Reginaldo Carvalho

COGERAO
Reginaldo Carvalho LDC-SEV
2,6 milhes de toneladas de acar 1,5 milho de metros cbicos de etanol
Compromisso com a Sustentabilidade

O comprometimento da LDC-SEV com a Sustentabilidade de todas as suas aes e atividades um dos pilares da empresa. Esse comprometimento se reflete na forma de conduzir negcios, de promover a proteo do Meio Ambiente e nas relaes com colaboradores, comunidades onde atua e com a sociedade em geral. A companhia conta com polticas rgidas e bem estruturadas em relao ao tema e desenvolve programas de monitoramento, tratamento e reutilizao de subprodutos. Outro ponto valorizado pela companhia a conscientizao de seus colaboradores e da comunidade quanto ao respeito ao meio ambiente. A LDC-SEV, como empreendimento do setor sucroalcooleiro que exporta energia eltrica por meio da cogerao, mitiga as emisses oriundas de uso de fontes fsseis. Desde o ano de 2001, as usinas LDC-SEV tiveram mais de 403 mil certificados de crdito de carbono emitidos, o que corresponde a uma reduo de mais de 403 mil toneladas de CO2 na atmosfera, reconhecidas pela ONU.
Recursos Hdricos Reciclagem subprodutos Crdito de Carbono Certificaes Sade e Segurana
O POTENCIAL DA COGERAO
Tem um grande potencial de aumentar a capacidade de cogerao

Em Mil MWh
2.500
1.518
1.584 982
Existente
Potencial
Potencial de produo da LDC-SEV
Uso residencial de ES
O Brasil necessita da cogerao a partir da cana-de-acar

1) De acordo com o Ministro de Minas e Energia Relatrio Annual de Energia 2007
MATRIZ ENERGTICA NACIONAL

A LDC-SEV contribui com 14% da energia gerada a partir da Biomassa do Brasil 434 usinas auto-suficientes em energia 100 delas j vendem excedentes para o sistema integrado nacional Essa bioeletricidade contribuiu, em 2009, com 670 megawatts mdios para a rede, ou quase 2% da energia consumida no Pas Resta ainda muito bagao excedente, alm do potencial de uso da palha O setor prev ter biomassa suficiente para produzir 13 mil megawatts em 2020 (14% do consumo nacional estimado).
USINA CONVENCIONAL
REDE ELTRICA CONCESSIONRIA
0 MW
REDE ELTRICA INTERNA BAGAO 125 t/h
86 t/h 7,5 MW Objetivo de Cogerar ? Avaliar substituio ou instalao de nova 143 geradores et/h eletrificao da 109caldeira, t/h 7,5 MW moenda.
MOAGEM 500 TCH
21,0 kgf/cm 300,0 C 250,0 t/h 2,30 kgv/kgb SOBRA DE BAGAO
21 t/h
500 kgv/tc 250 t/h
16 t/h
USINA INTERMEDIRIA
MW 0 21 MW
250 t/h 86 t/h
7,5 28,5 MW MW
109 115t/h t/h
143 t/h 107 86 t/h t/h 7,5 MW
21,0 kgf/cm 65,0 300,0 C 500,0 250,0 t/h 2,30 kgv/kgb 2,18 SOBRA DE BAGAO 16 t/h 10 t/h
21 0 t/h
MOAGEM 500 TCH
500 kgv/tc 250 t/h
USINA ELETRIFICADA
27MW MW 21
250 t/h
28,5 43 MW MW
115 t/h
143 t/h 250 107t/h t/h 7,5 MW
65,0 kgf/cm 500,0 C 250,0 t/h 2,18 kgv/kgb SOBRA DE BAGAO 10 t/h
CONSUMO: 8,5 MW MOAGEM 500 TCH 0 t/h
500 kgv/tc
MOAGEM 500 TCH
250 t/h
USINA ELETRIFICADA
27 MW 34,5 MW
62,5 t/h
250t/h t/h 210 16 MW
43 MW 36
115 t/h 125
250 t/h
9 MW 7,5 MW
65,0 kgf/cm 500,0 C 250,0 t/h 272,0 2,30 kgv/kgb 2,18 SOBRA DE BAGAO 10 t/h
CONSUMO: 8,5 MW
OTIMIZAO
500 420kgv/tc kgv/tc

