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UM SISTEMA HBRIDO DE APOIO DECISO FORMADO POR REDES DE PETRI, SIMULAO E SISTEMA ESPECIALISTA

Fabiano A. Hennemann
fandre@das.ufsc.br

Jos V. Canto dos Santos


jvcanto@unisinos.br

Ricardo J. Rabelo

Jos E. R. Cury
cury@das.ufsc.br

rabelo@das.ufsc.br

Departamento de Automao e Sistemas - UFSC CP 476, CEP 88040-900 Florianpolis SC, Brasil

PIPCA UNISINOS CP 275, CEP 93022-000 So Leopoldo RS, Brasil

ABSTRACT
This work presents a Decision Support System (DSS) with a hybrid approach, using Simulation and coloured Petri Nets as modeling techniques of manufacturing processes, associated with an Expert System (ES) to help in their use. The DSS provides a friendly interface for the user who, after selecting input parameters, obtains sets of data about the manufacturing process. To validate the proposed DSS, tests have been made using a real plant of footwear manufacturing. The objectives of the case study were to elaborate a group of proposals for improving the productive system performance, to evaluate the impacts created by change on the model parameters and to provide a better understanding about the productive plant. The results offer assistance on decision making and documentation processes. The DSS renders possible for managers, without any knowledge of modeling techniques, to manipulate sets of data and to interact with the system. The developed model can be used for any industrial plant, provided that the model input parameters are adequately adjusted.
KEYWORDS: Simulation, Decision Support System, Petri
ARTIGO CONVIDADO: Verso completa e revisada de artigo apresentado no CBA-2004 Artigo submetido em 15/12/04 1a. Reviso em 04/02/05 2a. Reviso em 12/07/05 3a. Reviso em 04/04/06 Aceito sob recomendao do Ed. Assoc. Prof. Paulo Eigi Miyagi 10

Nets, Expert Systems, Coloured Petri Nets

RESUMO
O objetivo do presente trabalho apresentar um sistema hbrido para apoio deciso (SAD), baseado em simulao e redes de Petri coloridas (CPN) como tcnicas de modelagem de processos, associado a um Sistema Especialista (SE) como apoio sua utilizao. O SAD fornece uma interface amigvel para o usurio que, aps a seleo de parmetros de entrada, obtm dados sobre o processo produtivo. Para validar o SAD proposto, testes foram realizados utilizando uma planta produtiva real do setor caladista. Os objetivos do estudo de caso foram elaborar um grupo de propostas para aperfeioamento do desempenho do sistema produtivo; avaliar os impactos gerados pela mudana nos parmetros do modelo; e fornecer uma melhor compreenso da planta produtiva. O SAD mostrou permitir que gestores, mesmo sem conhecimento de tcnicas de modelagem, interajam com o sistema e manipulem conjuntos de dados. O sistema ainda mostrou poder ser utilizado para qualquer planta industrial, desde que os parmetros de entrada do modelo sejam adequadamente ajustados.
PALAVRAS-CHAVE: Simulao, Sistemas de Apoio Deciso, Redes de Petri Coloridas, Sistema Especialista.

Revista Controle & Automao/Vol.17 no.1/Janeiro, Fevereiro e Maro 2006

INTRODUO

PROBLEMA ENFOCADO

As empresas devem constantemente aperfeioar seus processos de fabricao e seus mtodos de trabalho. Para isto necessrio o aprimoramento do processo produtivo, procurando a reduo do lead time, custos de produo e melhoria da qualidade, entre outros. Entretanto, sabida a diculdade para se atingir estes objetivos. Uma das causas a carncia de bons sistemas computacionais que auxiliem os gestores na avaliao das empresas e na posterior tomada de deciso. A existncia de uma ferramenta de apoio deciso que interaja com um modelo do processo de fabricao pode beneciar estas empresas no sentido de analisar o desempenho de seus processos, determinar cronogramas de execuo com maior preciso, relacionar as operaes e o planejamento dos recursos necessrios na fabricao de cada tipo de produto e analisar impactos de alteraes em seu processo. Este trabalho apresenta um sistema hbrido para apoio deciso que combina as potencialidades de Redes de Petri, simulao e Sistemas Especialistas, conforme (Hennemann, 2004), visando melhorar a qualidade do diagnstico e das decises a serem tomadas. Com auxlio de uma ferramenta com esse perl pode-se analisar a formao de las, identicar possveis gargalos do processo produtivo e aproveitar de forma otimizada os recursos disponveis. No desenvolvimento deste trabalho foi escolhido o segmento de produo de matrizes para calados para avaliar e validar o sistema desenvolvido. No setor caladista, os processos podem ser considerados como sendo do tipo ow shop (Askin e Standridge, 1993), com grande variabilidade e produo do tipo mdia, conforme descrito em (Groover, 2001). A escolha de tcnicas de modelagem onde exista interao com os gestores responsveis pelos processos produtivos, como visto em (Piesik and Weglarz, 1999), (Shahraray and Maeschke, 1990), (Malmborg and Berrings, 1992) e (Reilly and Lilegdon, 1999) um ponto importante no contexto deste trabalho. Ainda na literatura sobre a rea perrcebe-se que diversos autores, como (Mielke, 1999), (Pool and Stafford, 1998) e (Matsuyama and Atherton, 1990), propem o uso de simulao para o tratamento de sistemas de manufatura. J o uso de CPNs proposto em um nmero menor de trabalhos, sendo alguns exemplos os de (Zhang et alli, 2002), (Zimmermann et alli, 1996), (Narciso, 2001), (Descotes, 1994) e (Jeng et alli, 1997). O artigo est organizado da forma descrita a seguir. Aps esta introduo, a seo 2 detalha o problema enfocado no trabalho. A seo 3 mostra o sistema proposto, cuja implementao est na seo 4. J a seo 5 contm os diversos testes realizados bem como a anlise dos resultados obtidos. Encerrando, a seo 6 apresenta as concluses do trabalho.

