Proceso de Obtencin del Hierro y del acero

1.1 Proceso Tecnolgica de la obtencin del hierro 1 funcin

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 6 XH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies). La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2 . (1) El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO. (2) el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 . (3) 1.2 Funcionamiento y productos obtenidos La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x vale alrededor de 1.5).

Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria. La produccin del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies.

La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un

par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana,por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales. El monxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero tambin se forma adicionalmente por la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reaccin simplificada se describe a continuacin (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2 . (1) El bixido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar ms monxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO. (2) el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 . (3) El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustracin siguiente) con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro dulce, hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuacin. Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (): Ca CO 3 + CaO + CO2 . (4) La piedra caliza se combina con la slice (Si O 2) presente en el mineral (la slice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor punto de fusin. Si no se agregara la caliza, entonces se formara silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdera el hierro metlico, all esta la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como slice (Si O 2), azufre (S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro. El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbn, de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos contenidos son muy variables.

Altos hornos de Mxico (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro. En la dcada de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. 1.3 Afino del Acero En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. el coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuenntran fcilemente en la litereatura tcina, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad. En el presente trabajo se har una descripcin de los proecsos de obtencin del acero, una clasificacin de los metdos de afino y su descripcin y, adems el proceso de afino del acero fuera del horno elctrico de arco. 1. Generalidades de la Obtencin del Acero. El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno alto y la chatarra. La fabricacin del acero en sntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y aadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleacin. Los mtodos ms importantes de fabricacin de aceros son los siguientes: Mtodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer. Mtodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos elctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de induccin. Mtodos actuales: Metalurgia secundaria

en cuchara. La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos especiales. 1.1 PROCESO DE CRISOL ABIERTO. Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultas para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno a crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos, con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan las temperaturas de hasta 1.650 C. El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 610 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea mas fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio fro, 45.000 Kg de arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor. Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad del metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes, la materia prima para todas las formas de fabricacin de acero, pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero en forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes. 1.2 PROCESO BASICO DE OXIGENO. El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de Bessemer, que poda inclinarse es sentido lateral para la carga y el

vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. 1.3 ACERO DE HORNO ELECTRICO. En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco elctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor. 2. Clasificacin de los mtodos de Afino. Segn el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categoras: A.) Tratamiento de desgasificacin: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin; Hidrgeno; Oxgeno; Nitrgeno. Para reducir el tamao al mximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrgeno, se somete al acero lquido al vaco, segn distintos procesos, que pueden agruparse en tres tcnicas principales: A.1.) Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto del

vaco, se fracciona en gotas que favorecen las eliminacin de los gases. A.2.) Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente. A.3.) Desgasificacin por recirculacin: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco. B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno elctrico de arco de induccin. Despus de colada la cuchara con el acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de oxidacin metlica. Al mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero lquido. C.) Tratamiento de homogeneizacin por barboteo: Consiste en la agitacin del bao mediante la inyeccin de un gas inerte, generalmente Argn, a travs del fondo de la cuchara o por una lanza. D.) Tratamientos de desulfuracin y desoxidacin: Se insuflan estos productos en polvo, a travs de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos ms frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) Si-Ca y diversas escorias sintticas. La agitacin del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composicin y temperaturadel bao y una mejora de la limpieza. E.) Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD): Al ser tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos elementos reaccionan entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxgeno del acero sin dejar residuos slidos (inclusiones no metlicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta prcticamente la eliminacin total del oxgeno. La deshidrogenacin tambin es ms elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrgeno. F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la morfologa de las inclusiones. Tambin se consigue excelente control de la composicin y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argn. Una vez obtenido el grado de desulfuracin deseado se aaden las ferroaleaciones requeridas obtenindose el acero programado. G.) Adicin de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando Argn. En el caso de adicin por proyeccin, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido. H.) Refusin por arco bajo vaco (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos mtodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos mtodos consisten en la refusin de un electrodo de la composicin qumica deseada, en un crisol enfriado por agua, realizndose simultneamente la fusin del electrodo y la solidificacin del acero. 3. Proceso de la Fbrica Gerdau AZA. Como se mencion en la introduccin, pocas empresas describen en detalle o con alguna profundidad, el proceso que realizan para obtener el acero bajo especifcaciones deseadas.

