MINISTRIO DA EDUCAO

BOA ESCOLA PARA TODOS

ESPECIFICAO E CARACTERIZAES DE MINRIO DE FERRO PARA ALTO FORNO Introduo No fornecimento de minrio de ferro para a indstria siderrgica, os mineradores tem que atender a uma srie de especificaes referentes qualidade qumica, granulomtrica e, em alguns casos, tambm metalrgica das matrias-primas. Ento este trabalho ira abordar superficialmente os ensaios realizados em sinter, pelota e granulado para alto-forno. Desenvolvimento Rotas de produo de aos: Via alto-forno (ferro-gusa) + aciaria a base oxignio (conversor): via reator de reduo direta (ferro-esponja) + aciaria eltrica (forno eltrico).

Fluxo de minrio de ferro na siderurgia. Observa-se que o alto-forno pode ser alimentado com trs tipos de minrios de ferro: Um natural - o minrio granulado, e dois obtidos em processos de aglomerao de minrios fino. O sinter e a pelota. O sinter o mais consumido e produzido nas usinas de sinterizao das prprias siderrgicas, a partir do sinter feed. Os granulados e pelotas so produzidos pela indstria mineradora, sendo as pelotas obtidas pela aglomerao do pellet feed nas usinas de pelotizao.

Faixa granulomtrica dos principais produtos da minerao. Na rota reduo direta, cerca de 90 % da produo mundial de ferro-esponja feita via processos Midrex e HyL, cujos reatores so alimentados com cerca de 80% de pelotas e 20% de granulados. Em escala industrial, apenas os processos Fior, Finmet e Circored, que operam com leito fluidizado, so alimentados com minrios finos, mas sua produo ainda pouco expressiva. Por limitao de espao, o presente trabalho abordar apenas a especificao de minrio para o alto-forno, responsvel pelo consumo de 93% do minrio. ESPECIFICAO DE MINRIO PARA ALTO-FORNO Para serem alimentados no alto-forno, os minrios ou carga metlica (sinter, pelota e granulado) devem possuir uma srie de qualidades - qumicas, granulomtricas e metalrgicas - que so ditadas pelas metas operacionais (produtividade e consumo de combustvel) e de qualidade do ferro-gusa e escria a serem produzidos. As especificaes de qualidade do gusa, por sua vez, so ditadas pela aciaria.

Qualidade exigida para os minrios nas em determinadas regies do alto-forno. Resistncia

