UNIDAD I. PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO Y EL ACERO.

1.1

PROCESO TECNOLOGICO DEL HIERRO DE PRIMERA FUSION.

ARRABIO. Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusin los que se obtienen directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que, refundidos, dan las fundiciones o hierros de segunda fusin, empleados en coladas, en los que, en general, se introducen correctivos convenientes. Adems de carbono, las fundiciones corrientes contienen: silicio, fsforo, manganeso y azufre. La adicin de fsforo en pequeos porcentajes mejoran las caractersticas mecnicas, mientras que porcentajes mayores del 0,8% le dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fsforo favorece la colabilidad de la fundicin, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y, por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundicin especial a la que contiene otros elementos adems de los antes mencionados, particularmente nquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina fundicin hematites a la de primera fusin que tiene menos del 0, 1 % de fsforo, un 4% de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para obtener fundiciones especiales.

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro. Coque. Piedra caliza. Aire.

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.

FUNDICIONES DE ALTO HORNO O FUNDIONES DE PRIMERA FUSION.

Las caractersticas del hierro fundido de primera fusin dependen en gran forma de la operacin del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris, blanco y atruchado, denominacin que va de acuerdo a la superficie de fractura, por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes de hierro obtenidos en el horno alto colados en arena y por el aspecto que tienen despus de rotas las piezas fundidas, se clasifican las fundiciones en las tres primeras clases citadas anteriormente: Fundicin gris blanca y atruchada. La fundicin gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 la blanca, poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, generalmente, un contenido de silicio intermedio, variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que tienen las fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la presencia en las mismas de gran cantidad de lminas de grafito.

El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de enfriamiento, tienen gran influencia en la formacin de una u otra clase de fundicin. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formacin de fundicin gris; el enfriamiento rpido tiende, en cambio, a producir fundicin blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen tambin una cierta influencia contraria a la del silicio, favorecen la formacin de fundicin blanca. Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia favorable ni desfavorable en la formacin de grafito ni en la aparicin de fundiciones grises o blancas. Adems de estos tres tipos de fundicin, se fabrican tambin desde hace muchos aos las fundiciones maleables, que en lugar de obtenerse por simple fusin, como las que acabamos de citar, se fabrican por recocido de la fundicin blanca en condiciones especiales.

ALTO HORNO Funcionamiento Elemental.

Gases

Carga de Materiales Ladrillos Refractarios

Mineral de Hierro

Aire Caliente

Escoria

Arrabio

Vista esquemtica de un alto horno

El alto horno consiste en una especie de depsito troncocnico, en el cual se cargan desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbn y fundente. Un fuerte calentamiento del carbn de las capas inferiores (obteniendo mediante corrientes de aire caliente) provoca una absorcin del oxgeno del mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura as obtenida da lugar a la fusin del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno. El aire se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas radialmente en la parte baja del horno y alimentadas por una batera de sopletes accionados por motores de explosin. La escoria, ms ligera que el arrabio, se recoge encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol. Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios

situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta hacindolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn constituidos por cilindros verticales de plancha de 7 mm de dimetro y ms de 30 metros de altura llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada horno alto; dos de ellos estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la combustin y que proviene de la boca del propio horno, hasta que el instante que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero, que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes envan al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de una a dos horas. En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos complicados, que no han sido an aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan slo la misin de quemar los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el xido de carbono CO, producido por su combustin, reacciona con el xido de hierro transformndose en anhdrido carbnico, CO, y liberando el hierro.