MOAGEM 500 TCH
210t/h t/h 250
FOCO EM COGERAO
Balano trmico para aumentar a cogerao
Escolha da presso da caldeira Foco em Cogerao Eficincia trmica - turbinas e motores
Cogerao na entressafra
1. BALANO TRMICO P/ AUMENTAR COGERAO
Regeneradores de caldo de vinhaa e caldo condensado Sangrias
Regenerao da Caldeira
Leito Fluidizado
Vapor de Escape 2,5 kgf / cm2
Aes atuais: melhorias com Regeneradores e Sangrias

Regeneradores de caldo de vinhaa e caldo condensado
T1 = 35 C ( Temperatura do caldo sem Regenerao ) T2 = 70 C ( Temperatura do caldo com Regenerao ) Q = 1000 ton * 0,9 * 35 C / 529,1 Q = 60 Ton de vapor de escape ( Economia )
Sangrias
Sangrias de V1 para destilaria, concentrador de vinhaa, aquecedores e cozimento. Sangrias de V2 para aquecedores e cozimento Sangrias de V3 para regeneradores de caldo
Aes atuais Disciplina e Monitoramento

Uso de vapor de escape apenas para produo de vapor vegetal Aquecimento de caldo dosado e clarificado apenas com vapor vegetal Auditoria peridica de perdas de condensado Automao / sistema diferencial para desvio de condensado (presso Ve < Presso V1) Concentradora de Vinhaa (Multiplo efeito) com V1
Novas Alternativas Em avaliao para implantao

Leito Fluidizado ( Borbulhante e Circulante )
Vantagens Maior eficincia de combusto Menor emisso de poluentes na atmosfera Queima de combustvel de alta umidade Resposta rpida variao de carga
Tecnologias
Regenerao
Vantagens Menor consumo de bagao Maior eficincia de combusto Resposta rpida variao de carga Desvantagens No melhora a emisso de poluentes na atmosfera
Vapor de escape 2,5 Kgf / cm2

Vantagens Melhora o balano Hdrico Menos vinhaa por litro de alcool Reduo de consumo de vapor
Tecnologias que se completam
Regenerao e BFB
Premissas: Moagem de 2.500.00 toneladas de cana em 4.300 horas (581 TCh). Combustvel: Bagao de cana com 50% de umidade. Alternativa 1: Ciclo simples operando a 68 bar e 490 oC (Grelha); Alternativa 2: Ciclo simples operando a 100 bar e 540 oC (Grelha); Alternativa 3: Ciclo regenerao operando a 100 bar e 540 oC (Grelha); Alternativa 4: Ciclo regenerao operando a 100 bar e 540 oC (BFB); Un. Capacidade de moagem horria Tempo de moagem anual Gerao especfica de vapor Energia total gerada Consumo interno Energia lquida para venda Gerao especfica lquida de energia Ganho de eficincia Venda excedente anual Receita adicional @ R$ 140,00 / MW
TCh horas Kg / Kg MWh MWh MWh KWh / TC % MWh R$
Alt. 1
581 4.300 2,15 55 14,7 40,3 69,36 173.290 -
Alt. 2
581 4.300 2,09 60 15,1 44,9 77,28 11,41 193.070
Alt. 3
581 4.300 2,63 66 15,5 50,5 86,92 25,31 217.150
Alt. 4
581 4.300 2,75 71 15,5 55,5 95,52 37,72 238.650
2.769.200 6.140.400 9.150.400
Leito Fluidizado Borbulhante

