperaje. Aunque en la Figura 9, un restato forma parte del circuito primario para ajustar la corriente que servir para aumentar o disminuir la temperatura del filamento. El filamento va colocado dentro de la estructura del ctodo conocida como copa focalizadora, cuya funcin es la de concentrar el haz de los electrones en una pequea rea del blanco del nodo denominada punto focal. Puesto que el flujo de electrones en un haz constituye una corriente elctrica, esta flujo se denomina corriente del tubo y se mide en miliamperios ( ma= milsimas de amperio). Al permanecer constantes otras condiciones, la cantidad de Rayos X producida es proporcional a la corriente del tubo.

Figura 9: Tubos de Rayos X.

Figura 9A : Punto focal real y efectivo.

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Figura 9B: Campo de radiacin de 360.

En este circuito simplificado de Rayos X, el voltaje alto es suministrado por el transformador de alto voltaje. El primero de este transformador opera bsicamente a 110 voltios y comnmente va conectado a un auto transformador que vara el voltaje del primario. Aunque el primario del transformador de alto voltaje funciona con bajo voltaje, el secundario produce altsimos voltajes hasta de 400.000 voltios. La mayor parte de la energa que se suministra al tubo es transformada en calor generado en el punto focal, y menos del 1% de la energa se convierte en Rayos X. La alta concentracin de calor en un rea tan pequea impone severas condiciones y limitaciones en cuanto a los materiales y diseos a utilizar, en los nodos.

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El Antictodo nodo. Normalmente, el material seleccionado para el blanco es el volframio debido a su alto punto de fusin; aunque tambin se utilizan otros materiales en aplicaciones especiales. A la vez de depender la eficiencia de la produccin de Rayos X del material utilizado como blanco, tambin es proporcional al nmero atmico. El elevado nmero atmico del volframio (74), constituye una segunda ventaja. Prcticamente todos los tubos de Rayos X utilizados en la radiografa industrial, poseen blancos fabricados de volframio.

Refrigeracin del nodo. Puesto que el 99% de la energa suministrada a el tubo de Rayos X, se convierte en calor, entonces se hace necesario enfriar el nodo de alguna manera. Prcticamente todos los tubos de Rayos X usan nodos de cobre, por ser un buen conductor y porque extrae el calor del blanco evitando su fusin. La circulacin de agua o aceite a travs o alrededor de la masa de cobre es un medio efectivo de mover el calor. Tambin se utilizan aletas radiantes sujetas al extremo del nodo fuera del tubo, pero dentro de la carcaza del tubo para transferir el calor al aceite que rodea el tubo.

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Punto focal del nodo. Como buena prctica radiogrfica se requiere que el punto focal sea lo ms pequeo posible para producir una mejor definicin de la imagen radiogrfica. Sin embargo, como el punto focal concentra una gran cantidad de energa en un rea muy pequea, para evitar el dao del blanco, ser necesario concentrar menos energa o utilizar un sistema eficiente de enfriamiento para disipar el calor. Reduciendo el ngulo entre la cara del nodo y el eje central del tubo (comnmente unos 20) se tiene un punto focal efectivo, se hace relativamente pequeo y de forma casi cuadrada (ver Fig. 9A). Los tubos de Rayos X de este tipo producen un cono de radiacin que tiene su vrtice en el punto focal, estando limitado el dimetro del cono por el diseo de la puerta del tubo de la carcaza.

Tubos Panormicos. Tambin se disean tubos para emitir radiacin en 360, que se utilizan en las llamadas radiografas de exposicin panormica. El nodo de estos tubos es de forma cnica y se encuentra en el centro del tubo. El haz de electrones, perfectamente focalizados, incide sobre la punta del cono. De esta modo, se consigue la casi ortogonalidad del haz de radiacin, con respecto al eje del tubo, en un desarrollo de 360, como se muestra en la Figura 9B.

Equipos de Rayos X. Los tubos de Rayos X, constituyen la fuente de Rayos X utilizados en radiografa industrial y se fabrican en una gran cantidad de tamaos, formas y materiales. La escogencia o seleccin de un tubo de Rayos x depender en gran parte del uso que tendr. La envoltura externa del tubo puede fabricarse de vidrio, metal o cermica capaz de mantener el vaco interno. Este material absorbe la

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mayor parte de la radiacin X de longitud de onda larga, generada en el punto focal, y por ser una caracterstica del tubo se le denomina filtracin inherente del tubo de Rayos X. Algunos tubos utilizan berilio en el rea de salida de los Rayos X para aumentar la cantidad de filtracin inherente y se denominan tubos con ventana berilio. Los generadores de Rayos X tambin son suministrados en una gran variedad de tamaos, energas de salida y configuraciones, algunos de ellos son diseados para aplicaciones especiales como de radiografa de oleoductos. En general, los generadores usualmente empleados en radiografa industrial son calificados segn el kilovoltaje que producen (o poder de penetracin). La clasificacin es aproximadamente como sigue:

De Bajo Voltaje = Entre 5 kv y 50 kv. Mediano Voltaje = Entre 50 kv y 300 kv. Alto Voltaje = Entre 300 kv 1.000 kv. Super Voltaje = 1 Mev a 30 Mev.

CIRCUITOS DE RAYOS X

Circuitos Auto-rectificador.

La figura 10 muestra un diagrama muy simplificado de un circuito bsico de Rayos X autorectificado. Para conseguir la aceleracin de los electrones, es

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preciso crear una diferencia de potencial adecuada entre el filamento y el nodo. Esto se logra con un transformador de alta tensin. Por otra parte, el filamento debe ser calentado mediante una corriente de escaso voltaje. Sera, por lo tanto, tambin necesario un transformador de baja tensin. La alimentacin del equipo se realiza con corriente alterna y el circuito debe ir dotado de los correspondientes instrumentos que permitan conocer la tensin empleada y la intensidad de corriente que circula por el tubo. Como puede observarse en la Figura 10, la alta tensin aplicada al tubo, en esta circuito, cambia de signo con la variacin del sentido de la corriente en la red. As, si esta trabaja a 50 c/seg, 50 veces en cada segundo, el blanco o nodo, actuar realmente como ctodo. El circuito de autorectificado de Rayos X, permite que solamente pase la corriente cuando el ctodo (filamento) sea negativo y el nodo positivo. Esto produce rectificacin de media onda, puesto que nicamente usa la mitad de la onda de la corriente alterna para impulsar hacia el nodo los electrones del filamento. Un inconveniente de este circuito es la necesidad de tener que limitar la cantidad de corriente (N de miliamperes), ya que un calentamiento exagerado del nodo, podra provocar una emisin de electrones en sentido opuesto, lo cul deteriorara el filamento del ctodo. Estos circuitos autorectificados se emplean con mucha frecuencia, por su sencillez y ligereza, especialmente en equipos porttiles; an a costa de tener que disminuir rendimientos, al tener que trabajar con intensidades de corrientes bajas y, por ello, adoptar tiempos de exposicin demasiados largos.

