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GESTION DE LA LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO

Consiste en determinar la existencia de repuestos y materiales existentes en la planta y su correcta administración.

Para lograrlo será necesario asignar a los diferentes elementos en los almacenes de una adecuada codificación que permita un almacenaje organizado y una adecuada planificación de materiales, debemos tener en cuenta que los repuestos y los materiales deben caracterizarse por su durabilidad y deben proporcionar una vida útil y prolongada.

La cantidad es muy importante estableciendo su existencia a través de un programa de máximos y mínimos. Es muy importante también un consumo tradicional de materiales. La codificación permitirá identificarlos rápidamente y emplear para tales fines un sistema de procesamiento de datos. Sera necesario establecer un código contable de repuestos y materiales.

Adicionalmente se deberá agregar la descripción de cada uno de ellos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Finalidad y Beneficios Reducir las interrupciones Mejorar la disponibilidad del equipo Reducir la depreciación rápida de los activos de la Empresa

Actividades en el Mantenimiento Preventivo

1º Inspecciones Periódicas: Es decir comparar el estado real con el estado teórico de la maquina. 2º Conservación: es decir previene el deterioro del equipo. 3º Sustitución Preventiva: Es decir prevenir las fallas. 4º Mantenimiento Correctivo: Supone la reparación del equipo.

Los casos de mantenimiento se pueden agrupar de la siguiente manera:

- Los de Rutina.

- Los Globales.

- Los de Reparación Completa.

Los de Rutina

Son aquellos por ejemplo: Ajustes, Inspección, Reparación de procesos, Pruebas, cada una de estas tareas requiere ejecutarlas, es decir que hay un número de tareas diarias que se repiten con frecuencia.

Las Globales

Son aquellas actividades por ejemplo: emplear varias herramientas reemplazando numerosas partes o componentes, sugiere una adecuada planificación del mantenimiento, que requiere programas a fin de desarrollar una parada planificada, requiere de pruebas de funcionalidad.

Las de Reparación Completa

Involucra el retiro del equipo de la línea de producción, el reemplazo total del equipo, cambio o reconstrucción de partes, la participación de proveedores.

PLANEAMIENTO PARA LA INPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Establecer un plan es decir desarrollar estrategias.

2. Motivar y comprometer a todos los que van a participar en dicho programa .

3. Iniciar un registro de paralizaciones de maquinas los cuales se incluirán en el historial.

4. Proveer del personal necesario para iniciar el programa, habrá que definir si hay personal especializado a incluir en el programa.

5. Confeccionar el programa de acuerdo al tipo de planta.

6. Proveerse de los recursos necesarios.

7. Repotenciar la maquinaria.

8. Organizar la capacitación de personal.

9. Proveer un descenso en la producción.

10. Desarrollar el seguimiento y la evaluación del programa.

CONSIDERACIONES PARA FIJAR EL CICLO DE FRECUENCIA DE SUSPENCIONES:

Tenemos la edad y el valor.

Recomendaciones del fabricante.

Severidad del servicio.

Requisitos de seguridad de la propia planta.

Las oras de operación del equipo.

Susceptibilidad del deterioro. (AMBIENTES MUY CORROSIVOS)

La susceptibilidad de perder el ajuste.

PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Lo primera que hay que asegurar es el diseño de los documentos de la inspección.

Determinar los tiempos de inspección para cada equipo.

Fijar la carga de trabajo.

Elaborar el programa de inspección.

Ejecutar la programación.

Hacer un seguimiento de lo actuado, viendo si se sigue fielmente.

ESTABLECIMIENTO DEL PROGRAMA PREVENTIVO

1. Seleccionar los inspectores.

2. Acumular los datos históricos de los equipos.

3. Averiguar los problemas de cado maquina.

4. Diseñar los documentos de inspección.

5. Establecer la frecuencia de inspección.

REQUERIMIENTOS CON RESPECTO AL INSPECTOR

1. Honestidad.

2. La capacidad de análisis del inspector y una alta capacidad técnica.

CONTROL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. La manera apropiada de aprovechar la información que se ira obteniendo mediante los servicios de mantenimiento, consiste en identificar las maquinas y aparatos con los mayores probemos que ocasionaron los mas altos costos, será necesario controlar el nivel del mantenimiento reactivo.

2. Proveer la explicación del mantenimiento desde que se adquiere el equipo.

3. Revisarlo anualmente a fin de determinar si el programa de mantenimiento preventivo requiere o no modificaciones en su estructura.

4. Reunir mensualmente con el personal directriz con el propósito de resolver problemas de mantenimiento relacionados con el mejoramiento de la producción de reducción de costos y la suspensión de aquellas áreas con problemas más frecuentes. Seis posible aplicar encuestas que permitan identificar dichos problemas.

DETERMINACION DE LOS EQUIPOS DE LOS CUALES HOY ORIENTAN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La aplicación del M.P a todas las maquinas sin discriminación no es provechosa desde el punto de vista económico porque hay muchas maquinas que no justifican dichos gastos.

