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Aceros

El acero es el ms importante de los materiales ferrosos y se produce a partir de arabio y chatarra de acero. El acero se define como una aleacin de hierro-carbono que contiene del 0.02 al 2.11% de carbono. Mtodos de produccin de acero En 1963 el 80% de la produccin de acero provino de hornos de oxgeno bsico, en la actualidad este tipo de hornos producen 63% y el 37% proviene de hornos elctricos. Procesos de produccin

Hogar abierto

Es una caja rectangular de poca profundidad (27 m x 9 m) El metal est al paso de las llamas - Bsico - cido Oxgeno bsico - Bessemer Elctrico - cido - Bsico Tipos de procesos de hogar abierto Materiales utilizados para la obtencin del acero - Arabio (Mineral de hierro. Contiene C, S, Si) - Chatarra del acero - Piedra caliza - Mineral de hierro - Combustible (Gas, petrleo, coque) - Oxgeno

La piedra caliza se utiliza como fundente, esto se combina con las impurezas para formar la escoria. La chatarra de acero que constituye alrededor del 50 y de la hornada se carga en fro. El arabio se carga en lingotes. El oxgeno sirve para producir el contenido de carbono por oxidacin y para aumentar la temperatura de las llamas de aprox. 3000 F (1650 C). El oxgeno se introduce en el metal fundido a alta presin con un tubo llamado lanza. El ciclo promedio desde la carga hasta el sangrado necesita entre 8 y 10 horas.

Proceso de oxgeno bsico


El proceso de produccin de acero con oxgeno bsico, es uno de los ms recientes.

En la actualidad se producen con este proceso 1/3 de la produccin mundial de acero. Su ventaja principal es el corto tiempo del ciclo para la hornada, que es nicamente de 55 min. La eficiencia del horno del oxgeno bsico se debe al oxgeno utilizado como nico agente oxidante en la refinacin. La hornada consiste en arabio, chatarra de acero, piedra caliza y oxgeno. Este proceso es un desarrollo del proceso Bessemer, que fue el primer mtodo que se utilizo para producir acero a gran escala. Proceso de Bessemer. Se basa en el soplado de aire por agujeros situados en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida de arabio. La oxidacin de las impurezas suministran no slo bastante calor para mantener fundida la carga sino tambin lo suficiente para mantener un equilibrio qumico favorable. El horno de oxgeno bsico es un recipiente en forma de o era, revestido con ladrillos refractarios en su interior y monto sobre balancines que permiten inclinarlo a 180. Primero se inclina el horno y se carga la chatarra de acero, seguida por el arabio. Se eleva el horno a la posicin vertical y se introduce el oxgeno mediante una lanza. El oxgeno al entrar en contacto con el arabio reacciona con violencia y se combina con el carbono de la carga para formar monxido de carbono. El carbono arde y los gases escapan por la parte superior del horno. Mientras avanza la oxidacin, se agrega cierta cantidad de piedra caliza por limpiar el metal en fusin y formar la escoria. Luego se inclina el horno ara descargarlo en un cazo de colada y crisol.. El horno de oxgeno bsico es de uso principalmente para obtener aceros al carbono. Aunque tambin se hacen algunas aleaciones de acero.

Proceso de horno elctrico


Es un envolvente de acero, circular en forma de taza, con refractarios en el interior. El horno se monta en balancines para poder inclinarlo y descargar acero fundido. El tiempo del ciclo por hornada vara entre 3 y 6 horas, segn el tamao de la carga que pueda ser de 0 a 200 toneladas. La carga para este tipo de horno consiste de chatarra de acero muy seleccionada, piedra caliza y recortes de laminada. En este tipo de hornos se utilizan los mtodos cidos y bsicos. En el mtodo cido se produce acero para piezas fundidas y por el mtodo bsico se producen aceros especiales. Produce altas temperaturas, un control muy preciso de la composicin y mnima contaminacin, sin embargo debido a la cantidad de electricidad que consume, este tipo de horno es ms costoso en su operacin para la produccin de acero, en comparacin con los otros tipos de hornos (hogar abierto y oxgeno bsico)