Vantagens apresentadas:
Tecnologias
Para Caldeira 300 t/h, 100 540 com bagao de cana com 50% de umidade => Economia de bagao estimada de 12,4 tons/h; Sem ganhos no ciclo trmico, para safra de 4.500 horas, considerando que as 12,4 t/h de bagao sejam queimadas na caldeira de leito fluidizado, com o vapor produzido direcionado para uma turbina de condensao, de ciclo simples, sem regenerao e a energia eltrica vendida R$140,00/MW => Receita adicional proporcionada por esta economia de R$ 5.280.000,00; Emisses de NOx so inferiores a 150 mg/Nm3 (Temp controlada a 850 C no BFB), contra uma emisso mdia superior a 250 mg/Nm3 nas caldeiras de queima com grelha
Obs:
a. Incremento de palha traz mais Nitrognio e o NOx aumenta b. NOx tem formao em altas temperaturas c. Ponto crtico para controle ambiental (Conama => Mx 350 mg/Normal m3)
Kg/cm2,
0C,
Leito Fluidizado Borbulhante

Possibilita a queima conjunta ao bagao de combustveis no possveis ou de Tecnologias difcil combusto em caldeiras convencionais de grelha, tais como: resduos de pneus, resduos de madeira, lodo industrial, bagao de laranja, folhas de cana, vinhaa concentrada misturada ao bagao, etc; A umidade do combustvel na queima convencional em grelha esta limitada faixa de 52 a 53%, enquanto que a queima em leito fluidizado, a umidade mxima do combustvel pode chegar a 65%; A eficincia de combusto do leito fluidizado superior a 99,5% representando excepcional ganho com economia de combustvel e a reduo em at 90% do material particulado coletado no lavador de gases; Reduo drstica do potencial de incndio da parte traseira da caldeira pela no existncia de carbono no queimado nos gases gerados; Custo do Leito Fluidizado Borbulhante aproximadamente 15% do preo de uma caldeira de 100 kgf/cm2
Regenerao
Vantagens Menor consumo de bagao Maior eficincia de combusto Resposta rpida variao de carga Desvantagens No melhora a emisso de poluentes na atmosfera 100 Kg/cm2 / 540 C
TG 1 TG 2 TG 3
Tecnologias
20
260 C
1,5
20
1,5 20 8 3
140C 150C
Processo
111C
Desaerador
200C
170C
Vapor de Escape 2,5 Kgf / cm2

Vapor Escape com 2,5 Kgf/cm2
Tecnologias
=> V1 com 1,2 Kgf/cm2 => Multiplo Efeito com 6 efeitos
Vantagens Melhora o balano Hdrico Menos vinhaa por litro de lcool Reduo Consumo de Vapor Desvantagens Perda de rendimento na turbina Equipamentos dimensionados para nova classe de presso
Na verdade as tecnologias se completam
Vapor de Escape 2,5 kgf / cm2

