4.

1 CLASIFICACION Y TECNICAS MODERNAS DE DIAGNOSTICO A lo largo del siglo XX muchas cosas han cambiado, dos revoluciones industriales se presentaron modificando paradigmas, sin embargo el hombre con su ingenio lo super. Hoy en nuestros das, a principios del siglo XXI una nueva revolucin industrial esta presente. El motor de esta nueva revolucin industrial es la Tecnologa, la Informtica y la Acelerada Automatizacin de procesos Industriales. Es innegable el papel que juega el Ingeniero en este campo. Hoy ms que nunca, tiene a su alcance equipos de medicin, herramientas, hardware y software especializado en cada rama de la ingeniera, conocimientos avanzados en gestin de equipos y maquinaria, conocimientos avanzados en electrnica industrial, conocimientos avanzados en automatizacin, entindase Autotrnica, cuenta con el soporte de modernas teoras de control de procesos, mtodos especficos para mejora de la productividad, y la lista de posibilidades es inmensa. El concepto de centrado en la condicin se fundamenta en el hecho de conocer el estado puntual de los equipos y maquinaria que estamos trabajando, en tiempo real, en el momento de la medicin, y en base a caractersticas tcnicas de operacin poder entender y analizar la informacin obtenida, para hacer una proyeccin de la tendencia en el estado posterior. Esta tcnica se ha dado en llamar Mantenimiento Predictivo, y no es que realmente no comparta totalmente este trmino, pero me parece que sera mas acertado llamarlo Mantenimiento de Diagnstico. O como acertadamente lo llaman algunos, Mantenimiento Centrado en la Condicin. Derivado del concepto de mantenimiento de diagnstico, surgen dos posibilidades: 1-. El diagnostico Puntual (offline), se realiza segn una rigurosa planeacin y un programa especifico, se efecta en forma puntual en cada parte del equipo o maquinaria que se desea monitorear. Se establece un historial y se toman las correcciones necesarias. 2-. Monitoreo en Lnea (online), o que tambin se podra llamar Diagnstico con garanta en operacin. La tcnica consiste en introducir equipo de diagnstico para monitoreo de la condicin en forma continua; esto quiere decir que mientras equipos y maquinaria estn funcionando se podrn observar todos los parmetros previamente determinados entiempo real, e introducir desde la central de monitoreo las correcciones pertinentes a travs de servomecanismos. Fundamentos del Diagnstico. Primero: lo que falla no son los equipos o las mquinas, si no sus componentes. Segundo: siempre se produce un sntoma que antecede a la falla. La tcnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese sntoma, para posteriormente definir los cursos alternos de accin. Parmetros de Monitoreo Pueden ser parmetros bsicamente de orden mecnico, elctrico y qumico; pero en funcin del proceso y de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos, tal como se muestra. Parmetros de Monitoreo Parmetros

Mecnicos Parmetros Elctricos Parmetros Qumicos

Vibraciones Aceleracin Velocidad Caudal Tensin

Deformacin Presin, etc. Voltaje Frecuencia Amperaje

Potencia Acidez Alcalinidad Conductividad

Indicadores de las condiciones de Lubricantes Como podemos ver, existe una amplia gama de posibilidades, las cuales cubren prcticamente todo el espectro de posibilidades dentro de una planta de procesos, de tal manera que el ingeniero de planta de hoy da, puede estar tomando acciones correctivas a cada momento, sin que ello implique acciones de servicio. Desde luego que como producto de este monitoreo surgen las rdenes de trabajo para el mantenimiento preventivo, que a travs de una correcta planificacin y programacin debern ser ejecutadas con presteza. Ventajas del mantenimiento centrado en la condicin: Disminuye las interrupciones del recambios innecesarios servicio debido a fallas y averas Incrementa sustancialmente el Reduce los costos de mantenimiento al indicador de confiabilidad de equipos y permitir alcanzar el mximo ciclo de vida maquinaria de Disminuye el estrs causado por la equipos y maquinarias, y no producirse presencia constante de emergencias. Desventajas: El costo inicial de implementar este sistema es alto El costo de equipos e instrumentos de diagnstico es inicialmente alto