Transcribo a continuacin el proeco Gerdau AZA. El proceso metalrgico que se desarrolla atraviesa por dos etapas, denominadas: fusin y afino. Durante la fusin, toda la carga pasa de estado slido a lquido. En el afino, ocurre un conjunto de reacciones qumicas en la masa lquida, las que permiten obtener la composicin y purezas deseadas. Durante esta etapa, se inyectan al horno, importantes cantidades de oxgeno para remover y extraer las impurezas. Las diferentes calidades del acero Gerdau AZA se obtienen as, de un cuidadoso control en la composicin qumica y mediante la adiccin de ferroaleaciones. Cuando el acero lquido cumple con las especificaciones requeridas,se retira mediante una cuchara en la nave de Acera. La cuchara con su contenido de acero lquido a 1.700C, es luego trasladada a la mquina de colada continua. Con este equipo, se aplica un proceso distinto al convencional para transformar el acero lquido, en un producto semiterminado: la palanquilla. El acero lquido que se encuentra en la cuchara de colada, es transferido a una artesa o distribuidor llamado TUNDISH, desde donde pasa a las vas de colada. Desde el TUNDISH el acero cae dentro de tres lingoteras de cobre de doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una seccin cuadrada que puede medir 130130 mm de lado, en ellas comienza la solidificacin del acero, con la formacin de una delgada cscara superficial solidificada que contiene un ncleo de metal an lquido. Para ayudar a acelerar la formacin de dicha cscara, las lingoteras tienen un movimiento de oscilacin vertical. Despus de dejar las lingoteras, el acero superficialmente slido, es tomado por juegos de rodillos refrigerados con chorros de agua a alta presin. Durante el paso por los rodillos, el acero se solidifica completamente y ya convertido en palanquilla, es enderezado y cortado automticamente a la medida deseada, por medio de sopletes cortadores. 3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO. Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin. Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad). La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco. La presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases escapen. El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son: DESGASIFICACION POR FLUJO DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA. DESGASIFICACION POR FLUJO En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la

reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza. 3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA. En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero fundido. La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado. 4. Procesos de afino del acero fuera del horno elctrico de arco. Los procesos de afino fuera del horno elctrico, tambin llamados secundarios, estn dirigidos a eliminar las inclusiones, los gases y la segregacin. La metalurgia de estos procesos se basa en el afino en vaco, en la reduccin de la presin parcial del CO, en la refusin y en la solidificacin dirigida. Para poder hacer comparaciones metalrgicas, estableceremos una clasificacin por grupos, segn que el afino metalrgico se lleve a efecto en vaco o no y que las materias primas sean acero lquido o slido. Grupo 1. Se incluyen en este grupo procesos metalrgico de afino que tienen lugar en vaco y en los que parte de la materia prima es acero lquido. Afino en vaco sin aportacin trmica: BV, DH, RH, KD, GAZIL. Afino en vaco con aportacin trmica: ASEA-SKF, FINKL. Afino en vaco con O2: WITTEN, V-R, ASV, AVR. Grupo 2. Comprende los procesos metalrgicos de afino que tienen lugar en vaco partiendo de materia prima slida. - Refusin por haz de electrones: EB (elcetron beam). - Refusin por electrodo en vaco VAR (vacuum arc-remelting). - Fusin y afino en alto vaco con aportacin trmica: H de I en V (VIM) AIRCO-TEMESCAL. Grupo 3. Comprende los procesos metalrgicos de afino que tiene lugar sin vaco partiendo de materia prima slida. - Descarburacin por argn-oxgeno: AOD. - Descarburacin por vapor de agua-oxgeno: UDDERHOLM. - Descarburacin por argn-nitrgeno-oxgeno: AOD-N2. Grupo 4. Comprende el proceso metalrgico que tiene lugar sin vaco partiendo de la materia prima slida. - Refusin de electrodo bajo escoria electroconductura: ESR o ESU. 4.1 GRUPO 1. Efecto del vaco en los gases disueltos en el acero. La ley de accin de masas se aplica a los equilibrios H2 2H, CO C+O y N2 2N La eliminacin del H2 es fcil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del N2 es ms difcil, ya que forma nitruros estables. La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc. (fig 1), no depende de la presin. El carbono es el nico elemento de utilizacin industrial que origina una fase de desoxidacin gaseosa y constituye un enrgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las variaciones de presin, resulta ms verstil que stos. A 1600oC, el AL 2 O 3? es reducido por el C ( a < 2.3 Torr de presin). Los xidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vaco y, mientras que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.

