3.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo es una inspeccin peridica para detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de produccin o prdida en detrimento de la funcin combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas. En otras palabras el mantenimiento preventivo es rpida deteccin y tratamiento de las anormalidades del equipo antes de que causen defectos o prdidas. Es medicina preventiva para el equipo. El mantenimiento preventivo consiste en dos actividades bsicas; inspeccin peridica y restauracin planeada del deterioro basadas en los resultados de inspecciones. La rutina de mantenimiento diario se considera como mantenimiento preventivo. Aqu se analiza las actividades planeadas de plazo intermedio y largo conducidas por el departamento de mantenimiento: seleccionando estndares de mantenimiento, preparando y ejecutando planes de mantenimiento, manteniendo los registros de mantenimiento, actividades de restauracin. Cubre los subsistemas como control de partes, control de lubricacin y control del presupuesto de mantenimiento. 3.6.1 Estandarizacin de las actividades de mantenimiento. Estandarizacin de las actividades de mantenimiento. Las actividades de mantenimiento deben ser estandarizadas por varias razones: Las actividades diversas de mantenimiento no pueden ser ejecutadas efectivamente si cada quin las lleva como a el le gusta. Las tcnicas y destrezas de mantenimiento llevan largo tiempo para ser ejecutadas adecuadamente. El trabajo de mantenimiento es menos efectivo que el de produccin pues es menos repetitivo. La estandarizacin dirige estos problemas incorporando manuales. Tales documentos permiten que un gran nmero de trabajadores, incluyendo los nuevos, hagan el trabajo que previamente fue hecho por trabajadores con experiencia. Esta capacidad de entrenar e involucrar muchos individuos en el trabajo de mantenimiento es clave para desarrollar un programa eficiente de mantenimiento. Los estndares se deben revisar al menos una vez al ao. Tipos de estndares. Estndares de desempeo del equipo o especificaciones del equipo. Indican como el equipo debe ser operado, incluye las principales dimensiones, capacidad y desempeo, precisin, funciones, mecanismos, los materiales con que estn hechas sus partes principales, cantidad de energa elctrica, vapor o agua necesaria para la operacin, etc. Estndar para la obtencin de materiales para el equipo. Cubre la calidad para

materiales y partes, son basados en el diseo del equipo y en el estndar de desempeo. Estndar para la inspeccin de materiales del equipo. provee mtodos de prueba e inspeccin para determinar los materiales y partes usadas en el equipo. Estndar de aceptacin y corrida de prueba. Indica la aceptacin y pruebas de operacin a ser desempeadas en el equipo que ha sido instalado, modificado o reparado.

Estndares de mantenimiento. A. Estndares de mantenimiento del equipo. Indica mtodos para medir el deterioro del equipo, detencin de deterioro y restauracin de equipo. Estndares de inspeccin. Son tcnicas para medir o determinar el deterioro. Especifica el rea y objetos a ser inspeccionado, los intervalos de inspeccin, mtodos, instrumentos de medicin, criterio de evaluacin, accin correctiva a tomar, etc. Incluye dibujos ilustrativos y fotografas. Estndares de servicio. Especifican como dar servicio de rutina hecho con herramientas de mano. Incluyen guas y mtodos para diferentes tipos de servicio, tal como limpieza, lubricacin, ajuste y partes de reemplazo. Estndares de reparacin. Especifica condiciones y mtodos para el trabajo de reparacin. Los estndares de reparacin usualmente incluyen mtodos de reparacin y horas de trabajo. B. Procedimientos del trabajo de mantenimiento. Son procedimientos y mtodos de trabajo, tiempos para inspeccin, servicio, reparacin y otros tipos de trabajo de mantenimiento Estndares del trabajo de mantenimiento. Estos estndares son preparados para el trabajo que se desempea frecuentemente. Son de mucha ayuda en medir la eficiencia de la cuadrilla de mantenimiento, estimar las horas de trabajo disponible y capacidad de reserva, entrenar nuevos trabajadores, programar trabajo, etc. 3.6.2 Estandarizacin de las actividades de mantenimiento. El mantenimiento peridico y rutinario debe ser bien planeado y ser razonable. Debe estar basado en las condiciones reales del equipo tomando en consideracin las prioridades y recursos presentes y futuros y construirlo en pasos para asegurar que los recursos necesarios estn disponibles para cuando se necesite. Los planes de mantenimiento son clasificados por perodo o por proyecto. Plan de mantenimiento anual. Se designa para asegurar la confiabilidad del equipo por largo plazo. Para preparar planes de mantenimiento anual: A. Determine que trabajo es requerido. Puede incluir;

