Revista ingeniera de construccin

versin On-line ISSN 0718-5073

Rev. ing. constr. v.24 n.3 Santiago dic. 2009

doi: 10.4067/S0718-50732009000300003

Revista Ingeniera de Construccin Vol. 24 N3, Diciembre de 2009 PAG. 245-258

Modelamiento del proceso de carbonatacin del hormign (UR-CORE), con datos de conversin fraccional obtenidos a travs de experimentos de difraccin de neutrones monitoreados in-situ

Marta Castellote* , Carmen Andrade * Instituto de Ciencias de la Construccin Eduardo Torroja, lETcc, (CSIC). Madrid, ESPAA Autor de correspondencia:

RESUMEN Una de las principales causas de despasivacin de las armaduras embebidas en hormign es la denominada carbonatacin, que consiste en la neutralizacin de la matriz de cemento como consecuencia de su interaccin con el C0 2 atmosfrico. En este trabajo, se presenta un resumen del desarrollo de un modelo de carbonatacin de las matrices de base cemento (UR-CORE). En primer lugar se ha llevado a cabo la carbonatacin acelerada (al 100% de C02) sobre probetas de pasta de cemento con distintas matrices cementantes tomando espectros de Difraccin de Neutrones a lo largo del tiempo de experimento. La evolucin de la intensidad de los picos correspondientes a cada una de las fases involucradas ha proporcionado datos de conversin fraccional en tiempo real, lo que ha posibilitado una aproximacin cintica al fenmeno de la carbonatacin y el desarrollo del modelo UR-CORE, basado en los principios de los sistemas de "ncleo sin reaccionar", tpicos de los procesos en ingeniera qumica. Palabras Clave: Carbonatacin acelerada, monitorizacin in-situ, difraccin de neutrones, modelizacin, UR-CORE

1. Introduccin
La carbonatacin del hormign, como consecuencia de su interaccin con el gas carbnico C02, ha sido considerada durante aos como tema de inters en las investigaciones qumicas del cemento (Tokyay, 1997; Alonso et al., 1988). El proceso conocido como carbonatacin, es un proceso fisicoqumico complejo que

modifica lentamente la estructura del hormign, a travs del tiempo, e induce a cambios en sus propiedades fsicas (Pihlajavaara, 1998; Houst y Wittmann, 2002) y qumicas (Susuki et al., 1989; Richardson et al., 1993; Nishikawa y Suzuki, 1991; Kobayashi et al., 1994; Kim et al., 1995; Groves et al., 1991; Sergi, 1986; Berger, 1979; Sauman y Lach, 1972; Col y Kroone, 1959; Col y Kroone, 1960). A pesar que se han realizado muchas investigaciones sobre el tema, en relacin a la prediccin de la carbonatacin prematura del frente, o sobre el clculo de la vida til del hormign reforzado, an existen dudas fundamentales, debido a que surgen dos problemas: por un lado, se asume que la carbonatacin es principalmente un fenmeno disfuncional, donde el frente carbonatado se mueve hacia el interior del hormign en una relacin proporcional a la raz cuadrada del tiempo (Rahman y Glasser, 1989; Venuat y Alexandre, 1968; Weber, 1983; Smolczyck, 1968). Adems de la simple expresin raz cuadrada del tiempo, se puede encontrar literatura sobre un sinnmero de modelos de vida til, siendo los ms empleados, los citados en (Tuuti, 1982; Bakker, 1964; Parrot, 1994). Algunos emplean el coeficiente de difusin como un parmetro de transporte bsico (Tuuti, 1982; Bakker, 1964), mientras otros usan el coeficiente de permeabilidad del aire (Parrot 1994). Recientemente, se ha propuesto un modelo basado en el uso de la resistividad (Andrade et al., 2000). Sin embargo, no se ha encontrado literatura con demostraciones experimentales confiables sobre los resultados a corto plazo para predecir resultados en el largo plazo, considerando que existe una estimacin excesiva de los resultados previstos a largo plazo (Sanjuan et al., 2003). Por otra parte, no existe un mtodo generalmente aceptado, debido a que la carbonatacin natural es un proceso verdaderamente consumidor de tiempo; la carbonatacin acelerada empleando mayores concentraciones de C0 2es una prctica comn en la mayora de los laboratorios, por lo que existen muchas dudas sobre la validez de las pruebas de carbonatacin acelerada que permitan extrapolar resultados a condiciones naturales. Lo anterior, principalmente debido a que la micro-estructura existente de las pastas carbonatadas que emplean C02 puro, es diferente de aquellas pastas aero-carbonatadas (Suzuki et al., 1989; Groves et al., 1991; Bier et al., 1989; Sergi, 1986; Verbeck, 1958; Sanjuan et al., 2003; Catellote (a) et al.,2008), incluso las cantidades resultantes de material carbonatado aumenta cuando se incrementa la concentracin de C02 (Castellote (a) et al.) Este artculo presenta el resumen de un modelo de carbonatacin para matrices de hormign basado en los principios de sistemas "ncleo sin reaccionar", en los que el producto reactivo permanece slido como una capa de ceniza inerte, adaptado al caso especfico de carbonatacin, UR-CORE (Castellote y Andrade, 2008). El desarrollo del modelo ha sido posible a travs del control de los experimentos insitu, empleando difraccin de neutrones, pruebas de carbonatacin aceleradas, al 100% de concentracin de C02 en pastas de cementos con diferentes aglomerantes (Castellote et al., 2008). En Castellote et al., 2008 y Castellote y Andrade, 2008, se encuentra una detallada explicacin sobre experimentos in-situ de difraccin de neutrones y sobre el desarrollo del modelo. En este artculo, se presenta un resumen de los elementos esenciales del modelo, en conjunto con la conversin fraccional, para las distintas fases de las pastas de cementos, obtenidas a travs de los experimentos in-situ.