A avaliao de resistncia antecede a entrada do minrio no forno, pois o granulado, pelota e sinter tem que possuir resistncia suficiente para resistir aos esforos de transporte e manuseio at o forno, bem como dentro do forno. A resistncia de pelotas avaliada pelos ensaios de compresso ISO 4700 e tamboramento ISO 3271; este ltimo gera dois ndices, sendo um de tamboramento (%>6,30mm) e outro de abraso (%<0,50mm). A pelota para exportao apresenta compresso maior que 280 daN e ndice de abraso menor que 5%. A resistncia de granulado avaliada apenas por tamboramento: o de exportao apresenta ndice de tamboramento maior que 80%. No caso do sinter, parte das usinas avalia por tamboramento e parte pelo ensaio de queda (shatter) JIS M8711. As demais especificaes de qualidade dizem respeito ao desempenho do minrio dentro do alto-forno. Suas razes sero mostradas a seguir ao longo da descrio suscinta do funcionamento do alto-forno. O alto-forno um reator que funciona em regime de contra-corrente, isto , a carga slida (minrio+coque) alimentada no topo e desce em direo ao cadinho; no percurso vai sendo gradativamente aquecida pelos gases redutores, que so produzidos na parte inferior do forno e ascendem em direo ao topo. Por sua vez, a carga slida em movimento descendente eleva sua temperatura medida que vai tendo contato com gases cada vez mais quentes. Assim, a primeira exigncia para a carga que ela forme um leito permevel passagem dos gases, e da surge a exigncia para a distribuio granulomtrica do minrio (nesse trabalho a especificao do coque no est sendo focada) que vai alimentar o forno. Especificao Granulomtrica O alto-forno tem que ser alimentado com minrio preponderantemente na faixa de 5 a 50 mm para que os gases possam fluir peloleito formado. Abaixo de 5 mm, o material fino bloquearia ou dificultaria a passagem dos gases atravs da carga. Acima de 50 mm, as reaes com os gases seriam prejudicadas. importante notar que, do ponto de vista do estado fsico do minrio, pode-se distinguir trs zonas no alto-forno, a zona granular ou seca, na parte superior, em que o minrio mantm seu estado original; a de amolecimento (ou coesiva) e fuso, na regio intermediria, em que o minrio reduzido atinge temperatura que o torna plstico e depois fundido; e a de gotejamento (zona irrigada), na parte inferior, em que o ferro e a escria do minrio gotejam pelo leito de coque at atingir o cadinho, onde o ferro-gusa se deposita no fundo e a escria sobre ele, por ser menos densa. Crepitao Ao penetrar no forno, o minrio sofre choque trmico ao primeiro contato com os gases quentes. Esse choque pode levar ao estilhaamento do minrio, no fenmeno conhecido como crepitao. Sinter e pelotas no crepitam. Porm alguns tipos de minrios granulados resistem menos e crepitam acentuadamente. Como h gerao de finos nesse fenmeno, que podem prejudicar o escoamento dos gases, no se pode alimentar o alto-forno com altas percentagens de granulados de elevada crepitao. A avaliao da crepitao dos minrios granulados tem sido feita principalmente utilizando-se os ensaios COISRMJ (Committee for Overseas Iron & Steelmaking Raw Materials of Japan) e ISO 8371. Em ambos a amostra submetida a choque trmico introduzindo-a no forno pr-aquecido a 700 o C. Aps 30 min removida para resfriamento brusco ao ar ambiente e peneirada para verificar percentagem de finos gerada abaixo de 5 mm (COISRMJ) ou 6,3 mm (ISO 8371). So considerados de boa resistncia ao choque trmico os granulados cujo ndice de crepitao no ultrapassa 5% quando medido pelo ensaio COISRMJ, ou no ultrapassa 3% no ensaio ISO 8371. Todavia, devido crescente escassez de granulados, h um esforo generalizado na indstria siderrgica para viabilizar uso de granulados com ndices de crepitao maiores. Suscetibilidade desintegrao (RDI, LTD) Continuando a descida, a carga vai elevando sua temperatura at que comeam as reaes de reduo do minrio (Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe). A primeira reao de reduo comea por volta de 400 o C, quando a hematita (Fe2O3) inicia sua transformao em magnetita (Fe3O4). Como a hematita e magnetita possuem estruturas cristalinas diferentes, nessa transformao h aumento de volume do minrio e enfraquecimento de sua estrutura que pode se desintegrar em maior ou menor grau, gerando uma quantidade de finos maior que a produzida devido crepitao. Esse fenmeno conhecido como desintegrao sob (ou devido ) reduo. Na fabricao do sinter e da pelota h necessidade de se atuar na matria-prima e nos parmetros do processo de forma a atenuar sua suscetibilidade a essa desintegrao. J no caso do granulado, o que pode ser feito alimentar o alto-forno com granulados de menor suscetibilidade desintegrao. Da surge a exigncia de mais uma especificao de qualidade a que os minrios devem atender, usualmente conhecida como especificao de RDI (Reduction disintegration index) ou LTD (Low-temperature disintegration) do minrio. A avaliao do RDI tem sido feita principalmente utilizando-se dois tipos de ensaios, ambos estticos, o ISO

