UNIVERSIDADE DE SO PAULO ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

Estudo sobre os conceitos da autonomao e aplicao de PFMEA para auxlio na implementao de sistemas prova de erro

HEITOR DE ARAUJO MARTINS Orientador: Prof. Dr. Antonio Freitas Rentes

So Carlos 2009

HEITOR DE ARAUJO MARTINS

Estudo sobre os conceitos da autonomao e aplicao de PFMEA para auxlio na implementao de sistemas prova de erro

Trabalho de Concluso de Curso apresentado Escola de Engenharia de So Carlos da

Universidade de So Paulo para a obteno do ttulo de Engenheiro Mecatrnico.

rea de concentrao: Produo Enxuta Orientador: Prof. Dr. Antonio Freitas Rentes

So Carlos 2009

Dedicatria

minha famlia, que mesmo distante, sempre me apoiou e me guiou pelos caminhos do bem. Ao meu av por me ensinar que pensar no di e saber no ocupa espao.

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Agradecimentos
Carolina, minha companheira e conselheira, por sua enorme compreenso durante a realizao desse trabalho. Ao Prof. Rentes, pelo e apoio e direcionamento dado durante o processo de orientao. Ao Cesar Araujo por ter me incentivado a estudar a esse assunto e pelas valiosas dicas que foram fundamentais ao se estruturar o raciocnio apresentado. Hominiss Consulting por ter disponibilizado muito do material utilizado na pesquisa e pelos treinamentos prticos e tericos nos conceitos de Produo Enxuta. Ao Eng. Marcos Lessa pela ateno prestada durante a visita realizada. Ao Eng. Pedro Perin, por ter permitido realizao da visita e o uso de material imprescindvel para a realizao desse trabalho. Flora Soares, por sua pacincia e dedicao ao me responder tantas dvidas; muito desse trabalho tem sua participao. Ao Luis Fernando, pelo tempo concedido e pacincia ao me guiar durante a visita. A todos meus amigos, que estiveram presentes nos momentos difceis e de descontrao.

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RESUMO
MARTINS, H. A. Estudo sobre os conceitos da autonomao e aplicao de PFMEA para auxlio na implementao de sistemas prova de erro. Monografia Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2009

O Jidoka (autonomao) um dos dois pilares da Produo Enxuta e pode ser definido como automao com um toque humano, ou a engenharia do modo como as pessoas trabalham com as mquinas. Tal conceito possui algumas ferramentas que, quando aplicadas corretamente, geram ganhos de produtividade e melhora nos nveis de qualidade. Parte importante para a reduo nos defeitos gerados o uso de dispositivos Poka-Yoke ( prova de erros) aliados a inspees na fonte, o que permite a deteco de falhas e a tomada de aes corretivas antes que um defeito ocorra. Essa monografia realiza uma reviso bibliogrfica sobre os principais conceitos relativos ao Jidoka, a sistemas prova de erros, e resultados obtidos atravs de suas aplicaes. Com o intuito de observar exemplos de aplicao e formas de utilizao dessas ferramentas, foi realizada uma visita a uma empresa multinacional do setor automobilstico. A monografia tambm define um mtodo que visa auxiliar o planejamento e aplicao de dispositivos Poka-Yoke atravs do uso de conceitos do PFMEA, uma abordagem sistemtica orientada s equipes que identifica os modos de falhas potenciais em um processo e mtodos de soluo de problemas. Para avaliar os seus efeitos realizou-se um estudo da aplicao do mtodo proposto em outra empresa multinacional do setor automobilstico que mostrou resultados satisfatrios indicando a relevncia da metodologia.

Palavras-chave: Produo enxuta, Autonomao, Sistemas a prova de erros, PFMEA

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ABSTRACT
MARTINS, H. A. Study of the concepts of autonomation and use of PFMEA to assist the implementation of error proofing. Monograph Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2009

The Jidoka (autonomation) is one of the two pillars of Lean Production and can be defined as automation with a human touch, or engineering of the way people work with machines. This concept has some tools that, when applied correctly, generate productivity gains and improvement in quality levels. An important part of to reduce defects is using Poka Yoke devices (error proofing) allied with source inspections, which allows detection of errors and makes it possible to take corrective action before a defect occurs. This monograph reviews the literature on the key concepts relating to Jidoka, error proof systems, and results obtained through their applications. In order to observe examples of appliance and ways to use these tools, there had been conducted a visit to a multinational company in the automobilist sector. The monograph also defines a method that aims to help the planning and implementation of Poka-Yoke devices through the use of concepts and methods of PFMEA, a systematic a systematic approach that identifies potential failure modes in a process and problem solving techniques. To assess its effects there have been made a study of the method proposed in a multinational company in the automotive sector that has shown satisfactory results, indicating the relevance of the methodology.

Key words: Lean production, Autonomation, Error proofing, PFMEA

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Cronograma de atividades ........................................................................ 5 Tabela 2 Nveis de Automao .............................................................................. 17 Tabela 3 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte I) ....................................... 63 Tabela 4 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte II) ...................................... 64 Tabela 5 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte III) ..................................... 65 Tabela 6 - Codificao de Ocorrncia do PFMEA ..................................................... 67 Tabela 7 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte I) .......................................... 69 Tabela 8 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte II) ......................................... 70

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Custo mdio da mo de obra e participao da manufatura no PIB ........... 2 Figura 2 Defeitos de montagem por 100 veculos versus a porcentagem de operaes de montagem automatizadas. ................................................................... 3 Figura 3 O templo do STP com e sem o Jidoka ....................................................... 4 Figura 4 Conceito de obteno de lucro sob a viso tradicional e da Produo Enxuta. ........................................................................................................................ 8 Figura 5 Composio de atividades em empresa e distintas abordagens de melhoria ...................................................................................................................... 9 Figura 6 Estrutura do Sistema Toyota de Produo ............................................... 11 Figura 7 O tear automtico Type G de Sakichi Toyoda .......................................... 12 Figura 8 Aumento de produtividade atravs da separao homem/mquina......... 15 Figura 9 Exemplo de Automao Incremental aplicado a uma furadeira. .............. 19 Figura 10 Exemplos de quadros andon .................................................................. 20 Figura 11 Exemplos de andons amplamente utilizado em indstrias. .................... 21 Figura 12 - Medidas de vrias dimenses de produtos processados em equipamentos automatizados.................................................................................... 27 Figura 13 Esquema utilizado para Inspees Sucessivas ..................................... 29 Figura 14 Impacto das Inspees Sucessivas ....................................................... 30 Figura 15 Exemplo de Sistema de Auto-Inspeo ................................................. 31 Figura 16 Ciclos de Controle .................................................................................. 32 Figura 17 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de valores fixos ................ 35 Figura 18 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de sequncia de movimentos ............................................................................................................... 36 Figura 19 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de contato ........................ 37 Figura 20 Exemplares de chaves de fim de curso.................................................. 38 Figura 21 Exemplos de sensores pticos ............................................................... 40

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Figura 22 - Comparativo entre tipos de sensores pticos ......................................... 40 Figura 23 - Exemplos de sensores ultra-snicos....................................................... 41 Figura 24 Exemplos de sensores indutivos ............................................................ 42 Figura 25 Exemplos de sensores pticos ............................................................... 43 Figura 26 Exemplos de Potencimetros ................................................................. 44 Figura 27 - Comparativo entre tipos de potencimetros ............................................ 44 Figura 28 Exemplos de LVDT ................................................................................ 45 Figura 29 Exemplos de encoders ........................................................................... 47 Figura 30 Exemplos de Tacogeradores ................................................................. 48 Figura 31 Tipos de extensmetros ......................................................................... 49 Figura 32 Exemplos de acelermetros ................................................................... 51 Figura 33 Exemplos de Clulas de Carga .............................................................. 52 Figura 34 Exemplos de Torqumetros e formas de montagem............................... 53 Figura 35 Exemplos de sensores de presso ........................................................ 54 Figura 36 Exemplos de clulas de carga piezoeltricas ......................................... 54 Figura 37 - Tipos de termopares ............................................................................... 56 Figura 38 Exemplos de termo-resistores ................................................................ 56 Figura 39 Mtodo de soluo de problemas organizado em um ciclo .................... 58 Figura 40 Localizao das instalaes da empresa visitada .................................. 72 Figura 41 Esquema de desenvolvimento de produtos na empresa estudada ........ 74 Figura 42 Modelo utilizado para estruturar a aplicao do PFMEA ........................ 75 Figura 43 Determinao do ndice RPN (Parte I) ................................................... 77 Figura 44 - Determinao do ndice RPN (Parte II) ................................................... 78 Figura 45 - Determinao do novo ndice RPN (Parte I) ........................................... 81 Figura 46 - Determinao do novo ndice RPN (Parte II) .......................................... 82 Figura 47 Comparao dos ndices RPN para algumas operaes da linha ......... 84

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Figura 48 - Comparao dos ndices RPN para todas as operaes da linha .......... 86 Figura 49 Modelo de registro de Poka-Yoke (frente).............................................. 88 Figura 50 - Modelo de registro de Poka-Yoke (verso) ............................................... 89 Figura 51 Folha para verificao do dispositivo prova de erro ............................ 91

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SUMRIO
1. 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 2.2.5. 2.3. 2.3.1. 2.3.2. INTRODUO......................................................................................... 1 Objetivos .................................................................................................. 1 Contexto e justificativa ............................................................................. 1 Cronograma ............................................................................................. 5 Estrutura .................................................................................................. 5 Reviso Bibliogrfica ............................................................................... 6 Produo Enxuta ..................................................................................... 6 Histria .................................................................................................... 6 Fundamentos ........................................................................................... 7 Jidoka .................................................................................................... 12 Histria .................................................................................................. 12 Definies .............................................................................................. 13 Separao Homem/Mquina ................................................................. 14 Automao Incremental ......................................................................... 16 Andon .................................................................................................... 20 Inspees e a Qualidade ....................................................................... 22 Formas de Defeitos e Inspees ........................................................... 22 Mtodos de inspeo............................................................................. 25

2.3.2.1. Inspees por Julgamento ..................................................................... 25 2.3.2.2. Inspees Informativas .......................................................................... 25 2.3.2.3. Inspees na Fonte ............................................................................... 31 2.3.3. Controle da Qualidade Zero Defeitos .................................................... 32

2.3.3.1. Sistemas Poka-Yoke ............................................................................. 33 2.3.3.2. Sensores para Sistemas Poka-Yoke ..................................................... 38 3. Definio do Mtodo .............................................................................. 58

3.1. 3.2. 4. 4.1. 4.2. 5. 5.1. 5.2. 6.

Mtodo de Soluo de Problemas ......................................................... 58 Metodologia PFMEA .............................................................................. 60 Aplicao no Caso ................................................................................. 72 Apresentao da Empresa .................................................................... 72 Etapas de Alicao ................................................................................ 74 Anlise de Outros Casos ....................................................................... 92 Sistemas Poka-Yoke Observados ......................................................... 92 Inspeo e Ao .................................................................................... 94 Concluso.............................................................................................. 96

Referncias ........................................................................................................ 98

1. INTRODUO
1.1. OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo o estudo dos conceitos, ferramentas e formas de aplicao do Jidoka (autonomao) e a compilao desse conhecimento de forma a proporcionar um maior esclarecimento e entendimento desse tema. Pretende-se, tambm, apresentar um mtodo que auxilie na implantao de sistemas prova de erros e a realizar um estudo de caso que permita a aplicao dos conceitos estudados e anlise dos resultados obtidos.

1.2.

CONTEXTO E JUSTIFICATIVA

No mundo globalizado, o desenvolvimento e produo de um produto passaram a ter suas operaes deslocadas para as regies capazes de realiz-las com melhor qualidade e menores custos. Os avanos nas reas de tecnologia de informao e comunicao permitem que o projeto seja feito em conjunto por equipes baseadas na Europa e na ndia enquanto a produo realizada na China, por exemplo. Dessa forma, as indstrias esto amplamente expostas s concorrentes em todo o mundo as quais podem possuir custos de mo-de-obra inferiores ou superiores aos seus. Por exemplo, os Estados Unidos possuem custos mais elevados que o Brasil, que por sua vez possui custos maiores que a China. Nos pases em desenvolvimento, melhores salrios so uma tendncia, portanto basear a vantagem competitiva em custos de mo-de-obra inferiores uma oportunidade temporria. A Figura 1 compara os custos de mo-de-obra e a participao da manufatura no PIB em alguns pases.

Figura 1 - Custo mdio da mo de obra e participao da manufatura no PIB Fonte: BAUDIN, 2007

Podemos perceber que, apesar dos custos de mo-de-obra bem mais elevados, pases como a Alemanha e os Estados Unidos possuem considervel participao da manufatura no PIB. Como fazer, ento, para conseguir vantagem competitiva apesar desses custos superiores? A resposta ocidental tpica para essa questo a automao. Acredita-se que assim, alm de reduzir a quantidade de operadores necessrios, nveis crescentes de qualidade podem ser atingidos. Em algumas indstrias, em setores especficos, essa abordagem foi feita de forma to radical que surgiram lights-out factories, nas quais os nicos funcionrios so aqueles que esto supervisionando a operao dos robs e computadores. Contudo, esse foco na automao de forma restrita e radical mostrou-se ineficiente em muitos casos. Para exemplificar, a Figura 2 mostra uma relao entre a qualidade e o nvel de automao de um processo. Os dados so derivados de um estudo realizado por Harvard e pelo MIT que constitui um dos mais vastos bancos de dados sobre o assunto, o International Motor Vehicle Study. Cada ponto representa a mdia para centenas de milhares de veculos e a linha representa a aproximao por mnimos quadrados para os pontos.