Productos de acero de horno elctrico - Acero para herramientas y troqueles. - Aceros inoxidables y resistentes al calor. - Puede ser de arco o de induccin, la mayora es de arco. Clasificacin de los aceros: La gran variedad de los aceros que la industria utiliza presenta un enserio problema por su clasificacin, razn por la cual los aceros se han clasificados en forma diferente de acuerdo con factores como: Composicin Mtodo que se utiliza para su obtencin Mtodo que se utiliza para su procesamiento Resistencia Aplicacin Clasificacin general: aceros al carbn Aceros de aleacin Aceros especiales

Procedimiento LPD de Pompey

En las fbricas francesas de Pompey se desarrollo, hacia el ao 1956, un proceso denominado LDP (LD Pompey) que permite utilizar en los convertidores LD, funciones muy fosforosas trabajando con escorias. Se caracteriza por el aprovechamiento de la escoria eliminada en el desescoriado intermedio como fertilizante, y la conservacin de la segunda escoria en el convertidor al final del proceso, para ser luego aprovechada en la siguiente operacin. La forma y movimientos del convertidor son parecidos a los que se emplean en el proceso LD. Se observan tambin las tres posiciones del convertidor en las diferentes fases del proceso: a) soplado, b) descoriado, c) colada. En el proceso hay dos etapas de oxidacin principales. En la primera, que dura unos 15 min., se elimina la mayor parte del fsforo y el contenido de carbono baja hasta 1% aproximadamente. La segunda etapa dura unos 8 min. y comienza despus del desescoriado intermedio. En ella, los porcentajes de todos los elementos disminuyen hasta cifras muy bajas. Durante el proceso se aade mineral de hierro, chatarra y cal (en pedazos), a travs de un embudo situado sobre la boca del convertidor. Para regular la temperatura se hacen adiciones de mineral en la primera etapa y de hierro en la segunda. La colada del acero se hace a travs de la piquera de colada, que permite que la mayor parte de la escoria permanezca en el convertidor para ser utilizada luego en una operacin posterior.

Se suelen emplear convertidores de 30t de capacidad. Una operacin completa dura unos 45 min. y, desde que comienza el soplado hasta que termina, transcurren unos 30 minutos. Los periodos ms importantes de una operacin LDP son los siguientes: 1. Se carga el arrabio o fundicin liquida en el convertidor que contiene la escoria de una operacin precedente y se endereza hasta la posicin de soplado. 2. Se baja la lanza y comienza la inyeccin del oxigeno. 3. Al comenzar el primer periodo de oxidacin, que dura unos 15 min., se aade cal y mineral. Se distinguen dos partes principales: en los primeros momentos se elimina rpidamente el silicio que contiene la fundicin, luego se reduce tambin rpidamente el contenido en carbono y disminuye ligeramente el porcentaje de fsforo. En la segunda mitad, cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, generalmente se ha elevado ya bastante la temperatura del bao y la cal se ha incorporado a la escoria, la eliminacin del fsforo es muy rpida. En el comienzo de esta fase se hacen adiciones de 3% de mineral y 1.5% de cal. El contenido en carbono baja el 1% y el fsforo a o.3% 4. Se para el soplado, se sube la lanza y se gira el convertidor. 5. Se saca la escoria. Su composicin es aproximadamente: P2O5= 23%, FeO= 10% y CaO= 50% y su peso es de 175 kg/t de fundicin. 6. Comienza el segundo periodo de oxidacin que dura unos 8 min. y se aade algo de chatarra (0.5%) para regular la temperatura y cal (5%) para formar la escoria y se inyecta el oxigeno. En esta fase bajan los porcentajes de carbono, fsforo, manganeso y azufre a lmites muy bajos. Se puede conocer el momento en que se debe parar la operacin por la experiencia de coladas anteriores. Al final de este periodo, el acero esta cubierto por una escoria de la siguiente composicin aproximada: P2O2= 10%, FeO= 30% y CaO= 50%. Su peso es aproximadamente 125kg por tonelada de fundicin. 7. Se para el soplado, se saca una lanza y se gira el convertidor. Se toman muestras del metal y se mide la temperatura del bao para decidir las adiciones que convenga hacer o el mtodo operatorio que convenga adoptar. 8. Si el acero esta en las debidas condiciones, se cuela a la cuchara por el agujero de colada con una pequea cantidad de escoria, cuidando de dejar la mayor parte en el convertidor para la prxima operacin. 9. Se hace en la cuchara las adiciones de desoxidantes y recarburantes adecuados. 10. Se cuela el acero de la cuchara a las lingoteras. 11. Se inspecciona el convertidor y se hacen pequeas reparaciones.