ESTA DECISIÓN VA A OBEDECER LOS SIQUIENTES ASPECTOS:

1. Cuando hay probabilidades de que una falta pueda lesionar o hacer de que alguien pierda la vida.

2. Si una falla perjudica gravemente los programas de producción.

3. Cuando se encuentra con un equipo sustituido en cabo de una falla.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

BENEFICIOS:

1. Un máximo aprovechamiento de la maquina sin perder su confiabilidad permitiendo utilizarla muy próximo al momento de la falla.

2. Reduce significativamente la incertidumbre acerca del tiempo de falla de un equipo.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Monitoreo de condiciones inspecciones periódicas y sistemáticas.

2. El diagnostico previamente analiza los resultados.

3. El mantenimiento correctivo que es la recuperación del equipo.

.

LOS FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SON:

1. Inspección sistemática organizada.

2. Equipos del diagnostico adecuado.

3. Elevada confiabilidad del diagnostico.

4. Validez de la conformación disponible.

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCION PREDICTIVA

1. En respecto a los programas y métodos de trabajo o será necesario descubrir y desarrollar las actividades de inspector.

2. Asignarle una carga de trabajo.

3. Capacitarlo en el uso de los equipos de evaluación y de diagnostico.

4. Diseñar los documentos de la inspección.

5. Procesar toda la información. Sera necesario determinar los valores límites

que permitan la comparación referencial, preparar el historial de máquina. Los valores límite se obtienen mediante experimentación o información del fabricante. Con respecto a los registros de datos obtenidos en un historial de maquinas presentando todas las intervenciones si es posible ayudarse de graficar con el

propósito de una mejor toma de decisiones.

Con respecto a los inspectores será necesario capacitarlos, escogiéndolos dentro del personal que tenga el mayor nivel Professional, gran capacidad analítica. Gran conocimiento de los equipos de inspección y de la maquina a inspeccionar y por supuesto una buena motivación.

METODOS DE INSPECCION PREDICTIVA

1. Sensoriales, es decir el motivo subjetivo.

2. Los monitores manuales con instrumentos.

3. Monitoreos de lugares los cuales pueden ser ocultos inseguro o inaccesible.

PARAMETROS MEDIBLES

TEMPERATURA

PRECION

HUMEDAD

TENCION

LA DEFORMACION

LAS VIBRACIONES

CORRIENTE ELECTRICA

EL VOLTAJE

LA RESISTENCIA ELECTRICA

EL DESGASTE

EL CONSUMO

INSTRUMENTOS DE MEDICION

LOS DETECTORES INFRARAYOS

LOS CALIBRADORES DE ESPESORES

LOS MICROSCOPIOS

LOS ESTETOSCOPIOS MECANICOS

EL ANALIZADOR DE BIBRACIONES

El ESPECTROFOTÓMETRO DE OBSERVACION ATOMICA

EL EQUIPO DE RAYOS INFRAROJOS

LOS LIQUIDOS PENETRABLES

LOS ESTROBOSCOPIOS

EQUIPOS A MONITORIAR

Los equipos rotativos

Los edificios o locales

La maquinaria pesada

El costo creciente del mantenimiento determina que se enfoque su atención a mejorar lo medido y controlarlo. Para este efecto se debe diseñar índices que permitan relacionar diferentes factores que afectan al mantenimiento con la finalidad de hacerlo realmente efectiva y rentable. La evaluación debe ser continua los indicadores de control son desarrollados para los propios administradores de los procesos y para lo general permite medir los resultados de la gestión.

CONSECUENCIAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1º Que el proceso de inspección refleja la situación real de la maquina. 2º La coordinación y decisión se realiza en función de la información recibida. 3º Máxima utilización en la fase de la vida útil de la maquina.

Mantenimiento Preventivo Total (TPM)

Finalidad del TPM:

Eliminar totalmente las pérdidas de producción obteniéndose cero averías, cero defectos, cero stock en los almacenes, cero perdidas de velocidad, cero accidentes, y cero defectos de los productos causados por los equipos.

La eliminación de las pérdidas de producción implica obtener cero fallas y cero defectos, de esta manera se mejora la efectividad de los equipos, se reducen los costos y se obtiene una mayor productividad, la mejora de la efectividad se obtiene, cuando se eliminan las 6 grandes pérdidas, que interfieren con la operatividad de los equipos, los cuales son las siguientes:

1º Fallas del equipo, que producen perdidas del tipo inesperadas. 2º Puestas a punto y ajuste de las maquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de la misma. 3º Muchas esperas o detecciones durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo. 4º Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo, al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. 5º Defectos en el proceso que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes o reparar piezas defectuosas o completar procesos o actividades no terminados. 6º Perdidas de tiempo, propias de la puesta en marcha de una proceso nuevo en un periodo de prueba.