 Regulaciones estatutarias. Seguridad, control de la polucin, etc. Estndares de mantenimiento del equipo. Trabajo determinado para los requerimientos del control de precisin y los resultados de las medidas de deterioro. Registros de descomposturas. Trabajo de mantenimiento requerido para prevenir la recurrencia de descomposturas. Plan anual del ao anterior. Trabajo pendiente debido a cambios en el programa. Ordenes de trabajo recibidas del taller. Trabajo necesario basado en registros de anormalidades. B. Seleccione el trabajo a ser hecho. Clasifique el trabajo en orden de importancia, enfquese en lo importante. C. Tentativamente calcule los intervalos de mantenimiento. Haga pruebas de estimacin del alcance de vida del equipo, componente por componente, parte por parte y decida los intervalos de mantenimiento, preferentemente usando los intervalos de descomposturas. D. Estime la lista de trabajo y los costos y tiempos de mantenimiento. Use los planes de produccin anual y las metas de desempeo del equipo para estimar el nmero de das cados y el tiempo requerido para el trabajo de mantenimiento y confrmelo contra el presupuesto. E. Examine la obtencin y colocacin del trabajo. Confirme el arreglo para materiales y las piezas de repuesto difciles de conseguir, y para el trabajo hecho por contratistas y manufactureros de fuera. Determine si el personal calificado es requerido. Planes de mantenimiento mensual. Son planes de accin para hacer el trabajo requerido por el plan de mantenimiento anual. A. Priorice el trabajo. Para mejores resultados ponga el trabajo en el siguiente orden de prioridad. Trabajo mensual indicado por el plan anual de mantenimiento. Trabajo indicado por un anlisis de registros de descomposturas e inspeccin. Trabajo indicado por la inspeccin diaria y mejoras requeridas por el departamento de produccin. Cambios en los planes de distribucin e instalacin de plantillas y herramientas. Planes para mejorar la calidad y seguridad del producto. Otro trabajo deber incluirse en el plan como; rdenes de trabajo de varios departamentos, rescate de piezas reusables, preparaciones para el trabajo de mantenimiento y limpieza. B. Estime la mano de obra y costos. Una vez que los detalles del trabajo han sido determinados, estime las horas-hombre y costos.

C. Balance las cargas de trabajo y prepare listas de trabajo. Para nivelar la carga de trabajo en el mes, divida el trabajo en semanas, empezando con el trabajo que ha de ser hecho en das designados o durante paros. Planes para proyectos mayores de mantenimiento. Son trabajos grandes como reparaciones peridicas o trabajo de cambio, que requiere apagar el equipo por un determinado perodo. Son costosos y consumen mucho tiempo, as que el objetivo ms importante es reducir su duracin. El plan es necesario para materiales, fuerza de trabajo, movilizacin y subcontratos. El trabajo consiste en una serie de trabajos pequeos, los procedimientos detallados deben ser preparados para cada trabajo, Para facilitar el control del progreso use PERT o CPM. Administracin de proyectos. Tpicamente los proyectos consisten de exmenes peridicos y mantenimiento preventivo para mantener al equipo en un desempeo consistente, as como para construcciones nuevas o expansin de las existentes, reemplazo, reconstruccin, etc. Administracin del proyecto significa ejecutar el trabajo en la forma planeada y de la forma ms efectiva respecto al costo. Para administrar proyectos de este tipo, cuatro puntos claves son necesarios para la ejecucin de planes de mantenimiento mensuales y proyectos mayores: A. Identifique problemas. Identifique los problemas que podran sobresalir. Las siguientes limitaciones deben ser consideradas: Los das y paros determinados por los planes de produccin para mantenimiento. Capacidad y hombres disponibles para mantenimiento. Presupuestos y metas de mantenimiento. Capacidades y nivel de destrezas. S el trabajo ser hecho en das de trabajo o das festivos. S el trabajo es sub-contratado. S las partes de repuesto crticas pueden ser enviadas e inspeccionadas cuando se necesite. B. Confirme los detalles administrativos. Las razones ms comunes para que los planes no se cumplan son el olvido de rdenes, retrasos en la expedicin, insuficiente expedicin, etc. Confirme el trabajo subcontratado por adelantado y tenga cuidado con el equipo de mantenimiento. C. Implementando el proyecto de mantenimiento. Rena a los representantes de cada departamento involucrado para monitorear el progreso del proyecto e identificar problemas y dirija reuniones para discutir las acciones correctivas. D. Control del progreso. Asegure que el trabajo proceda de acuerdo al programa. Los