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Figura 10: Circuito bsico de alto voltaje.

Circuitos Rectificados.

Cuando el peso del equipo no representa un inconveniente y se desea mejorar el rendimiento, se utilizan los circuitos rectificados. Con estos se liberan al tubo de la funcin rectificadora, por medio de condensadores y vlvulas rectificadoras de alta tensin. Con este circuito se logra corriente rectificada de onda completa, lo cual permite duplicar el tiempo de emisin de Rayos X en cada ciclo y tambin someter el sistema a una diferencia de potencial constante. El circuito bsico descrito en la Figura10 es el comnmente utilizado en equipos de Rayos X de 400 Kv. Entre los tipos de generadores de alto voltaje y supervoltajes estn el generador de Van Der Graaf y otros generadores que

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utilizan circuitos muy sofisticados que hacen uso de los avances modernos de las tcnicas electrnicas. El propsito de fabricar equipos de grandes voltajes (ejemplo: BETATRON), es el proveer mayor poder de penetracin para satisfacer necesidades especficas en el campo de la radiografa. Los equipos de bajo voltaje son utilizados en la radiografa de materiales delgados, plstico y otros materiales que absorben poca radiacin. Los equipos de supervoltajes se utilizan para radiografiar elementos de materiales muy gruesos o pesados. Otras consideraciones: Un selector de voltaje que consiste en un transformador con ncleo de hierro con un devanado simple, con una serie de derivaciones en varios puntos del devaneo es conocido como AUTOTRANSFORMADOR. El cambio de la corriente alterna a corriente directa, para satisfacer las necesidades de corriente direccional en una radiografa con Rayos X, puede realizarse por medio de un RECTIFICADOR. Un tubo de Rayos X, que tiene indicado un voltaje de 250 Kvp, puede operarse con un mximo de 250.000 voltios de voltaje pico o mximo. El hecho que los gases, cuando son bombardeados por la radiacin, se ionicen y lleguen a ser conductores elctricos hacen que se utilicen en los EQUIPOS DE DETECCIN DE RADIACIN.

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RAYOS GAMMA

Los

Rayos

los

Rayos

Gamma

son

formas

de

radiacin

electromagntica. El origen o fuente de los Rayos X es electrnico, mientras que los Rayos Gamma se originan en la desintegracin nuclear de sustancias radioactivas. En los Rayos X, son controlables por el usuario tanto el poder de penetracin como la intensidad del haz, pero estos mismos factores no pueden ser controlados polos que utilizan los Rayos Gamma. Algunos Istopos radioactivos emisores se encuentran en estado natural, como el Radio. Pro otros, como el Cobalto 60, Iridio 192, son producidos artificialmente, estos ltimos son ampliamente utilizados en la actualidad.

FUENTES DE RAYOS GAMMA UTILIZADAS EN RADIOGRAFIA Las radiografas con Rayos Gamma ofrecen las siguientes ventajas: Simplicidad de los aparatos. Fuentes livianas de radiacin. No requiere fuerza elctrica. Portabilidad conveniente. Estas ventajas son particularmente deseables cuando se radiografa en sitios confinados y todas aquellas aplicaciones en tuberas y ensamblaje en el cual el acceso es limitado.

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Mientras que las mquinas de Rayos X emiten radiacin de diferentes longitudes de onda, las fuentes de Rayos Gamma emiten una o contadas longitudes de ondas diferentes.

Fuentes Artificiales. Existen dos fuentes de istopos radioactivas (Radioistopos) hechos por el hombre. Durante la fusin del Uranio 235 en el reactor nuclear se producen diferentes istopos utilizables como fuentes de radiacin. El Cesio 137, uno de los radioistopos utilizados en radiografa, es obtenido como sub-producto de la fisin nuclear. El segundo, y ms comn, medio de producir radioistopos es mediante el bombardeo de ciertos elementos con neutrones. El ncleo del elemento bombardeado se altera, debido usualmente a la captura de neutrones, y por lo tanto se vuelve inestable o radiactivo. Los radioistopos utilizados en radiografa industrial que proceden del bombardeo de neutrones son: Cobalto 60, Tulio 170 e Iridio 192. L designacin numrica de cada istopo corresponde a su peso atmico y lo distingue de los otros istopos del mismo elemento. Los istopos artificiales emiten Rayos Gamma, partculas alfa, y partculas beta del mismo modo que lo hacen los istopos naturales. El punto focal se denomina a la porcin del nodo (blanco) donde se generan los Rayos X. En radiografa con Rayos Gamma el punto focal est constituido por el rea de superficie que presente el istopo, en direccin al objeto que se inspecciona. Por este motivo es conveniente que las dimensiones de la fuente Gamma sean lo ms pequea posibles. La mayora de los istopos usados en radiografa tienen forma cilndrica de dimetro y altura aproximadamente iguales. La forma de la fuete permite que sta sea usada con cualquiera de sus lados dirigidos al espcimen, ya que presenta al misma extensin de superficie en cualquier direccin. Cuando se utilicen fuentes que no sean cilndricas, ser necesario colocar su lado de menor superficie dirigido paralelamente al plano del

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espcimen, cuando la pastilla de la fuente sea rectangular el tamao de fuente ser la diagonal del rectngulo. a) Radio. El radio es un istopo natural que tiene una vida media de 1620 aos. En aplicaciones prcticas se considera que tiene una emisin constante debido a que su desintegracin es muy lenta. b) Cobalto 60. El Cobalto 60 es n istopo creado artificialmente mediante el bombardeo con neutrones al cobalto. Su vida media es de 5.3 aos. El rayo primario de la radiacin de Cobalto 60 consiste de rayos que poseen de 1.33 a 1.17 Mev, energa similar en contenido ala de una mquina de Rayos X de 2 Mev. El radioistopo es suministrado en forma de cpsula de diferentes tamaos. Se utiliza en radiografa de acero, cobre, latones y otros metales de mediano peso en espesores comprendidos entre 25 y 180 milmetros. Debido a su alto poder de penetracin estos istopos requieren blindajes muy gruesos, lo cual dificulta su manejo. c) Iridio 192. El Iridio 192, es otro istopo artificial producido por bombardeo de neutrones, su vida media es de 75 das. Tiene una actividad especfica alta y emite Rayos Gamma de 0.13 a 0.60 Mev, comparable a la fuerza de penetracin de un quipo de Rayos X de 300 kv. Industrialmente se utiliza para radiografiar acero y metales similares de espesores comprendidos entre 6 y 60 milmetros. Su

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energa de radiacin relativamente baja y su elevada actividad especfica hacen del Iridio 192 una poderosa fuente de radiacin que es fcil de blindar.