Requiere de personal especializado par operacin de equipo e instrumentos Requiere capacitacin constante en las tcnicas de interpretacin y diagnstico

DIAGNSTICO DE FALLAS. Los ingenieros y los tcnicos deben de estar capacitados para diagnosticar y, de ser posible, tambin estar capacitados para reparar fallas que se lleguen a presentar en la maquinaria. El Diagnstico Inteligente de Fallas es aplicable a diverso segmentos donde la disponibilidad de los equipos y/o sistemas es crtica y la complejidad de la manutencin es alta, entre ellos: industria aeronutica, transporte metro-ferroviario, industria naval, industria de petrleo, siderurgias, hidroelctricas, distribucin de energa, automatizacin industrial en diversas reas como automovilstica, petroqumica, bienes de consumo, etc. Existen bsicamente dos categoras de equipos defectuosos: 2) Equipos que han estado operando de 1) Equipos que fueron recin construidos forma normal durante algn tiempo y y/o adquiridos y no parecen funcionar de actualmente presentan fallas durante su acuerdo a lo esperado. funcionamiento.

La solucin del diagnstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar de forma rpida y precisa el origen de algn defecto, ahorrar dinero, disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales. En muchos ambientes operativos, la prdida de pieza crtica de equipo puede significar la interrupcin de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un parmetro esencial en la reparacin del equipo. Las operaciones de diagnostico y de reparacin de fallas requieren que la persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una situacin particular, adems de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias. MODELOS UTILIZADOS PARA LA REPRESENTACIN DE LOS SISTEMAS ANALIZADOS.A La eficacia de la solucin se debe fundamentalmente a la estrategia de modelado utilizado para la representacin de los sistemas analizados. Esta estrategia incluye rboles de fallo estructurados, modelos estadsticos y probabilsticos, Raciocinio Basados en Casos (RBC), y el concepto de aprendizaje continuado desde el registro de nuevos casos generados durante la utilizacin del sistema. La solucin utiliza una arquitectura flexible lo que permite su integracin con sistemas de supervisin y control ya existentes, de forma que su implantacin sea complementaria. A continuacin se muestran 2 mtodos efectivos para llevar a cabo un diagnstico de fallas: 1. Anlisis por rbol de fallas. 2. Anlisis FMECA Anlisis por rbol de Fallas (AAF) El Anlisis por rbol de Fallas (AAF) se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas.

La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:

1.- Condiciones anticipadas de operacin, y la falla ms probable. 2.- Efecto de falla en el rendimiento.

3.- Severidad de la falla en el mecanismo.

DEFINICION

Los aparatos de medicin siempre han estado presentes, desde instrumentos de medicin de indicadores elctricos, mecnicos, qumicos, etc. Pero su utilizacin como equipos para monitoreo en lnea es relativamente reciente; la misma necesidad de monitorear nuevos indicadores, ha llevado al desarrollo de modernos equipos de diagnostico puntual (offline) o en lnea (online), como por ejemplo analizadores de vibraciones.

4.2 ANALISIS DE VIBRACIONES, DEFORMACIONES, CONCENTRACION DE ESFUERZOS, DESGASTES DE LUBRICANTES, CALOR Y RUIDO. Para comenzar, debemos decir que se denomina vibracin a la propagacin de ondas elsticas produciendo deformaciones y tensiones sobre un medio continuo.

Un movimiento vibratorio es definido como la variacin de la configuracin de un sistema, con respecto al tiempo, alrededor de una posicin de equilibrio estable, que se repite peridicamente en intervalos iguales de tiempo llamado periodo. Tambin debemos afirmar que los tipos de vibraciones mecnicas son:

Vibracin libre: causada cuando un sistema vibra debido a una alteracin instantnea. Vibracin forzada: causada cuando un sistema vibra debida a una alteracin constante y de este tipo son las vibraciones es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallas de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo

que se denomina puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol. Anlisis FMEA Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallas (FMEA); o anlisis de modos de fallas y efectos crticos (FMECA) La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallas del conjunto.