siguientes puntos clave deben ser observados: Estime las horas-hombre requeridas y acumule la carga de trabajo individual. Identifique la diferencia entre las horas-hombre reales y estimadas, use los datos para estimaciones futuras. Confirme y siga los arreglos administrativos. Asigne trabajos de acuerdo a las destrezas individuales de los trabajadores. Para grupos de dos o tres mezcle el nivel de destrezas para fomentar el aprendizaje. Para evitar el ocio en las descomposturas planee trabajos de mejora o trabajo que pueda hacerse en ese tiempo. Analice otros requerimientos para mantener a los trabajadores en orden y tome acciones apropiadas. 3.6.3 Conservacin y uso de los registros de mantenimiento. Documentar los resultados de mantenimiento es una importante actividad de mantenimiento, la calidad del mantenimiento de la fbrica es revelada por estos registros. Cada quin debe entender el propsito de la conservacin de registros, porqu son mantenidos, qu est siendo controlado y como se deben de usar. Hay una gran variedad de tipos de registros en mantenimiento que evitan que sean generalizados, los siguientes son los tipos de registros mnimamente requeridos en TPM. Registros de mantenimiento de rutina. Son importantes los registros de los trabajadores enfocados a prevenir el deterioro y mantenimiento de las condiciones bsicas. Registros de inspeccin peridica. Es importante el criterio seguido para indicar el desgaste permisible antes de reparar. Registro de los reportes de mantenimiento. Se requiere los utilizados para reparar y dar servicio para restaurar el equipo a su condicin original. Registros de mejoras. Aquellas modificaciones para aumentar la confiabilidad del equipo, identifica equipo que se descompone frecuentemente y las formas consideradas para prevenir su recurrencia. Anlisis de MTBF (Mean Time Between Failures). Los anlisis de MTBF clarifican al clasificar las ocurrencias de descomposturas. Bitcora del equipo. Se deben mantener por la vida del equipo incluyendo, fechas, localizacin, detalle y costos para las descomposturas que se repararon, el mantenimiento peridico y mejoras, as como nombres, modelos, tamaos y nmeros de partes y manufactureros. Registro de los costos de mantenimiento. Incluye mano de obra, material, costos de subcontratos, etc. Estos costos son totalizados normalmente en el sistema de contabilidad de la empresa. Las siguientes precauciones deben ser tomadas al mantener registros de mantenimiento: Clarifique el quin, qu, cuando, donde, porqu y como. Quin es el que llena las