TABELA RESUMO 67 Kgf/cm
ESTUDO
MOAGEM ( T / H ) MOAGEM ( T / DIA ) PRODUO DE ACAR ( SCS / DIA ) PRODUO DE LCOOL ANIDRO ( L / DIA ) PRODUO DE LCOOL HIDRATADO ( L / DIA ) EFICINCIA ( ART / ART % ) ART % CANA POL % CANA FIBRA % CANA EMBEBIO % FIBRA SACOS DE ACAR / TC % DE ART RECUPERADO NO ACAR % DE ART RECUPERADO NO LCOOL CONSUMO HORRIO DE ENERGIA ( KWH ) GERAO HORRIA EM CONTRA PRESSO 1 ( KWH ) GERAO HORRIA EM CONTRA PRESSO 2 ( KWH ) GERAO HORRIA EM CONDENSAO ( KWH ) GERAO HORRIA TOTAL DE ENERGIA ( KWH ) GERAO ESPECFICA DE ENERGIA ( KWH / TC ) EXPORTAO HORRIA DE ENERGIA ( KWH ) EXPORTAO ESPECFICA DE ENERGIA ( KWH / TC ) CONSUMO DE VAPOR DE: 0 - 0 - 0 kgf/cm2 (T/H) CONSUMO DE VAPOR DE: 100 - 100 - 100 kgf/cm2 (T/H) CONSUMO DE VAPOR DIRETO ( T/H ) CONSUMO ESPECIFICO DE V.D. ( Kg/TC ) CONSUMO DE VAPOR DE ESCAPE ( T/H ) CONSUMO ESPECIFICO DE V.E. ( Kg/TC ) DISTENSO / SOBRA DE VAPOR ( T/H ) SOBRA / FALTA DE BAGAO ( T/H ) SOBRA / FALTA DE BAGAO ( % ) APROVEITAMENTO DE PALHA (%) CANA TRATAMENTO DE CALDO PARA LCOOL REGENERADOR CALDO / VINHAA - ACAR REGENERADOR CALDO / CONDENSADO - ACAR REGENERADOR CALDO / CALDO PARA LCOOL AQUECEDORES DE ACAR COM V.V.2 AQUECEDORES DE ACAR COM V.V.3 COZEDORES COM V.V.2 FBRICA DE ACAR RETENO DA FBRICA ( % ) PRODUO DE VINHAA ( m3 / h ) PRODUO DE VINHAA ( L / L DE LCOOL )
100 Kgf/cm
2 1.000 24.000 47.098 605.866 0 86,00 16,50 15,01 12,5 250 1,96 73 27 27.000 0 78.716 31.050 109.767 110 82.767 83 0 532 532 532 433 433 0 13 5,0 0,0 NO SIM SIM SIM SIM SIM SIM 2 MASSAS 78 319 13
100 Kgf/cm
VE 2,5 KGF / CM2 1.000 24.000 47.098 605.351 0 86,00 16,50 15,01 12,5 250 1,96 73 27 27.000 0 69.760 77.774 147.534 148 120.534 121 0 643 643 643 386 386 0 13 5,0 0,0 NO SIM SIM SIM SIM SIM SIM 2 MASSAS 78 237 9
1 1.000 24.000 47.098 605.866 0 86,00 16,50 15,01 12,5 250 1,96 73 27 27.000 0 96.045 3.528 99.573 100 72.573 73 0 532 532 532 528 528 0 13 5,0 0,0 NO NO NO SIM NO NO NO 2 MASSAS 78 319 13
Rendimentos
2. ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA
Projetos Greenfield
Projetos Brownfield
Greenfield
Estudo de Caso 1 Caldeiras 100 Kgf / cm2 VE 2,5 Kgf / cm2 Leito fluidizado Regenerao
Brownfield
Estudo de Caso 2 Caldeiras 100 Kgf / cm2 Caldeiras 68 Kgf / cm2 Leito fluidizado Regenerao
ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA Estudo Caso - 1

Caldeiras de 100 Kgf / cm2 Leito Fluidizado Regenerao Vapor de Escape 2,5 Kgf / cm2
Tecnologias
Redimentos
Balano e eficincias Gerao de Energia Custo de Instalao Custo de Mo de obra Custo Operacional
Custos
Receitas
Receitas com exportao Receitas adicionais ( Credito de Carbono )
ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA

Caldeiras de 68 Kgf / cm2
Vantagens Custo mais baixo de instalao da caldeira Custo mais baixo para instalao das tubulaes Custo de implantao em torno de US$ 1.000 por KW 96% dos materiais fabricados no Brasil Desvantagens Menor eficincia trmica Menor energia liquida gerada Menor gerao especfica de energia
Tecnologias
Caldeiras de 100 Kgf / cm2

Vantagens Maior eficincia trmica Maior energia liquida gerada Maior gerao especfica de energia 96% dos materiais fabricados no Brasil Reduo do consumo de gua do processo Desvantagens Custo mais alto de instalao da caldeira Custo mais alto para instalao das tubulaes Custo de implantao em torno de US$ 1.250 por KW
ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA

Tabela Comparativa Moagem 5.0 MM Tc Gerao Especfica de Vapor Unidade Kg V / Kg Bg Caldeira 68 2,15 Caldeira 100 2,09
Tecnologias
Energia Total Gerada Consumo Interno Energia Lquida para venda
MWh MWh MWh
109 29,5 79,5
120 30,3 89,7
Gerao Especfica de energia
KWh/TC
70,7
79,7
Ganho sobre eficincia do ciclo
12,83
CUSTO DE INVESTIMENTO
Diviso dos custos

Custos
Caldeiras Turbo-Geradores Automao e Eltrica Eletrificao Tubulaes e Acessrios Subestao Casa de Fora Estudos e Projetos Linha de Transmisso e Outros
32 % 15 % 12 % 11 % 7% 6% 4% 2% 11 %
CUSTO DE INVESTIMENTO
ACRESCIMO DO INVESTIMENTO EM FUNO DA CLASSE DE PRESSO PRESSO
kgf / cm2 Custos
TEMPERATURA
C CALDEIRA
EQUIPAMENTOS
TURBINA TUBULAO
67 100
520 520
100 118 45 %
100 110 20 %
100 140 10 %
Peso do Equipamento no Invest.
ACRSCIMO NO TOTAL DO INVESTIMENTO

PRESSO kgf / cm2 TEMPERATURA C % DE ACRESCIMO $ dollar / KW
67 100
520 520
0 25
1.000 1.250
CUSTOS DE O&M
DIVISO DOS CUSTOS DE O&M EM PLANTAS DE VAPOR:
Custos
Diviso de custos Mo de Obra de Operao Mo de Obra de Manuteno Materiais para Manuteno Administrao Insumos
% 23 % 35 % 33 % 2% 7%
Caldeiras de 68 e 100 Kgf / cm2 exigem uma mo de obra bem mais qualificada aumento assim os custos com o administrativo pessoal
Pontos Chaves da Gesto

Capacitao de pessoal e gesto de pessoas so pontos chaves para o sucesso Experincia profissional requisito fundamental Formao para Operadores (Tcnico ou Engenheiro) Monitoramento dos parmetros de qualidade e performance dos equipamentos Compromisso com o Meio Ambiente Atendimento as normas de Segurana aplicveis no pas Integrao dos Terceiros com os procedimentos internos do grupo (qualidade e segurana) Processo de Qualificao e seleo dos Terceiros
3. EFICINCIA TRMICA ELETRIFICAO

Maior eficincia entregue na moenda. Instalaes mais simples, limpas e modernas. Facilidade de manuteno e automao. Melhor utilizao do Vapor Direto. Ganhos em Extrao. Eliminao da Tubulaes de Vapor Direto e escape . Reduo da manuteno Industrial. Necessidade de Mo de Obra especializada. Equipamento de reserva, fcil substituio. Eliminao de grandes bases de concreto. Reduo do nvel de rudo da instalao. Ausncia de vazamento de vapor e eliminao das juntas. Reduo de riscos de acidentes de trabalho Eliminao de rodetes Menor custo de implantao e manuteno.
EFICINCIA TRMICA TURBINAS E MOTORES

Descrio Empregos Capacidade TCH Caldeiras Presso ( Kgf/cm2) Turbinas a vapor Gerao (MVH) RTC Tendncia Variao Diminuir Constante Diminuir a qtde e aumentar presso Aumentar presso Diminuir a qtde Aumentar a cogerao Aumentar