Actividades del TPM

1. Técnicas preventivas para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad, promover el mantenimiento autónomo en las operaciones.

2. La palabra total abarca varios conceptos, es decir, efectividad total, total participación de los operadores.

Maximización de la Efectividad Total de los Equipos (OEE)

Índice de Productividad: Es la relación entre la producción total y el costo de mantenimiento.

Factores que afectan la producción total

1. Duración de las paradas programadas.

2. Duración de las averías.

3. Duración del uso de una maquina defectuosa con producción reducida.

4. Producción defectuosa debido a instalaciones en malas condiciones.

Factores que afectan el costo de los esfuerzos del mantenimiento

- Las horas externas del mantenimiento.

- Los métodos de reparación.

- Los aparatos de inspección empleadas.

- El uso de materiales antieconómicos.

- Un exceso de stock en el almacén de repuestos.

Acciones del TPM

Con el propósito de maximizar la efectividad global de los equipos será necesaria:

Eliminar las 6 grandes pérdidas. Mejorar la eficacia de los equipos. Mejorar la productividad. Planificar, adiestrar y fomentar la participación total. Gestionar adecuadamente la calidad de la planta. Manejar adecuadamente una gestión del impacto ambiental

Las condiciones para un TPM rentable:

1. La toma de datos precisos.

2. La medición de las condiciones de operación.

OEE = Efectividad Global = Disponibilidad x Tasa de Rendimiento x Tasa de Calidad de los Equipos

Disponibilidad > 90% Tasa de Rendimiento > 95% Tasa de Calidad > 99% OEE > 85%

OEE = Es la medida del valor agregado a la producción a través del equipo.

Bath Curve (Curva de la Bañera)

> 85% OEE = Es la medida del valor agregado a la producción a través del

MEDIDAS PARA ELIMINAR AVERIAS

1. Mantener reguladas las condiciones básicas de operación.

2. Seguir los procedimientos de operación adecuados.

3. Reparar el deterioro diseñarlo para ese efecto métodos de restauración y operación.

4. Mejorar los puntos débiles en el diseño.

5. Prevenir

el

errores

humanos

ya

sea

en

las

operaciones

como

en

mantenimiento.

Los requerimientos para implantar el tan son:

1. El compromiso de la alta dirección.

2. Adecuarse a la realidad de la planta, es decir con que personal se cuenta y si pueden realizar dicha labor.

3. Compromiso de participación del personal sobre todo de aquellos que no tienen la actitud adecuada y motivarlos para que realicen una buena labor.

4. Establecer metas y objetivos.

5. Establecer programas de mantenimiento autónomo de los operarios.

6. Desarrollar programas de mantenimiento para el departamento de mantenimiento y repotenciar el área de mantenimiento:

1. Sera necesario restablecer faces del desarrollo TPM que va incluir la preparación adecuada da enunciado la decisión de implantar dicho programa.

2. Se deberá desarrollar un programa educacional.

3. Establecer políticas y metas y formular el plan de desarrollo del TPM.

4. Durante la implantación de deber hacer con anticipación la mejora de la efectividad u equipos.

5. Entrenar al personal para mejorar su capacidad tanto en operación de los equipos como en mantenimiento de los mismos.

Todo esto contribuirá a mejores resultados del TPM como por ejemplo:

1. Reducir las fallas.

2. Reducir paradas menores y tiempos en vacio.

3. Aumento de la velocidad de diseño de los equipos.

4. Reducción de la taza de defectos.

5. Aumento de la productividad y el rendimiento.

6. Reducción de los costos de mantenimiento.

7. Mejora del ambiente laboral.

Todos estos juntos resultados significara en el personal mayor orgullo para ellos, y una mayor satisfacción laboral mejoramiento de habilidades, un mayor sentido de propiedad del equipo y mejor ambiente laboral como también el mejoramiento del trabajo en equipo.

COSTO OBJETIVO: Consiste en precisar lo que cuesta la función del mantenimiento es minimizar los costos sigue siendo un reto por parte del departamento que solo se podrá obtener o realizar mediante un esfuerzo adicional. La elaboración de los objetivos de costo requiere del análisis de los registros de costo ya calculados los cuales deberán ser muy exactos con el propósito de no deformar los objetivos. Estos registros deben corresponder a los últimos años de preferencia y referirlos al valor actual del dinero.

Los objetivos del costo pueden aplicarse ya sea a una empresa, planta departamento o equipo.

Sus ventajas son las siguientes:

1. Son de fácil preparación siempre y cuando se cuente con la información histórica de costos.

2. Deberán representar condiciones reales. Serán fáciles de usar cuando sé compare desempeños de diferentes fabricas.

3. Deben proporcionar una base de comparación del costo de mantenimiento realizados por diferentes fabricantes.

DESVENTAJAS

1. Se basa en archivos anteriores los cuales deben abarcar un periodo razonable.

2. Se obtienen de datos históricos que pueden ser impropios o representar desempeños diferentes los cuales muchas veces son difíciles de identificar.