Figura 2 Defeitos de montagem por 100 veculos versus a porcentagem de operaes de montagem automatizadas. Fonte: HINCKLEY, 2006

No grfico, Eur. significa Europa, NIC, pases recentemente industrializados, US, Estados Unidos da Amrica, NA, Amrica do Norte e J, Japo. Onde a barra usada, o lado esquerdo o pas que gerencia e o lado direito indica a localizao da planta. Por exemplo, J/NA uma planta na Amrica do Norte gerenciada pelo Japo Podemos notar que, apesar de haver uma leve tendncia de reduo dos defeitos com o aumento da automao, o desvio em relao linha muito grande (coeficiente de correlao ). Isso nos mostra que os grandes ganhos no

esto em quantas operaes esto automatizadas e sim em como ocorreu esse processo. E ao considerarmos que os custos relativos qualidade representam de 20% a 30% do faturamento das empresas americanas (SHINGO, 1989), podemos perceber a sua importante funo para se alcanar vantagem competitiva. Os pases que obtiveram sucesso perceberam que os processos ideais no so completamente manuais ou automticos e sim envolvem interaes entre um

grupo de trabalhadores altamente qualificados e mquinas que so responsveis pelo maior parte das operaes. Essa viso de que o mais importante a interao entre homem e mquina e de que a qualidade tem que estar embutida no processo est contido em um dos dois pilares do STP (Sistema Toyota de Produo), o Jidoka. Seus conceitos e ferramentas permitem reduzir os custos e aumentar a qualidade e produtividade simultaneamente. Todavia, apesar de sua extrema relevncia, esse assunto foi pouco focado nos diversos estudos sobre lean e sobre a Toyota, devido maior ateno conferida aos assuntos relativos ao controle da produo, que fazem parte do pilar JIT (Just-in-time). Como mostra a figura abaixo, a casa do STP est sujeita ao colapso se os conceitos do Jidoka forem negligenciados. Na prtica, isso significa que as empresas que o ignoram fracassam em alcanar os benefcios e a vantagem competitiva esperada.

Figura 3 O templo do STP com e sem o Jidoka Fonte: Adaptado de Baudin (2007)

1.3.

CRONOGRAMA

A tabela 1 demonstra o cronograma macro que foi seguido durante o desenvolvimento desse trabalho.

Tabela 1 Cronograma de atividades Atividades Definio do Problema Reviso Bibliogrfica Levantamento de Casos Visita a Empresas Anlise dos casos Anlise Concluso Crtica e Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov

1.4.

ESTRUTURA

Esta monografia est organizada da seguinte forma: A seo 2 contm a reviso bibliogrfica realizada. A subseo 2.1 trata da Produo Enxuta de uma forma mais ampla, sua histria, fundamentos e principais conceitos. A subseo 2.2 foca no pilar do Jidoka, abrangendo sua histria, algumas das principais definies e um estudo detalhado sobre os conceitos, ferramentas e suas formas de aplicao. A subseo 2.3 realiza uma reviso sobre conceitos relativos a formas de defeitos e mtodos de inspees focando mais profundamente no Controle de Qualidade Zero Defeito, sistemas Poka-Yoke e sensores frequentemente utilizados para desenvolver sistemas prova de erros. A seo 3 contm a definio e conceituao do mtodo utilizado. A seo 4 mostra a aplicao do mtodo em um caso especfico. E a seo 5 contm a descrio de aplicaes relativas aos conceitos estudados, observadas durante uma visita.

2. Reviso Bibliogrfica
2.1. PRODUO ENXUTA HISTRIA

2.1.1.

As viagens de Sakichi Toyoda e Kiichiro Toyoda aos EUA e as visitas tcnicas realizadas Ford naquela poca, os fizeram acreditar que a indstria automobilstica se tornaria o prximo carro-chefe da indstria mundial e os levou criao de um departamento automobilstico na Toyoda Automatic Loom Works. Com o tempo, o desejo de produzir carros aliou-se aos interesses do governo japons em promover a indstria nacional e em 1937, Kiichiro fundou a Toyota Motor Co. Inicialmente o principal produto eram caminhes militares, mas aps o trmino da II Guerra Mundial, a Toyota concentrou seus esforos em produzir automveis para consumo em larga escala. Nessa poca, dizia-se que um trabalhador americano era cerca de dez vezes mais produtivo que um japons, o que s poderia ser explicado por perdas no modelo de produo oriental. Para tentar diminuir essa discrepncia, durante anos a Toyota tentou aplicar o modelo de produo usado nos EUA, porm sem sucesso. Isso ocorreu devido s diferenas fundamentais existentes entre a situao econmica e de mercado consumidor entre o ocidente e o oriente. Os imensos produtores de veculo em outras partes do mundo praticamente impossibilitavam exportaes e o mercado domstico japons era extremamente variado, demandando uma vasta gama de produtos. Essa realidade ia de encontro filosofia de produo em massa, que se baseia em uma baixa variedade de produtos e produo em grande escala. Porm, isso somente foi percebido no final dos anos 50 por Taiichi Ohno, engenheiro-chefe da Toyota, que atentou s grandes fontes de desperdcios inerentes a esse modelo de produo, como: nveis de estoque elevados, retrabalhos devido negligncia da qualidade no processo e trabalhadores subutilizados que realizavam somente atividades repetitivas. Essa percepo levou a uma nova forma de produzir, focada na reduo de desperdcios e Ohno liderou sua disseminao comeando nas operaes de usinagem da Toyota e, posteriormente expandindo seus conceitos at os fornecedores da companhia. Em 1973, a economia mundial foi extremamente afetada pela crise gerada pelo repentino aumento no preo do barril do petrleo, o que fez com que muitas

empresas, principalmente as automobilsticas, passassem por momentos difceis. Entretanto, a Toyota no sofreu tanto esses efeitos e o mundo comeou a se interessar em seu modelo de gesto e produo, levando at a criao de uma joint venture entre a Toyota e a General Motors, a NUMMI. Porm, o reconhecimento mundial do STP somente aconteceu aps o lanamento do livro A Mquina que Mudou o Mundo, em 1990, que foi resultado de cinco anos de pesquisas lideradas pelo MIT e mostrou que esse novo paradigma de produo melhor se adequava as necessidades modernas. Nesse trabalho, os conceitos e ferramentas utilizados pela Toyota receberam o nome de lean production (produo enxuta), termo amplamente difundido atualmente.

2.1.2.

FUNDAMENTOS

O foco da Toyota em sistematicamente analisar seus processos e operaes buscando encontrar e eliminar qualquer atividade que no agregue valor ao cliente final tem relao com uma nova forma de entender o processo pelo qual uma organizao obtm lucro. A viso tradicional das empresas calcula qual o custo de um determinado produto e adiciona uma margem de lucro formando assim o preo. Na Toyota, o preo considerado fixo, portanto a margem de lucro s pode ser aumentando se reduzirmos os custos. Essas diferentes vises esto ilustradas na Figura 4.

Figura 4 Conceito de obteno de lucro sob a viso tradicional e da Produo Enxuta. Fonte: STEFANELLI, 2007

A partir desse paradigma, fica claro que a obteno de lucros est intimamente ligada a reduo de custo, ou seja, em eliminar as perdas que ocorrem durante o processo produtivo. Para facilitar e sistematizar o diagnstico de oportunidades, as atividades que fazem parte de um processo produtivo foram classificadas sob a tica do cliente final em:

Atividades que Agregam Valor (AV) Atividades que No Agregam Valor (NAV) Atividades que No Agregam Valor, mas so Necessrias (NAVN) O foco tradicional das empresas de que para reduzir o lead time, tempo

necessrio para um produto se movimentar por todas as etapas de um processo, devemos reduzir o tempo das atividades que agregam valor. Se tomarmos como exemplo um torno, isso quer dizer que devemos aumentar a velocidade de corte. Por outro lado, a produo enxuta enfoca a reduo das atividades que no agregam valor. Ou seja, devemos pensar em como reduzir o tempo de setup ou em como reduzir as paradas no programadas do torno, por exemplo. O fato de que as atividades que no agregam valor constituem a maior parte do tempo em um processo tpico, significa que uma reduo no tempo de 10% nessas atividades representa um ganho muito maior do que a mesma reduo aplicada s atividades que no agregam valor, como ilustrado na Figura 5.

Figura 5 Composio de atividades em empresa e distintas abordagens de melhoria Fonte: HYNES e TAYLOR, 2000

Com o intuito de sistematizar esse foco na reduo de perdas no processo produtivo, os desperdcios foram classificados em sete grandes grupos:

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Superproduo: Produzir antes ou alm do que necessrio pelo cliente, resultando em excesso de inventrio. Esperas: Ociosidade de pessoas, peas ou informao sem que haja qualquer tipo de processamento, transporte ou inspeo. Transporte excessivo: Movimentao desnecessria de peas, pessoas ou informao. Processos inadequados: Produzir de forma que as especificaes do cliente no sejam estritamente atendidas. Causado pela utilizao dos

procedimentos e ferramentais errados, normalmente quando uma abordagem mais simples poderia ser utilizada. Inventrio desnecessrio: Armazenamento excessivo de informaes ou produtos resultando em capital investido parado na forma de estoque. Movimentao desnecessria: Realizar movimentos desnecessrios

durante a execuo de uma operao. Produtos Defeituosos: Resultado da gerao de produtos que apresentem caractersticas conflitantes com um padro estabelecido e que por esta razo no satisfaam a requisitos de uso. Normalmente causado por formas de processamento inadequadas.

Com o intuito de produzir com a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto, atravs da eliminao dos desperdcios e constante busca de melhorias, se estruturou o STP. A Figura 6 ilustra uma forma muito comum de representao desse modelo de produo, baseado na estabilidade dos processos e sustentado por dois pilares: o Just in Time e o Jidoka.

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Figura 6 Estrutura do Sistema Toyota de Produo Fonte: GHINATO, 2000

O pilar do JIT tem como objetivo produzir e entregar apenas o necessrio, quando necessrio e na quantidade necessria e formado por trs elementos operacionais bsicos: o sistema puxado, o tempo takt, e o fluxo contnuo. Seus conceitos e ferramentas foram extremamente difundidos, por certas vezes at se confundindo com os do prprio STP. O pilar do Jidoka est intimamente relacionado forma de trabalhar com mquinas e a mtodos de se construir qualidade dentro do processo. Os principais conceitos esto em separar o trabalho humano das atividades realizadas por mquinas e em impedir a gerao e propagao de defeitos no processamento e fluxo de produo. Esse assunto o foco principal desse trabalho e ser mais bem abordado a seguir.

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2.2.

JIDOKA HISTRIA teares de diversos tipos eram utilizados para tecer

2.2.1.

Antigamente,

manualmente, o que demandava grande quantidade de mo de obra. Em 1896, o fundador do grupo Toyota, Sakichi Toyoda, inventou o primeiro tear automotriz do Japo e sequencialmente incorporou avanos revolucionrios ao tear como: um dispositivo que parava automaticamente a operao quando detectava o rompimento de um fio, um alimentador automtico de fios e a troca automtica de carretis. Ento, em 1924, Sakichi inventou o primeiro tear automtico do mundo, chamado de Type-G Toyoda Automatic Loom, ilustrado na Figura 7.

Figura 7 O tear automtico Type G de Sakichi Toyoda

Esses dispositivos levaram a um constante aumento de qualidade dos produtos, j que a deteco de uma falha parava a operao imediatamente, impedindo que produtos defeituosos continuassem a ser produzidos. Tais avanos, tambm permitiram que um operador pudesse supervisionar diversas mquinas, implicando em grande aumento de produtividade. Outro benefcio indireto que a ateno do operador s era necessria quando a mquina indicasse alguma anormalidade o que tornou o trabalho mais interessante. Esses conceitos foram posteriormente aplicados por Ohno nas mquinas e processos da Toyota fazendo com que os equipamentos parassem constantemente. Porm, medida que as

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causas raiz dos problemas eram identificadas e sanadas o nmero de paradas e consequentemente de defeitos diminuram substancialmente. Hoje a disponibilidade operacional das mquinas da Toyota se aproxima de 100%, ou seja, o equipamento funciona adequadamente sempre que solicitado.

2.2.2.

DEFINIES

O termo Jidoka tem sua origem na lngua japonesa ao se adicionar um radical que representa o ser humano palavra automao. Essa mudana foi traduzida como autonomao, ou seja, automao com toque humano (BAUDIN, 2007). Outras definies so: Habilidade de se parar a produo, por homem ou mquina, quando da ocorrncia de problemas como: mau funcionamento de equipamentos, problemas de qualidade, ou trabalhos atrasados; Tcnicas que separam a atividade humana do ciclo de operao da mquina, permitindo que um operador atue em diversas mquinas, preferencialmente diferentes, e trabalhando em sequncia, com o output de uma sendo o input da prxima; Estratgia de automao passo-a-passo que gradualmente reduz a quantidade de trabalho realizada pelos operadores em um processo produtivo; A deciso de parar e resolver os problemas assim que eles ocorrem, ao invs de empurr-los fluxo abaixo para serem resolvidos depois. (LIKER, 2006) A engenharia do modo como as pessoas trabalham com as mquinas; Mais recentemente na Toyota, Jidoka est sendo usado para se referir automao de tarefas sujas, perigosas, inadequadas, ou que causem cansao ao longo de um turno ou stress ao longo de meses e anos. A meta que todo o trabalho seja compatvel a operadores altos ou baixos, de ambos os sexos, que possuam de 20 a 60 anos, e possa ser realizado com o mesmo nvel de qualidade e produtividade do incio ao fim do turno.

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Os principais conceitos que constituem o pilar do Jidoka so explicados a seguir:

2.2.3.

SEPARAO HOMEM/MQUINA

A viso tradicional da indstria sempre busca maximizar a utilizao do equipamento para alcanar maiores nveis de eficincia. Isso pode ser muito perigoso, pois, ao analisarmos os elementos fsicos de produo: pessoas, mquinas e materiais; percebemos que a tentativa de maximizar a utilizao de um elemento, implica na reduo da utilizao dos restantes. Ao tentarmos, maximizar a utilizao de uma mquina, por exemplo, necessitamos de mais operadores e materiais em espera para encobrir problemas e manter o funcionamento do equipamento. O mesmo acontece se buscarmos elevar a utilizao de materiais, pois precisaremos de mquinas e operadores extras para lidar com flutuaes na demanda e possveis indisponibilidades como quebras de mquinas. Porm, interessante notar que a flexibilidade das aes humanas leva a conseqncias singulares ao maximizarmos a utilizao de operadores. Ou seja, se uma pea no necessria pelo processo seguinte o correto que a mquina aguarde ociosa, isso particularmente fcil de assimilar quando lidamos com equipamentos simples. Por sua vez, o operador pode se deslocar para operar outro equipamento que produza algo necessrio nesse momento. Pode parecer que estamos subutilizando o equipamento, porm produzir antes do que o necessrio desperdcio de superproduo que gera uma variedade de outros desperdcios, como espera e inventrios desnecessrios. Grandes ganhos em produtividade podem ser alcanados quando so utilizados equipamentos que permitem ao operador se movimentar e realizar outras operaes enquanto acontece o ciclo da mquina, como ilustrado na Figura 8.