Sistemas de apoio deciso so sistemas computacionais interativos que tm como objetivo auxiliar tomadores de deciso a utilizar dados, modelos e estruturas de maneira que estes possam ajudar a resolver problemas e tomar decises (Bohanec, 2001). O problema enfocado neste trabalho a necessidade de construo de um sistema computacional hbrido para apoio deciso em ambientes industriais. Sendo hbrido, espera-se que tal sistema combine as caractersticas de vrias tcnicas de modelagem e avaliao de desempenho. Alguns subproblemas constatados, formadores do problema enfocado so listados a seguir. A seqncia de fabricao de produtos no costuma estar documentada, dicultando a visualizao, compreenso e anlise do processo. (A necessidade de elaborar documentao vem do fato de que a maioria das empresas visa a implantao de processos de certicao.) Existem poucas estimativas dos tempos precisos de fabricao. Isto prejudica diretamente o cronograma e os clculos dos custos de produo. No existe estimativa convel de utilizao dos recursos disponveis, se esto ociosos, sobrecarregados ou provocando gargalos no processo. Ausncia de uma ferramenta para analisar impactos dos investimentos em novos recursos e quais as conseqncias de alteraes na seqncia das etapas . Grande quantidade de retrabalho em conseqncia da despadronizao da seqncia produtiva.

SISTEMA PROPOST0

A Figura 1 mostra a arquitetura bsica do sistema proposto, destacando-se nela o uso de simulao, CPNs e de um sistema especialista. Sabe-se que simulao adequada para avaliar o processo produtivo de empresas atravs de cenrios propostos. Sua utilizao permite entender relaes de causa / efeito das decises, responder questes what-if, prover ambientes virtuais de testes e melhorar o desempenho da planta. J CPNs so ecientes no planejamento da estrutura do processo e no planejamento da produo proporcionando ecientes anlises estruturais. Sistemas especialistas sintetizam, em sua base de conhecimento a experincia de pessoas que conhecem bem os processos em estudo. A lgica de comunicao entre os mdulos est baseada na leitura e escrita de arquivos texto e planilhas de dados. Para visualizao da comunicao entre os mdulos do SAD, a Figura 2 mostra o diagrama de seqncia do sistema.
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Figura 2: Diagrama de Seqncia dos Mdulos

Figura 1: Arquitetura do SAD

O funcionamento da arquitetura proposta resumido a seguir. O mdulo de interface, a partir de parmetros recebidos do usurio, gera uma srie de arquivos que so gravados no repositrio de dados. Estes arquivos tm como objetivo disponibilizar os parmetros de entrada selecionados e criar a
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lgica que o mdulo simulador dever seguir durante a simulao. Durante a seleo destes parmetros o auxlio do mdulo de inteligncia pode ser requisitado para que os signicados dos dados fornecidos nesta interface sejam compreendidos e correspondam s respostas esperadas pelo usurio em relao ao cenrio que se deseja representar. Denidos estes dados, o mdulo simulador inicializado atravs de um comando na interface de entrada. Aps, o mdulo simulador busca os dados que necessita no repositrio de dados e congura qual a lgica que o programa de simulao ir adotar em relao ao processo. Tambm, para cada etapa do processo representada no modelo, existe um conjunto de distribuies estatsticas baseadas na coleta de dados do processo que se deseja analisar. Assim, a simulao iniciada e o usurio do SAD pode acompanhar, em uma interface grca, a execuo durante o perodo de tempo selecionado para simulao do processo. Durante a simulao, os dados resultantes so gravados em arquivos no mdulo repositrio de dados. Concluda a simulao, o mdulo de interface com o usurio busca os resultados nos arquivos do repositrio, manipula alguns dados atravs de clculos simples e exibe-os na interface de resultados. Para que este conjunto de solues seja interpretado com maior facilidade o mdulo de inteligncia novamente pode ser acionado, para que atravs da interao com o SE as concluses consideradas corretas sejam alcanadas pelo usurio. Os resultados so exibidos para o usurio e cabe a este interpretar se o cenrio em avaliao

