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CONTROL

INDUSTRIAL
POR PLC
(Segunda de tres parte)
Colaboración de la Escuela Mexicana de Electricidad

En este artículo revisaremos las


bases del control mediante
El autómata programable
“controladores lógicos En la primera parte de este artículo hemos clasi-
programables” o PLCs. Este material ficado los sistemas de control según diferentes
forma parte de los manuales criterios, al tiempo que íbamos situando a los
didácticos que edita la Escuela autómatas programables dentro de cada una de
Mexicana de Electricidad como estas clasificaciones. Estamos, pues, en condi-
ciones de dar una descripción de lo que enten-
soporte a los cursos y especialidades
demos por “autómata programable”.
que imparte. De hecho, si usted tiene Desde el punto de vista de su papel dentro
interés en establecer contacto con del sistema de control, se ha dicho que el autó-
esta prestigiada institución con más mata programable es la unidad de control, in-
de 60 años de vida activa, puede cluyendo total o parcialmente las interfaces con
consultar la página 27 de esta las señales de proceso. También se trata de un
sistema con un hardware estándar, con capaci-
revista.
dad de conexión directa a las señales de campo
(niveles de tensión y corriente industriales,
transductores y periféricos electrónicos) y
programable por el usuario.

62 ELECTRONICA y servicio No.38


Tabla 3 de entradas/salidas, son muy amplias. Por eso
AUTOMATAS COMPACTOS MODULARES puede afirmarse que siempre se dispone de un
CPU UNICA VARIAS CPU hardware estándar adaptado a cualquier nece-
1 central + sidad.
Número de CPU 1 central 1 central
x dedicadas Tal adaptabilidad ha progresado últimamen-
No. entradas / te hacia el concepto de inteligencia distribuida,
8 a 256 128 a 1024 > 1024
salidas gracias a las comunicaciones entre autómatas y
Juego de a las redes autómata-ordenador. Esta técnica
< 100 < 100 > 100
instrucciones sustituye al gran autómata, por muchas entra-
Pasos de das/salidas controladas por una única CPU, por
< 2000 < 2000 2000 a 40000
programa
varios autómatas o por un número menor de
Digitales +
Unidades de Digitales + Digitales + entradas/salidas conectadas en red y que con-
analógicas +
expansión analógicas analógicas
reguladores trolan cada punto o sección de una planta bajo
Maestro o el control de una CPU central. En la tabla 4 se
Funció n de red Esclavo Esclavo
esclavo
hace una comparación entre las características
de ambos sistemas.

Al conjunto de señales de consigna y de rea- Control por ordenador


limentación que entran en el autómata, se le de-
nomina genéricamente entradas. Y al conjunto Algunos procesos complejos requieren de siste-
de señales de control obtenidas, se le llama sali- mas de control con una gran capacidad de cál-
das. Ambas pueden ser analógicas o digitales. culo, conexión a estaciones gráficas, múltiples
El concepto de hardware estándar que hemos canales de comunicación, facilidad de adapta-
indicado para el autómata se complementa con ción, capacidad de multiproceso, etcétera. Para
el de modularidad. Y este último debe entender- ellos se han venido utilizando miniordenadores,
se como el hecho de que el hardware está frag- a los que se han adaptado interfaces específicas
mentado en partes interconectables, que permi- para la planta a controlar.
ten configurar un sistema a la medida de las
necesidades del usuario.
Así pues, encontramos autómatas compactos
Tabla 4
que incluyen una unidad de control y un míni-
mo de entradas y salidas; y a veces, incluso tie- CARACTERISTICA
AUTOMATA INTELIGENCIA
UNICO DISTRIBUIDA
nen una serie de unidades de expansión que les
Capacidad de
permiten llegar hasta 128 ó 256 entradas/sali- Buena Optima
procesamiento
das. Para aplicaciones más complejas, se dispo-
Estructuración de bloques Buena Optima
ne de autómatas montados en rack y con capa-
cidad de hasta unas 2000 entradas/salidas Facilidad de mantenimiento Buena Optima

controladas por una única unidad central (CPU). Almacenajes de


Altos Menores
mantenimiento
A grandes rasgos, en la tabla 3 se describen las
Disponibilidad del sistema
características de los autómatas actuales desde frente a averías locales
Baja Alta

el punto de vista de su modularidad. Cableado Grande Reducido


En autómatas grandes, existe también la po-
Modularidad Poca Mucha
sibilidad de elegir entre varios tipos de CPU adap-
Costo de instalación Optimo Bueno
tados para la tarea que deba realizarse; e inclu-
Posibilidades de
so, entre múltiples CPU trabajando en paralelo Buenas Optimas
modificación y ampliación
en acciones distintas. Acceso a recursos
Rápido Más lento
De modo que las posibilidades de elección, compartidos

tanto en capacidad de proceso como en número Rapidez de procesamiento Buena Optima