El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de falla son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si mecnicas.

El anlisis de vibraciones ha tomado cada vez mayor fuerza en el monitoreo de las maquinarias en una industria ya que la medicin de vibracin y su anlisis son las bases del Mantenimiento Predictivo y Preventivo; con el fin de levantar las alertas correspondientes en cuanto a este rubro se refiere. Pero por qu analizar las vibraciones? Pues bien, se ha demostrado a lo largo de estudios que la forma de vibracin de una mquina en operacin da mucha ms informacin acerca del funcionamiento interno de la mquina que cualquier otra clase de prueba no destructiva. El anlisis de vibraciones, cuando est aplicado correctamente, permite a los especialistas detectar defectos mecnicos nacientes mucho antes que representen una amenaza a la maquinaria y a la produccin; estos anlisis no solo detectan grandes posibles fallas, sino inclusive pequeas que por mucha experiencia no se detectan fcilmente y en un futuro se pueden hacer mayores. Con este anlisis se

obtiene el tiempo suficiente para programar el mantenimiento, o para realizarlo al momento, dependiendo de los problemas presentados o las necesidades de la de planta. El inters principal en esta deber ser la identificacin de las vibraciones detectadas en la o las mquinas a estudiar, la determinacin de las causas de la vibracin y la correccin del problema, ya que las consecuencias de estas vibraciones son aumento de los esfuerzos y tensiones, prdidas de energa, desgaste de los herramentales y de la materia con la que est laborando, e inclusive pueden ser matriz de ruidos molestos que impiden un buen desarrollo laboral. VENTAJAS DEL ANLISIS DE VIBRACIONES * Reduccin de los costos de mantenimiento correctivo. * Reduccin en inventarios en cuanto a repuestos. * Reduccin de tiempos extras para el rea de mantenimiento. * Mayor calidad en las reparaciones. * Mejores condiciones de seguridad. * Reduccin de tiempos muertos inesperados. * Extensin de la vida til del equipo. * Puede incrementar la velocidad de la produccin y producir a buen tiempo las rdenes de produccin. * Reduce la prdida de materia prima. * Aumenta la probabilidad de calidad en los productos. * La reduccin de costos de mantenimiento pueden aumentar las ganancias de la empresa o la posibilidad de inversin.

REALIZACION DEL ANALISIS DE VIBRACIONES El anlisis de vibraciones no puede realizarse en cualquier parte de la maquinaria, ya que hay partes que pueden mostrar un dato ms exacto y confiable. Primero debern ubicarse los llamados puntos de prueba, y con ayuda del transductor (dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energa de entrada, en otra diferente de salida, por ejemplo un micrfono, altavoz, teclados, etc) que debe ser colocado lo ms cerca posible de los puntos de rodamiento, con metal slido entre el rodamiento y el transductor, ya que no debe utilizarse directamente sobre el rodamiento, pero tampoco

deber usarse las llamadas gorras de rodamiento, porque son hechas de metal delgado y conducen poco la energa de vibracin.

4.3 BALANCEO DE EQUIPOS ENTENDIENDO LAS BASES DEL BALANCEO Y TECNICAS DE MEDICION Por qu balancear? Todos los componentes rotatorios experimentan mejoras significativas en calidad y rendimiento si son balanceados. Balanceo es el proceso de minimizar vibracin, ruido y desgaste a cuerpos rotatorios. Esto se logra al reducir las fuerzas centrifugas alineando el eje de inercia principal con los ejes geomtricos de rotacin a travs de agregar o remover material. Para entender los bsicos del balanceo es necesario definir los siguientes trminos fundamentales.