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corresponde aos resultados almejados, ou se existe alguma soluo mais eciente testada anteriormente armazenada no histrico de simulaes (log). J o mdulo CPN que valida estruturalmente o modelo proposto no simulador, independe dos outros mdulos e pode ser utilizado para qualquer cenrio. Seus resultados so armazenados no repositrio de dados para posterior anlise. Mais alguns detalhes dos principais mdulos do sistema sero vistos adiante. Especicamente, atravs da seleo de alguns parmetros o gestor pode obter os seguintes resultados: Quantidade Produzida (quantidade total de peas que so concludas); Produo Diria (produo diria atingida considerando o perodo de simulao selecionado); WIP (mdia total da quantidade de peas no processo de fabricao inteiro); Grco com o estado das entidades (em operao, bloqueadas ou aguardando recursos); Grco com utilizao dos recursos (humanos e mquinas); Grco de utilizao das etapas (que no modelo desenvolvido representam as etapas de fabricao); Grco com estado das etapas (operation, idle, waiting, bloqued, down); Grco com estado dos recursos (ocupados ou livres); Relao dos recursos (humanos e mquina) que esto sendo utilizados mais de 60% do tempo; Contadores de tempo de permanncia em cada setor, em porcentagem, mediante o processo produtivo (para identicar gargalos por setor); Possibilidade de consultar documentao com dados do processo (coleta de tempos de produo por etapa, siglas dos recursos mquina e postos de trabalho humanos, etapas do processo em ordem de fabricao indicando postos possveis e recursos utilizados em cada uma delas, distribuies estatsticas utilizadas).

salvos em arquivos texto no Repositrio de Dados e a simulao iniciada. Concluda esta etapa, os resultados so exibidos ao usurio atravs da interface de Resultados e novamente armazenados em arquivos no Repositrio, mantendo o histrico de utilizao do SAD.

3.2

Mdulo de Inteligncia

constitudo do Sistema Especialista que foi desenvolvido com objetivo de auxiliar o gestor na utilizao do SAD. Este sistema est dividido em dois mdulos que esto acessveis a partir das interfaces que constituem o Mdulo de Interface com o Usurio. O primeiro mdulo auxilia na denio dos dados que devem ser fornecidos na Interface de Entrada de Dados e o segundo na interpretao dos resultados exibidos na Interface de Resultados. Basicamente a funo do SE representar a base de conhecimento elaborada no momento da criao do SAD, para auxiliar na entrada dos dados do sistema e interpretao dos resultados que so apresentados. Isto simplica a utilizao pois o usurio do SAD (gestor) no precisa preocupar-se em relacionar os dados que foram fornecidos ou alterados no SAD e quais as conseqncias que estas alteraes provocaram nos resultados. A estrutura do SE pode ser decomposta nas seguintes partes: Objetivos: conjunto de atributos das variveis resultantes para qual o auxlio do SE foi solicitado (auxlio na entrada de dados ou interpretao dos resultados); Variveis: divididas em variveis objetivo e atributos. As variveis objetivo do sistema so compostas de diversos atributos que formalizam o diagnstico apresentado pelo SE; Interface: opo onde so inseridas as perguntas referentes s variveis (quando existir); Regras: condies criadas que representam a base de conhecimento. Pode-se apresentar uma das regras como exemplo:
Regra 17 SE Objetivo do SE = auxlio na entrada de dados E alterar nmero de recursos = Sim E tipo de recurso para alterar = Mquina ENTO entrada de dados = Definir localizao do recurso mquina utilizando o layout CNF 100%

3.1

Interface com o Usurio

Este mdulo divide-se em duas partes chamadas de: Mdulo Gestor - Entrada de Dados e Mdulo Gestor Resultados. Utilizando a Interface de Entrada de Dados o gestor seleciona e altera os parmetros desejados, antes de executar a simulao. Aps o trmino desta seleo, estes parmetros so

Se as trs condies iniciais so satisfeitas o diagnstico relacionado na varivel objetivo entrada de dados apresentada com grau de conana de 100%. As regras que formam o SE so relacionadas atravs da mquina de inferncia
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da shell, que est fundamentada no encadeamento para trs (backward chaining). Conforme (Lia, 2003), o Expert Sinta utiliza um modelo de representao de conhecimento basedo em regras de produo e fatores de conana.

IMPLEMENTAO

3.3

Repositrio de Dados

O diagrama apresentado na Figura 3 tem como objetivo auxiliar na interpretao de como o usurio interage com os mdulos do prottipo e como estes interagem entre si, identicando qual o software utilizado em cada um deles.

Tem como objetivo armazenar todas as informaes que so fornecidas no mdulo de Interface com o Usurio, os resultados obtidos pelo Simulador e CPNs, e todos os dados utilizados pelo Simulador. Este repositrio tambm armazena o conjunto de logs dos diversos cenrios avaliados. O gestor ter os parmetros que selecionou na Interface de Entrada de Dados (antes de rodar a simulao) e os resultados que ele obteve na Interface de Resultados, gravados neste log, indexados pela data e hora da simulao. Alm de servir para futuras avaliaes, o maior objetivo desta base possibilitar que os diferentes cenrios de testes desenvolvidos sejam comparados, sem que haja necessidade da simulao ser repetida. Figura 3: Relacionamento do Usurio com os Mdulos

3.4

Mdulo Simulador 4.1 Interface

Este mdulo contm o modelo do processo de fabricao, onde foram agregados os dados coletados durante o mapeamento do processo: etapas de fabricao, seqncia de etapas, recursos humanos, recursos mquina, tempos de fabricao, entre outros que esto inseridos atravs de funes e elementos tpicos utilizados em simulao. Neste mdulo tambm so processadas as requisies feitas pelo Mdulo de Interface com o Usurio, de onde so originados os parmetros enviados ao simulador e destinados os resultados aps a simulao. Importantes elementos deste mdulo esto descritos no item 4.3, j que so vinculados fortemente implementao.