formas, qu debera registrarse, cuando se debe llenar la forma, en que lugar se llenarn, porqu deben ser llenadas y como deben ser llenadas. Registre las descomposturas. Describa condiciones en la descompostura tan detalladas como sea posible. Identifique condiciones anormales que condujeron a la descompostura. Ilustre con diagramas o dibujos, indique la localizacin y descripcin a travs de dibujos o diagramas que hacen el reporte ms fcil de entender. Computarice los registros de mantenimiento. La deduccin y anlisis de los registros de mantenimiento toma muchas horas, el uso apropiado de computadoras reduce las horashombre y hace ms accesible los datos. Control de partes de repuesto. El control de partes tiene tres propsitos: Promover la confiabilidad del equipo y extender su perodo de vida a travs de la compra, fabricacin y almacenaje de partes. Asegurar que las partes de repuesto necesarias estn disponibles cuando se necesiten y as minimizar los paros por descomposturas o para mantenimiento. Reducir inventarios, costos de ordenar y aceptacin, y reducir costos de almacenamiento. La clasificacin es el primer paso en administracin y control, primero verifique el estado actual del inventario. Los materiales de operacin incluyen; herramientas de medicin y materiales consumibles. Los materiales de mantenimiento pueden incluir materiales necesarios y no (partes quebradas, equipo viejo, etc.), los materiales necesarios incluyen: equipo de repuesto para reemplazo regular, partes de repuesto para descomposturas, reservas de almacn, partes reusables reconstruidas por el departamento, herramientas de mantenimiento. Las partes de repuesto deben ser clasificadas como partes prioritarias y como comunes, las prioritarias son las partes ms importantes del equipo ms importante, las partes comunes deben ser suministradas automticamente y deben ser repuestas por la colocacin de una orden. Los mtodos para ordenar partes de repuesto pueden ser ampliamente clasificados, las rdenes individuales son rdenes para partes que son ordenadas solo cuando se necesitan. Los inventarios permanentes son materiales que se mantienen continuamente y hay varios mtodos para reponer los inventarios cuando llegan a un nivel cierto, por ejemplo; mtodo de punto de reorden, doble caja, por paquete, lote, cantidad fija, intervalo fijo, etc. Existen tambin algunos mtodos basados en contratos con proveedores como; envo parcial basado en el mtodo de precio unitario, sistema de depsito. Para seleccionar un mtodo para inventario permanente, considere cada artculo y el tamao de la pieza para ver si es posible, estimar que cantidad debera ser usada. S la estimacin es posible la parte debe ser tratada como inventario permanente, para ordenarlo ms eficientemente. S el uso de una parte de repuesto no puede ser estimada

no se debe tratar como inventario permanente, puede resultar en inventarios costosos, la decisin debe tomarse en funcin de las prdidas debidas a detenciones. Las partes de repuesto con las siguientes caractersticas deben designarse en el inventario permanente; Partes que deben estar disponibles en el evento de una descompostura. Partes que deben ser compradas tres o cuatro veces al ao. Partes que es probable que fallen entre perodos de mantenimiento. Partes de repuesto reparadas para reparaciones de emergencia. Partes con tiempo de envo ms largo que los intervalos de servicio planeados. El mtodo de cantidad fija es el ms comn para partes de repuesto. 3.6.4 Control del presupuesto de mantenimiento y reduccin de costos. Los presupuestos de equipo son generalmente clasificados y controlados de acuerdo al propsito del gasto o tipo de trabajo, ya sea como egreso de capital o como costo corriente o como gasto del perodo. Los costos corrientes son desembolsos que son tratados como costo de mantener y restaurar el equipo. Los costos de mantenimiento son tratados como costos corrientes desde un punto contable e identificados en categoras como , material, mano de obra, otros (sub-contratos). Para ayudar al control del presupuesto de mantenimiento deben ser clasificados como sigue para tener control efectivo de datos: A. Clasificacin por propsito. Costos de mantenimiento

rutinario. Incluye mano de obra y material para las actividades que evitan el deterioro, limpieza, lubricacin, inspeccin, ajuste. Costos de inspeccin del equipo. Incluye mano de obra y material de las inspecciones para descubrir anormalidades y determinar si el equipo est defectuoso o no. Costos de reparacin. Incluye mano de obra y materiales para las reparaciones que restauran el equipo a su condicin original. B. Clasificacin por mtodo de mantenimiento.

Costos de mantenimiento preventivo (PM). Costos de arreglo de descomposturas (BM).

 Costos de mejora de mantenimiento (MI). C. Clasificacin por elementos constituyentes.

Costos de material de mantenimiento. Costos de mano de obra. Costos de sub-contratos. D. Otros mtodos de clasificacin.