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Figura 8 Aumento de produtividade atravs da separao homem/mquina. Fonte: GHINATO, 2000

O principal objetivo da automao reduzir ou eliminar a influncia humana em um determinado processo. Contudo, para que mquina realize suas operaes sem a necessidade de interveno humana ela deve possuir algumas caractersticas essenciais:

1. Ciclo automtico: A energia necessria para a realizao das atividades da mquina no podem ser provenientes do operador. Por exemplo, um torno CNC possui essa caracterstica, ao contrrio de um torno manual, que necessita de um operador para realizar a operao.

2. Deteco autnoma de problemas: Uma prtica muito comum na Indstria a utilizao de mquinas que no possuem formas de indicar a ocorrncia de erros em sua operao, portanto necessitam da constante superviso humana. Ou seja, o operador tem que julgar constantemente se o ciclo est normal e atuar caso ocorra alguma falha. O foco de melhoria deve ser em separar a deteco da resoluo dos problemas. Por ser tecnicamente mais simples e economicamente vivel, a deteco de uma anormalidade deve ser uma funo desempenhada pelo equipamento. O custo das tcnicas

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usadas para alcanar esse objetivo normalmente bem mais baixo do que o custo de manter um operador por mquina.

3. Dispositivos de segurana adequados: Quando os equipamentos funcionam sem as mos do operador no painel de controle, dispositivos de segurana adequados devem ser estudados e implantados.

Os conceitos e ferramentas necessrios ao alcance desses objetivos so explicados a seguir.

2.2.4.

AUTOMAO INCREMENTAL

A utilizao da automao possui papel fundamental na criao de um fluxo de contnuo, flexvel e eficiente de materiais. Porm, para que esses objetivos sejam atingidos, a interao do fluxo de materiais com o de operadores deve ser sempre considerada ao se utilizar um equipamento. Planos radicais de automao, que eliminam repentinamente e totalmente a necessidade da interao humana com um processo exigem equipamentos caros, complexos e por isso de difcil suporte e manuteno. Alm disso, a inflexibilidade dessas mquinas em relao demanda outro fator importantssimo a ser considerado. Uma demanda abaixo da projetada implica em uma pssima utilizao de um equipamento de alta depreciao. Uma alta na demanda implica em altos investimentos no aumento de capacidade. Essas variveis podem eliminar todo o ganho pretendido ao se adquirir tais tecnologias. Por outro lado, grande parte dos benefcios da automao podem ser alcanados atravs do uso de tecnologias mais simples e do detalhado planejamento da interao do homem com a mquina. A grande vantagem est na menor necessidade de investimento, o menor tempo necessrio par compra e pra manutenes e a maior flexibilidade a diferentes volumes de produo. A Tabela 2 ilustra cinco nveis distintos de automao. Grande parte dos benefcios so alcanados at se atingir o nvel 3, onde o ciclo e descarga so automticos. A deciso de ir alm, para os nveis 4 ou 5 deve ser cuidadosamente estudada.

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Tabela 2 Nveis de Automao Nvel de Automao 1 2 3 Carga da Mquina Manual Manual Manual Ciclo da Mquina Manual Automtico Automtico A Grande Diviso 4 5 Automtico Automtico Automtico Automtico Automtico Automtico Manual Automtico Descarga da Mquina Manual Manual Automtico Transferncia de Peas Manual Manual Manual

Fonte: Adaptado de Rother e Harris (2002)

Ao longo do tempo, os engenheiros da Toyota compilaram uma lista emprica de 7 passos que devem ser seguidos para obtermos sucesso na automao. O progresso est relacionado com as tarefas realizadas pelos operadores, (BAUDIN, 2007). Porm, ao avanar no desenvolvimento da automao, devemos sempre observar as normas e procedimentos de segurana vigentes.

1. Operao Manual para Operao Mecanizada: Utilizar uma mquina automotriz para realizar uma operao que era antes desempenada atravs da fora humana. o caso de utilizar uma serra automtica ao invs de um serrote, por exemplo. Normalmente esse nvel de automao j est instalado na maioria dos processos industriais. 2. Alimentao Manual para Alimentao Automtica: Utilizar um

equipamento que realize a operao at um nvel pr-determinado ao invs de um que necessita da interveno do operador.

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3. Parada manual e retorno para a posio inicial: Consiste em utilizar um equipamento que retorne a ferramenta para a posio inicial aps o trmino de suas operaes, possibilitando que uma nova pea seja inserida. Esse o passo que finaliza a automao do ciclo da mquina permitindo que um operador atue em diversas mquinas. 4. Descarregamento automtico: Consiste em ejetar automaticamente a pea aps a realizao do ciclo da mquina. Como no necessria grande preciso nesse processo ele no muito complexo e pode ser atingido com uso de solues simples. o passo que possibilita a criao de linhas chakuchaku, onde os operadores se movimentam de mquina em mquina retirando e inspecionando a pea processada e carregando a seguinte. 5. Carregamento automtico: Com o carregamento automtico o trabalho necessrio ao operador se restringe a checar os produtos obtidos em cada processo e em realizar o transporte entre mquinas. 6. Deteco automtica de problemas: Se a mquina estiver equipada com sensores e um sistema de alarmes que detectem e informem o problema claramente e acuradamente, ento a funo do operador se resume ao transporte. 7. Transporte automtico: O ltimo passo consiste em clulas totalmente automatizadas com robs que fazem o transporte das peas entre as mquinas. A interveno humana s necessria quando h alguma anormalidade que pare a linha ou para realizar manutenes. A Figura 9 ilustra um exemplo simples e facilmente aplicvel de alguns passos da automao incremental.

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Figura 9 Exemplo de Automao Incremental aplicado a uma furadeira. Fonte: Adaptado de Baudin (2007)

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2.2.5.

ANDON

Quando defeitos so descobertos crtico que as operaes anteriores sejam informadas prontamente para que os problemas em questo possam ser corrigidos. Com esse intuito, os processos so parados enquanto os prprios operadores fazem as correes necessrias. Essa abordagem especialmente necessria quando os processos trabalham em fluxo, em formas de linhas ou clulas, por exemplo. Para auxiliar na superviso desses equipamentos e facilitar a comunicao de problemas que estejam comprometendo a produo, a Toyota usa um quadro luminoso que fica instalado a partir do teto da fbrica e acende luzes que indicam rapidamente aos supervisores e operadores onde necessria alguma ao. Esses dispositivos so chamados de andons e alguns exemplos podem ser vistos na Figura 10.

Figura 10 Exemplos de quadros andon Uma variao que muito utilizada no ocidente so as torres de luz. Elas so montadas prximas s mquinas e so constitudas de luzes que indicam o status do equipamento. A conveno que a luz verde significa que a mquina est operando normalmente, amarelo que ela est em espera e vermelho que ela est parada. Devemos sempre tomar cuidado para manter essa simplicidade ao se transmitir as informaes, pois isso que torna esses sistemas de gesto visual extremamente eficientes. Portanto, devemos evitar sistemas que permitam passar um nmero muito grande de informaes. Por exemplo, uma torre de luz que possua quatro cores: branco, verde, amarelo e vermelho; sendo que cada uma delas pode estar apagada, piscando devagar, piscando rpido ou permanentemente acesas, gera a possibilidade de 44 = 256 diferentes mensagens. Isso est alm da

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capacidade de entendimento de qualquer pessoa, o que torna o dispositivo ineficiente. Alguns dos diversos modelos de torres de luz esto ilustrados na Figura 11. Uma ltima regra para a utilizao desses dispositivos que, sempre que possvel, eles devem estar integrados ao sistema de controle da mquina, permitindo que a informao seja fornecida no tempo exato e de forma precisa.

Figura 11 Exemplos de andons amplamente utilizado em indstrias.

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2.3.

INSPEES E A QUALIDADE Segundo Shingo (1986), a produo constituda da inter-relao de operaes e processos. Esses podem ser divididos em quatro categorias: trabalho, inspeo, transporte e espera. As inspees podem ser caracterizadas pelas seguintes funes: Revelar e prevenir defeitos ao longo do trabalho; Revelar e prevenir defeitos ao longo do transporte; Revelar e prevenir defeitos ao longo das esperas;

Dessa forma, podemos perceber a inspeo como um componente acessrio produo, constituindo, portanto, um desperdcio. Por outro lado, sob a ptica das operaes, necessrio que as inspees sejam conduzidas com mxima eficincia. O resultado que, mesmo as formas de inspeo mais eficientes somente so formas de se desperdiar eficientemente. Portanto deve-se analisar o motivo de realizar inspees e, a partir desse entendimento, procurar novas formas de trabalho, transporte e esperas que as tornem desnecessrias.

2.3.1.

FORMAS DE DEFEITOS E INSPEES

Segundo Shingo (1986), podemos classificar as formas de defeitos e inspees como explicitado abaixo: Defeitos Isolados e Defeitos Seriais: Isolados: Ocorrem uma nica vez. Um exemplo a manufatura de uma parte defeituosa devido a uma unidade de matria prima falha. Seriais: Ocorrem repetidamente: Por exemplo, uma ferramenta quebrada ou mal posicionada produz vrias peas defeituosas. Inspees Sensoriais e Inspees Fsicas:

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Sensoriais: Baseiam-se nos sentidos humanos. H dificuldade no estabelecimento de critrios porque o julgamento varia conforme o indivduo ou situao. Um exemplo o julgamento da qualidade de pintura de uma pea. Fsicas: Utilizam ferramentas de medida, como paqumetros ou micrmetros. Inspees Quantitativas e Inspees Qualitativas: Quantitativas: Checa se determinadas quantidades no sofrem de faltas ou excessos. Qualitativas: Foca em estabelecer se os produtos esto dentro dos limites admissveis. Podem envolver julgamentos feitos com o auxlio de dispositivos de medida, contanto que o objeto da aferio seja a qualidade do produto. Inspees Subjetivas e Inspees Objetivas: Subjetivas: Realizadas pela prpria pessoa que realizou a operao. Sofre com os perigos da complacncia e falta de ateno. Objetivas: Realizadas por um terceiro. Prov uma inspeo mais rigorosa, com menos falta de ateno. Inspees Internas e Externas ao Processo: Internas: Realizadas no mesmo processo em que o trabalho foi feito. Quando da ocorrncia de um defeito, permitem um feedback mais veloz. Externas: Realizadas em um processo de inspeo separado.

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100% de Inspees e Inspees por Amostragem: 100% de Inspees Consiste na inspeo de todos os itens processados. Acredita-se que gera muito trabalho e aumenta o risco de omisses. Amostragem: Utilizao de um mtodo para definir a quantidade e de itens a serem amostrados. O custo de mo-de-obra necessrio para a inspeo pode ser reduzido. Inspees Estatsticas e Inspees No-Estatsticas: Estatsticas: No caso de inspees amostrais, o nmero de amostras obtido atravs de mtodos estatsticos. No-Estatsticas: No h um mtodo estatstico para a obteno da quantidade de amostras. Medidas e Julgamento: Medidas: Baseia a deciso de aceitar ou rejeitar um produto na determinao de valores numricos, obtidos atravs de dispositivos de medio Julgamento: Baseado em determinar se um item aceitvel ou no. Faz uso de dispositivos simples, como passa-no passa e facilita a automao das tarefas de inspeo. Feedback e Ao: Feedback: A informao enviada de volta para o processo que originou o defeito. Quanto mais rpido mais efetivo. Ao: As medidas tomadas para sanar o problema.

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Segundo Shingo (1986) o aumento quantitativo ou qualitativo das inspees no reduzem os defeitos. Ou seja, aumentar a quantidade de inspetores, a quantidade de inspees ou mesmo o rigor com que so conduzidas pode diminuir a quantidade de produtos defeituosos enviados ao cliente, porm no possui relao com a reduo de defeitos. Isso acontece porque as falhas nos produtos so criadas durante o processo e no h maneira de reduzi-las sem o uso de mtodos que impeam a gerao de defeitos.

2.3.2.

MTODOS DE INSPEO

Segundo Shingo (1986), existem trs mtodos de inspeo, que esto descritos a seguir: Inspees que descobrem os defeitos: Inspees por Julgamento Inspees que reduzem os defeitos: Inspees Informativas Inspees que eliminam defeitos: Inspees na Fonte

2.3.2.1.

INSPEES POR JULGAMENTO

Baseada no ato de comparar os produtos finais com um padro e categorizlos em aceitveis ou defeituosos. O principal objetivo desse mtodo prevenir que defeitos sejam enviados aos clientes ou aos processos subesquentes. Todavia, por mais precisa e cuidadosa que seja a inspeo no h contribuio alguma com a reduo na taxa de defeitos. A deciso de realizar inspees por julgamento em todos os produtos ou atravs de amostragens no est relacionada natureza do mtodo em si, influenciando somente na quantidade de mo-de-obra necessria. Realizar essas inspees com o auxlio de automao reduz os custos com mo-deobra e podem impedir totalmente o envio de peas defeituosas aos clientes, porm no possuem relao com a reduo da taxa de defeitos.

2.3.2.2.

INSPEES INFORMATIVAS

Mtodo de inspeo que, ao detectar a ocorrncia de um defeito, envia informao para o processo que o produziu, que por sua vez, toma aes corretivas.

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Essa forma de inspeo tem o efeito de gradualmente reduzir a taxa de produtos defeituosos. As inspees informativas se subdividem em trs categorias:

Sistemas de Controle Estatstico de Qualidade Caracterizado essencialmente pelo uso extensivo de mtodos estatsticos. Esses so usados, por exemplo, para calcular a quantidade de amostras a serem examinadas e para definir limites de controle que possibilitam a distino de situaes normais das anormais A utilizao desse sistema depende do estabelecimento de dois limites: Limites de Especificao: Tolerncias demandadas pelas funes do produto. Limites de Controle: Determinam a condio normal de uma operao e so definidos utilizando os conceitos de mdia e desvio padro ( representado pela letra grega ). Ou seja, medidas dos resultados de um processo so realizadas, a mdia e o desvio padro desses valores so calculados e os limites so definidos como sendo a mdia mais certo nmero de desvios padro (limite superior) e a mdia menos certo nmero de desvios padro (limite inferior).