IMPLANTACION DEL COSTO OBJETIVO

1. Lo primero lo que hay que hacer es clasificar los objetivos del programa.

2. Describir los procedimientos e instrucciones de forma normal que lleguen a cada uno de participantes del programa costo objetivo, se verificará que las formas y procedimientos trabajen adecuadamente, habrá que proveer actualizaciones y mejoras.

3. Organizar y programar el seguimiento del programa.

4. Involucrar al personal.

5. Designar a los responsables del programa y publicar informes periódicos

Los beneficios que trae el programa costo objetivo son:

1.

El desafío por parte de la administración supervisión del mantenimiento de mejorar el costo de su función.

2.

Fomentar que los operadores lleven a cabo la operaciones de que tal manera que se logre un mínimo deterioro del equipo y se mejore el costo de mantenimiento.

3.

Permite

identificar

el

empleo

de

los

materiales

y

accesorios

de

mantenimiento para un mejor control.

 

4.

Enfocar la atención de aquellos departamentos con altos costos.

 

5.

Permite identificar los puntos débiles en las maquinas.

 

7. Rediseña partes defectuosas cambios en los procedimientos del mantenimiento preventivo readiestramiento del personal de producción y mejor conservación de los materiales de los materiales y accesorios de mantenimiento.

INDICADORES DE CONTROL

El costo crecimiento del mantenimiento determina que se enfoque su atención a mejorarlo y controlarlo.

Miden y mejoran los resultados obtenidos con relación a lo esperado ningún control considerado aisladamente es eficaz. Lo optimo es combinarlo con otros procedimientos. Para llevar una función controladora o indicadora. De tolerancia debe basarse en factores de referencia que son comparativamente estables. En resumen los indicadores de control indican tendencias basándose en desempeños anteriores y orientando a mejorar el presente y el futuro.

TIPOS DE ÍNDICES

1. Indicadores amplios.

2. Indicadores de carga de trabajo.

3. Los indicadores de planificación.

4. Indicadores de costo.

1. INDICADORES AMPLIOS:

Vinculan el costo del mantenimiento con las ventas y el valor de las instalaciones, por ejemplo:

Relacionar entre el costo de mantenimiento y el de ventas. Se recomienda como valor referencial que dicho costo sea más o menos el 5% de las ventas.

RELACIONES ENTRE EL COSTO DE MANTENIMIENTO VS VENTAS

3% de la industria automotriz y algo semejante en la industria petrolera.

2. INDICADORES DE CARGA DE TRABAJO

Indican la magnitud o cantidad de trabajo de mantenimiento autorizado se expresa en horas/hombre, por ejemplo: Trabajos pendientes en proceso que señala la cantidad de trabajo aprobado y programado y que aguarda terminarlo mucho o poco trabajo pendiente indicada en una planificación ineficaz a una asignación demasiada o muy poca de personal. Otro indicador puede ser el mantenimiento preventivo que señala las horas/hombre empleado en relación al total de horas de mantenimiento es deseable que oscila entre el 20-40%del total de horas empleadas al mantenimiento preventivo.

3.

INDICADORES DE PLANIFICACION

Están relacionados con factores de carga de trabajo y muestra que también se está realizando la planificación, por ejemplo: trabajos terminados vs trabajos programados. Este indicador se expresa como un % de los trabajos programados es muy importante para planificar las actividades de la siguiente semana. A mayor porcentaje menores trabajos pendientes. Otro indicador seria:

HORAS-HOMBRE PREVISTAS VS HORAS-REALES: Este indicador nos muestra la efectividad de la estimación de la mano de obra.

TRABAJOS URJENTES: Corresponde a las horas/hombre empleadas en trabajos de emergencia no planificada. Este porcentaje deberá ser bajo pues de lo contrario reflejara la falta de planificación.

HORAS EXTRAS: En este índice la planificación y la programación de los trabajos se expresa como un % de las horas/hombre totales. Es aceptable que sea menor del 5%.

PARALIZACION DE MAQUINARIA: Es el % de horas equipo perdidas por mal funcionamiento de las maquinas.

4. INDICADORES DE COSTO

Se apreciara el buen trabajo del jefe de mantenimiento si el desempeño está siendo respaldado con indicadores económicos, por ejemplo: Costo dinero vs

costo total de mantenimiento.

Costo indirecto vs costo total de mantenimiento.

Planilla de mantenimiento vs planilla total del personal.

Costo total de mantenimiento vs presupuesto del mantenimiento este índice debería ser tan exacto como lo sea el presupuesto.

Costo de la administración del mantenimiento vs costo total mantenimiento. Es un índice de control de los gastos generales del mantenimiento.

Costo de mantenimiento por unidad de producción viene a ser el costo de mantenimiento requerido para producir una unidad producto.