La temperatura, que en la boca del horno tan slo es de 200C, aumenta cuando se desciende y alcanza los 1 200C en el vientre y los

1800C en el crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene lugar a 400C. A 900C se inicia la fusin del mineral y el carbono comienza a disolverse en el hierro, hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o 4% en la parte inferior del horno. En esta parte se completa la reduccin del xido de hierro en contacto con el coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la accin oxidante del aire insuflado a poca distancia por encima del bao. Un horno alto funciona ininterrumpidamente, da y noche, hasta que, al cabo de un tiempo, que oscila entre 7 y 15 aos, debe retirarse del servicio para reconstruir las instalaciones corrodas. El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera fusin) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y se halla revestido interiormente de refractario, el cual lo asla trmicamente y permite su transporte hasta la acerera, en la que ser trasformado en acero. Si su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares formados en un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 m. Los lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de maza, se elevan mediante una gra y se cargan en vagones para ser expedidos a los consumidores. El calor necesario para la fusin puede ser suministrado as mismo par energa elctrica; es el caso de los hornos elctricos. Estos presentan la ventaja de que no introducen impurezas en el bao y permiten un desarrollo an ms controlado de las diferentes operaciones. Pueden tener una potencia de ms de 3000 Kw.

En la imagen vemos el alto horno de la acerera Scunthorpe, Lincolnshire (Reino unido) uno de los mayores que existen en el mundo.

1.2

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLOGICO Y OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS

APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES. En cuanto a las aplicaciones ms importantes de las fundiciones, dependen del tipo de fundicin: Fundicin gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus propiedades mecnicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las vibraciones, y de ah su utilizacin para las bancadas de las mquinas. La fundicin gris, tratada trmicamente, se utiliza para mquinas herramientas, motores de combustin interna y otras piezas sometidas a vibracin y desgaste. En cuanto a la fundicin gris de grafito esferoidal, poseen una resistencia mecnica y una ductilidad mayor que las de las fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanizacin es excelente. Las principales aplicaciones son: tubos para la conduccin de agua, de gas y de petrleo. Fundicin blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una manera rpida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundicin blanca hasta 4 cm de espesor, y el interior es una fundicin gris, as se obtienen piezas duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las aplicaciones principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores, mandbulas de machacadoras, ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los procedimientos de maleabilizacin se aplican a objetos que tienen su forma definitiva, as permiten obtener piezas de formas complicadas que seran difciles de realizar en acero, sea por colada, sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz. Algunas aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche, maquinaria agrcola, conexiones de tuberas, etc. Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son: 1. Fundiciones de alta resistencia mecnica: son fundiciones grises de dbil contenido en Ni (de 1-2%) y en Cr (0,2-0,8%) en las cuales la mejora es originada por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de contenidos ms altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr). Se emplean para

cilindros de motores de explosin, elementos de machacadoras, cilindros de laminadores, etc. a causa de su excelente resistencia al desgaste. 2. Fundiciones resistentes a la corrosin: Se utilizan fundiciones de 15Ni, 3Cr, 6Cu o de alto contenido en cromo (30-35%). Las aleaciones de 15-18% s resisten los cidos y en particular al cido sulfrico. 3. Fundiciones amagnticas: en la industria elctrica se emplean ciertas fundiciones con un 10% Ni y 4%

Esquemas de las diferentes microestructuras de fundiciones de hierro: a) gris, b) blanca, c) maleable, d) esferoidal, y, e) de grafito compacto.

1.3

AFINO DEL ACERO.

AFINO DEL ARRABIO Concepto: El arrabio que se obtiene en el alto horno lleva disueltas muchas impurezas, es preciso quemar estas impurezas, al proceso de quemado se le llama afino.

Los elementos que sobran son: Carbono, Silicio, Magnesio, Azufre y Fosforo que forman el 7% del arrabio. El fosforo y el azufre hay que quemarlos lo ms posible porque son perjudiciales para el hierro, el silicio y el magnesio no tanto porque en pequeas cantidades mejoran el hierro. Aceros y fundiciones: Las aleaciones de hierro y carbono se clasifican en aceros y fundiciones. ACEROS - Aleaciones con proporcin de carbono inferior al 1% FUNDIONES - Aleaciones con proporcin de carbono superior al 1.8% e inferior al 5%. Las aleaciones con carbono inferior al 1.7% tienen caractersticas que cambian si la proporcin es mayor. Al afinar el arrabio se mantiene el contenido de carbono dentro de unos lmites para conseguir el producto deshecho