Segundo esse mtodo, uma operao considerada normal se o seu resultado est dentro dos limites de controle. Portanto, se os limites de especificao so maiores que os limites de controle, todos os itens processados sob condies normais sero considerados satisfatrios. Por outro lado, se os limites de especificao forem mais estreitos que os limites de controle, havero produtos considerados defeituosos mesmo sob condies normais de operao. Esses conceitos so muito teis no planejamento do processo para estudar as condies de operao, e melhor-las se necessrio, de modo que os limites de controle sejam menores que os limites de especificao. Durante o processamento, amostras dos produtos so inspecionadas e comparadas com os limites de controle, se uma anormalidade for encontrada essa

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informao enviada para a operao que a originou. Isso permite uma reduo dos defeitos por meio de melhorias realizadas no processo. Apesar do clculo da quantidade amostral ser baseado em mtodos estatsticos esse mtodo tem sua eficincia reduzida em identificar defeitos, pois estes ocorrem de forma totalmente randmica. Segundo Hinckley (2006), a maior parte dos produtos produzidos por equipamentos automatizados esto muito prximos do valor nominal com algumas variaes na mdia, como ilustrado na Figura 12. Porm, os defeitos randmicos esto tipicamente entre 0,1% e 0,5%, como ilustrados pelos picos que excedem os limites de controle na figura. Nesse caso, inspees por amostragem indicariam muitos produtos conformes, sendo necessrias 200-1000 amostras para que um produto defeituoso seja descoberto. Dessa forma, o uso desse mtodo de inspeo sugeriria bons nveis de qualidade, quando de fato h uma taxa de defeitos de aproximadamente 0,1%.

Figura 12 - Medidas de vrias dimenses de produtos processados em equipamentos automatizados. Fonte: HINCKLEY, 2006

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Segundo Shingo (1986), as vantagens trazidas pelo Controle Estatstico de Qualidade so: a introduo do conceito de inspeo informativa em contraposio ao conceito de inspees por julgamento, permitindo assim a reduo de defeitos e melhorias considerveis nos nveis de controle de qualidade; a aplicao de tcnicas analticas na fase de planejamento, possibilitando melhorias no estabelecimento de padres no processo de trabalho e nos procedimentos operacionais; o uso de mtodos estatsticos que fornecem meios confiveis para se determinar limites de controle e tamanho de amostras. Por outro lado, o foco demasiado nas tcnicas estatsticas obscureceu o real avano que era o conceito da inspeo informativa. Ao se utilizar o mtodo seis sigma certa quantidade de defeitos considerada aceitvel, isso mostra que o controle estatstico de qualidade forneceu uma racionalizao dos mtodos no dos objetivos, que so meios de se garantir a qualidade. O uso extensivo de mtodos matemticos tambm dificultou a comunicao com o pessoal fabril, o que atrasou o processo de desenvolvimento de melhorias qualitativas nos mtodos de inspeo. Outras desvantagens desse mtodo so: o uso de inspees por amostragem, que fornecem um mtodo pouco eficiente na identificao de falhas; o uso de planilhas de controle como ferramenta para fornecer feedback ao processo. Esse mtodo demanda muito tempo entre a descoberta do defeito e a ao corretiva, o que significa que as melhorias demoram a ser implantadas e permite que muitas peas defeituosas sejam produzidas durante esse perodo.

Sistemas de Inspees Sucessivas Caracterizado por cada processo inspecionar o que foi realizado na operao anterior. Um exemplo ilustrado na Figura 13, onde o processo A realiza a operao e passa o produto para o processo B que o inspeciona, realiza a operao e passa o produto para o processo C que, por sua vez, desempenha a inspeo antes de processar o produto. Caso um defeito seja descoberto, o item retorna para o processo anterior onde verificado e o defeito corrigido. Dessa forma, o feedback imediato e aes para prevenir a recorrncia de novas falhas podem ser planejadas rapidamente. Como essa prtica est baseada em inspees objetivas, sua aplicao possvel inclusive em casos onde inspees sensoriais so inevitveis.

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Figura 13 Esquema utilizado para Inspees Sucessivas Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

Outra premissa dessa metodologia a utilizao de 100% de inspees, dessa forma dependendo do uso de dispositivos Poka-Yoke. Portanto, para o sucesso e viabilidade de Sistemas de Inspees Sucessivas, muito importante decidir quais variveis sero medidas em cada processo. Com esse intuito, pode-se examinar a estatstica de defeitos descobertos no processo final e selecionar pontos importantes para serem checados em cada processo. Todavia, variveis relacionadas segurana no uso do produto devem ser medidas mais de uma vez, inclusive no processo final. Segundo Shingo (1986), a implantao de Sistemas de Inspees Sucessivas permite redues das taxas de defeitos para de um quinto a um dcimo dos resultados obtidos previamente com Sistemas de Controle Estatstico. A Figura 14 ilustra o caso de uma empresa que, aps a introduo de controle estatstico, reduziu suas taxas de defeito de 15% para 6,5%. Aps o uso de inspees sucessivas, essa taxa caiu para 1,5% no primeiro ms e atingiu 0,016% no terceiro ms.

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Figura 14 Impacto das Inspees Sucessivas Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

Sistemas de Auto-Inspees A principal caracterstica desse mtodo realizao de inspeo na prpria operao, ou seja, o operador realiza a inspeo sobre a tarefa que realizou. Segundo Shingo (1986) a utilizao desse mtodo induzia a duas crticas principais: trabalhadores podem ser complacentes ao checar itens produzidos por eles mesmos; e eles podem esquecer-se de realizar a inspeo. No entanto, a instalao de dispositivos Poka-Yoke viabiliza esse mtodo, pois a informao sobre uma anormalidade instantaneamente apresentada ao operador, o que possibilita a correo imediata. Segundo Shingo (1986) esse sistema de inspeo superior ao mtodo de Inspeo Sucessiva, possibilitando uma maior reduo nas taxas de defeitos. Isso acontece porque, quando so utilizadas inspees sucessivas, as circunstncias que causaram os defeitos muitas vezes no esto mais presentes quando a informao sobre a falha retorna ao processo que a gerou. Um exemplo de um Sistema de Auto-Inspeo descrito a seguir. Em determinado processo as maiores causas de defeitos eram falhas na operao que causavam variaes na espessura do produto. A espessura especificada de = , e o

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sistema implantado se utiliza dispositivos passa/no passa para verificar a qualidade do produto, como ilustrado na Figura 15.

Figura 15 Exemplo de Sistema de Auto-Inspeo Fonte: Adaptado de Shingo (1986)

2.3.2.3.

INSPEES NA FONTE

Segundo Shingo (1986), inspees na fonte so mtodos que, ao invs de proporcionar feedback e aes corretivas em resposta a defeitos, baseiam-se em detectar os erros que causariam os defeitos e agir ainda nesse estado, de modo a impedir a gerao de defeitos. Segundo Shingo (1986) erros e defeitos possuem uma relao de causa e efeito, essa distino essencial para o entendimento dessa abordagem. Dessa forma, define-se dois ciclos de controle possveis para uma operao: No primeiro, dito Ciclo Longo de Controle: um erro ocorre (causa); um defeito ocorre como resultado; a informao retroalimentada ao processo; uma ao corretiva realizada. Portanto, esse tipo de controle permite que pelo menos um defeito seja produzido. No segundo, dito Ciclo Curto de Controle: um erro ocorre (causa); a informao sobre a falha gerada ainda no estgio do erro; uma ao corretiva

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realizada. Dessa forma, percebe-se que a aplicao desse mtodo permite a eliminao de defeitos. Os dois Ciclos de Controle esto ilustrados na Figura 16:

Figura 16 Ciclos de Controle Fonte: Adaptado de SHINGO (1986)

2.3.3.

CONTROLE DA QUALIDADE ZERO DEFEITOS

Segundo Shingo (1986), um sistema de produo que possibilita a manufatura sem nenhum defeito. O seu conceito mais fundamental est em reconhecer que os defeitos so gerados pelo trabalho (processos de manufatura) e tudo que as inspees podem fazer revel-los. Para alcanar o ideal de zero defeito dois fatores so necessrios: Poka-Yokes (sistemas prova de erros): permitem a deteco de anormalidades e fornecem feedback imediato, para que a causa-raiz do problema possa ser descoberta e impedida de ocorrer novamente.

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Inspees na Fonte: procuram por erros antes que eles se tornem um defeito, e param o sistema para correo, ou automaticamente o ajusta impedindo a ocorrncia do defeito.

2.3.3.1.

SISTEMAS POKA-YOKE

Um sistema Poka-Yoke possui duas funes principais: permitir que sejam realizadas 100% de inspees e fornecer feedback imediato se surgirem anormalidades no processo. Os efeitos dos Poka-Yokes na reduo dos defeitos dependem do mtodo de inspeo utilizado: inspeo na fonte, auto-inspeo ou inspeo sucessiva. Os Poka-Yokes so classificados atravs das diferenas em suas funes regulatrias e do mtodo de acionamento.

Funes Regulatrias Dependendo do propsito com que usado, podem ser realizadas duas funes regulatrias.

Mtodo de Controle So mtodos que param o processo quando ocorre alguma anormalidade, portanto previnem a ocorrncia de defeitos em srie. Possuem uma forte funo regulatria e possuem mxima eficcia em atingir zero defeito. Por isso, deve ser o mtodo a ser aplicado sempre que os fatores tcnicos e econmicos permitirem. Mtodo de Advertncia So mtodos que utilizam algum tipo de sinal sonoro ou luminoso para avisar os operadores sobre a ocorrncia de alguma anormalidade, mas no param o processo. Como defeitos continuaro a ocorrer se os operadores no atenderem a esses avisos, esse mtodo possui uma funo regulatria mais fraca que o mtodo de controle.

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Funes de Acionamento Dependendo do mtodo de acionamento utilizado, podemos classificar em trs categorias.

Mtodo de Contato Mtodo no qual sensores so utilizados para detectar anomalias na forma ou na dimenso do produto. Mtodo de Valores Fixos Nesse mtodo, as anomalias so detectadas ao se a comparar a um padro, quantas vezes uma determinada operao foi realizada. Mtodo de Sequncia de Movimentos So mtodos que permitem a deteco de uma anomalia ao checar se a sequncia de movimentos realizada a correta. So bastante efetivos e possuem uma grande variedade de aplicaes, por isso seu uso deve ser considerado sempre que possvel.

Exemplos de Aplicao Para melhor ilustrar os mtodos de inspeo, funes regulatrias e as funes de acionamento mostradas anteriormente, as figuras abaixo contm alguns exemplos de sistemas Poka-Yoke.

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Mtodo de Inspeo Inspeo na Fonte Inspeo Informativa X (auto) Inspeo Informativa (sucessiva) Descrio do Processo: Antes da Melhoria:

Funo de Acionamento Mtodo de Contato Mtodo de Valores Fixos Mtodo de Sequncia de Movimentos X

Funo Regulatria Mtodo de Controle Mtodo de Advertncia X

Processo Montagem de rolamento Problema Omisso de rolamentos

Insero de cerca de 20 rolos em um rolamento durante sua montagem

A mquina de insero de montagem s vezes deixava de inserir rolos em um certo rolamento. Os rolamentos defeituosos continuavam em produo at o ltimo processo, onde s vezes eram descobertos atravs de inspees visuais.

Depois da Melhoria: Durante o processamento na mquina de montagem h um procedimento no qual o rolamento rotacionado. Um sensor indutivo montado prximo a posio onde ocorre essa operao detecta cada rolo. Os sinais do sensor so ento comparados com uma certa quantidade de tempo. Se nem um rolo detectado em certo intervalo, um alarme soa indicando a falta de um rolo.

Sensor indutivo

Rolo

Rolamento

Sinal do Sensor

T3 indica a falta de um rolo

Figura 17 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de valores fixos Fonte: SHIMBUN, 1987

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Mtodo de Inspeo Inspeo na Fonte Inspeo Informativa (auto) Inspeo Informativa (sucessiva) Descrio do Processo: X

Funo de Acionamento Mtodo de Contato Mtodo de Valores Fixos Mtodo de Sequncia de Movimentos X

Funo Regulatria Mtodo de Controle Mtodo de Advertncia X

Processo Empacotamento de caixas Problema Omisso de acessrios

Dois operadores so responsveis por montar caixas, limpar e empacotar as unidades principais e empacotar 6 acessrios diferentes (como manuais de instrues)

Antes da Melhoria: Os operadores s vezes esqueciam de empacotar alguns acessrios quando havia muito trabalho para ser feito. O que normalmente acontecia quando vrias unidades principais haviam completado o processo de inspeo.

Depois da Melhoria: Um rack de acessrios foi projetado contendo sensores fotoeltricos montados na frente das caixas de diferentes acessrios. H um dispositivo no final da esteria que tem a funo de parar a caixa se algum dos sensores fotoeltricos no tiver sido acionado. Se todos os sensores foram acionados o dispositivo abaixa o dispositivo deixando a caixa passar e acionando um sensor de fim de curso que restaura a lgica dos sensores fotoeltricos para o estado inicial.

Acessrios

Sensores Fotoeltricos

Dispositivo Sensor de fim de curso

Figura 18 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de sequncia de movimentos Fonte: SHIMBUN, 1987

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Mtodo de Inspeo Inspeo na Fonte Inspeo Informativa (auto) Inspeo Informativa (sucessiva) Descrio do Processo: X

Funo de Acionamento Mtodo de Contato Mtodo de Valores Fixos Mtodo de Sequncia de Movimentos X

Funo Regulatria Mtodo de Controle Mtodo de Advertncia X

Processo Furao Problema Furos no realizados na profundidade correta

Furos de 38mm de profundidade so realizados em peas de ao com alta quantidade de carbono.

Antes da Melhoria:

A furao era realizada em uma operao, porm a elevada dureza do material e a grande profundidade e penetrao exigida da ferramenta fazia com que a mquina no realizasse o furo com as dimenses desejadas. O operador era incapaz de perceber o defeito.

Depois da Melhoria:

Chaves de fim de curso foram instaladas em duas posies no eixo principal da mquina. Se, apse certo tempo decorrido do incio da operao, o eixo no se desloque a quantidade desejada, um sinal sonoro e visual emitido e a mquina no pode ser operada novamente at que a operao seja realizada corretamente.

Alarme

Figura 19 Exemplo de Poka-Yoke utilizando o mtodo de contato Fonte: SHIMBUN, 1987

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2.3.3.2.

SENSORES PARA SISTEMAS POKA-YOKE

Existem diversos tipos de sensores que podem ser usados para desenvolver sistemas prova de erros. Esses sensores podem ser divididos basicamente em: sensores de presena, sensores de proximidade, sensores de deslocamento e velocidade, sensores de acelerao, sensores de fora, torque e presso, sensores de temperatura, sensores de vazo e sensores de campo magntico (NICOLETTI, 2008). A seguir esto descritos alguns desses sensores, seus objetivos e funcionamento resumido. Os exemplos de sensores foram retirados de catlogos dos fabricantes.