ELECTRONICA y servicio No.38 63


Actualmente, dicha solución no está descar- Figura 10
tada; pero resulta muy cara y poco estándar, so-
bre todo por el hecho de que el ordenador no
Motores
suele disponer de interfaces adecuadas para re-
coger y enviar las señales de planta. Hay que Señalización Bombas
CPU 114
considerar, además, que la frontera entre un
autómata de gama alta y un ordenador es cada
vez más difusa, ya que dichos autómatas incor-
poran potentes funciones de cálculo, capacidad
de programación en alto nivel, herramientas de
START
gestión de la producción, etcétera; además, se
Fotoceldas
comunican fácilmente entre sí o con un ordena- Pulsadores
dor central.
Luego entonces, la tendencia actual en el con-
trol de procesos complejos es utilizar los autó-
matas en red o como periféricos de un ordena- maquinaria en aplicaciones residenciales, co-
dor. Y de esta manera, se combina la potencia merciales o industriales.
de cálculo del ordenador con la facilidad de Un PLC permite monitorear entradas, tomar
interfaces estándar que ofrece el autómata. decisiones basadas en su programa y controlar
El sistema de control resultante de tal combi- salidas para automatizar un proceso o máquina
nación ofrece las siguientes prestaciones: (figura 10).

• Sistema programable con una gran potencia Operación básica de un PLC


de cálculo. Los PLC consisten básicamente en puntos o
• Gran cantidad de software estándar para ma- módulos de entradas, una unidad central de pro-
nipulación de datos y gestión de la producción. ceso (CPU), una memoria en donde reside el pro-
• Interfaces estándar de ordenador para estacio- grama, puntos o módulos de salida y una fuente
nes gráficas, utilizadas para monitorear el pro- de alimentación (figura 11).
ceso.
• Control descentralizado con inteligencia dis-
Figura 11
tribuida, sin interrumpir todo el proceso cuan-
do hay fallas en el control central. CPU
• Sistemas de comunicación estándar LAN o Módulo (unidad Módulo
de central de
WAN. entradas de salidas
• Facilidad de interfaz con la planta. proceso)

• Mantenimiento fácil por secciones.


• Disponibilidad de herramientas de prueba y Dispositivo de Interfaz de
programación operador
mantenimiento.
• Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo
real.
• Programación fácil por secciones.
• Flexibilidad para realizar cambios. Las entradas aceptan una variedad de seña-
les digitales o analógicas procedentes de diver-
Los controladores lógicos programables, mejor sos dispositivos de mando (sensores), y las con-
conocidos como PLC (Programmable Logic vierten en señales lógicas manejables por la CPU.
Controllers), pertenecen a la familia de las com- La CPU ejecuta el programa contenido en la
putadoras. Se definen como dispositivo electró- memoria y, basándose en las instrucciones de
nicos, cuya finalidad es controlar procesos o control de dicho programa, toma decisiones.

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Las instrucciones de control procesadas por en los componentes del control y en el cableado
la CPU, son convertidas por las salidas en una mismo (figura 13).
señal digital o analógica que se utiliza para con-
trolar diversos dispositivos de campo (actua- Técnica de control por programa (PLC)
dores).
Para introducir las instrucciones de control y La tarea de control también puede resolverse con
transferirlas a la memoria, se utiliza un disposi- un PLC. Los diferentes elementos que forman el
tivo de programación. Estas instrucciones deter- sistema de control ya no se interconectan físi-
minan la reacción del PLC ante una entrada es- camente, sino que se conectan a los bornes de
pecífica. entrada (sensores) y salida (actuadores) del PLC.
La interfaz de operador permite obtener in- Las conexiones serie y paralelo de la lógica
formación sobre el estado del control y cambiar cableada, se sustituyen por estructuras software
ciertos parámetros del programa. en el programa del PLC.
En la figura 12 se indica cómo los botones Para hacer cualquier modificación en la tarea
pulsadores (sensores) son conectados a las en- de control, debe corregirse el programa de con-
tradas del PLC. A través de un arrancador trol sin mover el correspondiente cableado.
(actuador), estos botones se utilizan para arran-
car o parar un motor conectado al PLC. Ventajas del control por programa
• Independencia del cableado con respecto a la
lógica de control.
Figura 12 • Facilidad y rapidez para realizar modificacio-
nes.
Arrancador • Se tienen funciones de diagnóstico, para ubi-
(actuador) car fácilmente la procedencia de errores.
• Espacios más reducidos de los tableros de con-
trol

