LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA ESBELTA ADMINISTRACIN ESBELTA) 1.

. Introduccin Uno de los trminos que ms se escucha dentro del mbito empresarial es Lean Manufacturing (LM) o Manufactura Esbelta. Pero, realmente, Qu es Lean Manufacturing? Cul es su origen, desarrollo y evolucin? Cules son sus principios y elementos? Qu beneficios se obtienen? Lean Manufacturing no es una coleccin de las mejores tcnicas de manufactura de las cuales se puede tomar y escoger la que ms le convenga. Es una filosofa de produccin, una manera de conceptualizar el proceso de produccin, desde la materia prima o solicitud de compra hasta el producto terminado para satisfacer al cliente final. Lean Manufacturing es una forma diferente de pensar sobre cmo hacer negocios. Siguiendo ese orden de ideas, la presente investigacin tratar de contestar cada una de estas interrogantes, ofreciendo adems los casos exitosos que han devenido de la aplicacin de esta filosofa de produccin y se expondrn las conclusiones a que se ha arribado despus del anlisis de cada uno de los temas investigados. Con ello se pretende que este trabajo d una visin ms clara y concisa de lo que representa el Lean Manufacturing dentro del proceso de produccin, desde su inicio hasta el final, o sea, en el mbito de aplicacin a la produccin de bienes o servicios, como herramienta fundamental para la optimizacin de los dems proceso organizacionales. 2. Definicin Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta es una filosofa para gerencia basada en la identificacin y eliminacin del desperdicio (MUDA) y la creacin del flujo continuo en los procesos. Lean Manufacturing tiene sus fundamentos en la integridad, confianza y respeto por la gente. Desarrolla una cultura que crea empowerment con gente comprometida y motivada que entiende la importancia de su contribucin al servicio o producto que ofrece la empresa y obtiene satisfaccin por ello. La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de desperdicios en productos manufacturados: 2.1. Sobreproduccin: Producir artculos cuando estos no han sido ordenados por el cliente. Esto provoca incremento del inventario y sus costos asociados, como costos de almacenamiento, riesgo de obsolescencia y espacio ocupado. 2.2. Espera: El operador debe esperar a que una parte termine de ser procesada, a que est disponible una estacin o herramienta. 2.3. Transporte: Mover un producto de un lado a otro innecesariamente. Tampoco agregan valor los movimientos intermedios como tomar una estiba, llevarla cerca a la mquina, descargar la carga y luego volverla a tomar para cargar la mquina. Este tipo de desperdicio no solo implica gasto de tiempo, sino riesgos para los trabajadores y la carga que est siendo movida. 2.4. Sobreprocesamiento: Poner cosas de ms a un producto, hacer cosas que el cliente no nota. Por ejemplo, poner partes lujosas en un lugar no visible. 2.5. Inventario: Exceso de inventario en cualquier parte del proceso trae problemas como altos costos de almacenaje, largos tiempos de entrega por tiempos de ciclo ms largos y productos