METODOS DE AFINO a) Afino del acero: Afino en convertidor: El arrabio recogido en las cucharas se lleva hasta la mezcladora donde se mantiene en estado lquido hasta meterlo en los convertidores. El convertidor es un recipiente enorme con una cubierta exterior en chapa de acero y un revestimiento interior de material refractario. El aire entra por el conducto lateral y entra x el fondo del convertidor. All est la parrilla, que perforada por unos agujeros permite que el aire entre en contacto con la masa liquida del arrabio para poder atravesar esta masa e impedir que entre los agujeros de la parrilla el acero llega a gran presin. Afino en horno Martin_Siemens: Se utiliza como materia prima el arrabio solidificado en lingotes y mezclado con chatarra de piezas y maquinas que ya no se usan: Funcionamiento: Se funde la mezcla cargada a travs de las puertas de carga debido al calor que se produce al quemarse el combustible que mezclado con el aire llega a los quemadores pasados por las bocas de entrada, estas bocas se comunican con los recuperadores unas vlvulas permiten distribuir los gases y el aire, los gases sobrantes calientan los recuperadores mientras el gas y el aire absorben el calor de los recuperadores. Cuando los recuperadores se enfran con lo que unos recuperadores se calientan y otros les dan el calor adquirido. Afino en horno elctrico: Para transformar la energa elctrica en calor hay dos tipos elctricos: Hornos elctricos de arco: La carga se funde debido al calor que desprende el arco elctrico que salta entre los electrodos Hornos elctricos de induccin: El crisol refractario lleva un tubo de cobre rectangular, por este circula una corriente elctrica que induce otra corriente en la carga. b) Afino de la fundicin: Afino en cubilote

1.4

PROCESOS TECNOLOGICOS PARA LA OBTENCION DEL ACERO, HORNOS BOF, ELECTRICOS, CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS.

Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Horno bsico de oxgeno

HORNOS ELECTRICOS Se emplean cada vez ms para fundir los metales tanto los ferrosos como no ferrosos. El funcionamiento del horno elctrico es el siguiente: 1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente. 2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra, para que salte el arco elctrico y comience a fundir la chatarra (imagen inferior, A). 3. Cuando la chatarra est fundida, se inyecta oxgeno para eliminar los elementos indeseables del bao, como silicio, magnesio, fsforo, etctera. 4. Se inclina el horno y se extrae la escoria (imagen inferior, B). A continuacin se le aade el carbono y ferroaleaciones y se sigue calentando hasta que las adiciones se disuelvan y se uniformice la composicin del bao.

5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevar al rea de moldeo (imagen inferior, C).

Hornos elctricos de arco Arco directo El arco salta directamente entre el electrodo y el metal a fundir. Los electrodos son de grafito o carbono amorfo, pueden ser: H. monofsicos: menos de 100kg de capacidad. H. trifsicos: 150 toneladas de capacidad, los electrodos se encuentran en los vrtices de un tringulo equiltero, refrigerados en los puntos de contacto con la bveda (refrigerados por agua) Bajando los electrodos acorta el arco y aumenta la potencia, lo contrario ocurre al subirlos. El control se efecta automticamente. Casi todos los hornos empleados para la fusin son de tipo basculable. En los hornos pequeos (1.5 t), la carga se efecta a travs de la compuerta, a mano o por cada, los hornos grandes se cargan por arriba levantando la bveda (estructura de ladrillos refractarios), el desplazamiento puede ser lateral, por puente gra o giro alrededor de un pivote. Todos los hornos elctricos se disean para la conexin a una red de alta tensin (circuito de alta tensin, transformador secundario). Tensiones de 180 a 450 para fusin, tensiones de 90 a 160 para afino o espera. Para evitar los efectos de corto circuito se dispone de una reactancia variable la que se mantiene elevada durante la fusin , se disminuye progresivamente y se deja fuera del circuito durante el afino. Los hornos de arco directo pueden ser de revestimiento bsico o cido, segn la operacin a realizar. Los revestimientos bsicos se emplean en la fabricacin de acero cuando hay que eliminar fsforo y azufre, y suelen recomendarse para los aceros muy aleados. El revestimiento cido es de materiales silceos y se emplea en fundiciones de hierro y piezas de acero moldeado partiendo de chatarras que no exijan desulfuracin o desfosforacion. Electrodos Electrodos de carbono amorfo: a partir de coque de antracita calcinada, molida y prensada. Electrodos de Grafito: obtenidos como los de carbono amorfo y cocidos a 2000C por el paso de una corriente de 40 A/cm2 durante una semana y enfriados muy lentamente.