El examen de las energas libres de las reacciones de formacin de los xidos evidencia la posibilidad de la reduccin de los xidos metlicos por el C (fig. 2). Este es el fundamento del afino por vaco en muchos nuevos procesos, consiguindose con ellos aceros mucho ms limpios, al hacerse desoxidacin va CO. La metalurgia del vaco se introdujo hacia el ao 1955. Las roturas catastrficas que se produjeron en varias centrales elctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes de desgasificacin por vaco (eliminacin del H2). La ley de Siebert rige el fenmeno y basta un vaco menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vaco elimina parcialmente el H2, O2 y el N2. El acero fabricado en horno elctrico convencional con escoria bsica y reductora (calmado en horno) contiene: H2 4 a 80 ppm 0.0004 0.0008 % N2 80 a 100 ppm 0.0080 0.0100 % O2 50 a 80 ppm 0.0050 0.0080 % El acero fabricado en horno elctrico convencional y desgasificado en vaco contiene: H2 1 a 2 ppm 0.0001 0.0002 % N2 40 a 80 ppm 0.0040 0.0080 % O2 20 a 50 ppm 0.0020 0.0050 % El caero desgasificado en alto vaco (102 a 104 Torr) contiene: H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm. O2 < 10 ppm. Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de copos y la segregacin disminuye de forma importante. El vaco se emplea con objetivos diferentes: a) Eliminacin parcial de gases en el acero. Se elimina en parte ms o menos importante de los gases disueltos en el acero. b) Desoxidacin del acero por el C en vaco. Se puede eliminar la mayor parte del oxgeno disuelto en el acero (unas decenas de ppm). c) Descarburacin del acero por O2 en vaco. . Se puede descarburar a fondo el acero sin oxidarlo apreciablemente, lo que requiere eliminar unos millares de ppm de gases. Afino en Vaco sin Aportacin Trmica. Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificacin dinmica o en chorro que sea realiza en cuchara o en tanque; el acero entra en el tanque o en la cuchara y se rompe en multitud de pequeas gotas. Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificacin del acero para grandes lingotes (figs. 3 y 4). Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificacin se lleva a cabo en una vasija especial que se introduce parcialmente en una cuchara; al hacer el vaco en la vasija, el acero penetra en la misma y se desgasifica (fig. 5); sta operacin se repite varias veces. A travs de una esclusa se pueden efectuar tambin adiciones. Procedimiento Ruhr?-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un tubo, la vasija donde se hace el vaco tiene dos; por medio del argn se hace circular el acero de la cuchara a la vasija, por la que la desgasificacin se realiza en una sola operacin. Procedimiento KD. Desoxidacin del acero por vaco. Este procedimiento se lleva a cabo en un tanque de vaco; el acero procedente del horno elctrico o LD, con un

contenido de Si inferior 0.07% y sin Al u otro desoxidante, se cuela en una lingotera de baja presin; el C y el O del acero se combinan, desoxidndose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2. Procedimiento GAZIL. Desgasificacin del acero por vaco en cuchara, en la que el argn se insufla por el fondo a travs de un tapn poroso. Afino en vaco por aportacin trmica. Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno elctrico de arco se trasvasa a una cuchara bsica de acero inoxidable austentico para poder emplear la bobina agitadora. Segn se desgasifica, el acero se calienta, emplendose un tapa de vaco o una tapa con tres electrodos. El proceso no descarbura y, por lo tanto, no hay eliminacin de P. Este procedimiento se emplea para obtener aceros de alta y media aleacin con bajos contenidos de H y alto grado de pureza. La caracterstica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se consiguen contenidos de S muy bajos, empleando en la desoxidacin del acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo ASEA-SKF comprende: - Cuchara de acero inoxidable austentico con revestimiento neutro y bsico. - Bobina agitadora de induccin. - Equipo de calentamiento elctrico trifsico de arco. - Tapa de vaco. - Tapa para calentamiento por arco. El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min y la marcha del proceso se esquematiza en la figura 8. Procedimiento FINKL (VAD). El acero procedente de un horno elctrico se trasvasa a una cuchara bsica con buza deslizante y tapn poroso para agitacin por argn. La cuchara se introduce en un tanque de vaco y se cierra con una tapa especial que lleva tres electrodos para calentamiento por arco elctrico; a la vez se hace un vaco para desgasificar el acero y afinar. La desulfuracin se efecta igual que en el horno elctrico de arco, pero con la ventaja de una agitacin continua por argn y vaco. Las adiciones de elementos aleantes y reductores se realizan en vaco a travs de una esclusa. Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el ASEASKF. Los contenidos de H2 son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno. El equpi FINKL comprende: - Cuchara bsica o neutra con tapn poroso para argn. - Instalacin de vaco por eyectores. - Una tapa de vaco y calentamiento por arco. - Equipo elctrico trifsico para calentamiento por arco. - Tanque de vaco. La marcha del proceso es la que se muestra en la figura 9. Afino en Vaco con O2. Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la misma reaccin. Las bajas presiones favorecen el desplazamiento hacia la derecha del equilibrio C + 0.5 O2 (disuelto) CO As mismo la preferencia de sta reaccin sobre la oxidacin del Cr, 3Cr + 4 O Cr 3 O 4?, hace que sea posible la descarburacin de las coladas altas en Cr sin prdida del mismo, como se ve en el diagrama de equilibrio a presiones reducidas (Fig. 10.a). A 1 700oC y presin normal una colada con 18% de Cr slo puede ser descarburada hasta 0.22% de C sin oxidar el cromo (fig. 10.b). A 0.5 atm se

puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo y a 0.1 atm hasta 0.02% de C sin prdida de cromo. Procedimientos WITTEN, V-R y ASV. 1. En un horno elctrico o similar se funde una colada con un contenido elevado de Cr y Ni y con un contenido de 0.5% a 1% de C. 2. Al final de la fusin se homogeneiza y agrega el cromo necesario para alcanzar 18.5% de Cr y el nquel pedido en especificacin. Se vuelca el acero en una cuchara bsica con buza deslizante y se introduce en un tanque de vaco. 3. Se hace el vaco y se inyecta O2 puro a travs de una lanza refrigerada a una velocidad de 14 m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el argn (0.056 m3/min), consumindose durante el afino 0.2 m3/T. 4. Se agrega la mezcla necesaria para la reduccin de los xidos de Cr y Mn de la escoria y el Si necesario para cumplir las exigencias de la especificacin. 5. Se elimina el vaco, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar el acero a lo establecido por la especificacin, agitando con argn. Si es necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante; se elimina as el 50% de S. 6. Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para enfriar. El vaco a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy bajo contenido de carbono, se puede bajar el vaco a menos de 10 Torr. Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma de muestras, lanzas de O2 y vaco empleado. En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo. La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectan las adiciones sin perder el vaco. La lanza refrigerada est situada en el centro de la tapa y con una inclinacin determinada va a un tubo para la toma de muestras, que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vaco. La temperatura de trabajo se puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1 700oC, ya que en caso contrario se elevara el consumo de refractario. El rendimiento del Cr es de 9899%, y el del Mn, del 80%. Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR). Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se funda es la oxidacin del carbono (descarburacin del acero) por O2 en vaco, ayudndose de un equipo ASEA-SKF. El metal procedente de un horno elctrico de arco se trasvasa a una cuchara de acero inoxidable austentico que lleva acoplada una bobina agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de vaco; una lanza consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por debajo del nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El proceso se realiza entres etapas. a) Soplado con oxgeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el contenido de carbono. Se empieza con un vaco de 170 Torr hasta bajar el carbono a 0.40%, despus se intensifica el vaco hasta 30 Torr y, cuando se ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vaco a 1 Torr hasta finalizar el soplado. b) Reduccin. La reduccin de los xidos de Cr y Mn se efecta con Fe-Si-Cr y FeSi-Mn, cal y espato; para facilitar la reduccin se insufla argn a travs de un tapn poroso colocado en el fondo. c) Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; slo algunas veces se necesario realizar pequeas adiciones de aleantes; en este caso, se puede homogeneizar el bao rpidamente por medio de la bobina. Cuando es

necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para calentar el acero (ASEA-SKF). 4.2 Grupo II. Comprende los procesos de afino metalrgico en vaco partiendo de la fase slida: a) Horno de fusin por haz de electrones (Electron Beam, EB). b) Refusin del electrodo en vaco (Vacuum Arc Remelting, VAR) c) Fusin y afino en alto vaco. Horno de induccin en vaco (VIM) y AIRCO TEMESCAL. Estos procesos trabajan con vacos de 102 a 104 Torr. Procedimiento EB. Es un proceso de fusin por medio de haces electrnicos en el que se puede partir de chatarra, viruta, esponja, etc. Estos hornos se desarrollaron a partir del ao de 1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal las fuentes de emisin de electrones, como son los caones de difusin de electrones planos, circulares y anulares. Igual que ocurre en la fusin en horno de induccin al vaco hay volatilizacin de oligoelementos y adems prdida de Mn. Procedimiento VAR. Se basa en la refusin de un electrodo de composicin qumica conocida por arco en vaco. La presin de trabajo es de 102 a 104 Torr; sin embargo, entre el electrodo y el metal lquido la presin es de 1 Torr debido al desprendimiento de gases. Bajo la influencia del arco elctrico, el electrodo funde en forma de gotas tan pronto como se alcanza el punto de fusin, por lo cual no hay sobre calentamiento superficial del bao lquido u y la temperatura se mantiene de 15 a 40oC por encima del punto de fusin. Anlogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un bao lquido lo ms plano posible para evitar segregaciones. Este procedimiento permite hacer la refusin en una atmsfera determinada de Ar, N2, etc.; adems se puede refundir bajo escoria si se desea. La eliminacin del O2 se realiza por reaccin con el C para formar CO o por flotacin de los xidos, no se consigue desulfuracin, pero se elimina por vaporizacin parte de los oligolementos, Pb, Cu, Sn, Sb, Bi, etc. Proceso de fusin y afino metalrgico en alto vaco Con aportacin trmica. Estos proceso se llevan a cabo en vaco de 102 a 104 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones muy costosas. La colada y solidificacin se hace tambin en vaco. Pertenecen a ste apartado los procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL. Procedimiento VIM. La fusin en horno de induccin en vaco, o procedimiento VIM, consiste en fundir una carga slida o en trasvasar una carga lquida afinada en un horno elctrico de arco y desgasificado por vaco a un horno de induccin en vaco, donde se lleva a cabo la aleacin y el afino. El problema principal es el revestimiento, ya que, con materiales bsicos o neutros, como el Al 2 O 3 o MgO, no es posible bajar el O2 a niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxgeno del revestimiento con el carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se hacen con cal fundida o con cal cristalina. No hay desfosforacin y la eliminacin del azufre en fase gaseosa es tanto ms difcial cuanto menos es el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb, Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por vaporizacin. Procedimiento AIRCO TEMESCAL. Se trata de una combinacin de los procedimientos VIM y EB. El acero fundido en horno de induccin al vaco pasa a una cmara de vaco con horno de mantenimiento trmico donde se corrige la composicin qumica; desde all fluye a un antecrisol de varias soleras planas de

Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los caones de proyeccin plana de electrones (EB) compensan las prdidas de temperatura en un vaco de 104 Torr. La parte final del proceso consiste en controlar la solidificacin para evitar segregaciones y dar al producto la forma adecuada. GRUPO III. Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los procedimientos en los que el afino metalrgico se hace sin vaco partiendo de fase lquida. Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-DERHOLM, AOD-N2 y se basan en la reaccin 0.25 Cr 3 O 4 + C = 0.75 Cr + Co (gas) A una temperatura constante una reduccin de la presin parcial del Co da lugar a una prdida de carbono en el bao al reaccionar con el Cr 3 O 4 o con el oxgeno aportado al mismo. El Co se diluye con argn, N2 o vapor de H2O, segn el procedimiento que se emplee, por lo cual y mientras en el sistema existanm C y O reaccionan hasta eliminarse mutuamente. Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque tericamente se puede aplicar a toda clase de aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con alto contenido de Cr. El acero lquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%, procedente de un horno elctrico, se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500oC (fig. 13). En el proceso global cabe distinguir las siguientes etapas: 1 Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporcin 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1 630oC oxidando el silicio y parte del cromo y del carbono. La elevacin de 130oC se efecta a una velocidad de 810 o/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.200.25%, el cromo se reduce en un 0.50% y el Si se elimina. 2 Etapa. Se baja la proporcin Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 810 min subiendo la temperatura hasta 1 700oC, el carbono baja a 0.090.1 % y se oxida un 0.5% de Cr. 3 Etapa. Se modifica la relacin Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar un 0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argn. 4 Etapa. Reduccin. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los xidos de Cr y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la especificacin los contenidos de silicio y manganeso del acero, se insufla argn durante 34 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuracin se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de calespato precisa y se agita con argn durante 45 minutos; la tyemperatura baja a unos 3050oC, lo que hay que tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios escalones de desulfuracin. Este procedimiento se emplea en la fabricacin de aceros inoxidables, refractarios y para vlvulas. Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarroll en Suecia, y sigue el mismo sistema AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de argn. El vapor de agua se disocia en oxgeno e hidrgeno, razn por la cual al final del soplado el acero est saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g. Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argn, con lo cual el precio por tonelada de acero debe ser inferior al obtenido con el AOD.

Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argn de la 2 etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos. En los aceros inoxidables austenticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrgeno (0.1000.2000%) el argn se sustituye totalmente por nitrgeno. GRUPO IV. Este grupo se reduce a un nico procedimiento, el ESR, que consiste en la refusin de un electrodo consumible bajo escoria electroconductora. Est basado en una patente americana de R.K. Hopkins perfeccionada por los rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria. En este procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente elctrica a travs de una escoria lquida para refundir el electrodo. La instalacin responde al esquema que se muestra en la figura 14. Debido a la resistencia elctrica en la fase escoria lquida, la corriente se transforma en calor por efecto Joule, por lo que se funde el electrodo sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la escoria en contacto con el metal lquido repercute favorablemente en la reaccin escoria-metal. El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto escoriametal es muy bueno. Las escorias estn formadas por Al 2 O 3, F 2 Ca? , CaO y Si O 2. La desulfuracin en fase gaseosa es una caracterstica del procedimiento ESR. El azufre de la escoria se une al O2 del aire para formar SO2. No se elimina H2 y parece ser que en los dimetros superiores a 1 m hay reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminacin previa de H2 por vaco. Otra precaucin a tener en cuenta es que el electrodo que se refunde debe ser homogneo, es decir, sin segregacin. En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o mvil y es importante que la forma del bao lquido sea siempre lo ms plana posible para evitar segregaciones. El acero solidifica rpidamente en una lingotera de cobre refrigerada por agua. Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue: - Desulfuracin importante y desoxidacin notable (fig. 15) - Aumento de la pureza del metal por disminucin de las inclusiones no metlicas. - Mejora sensible de la segregacin. - Obtencin de estructuras de solidificacin longitudinales.

1.4 Procesos Tecnolgicos para la obtencin del acero BOF, Horno Elctrico, Convertidores Bessemer, Thomas
Desde el punto de vista qumicometalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad

necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos: 1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno. 3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables. En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se consigue, al producirse un desequilibrio, la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc. Proceso del horno elctrico. El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a escala industrial para fabricar acero ( 50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por solera ). El horno de arco calienta directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el carbono, vanadio y wolframio. El

horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes tonelajes, merced a la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para carga por encima del horno abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros rpidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral, caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a la temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fsforo para pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa es preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta que se cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao est a punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara. Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico. El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 1025 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el desarrollode procesos que pueden defosforar, y ha sido causa de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en

posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2 kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino. El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido. En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras. BOF (BASIC OXIGEN FURNACE) Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno El Horno de Oxgeno Bsico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxgeno. Carburos Metlicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal as como el know-how tcnico (por ejemplo, en la colocacin de lanzas). Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra frrea mediante quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento. Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria Mediante la inyeccin de nitrgeno en la zona inferior del horno a travs de la misma lanza de oxgeno se consigue una capa de protecicn de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el gunning consumption y alargando la campaa. Convertidores (BOF) - Agitacin Inferior El metal fundido se agita mediante una inyeccin de gas de alta presin con el fin de incrementar la produccin de acero, la recuperacin de los metales de aleacin y alargar la duracin de la campaa. 1.5 Clasificacin y aplicacin del acero CLASIFICACIN DEL ACERO. Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Aceros de baja aleacin ultra resistentes. Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son ms baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricacin de vagones porque al ser ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Adems, al pesar menos, tambin se pueden cargar con un mayor peso. Tambin se emplea para la fabricacin de estructuras de edificios. Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, nquel, y otros elementos de aleacin que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidacin. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. Tambin se emplean mucho para tuberas, depsitos de petrleo y productos qumicos por su resistencia a la oxidacin y para la fabricacin de instrumentos quirrgicos o sustitucin de huesos porque resiste a la accin de los fluidos corporales. Adems se usa para la fabricacin de tiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fcil de limpiar. Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.