PERSONAL DE MANTENIMIENTO RESPECTO AL NUMERO AL NUMERO DE OPERACIONES DE LA FABRICA: Los perfeccionamientos en el desempeño de la mano de obra en la producción en los métodos de la automatización y en las mejoras tecnológicas tienden a reducir el personal de fabrica y aumentar el personal de mantenimiento aumentando la relación entre personal de mantenimiento y el de fabrica.

PRODUCTIVIDAD La eficiencia del mantenimiento es mostrada a través de indicadores:

- De acción: Es decir la probabilidad de realizar un trabajo en un periodo determinado.

- De

periodo

término:

Es

decir

la

probabilidad

de

terminarlo

en

el

determinado.

- De eficiencia: La probabilidad de que el trabajo sea realizado según lo planificado.

La Eficacia del Mantenimiento Medida según la producción, debe cumplir con las siguientes características:

1º Disponibilidad: Es la relación entre el tiempo productivo y el tiempo planificado. 2º Ritmo: Es la velocidad promedio de producción entre la velocidad planificada de producción. 3º Calidad: Es la relación entre la calidad promedio del producto y la calidad planificada del producto. Las variables que influyen en la productividad del mantenimiento son las siguientes:

1º Capacitación: Es un índice que relaciona horas/hombre promedio capacitados versus horas /hombre totales. 2º Modernización: Es la inversión real en modernización de las facilidades del mantenimiento versus el valor de dichas habilidades. 3º Desarrollo Tecnológico: Es la inversión anual para mejorar la tecnología del mantenimiento versus el presupuesto total de mantenimiento. 4º Administración: Es la cantidad de inversión administrativa dadas al mantenimiento versus la cantidad total de inversiones en el mantenimiento. El Mantenimiento y la Ecología Los casos de toda contaminación, en muchos de los casos ser refiere al estado de los equipos, a su desgaste, a las fallas que ocasionan desperdicios y a la obsolencia. Los tipos de desperdicios de mantenimiento pueden ser:

1º Evitables: Es decir pueden ser reducidos o eliminados a través del mantenimiento, por ejemplo: Las fugas y desperdicios, las 6 grandes pérdidas. 2º De los Procesos: Son originados por el proceso productivo pero retirados por el mantenimiento, por ejemplo: Las purgas y los residuos del proceso. 3º Del Mantenimiento: Son aquellos generados por las actividades del mantenimiento, como por ejemplo: Agentes de limpieza, empaquetaduras, etc.

Las características de los desperdicios del mantenimiento son las siguientes:

1º Son intermitentes: Es decir son generados de forma irregular. 2º Son variables: Donde varios factores afectan el volumen y la composición de los desperdicios. 3º Peligrosos: Por ejemplo: Los volátiles, ácidos y otros materiales usados en el mantenimiento o sometidos al proceso durante el mantenimiento. Las actividades para prevenir el impacto ambiental incluye en primer lugar el planeamiento, que son programas de mantenimiento que se caracterizan por la prevención de la contaminación. 2º El análisis del desperdicio el cual cuantifica y caracteriza al desperdicio.

3º El análisis estadístico que se adquiere para proporcionar a los equipos la adecuada confiabilidad que evite la generación de desperdicios. Procesamiento Electrónico de datos Es la denominación que recibe el empleo de computadoras en el manejo de la información, es muy importante para el ingeniero de mantenimiento, quien podrá contar con la información rápida, fácil y económica. Permite llevar el registro de cuotas de equipos y maquinarias, programar reparaciones e inspecciones, controlar los índices de trabajo, asignar las cargas de trabajo, manejo de inventarios, datos, planos para desarrollar informes. Ventajas de Procesamiento electrónico de datos

- Reduce la Papelería y la burocracia.

- Facilita el manejo de datos.

- Permite la programación de tareas.

- Facilita el control.

- Se puede generar complejos informes.

- Aumenta la capacidad de búsqueda, indicativos de la información.

Desventajas del Procesamiento electrónico de datos

- El costo de la implementación.

- Requiere de una mayor capacitación.

- Las alteraciones son más dañinas.

Confiabilidad (Rt) Reliability Es la probabilidad de que una máquina, equipo o sistema trabaje bien bajo ciertas condiciones de operación. Es el punto en que el aumento de los costos de mantenimiento debería detenerse con el propósito de disminuir el aumento de los costos de totales de producción.

de disminuir el aumento de los costos de totales de producción. C(Rt)= C Pro + C

C(Rt)= C Pro + C Mant C: Costos C(Rt): Confiabilidad

Probabilidad de falla (Ft o ft)

: Cantidad Inicial de elementos.

: Cantidad de elementos en buen estado en el tiempo t.

Por lo tanto: (

Rt: Confiabilidad

) Numero de elementos fallados.