d) Tulio 170. Se obtiene mediante bombardeo de neutrones, tiene una vida media de 130 das. La desintegracin de este istopo produce 84 y 52 kev de Rayos Gamma, radiacin equivalente a un equipo de Rayos X que opere entre 50 y 100 kv. Es el mejor istopo conocido para radiografiar metales delgados al producir radiografas de buena calidad en especimenes cuyos espesores sean inferior a 12 milmetros.

e) Cesio 137. El Cesio 137, es un subproducto de fisin nuclear y su vida media es de 30 aos. Emite Rayos Gamma de 0.66 Mev, equivalente en energa a la radiacin de un Mev de una mquina de Rayos X. Son utilizados en radiografa de acero con espesores comprendidos entre 25 y 90 milmetros. Su ventaja esta en el bajo decaimiento radiacin. El cesio 137 se maneja usualmente en la forma de Cloruro CsCl; un polvo soluble que requiere precauciones especiales de seguridad. Muchas normas establecen la doble encapsulacin de este istopo, construidas de acero inoxidable. Todas las fuentes modernas de Rayos Gamma vienen protegidas de cmaras blindadas y se operan por control remoto en resguardo del operador. Un diagrama de una mquina tipo control remoto para una fuente se presenta en la figura 11, indicada a continuacin:

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En la posicin (a) la fuente se encuentra dentro de la proteccin de plomo y, por lo tanto, est segura. La mitad del cable de control se encuentra dentro del tubo gua, la otra, en el tubo de almacenamiento. En la posicin (b), la manivela accionada est avanzando en la fuente fura de la proteccin y se encuentra dentro del cable gua. En la posicin (c), ha llegado al final del cable gua, est en el pico de exposicin y es esa la posicin para la realizacin de la radiografa. En la tabla 2 se indican los espesores mximos (aproximados) inspeccionados con diferentes fuentes radiogrficas.

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TABLA N 2

Iridio 192

Cobalto 60

Cesio 137

Tulio 170

Radio 226

Vida Media

75 das

5.3 aos

30 aos

130 das

1620 aos

Energa de Mev Mximo espesor de acero o su equivalente Tasa de dosis (Emisividad) mR / hr * Cl a 1.0 m mSv / hr * GBg a 1.0 m

0.137 - 0.651 1.13 1.17

0.66

0.137 - 0.651

0.24 a 2.20

2-1/2 Pulg. (62 mm)

7-1/2 Pulg. (185 mm)

3-1/2 Pulg. (90 mm)

1/2 Pulg. (12 mm)

5.0 Pulg. (125 mm)

480

1320

330

2.5

830

0.13

0.36

0.09

0.00068

0.22

PRINCIPALES ELEMENTOS RADIOACTIVOS UTILIZADOS EN RADIOGRAFA

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Unidades de la Radiacin de Alta Energa. La radiacin de alta energa, producida por voltajes altos o sper voltajes de Rayos X o por Rayos Gamma, se especifica frecuentemente en trminos de la energa de los quantums individuales, en vez de longitud de onda o kilovoltaje. La unidad de energa utilizada es el electrn voltio (ev) una cantidad de energa igual a la energa cintica del electrn que se mueve a travs de una diferencia de potencial de un voltio. Pero comnmente se utilizan mltiplos ms convenientes tales como kilo electrn voltios (Kev) que representan 1000 ev, y el milln de electrn voltios (Mev), de 1.000.000 de ev. La longitud de onda (capacidad de penetracin) de los Rayos Gamma est determinada solamente por la fuente radiactiva, y no puede ser ajustada. tamao y la edad de la fuente radiactiva y no puede ser cambiada. La intensidad de la radiacin de los Rayos Gamma tambin est determinada por el

a. Intensidad de la Radiacin. La intensidad de la radiacin depende de la actividad del material radiactivo y est directamente relacionada con el nmero de tomos que se desintegran en un segundo, es decir la velocidad de desintegracin de la fuentes en ese momento. El curie (Ci) es la unidad de la actividad radiactiva. Cmo cada fotn

gamma procede de la desintegracin de un ncleo, es posible definir el Ci en funcin del nmero terico de ncleos que se desintegran en 1 gramo de radio. 1 Curie = 3,7 x 10 por:
10

desintegracin/segundo (Bg).

La actividad, en un tiempo dado t, de un elemento radiactivo viene dada


Ln 2 t T

A = A0 e

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Donde : Ao = Actividad Inicial. T = Tiempo de vida media. t = Tiempo transcurrido. b) Actividad Especfica. La Actividad Especfica es la actividad de una fuente radiactiva en Curies por gramo o Curies por centmetro cbico e indica el grado de concentracin de la misma.

c) Vida Media. Debido a que la intensidad de la radiacin Gamma est relacionada con la desintegracin de los tomos de la fuente radiactiva, la misma no puede ser ajustada, ni tampoco es de valor constante. Las fuentes de Rayos Gamma pierden gradualmente su actividad con el tiempo, y la tarea de decaimiento est determinada por el tipo de material radiactivo de la fuente. La Vida Media de una fuente radiactiva es el tiempo requerido para que la intensidad o actividad de la fuente radiactiva, disminuya hasta la mitad de su valor original. En la Tabla N 2 se indican los valores de vida media de las fuentes de rayos gamma comnmente utilizados en Radiografa Industrial.

d) Construccin. Una fuente de radiacin contiene algunos miligramos o gramos de material radioistopo, dentro de una cpsula de proteccin. En la Figura 12 se muestra un

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esquema de una fuente de radiacin Gamma de uso industrial. El material radiactivo en forma de pastilla se encuentra dentro de un cpsula de acero cerrada por soldadura. Est cpsula retiene y protege al material, lleva la identificacin correspondiente y posee una prolongacin o lengeta que permite su fijacin al dispositivo de manejo. La pastilla de material radiactivo es usualmente un cilindro slido de metal puro (caso del Ir-192 y Co-60) o cermico (caso de Cs-137 y Tm-170), cuyo dimetro y altura son iguales. Su tamao puede variar de 0.5 x 0.5 mm hasta 6 x 6 mm. En el caso de Cs-137 la pastilla radiactiva es usualmente una esfera.

e) Cmara de Almacenamiento. Las regulaciones oficiales establecen que las fuentes deben estar Selladas. Esto significa que las fuentes se depositan en cmaras hechas de plomo, uranio decado u otro material protector. Cuando no se encuentren en uso, dichas cmaras estn provistas de dispositivos que permiten realizar la exposicin cuando sea requerido. Existen dos tipos bsicos de cmaras, uno retiene en forma permanente la fuente en su interior y para hacer la exposicin se abre un

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diafragma colimador del haz que restringe el ngulo slido de exposicin a un valor determinado. Otro tipo dispone de un mecanismo que permite conducir la fuente, por control remoto, desde el blindaje hasta el extremo de un tubo flexible que se posiciona en el lugar adecuado para hacer la exposicin.