Salida Motor

CPU 114 Figura 13


PLC M OL T1
L1
Entrada M OL T2
460Vac L2 Motor
Pulsadores de M OL T3
arranque/paro (sensores) L3

OL
1 M
CR
Técnica de control por cableado

En control por cableado, mejor conocido como


24 Vac
convencional, las tareas de control son resueltas
Start
por medio de contactores o relevadores de con- Stop
2 CR
trol.
En esta técnica, es indispensable la interco-
CR
nexión física de todos los elementos involucra-
dos para resolver la tarea de control. Si se co-
mete un error durante el proceso de cableado,
será necesario reconectar. Y cualquier cambio
en las condiciones del control, implica cambios

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• Facilidad de puesta en marcha de la tarea de Figura 16
control Botón normalmente abierto

Botón normalmente cerrado


Terminología PLC
Interruptor normalmente abierto
Entradas
Interruptor normalmente cerrado
El lenguaje de los PLC consiste en un conjunto
Contacto normalmente abierto
de términos utilizados comúnmente, muchos de
ellos de manera exclusiva en estos controladores Contacto normalmente cerrado

lógicos. Para entender las ideas y conceptos de


los PLC, es necesario comprender tales térmi-
nos. Veámoslos. PLC, el arrancador puede arrancar o parar el
motor.
Sensores
Son dispositivos transductores que convierten Entrada discreta
una condición física en una señal eléctrica, para Una entrada discreta o entrada digital, es una
ser utilizada por el PLC. entrada que sólo puede tener dos estados: ON u
Los sensores (dispositivos de mando) son co- OFF.
nectados a las entradas de un PLC. Pulsadores, interruptores de límite, de tem-
En la figura 14 se muestra un botón pulsador peratura, de presión, sensores de proximidad y
(sensor), que se conecta a una entrada del PLC. fotoceldas, son ejemplos de sensores discretos,
Una señal eléctrica se envía desde el pulsa- que se conectan a las entradas discretas o digi-
dor hasta el PLC, para indicar la condición de tales de un PLC (figura 16).
“abierto/cerrado” de los contactos del pulsador. A la condición ON de una entrada discreta se
le asocia un “1 lógico”, y a la condición OFF se le
asocia un “0 lógico”. Pongamos el ejemplo de
Figura 14 un pulsador normalmente abierto (ON) que se
Pulsador emplea en las siguientes condiciones: un borne
sensor PLC del pulsador es conectado a una fuente de ali-
Entrada 1
mentación interna de 24 VCD. Muchos PLC re-
quieren de una fuente externa para alimentar a
las entradas. En el estado abierto no llega volta-
je a la entrada del PLC. Esta es la condición de
OFF ó 0 lógico (figura 17).
Actuadores Cuando se presiona el pulsador, se cierra el
Convierten la señal eléctrica del PLC en una con- circuito y le llega voltaje al PLC. Esta es la con-
dición física. Los actuadores se conectan a las dición de ON ó 1 lógico (figura 18).
salidas del PLC.
El arrancador de un motor es un ejemplo de Salidas discretas
un actuador conectado a la salida de un PLC (fi- Una salida discreta o digital, es una salida que
gura 15). Dependiendo de la señal de salida del sólo puede tomar dos estados: ON u OFF.

Figura 17
Figura 15 PLC
Entradas
Off
0 Lógico
PLC
Motor 24VDC
Salida 1

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Figura 18 Figura 20
I0.0 I0.1 Q0.0