2. Procedimiento experimental
2.1 Materiales y preparacin de las muestras

Rara los experimentos de carbonatacin in-situ, las pastas de cemento (con tres tipos de aglomerantes distintos), fueron preparadas a mano y mezcladas con agua pesada de una pureza de 99.95%, en una relacin agua-cemento de 0.5. El primer aglomerante fue el cemento Portland tipo I/45A/SR-MR, que tiene una adicin de 5% de caliza. El segundo aglomerante, es una mezcla OPC-FA de cemento Portland con cenizas volantes; fue preparado empleando el mismo cemento y substituyendo un 35% por cenizas volantes. El tercer tipo, es una mezcla OPC-MS, nuevamente se utiliz el cemento Portland con una substitucin del 10% de micro-slice. Los anlisis qumicos para el cemento, cenizas volantes y el micro-slice se muestran en la Tabla 1. Estas probetas de pastas fueron moldeadas en probetas plsticas cilindricas, sellados, con el fin de evitar la carbonatacin, y dejados curar durante 28 das, a temperatura ambiente (22C), en una cmara hmeda (HR> 95%). Las probetas cilindricas resultantes fueron de 9 mm y 32 mm de alto. Tabla 1. Anlisis qumico para el cemento, ceniza volante y micro-slice, empleados

2.2 Tcnicas y Procedimientos Las probetas de agua pesada de cada mezcla, luego de ser curadas y desmoldadas, continuaron selladas para evitar la carbonatacin, hasta el momento de los ensayos experimentales in-situ que tuvieron lugar 130 das despus de ser moldeadas. Para realizar los experimentos de carbonatacin, se dise una mini-cmara de vidrio, que consistente en un cuerpo cilindrico con un tubo y una vlvula en el fondo. La mini-cmara contaba con un vidrio perforado cuya funcin era separar el cuerpo del aparato de la vlvula (que permita el llenado del fondo), con un 65% de solucin saturada de Nitrato Sdico (NaN03), que se mantuvo separada de la muestra. El aparato posea una tapa hermtica donde la muestra era suspendida y tres orificios de entrada (entrada de C02, salida de C02 y ventilacin). El gas C02 era suministrado a una concentracin del 100%, a travs de un tubo cubierto con una lmina de cadmio (para evitar las interferencias del tubo plstico con los neutrones) en el fondo del aparato cilindrico, con el fin de asegurar la correcta circulacin de gas a travs de la muestra. La carbonatacin in-situ fue monitoreada en lnea con modelos adquiridos y simultneos de difraccin de neutrones, por el equipo D20 del Institute Max von Laue - Pal Langevin (ILL), Grenoble, Francia, por lo tanto los patrones de difraccin fueron analizados con procedimientos estandarizados. Las fases cristalinas fueron identificadas por el procedimiento manual de bsqueda y correspondencia; los mximos seleccionados para portlandita, calcita, etringita y silicatos de calcio hidratados, fueron llevados a curvas Gaussianas en todas las series. La variacin de intensidad de una reflexin seleccionada en una fase particular, a lo largo del experimento (en relacin con la concentracin), fue empleada para monitorear los cambios de concentracin. 2.3 Modelo de Carbonatacin