Relación entre confiabilidad y probabilidad de falla

Rt+Ft=1

Velocidad de Falla (Vt) Es la variación del número de elementos fallados respecto al tiempo.

Frecuencia de Fallas (Zt) Es la relación entre la velocidad de fallas con respecto a la cantidad de piezas en buen estado para cierto tiempo.

Para el periodo operativo útil:

MTBF: Tiempo promedio entre fallas.

Curva de la Bañera

buen estado para cierto tiempo. Para el periodo operativo útil: MTBF: Tiempo promedio entre fallas. Curva

Función de distribución de fallas o de probabilidades

Tipos Digitales

- Binomial.

- Poison.

Análogas

- Exponencial.

- Logarítmica.

- Weibell

Función:

Normal: Expresión Analítica

( ) √
(
)

m=t Expresión Grafica

- Exponencial. - Logarítmica. - Weibell Función: Normal: Expresión Analítica ( ) √ m=t Expresión Grafica
- Exponencial. - Logarítmica. - Weibell Función: Normal: Expresión Analítica ( ) √ m=t Expresión Grafica
- Exponencial. - Logarítmica. - Weibell Función: Normal: Expresión Analítica ( ) √ m=t Expresión Grafica

Función Exponencial

Función Exponencial Para t >= 0 (m = MTBF) Expresión Grafica

Para t >= 0 (m = MTBF) Expresión Grafica

Función Exponencial Para t >= 0 (m = MTBF) Expresión Grafica
Función Exponencial Para t >= 0 (m = MTBF) Expresión Grafica
Función Exponencial Para t >= 0 (m = MTBF) Expresión Grafica

Función Weibull:

Expresión Analítica (

)

Para

(

)

Expresión Grafica:

Función Weibull: Expresión Analítica ( ) Para ( ) Expresión Grafica: ( ) ( )
Función Weibull: Expresión Analítica ( ) Para ( ) Expresión Grafica: ( ) ( )

(

)

Función Weibull: Expresión Analítica ( ) Para ( ) Expresión Grafica: ( ) ( )

(

)

: Parametro de vida mínima o parámetros de garantía.

: Es el parámetro de forma o pendiente de Weibull.

: Periodo operativo útil.

: Periodo de Desgaste.

: Pedido de Inversión.

: Parámetro de vida característica o parámetros de vida.

: Tiempo de evaluación en horas.

Papel de Weibull Esa grafica esta en uno de los exámenes que sacamos. Porcentaje de falla al 50%

J= Orden de falla n= Numero de elementos fallados Se muestra en la tabla las fallas de fatiga de 5 componentes en lb/pul 2 . Determine el parámetro de Weibull correspondiente a un nivel de confianza del

50%.

J

t(psi)

%F

 

1

55,3

12,96

2

57,3

31,48

3

59,2

50,00

4

61,4

68,52

5

62,3

87,04

J

σ=

35

%F

1

55,3-35=

20,3

12,96

2

57,3-35=

22,3

31,48

3

59,2-35=

24,2

50,00

4

61,4-35=

26,4

68,52

5

62,3-35=

27,3

87,04

J

σ=

50

%F

1

55,3-50=

5,3

12,96

2

57,3-50=

7,3

31,48

3

59,2-50=

9,2

50,00

4

61,4-50=

11,4

68,52

5

62,3-50=

12,3

87,04

(

)

(

)

(

)

(

)

n=10.3 (Sale de la grafica)

(

)

Calidad del producto

(

)

Uniformidad del producto

(

)

(

)

MTBF = m =

Vida Óptima La vida optima en un equipo empieza cuando la empresa decide adquirirlo, paralelamente deberá agerenciarse de los fondos necesarios que permitan su operación lo cual incluye lo mínimo para poder operar el equipo y el sueldo del operador, también se debe programar y planificar actividades que permita la conservación en buenas condiciones de los equipos, lo que permitirá una adecuada rentabilidad por sus correctas inspecciones y detecciones a tiempo, la modificación de sus parámetros permitirá un tiempo de uso prolongado, después de varios años después de haber sido empleado será necesario una reparación completa, esta última fase se podrá repetir varias veces hasta que la empresa decida reemplazar el equipo por uno en mejores condiciones o nuevo, para lo cual dependiendo de la conservación del equipo reemplazado se pedirá por él un justo precio o valor de rescate. Análisis de Costo de Operación de Maquinas La inversión financiera se puede considerar primero para la maquina, es decir combustibles, lubricantes, filtros, etc. La segunda para hacerla trabajar, como es el sueldo del operador, y la tercera para mantenerla como son los sueldos mecánicos de mantenimiento, repuestos, matorrales, etc. Además, se debe incluir el capital de comprar, los interés, los seguros, los impuestos, los aranceles, etc. Para evaluar el costo de operación de una maquina debemos conocer primero el valor de adquisición de la maquina y el valor promedio de inversión anual, el valor de adquisición de la maquina incluye el valor de venta, el cual considera el precio FOB y el precio CYF. El precio FOB es el costo en el puerto de embarque y el CYF es el costo en el puerto de destino. El precio CYF incluye el costo del equipo, el fleje para trasladarlo y los gastos de despacho de aduanas, asimismo se debe considerar la utilidad del distribuidor y por los actos de armado, prueba y entrega del equipo. Valores Promedio de inversión anual Es el valor del costo invertido al principio de cada año de la vida de la maquina y depende grandemente del valor o precio de venta de la maquina, de la vida económica útil estimada y el valor recuperado al final de esta vida que se conoce como el valor de rescate. Vida Económica Útil Es el plazo en el que resulta comercialmente provechoso operar una maquina, terminando este plazo será más conveniente económicamente reponerlo o sustituirlo por otra máquina igual o equivalente a la que se está reemplazando.