3.5

Mdulo CPN

Este mdulo constitudo pela mesma estrutura representada no Simulador e, na verso atual, tem como objetivo complementar os resultados obtidos com o simulador e vericar se o modelo do processo estruturalmente vlido. A losoa de construo do modelo adotada foi a criao de uma estrutura hierrquica do tipo top-down com fusion places (Jensen, 1996). Apesar das inmeras propriedades existentes nesta tcnica, neste trabalho foi considerada apenas a vericao de deadlock que considerada relevante em processos industriais, segundo (Dicesare et alli, 1993). Similarmente ao Mdulo simulador, importantes elementos deste mdulo esto descritos no item 4.4, j que so fortemente vinculados implementao.

Conforme visto, o mdulo de Interface com o Usurio est dividido em duas telas chamadas de Mdulo Gestor Entrada de Dados e Mdulo Gestor Resultados. As Figuras 4 e 5 ilustram, respectivamente, estas telas. As interfaces de ambas as telas foram criadas utilizando as ferramentas grcas disponveis na linguagem Delphi, que facilmente so inseridas nos formulrios e auxiliam na programao das funes, associadas a cada boto. Basicamente as opes escrevem valores em arquivos texto de onde o Simulador l estas informaes e dene qual a lgica que ser utilizada durante a simulao. Para exemplicar uma das opes desta interface ser explicada. Para selecionar o roteiro dos pedidos, o gestor pode optar pela simulao da produo completa, maquete e matriz, ou somente pela produo da matriz. No momento que selecionada uma das opes o programa escreve um valor numrico em um arquivo texto que lido posteriormente pelo Simulador. Sendo assim, dependendo deste valor, o simulador saber qual o roteiro que dever simular (completo ou somente parte dele). Da mesma forma o usurio seleciona a maneira com que os recursos sero alocados, o nmero de pedidos que sero simulados, o perodo de simulao, entre outros. J para o Mdulo Gestor Resultados basicamente todos os valores so lidos de arquivos texto onde o simulador armazena os dados que obteve como resultado, que so diretamente dependentes dos parmetros de entrada. O layout foi denido para apresentar todos estes resultados de maneira simples, para que o gestor pudesse facilmente interpretar seu

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Figura 6: Resultados Apresentados pelo SE Figura 4: Tela do Mdulo Gestor Entrada de Dados

4.3

Mdulo Simulador

signicado, conforme a Figura 5. Neste caso, o gestor optou que fossem listados os recursos que tivessem mais de 60% do tempo ocupado realizando alguma atividade do processo.

A Figura 7 mostra um pequeno esboo da metodologia utilizada no modelo desenvolvido no Promodel, onde foram denidos os principais elementos do modelo: Locations: representam as etapas do processo produtivo de produo de matrizes; Conveyor: representam os armazenadores de peas entre as etapas de produo; Resources: representam os recursos humanos e mquinas/ferramentas do processo; Entities: representam as peas que esto sendo produzidas; Processing: programao que executada em cada etapa e denies para onde a pea deve seguir (roteamento entre etapas); Arrivals: distribuies estatsticas que denem a entrada de pedidos no modelo; Shifts: determinam os perodos do dia (horrios) em que a empresa est produzindo. Para o caso estudado este modelo possui 95 etapas de processo, onde cada uma delas foi representada por uma location para onde os recursos so alocados medida que so necessrios. Isto torna o modelo bastante verstil para alteraes de parmetros como: seqncia produtiva, etapas, recursos utilizados e distribuies estatsticas que representam os tempos de processo. Porm, a denio estrutural utilizada difere-se das usuais que utilizam path networks para denir o caminho que as peas que esto sendo produzidas
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Figura 5: Tela do Mdulo Gestor Resultados

4.2

Mdulo de Inteligncia

O SE foi criado utilizando a shell Expert Sinta, a partir de uma base de conhecimento construda durante a fase de coleta de dados e estudo do processo. No prximo passo foram determinadas as variveis objetivo do SE, as quais possuem uma srie de outras variveis associadas que compem o conjunto de resultados possveis apresentados, de acordo com a aprovao das regras, no diagnstico de sada. A Figura 6 mostra, a ttulo de exemplo, um conjunto de resultados obtidos pelo usurio ao solicitar auxlio do SE.