Sensores de Presena Chaves de fim de curso Objetivo: Detectar o fim do movimento de um atuador. Funcionamento: Chave eletromecnica convencional operando em on/off, podendo operar nas condies: normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF). Exemplos desses sensores podem ser vistos na Figura 20.

Figura 20 Exemplares de chaves de fim de curso

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Sensores pticos Objetivo: Detectar a presena de um objeto Funcionamento: Formado por um emissor e por um receptor de luz. Sendo que o emissor um LED ou lmpada emitindo luz visvel ou infravermelha e o receptor um componente fotossensvel (fototransstor, fotodiodo ou LDR Light Dimmer Resistor). Pode operar de trs formas: Difuso-Reflexo: a luz refletida pelo objeto e parte retorna para o receptor emissor e receptor montados juntos em um mesmo sensor. Existem dois tipos desses sensores que variam quanto faixa de operao: sensor de Interferncia, onde a faixa de operao do sensor definida pelo tamanho e cor do objeto e sensor de foco fixo, onde a faixa de operao do sensor definida pela distncia ao objeto. Retro Reflexo: a luz emitida pelo emissor refletida pelo alvo refletivo e retorna ao receptor. O objeto detectado ao bloquear a passagem de luz emissor e receptor montados juntos em um mesmo sensor. Porm, objetos com superfcie polida ou muito brilhante podem causar falha de operao. Para evitar isso se utiliza filtros que polarizam o feixe de luz e o receptor apenas detecta o feixe polarizado, no detectando reflexes secundrias. Barreira: a luz emitida pelo emissor captada pelo receptor. Objeto detectado ao bloquear a passagem de luz emissor e receptor montados separados;

Exemplos desses sensores e suas formas de operao podem ser vistos na Figura 21. E, na Figura 22, h um comparativo contendo as vantagens e desvantagens de se utilizar cada tipo desses sensores.

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Figura 21 Exemplos de sensores pticos

Figura 22 - Comparativo entre tipos de sensores pticos

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Sensores ultra-snicos Objetivo: Detectar a presena de um objeto. Funcionamento: Um sinal sonoro em alta frequncia emitido pelo emissor, refletido pelo objeto e captado pelo receptor. O tempo de reflexo proporcional distncia do objeto. Algumas vantagens em se usar esse sensor que ele detecta objetos a longas distncias, detecta objetos lquidos e slidos, podendo identificar diferentes camadas do objeto e pode operar em ambiente mido ou empoeirado. Porm, ambientes barulhentos podem causar falha de operao e o seu custo normalmente maior que de sensores pticos. Alguns exemplos desses sensores podem ser vistos na

Figura 23 - Exemplos de sensores ultra-snicos

Sensores indutivos Objetivo: Detectar a presena de um objeto metlico. Funcionamento: A presena de um objeto metlico no campo magntico induzido pelo sensor gera correntes de fuga no objeto e perda de energia armazenada no campo. Deve-se observar que alvos arredondados, menores que a face do sensor ou de materiais no ferrosos diminuem o alcance. Alguns exemplos de sensores, aplicao e esquema de funcionamento esto na Figura 24.

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Figura 24 Exemplos de sensores indutivos

Sensores capacitivos Objetivo: Detectar a presena de um objeto metlico, no-metlico, slido ou lquido. Funcionamento: Sensor produz campo eltrico que perturbado pela presena de um objeto. O alcance depende da constante dieltrica relativa do objeto. Alguns exemplos de sensores, aplicao e esquema de funcionamento esto na Figura 25.

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Figura 25 Exemplos de sensores pticos

Sensores de Proximidade Sensores indutivos Sensores capacitivos

Sensores de Deslocamento e Velocidade Potencimetros Objetivo: Medir movimentos lineares e angulares Funcionamento: Resistncia varia com a variao da posio do contato. Esses sensores podem ser rotativos ou lineares e podem ser feitos de diversos materiais como: Enrolamento metlico (Nquel-Cromo, Nquel-Cobre, Platina-Ouro), CERMET (cermica condutora), plstico condutor e hbrido (composio de enrolamento metlico com plstico condutor). A Figura 26

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contm alguns exemplos desses sensores e a Figura 27 contm uma comparao entre as caractersticas dos diversos materiais.

Figura 26 Exemplos de Potencimetros

Figura 27 - Comparativo entre tipos de potencimetros

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LVDTs Objetivo: Medio de movimentos lineares. Funcionamento: Enrolamento primrio (P) suprido com tenso AC e a presena do corpo magntico induz corrente nos enrolamentos secundrios (S1 e S2). Dependendo da posio do corpo magntico a quantidade de tenso induzida nos enrolamentos secundrios varia. A diferena de tenso entre os enrolamentos permite se inferir a posio do cursor. Dependendo de como se deseja realizar a medio, este sensor pode ser de trs tipos: apalpador, curso interno e curso externo. A Figura 28 contm alguns exemplos desse sensor e seu esquema de funcionamento.

Figura 28 Exemplos de LVDT

Encoders Objetivo: Medio de deslocamentos e velocidades angulares e lineares Funcionamento: Este sensor pode ser diversos tipos como: absoluto, absoluto multi-voltas, absoluto bi-direcional, incremental, incremental bi-direcional e absoluto linear. O funcionamento do encoder absoluto e do incremental est descrito abaixo. Absoluto: Disco de medio possui trilhas de medio que so lidas por sensor ptico. Combinao dos sinais das N trilhas resulta em

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cdigo binrio de N bits, que pode ser associado a um determinado ngulo de rotao. Incremental: Disco possui trilha nica de medio composta por traes igualmente espaados que so lidos por sensor ptico. O sinal de sada constitudo de pulsos de modo que a contagem dos pulsos revela a posio e a frequncia dos pulsos a velocidade. A Figura 29 contm exemplares desse tipo de sensor e o esquema de funcionamento do encoder absoluto e incremental.

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Figura 29 Exemplos de encoders

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Tacmetros ou Tacogeradores Objetivo: Medio de velocidades angulares. Funcionamento: Rotao induz corrente nos enrolamentos do tacogerador. A frequncia da corrente induzida proporcional velocidade de rotao, anlogo ao funcionamento inverso ao de um motor. Esse sensor pode ser do tipo im permanente ou armadura. Exemplos de tacogeradores podem ser vistos na Figura 30.

Figura 30 Exemplos de Tacogeradores

Extensmetros Objetivos: Medir a deformao na superfcie de um material Funcionamento: O extensmetro colado superfcie do material, de forma a se ter a mesma deformao em ambos. A deformao do extensmetro altera sua resistncia eltrica de maneira proporcional, permitindo o clculo da deformao. Existem diversos tipos de extensmetros, entre eles: uniaxial, biaxial, triaxial (roseta), cisalhamento, gradiente de tenso uniaxial, gradiente de tenso biaxial e tenso em diafragma (utilizado para medida de presso).

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Figura 31 Tipos de extensmetros

Sensores de Acelerao Sensores piezoeltricos (acelermetros)

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Objetivo: Medir acelerao. Funcionamento: Existem alguns tipos desse sensor, entre eles o

Piezoresistivo, o de capacitncia varivel e o piezoeltrico. Os seus funcionamentos esto descritos abaixo. Piezoresistivos: Uma massa inercial sob acelerao causa tenso na estrutura interna do sensor, a qual possui extensmetros montados. A mudana de resistncia eltrica do extensmetro proporcional tenso mecnica aplicada, que por sua vez proporcional acelerao. Dentre suas aplicaes est a medio de vibrao de baixa frequncia e medio de choques mecnicos. Algumas das vantagens desse sensor que ele possui alta sensibilidade e baixo amortecimento o Capacitncia Varivel Estrutura interna do acelermetro possui microsensor com placar paralelas formando um dispositivo capacitivo. A acelerao causa o movimento das placas, alternando a folgas entre elas e

consequentemente a capacitncia do sistema. utilizado para medio de vibrao de baixa freqncia e medio de aceleraes de baixo g. o Piezoeltricos Funcionamento: Uma massa inercial sob acelerao causa

compresso ou cisalhamento de um cristal piezoeltrico. A diferena de potencial gerada pelo cristal piezoeltrico proporcional acelerao. Utilizado para medio de vibrao de mdia a alta freqncia e medio de aceleraes de alto g. Possui a vantagem de poder operar a altas temperaturas e de no ser necessrio suprimento de energia, pois cristais piezoeltricos so auto-geradores. Porm, possui baixa sensibilidade, o que gera necessidade de amplificao do sinal de sada. Exemplos de acelermetros dos trs tipos podem ser vistos na Figura 32.

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Figura 32 Exemplos de acelermetros

Sensores de Fora, Torque e Presso Clulas de Carga Extensiomtricas Objetivo: Medir o carregamento (fora, torque ou presso) sobre um determinado ponto da estrutura, mquina ou processo. Funcionamento: A clula de carga construda de forma que haja deformao quando sujeita ao carregamento. Essas deformaes so detectadas por extensmetro fixos clula de carga. Existem quatro tipos mais utilizados: Tipo Barra: Dispositivo possui barra interna que sofre deformao axial. Pode ser de compresso ou de compresso/trao. As primeiras medem apenas compresso, mas so menores, tornando-as mais indicadas para espaos pequenos.

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Tipo Viga: Dispositivo possui formato de viga que sofre deformao de flexo devido ao carregamento. Pode ser de Formato S ou de Formato Viga. Ambas medem trao e compresso apresentando boa tolerncia a carregamentos laterais. A Figura 33 mostra alguns exemplos desses tipos de sensores.

Figura 33 Exemplos de Clulas de Carga

Torqumetro: Dispositivo cilndrico acoplado ao eixo e sofre deformao de toro devido ao carregamento. Pode ser do tipo in line ou do tipo clamp on. A Figura 34 mostra alguns exemplos desses tipos de sensores e formas de montagem usuais.

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Figura 34 Exemplos de Torqumetros e formas de montagem

Sensor de Presso: Dispositivo possui membrana metlica que possui um extensmetro acoplado. A diferena de presso entre os lados da membrana causa deformao que detectada pelo extensmetro. indicado para medio diferencial de presso. Alguns exemplares podem ser vistos na

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Figura 35 Exemplos de sensores de presso

Clulas de Carga Piezoeltricas Objetivo: Medir o carregamento (fora ou presso) sobre um determinado ponto da estrutura, mquina ou processo. Funcionamento: Dispositivo possui cristal piezoeltrico que comprimido pelo carregamento, gerando uma tenso de sada proporcional. indicado para medies de carregamentos dinmicos. Alguns exemplares podem ser vistos na Figura 36

Figura 36 Exemplos de clulas de carga piezoeltricas

Sensores de Presso Objetivo: Medir presso.

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Funcionamento: Alguns dos tipos de sensores de presso so: tubo de Bourbon, capacitivo e ptico. Seus funcionamentos esto descritos a seguir: Tubo de Bourbon: O sensor montado de modo que a presso de um fluido seja aplicada internamente no tubo causando uma deformao que medida. Capacitivo: A presso do fluido aplicada sobre uma membrana metlica causando uma deformao que movimenta uma placa solidria. O movimento da placa bloqueia os raios emitidos por LEDs, que so medidos por um diodo.

Sensores de Temperatura Termopares Objetivo: Medir a temperatura de um determinado ponto do sistema. Funcionamento: A unio de dois metais dissimilares por solda, brasagem ou simplesmente enrolando os fios forma uma junta trmica. A montagem de duas juntas trmicas forma o circuito do termopar. A diferena de temperatura entre as duas juntas trmicas gera uma diferena de potencial por efeito termoeltrico. Medindo-se essa DDP e sabendo-se uma das temperaturas (temperatura de referncia) determina-se a outra. Alguns tipos de termopares podem ser visto na Figura 37.

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Figura 37 - Tipos de termopares

Termo-resistores Objetivo: Medir a temperatura de um determinado ponto do sistema. Funcionamento: Semelhante ao do termopar. Alguns exemplares desse sensor esto na Figura 38.

Figura 38 Exemplos de termo-resistores

Sensores de Vazo Tubo de Pitot Anemmetros Sensores de arrasto

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Rotmetro Placa de orifcio Venturi Bocal

Sensores de Campo Magntico Sensores de efeito Hall Objetivo: Medir o campo magntico sobre um determinado ponto da estrutura, mquina ou processo. Funcionamento: Campo magntico que atravessa o sensor distorce o campo eltrico em seu interior resultando em uma diferena de potencial, efeito conhecido como Efeito Hall.

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3. Definio do Mtodo
O mtodo pesquisado para auxlio no processo de implementao de PokaYoke uma juno entre o modelo denominado Ciclo de Soluo de Problemas da Toyota, descrito em Hinckley (2006) e a metodologia PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) desenvolvida pelo Automotive Industry Action Group (AIAG, 1995).

3.1.

MTODO DE SOLUO DE PROBLEMAS

Segundo Hinckley (2006) o processo de desenvolvimento de sistemas prova de erro difere significativamente de mtodos de controle de qualidade tradicionais. Dessa forma indica o mtodo de Soluo de Problemas da Toyota como sendo o mais indicado. Esse mtodo formado por seis passos e est apresentado na figura a seguir.

Figura 39 Mtodo de soluo de problemas organizado em um ciclo Fonte: Adaptado de Hinckley (2006)

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Segundo Hinckley (2006) no incio da anlise h mais problemas do que o time tem capacidade de abordar, dessa forma, o primeiro passo selecionar e priorizar os problemas que sero estudados. Para essa anlise Hinckley (2006) indica trs fatores como sendo principais ao se identificar problemas de maior prioridade. Qual a frequncia com que o problema ocorre? Qual o impacto no fluxo do processo? Qual o impacto na companhia e no consumidor? Segundo Hinckley (2006), quando o problema selecionado, ele deve ser analisado para se identificar as causas-raiz e para se determinar se ele resultado de desnecessria complexidade da tarefa, erros, ou variao no processo, cada um requerendo diferentes mtodos de controle. Se o problema a complexidade desnecessria, o produto ou processo simplificado, se o problema devido variao, so aplicados os mtodos tradicionais de controle da variao, e se o problema um erro, deve-se desenvolver sistemas a prova de erros. Quando a causa de um problema tem sido atribuda a um erro, uma anlise adicional facilita o desenvolvimento de solues. O prximo passo usar esses princpios e idias para gerar solues. No se deve aceitar uma soluo nica proposta. Independentemente da forma simples ou complexa do problema, vrias solues devem ser geradas. O objetivo de se preparar vrias solues comparar seus pontos fortes e fracos. Certas caractersticas devem ser consideradas ao realizar esse estudo, como: facilidade e velocidade de implementao, aceitao do usurio, custo de implantao, mtodo de deteco e eficcia em prevenir o erro. Esta comparao facilita a seleo da melhor soluo e identifica fraquezas em comum que so superadas com novas solues que no teriam sido considerados. Uma vez que o conceito selecionado, ele aplicado e um avaliao feita sobre a eficcia da soluo. Se a soluo eficaz e ajudar em outras reas de trabalho, a soluo padronizada em toda a organizao, (HINCKLEY, 2006).