Escala de trabajo. Tipo de trabajo. Los mtodos para estimar el presupuesto de mantenimiento ms comunes son:

Estimado basado en los egresos actuales. Como los costos de mantenimiento no aumentan o disminuyen en proporcin con la produccin, pueden ser estimados en la base de los egresos del ao pasado. Los cambios en la produccin influye ligeramente por lo que se hacen algunos ajustes. Mtodo de la tasa de costo de reparacin. Aqu el costo del equipo es multiplicado por el porcentaje del costo de mantenimiento calculado de los ltimos desembolsos. Mtodo del costo unitario. Los costos son correlacionados con cantidades de produccin, tiempos de operacin, electricidad y otras variables. Calculndose esa relacin normalmente por regresin lineal. Mtodo de base cero. El presupuesto es calculado justificando cada elemento o equipo en el plan anual y calculando la cantidad de mano de obra y material necesario. Para propsito de impuestos los egresos para capital fijo debe ser diferenciado, as como los sub-contratos, instalaciones, reparaciones mayores,

etc.

El control del presupuesto de mantenimiento, significa controlar las actividades de mantenimiento para el perodo en el que el presupuesto sea ejecutado.

Para que el control sea efectivo considere los siguientes puntos:

Verifique que cada uno cuide la necesidad de controlar el presupuesto. Controle los desembolsos de mantenimiento. Trate efectivamente los problemas. Reduciendo los costos de mantenimiento. Cada compaa puede reducir sus costos de mantenimiento. Las prioridades son diferentes para las diferentes industrias y tipos de industria, pero varios puntos generales pueden ser observados:

Revise los intervalos peridicos de mantenimiento. Es importante introducir tcnicas de diagnstico de equipo y cambiar poco a poco, a los mtodos basados en las condiciones. Cambie de los contratos exteriores de mantenimiento preventivo al servicio interno. El mantenimiento sub-contratado debe ser gradualmente hecho por personal de la empresa para que la ejecucin sea ms pronta. Revise las partes de repuesto. Reduzca el nmero de artculos en el inventario permanente e incremente el nmero de artculos de compra planeada. Use el equipo ocioso efectivamente. Intente conservar los recursos considerando s el equipo puede ser reconstruido. Reduzca el uso de energa y recursos. Una vuelta a la planta normalmente revela desperdicio de energa (vapor, agua, luces prendidas, etc.) Elimine prdidas en los

equipos. Maximizando la eficiencia, introduzca TPM. Actividades de reduccin de costos de la compaa. Los costos de mantenimiento son difciles de reducir a pesar de los esfuerzos diarios del personal de mantenimiento. Se logra reduccin de costos cuando otro personal indirecto es involucrado. Esas actividades de grupos a lo ancho de la compaa pueden ser organizadas de la siguiente manera:

Forme un grupo en proyecto. Combine los departamentos de mantenimiento, ingeniera, y produccin con compras y contabilidad. Identifique los costos corrientes de mantenimiento. Examine los egresos del ao anterior, establezca cuanto egresa cada departamento en cada artculo de equipo, que clase de trabajo se hace y por quin. Establezca metas. Seleccione mejoras despus de examinar los costos de mantenimiento para la fbrica total. Prepare planes progresivos. Muestre metas y quin es el responsable de su cumplimiento. Seleccione equipo prioritario. Prepare un anlisis de pareto para cada artculo o equipo desde la perspectiva de los costos y defina importancias. Seleccione artculos de costo prioritario. De los tipos y usos de cost os, determine el orden preparando anlisis de pareto. Lleve medidas de las mejoras para cada artculo. Analice las fuentes de los costos de mantenimiento y prepare planes de mejora para bloquearlos, tome acciones apropiadas. Mida resultados y siga adelante. Evale cada paso del proceso. Control de lubricacin. El control de la lubricacin incrementa la eficacia del costo del equipo levantando la productividad y reduciendo los costos de mantenimiento. El control es generalmente dividido en control de los materiales

lubricantes y control de las tcnicas usadas.

Los lubricantes que se usan en la mayora de los equipos pueden ser categorizados dependiendo de su uso en:

Aceites lubricantes. Estos pueden ser aceites lubricantes en general (mineral, vegetal, animal) y aceites de corte (para reducir la friccin entre herramientas y equipo maquinado). Grasas. Son aceites lubricantes mezclados con jabn o agentes inorgnicos hacindolos semislidos o semilquidos. Lubricantes slidos. La mayora son usados en conjuncin con grasas, ejemplo, grafito, disulfuro de molibdeno. Mtodos de lubricacin. Estos pueden ser clasificados en desechables o de prdida total, y autocontenido.