TERMINOS FUNDAMENTALES CENTRO DE GRAVEDAD Donde a es la aceleracin debida a la gravedad, la fuerza resultante es el peso del cuerpo. Por esta razn el trmino centro de gravedad se puede considerar como el centro de masa. Su alineamiento diferira solo en cuerpos largos donde la fuerza gravitacional de la tierra no es la misma para todos los componentes del cuerpo. El hecho de que estos puntos sean los mismos para la mayora de los cuerpos, es la razn del por qu los balanceadores estticos (no rotacionales), los cuales pueden solo medir el centro de gravedad, pueden ser usados para localizar el centro de masa. Informacin adicional sobre balanceo esttico ser revisada en las siguientes pginas.

CENTRO DE MASA El centro de masa es el punto en un cuerpo donde si todas las masa estuvieran concentradas en un punto, el cuerpo actuara igual para cualquier direccin o aceleracin lineal. Si un vector de fuerza pasa a travs de este punto el cuerpo se mover en lnea

recta, sin rotacin. La segunda ley de Newton del movimiento describe este movimiento como F = ma. Donde la suma de fuerzas F, actuando sobre un cuerpo es igual a su masa m, por su aceleracin F = ma

EJES GEOMETRICOS El eje geomtrico se refiere tambin como eje del eje o eje dirigido de rotacin. Este eje de rotacin es determinado ya sea por la superficie sustentadora rotatoria, la cual existe en la pieza de trabajo, o por la superficie de montado. Una adecuada superficie de montado establece el centro de rotacin en el plano del centro de masa (El punto en el cual el centro de masa esta localizado).

EJE DE INERCIA PRINCIPAL Cuando una parte no tiene forma de disco y tiene longitud a travs del eje de rotacin, esta gira sobre el espacio libre sobre una lnea. Esta lnea es llamada eje principal de inercia, el centro de masa es un punto sobre esta lnea. Requiere energa para distribuir una parte y causa que bambolee o gire sobre otro eje de inercia. Ejemplos de esto seria lanzar correctamente un baln de football o una bala disparada desde un rifle. Cuando el eje de inercia principal coincide con el eje de rotacin, la parte girara sin fuerzas de desbalanceo, en este caso la esttica como el desbalanceo de acoplamiento son igual a cero. En suma, un estado de balance es una condicin fsica que existe cuando hay una distribucin de masa total uniforme. El balanceo esttico existe cuando el centro de masa esta sobre el eje de rotacin. Mientras que, el balanceo esttico y de acoplamiento existen cuando el eje principal de inercia coincide con el eje de rotacin.

TIPOS DE DESBALANCE La localizacin del centro de masa y el eje principal de inercia es determinada por el

efecto de contrapeso de cada elemento de la parte. Sin embargo, cualquier condicin de desbalance puede ser corregida aplicando o removiendo peso en un radio y ngulo

particulares, de hecho la cantidad de desbalance, U, puede ser definida correctamente como un peso w, en un radio r.

U = wr

El desbalance esttico puede tambin ser determinado si tu conoces el peso de la parte y el desplazamiento del centro de masa del eje geomtrico, en este caso U, es igual a el peso w de la pieza de trabajo multiplicado por el desplazamiento e.

U = we

DESBALANCE ESTATICO Es una condicin que existe cuando el centro de masa no esta sobre el eje de rotacin, puede ser tambin explicada como la condicin cuando el eje principal de inercia es paralelo al eje de rotacin. El desbalance esttico por si mismo es tpicamente medido y corregido sobre partes en forma de disco muy estrechas como un frisbee. Para corregir el desbalance esttico se requiere solo una correccin. La cantidad de desbalance es el producto del peso por el radio. Este tipo de desbalance es un vector, y por eso, debe ser corregido con un peso conocido en un ngulo particular. Fuerza de desbalance es otro nombre para el desbalance esttico. Como se discuti anteriormente, una pieza de trabajo esta en balance cuando el centro de masa esta sobre el eje de rotacin. Cuando estas condiciones existen, la parte puede girar sobre este eje sin crear fuerza inercial sobre el centro de su masa. Partes intentadas para aplicaciones estticas, tales como un punteros de

velocmetro o movimientos de medicin analgicos, se benefician al estar en balanceo esttico ya que la fuerza de gravedad no creara un momento mas grande en un ngulo que en otro el cual causa que sea su movimiento no lineal. El
siguiente dibujo representa un ejemplo de desbalance esttico.