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3.2.

METODOLOGIA PFMEA

O mtodo descrito anteriormente ser usado em conjunto com o mtodo FMEA que uma abordagem sistemtica orientada s equipes que identifica os modos de falhas potenciais em um sistema, produto, fabricao ou operao de montagem, causado por deficincias no projeto, fabricao ou do processo de montagem, (AIAG, 1995). Ele tambm identifica caractersticas crticas ou significativas do processo que exigem controles especiais para prevenir ou detectar modos de falha. O PFMEA denominao dada para quando esses conceitos so usados especificamente para identificar riscos nos processos. Esse mtodo est estruturado a seguir.

1 Passo: Definir qual o processo ou operao a ser analisado. Escrever uma simples descrio do processo ou operao que ser analisada (ex.: furao, solda, montagem). Nessa etapa, o time deve revisar padres aplicveis de desempenho, de materiais, de processo, de segurana ou regulamentaes ambientais. Deve-se indicar resumidamente o propsito do processo ou operao que est sendo analisada, incluindo informaes sobre o design (mtricas/mensurveis) do sistema, subsistema, ou componentes. Onde o processo envolver numerosas operaes (ex.: montagem) com diferentes modos potenciais de falha, aconselhvel listar as operaes separadamente.

2 Passo: Identificar os Potenciais Modos de Falha Um modo potencial de falha a maneira em que o processo pode potencialmente falhar em atingir os requisitos e/ou o design esperado, como descrito na funo do processo, ou sejas uma descrio das possveis no-conformidades em uma operao especfica. Pode ser uma causa associada com um modo potencial de falha de uma operao subseqente (fluxo abaixo) ou um efeito associado com uma falha potencial de uma operao prvia (fluxo acima). Entretanto, ao preparar o PFMEA, assumir que as entradas (peas ou materiais)

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esto corretas, a no ser que dados histricos indiquem deficincias na qualidade das entradas. Devem-se listar cada modo potencial de falha para a operao em termos das caractersticas do componente, subsistema ou processo. O time de engenharia de processo deve estar apto a responder as seguintes questes. Como o processo/produto pode falhar em atingir os requisitos? Alm das especificaes da engenharia, o que o cliente (usurio final, operao subseqente, ou servio) consideraria indesejvel? Para respond-las, primeiramente deve-se realizar uma comparao entre processos similares e revendo reclamaes dos clientes sobre componentes similares. Alm disso, necessrio conhecimento sobre o design esperado. Devem-se listar cada modo potencial de falha em uma linha separada no PFMEA para garantir que o time se concentre em um modo de falha de cada vez e aborde a razo para cada modo de falha (causas da falha).

3 Passo: Identificar os Potenciais Efeitos da Falha Potenciais efeitos de falha so definidos como os efeitos de um modo de falha no cliente, relembrando que o cliente pode ser tanto interno quanto externo. Devem-se descrever os efeitos da falha em termos do que o cliente pode perceber, de modo que todos os clientes devem ser considerados quando do estudo dos potenciais efeitos da falha. importante deixar claro se o modo de falha pode impactar na segurana ou resultar em uma no-conformidade com

regulamentaes. Para o cliente final, os efeitos devem sempre ser considerados em termo do desempenho do produto ou sistema, como: barulho, operao errtica, esforo excessivo, odor, vazamento, necessidade de reparo, instabilidade. Se o cliente for a operao subseqente, os efeitos devem ser apresentados em termo do desempenho do processo/operao, como: impossibilidade de fixao, impossibilidade de montagem, impossibilidade de conexo, danos no equipamento, desgaste excessivo da ferramenta, representa perigo para o operador.

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4 Passo: Determinar qual a seriedade do efeito da falha. Severidade o fator de risco associado com o efeito de um modo potencial de falha. Nas Tabela 3, Tabela 4 e Tabela 5, constam os critrios utilizados para a definio da pontuao correspondente a um determinado impacto no produto ou no processo. Onde se l (A) est sendo indicado que o impacto na aparncia do produto e (F) indica impacto na funo. Uma reduo no ndice de severidade pode ser a consequncia de uma mudana no design do sistema ou num redesenho do processo. Se o cliente afetado por um modo de falha for uma planta fabril externa ou consumidor final, estimar a severidade pode estar alm das capacidades imediatas do time de engenharia de processo. Nesses casos, outras fontes devem ser consultadas.

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Tabela 3 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte I)

Impacto no Processo ndice Palavra-Chave AIAG Diretrizes da Empresa AIAG Impacto no Produto Diretrizes da Empresa

Pode colocar em perigo o Potencial de leses ou danos ao Quando um potencial modo de (F) Pode envolver segurana e/ou operador sem aviso. 10 Perigoso - Sem aviso pessoal operacional. No-conformidade regulamentaes com as falha afeta a segurana de no-conformidades com questes

operao do veculo e/ou envolve regulatrias. no conformidades com

governamentais

(vazamento de materiais perigosos, etc.)

regulamentaes governamentais sem aviso.

Pode colocar em perigo o Carregamento defeituoso para a linha Quando um potencial modo de (F) Pode envolver segurana e/ou operador com aviso. 9 Perigoso - Com aviso de produo do cliente. falha afeta a segurana de no-conformidades com questes

Equipamento/mquina danificado.

severamente operao do veculo e/ou envolve regulatrias. no conformidades com

regulamentaes governamentais com aviso. 100% do produto pode ter Equipamentos e mquinas parados por Veculo/item que ser descartado, reparado de inopervel, com (F) Perda de funo do sistema, mas sem problemas de segurana ou no conformidade com questes regulatrias.

ou um perodo significativo de tempo. perda primria de funo. no Grande impacto financeiro. Produo

veculo/item 8 Muito Alto departamento

reparo interna parada, o que pode levar a

com tempo de reparo maior atrasos na entrega. que uma hora.

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Tabela 4 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte II)

Impacto no Processo ndice Palavra-Chave AIAG
Produto pode ter que ser triado e uma parte (menos de 100%) 7 Alto descartada, ou o veculo/item

Impacto no Produto AIAG Diretrizes da Empresa

Diretrizes da Empresa
Perturbaes graves nas operaes fluxo abaixo, ou grandes impactos operacionais, por exemplo, retrabalho extensivo, sucata, grande quantidade significativo descoberto de no no

Veculo/item mas com

opervel, desempenho Cliente

(A&F) Cliente insatisfeito. A falha causa alto grau de insatisfao do cliente sobre a parte afetada.

reparado no departamento de reparo com tempo de reparo entre meia hora e uma hora. Uma parte (menos de 100%) pode ser descartada sem necessidade de triagem ou o

aumento Defeito

reduzido. insatisfeito.

inventrio.

cliente, produto devolvido.

Grande perturbao na linha de montagem ou no teste. Defeito descoberto no final da linha de produo. Muito retrabalho requerido.

Veculo/item opervel, mas itens de conforto ou convenincia inoperveis. Consumidor vivncia desconforto. (F) Perda parcial de funcionalidade do sistema, mas ainda pode ser usado sem riscos para a segurana.

Moderado

veculo/item reparado no departamento de reparo com tempo de reparo menor que meia hora.

Veculo/item opervel, 100% do produto pode conter necessidade de retrabalho, ou 5 Baixo veculo/item reparado fora da linha, mas sem necessidade de ir para o departamento de reparo. Pequena perturbao na produo. Defeito descoberto no final da linha de montagem. Pequeno retrabalho. Pode causar pequenos danos no ferramental. mas conforto/convenincia com desempenho reduzido. Consumidor vivncia algum desconforto. (A&F) Cliente insatisfeito. O usurio notar um impacto negativo quando a falha ocorrer. Ou seja, dificuldade em aplicar, dificuldade no uso, desconforto.

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Tabela 5 - Codificao de Severidade do PFMEA (parte III)

Impacto no Processo ndice Palavra-Chave AIAG O produto pode ter que passar A 4 Muito Baixo Diretrizes da Empresa falha pode para AIAG de Impacto no Produto Diretrizes da Empresa

causar Problemas

por uma triagem, sem descarte, inconvenientes e uma poro (menos

as acabamento. Defeitos pela

(F) Partes do sistema operveis com desempenho reduzido, e/ou perda gradual de desempenho.

de operaes subseqentes, menor percebidos retrabalho exigido.

100%) retrabalhada.

maioria dos clientes.

Uma poro (menos de 100%) Falha detectada na operao do produto pode ter que ser subseqente. 3 Secundrio Pode causar

Problemas

de

retrabalhada, sem descarte, na transtornos leves operao prpria linha, mas em outra subseqente, menor retrabalho estao de trabalho. Uma poro (menos de 100%) do produto pode ter que ser exigido.

acabamento. Defeitos (F) Incmodo, mas provavelmente percebidos cliente mdio. pelo insignificante.

Falha detectada na operao Problemas

de

Secundrio

retrabalhada, sem descarte, na prpria linha, e na mesma estao de trabalho. Pequena inconvenincia para a

local pode causar transtornos acabamento. Defeitos leves a operao, menor percebidos poucos clientes. por

(A)

usurio pouco

observar impacto

provavelmente

retrabalho exigido.

negativo sobre o produto.

(F) A consequncia no ter impacto Sem efeito detectado perceptvel no desempenho do

Inexistente

operao ou operador, ou sem Sem efeito detectado. efeito.

produto. (A) O usurio no notar a consequncia.

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5 Passo: Determinar as potencias causas/Mecanismos de Falha Uma potencial causa ou mecanismo de falha como a falha pode ocorrer, descrito em termos de algo que pode ser corrigido ou controlado. Cada causa/mecanismo deve ser listado separadamente. Deve-se listar o mais detalhado possvel toda causa de falha relacionvel com cada potencial modo de falha. Se uma causa exclusiva a uma falha, ou seja, se a correo da causa possui impacto direito no modo de falha, ento essa parte do FMEA est completa. Muitas causas, no entanto, no so mutuamente excludentes, e para corrigir ou controlar uma causa, deve-se determinar a causa raiz que possuir maior impacto e puder ser mais facilmente controlada. Dessa forma, as causas devem ser descritas de modo que aes corretivas sejam focadas em causas pertinentes. Deve-se desprender especial ateno para que somente erros especficos sejam listados, evitando o uso de frases ambguas como: erro do operador, ou mal funcionamento da mquina.

6 Passo: Determinar qual a probabilidade de ocorrncia do modo de falha Estimar a freqncia de ocorrncia da causa/mecanismo, ou seja, a probabilidade de que ocorra uma causa ou mecanismo especfico. A ocorrncia deve ser estimada separadamente para cada causa ou mecanismo. O ndice baseado na quantidade de falhas que podem ser esperadas durante a execuo do processo. Se dados estatsticos de um processo similar estiverem disponveis, eles podem ser usados para determinar o ndice. Em outros casos, uma estimativa subjetiva pode ser feita utilizando qualquer dado histrico disponvel de processos similares. Na Tabela 6 constam os critrios utilizados para a definio da pontuao correspondente a uma determinada probabilidade de ocorrncia da falha. O nmero do ndice que indica a probabilidade de ocorrncia possui um significado relativo mais do que como um valor absoluto. A preveno ou controle da causa ou mecanismo de falha atravs de alteraes no design ou no processo so a nica maneira de se reduzir o ndice de ocorrncia.

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Tabela 6 - Codificao de Ocorrncia do PFMEA

Possveis taxas de falhas 1 em 10 1 em 20 1 em 50 1 em 100 1 em 200 1 em 500 1 em 2000 1 em 10,000 1 em 100,000 < 1 em 1 PPM 1,000,000 1.67 < 0.55 0.55 0.78 0.86 0.94 1.00 1.20 1.30 1.50 Ppk

ndice

Palavra-Chave

Probabilidade de Falha (Processo)

Possveis taxas de falhas 100,000 PPM

10 Muito Alto 9 8 Alto 7 6 5 4 3 Baixo 2 1 Remoto Falha improvvel Poucas falhas Moderado Falha Ocasional Falha Frequente Falha Persistente

50,000 PPM 20,000 PPM 10,000 PPM 5000 PPM 2000 PPM 500 PPM 100 PPM 10 PPM

7 Passo: Identificar os controles implantados para deteco ou preveno da causa da falha Os controles implantados detectam o modo de falha ou causa de falha se ela ocorrer ou previnem a ocorrncia do modo de falha ou causa de falha. Esses controles podem ser sistemas Poka-Yoke, controle estatstico do processo ou outra forma de avaliao do processo, de forma que a avaliao pode ocorrer em operaes subsequentes ou na prpria operao. H dois tipos de controle a serem considerados: Preveno: Previne a ocorrncia da causa de falha ou modo de falha ou reduz a sua taxa de ocorrncia. Deteco: Detecta a causa ou modo de falha e leva a aes corretivas. Quando possvel a abordagem indicada usar controles baseados na preveno.

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8 Passo: Determinar qual ser a eficcia da deteco Deve-se assumir que a falha aconteceu e depois se estudar qual a capacidade que os controles implantados no processo possuem de impedir que a parte defeituosa seja enviada para o cliente. No se deve presumir que o ndice de deteco baixo porque a probabilidade de ocorrncia baixa. O ndice de Deteco relativo, considerado dentro do escopo do FMEA em questo. Para se conseguir uma reduo no ndice, geralmente o controle do processo deve ser melhorado. Na Tabela 7 e Tabela 8 constam os critrios utilizados para a definio da pontuao correspondente a uma determinada probabilidade de ocorrncia da falha.

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Tabela 7 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte I)

ndice 10 Palavra-Chave Diretrizes da Empresa para o PFMEA Quase Impossvel Diretrizes da (AIAG) Mtodo Critrios da (AIAG) Certeza de no deteco.