A. Mtodos de prdida total.

Lubricacin manual. El aceite se agrega a intervalos cortos, es para equipo con poco movimiento. Alimentador con mirilla. El aceite es alimentado de un recipiente transparente por una vlvula. Sifn tipo mecha. Se usa para baja viscosidad y el suministro vara con el nivel de aceite. Lubricante forzado mecnicamente. El suministro es controlado por la accin de un mbolo con un tornillo de ajuste. Felpa. provee lubricante de la reserva suavemente y acta como filtro. Atomizador. Inyecta gota a gota en una corriente de aire presurizada atomizndola.

B. Mtodos autocontenidos.

Mechero con alimentacin desde el fondo. Protege el equipo del polvo, filtrando el aceite. Anillo. El aceite es usado por largos perodos de tiempo, algunas veces se usa cadena en lugar de anillo. Bao. se usa por largos perodos en engranes y mecanismos de transmisin. Circulante por presin. Suministra aceite a muchos puntos en equipos grandes. Puntos clave para la inspeccin diaria.

Control del nivel del lubricante. Seleccione el nivel apropiado que pueda ser mantenido. Cheque la temperatura del lubricante. Con el aumento de la temperatura se reduce la friccin y aumenta el deterioro. asegure que la temperatura no llegue ms all de lo especificado. Controle el rango de lubricacin. Aplicar la cantidad correcta, mucho significa problema, menos es insuficiente. 3.6.5 Mantenimiento predictivo y tcnicas de diagnstico.

Las metodologas de mantenimiento conocidas como mantenimiento predictivo y mantenimiento basado en las condiciones, pueden servir como reemplazos confiables del mantenimiento peridico .

Los mtodos constituyen un nuevo tipo de mantenimiento preventivo que usa medicin moderna y tcnicas de seal de proceso para diagnosticar la condicin del equipo durante operacin y determinar cuando se requiere mantenimiento. Para permanecer competitivas las compaas deben cambiar del mantenimiento

peridico al predictivo, en el equipo que es caro en reparacin o que causa serias prdidas si se descompone.

Tcnicas de diagnstico. Los intervalos para el mantenimiento peridico convencional y reexaminacin son usualmente decididos determinando el mximo tiempo de operacin de las estadsticas de descomposturas y de la inspeccin visual y ha sido sujeto de largos errores experimentales. La reexaminacin y los intervalos de mantenimiento deben ser derivados cientficamente, basados en una exacta comprensin de las condiciones de la mquina. La tecnologa de diagnstico mide la tensin en el equipo y sus malfunciones, deterioro, fuerza, desempeo, y otras propiedades sin desmantelarlo. Es una tecnologa para monitorear cambios continuos.

Los tipos de descomposturas a las cuales el mantenimiento predictivo es aplicable, est limitado a esos equipos a los cuales los cambios, en los parmetros seleccionados previamente son usados para proyectar descomposturas. No es apropiado cuando no hay medio de detectar malfunciones por adelantado, tampoco es apropiado cuando los costos del monitoreo sean ms altos que los costos de reparacin o que las prdidas de produccin.

El mantenimiento predictivo tiene como fines los siguientes:

Reducir descomposturas y accidentes causados por el equipo. Incrementar los tiempos de produccin y operacin. Reducir los costos y tiempos de mantenimiento. Incrementar la calidad de los servicios y productos. Las tcnicas aplicadas para el diagnstico de la mquina son siete y son las siguientes:

 Mtodos trmicos. Incluyen el uso de pintura trmica para dar al equipo una termografa visible de los calentamientos. Monitoreo del lubricante. Monitorea color, oxidacin, y partculas de metal contenidos en un anlisis espectroqumico. Deteccin de fugas. Fugas de vasos de presin se detectan con ultrasonido o gases halgenos. Deteccin de fisuras. Son detectados usando un flujo magntico, resistencia elctrica, ondas ultrasnicas o radiacin. Monitoreo de vibracin. Choque y pulso son usados en maquinaria con partes movibles. Monitoreo del ruido. Varios tipos de detectores monitorean a travs del ruido que genera. Monitoreo de la corrosin. Las emisiones acsticas y otros mtodos son usados para monitorear la condicin de los metales. Los ms usuales son el monitoreo trmico, monitoreo del lubricante y vibracin, son extremadamente importantes, son una forma rpida en la deteccin de malfuncionamientos.