C.G Eje principal de Inercia Eje del eje.

DESBALANCE DE ACOPLAMIENTO Es una condicin especifica que existe cuando el eje principal de inercia no es paralelo con el eje de rotacin. Para corregir el desbalance por acoplamiento, 2 pesos iguales deben ser agregados a la pieza de trabajo en ngulo de separacin de 180 grados en 2 planos de correccin, la distancia entre estos 2 planos es llamada brazo de acoplamiento. El desbalance de acoplamiento es un vector que describe la correccin. Es comn para los balanceadores desplegar el vector de desbalance izquierdo de una correccin de acoplamiento para ser aplicado en ambos planos izquierdo y derecho. El desbalance de acoplamiento es expresado como U = wrd donde U es la cantidad de desbalance, w es el producto del peso por su radio r por su distancia d, del brazo de acoplamiento. El desbalance de acoplamiento es definido como la masa por su longitud al cuadrado, unidades comunes para el desbalance de acoplamiento serian g-mm2 o onzapul2. El ngulo es el ngulo de correccin en el plano izquierdo (Por favor note que en mecnica, el ngulo es perpendicular al plano del radio del vector y el vector del brazo de acoplamiento, este es un ngulo de 90 grados en relacin a la localizacin del peso). El desbalance de acoplamiento puede ser corregido en cualquiera de los 2 planos, pero primero la cantidad tiene que ser dividida por la distancia entre los planos selectos. Mientras que el desbalance esttico puede ser medido con un balanceador no rotacional, un desbalance de acoplamiento puede solo ser medido al girar la pieza de trabajo. Una combinacin de fuerza completamente especifica todo el desbalance que existe en la parte. Especificar el desbalance de esta manera requiere de 3 correcciones de peso

individuales. El siguiente dibujo representa un ejemplo de desbalance de acoplamiento.

Principal Eje de Inercia Eje del eje

DESBALANCE EN 2 PLANOS Es tambin definido como el desbalance dinmico. Es una suma vectorial de fuerza y desbalance de acoplamiento. Para corregir 2 planos de desbalance se requieren 2 pesos de correccin no relacionados en 2 diferentes planos en 2 ngulos no relacionados. La especificacin de desbalance es solamente completa si el lugar del eje axial del plano de correccin es conocido. El desbalance dinmico o desbalance en 2 planos especifica todo el desbalance el cual existe en una pieza de trabajo. Este tipo de desbalance puede solo ser medido en un balanceador giratorio el cual detecta al fuerza centrifuga debida al componente de acoplo de desbalance.

DESBALANCEO DINMICO Es el termino el cual especifica un balanceador que gira y mide fuerza centrifuga. Es necesario usar este tipo de balanceador cuando se mide el acoplo o 2 planos de desbalance. Tpicamente este puede ser usado para proveer sensibilidad ms grande a la medicin esttica o fuerza al desbalance. El siguiente dibujo representa un ejemplo de desbalance dinmico.