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Figura 7: Componentes Utilizados no Modelo de simulao

devem seguir. Isto devido a grande quantidade de etapas e postos de trabalho no processo. O conceito de posto de trabalho foi abstrado em etapas, independente de quantos existirem, sendo os recursos humanos/mquinas ou peas que compem o produto so alocados em cada etapa, medida que forem necessrios. importante salientar que as etapas possuem capacidade igual ao nmero de recursos humanos que sabem execut-la. Com isto simplicou-se a representao estrutural e grca do modelo facilitando alteraes conforme pode ser comprovado em (Hennemann, 2004), garantindo ao usurio a coerncia do modelo com relao ao processo real (transparncia). Concludas as etapas de formulao do problema, coleta de dados e denio da estrutura do modelo, conforme (Law e Kelton, 2000), sugere-se que seja feita a primeira validao. Alm da estrutura foram vericadas se as distribuies estatsticas geradas para simular os tempos das etapas de processo estariam coerentes. Foram utilizados testes estatsticos de Kolmogorov Smirnov e Anderson Darling, que conforme (Law e Kelton, 2000) e (Banks et alli, 1996) so adequados para pequenas amostras e os resultados foram adequados.

Figura 8: Estrutura Hierrquica

4.4

Mdulo CPN

A Figura 8 representa a estrutura hierrquica da rede desenvolvida com o auxlio do software CPNTools. A complexidade do modelo CPN pode ser distribuda nas diversas partes que compem uma rede, ou seja, nas inscries, declaraes e na prpria estrutura. A estrutura constituda por lugares, transies e arcos como nas redes PT (PlaceTransition) convencionais. J as declaraes denem os conjuntos de cores (domnios), variveis e funes usadas nas inscries. Aps criar a estrutura da rede, seguindo a mesma lgica utilizada no modelo desenvolvido no mdulo simulador, foram criadas as subpginas que representam os setores. Por exemplo, na Figura 6 existe uma sub-pgina que representa a entrada dos pedidos, atravs da transio Pedidos no setor de maquetaria, representado pelo lugar denominado MAQ. Logo, os pedidos entram pela sub-pgina representada pela transio Pedidos, so encaminhados ao setor de
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maquetaria no lugar MAQ que por sua vez possui outra subpgina vinculada representada pela transio Maquete. Nesta sub-pgina todas as etapas do setor de maquetaria esto modeladas. Quando estas etapas estiverem concludas o pedido encaminhado ao setor de Cpia, representado pelo lugar COP e assim sucessivamente, at percorrer todos os setores e, conseqentemente, todas as etapas de fabricao. As declaraes e inscries foram programadas de acordo com a seqncia de etapas, recursos necessrios em cada uma delas e as distribuies estatsticas representando os tempos de processo. A Figura 9 representa parte do modelo desenvolvido, a ttulo de exemplo. A CPN acima representa a alocao de cada recurso, o tempo gasto em cada etapa e a devoluo deste, auxiliada pelas funes guarda e inscries dos arcos. Pode-se citar um exemplo de representao na rede referente aos recursos humanos do processo. No lugar denominado PMaq, existem 22 pessoas representadas por um nico lugar. Cada uma delas est habilitada a executar um conjunto de etapas distintas. Com a funo guarda possvel selecionar quem est habilitado a executar cada etapa. As demais conguraes referentes s cores dos lugares, valores das variveis utilizadas na rede e representao das funes estatsticas so programas externamente no conjunto de declaraes. Sem estas propriedades de atribuir caractersticas individuais atravs de conjuntos de

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Figura 9: Exemplo do Modelo Desenvolvido com CPN

cores, somente para este exemplo, em redes PT teramos 22 lugares, com 22 nomes diferentes e no poderamos colocar a condio OU selecionando uma ou outra pessoa. Por este e outros motivos atravs de Redes de Petri Convencionais caria praticamente invivel representar a complexidade do processo ao qual se est tratando neste trabalho.

5 5.1

TESTES E RESULTADOS Sistema produtivo real

indica pessoa e R indica mquina. A primeira letra seguida de um nmero que identica o recurso e naliza com 3 letras que correspondem ao setor. Exemplo: P1Mod (recurso pessoa, nmero 1, que trabalha no setor de Modelagem). Alm disto foram classicados os tipos de produtos, aos quais a empresa produz, para que atravs do mapeamento de etapas de produo, postos de trabalho e recursos necessrios, fosse possvel construir o modelo do processo que corresponde a um dos mdulos do SAD. Nos cenrios avaliados neste trabalho foram citados os dois produtos principais da empresa, ou seja, PUS e TRS.

Com objetivo de avaliar e validar o SAD proposto, dados reais de um processo de fabricao foram coletados em uma empresa que produz maquetes e matrizes no segmento de calados. Como o prottipo genrico, foram parametrizadas as variveis de entrada e sada juntamente com os gestores que seriam os usurios do SAD. Primeiramente foi criada uma nomenclatura padro para tratar estes dados. Para recursos, P

5.2

Cenrio 1

Utilizando o SAD para avaliar o que se classicou como cenrio atual (sem modicaes de recursos) observou-se que a Maquetaria corresponde ao maior percentual em tempo de processo, considerando todas as etapas de produo. A par17

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tir da Tabela 1 foram observados os recursos com maior ndice de utilizao, na maquetaria, para a matriz do tipo PUS. Como todos estes recursos so humanos, sugere-se o treinamento de mais pessoas para desempenhar as etapas correspondentes. Isto no implica em novas contrataes, mas sim o treinamento de pessoas ociosas para desempenhar novas atividades. Este critrio de escolha pode basear-se nos grcos de tempo de utilizao de recursos, tambm disponibilizados pelo SAD.