CALCULOS

DE

EXPOSICIN,

PELCULAS

RADIOGRFICAS

PROCESAMIENTO.

PRINCIPIO GEOMTRICO DE LAS EXPOSICIONES Los elementos materiales que bsicamente se requieren para producir una radiografa son los siguientes: - Una Fuente Radiogrfica. - Un Objeto a ser radiografiado. - Una Pelcula radiogrfica

La Figura 13 representa un diagrama de exposicin radiogrfica en el cual se muestran las relaciones geomtricas entre la fuente de radiacin, el espcimen y la pelcula radiogrfica tanto para Rayos X como para Rayos Gamma. La imagen sufre agrandamiento o deformacin debido a la proyeccin del objeto que no se encuentra en contacto con la pelcula, cuando el plano de la pelcula no es paralela al plano del objeto, el haz de radiacin no es perpendicular al haz de radiacin el tamao de la fuente o punto focal es muy grande.

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En la figura 14 se muestra la calidad de la imagen radiogrfica, cuando est afectada la distancia fuente-pelcula. En la figura 15 se muestra la distorsin de la imagen radiogrfica ocasionada por: (a) Tamao de la Fuente y (b) cuando el haz de radiacin no es normal al plano del espcimen. Los factores geomtricos estn relacionados mediante la penumbra geomtrica o indefinicin radiogrfica (Ug), la cual podemos expresar como:

Ug =

F T , D

T = t si DOP = 0, t = Espesor del espcimen.

Siendo F : El tamao de la fuente (Rayos Gamma) o Tamao Focal (Rayos X) T: La distancia Objeto-Pelcula. D: Distancia Fuente-Pelcula (DFP)

Figura 13: Factores geomtricos

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Figura 14: Penumbra geomtrica efecto de la DFP.

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Figura 15A

Figura 15B. Densidad Radiogrfica se define como el grado de oscurecimiento de la pelcula radiogrfica, y se expresa como:

D = Log

I0 I

Donde D es la densidad de la pelcula, I


I la intensidad de la luz transmitida.

es la intensidad de la luz incidente, e

SELECCIN DE LA PELCULA. La seleccin de la pelcula est determinada por la necesidad de obtener una radiografa de un contraste y definicin especficos. El contraste de la pelcula, la velocidad y la granulacin estn Inter.-relacionados. Las pelculas rpidas son de granos gruesos y pobre resolucin, mientras que las pelculas lentas con de grano fino y buena resolucin. Por lo tanto, aunque resulta econmicamente

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___________________________________________________________INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ventajoso al hacer exposiciones cortas, el uso de las pelculas rpidas est limitado por la granulacin que puede ser tolerada en la radiografa. fabricantes de pelculas la ofrecen de diferentes diseada para un propsito especfico. Los caractersticas, cada una

PROCESAMIENTO DE PELCULAS Una vez realizada la exposicin radiogrfica se requiere procesar la

pelcula para hacer visible la imagen latente creada por la radiacin.

a.- Precauciones en el procesamiento. Para obtener resultados satisfactorios, deben cumplirse las siguientes precauciones durante el procesamiento de la pelcula: 1. Mantener las concentraciones qumicas, temperatura y tiempo de

procesamiento dentro de los lmites establecidos. 2. Evitar la contaminacin de las soluciones utilizando tanques, agitadores, colgadores, etc. fabricados de material resistente a los reactivos, como acero inoxidable. 3. Los cuartos oscuros deben estar provistos de lmparas de seguridad y filtros para evitar el velado de pelculas. 4. Es necesario mantener una buena limpieza para evitar vetas y manchas en las radiografas.

b.- Procesamiento en Tanques. Es un proceso manual que se efecta dentro de recipientes con relativos y agua de lavado. Antes de comenzar el revelado, la pelcula se saca de las fundas en que fueron expuestas y se colocan cuidadosamente en los colgadores.

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Toda la operacin se realiza dentro de un cuarto oscuro para evitar el velado de las pelculas.

Principales etapas en el procesamiento de pelculas. Revelado. Bao Fijado. Lavado final. Agente humectante secado.

REVELADO. Es el proceso qumico de reducir los cristales de plata de las reas expuestas de la emulsin de la pelcula, a plata metlica. El revelador es una solucin alcalina y agua, la cantidad de cristales de bromuro de plata reducidos a plata metlica es una funcin de: TIEMPO - CONCENTRACIN QUMICA - TEMPERATURA.

5 MINUTOS A 68 F (21 C) Se debe agitar la pelcula mientras se revela. A medida que aumenta la temperatura el tiempo de revelado disminuye.

BAO DE PARADA: Neutraliza el revelador remanente sobre la pelcula.

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Es una mezcla de cido actico y agua. Despus del revelado, se sumerge la pelcula en el bao de parada durante 1 minuto a 68 F si no se dispone de un bao de parada, tambin se puede emplear agua no contaminada por espacio de 2 minutos antes del fijado. FIJADO. Disuelve y remueve los cristales de plata de la superficie de la pelcula que no fue expuesta sin afectar la zona expuesta. El fijador tambin endurece la emulsin y deja la plata reducida como una imagen permanente. Los fijadores son soluciones de cido sulfrico en baja concentracin, mezclado con agua. Nuevamente se debe agitar la pelcula. LAVADO: Las pelculas se deben lavar completamente para eliminarles el fijador que quede en la emulsin. Se puede utilizar un tanque con agua en circulacin de forma tal que la pelcula est constantemente en contacto con agua en movimiento.

AGENTE DE MOJADO. Hace que el agua se escurra uniformemente de la pelcula, evitando posibles marcas de gotas de agua.

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SECADO: Se realiza colocando la pelcula revelada en una corriente de aire caliente. Aprox. 25 minutos a 120 F.

PROCESO AUTOMATICO. 1. Soluciones qumicas especiales. 2. Agitacin constante de la pelcula. 3. Soluciones a altas temperaturas.

Resultados defectuosos y sus posibles causas. Antes de atribuir una diferencia local de ennegrecimientos de la imagen radiogrfica a una falta de homogeneidad del objeto examinado, se debe tener la certeza de no hallarse en presencia de un defecto producido por un error de manipulacin o de tratamiento de pelcula. Es pues importante poder identificar estos defectos en la radiografa. As mismo, es interesante poder determinar su naturaleza para poder eliminar la causa antes o durante el tratamiento de las siguientes pelculas.

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Figura 24: Proteccin contra la radiacin.

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TCNICAS RADIOGRFICAS CONVENCIONALES.

