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Layout de fábrica

(Baseado em: CURY, Antonio. Organização & Métodos – Uma Visão Holística. São Paulo, Atlas,

2000)

De acordo com um trabalho de H.T. Moore, aprovado pela American Society of Mechanical Engineers, são os pontos principais que devem ser observados no desenvolvimento de um layout de fábrica:

1 – estudar o programa de produção, a fim de determinar o número e variedade das unidades acabadas ou pré-acabadas a serem produzidas;

2 – Fazer uma relação dos materiais e partes que integrarão o produto, separando aqueles produzidos na própria fábrica dos que serão adquiridos fora;

3 – relacionar as operações necessárias nos diferentes processos para completar uma unidade de produto; 4 – programar as operações da unidade organizacional de produção, permitindo sempre a existência de máquinas e ferramentas suficientes para atender às necessidades de produção;

5 – decidir sobre a desejada capacidade da fábrica e dos equipamentos para a

linha dos produtos que serão feitos ou propostos, estimando a capacidade futura;

6 – programar as operações das unidades de produção e de montagem, fazendo com que os órgãos e equipamentos se situem de modo lógico e racional, favorecendo o estabelecimento de um fluxo progressivo e conveniente dos materiais.

7 – selecionar equipamentos, máquinas e facilidades necessárias para produzir as variedades e quantidades programadas. Fazer previsão sobre a possibilidade de futuras alterações estruturais e adições, visando aumentar a produção;

8 – determinar o intervalo de tempo porventura existente entre sucessivas

operações, a fim de serem feitas previsões para o armazenamento entre operações(bancas de materiais em fase de processamento);

9 – verificar se durante o processamento haverá alguma operação que ofereça riscos à integridade do material ou pessoas da fábrica. Caso afirmativo,

providenciar instalações adequadas e segregar do conjunto, para execução da operação;

10 – estabelecer, sumariamente, as necessidades anuais em espaço que serão

provavelmente exigidas no futuro, levando em conta a tendência do mercado num razoável espaço de tempo;

11 – reservar o espaço necessário em cada unidade organizacional para a guarda

e localização dos equipamentos, ferramentas, depósitos, zonas de circulação e facilidade auxiliares.

Basicamente, o projeto de layout pode ser iniciado com uma rigorosa análise do produto, uma avaliação da seqüência de operações, visando estabelecer o fluxo mais racional possível, tanto de materiais quanto das operações do trabalho.

Normalmente, em fábricas, são adotados o layout pelo processo e o layout pelo produto.

Layout pelo processo

No layout pelo processo ou funcional, as máquinas são agrupadas de acordo com a natureza da operação que é executada. Exemplificando: os tornos mecânicos ficam no órgão de torneamento, as fresas no órgão de fresagem, as prensas no órgão de estamparia e assim por diante, observando-se as características de departamentalização por processo dominante, sendo característico de organizações que utilizam produção intermitente ou que atendem a encomendas, produzindo produtos variados e intervalos regulares. A figura abaixo retrata o layout pelo processo.

Depto. de fresagem

Depto. de Têmpera

Depto. de

Depto. de Solda

Galvanoplastia

1

3

 

2

5

 

4

2

1

4

 

6

3

5

6

Depto. de Torno

Depto de Furadeiras

Depto. de Abrasivos

Depto. de Inspeção

O layout pelo processo, em princípio, apresenta as seguintes vantagens:

grande flexibilidade para suportar variação e flutuação na demanda; reduz a necessidade de duplicação de máquinas, ferramentas, calibres, matrizes, vigas ou equipamentos especiais; proporciona custos mais baixos de manutenção e separação; assegura maior controle sobre produtos de alta precisão ou artigos complicados.

Por outro lado, apontam-se como desvantagens do layout pelo processo as seguintes:

•retrocessos na movimentação dos materiais são freqüentes e normais; •exige maiores inventários dos materiais estocados; •desde que os materiais normalmente caminhem em lotes, há necessidade de ser aguardada a finalização de um processo ou operação na totalidade do lote, até o início do próximo processo ou próxima operação, redundando em maior tempo de paralisação; •planejamento e controle de produção em maior volume e mais oneroso;

•pelas características do segundo e do quarto itens, exige maior quantidade de trabalho de natureza burocrática. Layout pelo produto

Já o tipo de layout pelo produto é utilizado quando o processo de produção é contínuo, os equipamentos para o manuseio e movimentação dos materiais integram as unidades de processamento e as máquinas necessárias são dispostas numa seqüência lógica com base no produto. Por conseguinte, no layout pelo produto, adotado pela indústria de produção contínua, de linha de produção ou ainda na indústria repetitiva, os equipamentos são dispostos ao longo de uma linha, segundo a seqüência das operações, levando o material ou a matéria-prima, partindo de uma extremidade, a se movimentar lentamente ao longo desses equipamentos, sendo trabalhado sucessivamente até a ultimação do produto, na outra extremidade da linha. Exemplificando, o layout pelo produto é apresentado pelas máquinas e transportadores usados no processo de usinagem de blocos de motor que, pela sua própria natureza, restringe a produção a uma única parte ou único produto, ou, então, no máximo, a um grupo de itens muito semelhantes. A figura abaixo ilustra esse tipo de layout.