Cogerao Convencional
vapor Consumido pela moenda (tv/h) vapor total produzido (tv/h) Produo Especfica caldeira (kgv/kgbag) 205 2,05
112,7
Consumo moenda (kgv/tcana)
283,1
VAPOR DIRETO MOENDAS
2,05
Classe 100 Barg
Gerao de vapor total (kgv/tcana)
565,0
Consumo bagao total (kgbag/tcana)
225,0
V A P O R
G E R A D O R E S ENERGIA ELTRICA
276
Consumo de processo (kgv/tcana)
BAGAO
430,0
SAFRA (tcana / ano)
Consumo de vapor Mq. CD (kgv/tcana)
Consumo de vapor Mq. CP (kgv/tcana)
Produo Esp. gerador Contra-presso (kgv / kW) 58 5,80 5,8 Produo Esp. gerador Condensao (kgv / kW) 38 3,8
Gerao CP (kW / tcana)
2.500.000
Bagao total gerado (tbag/ano)
135,0
vapor total produzido CD (tv/h)
205,0
vapor total produzido CP (tv/h)
35,34
Gerao CD (kW / tcana)
721.208
Bagao total consumido (tbag/ano)
3,80
35,53
Gerao total (MWh)
67,6
Potncia Eltrica total produzida CD (MW)
102,7
Potncia Eltrica total produzida CP (MW)
Gerao Total (kW / tcana)
689.024
Sobra de Bagao (tbag/ano)
70,87
177.177,86
17,8
Energia Eltrica total produzida (MW)
17,7
Consumo Especfica unidade Consumo da unidade (MWh) (kW / tcana) 190 19
27.356
Sobra de Bagao (%)
19,0
47.500,00
Exportao (MWh)
Exportao (kW / tcana)
36
3,79 51,87
129.677,86

Cogerao com Extrao
vapor Consumido pela moenda (tv/h) vapor total produzido (tv/h) Produo Especfica caldeira (kgv/kgbag) 205 2,05
112,7
283,1
2,05
Classe 100 Barg
565,0
225,0
V A P O R
276
BAGAO
430,0
SAFRA (tcana / ano)
Produo Esp. gerador Contra-presso (kgv / kW) 60 6,00 6 Produo Esp. gerador Condensao (kgv / kW) 40 4
2.500.000
135,0
430,0
71,67
721.208
4,00
33,75
Gerao total (MWh)
67,6
215,4
689.024
105,42
263.541,67
16,9
35,9
27.356
Sobra de Bagao (%)
19,0
47.500,00
Exportao (MWh)
52,8
3,79 86,42
216.041,67

vapor total produzido (tv/h)
Cogerao com Eletrificao

Produo Especfica caldeira (kgv/kgbag) 205 2,05
283,1
2,05
Classe 100 Barg
565,0
0,0
V A P O R
BAGAO
276
430,0
SAFRA (tcana / ano)
Produo Esp. gerador Contra-presso (kgv / kW) 60 6,00 6 Produo Esp. gerador Condensao (kgv / kW) 38 3,8
2.500.000
135,0
430,0
71,67
721.208
3,80
35,53
Gerao total (MWh)
67,6
215,4
689.024
107,19
267.982,46
17,8
35,9
27.356
Sobra de Bagao (%)
28,0
70.000,00
Exportao (MWh)
53,7
3,79 79,19
197.982,46

ENTRE-SAFRA(DIAS) vapor total produzido (tv/h)
134
Produo Especfica caldeira (kgv/kgbag) 205 2,05
Cogerao Entressafra
35
2,05
70,0
0,0
V A P O R
BAGAO
34,15
25,0
SAFRA (tcana / ano)
Produo Esp. gerador Contra-presso (kgv / kW) 60 6,00 6 Produo Esp. gerador Condensao (kgv / kW) 46 4,6
2.500.000
45,0
25,0
4,17
27.356
4,60
9,78
Gerao total (MWh)
22,5
12,5
85.366
8,54
Consumo da unidade (kW) 40 4
21.353,33
Consumo da unidade (MWh)
4,9
2,1
-49.308
Sobra de Bagao (%)
4,0
12.220,80
Exportao (MWh)
Exportao (kW )
7,0
-180,25 2,99
9.132,53
4. COGERAO NA ENTRESSAFRA
Principais impactos
Desafios: Necessidade de disciplina na programao de manuteno dos equipamentos da central termoeltrica (circuito de esteiras, caldeiras, turbogeradores, sistemas eltricos da usina). Indisponibilizao da mo de obra operacional para a manuteno de entressafra e necessidade maior de terceirizao. Necessidade de manter estrutura de manuteno nos turnos para atender processo. Necessidade de armazenamento de grande qtde de bagao: rea e sistemas de proteo contra incndios. Utilizao do bagao estocado (qualidade inferior) na entressafra e impactos sobre o desgaste de equipamentos e perodo de utilizao.
COGERAO NA ENTRESSAFRA
Aspectos Positivos: Reduo dos custos com compra de energia na entressafra Possibilidade de operacionalizar outros processos na ES (Acar Lquido / lcool Neutro / Mel em P / etc). Aumento de receita e diluio do custo fixo Otimizao do uso da capacidade instalada dos equipamentos da central termoeltrica
COGERAO NA ENTRESSAFRA
Variveis Crticas: Preo de venda da Energia Disponibilidade de Bagao na planta / preo para compra e transporte rea de armazenagem de bagao
Cogerao Entressafra Cenrio
OBRIGADO !!!!
Obrigado !
Compromisso com energia renovvel e com a sustentabilidade.