En una forma simplificada, las matrices de base cemento pueden ser definidas como un sistema de reaccin heterogneo, en el cual varias fases slidas de la nuestra reaccionan paralelamente con el gas carbnico C02. Sin embargo, siendo ms realistas, este es un proceso bastante ms complejo, que puede diferir considerablemente de las ecuaciones estequiometricas. De hecho, en este tipo de sistemas heterogneos, el ndice general de la expresin se torna muy complicado debido a la interaccin entre los procesos fsicos y qumicos. Esto es introducido en los modelos, como el requisito que los reactores de una fase deban ser transportados a la siguiente fase, la cual posee otros reactores productores de reacciones. En el campo de la ingeniera qumica, varios modelos matemticos describen reacciones gas-slido. Entre ellos, los modelos simplificados del tipo "ncleo sin reaccionar", han demostrado representar el comportamiento real del producto reactor, que en la mayora de los casos permanece en estado slido como una capa de ceniza inerte, tal como ocurre en el caso de la carbonatacin. Sin embargo, es necesario tener presente que los perfiles TG han demostrado que ms bien existe una zona de transicin que una interface aguda (Rahman y Glasser, 1989; Parrott, 1992; Houst y Wittmann, 2002) en el frente carbonatado. Sin embargo, tambin es adecuado medir el frente carbonatado con indicadores qumicos (fenolftalena) para pruebas de profundidad estndar, ya que probablemente proporciona el mejor indicador en lo que se refiere a la despasivacin general del acero (Rahman y Glasser 1989). Por lo tanto, se considera lograda la principal premisa del modelo de ncleo sin reaccionar. Entonces se puede aplicar y se puede formular el ndice de expresin general, tomando en cuenta los pasos inherentes al proceso, que son: a) Difusin a travs de la pelcula de gas: Difusin de gas reactivo, C0 2, a granel, desde la primera fase (gaseosa) a la interface, entre las fases gaseosa-lquida. b) Penetracin y difusin del gas por la capa ceniza hacia la superficie del ncleo, an sin reaccionar (difusin del C02, a travs del frente carbonatado de la muestra). c) Reaccin qumica entre reactores. d) Difusin de los productos resultantes que no precipitan al formar la capa de ceniza (vapor de agua/lquido liberado durante la reaccin), desde la superficie de los ncleos sin reaccionar hacia a superficie externa. e) Difusin de estos productos no slidos, a travs de la pelcula de gas. Estos pasos han sido esquemticamente representados en la Figura 1, la cual tambin muestra la zona de transicin de la superficie del "ncleo sin reaccionar". La parte izquierda de la figura, muestra el cambio de la concentracin de reactor de gas (C02) para los pasos a), b) y c) mientras que la parte derecha de la figura muestra los pasos en la formacin de producto no-solido c), d) y e). Considerar la resistencia de todos los pasos, dificultara la resolucin del problema, ya que la resistencia es normalmente muy diferente en cada paso; el ms lento es el controlador y determinar el ndice global del proceso.

Figura 1. Representacin esquemtica de los sucesivos pasos inherentes al modelo "ncleo sin reaccionar". En la parte izquierda de la figura: cambio de concentracin del reactor de gas (C02) para los pasos a), b) y c). En la parte derecha: pasos para la formacin del producto no-solido c), d) y e) En el caso de matrices de base cemento carbonatadas, los pasos de la difusin a travs de la pelcula de gas (pasos a) y e)) pueden ser directamente descuidados. En relacin al paso d), la mayora de los productos en el proceso de carbonatacin corresponden a fases slidas. El nico fluido es el agua resultante, cuya liberacin depende de la humedad relativa del ambiente de carbonatacin, que se sabe influencia en gran medida la velocidad global. Dado que los experimentos aqu informados han sido desarrollados en una constante RH, este paso no ser tomado en esta etapa. Sin embargo, es un punto a ser incorporado en el modelo. Por lo tanto, los pasos considerados son: paso b) difusin del C0 2 a travs del frente carbonatado y c) reaccin qumica. Estos pasos deben ser expresados como diferenciales del equilibrio de material, en el cual la difusin a travs de las cenizas es representada por la primera ley de Fick y considera reacciones qumicas de primer orden.

3. Resultados y discusin
3.1 Los Modelos de Difraccin de Neutrones El anlisis de los modelos de difraccin de neutrones ha permitido la identificacin de 4 fases de cristales principales: portlandita, calcita, etringita y una forma cristalina de silicatos de calcio hidratados (CSH gel). No se determin cemento sin hidratar en forma clara (Castellote et al., 2008). Los ndices mximos fueron llevados a curvas Gaussianas en todas las series. La variacin de intensidad de la reflexin seleccionada en una fase determinada, durante el experimento fue empleada para monitorear los cambios de concentracin. Como ejemplo, la Figura 2, muestra la evolucin de la intensidad normalizada en funcin del tiempo de carbonatacin en la mezcla Portland y las cuatro fases cristalinas fueron analizadas. En la Figura 2, se puede apreciar que la carbonatacin implica la reduccin simultnea de la portlandita, etringita, del gel

CSH mientras que la calcita aument progresivamente (tomar en cuenta que la intensidad normalizada de la calcita no es cero, debido a la cantidad inicial de caliza en el cemento).

