RESUMEN

El objetivo de este trabajo es la automatizacin de la operacin de secado lo cual debe permitir un seguimiento y control riguroso de los parmetros de operacin en

un secador de bandejas

El control e instrumentacin de procesos qumicos se ocupa de las tcnicas y de los instrumentos que se requieren para operar de forma segura y eficiente en las plantas qumicas. En los planes de estudio de Ingeniera Qumica se incluye esta disciplina, la cual podr capacitar a los estudiantes e ingenieros para analizar, disear e implementar estrategias sencillas de control de procesos, al mismo tiempo permitir adquirir una formacin bsica a partir de la cual se podrn extender conocimientos para hacerse un especialista en la materia.

Se pretende cubrir los objetivos antes sealados con un enfoque prctico de la disciplina, pero tambin con el soporte terico necesario para fundamentar las tcnicas de control. A continuacin algunos detalles sobre lo sealado: LabVIEW es hoy un sistema de prueba y control de instrumentacin, en el campo de la automatizacin industrial para la adquisicin de datos, anlisis, monitorizacin y registro, as como para el control y monitorizacin de procesos, en el rea de visin artificial para el desarrollo de sistemas de inspeccin en produccin o laboratorio. Adems permite reconocer las principales caractersticas de los Controladores Programables (PLCs) y su relacin con los diversos componentes electrnicos y hardware (VersaPro) asociados a la automatizacin de mquinas y procesos. INTRODUCCION Todo estudiante de Ingeniera Qumica debe tener conocimientos mnimos de control automtico de procesos y es por eso que en los planes de estudio del Ingeniero Qumico se estudia esta disciplina.

En el presente informe detalla el proceso de control automtico de la operacin de secado la cual es una de operacin unitaria de trascendental importancia en Ingeniera Qumica, debido a que es una operacin bsica, para el manejo de productos slidos. El proceso de secado consiste en la remocin de humedad de una sustancia, involucrando los fenmenos de transferencia de calor, transferencia de masa y cantidad de movimiento, en forma simultnea. La transferencia de masa ocurre cuando el slido pierde humedad, la transferencia de calor se aprecia cuando el medio de secado (aire caliente) entrega calor al slido, lo que da como consecuencia la evaporacin del agua que se va incorporando al aire a medida que transcurre la operacin de secado. El mecanismo de cantidad de movimiento se observa en la difusin del agua, del solido al aire caliente, es decir la velocidad del secado. El secador de bandejas, o tambin llamado secador de anaqueles, consiste en un gabinete, de tamao suficientemente grande apara alojar las muestras a secar, en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el aire es calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente. 1.4. OBJETIVOS:

1.4.1. Objetivo general in de la operacin de secado en un secador de bandejas o anaqueles. 1.4.2. Objetivos especficos

operacionales controladas y no controladas en la aire, cada

de presin, temperatura de bulbo hmedo, temperatura de bulbo seco y experimentalmente la influencia de la temperatura y la humedad del

temperaturas usando la tarjeta ecado utilizando el controlador lgico programable PLC. II. CUERPO DEL INFORME

2.1. FUNDAMENTO TERICO

2.1.1. PLC (Programable Logic Controller)

Un PLC (controlador lgico programable), es la unidad de control mnima en un proceso automatizado; con el cual trabajan en base a la informacin recibida por los sensores y el programa lgico interno, actuando sobre los actuadores de la instalacin. De acuerdo con la definicin de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association) un controlador programable es: "Un aparato electrnico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones especficas, tales como lgica, secuenciacin, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritmticas para controlar, a travs de mdulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analgicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de mquinas o procesos.

Un PLC consta de las siguientes partes: 1. CPU UNIDAD CENTRAL DE PROCESO:

Es el cerebro del sistema, usualmente es un microcontrolador, antiguamente se usaban microcontroladores de 8bits, hoy en da, son mas usados en aplicaciones robustas microcontroladores de 16 y 32 bits. Bueno, como es un microcontrolador, ya se imaginaran todas las ventajas que se pueden tener, como temporizadores, interrupciones, conversiones ADC y DAC, comunicaciones seriales sincrnicas y asincrnicas, etc.