4696-1 e ISO 4696-2. O ensaio ISO 4696-2 o mais utilizado pelas usinas siderrgicas do Brasil e sia; seu ndice RDI expresso pela quantidade de material fino (%<3,15mm) gerado no tamboramento da amostra reduzida a 550 o C. Os granulados so considerados de desintegrao satisfatria quando apresentam RDI inferiores a 20% e pelotas RDI menor que 14%. Todavia, tem sido muito pouco frequente especificao de RDI para granulados. No caso do sinter, o valor mximo aceito para o RDI tem variado muito em funo da prtica operacional da usina. No ensaio LTD a reduo feita a 500 o C simultaneamente com o tamboramento da amostra. Aps peneiramento, determina-se a percentagem de material retido em 6,30 mm, bem como a passante em 3,15 mm e 0,50 mm. As pelotas de LTD satisfatrio apresentam %>6,3 mm superior a 80%. Redutibilidade Focando novamente a carga metlica, as reaes de reduo vo se acelerando medida que o minrio desce no forno e aumenta sua temperatura. Idealmente o minrio deve atingir a chamada zona de reserva trmica (ZRT) j todo reduzido a FeO (wustita), que o limite termodinmico nas condies reinantes na regio, e isto depende da redutibilidade do minrio. A ZRT a regio isotrmica do alto-forno em que a temperatura da carga igual do gs, e depende da reatividade do combustvel: se for alto-forno a coque a ZRT se situa entre 900 a 1000 o C; se for alto-forno a carvo vegetal est por volta de 800 o C. As reaes de reduo que ocorrem at o minrio chegar ZRT so ditas indiretas (Figura 5) pois se processam sem consumo de coque (de graa), s custas do CO oriundo das reaes que ocorrem em temperaturas mais elevadas na parte mais baixa do alto-forno. Por outro lado, as reaes de reduo de Fe2O3 Fe3O4 FeO so termodinamicamente bem mais favorveis do que a reduo final FeO Fe. Conforme ilustrado na Figura 8, a quantidade de oxignio por atmo de ferro a ser removida na reao FeO Fe bem maior que nas anteriores, e as ligaes Fe-O a serem quebradas mais fortes. Ocorre, no entanto, que o tempo disponvel para essa reao FeO Fe, antes de comear o amolecimento do minrio, relativamente curto. De tudo isto, surge a necessidade de controlar mais uma importante qualidade do minrio, que sua redutibilidade, que traduz o grau de facilidade que possui o minrio de perder (transferir) seu oxignio para os gases redutores. Assim, minrio de alta redutibilidade pode ser reduzido a ferro mais rapidamente que o de baixa redutibilidade. Em outras palavras, quanto mais redutvel o minrio, maior a probabilidade de chegar ZRT como FeO e ao incio do amolecimento com o mximo possvel de Fe (ou o mnimo de oxignio).

Quantidade de oxignio removido nas diversas etapas de reduo doxido de ferro. A avaliao da redutibilidade dos minrios tem sido feita utilizando-se principalmente dois tipos de ensaios: o ISO 7215, mais utilizado pela siderurgia brasileira e asitica, e o ISO 4695, mais empregado na Europa. No ensaio ISO 7215 a reduo da amostra do minrio feita a 900 o C, durante 3 horas. O grau de reduo final obtido expressa o ndice de redutibilidade do minrio. So de alta redutibilidade pelotas com ndice maior que... , granulado maior que 50% e sinter maior que .... No ensaio ISO 4695 a reduo feita a 950 o C e determina-se a velocidade de reduo no instante em que se atinge 40% da reduo do minrio (reduo total da magnetita a wustita). Inchamento No caso de pelotas h mais um aspecto que deve ser avaliado durante sua reduo, que sua suscetibilidade ao inchamento. As pelotas incham ao serem reduzidas, mas h certos tipos que incham catastroficamente. So utilizados dois tipos de ensaios para avaliar a suscetibilidade da pelota ao inchamento: um reduzindo a amostra sem colocao de carga sobre ela; e outro submetendo a amostra a presso mecnica enquanto