Figura 2. Evolucin de la intensidad normalizada para la mezcla Portland, en funcin del tiempo de carbonatacin para las cuatro fases analizadas de cristales 3.2 Desarrollo del modelo Aunque existe literatura con muchos modelos propuestos para predecir la aparicin del frente carbonatado en matrices de base cemento, la validez de experimentos acelerados para extrapolar resultados al proceso de condiciones normales an es dudoso no se ha encontrado literatura sobre un modelo vlido que permita emplear resultados experimentales con el fin de predecir la proporcin de carbonatacion en otras situaciones. Este es el objetivo del modelo UR-Core (Castellote y Andrade, 2008) para ndice de carbonatacion, que ha sido desarrollado en tres etapas: a) Establecimiento del paso controlador en el ndice global de carbonizacin. b) Adaptacin del modelo al problema especfico de matrices de cemento. c) Validacin del modelo. 3.2 a) Establecimiento del paso controlador en el ndice global de carbonatacion Segn el modelo propuesto "ncleo sin reaccionar" (UR-Core), el ndice de expresin general es formulado a partir de una serie de pasos sucesivos. Sin embargo, para obtener una solucin al problema, es necesario simplificar el fenmeno fsico e identificar el paso ms lento que finalmente es el controlador y determinante del ndice global del proceso. Como se explic en la seccin experimental, los pasos a ser analizados durante la carbonatacion de matrices de cemento y que podran controlar el proceso, son identificados como b) difusin de C02 a travs de la zona carbonatada y c) reaccin qumica, donde cada caso posee ecuaciones integradas (Castellote y Andrade, 2008). Los resultados de difraccin in-situ de neutrones proporcionan datos cinticos sobre conversin fraccional en las distintas fases, facilitando por primera vez la identificacin del paso controlador, comparando los resultados experimentales con

los resultados de las ecuaciones tericas. Para privilegiar la claridad, la comparacin ha sido realizada en forma grfica: Las ecuaciones tericas de una probeta cilindrica han sido dibujadas en la Figura 4, donde el mejor ajuste de datos experimentales, comparado con curvas tericas, ha sido dibujado para la mezcla Portland con cenizas volantes (OPC-FA), como ejemplo de comportamiento para diferentes muestras. De la Figura 3 se puede deducir que el paso controlador es aquel de difusin del C02 a travs de la zona carbonatada en la muestra, y se ajusta bastante bien a la ecuacin terica para los tres tipos de cemento. Este es el mismo tipo de comportamiento para las otras dos fases: cristales de etringita e hidrato de silicato de calcio (HSC gel), solamente presentes en el cemento Portland. Se esperaba que ((Parrott, 1992), que para obtener condiciones ambientales normales de C02 y humedad relativa, la carbonatacin fuera controlada por difusin de gas, a travs de poros vanos en la capa de la superficie) el ndice de carbonatacin fuera un proceso controlador de difusin. Sin embargo, aqu ha quedado demostrado que el paso controlador del ndice de carbonatacin es la difusin del C02, a travs de la zona carbonatada externa de la muestra, lo que revalida el empleo de la simple ley de raz cuadrada del tiempo (Rahman y Glasser, 1989; Venuat y Alexandre, 1968; Weber, 1983; Smolczyck, 1968), para describir el avance en el frente bajo condiciones determinadas, por lo tanto, el conjunto de ecuaciones aplicables para muestras cilindricas son:

Figura 3. Presentacin grfica de las ecuaciones tericas en una probeta cilindrica y el mejor ajuste de los datos experimentales, obtenidos por difraccin de neutrones en mezclas de hidrxido de calcio y de cemento Portland con cenizas volantes OCFFA

Donde: Xs: Conversin fraccional del reactor slido - s; en tiempo -t s : Fraccin molecular del reactor - s, en el slido (mol/cm3) t: Tiempo del experimento (seg.) : Tiempo total para la conversin del reactor - s (seg.) D: Coeficiente efectivo de difusin de C02 a travs de la capa carbonatada (cmVseg) b : Coeficiente estequiomtrico para la reaccin: b S(s) + co2 -->.... CC02: Concentracin of C02 en la fase gaseosa (mol/cm3) r: Radio de ncleo sin reaccionar (cm) R: Radio del cilindro (cm) 3.2 b) Adaptacin y aplicacin del modelo de materiales de cemento empleando distintas concentraciones de co2 A partir de datos experimentales y del conjunto de ecuaciones 1, 2 y 3, es posible determinar el tiempo total de conversin en cada fase, del cual se deduce que existe la misma proporcionalidad entre cada fase de distintas muestras (Castellote y Andrade, 2008), aunque sea la misma mezcla y el ndice sea diferente en las distintas fases. Sosteniendo que el paso controlador es la difusin de C0 2, a travs del frente carbonatado de la muestra, los diferentes no son el resultado de distintos ndices de reacciones qumicas, si no que son atribuibles a diferentes fracciones moleculares en cada fase del reactor, donde D es un parmetro comn para distintas fases aisladas individuales. Sin embargo, desde un punto de vista prctico, la aplicacin del modelo de materiales de cemento tropieza con tres principales dificultades por resolver: 1) Generalmente, no se conoce la cantidad de fases probables de carbonatar en la muestra original. Adems tampoco se conoce la cantidad de calcita producida cuando la muestra est completamente carbonatada. Sin embargo, se ha encontrado (Castellote et al., 2008) una relacin lineal entre porcentaje de CaO del aglomerante y calcita formada (mol/cm3) cuando la carbonatacin de C02 est al 100% (serie b). Se ha informado (Castellote (a) et al., 2008) que cuando el proceso de carbonatacin emplea distintas concentraciones de C0 2, la cantidad total de calcita tambin es diferente. Por lo tanto, con la informacin proporcionada por los mismos autores en (Castellote (a) et al., 2008) (obtenida en muestras de cemento Portland - OPC), queda introducido (Castellote y Andrade, 2008) el concepto de "factores de reduccin" (FR). Es necesario aplicar estos factores al modelo para carbonatar otras concentraciones de C02 distintas al 100%. Se debe destacar que si la muestra fuera mortero o hormign, sera necesario introducir un factor adicional para corregir la cantidad de pasta en la muestra, FCP