averiados. Adems, es posible que un problema de calidad se oculte debido a que no se evidencia que se estn produciendo unidades defectuosas sino hasta que no se ha consumido el inventario de producto conforme, evitando que se corrijan los errores. 2.6. Movimiento innecesario: Esto se refiere al movimiento de los empleados y est representado principalmente por el desorden y la clasificacin inadecuada. 2.7. Productos defectuosos o reproceso: Producto defectuoso que debe ser reparado o desechado. Eliminando el desperdicio, mejora la calidad y se reducen el tiempo de produccin y el costo. Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin grasa) incluyen procesos continuos de anlisis (llamadas kaizen en japons), produccin pull (disuasin e incentivo, en el sentido del trmino japons kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka voke, en japons). Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el diseo del producto. 3. Historia Desarrollo Evolucin El trmino Lean Manufacturing fue acuado en el libro The Machine that Changed The World , de los autores James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos, que recopila las mejores prcticas mundiales de la industria automotriz y destaca como sobresalientes las de Toyota Motor Company. Lean Manufacturing es una preocupacin y persecucin incansable por reducir los desperdicios en una organizacin y esta preocupacin no naci en Toyota. Henry Ford fue uno de los primeros en perseguir este objetivo ampliamente. Ford redise el automvil para que fuera no solo ms fcil de producir sino ms fcil de mantener, estandarizando el diseo y las partes para un fcil ensamble. Redujo tanto las partes requeridas por los carros como los movimientos de los trabajadores. Otro aspecto importante, tal vez el que ms se recuerda, fue la creacin de la lnea de ensamblaje que permiti que los autos fueran a las estaciones de trabajo, reduciendo tiempos de transporte y nivelando la velocidad de produccin. Estas ventajas se perdieron despus de la Segunda Guerra Mundial, cuando los mercados cambiaron y la demanda de los clientes por una mayor variedad de opciones se acentu. Al verse obligada a manejar mayor variedad de productos en lotes ms pequeos, los tiempos dedicados a los alistamientos se incrementaron, el tiempo de los productos en el sistema se prolong y esto aument los inventarios en proceso. La empresa dej de ser tan eficiente como era en sus inicios. Despus de la Segunda Guerra, los recursos en Japn eran evidentemente limitados. Las empresas no contaban con grandes cantidades de capital de trabajo para adquirir materias primas. Adems, no existan grandes espacios en las plantas para guardar dichas materias primas en caso de adquirirlas. Finalmente, a Toyota se le solicit que produjera todas las clases de vehculos necesarias en el mercado local, desde vehculos privados de pasajeros, pasando por camionetas para pequeos negocios y granjeros y camiones semipesados de uso comercial, por lo que el establecimiento de grandes fbricas especializadas en un solo tipo de vehculo (al estilo estadounidense) era injustificable.

Adems, en 1949 Toyota atraviesa una grave crisis financiera que la pone cerca a la quiebra. En la intervencin de salvamento, el grupo de bancos financiadores le exige a la empresa que reduzca notablemente su plantilla de personal, que separe las tareas de produccin y distribucin de los productos en dos compaas diferentes y que ajuste las cantidades de automviles producidos a los realmente vendidos por la sociedad distribuidora. Estas demandas cimentan an ms la necesidad de producir con limitaciones de recursos, con una mayor variedad de productos de lo que se sola hacer en otras fbricas automotrices y generan los fundamentos de la produccin Justo a Tiempo. En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo Shingo ambos ingenieros de la empresa, comenzaron a incorporar las tcnicas de produccin Ford con otro enfoque, designndolo como Toyota Production System. El desarrollo de estos nuevos conceptos de produccin ocurrieron entre 1949 y 1975, donde, se reconoci la importancia central de los inventarios, la motivacin de los empleados, la variedad de productos, la configuracin de las mquinas y el cambio herramientas en pocos minutos. En 1980 desde los Estados Unidos de Amrica algunos fabricantes, como Omark Industries, General Electric y Kawasaki (Lincoln, Nebraska) fueron alcanzando el xito a travs del desarrollo de procesos productivos propios, los cuales estaban adaptados a cada empresa en particular. Los sistemas desarrollados y adoptados por cada empresa se basan en el Toyota Production System y se conocen como Manufactura de Clase Mundial. Los creadores del concepto Lean Manufacturing, como se expuso al inicio, fueron James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos, del Massachussets Institute of Technology (MIT). Los investigadores analizaron la evolucin de los sistemas de gestin de produccin, en particular, lo que sucedi durante los ltimos 50 aos del siglo veinte en la industria automotriz mundial. Pudieron definir los principios en que se han basado las empresas automotrices exitosas, estos conceptos los difundieron para ayudar a aplicarlos en empresas manufactureras y/o de servicios de cualquier tipo, tanto de Estado Unidos como del resto del mundo, a partir de la publicacin de sus libros The Machine That Changed The World (1990) y Lean Thinking (1996). 4. Principios Los principios fundamentales de Lean Manufacturing son: 4.1. Calidad perfecta a la primera : Bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. 4.2. Minimizacin del desperdicio: Eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). 4.3. Mejora continua: Reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. 4.4. Procesos pull: Los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. 4.5. Flexibilidad: Producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. 4.6. Construccin y mantenimiento: De una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