2. MEMORIA: Usualmente se incluye una memoria externa al microcontrolador que puede ser EEPROM y/o FLASH, que hace las veces de banco de datos para la lecto/escritura de datos. En esta memoria, se utiliza para almacenar el programa (funciones, variables, estados, tiempos) desarrollado que se encargar de controlar las entradas y las salidas del PLC. Ojo, en esta memoria no se almacena la programacin del microcontrolador. Es decir, el microcontrolador viene programado de fbrica, pero con un programa que permite administrar las entradas, las salidas y los temporizadores del PLC.

3. FUENTE DE ALIMENTACION: No poda faltar el poder, porque sin esto, no funciona nada. El PLC tiene una entrada anloga de 220VAC o 110VAC eso es si estamos en Europa o en Amrica. Adicionalmente tiene salidas de 24VAC o DC para alimentar sensores.

4. RELOJ EN TIEMPO REAL: Para todo proceso automatizado, es necesario establecer la variable tiempo ya que es indispensable para poner en marcha TEMPORIZADORES Y CONTADORES.

5. PUERTO DE ENTRADAS:

Las entradas de un PLC son opt asiladas, para proteger al microcontrolador de altos voltajes y algunas marcas permiten ajustar la intensidad de la entrada. Es decir, la corriente de entrada vara gracias a un potencimetro que se posee en el lado izquierdo del siguiente circuito.

Adicionalmente, las entradas de un PLC ser anlogas o digitales y esto se debe en gran medida a la cantidad impresionante de instrumentos que se pueden integrar con los PLC. En la siguiente figura el circuito para cada uno de esos tipos de entradas.

6. PUERTO DE SALIDAS: Como en las entradas, las salidas pueden ser anlogas o digitales, y pueden ser de cualquiera de los siguientes tipos:

120 VAC 24 VDC 12 48 VAC 12 48 VDC 5V DC (TTL) 230 VAC Esto se debe a que sus circuitos internos permiten convertir niveles lgicos TTL a niveles de voltaje externos, y efectivamente, tambin suelen utilizarse opt acopladores para proteger el micro.

7. COMUNICACIONES: El PLC, es un sistema autnomo, sin embargo, no puede programarse solito. Para ello es necesaria una interfaz con el humano, y esa la provee el puerto RS232, un cable serial y un computador o un programador porttil.

En un proceso industrial, muchas veces es necesario utilizar ms de un PLC o establecer comunicacin con diferentes dispositivos inteligentes como termostatos, captadores de radiacin solar, sistemas de control de fluidos (agua, gas, aire), motores, detectores de intrusin, cmaras frigorficas, sistemas de ascensores, calefaccin, etc. Para ello se inventaron el Bus de campo o de terreno dedicado a la GTB (gestin tcnica del edificio) lo cual ofrece la posibilidad de cablear o precablear nmeros equipos inteligentes a bajo costo. Protocolos, hay como fabricantes de dispositivos, muchos.

8. SOFTWARE: Indispensable tanto para programarlo, como para monitorearlo. Aqu es el punto cuando se unen la informtica, las redes y los PLC. Sistemas SCADA.

Los PLC le ahorran el tiempo y costos de diseo y montaje de sistemas de control a empresas. Y a empresas que desean sistematizar sus plantas de produccin, ya que la transferencia de tecnologa va a ser ms factible que si se desarrollara un sistema propietario. Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. 2.1.2. PROGRAMA LADDER. El nombre de este mtodo de programacin (que significa escalera en ingls) proviene de su semejanza con el diagrama del mismo nombre que se utiliza para la documentacin de circuitos elctricos de mquinas. Cabe mencionar que en estos diagramas la lnea vertical a la izquierda representa un conductor con tensin, y la lnea vertical a la derecha representa tierra.

Los contactos y bobinas bsicas que se utilizan son:

Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operacin elctrica de distinto tipo de mquinas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema de control y, con las herramientas de software adecuadas, realizar la programacin del PLC.

Se debe recordar que mientras que en el diagrama elctrico todas las acciones ocurren simultneamente, en el programa se realizan en forma secuencial, siguiendo el orden en el que los rungs (escalones) fueron escritos, y que a diferencia de los rels y contactos reales (cuyo nmero est determinado por la implementacin fsica de estos elementos), en el PLC podemos considerar que existen infinitos contactos auxiliares para cada entrada, salida, rel auxiliar o interno, etc.