(este factor ser explicado en detalle en la prxima seccin) (Castellote y Andrade, 2008). 2) Por otro lado, para contar con un parmetro global, es necesario determinar en cada fase el promedio f raccional de conversin, tambin el promedio "b". Puesto que la mayor parte de la fraccin carbonatada de la pasta est compuesta por portlandita y CSH, pareciera razonable aproximar b como 1 en el proceso global. Adems considerando que desde un punto de vista prctico, el procedimiento ms conveniente y empleado en la medicin de carbonatacin es el indicador de fenolftalena, se podra asumir que - an cuando existe algn grado de predileccin - estara muy inclinado a la conversin fraccional del hidrxido de calcio (Rahman y Glasser, 1989). 3) Clculo de D. No existe una relacin directa entre D y porosidad total encontrada entre muestras carbonatadas ni las no carbonatadas (Castellote 2008). La nica relacin encontrada entre coeficiente de difusin y porosidad (% vol), para las muestras carbonatadas, ha sido en el rango de poros entre 0.1 y 0.05m. Esto confirma que el paso controlador a travs de la capa carbonatada, dificulta la prediccin del coeficiente de difusin exactamente en el rea porosa. En la muestra no carbonatada, la relacin ms aproximada fue encontrada en poros que son menores que 0.05 m. Para solucionar los inconvenientes prcticos, hiptesis han sido introducidas que explican los tres distintos puntos, stas han sido analizadas y comprobadas a continuacin: Primero, se ha calculado D para cemento Portland con valores reales (conversin promedio, b promedio y la s real), dando como resultado 5.1 E-6 cm2/s. Luego, se ha obtenido el valor D usando la aproximacin propuesta (conversin fraccional para hidrxido de calcio b=1, y s porcentaje estimado de CaO en el aglomerado), dando como resultado D=6.4 E-6, bastante cercano al real y en el mismo orden de magnitud que aquellos en (Houst y Wittmann 2002). 3.2 c) Validacin La validacin final del modelo se llev a cabo empleando datos obtenidos con probetas de hormign, a fin de comprobar tambin la extrapolacin de pasta a hormign (Castellote 2008). Para estos efectos y tal como se ha indicado anteriormente, para obtener una adecuada ps (mol/cm3) es necesario introducir un factor corrector a la cantidad de pasta en la muestra de cemento Portland, siempre que se conozca la proporcin de mezcla del hormign. Adems, en todos los casos se ha empleado un valor genrico de 1.7 gr/cm 3 para la densidad fraccional de la pasta. El caso de validacin aqu presentado, emplea informacin de la literatura (Sanjuan et al., 2003). Las proporciones de mezclas para dos composiciones distintas de hormign (tipo A y B, serie I en Sanjuan et al., 2003) y dos condiciones muy diferentes en las pruebas de carbonatacin, son presentadas a continuacin: 5 das al 100% de C02 y dos aos a exposicin natural. De los resultados obtenidos en condicin acelerada, el modelo ha sido aplicado para determinar la profundidad de la carbonatacin bajo condiciones naturales, despus de dos aos. Para estos dos hormigones, el factor de correccin ha sido calculado en una muestra de 0.25 y 0.31 cm3pasta/cm3 y DC02 de 2.11E-4 cm2/s y 1.10E-4 cm2/s para los hormigones A y B, respectivamente. Estos coeficientes son menores pero tienen el mismo orden de magnitud que se ha obtenido para la aplicacin de los modelos Tuuti, 1982 y Bakker 1964 (calculados en Sanjuan et al., 2003).

Los resultados de la validacin son mostrados en la Figura 4, donde se puede observar que, an cuando ambas condiciones son diferentes y extremas, los resultados experimentales y los previstos para ambos hormigones son muy buenos.