Valor de Rescate Es el valor de reventa que tendrá la maquina al final de su vida útil, que se puede estimar como un porcentaje del valor de adquisición. Este porcentaje es variable por cada modelo de maquina pero nunca mayor del 25 % del valor de adquisición. Para determinar el costo de operación de una maquina se debe referir al costo anual, mensual, diario u horario y para comparar costos de años sucesivos es importante que todos los costos se ubiquen al valor actual que se conoce como costo anual equivalente. Centralismo y Descentralismo El centralismo es el departamento de mantenimiento, resulta siendo ventajoso debido a que se efectúa una supervisión más especializada y se mejora el equipo de mantenimiento y despachos más rápidos. La aplicación de este sistema resulta factible para una planta de área reducida donde se tiene grandes facilidades en las comunicaciones, de esta manera, todo el personal está bajo el control de las mismas políticas. Dentro de las ventajas de un sistema centralizado tenemos las siguientes:

La planificación es más eficiente. Favorece la formación de especialistas, tanto en mantenimiento como en producción, hasta alcanzar los máximos niveles. Existe un solo criterio sobre políticas de mantenimiento, lo que facilita la aplicación de una sola metodología de ejercicio. Permite alcanzar los valores mínimos necesarios de cantidad de personal de mantenimiento dado que la carga máxima de mano de obra del total de la planta es menor que la suma de las necesidades máximas de cada área. Favorece la resolución de los inventarios de repuestos y materiales al poder aplicarse políticas de estandarización con respecto a los recursos. Proporciona al personal de mantenimiento una mayor posibilidad de desarrollo dentro de la organización. Permito un mejor sentido de trabajo en equipo. Dentro de las desventajas tenemos:

La dificultad de comunicaciones internas entre producción y mantenimiento, generando problemas de relación y cooperación. Un menor control y seguimiento por parte de los usuarios.

El Descentralismo El Descentralismo reduce el tiempo de desplazamiento para llegar al trabajo, pero aumenta el conocimiento del equipo a través de la experiencia lograda. Mejora la aplicación de las obligaciones de trabajo mediante una relación más estrecha. Mejora la aplicación del mantenimiento preventivo y mejora la relación entre los departamentos de producción y mantenimiento. La ventaja de una organización descentralizada es el seguimiento del personal directamente en cada sección, y la desventaja es la dificultad de calificar la eficiencia de los grupos de trabajo, también hay una dificultad en la normalización de los equipos. Pero no obstante tener un departamento de mantenimiento que disponga de estos 2 tipos de organización es lo más adecuado en función de sus necesidades.

Nivel Económicamente optimo de Mantenimiento Definición: Significa la capacidad de precisar, qué cantidad de mantenimiento debió hacerse durante el ciclo de vida de un equipo en su labor productiva para evitar el deterioro y el desgaste excesivo, así como el tiempo de paralización y los desperdicios productivos incluyendo las reparaciones grandes periódicas. Relación Costo Beneficio El costo de mantenimiento está constituido por el costo de mantenimiento planificado y el costo de mantenimiento reactivo, los costos de pérdida de producción están constituidos por el costo de paralización multiplicado por el tiempo de paralización, estos costos están afectados por la mala calidad de la producción por las paralizaciones de la producción y el excesivo deterioro de las maquinas. El costo del ciclo de vida o llamada costo de propiedad es igual al costo de inversión (CI) + número de años para el cálculo (NY) y entre paréntesis, el costo anual de operación (CO) + el costo anual de mantenimiento (CM) y + el costo anual de tiempos de parada (CS)

Costo del Ciclo de Vida: LCC LCC = CI + NY.(CO+CM+CS) El Costo de Inversión (CI) está constituido por la suma:

CIM

= Costo de inversión en equipos para la producción

CIB

= Costo de inversión en edificios y vías de transporte

CIE

= Costo de inversión en instalaciones eléctricas

CIR

= Costo de inversión en repuestos

CIV

= Costo de inversión en herramientas y equipos para mantenimiento

CID

= Costo de inversión en documentación

CIT

= Costo de inversión en entrenamiento

CI = CIM+CIB+CIE+CIR+CIV+CID+CIT

Los Costos Anuales de Operación (CO)