Adems, todo PLC cumple con un determinado ciclo de operaciones que consiste en leer las entradas, ejecutar todo el programa una vez, y actualizar las salidas tal como

hayan resultado de la ejecucin del programa. Como consecuencia, si una determinada salida toma dos valores diferentes durante una pasada por el programa, solo aparecer a la salida el ltimo de los valores calculados. 2.1.3. SISTEMA DE CONTROL

El objetivo principal de cualquier sistema de control para un proceso es la estabilidad. Cuando la estabilidad se relaciona a un sistema de bombeo, se hace referencia la capacidad que el sistema tiene para prevenir perturbaciones que pueden resultar del cambio de variables independientes ala sujeta en la operacin.

2.1.4. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO (CLOSEP LOOP)

Con frecuencia se llama as a los sistemas de control retroalimentado. En la prctica, se utiliza indistintamente la denominacin control retroalimentado (feedback) o control de lazo cerrado (closed loop). La seal de error actuante, que es la diferencia entre la seal de entrada y la de retroalimentacin (que puede ser la seal de salida o una funcin de la seal de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la salida a un valor deseado. Esta retroalimentacin se logra a travs de la accin de un operador (control manual) o por medio de instrumentos (control automtico).

En el caso de control manual, para el ejemplo mostrado en la figura operador mide previamente la temperatura de salida; si esta es por ejemplo, inferior al valor deseado, aumenta la circulacin de vapor abriendo levemente la vlvula.

Cuando se trata de control automtico, se emplea un dispositivo sensible a la temperatura para producir una seal (elctrica o neumtica) proporcional a la

temperatura medida.

Esta seal se alimenta a un controlador que la compara con un valor deseado preestablecido o punto de ajuste (set point). Si existe una diferencia, el controlador cambia la abertura de la vlvula de control de vapor para corregir la temperatura.

2.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO VERSUS LAZO ABIERTO Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentacin hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a perturbaciones externas y a variaciones internas de parmetros del sistema. De este modo, es posible utilizar componentes relativamente imprecisos y econmicos, y lograr la exactitud de control requerida en determinada planta, cosa que sera imposible en un control de lazo abierto. Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto la estabilidad es ms fcil de lograr puesto que no constituye un problema importante. En cambio en los sistemas de lazo cerrado, la estabilidad si es un problema importante, por su tendencia a sobre corregir errores que pueden producir oscilaciones de amplitud constante o variable. Hay que puntualizar que para sistemas cuyas entradas son conocidas previamente y en los que no hay la presencia de perturbaciones, es recomendable utilizar el control de lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado tienen ventajas solamente si se presentan

perturbaciones no previsibles o variaciones de componentes del sistema. Ntese que la potencia de salida determina parcialmente el costo, peso y tamao de un sistema de control. La cantidad de componentes utilizados en un sistema de control de lazo cerrado es mayor a la correspondiente a un sistema de control de lazo abierto. As, entonces, un sistema de control de lazo cerrado es generalmente de mayor costo y potencia. 2.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO VERSUS LAZO ABIERTO Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentacin hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a perturbaciones externas y a variaciones internas de parmetros del sistema. De este modo, es posible utilizar componentes relativamente imprecisos y econmicos, y lograr la exactitud de control requerida en determinada planta, cosa que sera imposible en un control de lazo abierto. Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto la estabilidad es ms fcil de lograr puesto que no constituye un problema importante. En cambio en los sistemas de lazo cerrado, la estabilidad si es un problema importante, por su tendencia a sobre corregir errores que pueden producir oscilaciones de amplitud constante o variable. Hay que puntualizar que para sistemas cuyas entradas son conocidas previamente y en los que no hay la presencia de perturbaciones, es recomendable utilizar el control de lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado tienen ventajas solamente si se presentan perturbaciones no previsibles o variaciones de componentes del sistema. Ntese que la potencia de salida determina parcialmente el costo, peso y tamao de un sistema de control. La cantidad de componentes utilizados en un sistema de control de lazo cerrado es mayor a la correspondiente a un sistema de control de lazo abierto. As, entonces, un

sistema de control de lazo cerrado es generalmente de mayor costo y potencia. educacionales son comunes los secadores sin alimentador ya que las cantidades de alimento a deshidratar son menores.