Una radiografa de buena calidad presentar un mnimo de distorsin, buena definicin, alto contraste y adecuada densidad cuando la exposicin sea debidamente controlada. El radilogo para producir radiografa de calidad solamente necesita seguir los procedimientos establecidos. El radilogo que posea un conocimiento y comprensin de los procesos radiogrficos y la habilidad para utilizar las cartas y bacos disponibles, puede establecer procedimientos efectivos para radiografiar diferentes especimenes. El procesamiento de la partcula constituye una parte esencial de la buena prctica radiogrfica. Podra utilizarse la mejor tcnica de exposicin, pero si la pelcula no es revelada adecuadamente, la radiografa resultara intil. Las tcnicas de exposicin dadas a continuacin son efectivas solo si el procesamiento de la pelcula es adecuado.

a) Seleccin de Equipos. La seleccin del equipo para un ensayo particular consiste de varias decisiones relacionadas entre si. (1) Seleccin de la radiografa como mtodo de ensayo. (2) Seleccin de la radiografa por Rayos X o Rayos Gamma. (3) Seleccin de un equipo especfico de Rayos X Gamma. Debido a su flexibilidad, facilidad de operacin y un menor riesgo de la salud, se prefiere la radiografa con Rayos X a la de Rayos Gamma. La radiografa con Rayos Gamma es preferible cuando la aplicacin industrial incluye:

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Necesidad de radiacin de alta energa. Confinamiento del rea donde se realizar la exposicin. Inspeccin de campo en rea donde no se dispone de fuerza elctrica.

b) Equipos Auxiliares. Para tomar una radiografa se requiere solamente de: una fuente de radiacin, un espcimen y una pelcula. Pero, cando se requiere una radiografa de suficiente calidad y utilidad se requieren equipos y accesorios adicionales. Estos accesorios que facilitan el trabajo del radilogo son: Diafragmas, colimadores y conos. Filtros. Pantallas. Material de enmascaramiento. Penetrmetros (ICI). Lminas de suplementos (Shims). Fundas o chasis. Dispositivos de medicin lineal y angular. Indicadores de identificacin y posicin. Material de blindaje. Densitmetro. Grficas de exposicin para Rayos X y Rayos Gamma. Grficas de decaimiento de istopo. Grficas caracterstica de la pelcula (grfica H & D) Tabla de factores radiogrficos equivalentes.

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Diafragmas, Colimadores y Conos: Son accesorios instalados en el tubo de Rayos X o en la cmara de Rayos Gamma para reducir el rea de radiacin (Fig. 25) y sirven para disminuirla radiacin dispersa. Filtros: Estn constituidos por metales o aleaciones de nmero atmico alto como el plomo, latn, cobre y acero y que absorben la radiacin blanda del haz y sus funciones son: 1.- Reducir el contraste subjetivo permitiendo el registro de un amplio rango de espesores con una sola exposicin y eliminar la radiacin dispersa causada por la radicacin blanda (Fig. 25). No existen tablas para la seleccin del espesor del filtro, sin embargo al radiografiar el acero se obtiene buen resultado utilizando filtros de plomos con espesor igual al 3% del mximo espesor del espcimen. Pantallas: La pelcula para producir una imagen, por medio del efecto fotoelctrico observe menos del 1% de la energa de la radiacin X Gamma que recibe. Para mejorar la absorcin de sta energa por la pelcula pantallas radiogrficas: fluorescente y de plomo. a) Pantallas Fluorescentes: Consisten de materiales fluorescentes se utilizan dos tipos de

pulverizados, comnmente de tungstanato de calcio adherido a la pared plstica. Se usan en pares con la pelcula entre ellas en ntimo contacto dentro de la funda o chasis de exposicin, como la luz emitida es difusa, disminuyen la definicin de la imagen radiogrfica pero, mejora el tiempo de exposicin.

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Figura 25: Diafragmas, colimadores y filtros. Las pantallas fluorescentes tienen un alto factor de intensificacin, el cual permite reducir el tiempo de exposicin hasta en una magnitud del 95%, est es la nica ventaja de utilizar la pantalla fluorescente. Debido a la disminucin de la definicin de la imagen que producen, las pantallas fluorescentes solo se utilizan en aplicaciones especiales.

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El factor de intensificacin viene definido como la razn entre el tiempo de exposicin sin pantalla y el tiempo de exposicin con pantalla. b) Pantallas de Plomo: Son construidas de aleacin de plomo y antimonio, la

cual resulta ms fuerte y resistente al desgaste que la del plomo puro. Son utilizadas en pares y se colocan con la pelcula entre ellas, en ntimo contacto con el plomo dentro de la funda o chasis de exposicin. Varan de acuerdo al espesor del espcimen y la energa de radiacin. En la mayora de las aplicaciones la pantalla frontal y posterior son de 0,005 y 0,010 pulgadas respectivamente. Estas son muy eficientes por su habilidad para absorber la radiacin dispersa (Radiacin Blanda), en adicin al incremento del efecto fotoelctrico que ejercen sobre la pelcula. El aumento del efecto fotogrfico es el resultado de la liberacin de los electrones de los tomos de plomo cuando reciben la accin de la radiacin. El factor de intensificacin de la pantalla de plomo es inferior al de la pantalla fluorescente. Sin embargo debido a su capacidad de reducir el efecto de radiacin difusa mejorando el contraste y la definicin de la imagen radiogrfica son ampliamente utilizadas en las radiografas con Rayos Gamma. Las pantallas de plomo deben estar libres de polvo, grasa y sucio, porque estos materiales pueden absorber los electrones emitidos por las pantallas, los cuales son requeridos para la accin intensificadora.

Material de Enmascaramiento: Enmascaramiento es la accin de cubrir o rodear parte del espcimen con material muy absorbente de radiacin durante la exposicin. Reducen la exposicin de las reas cubiertas del espcimen evitando la dispersin. Los materiales comnmente utilizados son: plomos, arcillas de bario

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y bolillas metlicas (Fig. 26). El principal propsito del enmascaramiento es reducir la radiacin dispersa.

Figura 26: Enmascaramientos.