reduzida. Os ensaios de inchamento livre so mais usados na siderurgia asitica, podendo ser realizados segundo as nomas ISO 4698 ou JIS M8715. Mede-se o volume das pelotas antes e depois da reduo e calcula-se sua variao percentual. Pelotas devem apresentar inchamento menor que 16%. O ensaio de inchamento sob carga mecnica mais usado na Europa, mas particularmente na Alemanha, segundo a norma ISO 7992. Determina-se a perda de carga mxima ocorrida no ensaio (ou seja, inchamento medido por meio de seu efeito na permeabilidade do leito). Amolecimento e fuso Voltando descida da carga no alto-forno, depois de passar pela ZRT o minrio reduzido vai elevando sua temperatura medida que desce no forno at atingir sua temperatura de amolecimento e, mais tarde, a de fuso. Na grande maioria dos casos a temperatura maior no centro do que na periferia do forno, porque a vazo de gs no centro maior. Isto faz com que o amolecimento do minrio ocorra primeiro no centro e depois (mais abaixo) nas paredes. Uma vez amolecido, o minrio se torna mais plstico e assim dificulta a passagem dos gases. Essa a regio do forno em que h maior dificuldade para escoamento dos gases ou de maior perda de carga - Figura 9. Por isto, o ideal que o diferencial entre a temperatura de incio de amolecimento e a de incio de fuso seja o menor possvel. Isto prejudicado quando o minrio apresenta baixa redutibilidade, pois teor significativo de FeO (por reduo incompleta do minrio) aumenta a espessura da zona de amolecimento. Por outro lado, no caso de sinter e pelota h possibilidade de se interferir seu comportamento, em especial produzindo-os com basicidade e teor de MgO, seja para favorecer o retardamento do incio do amolecimento (e aumentar o tempo para reduo completa do minrio), seja para

diminuir a espessura da zona de amolecimento. Perfil da perda de carga no interior do alto-forno. No h ensaio normalizado pela ISO ou por outro organismo de normalizao para avaliar comportamento de minrios quanto ao amolecimento. Os ensaios existentes so particulares de cada usina (usados para estudos) e os resultados variam conforme o procedimento utilizado. Aps o amolecimento, vem a fuso do minrio. A escria e ganga (inclusive do coque) se funde antes do ferro. Os dois gotejam pelo leito de coque (chamado homem-morto) e so recolhidos no cadinho. Ao passar pelo leito de coque o ferro se enriquece de carbono (carburao) dando origem ao ferro-gusa que, grosso modo, constitudo de 95% Fe, 4% C e 1% de Si + outros elementos. Todo esse processo s ser bem conduzido se escria e gusa apresentarem composio qumica adequadas. Aqui chega-se ento s razes principais para especificaes de composio qumica da carga alimentada no alto-forno. Composio Qumica O volume e composio qumica da escria e gusa dependem diretamente da composio qumica da carga (sinter, pelota, granulado, adies e cinzas do coque). Assim, a carga deve apresentar composio tal que propicie a produo de escria com:

fluidez adequada para gotejar sem problemas atravs do leito de coque, para favorecer as reaes gusaescria que ocorrem no cadinho e para ser escoada para fora do cadinho; composio qumica - CaO/SiO2, %Al2O3 e %MgO - e volume adequados para remover os elementos deletrios do ferro-gusa, especialmente enxofre (dessulfurao) e lcalis; volume mais baixo para reduzir o consumo de combustvel, o custo de descarte (em especial quando no comercializada como subproduto para a indstria cimenteira) e para favorecer a operao dos altos-fornos que injetam alto volume de carvo pelas ventaneiras; e a produo de ferro-gusa com teores de Si, Mn, Ti e elementos deletrios dentro das especificaes acordadas com a aciaria. Desta forma, tendo a siderrgica adquirido pelota e granulado da indstria mineradora e estabelecido sua percentagem na carga do alto-forno, cabe sua usina de sinterizao produzir o sinter com a composio qumica, volume e comportamento metalrgico compatveis com as necessidades do alto-forno. CONCLUSO As especificaes para granulados, pelotas e sinter so estabelecidas em funo do comportamento que o minrio deve apresentar: no transporte e manuseio: resistncia mecnica; na zona granular do alto-forno: distribuio granulomtrica favorvel a escoamento, baixa crepitao, baixo RDI ou LTB e elevada redutibilidade; na zona inferior do alto-forno: amolecimento a temperaturas mais altas, faixa estreita de amolecimento, qumica de escria favorvel a seu gotejamento e escoamento e s reaes de purificao do gusa e composio qumica do ferro-gusa adequada aciaria. As especificaes para o sinter feed so estabelecidas em funo das metas de produo, custo e qualidade do sinter acordadas entre alto-forno e usina de sinterizao.