USO DE ALGORITMOS PARA EL BALANCE DE LNEAS

Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin).

Objetivos 1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. 4. Mayor productividad 5. Procesos con tiempos mnimos 6. Eliminacin del desperdicio. 7. Administracin de la produccin 8. Sistema de pago por productividad. Mtodo tpico de balanceo de lneas

Condiciones para el balanceo de lneas

Se da en produccin en serie Se cuenta con maquinaria especializada Tiene mantenimiento activo Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin Existe precedencia en las etapas que la componen

Informacin requerida

Descripcin detallada del proceso Volmenes de produccin Operaciones o elementos de trabajo Tiempos estndar de operacin Secuencia de operaciones Restricciones de la zona Estructura de la lnea

Procedimiento 1. Desarrollar red de precedencia 2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona 3. Calcular el peso pocisional para cada operacin 4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las restricciones

Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:

1)

Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea.

2)

Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales.

3)

Continuidad.

Deben

tomarse

precauciones

para

asegurar

un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1)

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin.

2)

Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3)

Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Mtodo heurstico de balanceo de lneas

El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

EJEMPLO: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporcionan las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:

1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto est disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:

Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da

2. calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero: Nmero mnimo de estacin de trabajo = ciclo 3. balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:

i 1

tiempo para tarea i/tiempo del

a) identificar una lista maestra de tareas b) eliminar las tareas que estn asignadas c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4

Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas

1.tiempo mas largo para una tarea De las tareas disponibles, elegir la (operacin) tarea con el tiempo mas largo (mas tardado) 2.-mayor numero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor numero de tareas que le siguen. De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C.

3.-Ponderacin de la posicin

4.-tiempo mas corto para una tarea De las tareas disponibles elegir la (operaciones) tarea con el tiempo mas corto 5.-Menor numero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero de tareas que le siguen.

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto:

Tiempo de ciclo =

480 min utos = 12 minutos/unidad 40unidades

Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = 5.5 o 6

66 = 12

Use la tcnica heurstica del mayor nmero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo.

La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo. Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y la eficiencia

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo: Tiempos de tareas
(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

Eficiencia =

Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo

Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior

Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6%
66 minutos Eficiencia = = 66/72 = 91.7% (6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos Eficiencia = = 78.6% (7 estaciones) * (12 minutos)