Principal Eje de Inercia Eje del eje

4.4 SOFTWARE DE MONITOREO Y ANALISIS Un software de monitoreo de vigilancia es un conjunto de programas que tienen la finalidad de convertir cualquier computadora en todo un sistema profesional de vigilancia y

monitoreo, el cual permite organizar la informacin de las cmaras para que puedan ser vistas de forma individual por grupo, captar el video en lnea y mostrarlo a los usuarios, almacenar el video y permitir que los usuarios lo puedan consultar posteriormente ya sea de forma local por la red.Un Software de monitoreo en una computadora viene a reemplazar una gran cantidad de equipos que se tienen en los sistemas de CCTV tradicional, como son los multiplexores, secuenciadores y grabadoras, adems de que permite incluir mucho mayor funcionalidad y eficiencia en estos sistemas para hacerlos ms inteligentes cada da. |

VibraSTOP

Es una proteccin mecnica para ventiladores, bombas centrfugas, motores elctricos y otras mquinas rotativas. Tambin algunas maquinas de deteccin de fallas como esta; permiten detectar problemas de lubricacin, desbalanceo, desalineacin o solturas mecnicas, para lograr detener la mquina a tiempo y evitando una rotura mayor. Los niveles de alarma pueden ser ajustados desde el teclado para adaptarlo a las condiciones particulares de cada mquina. Est diseado para ser instalado en proximidad de la mquina que protege. As se minimiza el cableado desde los sensores y se transmiten todas las seales por un nico cable de red RS485 con protocolo Modbus.

SOFTWARES PARA MONITOREO CONTINUO: MAIN Traq Software para mantenimiento predictivo. El software MAINTraq es una herramienta especialmente diseada para que el sector de mantenimiento. MainTraq permite configurar las mediciones requeridas, controlar que se realicen peridicamente y diagnosticar fallas.

La organizacin de las mediciones, los diagnsticos y los mantenimientos, permiten

mantener ordenada a la historia de cada mquina. MAINTraq OnLine, que est compuesto por servidores para monitoreo de mquinas y una aplicacin cliente para la operacin desde cualquier computadora de la red local o Internet. Servidor de monitoreo continuo MAINTraq OnLine Server

MAINTraq OnLine Server es un software servidor de monitoreo continuo encargado de evaluar a las maquinas permanentemente, midiendo vibraciones y otras variables. Cada maquina es especialmente observada mediante un plan de anlisis y mediciones definido en funcin de sus posibles fallas. El monitoreo espectral permite detectar los cambios en bandas o componentes de frecuencia y as detectar anomalas cuando todava quede tiempo para programar la reparacin. Monitorea un gran conjunto de maquinas simultneamente. Permite el anlisis de vibraciones desde cualquier punto de la red o Internet. Mide vibraciones, temperatura y cualquier variable de proceso. Evala las mediciones en las condiciones del proceso que sean mas convenientes. Enva mediciones y alarmas hacia las pantallas del sistema de control de procesos (SCADA).

Operacin del sistema de monitoreo continuo MAINTraq Online se estuviese al lado de la mquina. Muestra y permite reconocer alarmas.

Muestra los histricos de mediciones. Se conecta a mltiples servidores de monitoreo continuo ubicados en distintos lugares.

Permite el anlisis espectral y de formas de onda.

Supervisin del sistema de monitoreo continuo MAINTraq RealTime

Muestra el estado de mquinas, alarmas y variables desde cualquier computadora de la red. Muestra niveles de vibraciones, armnicas, temperatura, RPM y otras variables. Puede funcionar en la misma PC que el software de supervisin. No requiere programacin en el sistema SCADA. APLICACIONES

Mquinas de bajas RPM Monitoreo de compresores desde el panel de control Monitoreo inalmbrico Mquinas automatizadas Torres de enfriamiento Ventiladores con carga constante Ventiladores con carga variable Bombas centrfugas a RPM constante Bombas centrfugas a RPM variable

Compresores Turbinas hidrulicas Turbinas de gas Cintas transportadoras Puentes gra Zarandas Generadores elctricos Reductores Osciladores de colada continua

Se instala normalmente en las oficinas de mantenimiento predictivo para que el personal se notifique rpidamente de cualquier anormalidad y analice cada situacin. Con MAINTraq OnLine, es posible ver a las alarmas, las tendencias y analizar vibraciones como si