COP = Costo del Personal de Operación COE = Costo de Energía COM = Costo de Materiales de Operación COF = Costo de Transporte

COT = Costo de Entrenamiento Continuo de los Operadores

CO = COP+COE+COM+COF+COT

El Costo Anual de Mantenimiento (CM) CMP = Costo del personal de mantenimiento reactivo CMM = Costo de materiales del mantenimiento reactivo CPP = Costo del personal del mantenimiento preventivo CPM = Costo de los equipos y materiales de mantenimiento preventivo

CMT = Costo de entrenamiento continuo del personal de mantenimiento

CM = CMP+CMM+CPP+CPM+CMT

El Costo Anual de Tiempo de Paradas (CS)

NT

mantenimiento MDT = Tiempo promedio de paralización

=

#

de veces

por

año que

el

equipo se paraliza por actividades de

CLP = Costo de la perdida de producción por hora CS = NT+MDT+CLP Dentro de algunos Índices o Indicadores de Costo de Mantenimiento tenemos por ejemplo:

- Los Costos de Mantenimiento vs Unidades Producidas

- Los Costos de Capacitación vs Costo Total del Mantenimiento

- Los Costos de Mantenimiento vs Costo de Ventas

- Los Costos de Mantenimiento vs El valor de las Instalaciones

- Los Costos de Materiales y Repuestos vs El Costo de Mano de Obra

- Los Costos Reales de Mantenimiento vs El Costo Presupuestado

Confiabilidad de Sistemas Sistema: es el conjunto de componentes que están involucrados de tal manera que permiten realizar el proceso de fabricación de un producto. Las condiciones para que exista son las siguientes:

1º Contar con el funcionamiento de cada elemento o cada componente. 2º Instalación en la línea de producción. 3º Confiabilidad. Tipos de Instalación:

- Serie

- Paralelo y Redundancia

o

Activo

o

Secuencial

Serie: Falla del equipo Falla del sistema

Secuencial Serie: Falla del equipo  Falla del sistema Paralelo: Posibilidades: - 1 y 2 Funcionan:

Paralelo:

Posibilidades:

- 1 y 2 Funcionan:

- 1 Funciona y 2 Falla:

- 1 Falla y 2 Funciona:

(

)

(

)

(

)

sistema Paralelo: Posibilidades: - 1 y 2 Funcionan: - 1 Funciona y 2 Falla: - 1

En Paralelo:

a) Reductancia Activa:

Características de la conexión

- Ambas unidades funcionan.

- Solo se requiere una unidad.

- Falla el sistema, si fallan las 2 unidades.

∫ )

(

;

(

∫ ∫

)

(

)

Sistema con 3 Unidades Características de la Conexión

- Las 3 unidades funcionan.

- Solo se requiere una unidad.

- Falla el sistema si fallan las 3 unidades.

(

(

)

) (

) (

)

el sistema si fallan las 3 unidades. ∫ ( ( ) ) ( ) ( )
el sistema si fallan las 3 unidades. ∫ ( ( ) ) ( ) ( )

Sistema con 3 Unidades Características de la Conexión

-

Las 3 unidades funcionan.

-

Solo se requiere 2 unidades.

-

Falla el sistema si fallan 2 unidades.

-

-

-

-

(

)

(

)

- Solo se requiere 2 unidades. - Falla el sistema si fallan 2 unidades. - -

(

)

En Paralelo:

b) Redundancia Secuencial

1. 2 Unidades Idénticas

Distribución de Poison:

(

)

Funciona + 1 Falla + 2 Fallas +… (

)

(

)

(

)

( ) Funciona + 1 Falla + 2 Fallas +… ( ) ∫ ( ) ∫

2. 3 Unidades Idénticas

Características de la conexión:

1º Una unidad funciona. 2º 2 unidades están en reserva. (

)

(

(

)

(

)

)

(

(

)

3. 2 Unidades Distintas

)
)

Características de la conexión:

1º El sistema cumple su función si una unidad falla después de un tiempo “t”. 2º El sistema cumple su función si una unidad falla después de un tiempo “t” y una unidad entra en servicio desde “t” a “t1”, en el cual esta última no falla.

Funciona 1 Reserva 2 = R1 Falla 1 Funciona 2 = F1.R2

(

)

(

)

a “t1”, en el cual esta última no falla. Funciona 1  Reserva 2 = R1

4.

3 Unidades Distintas

Características del Sistema 1º El sistema cumple su función si una unidad falla después de un tiempo “t”, y la otra falla después de un tiempo “t1” 2º Solo es necesario una unidad, y las otras están en reserva.

(

)

(

)

(

)

(

)

 

(

)

(

)

es necesario una unidad, y las otras están en reserva. ( ) ( ) ( )