Parmetros o indicadores de Calidad de Imagen (ICI). Prcticamente toda la radiografa que requieran su interpretacin contiene la imagen de un penetrmetro como indicacin que la tcnica radiogrfica utilizada

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es adecuada. El parmetro determina el nivel de calidad (sensibilidad), pero no es utilizado para determinar tamao de indicaciones o establecer criterios de aceptacin de las mismas. El penetrmetro debe fabricarse del mismo material del espcimen; su forma geomtrica sencilla contiene pequeos dispositivos tales como agujero o alambres, cuyas dimensiones guardan cierta relacin con el espesor del espcimen. La imagen del penetrmetro en la radiografa constituye una evidencia permanente de que el examen radiogrfico fue conducido en condiciones adecuadas. Esto es una caracterstica nica de la radiografa como ensayo no destructivo. En Norteamrica, el penetrmetro mas utilizado es el de tipo placa (penetrmetro standard) formado por un rectngulo metlico que posee tres agujeros pasantes cuyos dimetros estn relacionados con el espesor del penetrmetro. Otros penetrmetros similares que difieren del tipo ASTM son requeridos por los diferentes Cdigos y Especificaciones. Por ejemplo API-1104, AFNOR, DIN, etc. Las Figuras 27a y 27b muestra diferentes versiones de penetrmetros. 1.- El espesor (T) del penetrmetro estndar es el 2% del espesor denotado por el nmero que identifica el penetrmetro (N I.) y los dimetros de los agujeros son 1 x T (1T), 2 x T (2T) y 4 x T (4T). El penetrmetro espesor de 0.015, tiene por nmero de identificacin 15 y los dimetros de los agujeros aparecen indicados en la Figura 27.b. Los dimetros de los penetrmetros estndar (ASTM) aparecen en la Tabla 9 y en los niveles de sensibilidad se muestran en la Tabla 10. 2.-Prcticamente en todos los casos, el penetrmetro va colocado del lado que presenta el espcimen a la fuente de radiacin. Esta es la posicin geomtrica ms desfavorable. Sin embargo, en algunas ocasiones esta posicin no es

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prctica. Como por ejemplo al radiografiar soldaduras de unin entre tubos estando la fuente dentro del tubo y la pelcula en la superficie externa. En estos casos es aceptable el uso de penetrmetro del tipo Lado-pelcula que es equivalente al penetrmetro normalmente utilizado del lado de la fuente.

Figura 27.A: Penetrmetros.

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NOTAS: 1. El dimetro de cada agujero puede ser de 1/16 (1.6 mm). 2. Los agujeros deben ser redondos y perforados perpendicular a la superficie. 3. Los agujeros deben estar libres de rebabas, pero los bordes no deben ser biselados. 4. Cada parmetro debe tener su nmero de identificacin. D = Dimetro del agujero esencial del penetrmetro. T = Espesor del penetrmetro en milsimas de pulgadas. En este caso T = 0.015

Figura 27.B: Penetrmetro Estndar API-5L

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SENSIBILIDAD (%)

NIVEL DE CALIDAD

AGUJERO ESENCIAL

0.7 1.0 1.4

1-1T 1-2T 2-2T

1%E 1%E 2%E

1T 2T 1T

2.0
2.8 4.0
Ing. Nelson Lpez.

2-2T
2-4T 4-2T

2%E
2%E 4%E

2T
4T 2T

T : Espesor del penetrmetro.

E: Espesor del espcimen.

TABLA 10: NIVELES DE SENSIBILIDAD

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TABLA N 9: SELECCINDEL PENETRAMETRO SEGN ASME V.


ESPESOR PENETRMETRO DE PARED LADO FUENTE LADO PELCULA SIMPLE DIMETRO DEL N DE AGUJERO DE N DE AGUJERO DIMETRO DE MATERIAL IDENTIF. ESENCIAL ALAMBRE IDENTIF. ESENCIAL ALAMBRE () (Pulgadas) () HASTA 12 2T 0.008 10 0.006 II. 2T 0.250 0.250 15 2T 0.010 12 2T 0.008 HASTA 0.375 0.375 17 2T 0.013 15 2T 0.010 HASTA 0.500 0.500 20 2T 0.016 17 2T 0.013 HASTA 0.750 0.750 25 2T 0.020 20 2T 0.016 HASTA 1.000 1.000 30 2T 0.025 25 2T 0.020 HASTA 1.500 1.500 35 2T 0.032 30 2T 0.025 HASTA 2.000 2.000 40 2T 0.040 35 2T 0.032 HASTA 2.500 2.500 50 2T 0.050 40 2T 0.040 HASTA 4.000

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Lminas de Suplemento o Shim. Estas piezas son lminas delgadas, fabricadas de material idntico al del espcimen y se utilizan en radiografas de soldaduras para complementar el espesor base con el resalte del cordn de soldadura. Se colocan debajo del penetrmetro y en la practica se utilizan lminas de ancho y longitud mayores a las del penetrmetro.

Fundas o Chasis. Son estuches que resguardan la pelcula de la accin de la luz y la protegen de daos. Se fabrican de una variedad de materiales cmo vinil, tela y goma. Deben ser flexibles para adaptarse al contorno del espcimen de manera que la distancia entre ste y la pelcula sea mnima.

Dispositivos de Medicin Lineal y Angular. Los dispositivos corrientes de medicin como cintas mtricas y

transportadores son necesarios para determinar con cierta exactitud la distancia fuente-objeto fuente-pelcula.

Indicadores de Identificacin y Posicin. Para ser posible la correcta interpretacin de la radiografa, el espcimen y la placa deben de estar identificados de tal modo que el espcimen, su orientacin y posicin de los defectos puedan ser fcilmente identificables. Esto se realiza

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utilizando nmeros y letras de plomos que se colocan sobre el espcimen o sobre la pelcula antes de la exposicin y que luego aparecen en la radiografa.

Equipos de Blindaje de rea. La radiacin dispersa puede controlarse instalando blindajes para proteger los lados de la pieza. En las instalaciones permanentes se utilizan blindajes en las salas o compartimientos. Cuando la radiografa se toma en reas exteriores se colocan pantallas de plomo para absorber la radiacin dispersa.

Desintmetro. Es un instrumento utilizado para medir la densidad de la placa radiogrfica, existen dos tipos de desintmetro: visual y electrnico. Su principal caracterstica es la preescisin y consistencia.

Grficas (bacos) de Exposicin para Rayos X. Estas grficas relacionan es espesor del espcimen, el kilovoltaje y la exposicin requerida. Son aplicables bajo ciertas condiciones tales como: mquinas de Rayos X, distancia fuente-pelcula, tipo de pelcula, condiciones de revelado y densidad de la pelcula. En la Figura 16 se muestra la grfica de exposicin en Miliamperaje por segundo vs. Espesor del acero, para mquina de Rayos X de 80 a 270 Kv.

Grficas de Exposicin para Rayos Gamma.

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La Figura 28 muestra una grfica tpica para exposicin con Rayos Gamma, las variables que intervienen en la misma son: actividad de las fuentes y distancia fuente-pelcula, las cuales estn relacionadas para cada una de las diferentes velocidades de pelculas. Estas grficas normalmente son suministradas por el fabricante de pelcula y son muy precisas cuando se utilizan correctamente las condiciones de revelado de la pelcula. El factor de exposicin mostrado en la Figura es la representacin logartmica del grupo de valores derivados de la divisin del producto de la actividad de la fuente y el tiempo entre la distancia fuente-pelcula elevado al cuadrado. Los factores de correccin de la densidad fueron obtenidos de las curvas caractersticas de la pelcula.