Figura 4. Validacin del modelo para muestras de concreto: Datos obtenidos con experimen acelerado y con prediccin en condiciones naturales (datos de Sanjuan et al., 2003)

4. Conclusiones
Este artculo presenta un resumen de los elementos esenciales del modelo de carbonatacin en matrices de cemento, cuyo desarrollo ha sido posible empleando monitoreo in-situ, difraccin acelerada, pruebas de carbonatacin acelerada, concentraciones de 100% de C02, pastas de cementos de distintos aglomerantes. Por una parte, los experimentos con modelos adquiridos y simultneos de difraccin de neutrones, permitieron monitorear las principales caractersticas de las pruebas. Por otra parte, el primer paso para desarrollar el modelo ha sido establecer el paso controlador en el ndice global de carbonatacin, ajustando las curvas de conversin fraccional experimentales a las ecuaciones tericas. Como resultado, se ha demostrado que el paso controlador es la penetracin y difusin del gas a travs de la capa de ceniza hacia la superficie del ncleo an sin reaccionar (difusin de C0 2, a travs de la parte externa carbonatada de la muestra). Luego el modelo ha sido aplicado a materiales de cemento, empleando diferentes concentraciones de C0 2. Para estos efectos, se han introducido algunas hiptesis y factores: Factores de Reduccin - FR, debido a que a mayor cantidad de material alcalino carbonatado, mayor es la concentracin de C02 y el factor corrector de pasta FCP (que corrige la cantidad de pasta en la muestra para los morteros o hormigones utilizados). Finalmente, el modelo ha sido validado con resultados empleando diferentes concentraciones (tomados de la literatura) y parecen ser lo suficientemente confiables para su aplicacin en materiales de cemento, permitiendo extrapolar los resultados de experimentos acelerados a prediccin en condiciones naturales.

5. Agradecimientos
Los experimentos realizados fueron posibles gracias al programa (Exp 5-25-50) facilitado por el Institute Max von Laue - Paul Langevin (ILL). Los autores estn especialmente agradecidos del equipo D20. Loa autores tambin agradecen los

fondos suministrados por el gobierno espaol, a travs del proyecto CONSOLIDERSEDUREC.

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E-mail: martaca@ietcc.csices Contribucin. Mejor artculo Conpat 2009 X Congreso Latinoamericano de patologa de la Construccin y XII Congreso de Control de Calidad en la Construccin. Congreso Internacional de Patologa, Control de Calidad y Rehabilitacin de Estructuras y Construccin. 29 de Septiembre al 2 de Octubre de 2009. Valparaso-Chile.

La carbonatacin, enemigo olvidado del concreto

Rick Montani La carbonatacin es un fenmeno natural que ocurre todos los das en miles de estructuras de concreto en todo el mundo. Es un proceso bien comprendido que ha sido investigado y documentado perfectamente.1 En concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatacin es, generalmente, un proceso de pocas consecuencias. Sin embargo, en el concreto reforzado, este proceso qumico aparentemente inocuo, avanza lenta y progresivamente hacia adentro desde la superficie expuesta del concreto, y asalta al acero de refuerzo causando la corrosin. Aunque la carbonatacin es una causa de la corrosin menos importante que los cloruros, no por ello es menos seria en trminos del dao que provoca y del dinero que cuesta remediar sus efectos. Uno puede preguntarse por qu razn un proceso tan comn y natural como la carbonatacin no ha sido ampliamente reconocido en Estados Unidos como una causa seria de corrosin de las varillas de refuerzo. Algunos creen que la carbonatacin es causada por los calentadores que queman combustible y que se usan en interiores. Aunque estos calentadores pueden

liberar grandes cantidades de dixido de carbono (el culpable de la carbonatacin), slo se requiere una pequea concentracin de CO2, que normalmente se encuentra en la atmsfera (0.03 por ciento) para que ocurra la carbonatacin del concreto.2 Hay quien piensa que la carbonatacin del concreto es un problema que ocurre nicamente en Europa y cita como una razn las mezclas de concreto de menor calidad y los estndares europeos. Sin embargo, la nica diferencia de consecuencias reales entre el concreto de Europa y el del resto del mundo es su edad: el de Europa, en general, es ms viejo. Consecuentemente, el primer lugar donde hubo que encarar la corrosin del concreto inducida por la carbonatacin fue Europa. Qu es la carbonatacin? La carbonatacin en el concreto es la prdida de pH que ocurre cuando el dixido de carbono atmosfrico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y convierte el hidrxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un pH ms neutral (figura 1). Por qu es un problema la prdida de pH? Porque el concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo ahogado contra la corrosin. Esta proteccin se logra por la formacin de una capa de xido pasivo sobre la superficie del acero que

permanece estable en el ambiente altamente alcalino. Esta es la misma capa pasivadora que atacan los cloruros cuando alcanzan el acero de refuerzo expuesto a sales descongelantes y ambientes marinos. Cuando progresa la carbonatacin hacia la profundidad del refuerzo, la capa de xido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9.5), es posible que empiece la corrosin, resultando finalmente en el agrietamiento y astillamiento del concreto (figura 2). Aunque la difusin del dixido de carbono a travs de los poros de concreto pueda requerir aos antes de que ocurra el dao por corrosin, puede ser devastadora y muy costosa de reparar. Es muy importante identificar la presencia de la carbonatacin cuando tambin hay cloruros en el concreto. En el concreto nuevo que tiene un pH de 12 a 13, se requieren aproximadamente de 7,000 a 8,000 partes por milln (ppm) de cloruros para comenzar la corrosin del acero ahogado. Sin embargo, si el pH baja a un rango de 10 a 11, el umbral de cloruro para la corrosin es significativamente menor -100 ppm o menos. Por esta razn, una investigacin de la condicin para la mayora de las estructuras de concreto en proceso de corrosin debe siempre incluir un anlisis de la profundidad de carbonatacin.