PLC 01
001

101
Entrada 1 I0.4 Q0.1

0011
ON 1

011
Lógico

10
00
SIEMENS
1
01
I0.5
24VDC
S7-200

Solenoides, bobinas de contactores o releva-


dores, señalizaciones y electroválvulas son al-
gunos ejemplos de dispositivos actuadores o dis-
positivos finales de control, los cuales se El elemento o instrucción de salida represen-
conectan a las salidas del PLC. ta el neutro o camino de retorno del circuito.
En el siguiente ejemplo (figura 19), una seña- Aunque la línea vertical derecha se omite, en
lización puede ser energizada (ON) o desener- algunos PLC sí está indicada.
gizada (OFF) por medio de la salida del PLC. Los diagramas de escalera son leídos y eje-
cutados por la CPU de izquierda a derecha y de
arriba a abajo. En algunos PLC, los escalones de
Figura 19
un diagrama de escalera también son conoci-
Señalización dos como networks.
PLC Un network puede tener varios elementos de
Salidas
control, pero sólo un elemento de salida.
En el diagrama de escalera que vemos en la
figura 21, observe que cada elemento represen-
ta una instrucción para el PLC. En este ejemplo,
si las entradas I 0.0 e I 0.1, en el network 1, es-
CPU tán en “1”, la salida Q 0.0 se energiza. Para el
La unidad central de proceso (CPU) es un siste- network 2, con una de las entradas (I 0.4 ó I 0.5)
ma de microprocesador que contiene el sistema que se encuentre en “1”, la salida Q 0.1 se
de memoria y la unidad de la toma de decisio- energizará.
nes del PLC.
La CPU lee las entradas. Y toma decisiones, Lista de instrucciones
con base en las instrucciones introducidas en la La lista de instrucciones Statement List (STL) es
memoria del PLC por medio de un aparato de otra forma de programar los PLC. Una instruc-
programación. ción es la unidad autónoma más pequeña de un
La CPU realiza operaciones binarias, de programa, y representa una orden de trabajo
conteo, de medición de tiempo, de comparación para el PLC.
de datos y operaciones secuenciales (figura 20).

Figura 21
Diagrama lógico de escalera
I0.0 I0.1 Q0.0
La lógica de escalera Ladder Logic (LAD) es una Elemento o
técnica de programación que se emplea en los Network 1 ( ) instrucción
de salida
PLC. I0.4 Q0.1
La línea vertical izquierda de un diagrama de Network 2 ( )
escalera, representa la potencia o conductor I0.5

energizado.

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Tabla 5 bre el estado de las entradas. Y una vez que el
DIRECC. INSTRUCCION programa es ejecutado, la CPU realiza diagnós-
ticos internos y tareas de comunicación.
Network 1
El ciclo del scan termina con la actualización
0 LD I0.0
2 A I0.1 de las salidas, y entonces comienza de nuevo.
4 = Q0.0
Network 2
La duración de cada ciclo depende del tamaño
6 LD I0.4 del programa, del número de entradas y salidas
8 O I0.5
10 = Q0.1 y de qué tanta comunicación se requiera.

Software
Una lista de instrucciones proporciona una Se denomina software a cualquier forma de in-
forma diferente de representar las instrucciones formación que una computadora o PLC pueda
en un PLC. utilizar. El software incluye las instrucciones o
Una comparación entre el diagrama de esca- programas para controlar el hardware.
lera mostrado en la figura 21 y la lista de ins-
trucciones dadas en la tabla 5, revela una es- Hardware
tructura similar. El hardware es el equipo real, o sea, lo físico.
La operación, que indica al PLC lo que debe El propio PLC, los dispositivos de programa-
hacer, se encuentra en el lado izquierdo de la ción y los cables de conexión son ejemplos de
instrucción. El operando, que indica con quién hardware (figura 23).
se va a realizar la operación, se encuentra en el
lado derecho de la instrucción. Figura 23

Programa SIEMENS

Un programa consiste en una o más instruccio-


nes que resuelven una tarea de control. S7-200

El programa del PLC es simplemente un con-


junto de instrucciones. El conjunto total de ins-
trucciones que se almacenan en la memoria de
un PLC, se denomina programa.

PLC scan
El programa contenido en la memoria de un PLC,
se ejecuta como parte de un proceso repetitivo
conocido como un SCAN del PLC (figura 22). Tamaño de la memoria
Un scan del PLC comienza con la lectura del El prefijo kilo, que se abrevia como K, normal-
estado de las entradas. Para ejecutar el progra- mente se refiere a 1000 unidades.
ma de aplicación, se utiliza la información so- Cuando hablamos de la memoria de una com-
putadora o de un PLC, el prefijo K se refiere a
1024 unidades. Esto se debe a que en el sistema
Figura 22 de numeración binario, 210 = 1024.
Esto puede ser 1024 bits, 1024 bytes ó 1024
Lectura de Ejecución del
entradas programa words, dependiendo del tipo de memoria (tabla
6). El tamaño del programa de aplicación no debe
PLC ser mayor que el tamaño de la memoria. De lo
scan
contrario, no cabría en ella.

Actualización Diagnóstico
de salida comunicación CONCLUYE EN EL PROXIMO NUMERO

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