Grficas de Decaimiento. Estas grficas son suministradas por el fabricante del istopo y permiten determinar la actividad de la fuente en una determinada fecha.

Grficas Caractersticas de la Pelcula. Estas curvas se utilizan tal como la suministra el fabricante de la pelcula sin tener que efectuar ningn cambio. Las mismas fueron explicadas en captulos anteriores.

Factor de Equivalencia Radiogrfica.

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La mayor informacin sobre las fuentes de radiacin esta expresada en trminos de los espesores de aluminio y acero (ver Tabla 2). En la Tabla 3 se muestran los factores de equivalencia radiogrfica para otros metales. Para obtener el espesor de un material dado, se multiplica el espesor des espcimen por el factor de equivalencia.

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Figura 28: Grfica de exposicin para Rayos Gamma.

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INTRODUCCION CORRIENTES INDUCIDAS. 1.1.- Breve introduccin histrica. Dentro del rea de los Ensayos No Destructivos, la tcnica conocida como Corrientes inducidas, destaca por el amplio rango de aplicaciones que van desde la simple deteccin y localizacin de discontinuidades (Defectologia) hasta la determinacin de caractersticas fsicas de los materiales tales como medicin de espesores de recubrimientos, determinacin de Conductividad Elctrica y permeabilidad magntica, diferenciacin de materiales en base a su composicin, dureza, microestructura, tratamientos trmicos, perfilometria, determinacin de propiedades geomtricas etc. La tcnica de Corrientes Inducidas (tambin conocida como Corrientes de Foucault, Corrientes de Eddy, Corrientes Parsitas entre otros) se fundamenta en el fenmeno de induccin Electromagntica, descubierto por Michael Faraday en 1.831. Faraday[1] demostr que al pasar una corriente elctrica cuyas caractersticas dependen del tiempo, a travs de una espira (alambre enrollado) Esta era capaz de producir (inducir) una corriente elctrica en otra espira adyacente. En 1.864 James C, Maxwell propuso sus famosas ecuaciones para describir el comportamiento de los campos electromagnticos, proporcionando con esto la fundamentacion terica del mtodo[ 1] En 1.879, D.E Hughes desarrollo un sistema para aplicacin de las Corrientes Inducidas, con el cual consigui detectar diferencia en las medidas de Conductividad Elctrica y Permeabilidad Magntica en funcin de la temperatura para diferentes materiales. En 1.926, H.E Kranz de la firma Western Electric, desarrollo un equipo para aplicacin de Corrientes Inducidas, con la finalidad de medir espesores de pared para materiales que eran conductores elctricos. En la dcada de los 30 fueron desarrollados sistemas para deteccin de discontinuidades en lnea de produccin de tubera con costura, la cual es una de las aplicaciones ms importantes de la Corrientes Inducidas.
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Durante los anos 40 Frederich Foerster desarrollo los primeros equipos comerciales de Corrientes Inducidas. Luego en la dcada de los 50 introdujo el concepto de Anlisis por Diagrama de Impedancia el cual ha sido vital en los posteriores desarrollos y aplicaciones de la tcnica, entre otras cosas permiti discriminar el efecto de los diferentes parmetros y propiedades que afectan a las corrientes, aunque de una manera emprica. A partir de este momento puede decirse que el rango de aplicaciones de la tcnica de Corrientes Inducidas, se ha ampliado para ir desde el monitoreo y control de procesos de fabricacin, hasta la evaluacin de componentes en servicio como es el caso de la industria aeronutica.

1.2.- Principios Fsicos del mtodo. La tcnica de inspeccin por Corrientes Inducidas, es similar a la de Calentamiento por Induccin utilizada en procesos de soldadura por calentamiento inductivo. Ambas tcnicas dependen del principio de induccin electromagntica para la creacin de las corrientes elctricas (inducidas) en una pieza que se encuentra colocada dentro o en las proximidades de una bobina de induccin. El calentamiento producido es una consecuencia del fenmeno de conversin de energa elctrica en calor (Efecto Joule P = I2 x R) sufrido por dichas corrientes inducidas. Este proceso depende de la forma en la cual varia la corriente elctrica que circula por la bobina, en general se aplica una corriente alterna (AC) cuya frecuencia (f) puede ser ajustada, pero en este caso su valor es condicionado por una propiedad de los materiales conductores de la electricidad, la cual se conoce como Efecto Piel Por otra parte, existen diferencias entre ambas tcnicas, entre las mas importantes se encuentran los niveles de potencia utilizados; en el caso del calentamiento por induccin, los niveles que se aplican son mayores que los empleados en corrientes inducidas, otra diferencia consiste en las bobinas

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utilizadas; En el caso del calentamiento por induccin normalmente se usa una sola bobina (acta como primario) mientras que en el caso de las corrientes inducidas, el sistema esta compuesto por una bobina primaria y una secundaria. En la tcnica de inspeccin por corrientes inducidas, la pieza o componente a ser inspeccionado, se coloca dentro de una bobina (o en contacto con ella) por la cual circula una corriente alterna (AC) que recibe el nombre de corriente de excitacin (Ver figura # 1) Como una consecuencia de lo anterior, se produce en las proximidades de la bobina un Campo Electromagntico llamado Campo Primario (Hp) el cual produce el flujo de corrientes inducidas sobre la pieza inspeccionada. Estas corrientes inducidas a su vez producen un segundo campo electromagntico llamado Campo Secundario (Hs) cuya principal caracterstica es la de tener un sentido opuesto al primario (Ley de Lenz) Estos campos se combinan para producir un campo electromagntico resultante (Hp Hs) Las variaciones en las propiedades del material que esta siendo ensayado, tales como composicin qumica, dureza, espesores de recubrimientos, tratamientos trmicos, presencia de discontinuidades, variaciones de geometra y dimensiones entre otros, producen variaciones en el flujo de las corrientes inducidas, esto a su vez produce variaciones en el campo secundario (Hs) y a travs de este en el campo resultante (Hp Hs) Este campo resultante acta sobre la bobina inductora, produciendo variaciones en el voltaje alterno que se le aplica y en su impedancia elctrica. Estas variaciones pueden ser detectadas y procesadas, para ser representadas en algn dispositivo de medicin analgico o digital, tubo de rayos catdicos o un registrador grafico.

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Figura # 1.- PRINCIPIOS FISICOS DE LA TECNICA. La figura # 2, muestra la distorsin producida en el flujo de las corrientes inducidas en la superficie de una pieza plana y en una barra debido a la presencia de discontinuidades.