Afortunadamente para los propietarios, especificadores y contratistas, la carbonatacin es una condicin relativamente sencilla de identificar y diagnosticar. La manera ms fcil de detectar la carbonatacin en una estructura es romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se sospeche que hay carbonatacin. Despus de soplar todo el polvo residual del espcimen o del substrato, se pulveriza una solucin de 1 o 2 por ciento de fenolftalena en alcohol sobre el concreto (figura 3). Las reas carbonatadas del concreto no cambiarn de color, mientras que las reas con un pH mayor de 9 a 9.5 adquirirn un color rosado brillante.3 Este cambio muy apreciable de color muestra cun profundamente ha progresado el "frente" de carbonatacin dentro del concreto. Existen otros mtodos y otros indicadores para detectar la carbonatacin, pero ste es, con mucho, el mtodo ms fcil y comn de deteccin. Las agencias de prueba calificadas realizan estas pruebas rutinariamente como parte de una investigacin de la condicin en edificios y estructuras de concreto. Adems de las pruebas de carbonatacin, estas investigaciones de la condicin incluyen con frecuencia pruebas de resistencia del concreto, valoraciones de la profundidad del recubrimiento, contenido de cloruro y permeabilidad del concreto.

Factores que afectan la carbonatacin Tal como se mencion antes, el proceso de carbonatacin es completamente natural. Tambin se ve afectado por variables naturales que se encuentran en el concreto. El aumento de carbonatacin depende, en gran medida, del contenido de humedad y permeabilidad del concreto. Contenido de humedad del concreto. Como se muestra en la figura 1, para que tenga lugar la carbonatacin, debe haber presencia de humedad. La reaccin de carbonatacin avanza ms rpidamente cuando la humedad relativa en el concreto se encuentra entre 50 y 55 por ciento.4 A humedad ms baja, no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se disuelvan cantidades significativas de hidrxido de calcio. Por encima de 75 por ciento de humedad, la situacin se revierte y los poros se bloquean progresivamente con agua. Aunque esto permite que se disuelva libremente el hidrxido de calcio, evita en gran medida el ingreso del dixido de carbono. As se explica por qu diferentes lados de la fachada de un edificio de concreto, por ejemplo, pueden variar grandemente en la profundidad de sus frentes de carbonatacin. Una fachada expuesta al mar puede tener poca carbonatacin debido a su contenido constantemente alto de humedad, mientras

que la carbonatacin puede haber avanzado a niveles ms profundos en los otros lados del edificio. Permeabilidad del concreto. El concreto permeable se carbonatar rpidamente. Muchos aos de proteccin contra la carbonatacin pueden sumarse al concreto reforzado si los constructores simplemente siguen las prcticas estndar para producir concreto de baja permeabilidad. stas incluyen relaciones bajas de agua/cemento, compactacin apropiada por vibracin, uso de puzolanas tales como ceniza volante o humo de slice y curado apropiado. Todas estas prcticas reducen la permeabilidad del concreto y hacen ms difcil para que el dixido de carbono se difunda a travs de l. Recubrimiento del concreto y defectos de superficie. La carbonatacin puede inclusive causar problemas de corrosin aun en concreto de alta calidad. Un recubrimiento bajo del concreto y defectos de superficie tales como grietas y pequeos hoyos proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. La figura 4 muestra claramente de qu manera una grieta ha llevado la carbonatacin muy por debajo de la superficie expuesta de concreto. No pasar mucho tiempo antes de que el acero en el rea de esta grieta empiece a corroerse debido a la prdida de pasivacin. Del mismo modo, los

pequeos hoyos pueden, a veces, dar como resultado la prdida de 12 mm o ms del recubrimiento protector del concreto. Si ha de usarse un recubrimiento protector anticarbonatacin, los pequeos hoyos y otros defectos de la superficie deben rellenarse primero con un "mortero nivelante" para evitar roturas en el recubrimiento protector. Los bordes del recubrimiento de concreto son notables por su susceptibilidad a la corrosin inducida por carbonatacin. Como se ve en la figura 5, los bordes o las esquinas tienen dixido de carbono que se difunde hacia el acero de refuerzo en dos direcciones. Si el acero en estas reas no tuviera un recubrimiento de concreto adecuado, la carbonatacin conducira a la corrosin y podra causar astillamiento en los bordes en muy pocos aos. Durante la construccin original, las esquinas son tambin reas donde con frecuencia el concreto no est bien compactado. Los huecos y los agregados expuestos de la superficie reducen el recubrimiento de concreto, permitiendo que la carbonatacin alcance rpidamente el acero. Estrategias de reparacin y proteccin La investigacin de la condicin debe siempre constituir la base para un enfoque de reparacin y proteccin. Antes de que pueda prescribirse un remedio apropiado, debe completarse un diagnstico minucioso.