Certeza de no deteco. No se pode No se pode detectar ou no detectar ou no checado. checado. Controle obtido somente atravs

Muito Remoto

Checagens

peridicas

sem

de

medies

indiretas

Provavelmente deteco.

no

haver

frequncia definida.

randmicas.

Remoto

Observao de parmetros do setup. Controle obtido somente atravs Inspeo visual. Verificao e documentao dos de inspeo visual somente. Controle obtido somente atravs de inspeo visual dupla somente.

Manual

Controles

possuem

baixa

chance de deteco. Controles possuem baixa

Muito Baixo

parmetros de setup. Dupla inspeo visual. 100% inspeo visual atravs de toque

chance de deteco.

Baixo

e marcao das peas ou atravs do Controle

obtido

atravs

de

Instrumento de Medio

uso de amostras dos limites aceitveis. controle estatstico de qualidade Medies manuais peridicas. 100% de uso de dispositivos passa no passa. Medies peridicas com uso Controle baseado em medies aps o produto deixar a estao de trabalho. Ou, uso de dispositivos passa-no passa em 100% das peas, aps elas terem deixado a estao de trabalho

Controles talvez detectem.

Moderado

de planilhas de controle. Verificao independente setup. dos parmetros de

Controles talvez detectem.

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Tabela 8 - Codificao de Deteco do PFMEA (parte II)

ndice Palavra-Chave Diretrizes da Empresa para o PFMEA Diretrizes da (AIAG) Deteco Moderadamente Poka-Yoke na operao subsequente. Alto Medies na primeira pea aps setup. operaes de defeitos nas Mtodo Critrios da (AIAG)

Instrumento de Medio

subsequente,

ou

medies realizadas na primeira pea aps o setup (somente para causas relacionadas ao setup).

Controles

possuem

boa

chance de deteco.

Poka-Yoke

instalado

na

prpria Deteco de falhas na prpria

operao, impede que a pea defeituosa operao, ou medies realizadas 3 Alto seja passada para a prxima operao. na operao subsequente de

Controles

possuem

boa

parada automtica. Preveno de erros devido a Poka2 Muito Alto Yokes instalado no prprio equipamento. Mltiplas camadas de deteco.

seja aceita. Deteco de falhas na prpria estao (parada automtica). Pea defeituosa no passada para a operao subsequente.

Poka-Yoke

Medies com capacidade de realizar modo que a pea defeituosa no

chance de deteco.

Controles certamente deteco.

quase realizaro

que a

Preveno de erros devido ao design Peas defeituosa no podem ser 1 Muito Alto fsico do produto ou processo; a pea feitas pois h sistemas prova de no pode ser feita fora das condies erros padro. no design do Controles certamente

realizaro a deteco.

produto/processo.

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9 Passo: Determinar qual o risco geral O nmero de prioridade de risco, RPN (do ingls Risk Priority Number) calculado atravs da multiplicao dos ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. Esse nmero ndica quais problemas devem receber maior ateno do time de PFMEA. Pode-se considerar que ndices RPN acima de 100 so altos, ndices entre 100 e 40 moderados, e ndices abaixo de 40 baixos.

10

Passo:

Determinar

quais

so

as

aes

recomendadas,

atribuir

responsabilidades e prazos Aes preventivas ou corretivas devem ser primeiramente direcionadas para itens que possuem altos ndices de severidade, depois os itens que possuem RPNs elevados e outros itens considerados relevantes pelo time. O objetivo de qualquer ao recomendada deve ser reduzir os ndices na seguinte ordem: severidade, ocorrncia e deteco. A responsabilidade de execuo das aes recomendadas deve estar claramente identificada, juntamente com o prazo. Um membro do time deve possuir a responsabilidade primria de execuo de uma ao recomendada. As datas devem ser razoveis e atingveis.

11 Passo: Registrar aes adotadas e determinar o novo risco Quando a ao for implementada, deve-se escrever uma breve descrio da nova situao contendo, inclusive, a data de implementao. possvel que a ao tomada seja diferente da ao inicialmente recomendada. E, se nem uma ao foi tomada, o motivo deve ser descrito. Em seguida, os ndices devem ser revisados para contemplar a nova situao e o novo RPN deve ser calculado. Se outras aes forem consideradas necessrias a anlise deve ser repetida.

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4. Aplicao no Caso
4.1. APRESENTAO DA EMPRESA

Os dados apresentados a seguir foram coletados em visitas realizadas empresa entre agosto e novembro de 2009, atravs da resposta questionrios enviados por email e de dados contidos em Calarge (2003), um artigo publicado sobre estudo realizado na mesma empresa. Com o intuito de observar a aplicao do mtodo exposto nesse trabalho, foram realizadas visitas guiadas a uma planta de uma multinacional pertence ao ramo automobilstico e que tem como objetivo a produo de sistemas e componentes automotivos. A companhia possui origem nos Estados Unidos, mas possui presena em diversos pases, sendo no Brasil suas instalaes localizadas conforme a Figura 40.

Figura 40 Localizao das instalaes da empresa visitada

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A instalao visitada est localizada na cidade de Piracicaba, interior do estado de So Paulo e uma das grandes fornecedoras de vrias montadoras de automveis no Brasil e na Amrica Latina, possuindo presena marcante no mercado de produtos de reposio. A planta possui 430 colaboradores, o aftermarketing 41 colaboradores e o centro tecnolgico, onde so desenvolvidas novas solues, possui 83 colaboradores. Os principais produtos produzidos so: Sistemas EMS (Flex Fuel e Gasolina), Bombas de combustvel, Mdulos de combustvel, Injetores de combustvel, Bobina de ignio DCP, CCP solenide, Sensor de batida - Knock Sensor, Sensor de oxignio, Corpo de acelerao mecnico TB, Corpo de acelerao eletrnico ETC e montagem completa do Conjunto do coletor de admisso IAFM. Dentre as 17 linhas de produo existentes na planta existem 287 Poka-Yokes instalados. Os locais visitados foram: a linha de montagem do knock sensor, linha de montagem do IAFM e a linha de montagem de Bomba de Combustvel. Contudo, devido maior abundncia e facilidade de obteno dos dados, o local escolhido para aplicao do mtodo foi a linha de montagem de Bomba de Combustvel. Essa clula trabalha em dois turnos, com trs operadores em cada turno e possui mix variado de produo, com 10 modelos sendo produzidos atualmente. Toda a produo abastece clientes internos onde operaes posteriores sero realizadas, sendo a nica exceo uma bomba de combustvel para o mercado reposio que enviada diretamente para o cliente externo. A empresa utiliza uma metodologia de desenvolvimento de produtos, que possui como caracterstica as revises do design que ocorrem durante todo o ciclo de desenvolvimento. Nelas, responsveis pela Manufatura, Qualidade, e Segurana se renem com os engenheiros de desenvolvimento e identificam os possveis modos de falha existentes. Com isso, mudanas no produto que reduzam o risco de falha podem ser realizadas antes que o produto entre em produo, reduzindo os custos dessas modificaes. Outra caracterstica a sobreposio do desenvolvimento do produto e do processo de produo, o que permite que caractersticas do produto e do processo sejam modificadas com o intuito de facilitar a produo. Quando no possvel a realizao de mudanas no produto ou no processo Poka-Yokes so desenvolvidos e

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incorporados s mquinas que auxiliaro na produo. Esses equipamentos so normalmente feitos externamente e, no fim do desenvolvimento do processo, h um teste de certificao de qualidade do equipamento. Aps esse procedimento a produo do produto liberada. Esse esquema de desenvolvimento de produto pode ser visto na Figura 41.

Figura 41 Esquema de desenvolvimento de produtos na empresa estudada

Na rea de produo, os operadores so alocados aos times de trabalho de acordo com as linhas de produo em que atuam, possuindo responsabilidades tambm sobre aspectos que envolvam itens de qualidade, segurana e manuteno. Esses times de trabalho so os responsveis por gerar a necessidade de instalao de um dispositivo Poka Yoke, derivando da necessidade de preveno ou reduo de riscos de trabalho e da anlise do PFMEA, (CALARGE, 2003).

4.2.

ETAPAS DE ALICAO

Sero apresentadas as etapas de aplicao do mtodo exposto atravs do estudo da implementao de alguns dispositivos Poka-Yoke na linha de montagem de Bomba de Combustvel. Para auxiliar na utilizao do FMEA ser utilizada uma tabela que possui todos os passos necessrios para a realizao dessa anlise, o modelo pode ser visto na Figura 42.

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Resultados da Ao # Op. Funo do Processo Potenciais Modos de Falha Potenciais Efeitos da Falha Determinar Potenciais Causas Controles Implantados (P / D) Class Ocor Ocor RPN Aes Responsvel Recomendadas e Prazo Aes Adotadas RPN Sev Sev Det Det

Figura 42 Modelo utilizado para estruturar a aplicao do PFMEA

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1. Identificar e selecionar o problema Como exposto anteriormente, o primeiro passo consiste em selecionar e priorizar os problemas que sero abordados, definindo qual a frequncia de ocorrncia do problema, qual o impacto no fluxo do processo e qual o impacto na companhia e no consumidor. Os primeiros passos do FMEA, usados para a determinao do ndice de risco RPN inerente a um determinado modo de falha, so extremamente teis na priorizao dos problemas a serem estudados. Nessa monografia, as operaes selecionadas para anlise possuem propositalmente altos RPN, de forma que aes corretivas sejam necessrias e suas formas de implementao e resultados tambm possam ser estudados. A aplicao dos primeiros passos da metodologia do FMEA, para a determinao do RPN de algumas operaes realizadas na linha estudada pode ser vista nas Figura 43 e Figura 44.

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Figura 43 Determinao do ndice RPN (Parte I)

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Figura 44 - Determinao do ndice RPN (Parte II)

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2. Analisar o problema Depois de selecionado, o problema deve ser analisado para se identificar a sua causa-raiz. Na empresa visitada, as potencias causas so estudadas mais detalhadamente atravs de abordagens de anlise e soluo de problemas (MASP), elaborao de diagramas causa-efeito, anlise de dados operacionais de

equipamentos, anlise de dados de perdas e retrabalhos do produto, anlise de cartas de controle e do CEP (Controle Estatstico do Processo).

3. Gerar solues possveis Na conduo dos trabalhos de implantao de um dispositivo Poka Yoke, designado um responsvel do time de trabalho, que, com o apoio da equipe, d andamento ao plano de implementao do dispositivo, promovendo reunies para a conduo de processos de brainstorm, (CALARGE, 2003). Durante essas reunies, diversas solues so geradas para a reduo do risco inerente a um modo de falha.

4. Selecionar e planejar solues So analisadas questes relativas implementao do dispositivo prova de erros como: o mtodo de deteco e sua eficcia em identificar ou prevenir o erro, o material necessrio e seu custo e peas de reposio. A melhor soluo ento selecionada pelo time de trabalho e descrita brevemente na forma de uma ao recomendada. Um responsvel por implementar a soluo determinado e uma data limite estipulada.

5. Implementar solues Aps a soluo ser implementada, uma breve descrio do que foi realizado registrada.

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6. Avaliar solues A validao de um dispositivo feita atravs de cem verificaes de peas, sendo que devem ser consideradas, de forma aleatria, 10% de verificaes em conformidade e 90% de verificaes em no-conformidade com as caractersticas estabelecidas. Assim, considera-se um dispositivo Poka Yoke vlido se ele conseguir detectar a totalidade de peas em no-conformidade, impedindo que o erro se manifeste em defeito, em vez de atuar sobre as peas que esto em conformidade com as caractersticas controladas. Caso o dispositivo falhe nesse controle, o processo de validao interrompido, faz-se uma anlise para a deteco da causa da falha e a soluo do problema, e se realiza outra validao do dispositivo, (CALARGE, 2003) Depois de terminada a validao, os novos ndices de severidade, ocorrncia e deteco do FMEA so atualizados e o novo risco calculado. Nas Figura 45 e Figura 46 esto descritos os ltimos passos do FMEA para as operaes selecionadas da linha estudada.

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Figura 45 - Determinao do novo ndice RPN (Parte I)

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Figura 46 - Determinao do novo ndice RPN (Parte II)

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Percebe-se que h uma substancial reduo no novo RPN calculado para as operaes. Como foram escolhidas operaes que levaram a implantao de dispositivos prova de erros, de se esperar que essa reduo no RPN seja principalmente a consequncia da melhora na deteco e conseqente reduo em seu ndice relativo. Uma anlise mais detalha foi realizada para provar essa hiptese e est exposta na Figura 47. Observando esse estudo percebe-se que o RPN mdio para as 19 operaes analisadas caiu de 98,5 para 42,0, uma reduo de 57,4%. Observa-se tambm que essa reduo prioritariamente consequncia da reduo no ndice de deteco ao notar-se que as operaes que antes possuam altos ndices transformaram-se em operaes com baixos ndices aps a implementao das melhorias. De uma forma mais macro, observa-se que das 19 operaes, antes das melhorias nove possuam RPNs considerados altos e nenhuma riscos considerados baixos. J aps as implementaes, nove operaes passaram a ter RPNs baixos e nenhuma continuou com altos riscos.

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Figura 47 Comparao dos ndices RPN para algumas operaes da linha

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Porm, importante salientar que a anlise PFMEA feita para todas as operaes dentro de um processo e para todos os processos relativos a fabricao de um produto. Dessa forma, ao se expandir essa anlise para todas as 296 operaes existentes nessa clula de produo, obtm-se os resultados expostos na Figura 48. Atravs da anlise desses dados percebe-se que o RPN mdio para as 296 operaes analisadas caiu de 49,7 para 41,0, uma reduo de 19,2%. Observa-se tambm que essa reduo prioritariamente consequncia da reduo no ndice de deteco ao notar-se que as operaes que antes possuam altos ndices transformaram-se em operaes com baixos ndices aps a implementao das melhorias. De uma forma mais macro, observa-se que das 296 operaes, antes das melhorias 20 possuam RPNs considerados altos. J aps as implementaes, somente cinco operaes continuaram com altos riscos.