Electrodos continuos Soderberg: se preparan cuecen y alargan en posicin de servicio sobre el mismo horno. Consiste en un molde cilndrico (lmina de acero) de 0.8 mm de espesor, hasta 70 cm de dimetro, en el interior hay una pasta semilquida (carbono semigraftico aglomerado con brea) comprimida con aire a presin. Su coccin se opera a la vez por el efecto joule y por el calor irradiado por el horno. Se fija un nuevo molde en la parte superior y se llena de pasta. Horno de arco indirecto El arco salta entre dos electrodos de carbn completamente separados e independientes de la carga, que se calienta solo por radiacin. Consiste en una envoltura revestida con refractarios, con dos electrodos montados horizontalmente, el arco salta entre ellos en el centro de la cmara formada por el revestimiento refractario. El horno est montado sobre rodillos accionados por un motor que le da el balanceo. Se carga a travs de la abertura de carga despus de sacar los electrodos. Horno elctrico de induccin Por generacin de corrientes inducidas debidas a la variacin de un campo magntico. Consiste en un ncleo ferromagntico con un circuito primario y otro secundario, alimentando el primario con una corriente alterna genera un campo magntico variable que se concatena con el secundario. Por efecto de la variacin del campo nace en el secundario una corriente inducida. Si el primario tiene un nmero grande de espiras y reducido en el secundario, se consigue una corriente de gran intensidad. H. Baja frecuencia Frecuencia 5-50 Hz. Parta formar la nica espira del secundario, es necesario que la carga sea de fundicin lquida o con fundicin slida formando un anillo cerrado. El campo magntico es giratorio y al concatenarse con la espira secundaria cerrada la arrastra imprimindole el movimiento de rotacin.

H. alta frecuencia La bobina circunda el crisol y est alimentada por una corriente de alta frecuencia. El crisol (cuarcita, magnesita, grafito) no necesita ser de material conductor si ya lo es la carga en caso contrario debe serlo. La corriente se desplaza hacia la periferia circulando por una zona anular de poco espesor (espira cerrada en corto circuito, secundario). Son adecuados para refinar acero y en la fabricacin de aceros aleados, se pueden cerrar hermticamente. Horno elctrico de Resistencia Resistencia (nichrome) metlica (para metales de bajo punto de fusin) o no metlica (electrodo radiante), la barra de grafito est colocada horizontalmente y coincide con el eje del cilindro para distribuir el calor radiado y baar el refractario con el metal lquido, la barra de grafito se saca del horno para efectuar la carga.