Reginaldo Carvalho

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Reginaldo Carvalho LDC-SEV

2,6 milhes de toneladas de acar 1,5 milho de metros cbicos de etanol

Compromisso com a Sustentabilidade

Tem um grande potencial de aumentar a capacidade de cogerao

Potencial de produo da LDC-SEV

O Brasil necessita da cogerao a partir da cana-de-acar

MATRIZ ENERGTICA NACIONAL

REDE ELTRICA INTERNA BAGAO 125 t/h

21,0 kgf/cm 300,0 C 250,0 t/h 2,30 kgv/kgb SOBRA DE BAGAO

500 kgv/tc 250 t/h

REDE ELTRICA INTERNA BAGAO 125 t/h

250 t/h 86 t/h

109 115t/h t/h

143 t/h 107 86 t/h t/h 7,5 MW

MOAGEM 500 TCH

500 kgv/tc 250 t/h

REDE ELTRICA INTERNA BAGAO 125 t/h

143 t/h 250 107t/h t/h 7,5 MW

CONSUMO: 8,5 MW MOAGEM 500 TCH 0 t/h

REDE ELTRICA INTERNA BAGAO 125 t/h

250t/h t/h 210 16 MW

115 t/h 125

500 420kgv/tc kgv/tc

210t/h t/h 250

Balano trmico para aumentar a cogerao

Escolha da presso da caldeira Foco em Cogerao Eficincia trmica - turbinas e motores

1. BALANO TRMICO P/ AUMENTAR COGERAO

Regeneradores de caldo de vinhaa e caldo condensado Sangrias

Vapor de Escape 2,5 kgf / cm2

Aes atuais: melhorias com Regeneradores e Sangrias

Aes atuais Disciplina e Monitoramento

Novas Alternativas Em avaliao para implantao

Vapor de escape 2,5 Kgf / cm2

Tecnologias que se completam

2.769.200 6.140.400 9.150.400

Leito Fluidizado Borbulhante

Leito Fluidizado Borbulhante

Vapor de Escape 2,5 Kgf / cm2

=> V1 com 1,2 Kgf/cm2 => Multiplo Efeito com 6 efeitos

Na verdade as tecnologias se completam

Vapor de Escape 2,5 kgf / cm2

2. ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA

ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA Estudo Caso - 1

Receitas com exportao Receitas adicionais ( Credito de Carbono )

ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA

Caldeiras de 100 Kgf / cm2

ESCOLHA DA PRESSO DA CALDEIRA

Energia Total Gerada Consumo Interno Energia Lquida para venda

MWh MWh MWh

109 29,5 79,5

120 30,3 89,7

Gerao Especfica de energia

Ganho sobre eficincia do ciclo

Diviso dos custos

Peso do Equipamento no Invest.

ACRSCIMO NO TOTAL DO INVESTIMENTO

Pontos Chaves da Gesto

3. EFICINCIA TRMICA ELETRIFICAO

EFICINCIA TRMICA TURBINAS E MOTORES

EFICINCIA TRMICA TURBINAS E MOTORES

Classe 100 Barg

Gerao de vapor total (kgv/tcana)

Consumo de processo (kgv/tcana)