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Figura 48 - Comparao dos ndices RPN para todas as operaes da linha

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7. Padronizar A empresa em questo executa um processo de aceitao e validao de um dispositivo Poka-Yoke que envolve, tambm, a definio de responsabilidades no acompanhamento da eficcia do dispositivo proposto, (CALARGE, 2003). Todos os dispositivos Poka-Yoke implantados tem as suas caractersticas registradas em um documento como o que pode ser visto na Figura 49 e Figura 50. Essa prtica cria um arquivo com todas as solues utilizadas, classificadas quanto ao mtodo utilizado, a descrio da falha que ser detectada, o funcionamento do dispositivo e quais materiais foram utilizados. Isso facilita o processo de resoluo de novos problemas atravs de aplicaes semelhantes as j utilizadas e contribui para a padronizao das tcnicas utilizadas pela empresa. Outra prtica fundamental para a manuteno da eficcia dos dispositivos prova de erros implementados a avaliao peridica de seu funcionamento. Essa uma etapa essencial para a manuteno dos nveis de qualidade, pois a falha de um Poka-Yoke pode levar a problemas tanto na qualidade do produto quanto na segurana do operador. Para isso, determinada uma frequncia de avaliao, e um procedimento que inclui a utilizao de peas que contm defeitos ou que no contm defeitos, chamados de masters de rejeio e masters de aprovao, respectivamente.

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REGISTRO DE ERROR PROOFING

Time : __________________________________ I. IDENTIFICAO
Cdigo Qtdd. de EP Mquina Localizao Data

II. MTODO Inspeo Preveno Deteco

Funo Controle Aviso Outros

Deteco Contato Qtd. movimentos Seq. movimentos

Objetivo

Croqui do dispositivo de Error Proofing

Descrio da falha

Descrio do funcionamento

Figura 49 Modelo de registro de Poka-Yoke (frente)

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Data proposta p/ implementao do EP

Responsvel

Composio do EP ( descriminar material)

Peas de reposio

Tipo de verificao do EP

Responsvel

Frequncia

A verificao do dispositivo exige um Master? Identificao (cdigo) do Master :

Tipo de Verificao do Master

Sim
Responsvel

No
Frequncia

III. VALIDAO
Responsveis pela validao do EP / Data

Engenharia: _____________________________ Produo: _____________________________ Manuteno:_____________________________ Qualidade: _____________________________

Validao do dispositivo de Error Proofing OK? Sim No

IV. APROVAO
Data da implementao efetiva do EP Assinatura do responsvel pelo EP

Figura 50 - Modelo de registro de Poka-Yoke (verso)

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Dessa forma, para a linha estudada, existe um procedimento que realizado em todo incio de turno pelo prprio operador chamado de liberao de linha. Essa operao consiste em verificar o correto set up da mquina e o funcionamento dos dispositivos prova de erro instalados utilizando os masters de rejeio ou de aprovao, como descrito anteriormente. Tal procedimento documentado de forma bem detalhada e explicativa e as folhas contendo esses dados ficam no prprio posto de trabalho, permitindo que as informaes possam ser consultadas pelos operadores quando necessrio. Um exemplo desse documento pose ser visto na Figura 51. Alm da operao de verificao citada, auditorias internas bimestrais so realizadas em todos os Poka-Yoke instalados na planta, aumentando ainda mais o controle exercido.

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Folha do Elemento Trabalho

TITLE

OP20 - Montagem e Teste de Vazamento* do Encap

AC-15-0001 (op20) Sy No. Passo Principal

Verificao de Error Proofing Posicionar vlvula de alvio (dourada) invertida no alojamento Posicionar vlvula de retorno (preta) invertida no alojamento Posicionar somente vlvula de retorno na posio correta Posicionar somente vlvula de alvio na posio correta Colocar vlvulas na posio correta na ferramenta Selecionar ciclo master na IHM Colocar master de rejeio de ausncia de esfera no nest Acionar ciclo de mquina Pressionar F4 (reset), descarregar pea e jogar na calha de rejeio Colocar master de aprovao de ausncia de esfera no nest Acionar ciclo de mquina Descarregar pea Vide tabela de masters ao lado Mquina deve APROVAR Recolher pea master de rejeio da calha Vide tabela de masters ao lado Mquina deve REJEITAR Brao apalpador deve REJEITAR Brao apalpador deve REJEITAR Brao apalpador deve REJEITAR Brao apalpador deve REJEITAR Brao apalpador deve APROVAR Detectar a ausncia de esfera Detectar a ausncia da vlvula de alvio Detectar a ausncia da vlvula de retorno Correto funcionamento do Error Proofing

Pontos Chaves

Razo

Posio errada dos assentos

1-2

6 7

Posio correta dos assentos

5 8 6 - 12 9

10

11 12

Figura 51 Folha para verificao do dispositivo prova de erro

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5. Anlise de Outros Casos

Com o intuito de observar outras aplicaes dos conceitos estudados foi realizada uma visita guiada a uma planta de uma empresa multinacional do setor automobilstico responsvel pela montagem de motores, localizada na cidade de So Carlos-SP. Os locais visitados foram: 1) Linha de Montagem Final de Motores a. Montagem de coletor, galeria de combustvel, bico injetor, polia e etc. 2) Linha de Montagem Parcial a. Montagem do virabrequim, biela, pisto e etc. As linhas de montagem so dispostas em layout em forma de U, portanto possuem os conhecidos benefcios de: Entrada e sada da linha prximas, o que facilita o transporte de materiais j que condensa o ponto de abastecimento e de recolhimento de produtos. Otimizao na ocupao de espao fsico.

Porm, ao contrrio do que normalmente recomendado, os operadores esto posicionados na parte de fora do U. O abastecimento de componentes feito por trs do operador e realizado em pequenas prateleiras que utilizam a gravidade para facilitar o fornecimento de materiais e ocupar menos espao. 5.1. SISTEMAS POKA-YOKE OBSERVADOS

Um computador central recebe a informao de qual motor est entrando na linha. As informaes de pontos de parada e parmetros de cada operao como: torque aplicado, ferramentas utilizadas e caractersticas geomtricas do motor so enviadas para vrios computadores (painis de trecho) distribudos na linha que so responsveis por determinados postos de trabalho. Eles ento configuram as informaes utilizadas pela maioria dos Poka-Yoke instalados ao longo da linha. O pallet sobre o qual o motor transportado possui uma pastilha de memria que contm diversas informaes sobre o produto. Nos postos de parada, onde so

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realizadas as operaes, h um leitor que confirma se o motor realmente o correto antes de liberar a execuo de qualquer operao. Esse sistema um Poka-Yoke muito eficaz, pois impede a execuo de operaes erradas, o que previne defeitos nos produtos e nas mquinas. Alm disso, ele facilita a rastreabilidade, j que todas as informaes dos processos realizados so armazenadas no aparelho. Quando h uma operao que consiste na montagem de componentes em um motor e se h uma grande variedade dessas peas, um sistema Poka-Yoke utilizado. A caixa onde esto armazenados os itens a serem inseridos possui uma etiqueta com um cdigo de barras, essa informao lida por um scanner montado no posto de trabalho. Se caixa utilizada no for a correta a operao no liberada. Outro dispositivo amplamente utilizado o toolbox. Ele um mdulo (normalmente feito de nylon) que contm as diversas ferramentas que podem ser utilizadas no posto de trabalho. H sensores indutivos localizados abaixo de cada ferramenta e que detectam sua presena. A partir da comparao da informao advinda dos sensores e das caractersticas programadas no painel de trecho, sabe-se se a operao est utilizando a ferramenta correta. A linha s liberada nessa condio. Quando so detectados problemas que no podem ser resolvidos

imediatamente, os produtos defeituosos so automaticamente direcionados para estaes de standby, anexas linha, para que possam ser retrabalhados. A entrada de um motor em uma dessas estaes dispara um sinal sonoro para avisar aos operadores da ocorrncia de um problema. A freqncia e as causas dos problemas so registradas em uma folha de retrabalho. A necessidade de uso de sistemas Poka-Yoke advm de problemas de qualidade encontrados nas inspees realizadas ao fim do processo de montagem e de problemas descobertos em campo, esses com maior prioridade para resoluo. A grande maioria dos Poka-Yoke implementados normalmente utilizam sistemas de baixa complexidade e por isso de baixo custo, como: sensores indutivos e capacitivos, sensores pticos e leitores de cdigo de barra. Dessa forma, o custo mdio

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fica entre R$1.000,00 e R$2.000,00 aproximadamente. interessante observar como o conceito de fazer com os recursos disponveis normalmente aplicado, um exemplo a adaptao de um leitor de cdigo de barras manual que foi montado em um suporte fixo e utilizado para checar as caixas de itens a serem montados no motor. Nesse caso, o custo de implantao praticamente zero e atingindo os mesmos benefcios. Porm, mesmo quando so exigidos componentes mais complexos, como o caso do leitor data matrix, utilizado para checar a montagem correta de um componente crtico ou de alguns scanners mais complexos, componentes que possuem custo entre R$10.000,00 e R$100.000,00, a aplicao facilmente liberada, pois esse valor torna-se pequeno se comparado ao quanto representam os custos de problemas de qualidade. Mesmo em atividades que utilizam robs antropomrficos, como o caso da insero da bomba de leo no motor, h a utilizao de Poka-Yokes que checam se o componente a ser inserido o correto. Isso demonstra que Poka-Yokes podem e devem ser utilizados mesmo quando se trata de operaes complexas. Alm dos diversos dispositivos utilizados para evitar defeitos nos produtos, tambm h sistemas para garantir a segurana dos operadores. Em locais de trabalho onde h proximidade de trabalhadores e mquinas em operao so utilizadas cortinas pticas que param a mquina caso um operador entre em seu espao de trabalho.

5.2.

INSPEO E AO

Alm dos vrios sistemas Poka-Yoke instalados, h postos de inspeo de pontos crticos em alguns locais da linha. Ao fim da montagem, 100% dos motores so submetidos a um teste a frio, que consiste no funcionamento do motor sem combustvel. H tambm um teste a quente que simula o funcionamento normal do motor e realizado por amostragem. So realizadas reunies dirias para discutir os problemas de qualidade encontrados e propor aes para impedir a recorrncia dos mesmos. Entre os participantes dessa reunio esto engenheiros, lderes de produo e tcnicos de eletrnica que normalmente so tambm os responsveis pelo desenvolvimento dos

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sistemas Poka-Yoke que sero implantados. Essa escolha pelo desenvolvimento interno possui algumas vantagens como: agilidade na implantao e facilidade de customizao, alm de promover uma cultura de aproveitamento de idias geradas internamente e conseqente valorizao e desenvolvimento do pessoal. Tambm so propostas solues que envolvem fornecedores, como o caso de uma operao que envolve a montagem de uma manta no motor. Como a variedade de mantas muito grande, uma possvel soluo que est sendo estudada de as mantas serem fornecidas com cores diferentes. Isso funcionaria como um Poka-Yoke de advertncia que facilitaria a identificao pelo operador e diminuiria a chance de defeitos. Ao longo da linha, h intensa utilizao de sistemas de gesto visual. Um exemplo uma folha que contm os planos de ao que esto sendo realizados. Eles so de responsabilidade do lder de produo e utilizam algumas ferramentas para resoluo de problemas como o Diagrama de Ishikawa. O uso de andons tambm muito amplo. Os modelos mais utilizados so as torres de luz com trs cores, presentes em diversas mquinas. H tambm painis eletrnicos localizados acima das linhas que possuem informaes da produo como: meta de produo do turno, meta de produo diria e as quantidades produzidas. Esses sistemas permitem uma fcil e rpida identificao de ocorrncia de problemas.

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6. Concluso
A reviso bibliogrfica realizada sobre os conceitos do Jidoka e sistemas prova de erros mostrou os principais conceitos relativos a esses temas e os resultados obtidos atravs de algumas aplicaes. Percebe-se a importncia de se planejar a automao de processos considerando a sua relao com o usurio, de forma a tornar a operao mais simples de ser realizada, levando a ganhos de produtividade e qualidade. Explorou-se tambm os conceitos das diferentes formas de inspeo e quais as premissas e consequncias da utilizao de cada mtodo. Nesse sentido, definem-se as bases de um controle de qualidade orientado a produzir com zero defeito utilizando como premissa as inspees na fonte, dispositivos Poka-Yoke e ao imediata para correo do problema. Como muitos dos sistemas prova de erros apresentados utilizam diversos tipos de sensores e com o intuito de auxiliar em possveis implementaes, tambm foi realizada uma reviso sobre os diversos sistemas de instrumentao existentes, seus objetivos, funcionamento e casos de aplicao. Contudo, percebeu-se que apesar da literatura tratar constantemente dos benefcios e resultados obtidos atravs de implantao dos conceitos da autonomao, faltava a exposio de uma metodologia que servisse de guia para essa implantao aliada a exemplos de aplicao. Quando se trata mais especificamente da implantao de sistemas Poka-Yoke, faltava a descrio de um mtodo que levasse a priorizao de quais operaes deveriam ser melhoradas primeiramente. Nesse sentido, utilizaram-se as tcnicas do PFMEA aliadas ao mtodo de soluo de problemas da Toyota para construir um mtodo que tem como objetivo auxiliar no planejamento, implantao e manuteno de sistemas prova de erros. Para verificar a relevncia da metodologia realizou-se um estudo em uma empresa do setor automobilstico que aplica diversos conceitos estudados e possui vrios dispositivos Poka-Yoke implantados. Com isso pode-se observar que o mtodo realmente auxilia na priorizao de em qual operao deve ser focada a implantao primeiramente, focando principalmente na reduo dos riscos que uma falha poderia causar. Essa reduo nos riscos tambm foi estudada, mostrando impacto positivo causado por uma melhora nos nveis de deteco. O mtodo de soluo de problemas utilizado tambm indica que a busca por melhorias

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deve ser contnua, sempre padronizando e mantendo o que j foi realizado e buscando novas oportunidades de ganhos. A outra visita realizada foi importante principalmente no sentido da observao das formas de utilizao de sistemas Poka-Yoke em uma empresa de atuao global e que emprega de tecnologia de ponta em seus processos. Foi interessante constatar que ao longo do processo produtivo h a aplicao desde tecnologias simples a complexas sempre com o objetivo de facilitar a operao e consequentemente reduzir a produo de peas defeituosas. Trabalhos futuros poderiam contemplar um estudo mais detalhado de acompanhamento da implantao de alguns dispositivos prova de erro, considerando mais dados quantitativos, principalmente em relao a custos de implantao e resultados obtidos nos nveis de qualidade. Para melhor entendimento com relao a abrangncia da metodologia apresentada, tambm se deve estudar os resultados obtidos atravs da aplicao do mtodo em indstrias de diferentes setores, contendo diferentes processos e tipologias de produo.

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Referncias
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