CONVERTIDOR Variantes del invento de Bessemer. Convierte arrabio lquido en acero. Se sopla aire a travs del arrabio lquido para oxidar las impurezas (carbono, silicio y manganeso) cuya combustin produce el calor suficiente para la conversin del arrabio al acero. El aire se sopla fro a una presin de 2 o 3 Kg/cm2. Al oxidar las impurezas se aumenta la temperatura para mantener el metal lquido, hasta 1600 al finalizar la inyeccin de aire. CONVERTIDOR BESSEMER Revestimiento refractario cido, a base de slice. Se utiliza para el afino de arrabios grises pobres en fsforo y en azufre. 3 a 4% C, 1.5 a 2.5% Si, 1 a 2% Mn, menos de 0.08 % P y menos de 0.05% S. El principal elemento termgeno es el silicio, su oxidacin aumenta la temperatura que favorece la operacin del afino. Las reacciones que ocurren son: SiO2 + O2 --- SiO2

Mn + FeO -- MnO + Fe FeO + C -- Fe + CO Fe3C + FeO -- 4Fe + CO El manganeso se oxida pero arde ms lentamente que el silicio formando una escoria o silicato de hierro y manganeso que flota en la superficie del metal. El fsforo y el azufre no se pueden eliminar por no poder aadir cal que es incompatible con el revestimiento. Operacin: Calentamiento del convertidor al rojo con fuego de coque y se retira el exceso de combustible, se introduce la carga de arrabio a 1200, se endereza el convertidor y se inyecta el viento.

Convertidor Bessemer

Afino del arrabio: -Periodo de escorificacin o de chispas: combustin del Si y parte del Mn, dura 4 min. por cada 1% de Si. La temperatura asciende a 1650.

-Periodo de descarburacin o de llamas: combustin del carbono, se produce CO que se quema con una llama azul, se oye un ruido mientras el convertidor empieza a vibrar. Dura 12 min. -Periodo de los humos: se acorta la llama, se acaba el ruido. Empieza la oxidacin del Fe que se identifica por los humos rojos. Se examina la escoria y se realizan ensayos en muestras del metal. A mayor descarburacin ms oscura la escoria. Las muestras del metal se someten al ensayo de plegado que determina el ngulo de rotura y el grano de la fractura (informa del contenido de Si y Mn). -Adiciones finales y colada: siempre se forman xidos de hierro perjudiciales para la forja y el laminado. Se eliminan aadiendo desoxidantes (10% en peso del acero) en forma de ferro aleaciones de Si y Mn. El Mn reduce al xido de hierro formando otro xido que escorifica y se decanta, el carbono recarbura y permite obtener aceros ms o menos duros. Toda la operacin Bessemer dura de 18 a 20 min.

CONVERTIDOR THOMAS Revestimiento refractario bsico a base de dolomita o magnesita. El arrabio para este proceso es de: 3-4% de C, 1.5-2.5% de P, 1.2-2% de Mn, menos de 0.05% de S y muy poco Si. El elemento termgeno es el fsforo. Operacin El convertidor caliente recibe cal viva (15 a 20% del peso del arrabio) para eliminar el fsforo en forma de escoria, y arrabio lquido. Afino del Arrabio: -Periodo de escorificacin: ms breve por el bajo contenido de silicio. -Periodo de descarburacin o llamas: combustin del carbono. Dura 2 min. por cada centsima de carbono. La temperatura baja y el bao se hace viscoso.

-Periodo de sobresoplado o de desfosforacin: empieza cuando se ha quemado todo el carbono (antes el fsforo volvera al metal). El fsforo se oxida y la temperatura se eleva combinndose P2O5 con la cal para formar el fosfato triclcico que sobrenada. Cuando aparecen los humos rojos termina la desfosforacin; dura de 3 a 5 min. Se toma la muestra y se saca la escoria (200 a 250 Kg/ ton. de acero). -Adicin final y colada: se efecta la adicin final antes de la colada para desoxidar al bao y recarburarlo.

Esta mquina de gran utilidad fue inventada por Thomas Bessember. El proceso de la mquina es el siguiente: retirada de impurezas del hierro mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.

CONVERTIDOR TROPENAS Revestimiento cido. Se emplea para coladas de acero en arena. Capacidad de 1 a 2 toneladas.

El soplado es por toberas laterales, de manera que incide sobre la superficie del hierro fundido. Este soplo comunica un movimiento de giro que acelera las reacciones de oxidacin.