FIGURA # 2.- DISTORSION EN EL FLUJO DE CORRIENTES INDUCIDAS POR LA PRESENCIA DE DISCONTINUIDADES

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La Intensidad del campo magntico primario (Hp) depende principalmente de la intensidad de la corriente alterna de excitacin aplicada a la bobina, es decir:

H
Donde:

= (I )

(1)

= Una funcin cualquiera. I = Intensidad de corriente que circula por la bobina

Por otra parte, la intensidad del campo secundario producido por la pieza, depende de factores diversos como la Conductividad Elctrica de la pieza () La Permeabilidad Magntica () Las caractersticas geomtricas de la pieza (G) La Frecuencia de la seal de Corriente Alterna aplicada (f) entre las ms importantes. Lo anterior tiene como consecuencia que la intensidad de dicho campo secundario se pueda escribir como:

H S = Z ( , , G , f )
Donde: Z = Funcin cualquiera.

(2)

La intensidad del Campo Magntico resultante es:

HT = H p HS = (I ) Z ( , , G, f )
Cuando la pieza a inspeccionar se encuentra

(3)
libre de

discontinuidades, el sistema puede ser ajustado para que exista una compensacin entre ambos campos de manera que el resultado sea cero. Esto se conoce como Equilibrar el Sistema Cuando hay variaciones en alguno de los parmetros que aparecen en la ecuacin # 3 los campos magnticos no se compensan, esto produce variaciones en el campo resultante

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las cuales a su vez generan sobre la bobina exploradora, un voltaje (por el fenmeno de Induccin Electromagntica) cuyo valor viene dado por la Ley de Faraday

ind =
Donde:

H T t

(4)

HT = Variaciones en el campo magntico resultante t = Variacin en el tiempo.

En las aplicaciones de la tcnica, generalmente la corriente elctrica alterna que se aplica a la bobina (I) y su frecuencia (f) se ajustan para lograr un fin especfico (Calibracin del sistema) de manera que tanto el campo resultante como el voltaje inducido, pasan a depender solamente de las caractersticas de la pieza. En cuanto a la dependencia con la geometra de la pieza, podemos decir que esta afecta a travs de dos aspectos fundamentales: a.- Geometra de la pieza propiamente dicha. b.- Distancia bobina pieza En cuanto al primer aspecto, este se refiere a propiedades como espesor, dimetros, o longitud de la pieza entre otras. El segundo aspecto es de gran importancia en la aplicacin de la tcnica, ya que condiciona la intensidad con la cual se producen las corrientes inducidas y el campo magntico que ellas generan; Esto se conoce como Efecto de Despegue o Lift Off Por los momentos su efecto puede resumirse de la siguiente manera:

A mayor Lift Off menor intensidad en las corrientes inducidas

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Si estos factores se mantienen constantes al aplicar la tcnica, podemos decir que las variaciones en el campo magntico total (Hp) solamente son producidas por las variaciones en el campo magntico secundario Z las cuales a su vez son producidas por variaciones tanto en la conductividad elctrica y la permeabilidad magntica de la pieza. Es decir:

ind =

Z ( , ) t

(5)

Donde se ha suprimido el efecto de los factores considerados constantes. En vista de lo anteriormente expuesto, podemos establecer las siguientes consideraciones: 1.- Las variaciones en Permeabilidad Magntica () se relacionan con cambios en la dureza del material [2] 2.- Las variaciones en Conductividad Elctrica () se relacionan con cambios en la composicin qumica o aleacin del material [3] 3.- Las variaciones locales () en la Conductividad Elctrica, se relacionan con la presencia de discontinuidades en la pieza [4] Estas premisas nos permiten concluir que la deteccin de la posible presencia de discontinuidades en una pieza mediante la tcnica de las corrientes inducidas, se reduce a detectar (mediante la bobina exploradora) los cambios en el campo magntico secundario que estas producen y que a su vez se originan por las variaciones en las caractersticas electro magnticas producidas por los aspectos anteriormente mencionados.

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1.3.- Algunas Aplicaciones. Entre las aplicaciones ms importantes de la tcnica de Corrientes Inducidas tenemos: a.- Deteccin de discontinuidades en materiales: 1.- Ferromagnticos. 2.- No Ferromagnticos. b.- Medicin de Conductividades Elctricas en materiales no ferromagnticos. c.- Medicin de espesores de recubrimientos No conductores sobre material conductor (Por Ej. pinturas) d.- Medicin de espesores de recubrimiento conductores no magnticos sobre materiales conductores no magnticos (Por Ej. Niquelados) e.- Separacin de materiales en base a: 1.- Composicin qumica (Sorting) 2.- Dureza 3.- Microestructura 4.- Tratamientos trmicos. 5.- Otras. f.- Monitoreo de metales lquidos. g.- Deteccin y monitoreo de vibraciones. h.- Otras.

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1.4.- Ventajas y desventajas del mtodo.

1.4.1.- Ventajas. a.- Gran sensibilidad en la deteccin de discontinuidades superficiales. b.- Puede aplicarse en materiales Ferromagnticos y No Ferromagnticos. c.- La seal que indica la presencia de una discontinuidad, se produce de manera inmediata d.- En la mayora de las aplicaciones, no se necesita un contacto directo entre la pieza y la bobina de prueba. e.- No precisa de materiales consumibles. f.- Puede ser automatizado, y alcanzar altas velocidades de inspeccin. g.- No necesita una preparacin superficial rigurosa de la pieza a ser inspeccionada. h.- Tiene una gran variedad de aplicaciones (Metrologia, caracterizacin de materiales, investigacin, etc.)

1.4.2.- Desventajas. a.- La profundidad de penetracin en la pieza, se encuentra limitada por: 1.- Frecuencia de la seal AC 2.- Propiedades del material.

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b.- La seal producida es afectada simultneamente por diferentes variables. c.- Las indicaciones no son producidas directamente sobre la pieza a inspeccionar. d.- En algunas aplicaciones, los resultados producidos son cualitativos y no cuantitativos. e.- La inversin inicial para el equipamiento es elevada. f.- Tiene algunas dificultades para la produccin de un registro permanente. g.- Para detectar discontinuidades en materiales ferromagnticos, es necesario saturarlos magnticamente. Esto implica una posterior desmagnetizacin h.- En algunas aplicaciones, se necesita que la geometra de las piezas a inspeccionar sea lo mas uniforme posible. i.- Requiere del empleo de Patrones de Calibracin ya que es una tcnica comparativa

1.5.- Que debe tomarse en cuenta en una inspeccin? Una vez que se dominan los principios de la tcnica de corrientes inducidas, es posible responder a las siguientes preguntas tpicas de una inspeccin: Cual o cuales bobinas debo emplear? Cual ser la frecuencia de la seal AC mas adecuada para inspeccionar? Cuales patrones de calibracin y discontinuidades patrn debo usar?

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Que debo hacer para distinguir las seales relevantes de las no relevantes? Como estimar la profundidad a la cual se encuentran las discontinuidades?

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