Generador de Aire: Los secadores de aire deben de contar con un sistema que permita la entrada de aire a diferentes velocidades de flujo, por eso se utilizan ventiladores o motores que se utilizan en los sistemas de refrigeracin y tambin extractores de aire los cuales son polarizados de manera inversa para trabajar como generadores de aire.

Calefactor: En calefactores directos el aire es calentado cuando se combina con gases de combustin de escape. En calefactores indirectos en aire o producto es calentado a travs de placas de resistencias elctricas. El costo de los calentadores directos es ms bajo que los indirectos, pero algunos productos se llegan a daar o contaminar debido a los gases.

Otros componentes que son utilizados en los secadores para verificar el estado dentro del mismo son: termmetros tipo J, medidores de presin y humedad, una balanza digital y bsculas que censan la prdida de agua del alimento.

Por lo general los secadores que se utilizan en los laboratorios de investigacin no cuentan con todos estos elementos con el propsito de hacer pruebas y de monitorear el comportamiento del secador y del alimento a deshidratar.

productos.

2.2.3. PROCEDIMIENTO PRACTICO

2.2.3 Manmetro de tubo en forma de U.

.2.3.2. DESCRIPCION DEL PROCESO Diagrama de bloques del sistema de control+

En un sistema de intercambio de calor, generalmente se tiene como objetivo calentar el aire que entra al secador hasta una temperatura determinada Tp (de salida), posterior en el proceso, para cumplir con este objetivo se debe usar una corriente de fluido de calentamiento el cual debe operar en un rango de Temperaturas entre la entrada Tco y la salida Tc y a una velocidad de flujo Fc, la cual depende de los requerimientos del proceso.

Si el objetivo del proceso de transferencia de calor es el calentamiento de la corriente de aire que entra al secador, el objetivo del sistema de control es mantener la temperatura de salida de la corriente de proceso en un valor especificado o en estado estacionario ante cualquier perturbacin que pueda alterar el proceso.

Con lo expuesto anteriormente podemos establecer que la variable controlada es la temperatura de salida del fluido del intercambiador (Tp), y la variable manipulada es la velocidad de flujo del fluido de calentamiento (Fc). Las perturbaciones pueden presentarse debido a cambios en la temperatura de entrada (Tpo), la velocidad de flujo (Fp) del fluido de proceso, variacin de temperatura del medio ambiente, resistencias a las incrustaciones, etc.

Control & Instrumentacin de Procesos Qumicos 15

2.4. PROGRAMACION

2.4.1. PROCESO GENERAL DE AUTOMATIZACION PARA UN SISTEMA DE SECADO CON PLC-TIPO VERSAMAX

Para empezar a automatizar cualquier proceso, el Ing. Qumico o experto en dicho proceso, debe elegir correctamente el tipo de software y hardware a aplicar para automatizar dicho proceso. Siendo el presente secador de bandejas, un equipo pequeo, utilizado solo en laboratorios, consideramos utilizar el Controlador Lgico Programable o tambin llamado comnmente PLC. El PLC es un equipo electrnico inteligente diseado a base de microprocesadores, que consta de unidades y modelos que cumplen funciones especificas, tales como:

permiten recibir informacin de todos los sensores y comandar todos los

funciones de preprocesamiento y comunicacin.

Una vez que se tiene la planta, con la instalacin completa, es decir con los sensores de temperatura (termocuplas) adecuados en determinadas partes de la planta, principalmente en la entrada, cmara de secado y salida, se realiza la conexin de estos sensores al PLC, a travs de un conjunto de relays donde mediante la conexin PLC-Computadora se obtendr los datos necesarios para as dar una respuesta al sistema, ordenndole o no que siga funcionando. Ahora bien, se tiene el equipo listo, solo faltara realizar la conexin PLCComputadora, lo cual se detallara a continuacin:

Paso N1:

Una ves que hemos instalado el programa VeraPro en el PC, hacemos doble clic en el icono respectivo (VersaPro) y nos saldr el siguiente mensaje:

Esto nos quiere decir que en cuatro das se caducar la licencia de prueba. Aceptar.

Paso N2