Departamento Produto “A”

 

1

2

3

4

5

6

Departamento Produto “B”

 

1

2

3

4

5

6

As principais vantagens apontadas no layout pelo produto são as seguintes:

•minimizar o manuseio de materiais; •reduzir o tempo de ciclo de produção; •reduzir os inventários; •economizar espaços; •automatizar praticamente o controle de produção.

Entre as desvantagens do layout pelo produto são consideradas:

•falta de flexibilidade para atender a modificações substanciais no desenho do produto ou a necessidades de produção; •manutenção e reparos onerosos e problemas quanto à ociosidade; •exigir um processo de planejamento muito elaborado; •exigir cuidados extremos na seleção de equipamento; •exigir uma bancada local para armazenagem temporária no final da linha(banca de materiais)

Método dos elos

O método dos elos é um técnica especial de estudo de layout, tendo como arcabouço o estabelecimento dos principais pares de postos de trabalho envolvidos no processamento do produto ou no andamento dos documentos, identificando-se os elos ou postos mais solicitados, normalmente colocados em posições centrais. Adotando-se o método dos elos, é possível minimizar a movimentação de produtos, processos, documentos e/ou pessoas, entre os vários postos de trabalho envolvidos, tornando mais racional o fluxo de trabalho. Para se desenvolver um estudo de layout, por meio do método dos elos, são indispensáveis os seguintes procedimentos:

1 – identificação dos tipos de processamento que existem no órgão estudado,

definindo os postos de trabalho envolvidos e as respectivas quantidades médias, por processo de trabalho, no tempo médio estudado.

2 – em seguida, definir a seqüência dos postos de trabalho.

3 – Com os dados constantes dos itens 1 e 2, montar o quadro dos elos, colocando em cada coluna os tipos de processos identificados.

4 – Elaborar o quadro das freqüências, relatando o número de vezes que cada elo ocorre no período considerado. Assim, identificamos em quantos procedimentos cada elo interfere e quantas vezes cada um se verifica no período.

5 – Montar do quadro das solicitações, enumerando em ordem crescente os

postos de trabalho na linha horizontal e em ordem decrescente na linha vertical.

6 – Montar o layout, colocando em posição central os postos mais solicitados e, próximo a eles, os postos com os quais mantêm mais contato. Além disso, os postos inicial e final devem ficar, respectivamente na entrada e na saída de materiais, pessoas ou documentos.

Exemplo: um órgão de planejamento de material de uma grande empresa tinha 10(dez) postos de trabalho, nos quais foram identificados 5(cinco) tipos de processo, cujos dados, no trimestre, foram os seguintes:

Tipo

Processo de trabalho

Quantidade média

A

Elaboração de instrumentos executivos normativos

20

B

Elaboração do plano de trabalho e orçamento do departamento

30

C

Elaboração do programa de importação da empresa

40

D

Contratação de transporte porta a porta

15

E

Pré-qualificação de fornecedores

10

Sendo a seqüência dos postos de trabalho a seguinte:

Tipo A: 1 – 2 – 5 – 8 –10 Tipo B: 1 – 2 – 4 – 6 – 7 – 10 Tipo C: 1 – 3 – 4 – 5 – 7 – 9 – 10 Tipo D: 1 – 3 – 4 – 6 – 7 – 8 – 10 Tipo E: 1 – 2 – 4 – 5 – 7 – 9 – 10

Desenhar o layout mais adequado, a partir da utilização do método dos elos.

.

Alguns símbolos para planta baixa

PAREDE DIVISÓRIA JANELA GRADES PILARES OU COLUNAS LAVATÓRIO •
PAREDE
DIVISÓRIA
JANELA
GRADES
PILARES OU COLUNAS
LAVATÓRIO

Exercício

Após estudos na Diretoria de RH da empresa Beta S.A., constatou-se que os principais processos do setor são os seguintes:

Tipo

Processos e trabalho

Quantidade

média/mês

A

Definir estratégias de RH da empresa

30

B

Escolher técnicas de contratação

20

C

Dividir as tarefas por especialização, inspecionar testes etc.

25

D

Definir estratégias de treinamento

10

E

Definir princípios para seleção

10

As seqüências de postos de trabalho são apresentadas abaixo:

A: 1- 3 – 6 – 8 – 9 – 10

B: 1 – 2 – 5 – 7 – 9 – 10

C: 1 -

D: 1 – 3 – 5 – 6 – 9 – 10

4 – 5 – 7 – 9 – 10

E: 1 –

2 - 5 – 8 – 10

Pede-se:

a)identificar os postos mais solicitados; b)encontrar o layout mais racional a partir do método dos elos.