Inyeccin de cal en polvo a travs de la lanza de oxigeno.

Hacia el ao 1955, se desarrollaron, en Blgica y Francia, casi simultneamente, importantes trabajos sobre la inyeccin de cal en polvo a travs de la lanza de oxigeno en los convertidores, que han contribuido mucho al desarrollo de nuevos procedimientos de fabricacin de acero. Esas tcnicas de inyeccin de cal en polvo tambin se pueden emplear con fundiciones poco fosforosas. Estas tcnicas tuvieron un gran xito en Europa Central e Inglaterra, donde se utilizaron en nuevas instalaciones denominadas LDAC y OLP, que van sustituyendo a las antiguas aceras Thomas. La posibilidad de regular por este procedimiento con gran facilitadlas adiciones de cal durante el proceso y la accin reforzadora de la cal en la penetracin del chorro de oxigeno en el bao, son las principales caractersticas de esta nueva tcnica. Adems, la inyeccin de cal en polvo, junto con el oxigeno a travs de la lanza, modifica sensiblemente la forma de realizarse la oxidacin del bao, ya que la cal en polvo provoca un cierto enfriamiento de las zonas de altas temperaturas. Tambin ofrece la ventaja de reducir la capacidad de disolucin del nitrgeno que contiene el oxigeno en el bao metlico, y as se obtienen aceros con muy bajos porcentajes de nitrgeno. En la primera parte de la operacin se forma una escoria espumosa, muy tpica de estos procesos, que elimina con facilidad gran parte del fsforo que contiene el bao metlico. Esa desfosforzcion se produce a pesar de que en esa primera fase no son muy favorables las condiciones que existen en el bao, debido a que todava la temperatura es relativamente baja para la posible formacin de escoria y para que la cal se disuelva en la escoria.

Procedimiento LDAC Arbed Dudelange (Luxemburgo)

El Centre Nationale de Recherches Metallurgiques de Lieja (Blgica) (CNRM), desarrollo con xito, en colaboracin con los talleres ARBED de Dudelange (Luxemburgo) este procedimiento, que se caracteriza por el empleo de una cierta cantidad de cal en polvo en los convertidores LD. Al principio recibi la denominacin OCP (Oxigene Chaux Pulverise) y luego se cambio por LDAC, que quiere decir LD Arbed CNRM. El polvo de cal esta formado por partculas de tamao inferior a 2mm y se inyecta, a travs de la lanza, junto con el oxigeno. La cantidad de oxigeno y de cal que se inyecta, as como la distancia del extremo de la lanza al bao, se regulan cuidadosamente durante la operacin. En el proceso deben considerarse dos periodos principales. El primer periodo de soplado dura unos 14 min. y en el se produce un espumado de la escoria, que es muy beneficioso para la eliminacin del fsforo, debiendo controlarse la altura de la espuma para evitar que escape por la boca del convertidor. Si no hay formacin de 5