Conclui-se que o cenrio 1 proposto introduz melhorias ao cenrio atual, principalmente em relao ao acrscimo signicativo de produo no setor de maquetaria, que nitidamente se mostra como o gargalo do processo. Com este aumento de produtividade, com baixo investimento em capacitao, a empresa poderia reduzir as terceirizaes dos atuais 50% para 25%, aproximadamente.

5.3

Cenrio 2

Visando aprimorar os resultados encontrados nas simulaes do cenrio 1, as alteraes sugeridas na Tabela 3 sero realizadas utilizando o SAD. Observa-se que a maioria das alteraes so capacitao de pessoas, similar ao cenrio 1.

Tabela 1: Cenrio Atual Aps duplicao dos recursos humanos indicados na Tabela 1 os novos resultados so apresentados na Tabela 2.

Tabela 3: Alteraes no Cenrio 1 Estas alteraes esto baseadas nos recursos que apresentaram o maior ndice de utilizao nas simulaes feitas para o cenrio 1. Os resultados encontrados esto listados na Tabela 4. Tabela 2: Cenrio 1 Observou-se que a mudana sugerida trouxe benefcios com relao ao cenrio atual: Houve aumento de produtividade de 56% para as maquetes do tipo PUS; A produo diria aumentou de 1,15 para 1,73; O tempo em que o produto ca em operao aumentou (produto em um posto de trabalho sendo processado); O tempo de sistema bloqueado diminuiu (tempo de espera do produto antes de iniciar a etapa seguinte); Considerando o processo completo (maquete e matriz), cujos dados no esto nas tabelas acima, o produto do tipo PUS teve aumento de produo de 58%.
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Tabela 4: Cenrio 2 Comparando-se os resultados do cenrio 2 com o cenrio atual (tabela 1), destacam-se os seguintes resultados: Houve aumento de produtividade de mais de 100% de maquetes do tipo PUS;

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A produo diria aumentou de 1,15 para 2,42; O tempo de espera por disponibilidade de recursos diminuiu de 14,13 para 13,85%; A produo de maquete e matriz tambm aumentou mais de 100% para PUS; Observou-se que a quantidade de recursos com maior tempo de ocupao aumentou consideravelmente. Isto indica que a distribuio de tarefas entre as pessoas deste setor est mais homognea, fato comprovado pelo aumento considervel de produo.

Tabela 7: Modicaes no Cenrio 3 para PUS

5.4

Cenrio 3

Os cenrios 1 e 2 tiveram como objetivo tratar o gargalo do processo, ou seja, a maquetaria. Como o resultado obtido foi signicativo, os cenrios 3 e 4 sero utilizados para avaliar todas as etapas de produo que incluem a maquete e matriz do calado. A Tabela 5 mostra os resultados apresentados pelo SAD, para o cenrio atual de produo de maquete e matriz (processo completo) do tipo PUS. Similarmente a Tabela 6 apresenta estes dados para maquete e matriz do tipo TRS.

Tabela 8: Modicaes no Cenrio 3 para TRS

Algumas observaes podem ser feitas com relao aos resultados obtidos com o cenrio 3:

A produtividade de maquetes e matrizes (produo completa) de PUS aumentou 58% e TRS aumentou 47%; Tabela 5: Cenrio atual para PUS A produo diria para PUS e TRS aumentou; Em PUS o tempo de produto em operao aumentou e o tempo de produto bloqueado e aguardando recursos diminuiu, o que justica um percentual maior de produtividade se comparado a TRS; TRS foi mais afetada pelo aumento na utilizao dos recursos pois seu percentual de tempo em operao diminuiu e o de espera por recursos aumentou. Tabela 6: Cenrio atual para TRS Seguindo a mesma lgica utilizada nos cenrios anteriores, os recursos que apareceram como mais utilizados nas tabelas 5 e 6 foram duplicados, j que os mesmos implicam apenas em investimentos de capacitao de recursos humanos. Os resultados obtidos foram listados na Tabela 7 e 8.

Conclui-se que o cenrio 3 proposto possui caractersticas mais adequadas que o cenrio atual, apenas investindo em capacitao de funcionrios para executar mais etapas. Apesar do aumento de recursos humanos, os recursos que ainda aparecem com alta utilizao so da modelagem, o que comprova que o gargalo do processo encontra-se nas etapas iniciais do processo, ou seja, na produo de maquetes.
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5.5

Cenrio 4

No cenrio 4 os recursos humanos que apareceram como mais utilizados no cenrio 3 foram triplicados (apenas capacitao)., e os recursos mquina duplicados. Os resultados obtidos esto listados na Tabela 9 e 10.

Considerando-se a empresa estudada atravs dos cenrios propostos, observa-se claramente que o gargalo do processo produtivo est nas etapas iniciais, ou seja, na produo de maquetes. Os recursos relacionados com estas etapas apareceram com alto ndice de utilizao em todos os cenrios testados. Mas, o aumento de produo e o aumento de recursos ocupados provaram que o efeito do gargalo foi reduzido, havendo melhorias na distribuio da produo entre as etapas de processo. Com pequenos investimentos em capacitao do quadro funcional a produo dobrou. Mesmo assim, os recursos que ainda aparecem com alto ndice de utilizao ainda so na maioria humanos, o que sugere que o problema principal deste processo capacitar as pessoas para que estas saibam executar um maior nmero de etapas.