3.7 PREVENCION DEL MANTENIMIENTO.

La administracin del equipo o maquinaria puede ser dividido en Ingeniera del proyecto e Ingeniera de mantenimiento. La prevencin del mantenimiento (PM) es un aspecto significante de Ingeniera del proyecto y sirve como interfase entre sta y la Ingeniera de mantenimiento. La meta de las actividades de prevencin del mantenimiento es reducir los costos de mantenimiento y prdidas por deterioro en el equipo nuevo, considerando los datos de mantenimiento pasados y la ltima

tecnologa, cuando se disea, para alta confiabilidad de mantenimiento, operatibilidad, seguridad y otros requerimientos. En otras palabras significa disear e instalar equipo que ser fcil de mantener y operar.

Para ejecutar las metas de PM, los ingenieros de ingeniera y diseo responsables del desarrollo de equipo deben ser altamente adiestrados y deben de hacer un uso completo de todos los datos tcnicos disponibles, incluyendo; registros de operacin y mantenimiento, registros de mejoras al equipo existente, registros de desarrollo y modificacin de equipo, datos tcnicos de fuera, registros de actividades pasadas de MP, diseos estndar y listas de verificacin, basadas en esos datos.

Sin las actividades de prevencin del mantenimiento, los problemas emergen cuando el equipo nuevo es instalado durante las pruebas de arranque y adaptacin a la produccin, aunque el diseo, fabricacin e instalacin parezca haber ido bien. Si la operacin normal es difcil de establecer, las reparaciones menores, ajustes, lubricacin y limpieza para prevenir deterioro y descomposturas se hace complicada y los trabajadores se desaniman.

Esta clase de problemas ocurren en la etapa de arranque, y las modificaciones subsecuentes del equipo consisten en atar los cabos sueltos dejados en la etapa de diseo y fabricacin.

La calidad del subsecuente mantenimiento productivo es determinada ampliamente por; si la tecnologa de confiabilidad en el equipo, es trada de fuera o es desarrollada a travs de los esfuerzos y experiencias de produccin, por el diseo y personal de mantenimiento, es tambin determinada por la investigacin y desarrollo internos.

Sin embargo, los datos de mejoras tcnicas obtenidas por los ingenieros de mantenimiento y diseo de las actividades rutinarias de PM no es usada en el diseo de confiabilidad en el mantenimiento. Los ingenieros de mantenimiento no presentan estos datos en la forma que es aceptada por los ingenieros de diseo. Una comunicacin ms efectiva entre ambos debera ser el primer paso. Los ingenieros de mantenimiento deberan de considerar como compilar los datos usables de MP para apoyar al departamento de diseo en planear y disear su equipo.

Para recoger y estandarizar los datos de PM, los datos de seguridad, calidad, ingeniera y mantenimiento se deben de juntar, analizar y codificar. Los datos se arreglan cronolgicamente y se almacenan en archivos, los datos comunes que pueden ser usados en muchos tipos de equipo, acumulados y estandarizados en la forma de estndares de diseo de equipo y estndares de seguridad. Estos datos pudieran ordenarse de la siguiente manera:

Accidentes relacionados con el equipo. Investigaciones de la capacidad del proceso. Mejoras de diseo, defectos de diseo. Descomposturas. Iniciacin del control de comisionamiento. Actividades rutinarias de control. Investigacin del tiempo de vida de las partes.

Estandarizacin del diseo en prevencin del mantenimiento. Cuando el equipo nuevo es diseado o el equipo existente es modificado, los requerimientos

de confiabilidad en el mantenimiento no pueden ser efectivamente incorporados si los datos tcnicos no son apropiadamente cotejados y comunicados. Los ingenieros sin experiencia no pueden aumentar sus destrezas tcnicas si la tecnologa que requieren solo est en las cabezas del personal con experiencia.