El convertidor de acero en Woolwich Arsenal: Los convertidores de acero Tropenas en el trabajo en el laboratorio de Shell Real Fundicin de Woolwich Arsenal

OTROS CONVERTIDORES Anlogos al proceso Bessemer y Thomas, se diferencian en el empleo exclusivo de oxgeno y el soplado sobre la superficie del bao con una caa o lanza metlica. Existen dos tipos: que durante el soplado el convertidor permanezca inmvil (L.D. y derivados) o con movimiento de rotacin (Kaldo o Rotor). El acero obtenido equivale a un acero Martin Siemens, con precio ms econmico.

Procedimiento L.D. Afino de arrabios pobres en silicio y fsforo. Es un crisol de fondo lleno (para 35t: altura de 7.4m, dimetro int. de 2.7m, espesor del recubrimiento de 60cm). Oxgeno de 99% de pureza se inyecta a una presin de 6 a 15 bares, por medio de una lanza metlica distante de la superficie del bao unos 60cm. Se inyectan 600m de oxgeno por tonelada de acero. El metal se lleva a una temperatura hasta de 3000C. Se produce desprendimiento de xido de carbono que provoca la turbulencia del bao y la formacin de una capa espumosa. Ocurre la descarburacin y la desfosforacin y se elimina la mitad del azufre. A partir de un arrabio de 0.2% de P, 0.04% de S se produce acero dulce de 0.026% de P, 0.02% de S y 0.003% de N. Dura de 30 a 40 min. (40 a 50 coladas en 24 horas). La carga incluye cal y chatarra en un 25% de masa de arrabio fundida. Se efecta la limpieza de escoria.

Procedimiento LDP Cargas: arrabio, cal, fundente y mineral (150 Kg/ton. de arrabio). La caracterstica es no vaciar completamente el convertidor durante la colada. Dura unos 45 min. Se obtiene acero dulce de 0.016-0.030% de P, 0.001-0.003% de N. 3. Procedimiento OLP: El chorro de oxgeno va cargado de cal en polvo, su presencia aumenta la potencia de penetracin del oxgeno en el bao. Reduce el contenido en nitrgeno del acero y disminuye la masa de los humos rojizos. Asegura una buena desfosforacin, buena desulfuracin, e impide el espumado de la escoria.

Procedimiento Kaldo Se obtienen a partir de arrabios tipo Thomas, aceros dulces de bajo tenor en no metales. El aparato es un crisol de fondo lleno (para 30 t, long. 5.6m, dimetro exterior. 5.6m, espesor del revestimiento 0.60m) inclinado 17 sobre la horizontal, rota sobre su eje a 30 r.p.m. El oxgeno se inyecta por medio

de una caa metlica a 23 con la horizontal y una presin de 3 bar. La descarburacin es por medio del FeO de la escoria. La desfosforacin se produce con retraso sobre la descarburacin, formndose fosfato (4CaOP2O3) a partir de la escoria bsica (FeO CaO). Permite utilizar alta proporcin del mineral o chatarra (hasta 45%) por el rendimiento trmico. La duracin entre dos coladas sucesivas es de 1 hora. Un mismo revestimiento sirve para 60 coladas, la desfosforacin y desulfuracin son muy buenas, se pasa de 2 a 0.2% de P y a 0.015% de S, y 0.002% de N. Las propiedades equivalen a un acero Martin y el precio al de un acero Thomas.

Procedimiento Rotor Horno cilndrico de 15 m de longitud para 60 t de carga, la velocidad es de 1 r.p.m. El aparato contiene dos lanzas de soplado: una sumergida en el bao enva oxgeno puro, la otra emergiendo enva oxgeno al 75% que asegura la combustin del xido de carbono resultante de la descarburacin. Los humos salen a 1800C. Dura unas 2 horas. A partir de arrabios ordinarios se obtienen aceros con 0.030% de P, 0.012% de S y 0.004% de N. Se elaboran planchas y alambres.