5.6
Tabela 9: Modicaes no Cenrio 4 para PUS

Validao Estrutural

Tabela 10: Modicaes no Cenrio 4 para TRS Comparando os resultados obtidos para o cenrio 4, com os dados do cenrio atual do cenrio 3 (tabelas 5 e 6), conclui-se que: A produtividade de maquetes e matrizes (produo completa) aumentou em mais de 100% para PUS e TRS; A produo diria de PUS e TRS aumentou; O tempo em que PUS e TRS esto em operao diminuiu e o tempo que aguardam recursos aumentou; Apareceram vrios recursos, que no estavam na lista anterior, com alto ndice de utilizao. Conclui-se que, apesar dos resultados do cenrio 4 terem sido signicativos, deve-se observar que nem sempre todos os parmetros melhoram nas mudanas de cenrio. Este um dos objetivos do SAD, pois os parmetros exibidos como resultado ao gestor foram escolhidos por ele mesmo no momento do projeto do sistema e servem de subsdios para tomada de deciso.
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O primeiro modelo de CPNs desenvolvido mostrou que a metodologia de alocao de recursos de forma simultnea, onde todos os recursos so buscados pela etapa (conjunto completo) no apropriada para representar o processo produtivo pois, dos 390 estados do diagrama de Espao de Estados gerado pelo CPN Tools, foram encontrados 256 estados possveis de deadlock. J para o modelo desenvolvido que aloca os recursos individualmente (opo separada do SAD), que representa o funcionamento normal do processo, foi criado outro modelo usando CPNs, para o qual tambm foi calculado o espao de estados. Neste foram encontrados apenas dois estados possveis da rede entrar em deadlock. Isto comprova que esta metodologia de alocao de recursos mais apropriada para o modelo desenvolvido neste processo e, portanto, apropriada para validar o sistema e ser utilizada no SAD. Para o segundo cenrio proposto tambm foram encontrados dois estados possveis de deadlock, o que demonstra que, apesar de superar o cenrio atual, ainda no a distribuio mais adequada para o processo em avaliao. Da mesma forma, cada cenrio proposto poder ser avaliado utilizando esta tcnica com o objetivo de encontrar cenrios sem nenhuma ocorrncia de deadlocks, assegurando, com isto, que o sistema modelado poder produzir independentemente do estado que se encontre. Apesar desta tcnica complementar os resultados obtidos pelo simulador, o modelo mostrou-se com complexidade elevada para proporcionar respostas rpidas para o SAD.

5.7

Decorrncias dos resultados

Atravs da anlise dos cenrios propostos, foi possvel obter uma srie de concluses sobre o processo produtivo de maquetes e matrizes. Algumas se destacam e sero relacionadas, genericamente, como sugestes para melhorar o desempenho do processo produtivo de fabricao deste tipo de produto. Segue a relao de sugestes:

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Conforme testes realizados nos cenrios um aumento de recursos humanos trouxe ganhos signicativos para o setor de maquetaria. Isto sugere que se houvesse um programa de capacitao de funcionrios que possuem um baixo ndice de utilizao (que pode ser vericado no grco de utilizao de recursos) para executar as mesmas etapas que os recursos humanos com alta porcentagem de utilizao executam, poderia haver um equilbrio de utilizao de recursos e um ganho potencial de produo, conforme foi vericado nos cenrios propostos; Atravs de pequenas alteraes no setor de maquetaria a empresa poderia car independente da prestao de servios de terceirizados; Equilibrando a utilizao dos recursos a empresa poderia optar pela descontinuidade do expediente noturno que, apesar de poucas etapas e pessoas, demanda gastos com recursos. Estes gastos poderiam implicar em aumento de produo ou economia de recursos; Para aumentar a produtividade do processo completo ou de maquetes apenas, os recursos identicados como de maior gargalo no cenrio 1 devem ser equilibrados em sua utilizao. Alm disto, com o aumento destes (em nmero) surgem vrios outros com altas taxas de utilizao que devem ser tambm equilibrados. Para o caso da maquetaria, maior gargalo do processo completo, sugere-se um programa intensivo de capacitao dos prprios funcionrios para desempenhar mais etapas do processo. O SAD pode auxiliar nos testes de ndices de produtividade almejados, medida que os recursos humanos estiverem capacitados para exercerem mais etapas; A implantao de um programa de qualidade no processo poderia evitar a alta taxa de retrabalho atual pois cou constatado que a empresa pode atingir seus objetivos no horrio de funcionamento normal (diurno), sem necessitar de hora extra e nem expediente noturno; Os eventuais investimentos em recursos mquina (ou at humanos) devem ser testados com auxlio do SAD para que se verique o resultado real antes de implementar as alteraes. Ficou comprovado que a ampliao de recursos no implica, necessariamente, em resultados signicativos para a matrizaria; Elaborar um estudo da freqncia com que os recursos apresentam problema para vericar a necessidade de colocar equipamentos sobressalentes nos pontos mais crticos do processo. Verica-se hoje que no existe plano de contingncia para estas situaes e o SAD pode auxiliar na previso dos transtornos que poderiam ser causados pela falta de recursos considerados essenciais.