Los datos y conocimientos tcnicos que representan a la experiencia acumulada de una compaa, debe ser estandarizada y puesta en forma de gua para incrementar la destreza de los diseadores tcnicos y prevenir errores. Los estndares no sern usados si son muy abultados, o s la informacin es difcil de encontrar, difcil de entender, o s est fuera de fecha. Prepare listas de verificacin basados en los estndares de los artculos ms importantes en cada etapa, entonces use esas listas para detectar y corregir, tan rpido como sea posible, partes fuera del estndar, errores de diseo y fabricacin y otros errores.

Control del comisionamiento. Comisionamiento es la etapa que sigue a la instalacin y corrida de pruebas y termina hasta lograr una operacin normal. Se hace una severa revisin, y se hacen esfuerzos para prevenir defectos. El comisionamiento es la ltima oportunidad para detectar y corregir defectos de diseo que son imposibles de predecir. La depuracin en esta etapa identifica problemas en la estabilizacin de la calidad del producto, alimentacin de las materias primas y el manejo de materiales en el taller. En esta etapa se preparan manuales de operacin y de herramientas, estndares para mantenimiento rutinario de lubricacin, inspeccin, servicio de rutina, etc. Incluye entrenar al personal de mantenimiento y operacin para cuando maneje el equipo.

Metodologa para prevencin de problemas. Las actividades de prevencin de problemas se realizan para eliminar, durante las etapas de planeacin, diseo,

fabricacin, instalacin y comisionamiento, muchos problemas que tpicamente ocurren antes y despus del comisionamiento. Su meta importante es predecir la posibilidad de problemas.

Esto es perfeccionado usando listas de verificacin estndar en cada etapa y observando los resultados de las medidas preventivas tomadas. El siguiente acercamiento a la prevencin de problemas puede ayudar a evitarlo:

Forme el grupo de proyecto. La gente que operar y mantendr el equipo debera participar desde la etapa de diseo. Los departamentos de produccin y mantenimiento deben unir fuerzas con el departamento de diseo para formar un grupo de proyectos centralizado en el departamento de ingeniera. Los departamentos de ingeniera y mantenimiento pueden examinar los problemas en cada etapa desde sus diferentes perspectivas y experiencias. Esto conduce a mayor exactitud de problemas y para prever medidas que el departamento de ingeniera no provee.

Uso de registros para la prevencin de problemas. Usando estos registros, el grupo de proyecto predice o anticipa problemas potenciales en cada etapa de la administracin del equipo, planea las medidas preventivas por adelantado, y revisa los resultados despus de que las medidas se han tomado. Los pasos para elaborar estos registros son:

Etapa de planeacin. Primero, los miembros del grupo de proyecto se renen en la etapa de planeacin, usando su experiencia y conocimiento de equipo similar, listan las especificaciones que deben ser clarificadas en esta etapa. El grupo usa las especificaciones bsicas preparadas por planeacin o por el departamento de ingeniera, como su punto de partida, entonces cada punto identificado se discute,

revisa, o se sigue en la etapa de diseo y revisin de dibujo. Etapa de diseo y revisin de dibujo. Los miembros del grupo de proyecto se renen para seguir los resultados de las acciones tomadas y registradas en la etapa de planeacin. Los puntos con resultados satisfactorios se indican con un circulo y los insatisfactorios con un tringulo, los resultados son discutidos, revisados o seguidos hasta la fabricacin. Fabricacin del equipo, inspeccin, y etapas subsecuentes. El mismo procedimiento es repetido en la fabricacin, inspeccin y etapas subsecuentes, en cada etapa los miembros del grupo de proyecto se renen para discutir, revisar y seguir los artculos identificados en la etapa previa. Los problemas son predichos, las medidas preventivas son proyectadas, los miembros del personal responsable para llevarlas a cabo son asignados, y los resultados son revisados y confirmados. Los registros son criticados porque toma tiempo prepararlos y seguirlos. Esto es cierto solo en el principio, una vez familiarizndose con ello, son rpidas y fciles de usar.