Lean Manufacturing es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el desperdicio, siendo flexible y estando abierto al cambio. 5. Elementos Lean Manufacturing tiene como base 5 elementos primarios estos son: 5.1. Flujo de manufactura: Este trata cambios fsicos y diseos estndares que son desarrollados como parte de la clula de trabajo. 5.2. Organizacin: Se enfoca en la identificacin de personas, roles/funciones, entrenamiento en nuevas formas de trabajo y comunicacin. 5.3. Control de proceso: Est dirigido a la supervisin, control, estabilizacin y persiguiendo maneras de mejorar el proceso. 5.4. Mtricos: Ve los resultados basados en el aspecto del funcionamiento de las medidas, enfocadas en mejora y reconocimientos de los equipos. 5.5. Logstica: Define los roles y mecanismos para la planeacin y control del flujo de materiales. Cada uno de estos elementos se enfoca en un rea en particular, as como en algunas actividades que ya fueron divididas para el estudio. De igual forma busca mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador. Esta filosofa naci en Japn y fue concebida por los grandes gures del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda, entre otros. 6. Beneficios La implantacin del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son: 6.1. Reduce la cadena de desperdicios dramticamente. 6.2. Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin. 6.3. Crea sistemas de produccin ms robustos. 6.4. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados. 6.5. Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad. 7. Casos Exitosos 7.1. Empresa del Sector Floricultor Mexicana : Resultados alcanzados con la implementacin del Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta, con base a la informacin recogida en la evaluacin de su empresa, que el pasar de un sistema de lotes y colas a uno de flujo continuo lograron, con inversiones mnimas o nulas.

7.2. Ingeniera de Sistemas Computacionales : Los requerimientos se revisan con los encargados de marketing y de los clientes con el fin de eliminar aquellos componentes que superen el costo presupuestado. 7.3. Ingeniera Industrial: El proceso empieza generalmente con un equipo de revisin de materiales y procesos. El equipo por lo general est constituido por un contador de costos, un ingeniero de diseo y de produccin. 7.4. Ingeniera Elctrica: El proceso empieza con una revisin de equipo de los requerimientos del circuito. Se reducen los requerimientos, y las soluciones elctricas baratas o de software se sustituyen por soluciones mecnicas. 7.5. Ingeniera del Software: El proceso inicia con una revisin de los requerimientos para eliminar los innecesarios. Sustituir los componentes mecnicos y elctricos por software. 8. Conclusiones 8.1. El Lean Manufacturing tiene por objetivo la eliminacin del desperdicio, mediante la utilizacin de una coleccin de herramientas que se desarrollaron fundamentalmente en Japn, especficamente en el Toyota Production System. 8.2. Los pilares del Lean Manufacturing son la filosofa de la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminacin del desperdicio, el aprovechamiento de todo el potencial a lo largo de la cadena de valor y la participacin de los operarios. 9. Bibliografa 9.1. Libros: 9.1.1. BERNARDEZ, MARIANO L. (2006). Desempeo Humano, Manual de Consultora (Primera Edicin). Volumen I, Chicago. Gobal Business Press, 210 Pgs. 9.1.2. FERRADA, CRISTIAN (2001). Mejoramiento Continuo de Calidad, Herramientas para su implementacin (Primera Edicin). Editorial Universidad de Santiago, 297 Pgs. 9.1.3. NOORI HAMID, RADFORD RUSELL (2000). Administracin de Operaciones y Produccin: Calidad total y una respuesta sensible rpida (Primera edicin). Bogot, Colombia. Editorial McGRAW-HILL, 648 Pgs. 9.2. Referencias Electrnicas: 9.2.1. http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_Manufacturing (febrero de 2013). 9.2.2. http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_Producci%C3%B3n_Toyota (febrero de 2013). 9.2.3. http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/050912100407-JUST.html (febrero de 2013).