Para estructuras a las que se ha diagnosticado corrosin, agrietamiento y astillamiento inducidos por la carbonatacin, existen pocas opciones de reparacin. Se puede elegir la proteccin catdica (PC) si el dao por corrosin es severo.5 Sin embargo, esta es una opcin costosa y requiere la continuidad elctrica del refuerzo, as como tambin costos sustanciales para el mantenimiento progresivo. La realcalinizacin es una tcnica bastante nueva que pretende restaurar la alta alcalinidad del recubrimiento de concreto extrayendo electroqumicamente un qumico con alto contenido de pH en la estructura.6 Se trata tambin de una opcin costosa con un historial muy limitado. Con frecuencia, la opcin ms factible es reparar y proteger el concreto. Esta es una tcnica de reparacin directa que atiende claramente la necesidad inmediata del propietario.7 Sin embargo, la reparacin del dao visible es slo el primer paso para una reparacin duradera del concreto daado por la corrosin. Las reas resanadas cubren usualmente slo alrededor de 15 por ciento de toda el rea de la superficie, pero el rea total de sta ha sido carbonatada. Si slo se resana el dao visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no pasar mucho tiempo antes de que ocurra mayor astillamiento. Con frecuencia, un propietario ha pagado mucho dinero

por un enfoque de reparacin para verse finalmente ante ms astillamientos en nuevas reas en el trmino de dos aos. Esto se debe a que el problema de la carbonatacin nunca se resolvi de manera efectiva. Recubrimientos anticarbonatacin. Para detener efectivamente el avance del "frente de carbonatacin", con frecuencia se emplean recubrimientos anticarbonatacin. Al contrario de las pinturas de mampostera o los recubrimientos elastomricos comunes, los recubrimientos anticarbonatacin estn especficamente diseados para detener el ingreso del dixido de carbono. Existen en Europa mtodos de prueba estandarizados para evaluar la resistencia al dixido de carbono de un recubrimiento. La figura 6 muestra la ilustracin de una de tales pruebas, donde puede medirse el coeficiente de difusin del CO2 de un material. Estas pruebas han demostrado que un recubrimiento anticarbonatacin de alta calidad puede agregar proteccin a la varilla de refuerzo en una cantidad igual a muchos centmetros de recubrimiento de concreto. Los recubrimientos anticarbonatacin deben ser recubrimientos respirables que puedan obtenerse en variedades rgidas o capaces de puentear grietas. Es importante entender que no todos los recubrimientos resisten el dixido de carbono.

Muchos recubrimientos elastomricos impermeables al agua no forman una barrera efectiva para el CO2. El uso de tal recubrimiento puede, en efecto, acelerar la carbonatacin, secando el concreto a tal grado que permita el ingreso ms rpido del CO2. De manera similar, los selladores penetrantes con frecuencia se usan errneamente para proteger contra la carbonatacin. Los materiales a base de silicn tales como los silanos y los siloxanos son repelentes del agua, pero no evitan que entre el dixido de carbono a los poros del concreto. Y al secar el concreto, tambin pueden incrementar la rapidez de carbonatacin.4 Inhibidores de corrosin. Refirindonos nuevamente a la figura 2, la grfica inferior muestra que el frente de carbonatacin ha alcanzado ya la profundidad del refuerzo de acero. En situaciones como sta, el recubrimiento anticarbonatacin, aunque detiene el progreso ulterior de la carbonatacin, no podr detener la corrosin existente que ya est teniendo lugar. La investigacin ha demostrado que existe todava suficiente humedad en el concreto para continuar corroyendo la varilla de refuerzo.8 La tecnologa actualmente en desarrollo de los inhibidores de corrosin puede ayudar a resolver la corrosin existente. En estas situaciones, los inhibidores de corrosin

aplicados a la superficie, y que se pueden difundir a travs del concreto que sirve de recubrimiento, pueden aplicarse en espray o con rodillos en la superficie de concreto antes de aplicar un recubrimiento anticarbonatacin. Este enfoque utiliza el inhibidor de corrosin para tratar la corrosin existente en la varilla de refuerzo, y el recubrimiento anticarbonatacin agrega una proteccin efectiva. Los inhibidores de corrosin pueden probar su efectividad cuando se usan en situaciones similares, con selladores y membranas, donde los cloruros han alcanzado ya el nivel del refuerzo. Es necesario que en Estados Unidos se reconozca la carbonatacin como una causa seria de la corrosin del acero de refuerzo. A diferencia de los cloruros, el papel de la carbonatacin en la corrosin de la varilla de refuerzo se ha descuidado con mucha frecuencia. Para evitar esto, las pruebas de la profundidad de la carbonatacin deben siempre incluirse en la evaluacin del concreto daado por corrosin. Referencias 1. Parrot, L.J., "A Review of Carbonation in Reinforced Concrete", Cement and Concrete Association, Building Research Establishment, julio de 1987. 2. Roberts, M.H., "Carbonation of Concrete Made with Dense Natural Aggregates", BRE

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Aberdeen Group.