5.8

Comparao entre simulao e CPNs

Comparando-se as duas tcnicas de modelagem que, em suma, possuem os mesmos potenciais quanto modelagem e simulao de processos conclui-se que: A interface do simulador Promodel facilitou a representao do processo real de fabricao em um modelo, devido complexidade do mesmo. J para CPNs, apesar do nvel de abstrao, a representao cou bastante complexa; O Algoritmo construtivo do modelo no Promodel mais simples de ser programado do que em CPNs; Utilizando o Promodel obtinha-se a simulao de meses de fabricao em apenas alguns minutos. J atravs de CPNs o tempo de processamento era bem maior; Os recursos grcos e resultados do Promodel eram superiores e mais diretos do que em CPNs. Para obter os mesmos resultados atravs de CPNs a complexidade de programao era bem maior; CPNs possibilitam concluses estruturais precisas sobre o processo, fundamentadas matematicamente. J com o Promodel sabe-se que existe um gargalo, por exemplo, mas no se sabe o motivo exato do mesmo; Os atributos do modelo so facilmente alterados no modelo construdo no Promodel, ao contrrio do modelo em CPNs. Neste trabalho, observou-se que o modelo construdo utilizando simulao mostrou resultados mais ecazes do que CPNs, principalmente devido ao grau de complexidade do mesmo (quantidade de etapas e organizao do tipo ow shop). O modelo de processo com quem o SAD interage para obter todas as respostas apresentadas ao gestor foi feito utilizando simulao. As funes disponveis para representao do modelo dentro do simulador esto prontas e requerem um menor grau de complexidade de programao. Alm disto existem uma srie de grcos que auxiliam na interpretao dos resultados numricos obtidos. J em CPNs a complexidade de representao bem maior, visto que na literatura a maioria dos exemplos de representao de processos se restringe a pequenas clulas de sistemas exveis de manufatura e exemplos de processos industriais de pequenas dimenses. Por este motivo apenas as propriedades estruturais de CPNs foram utilizadas para complementar os resultados obtidos pelo SAD. Salienta-se que o mesmo trabalho poderia ser feito com ambas as tcnicas de modelagem, mas o trabalho de programao e representao grca com CPNs seria bem maior.
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CONCLUSO

REFERNCIAS
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O objetivo do trabalho foi satisfeito, uma vez que foi construdo um Sistema de apoio deciso hbrido, utilizando as principais propriedades das tcnicas de simulao e CPNs, contando ainda com um SE para auxlio em sua utilizao. A interface criada entre o sistema e os conceitos/tcnicas utilizados facilitou a utilizao desta ferramenta pelos gestores, sem que estes tenham conhecimento das camadas envolvidas no prottipo. Com o levantamento das necessidades e diagnstico feitos foi possvel a construo de um modelo genrico da planta de fabricao, dando uma maior conana e qualidade nas decises a serem tomadas. As tcnicas de modelagem simulao e Redes de Petri ajudaram no direcionamento dos gestores frente s anlises de desempenho, possibilitando: otimizao de processos, vericao dos impactos e riscos frente s simulaes, um melhor controle sobre seus objetivos de produtividade e qualidade, e por ltimo uma melhor compreenso global da sua planta produtiva. As tcnicas de modelagem utilizadas mostraram-se adequadas e corresponderam aos objetivos e expectativas estabelecidos pelos gestores. As principais caractersticas de cada tcnica foram exploradas levando em considerao as aplicaes tpicas destas em ambientes de manufatura. A simulao mostrou-se eciente para auxiliar na compreenso e melhorar o desempenho do sistema modelado, enquanto que as CPNs foram adequadas para anlise estrutural do modelo e para complementar resultados obtidos por simulao. A fase de anlise de diferentes cenrios para o processo de fabricao de matrizes (caso estudado) avaliou a utilidade do SAD e validou a estrutura do prottipo. A ferramenta desenvolvida auxiliou gestores a congurar um ambiente de testes para entender relaes de causa e efeito em suas decises, melhorar o desempenho dos processos e sugerir alteraes baseadas em resultados comprovados pela validao do modelo (Hennemann, 2004). A prxima fase de desenvolvimento do sistema ir na direo de melhorar o nvel de inteligncia do SE, para que se possa sugerir cenrios ideais para os dados fornecidos como parmetros de entrada e obtidos como resultados, registrados no histrico, j que na verso atual ele apenas auxilia na utilizao e interpretao dos resultados do SAD. Tambm sero propostas metodologias de coleta automtica e contnua de dados em plantas industriais utilizando tecnologias do tipo RFID (identicao por rdio freqncia), para que a tarefa de coleta seja simplicada e, com isto, aprimorar a preciso dos modelos de processo. Alm disto, o sistema desenvolvido ser testado em outros processos produtivos reais para comprovar a sua generalidade.

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