espuma, el fsforo se elimina con ms dificultad. En esa primera parte, el carbono es reducido a 0.7%, mientras el fsforo baja hasta 0.2%. En este momento se para el soplado y se elimina una escoria de la siguiente composicin aproximada: P2O2= 27% y Fe= 8%. El segundo periodo de soplado es muy breve, dura solo unos 5 min. y en esta fase el fsforo baja a 0.020% y el carbono a 0.10%, aproximadamente. A continuacin se explican los principales periodos de una operacin LDAC: 1. Se introduce en el convertidor la chatarra, la fundicin y 1/3 de la cal en pedazos o trozos con algo de bauxita y con cierta cantidad de mineral. 2. Se endereza el convertidor, se baja la lanza y, al iniciarse el soplado con oxigeno, comienza el soplado. 3. Comienza el primer periodo oxidante que consta de dos fases. En la primera, que dura 5 min. no se inyecta nada de cal para evitar que hayas demasiadas salpicaduras. En esta fase de la operacin se consigue la formacin rpida de una escoria espumosa, gracias a la adicin del mineral, cal y bauxita. Se comienza el soplado con la lanza en posicin alta y sin adicionar polvo de cal para reducir las salpicaduras del metal. La situacin de la lanza en el lugar adecuado contribuye a la formacin de una escoria fluida y espumosa. Si se mantiene la lanza alta, la escoria ser muy espumosa y se desbordara. Si se baja demasiado, la escoria ser pesada y viscosa. El punto clave de esta parte del proceso es el control del espumado. Debe conseguirse una buena eliminacin del fsforo y evitarse que la escoria escape por la boca del convertidor. Si no se forma espuma, es difcil la eliminacin del fsforo. En la segunda fase, a los 5 min., de iniciado el soplado con oxigeno puro, sin parar el soplado se inyecta a travs de la lanza polvo de cal con el oxigeno y se baja gradualmente la lanza, de acuerdo con el avance de la operacin. 4. A los 14 min. se para el soplad, se sube la lanza y se gira el convertidor. 5. Se desescoria. En este momento el bao suele tener C= 0.7% aproximadamente. Se saca la escoria espumosa. El consumo de cal depende del silicio y fsforo que contiene la fundicin. La escoria contiene P2O2= 25% y Fe= 3%, el contenido en fsforo del metal suele ser de 0.20% 6. Se aade la chatarra que sea necesaria, segn sea la temperatura y a veces un poco de bauxita o slice y se continua nuevamente el soplado con inyeccin de cal y oxigeno a travs de la lanza, hasta que al descender el contenido de carbono a 0.10% aproximadamente, se para el soplado y finaliza la oxidacin. Este segundo periodo oxidante dura unos 5 min. 7. Se para el soplado, se sube la lanza y se gira el convertidor. Se saca una muestra del metal para hacer anlisis y se mide la temperatura del bao con un pirometro de inmersin para comprobar si es la adecuada. Luego se saca la escoria. 6

8. Se cuela el acero a la cuchara. 9. Se hacen las adiciones de desoxidantes y recarburantes a la cuchara. 10. se cuela el acero de la cuchara a las lingoteras. 11. Se inspecciona el interior del convertidor y se repara el refractario si es necesario.

Proceso OLP desarrollado por el IRSID de Paris.

Este proceso, que recibe el nombre OLP (Oxigene-Lance-Poudre u Oxigene-LimePowder), esta basado en gran parte en estudios realizados por el IRSID de Paris sobre las adiciones de materiales pulverulentos en siderurgia. Se caracteriza por utilizar solamente cal en polvo en la operacin, siendo inyectada a travs de la lanza de oxigeno. Con la instalacin del IRSID es posible inyectar con gran precisin, a travs de la lanza, la totalidad de la cal necesaria y segn un programa regulable en todo momento, de acuerdo con la composicin de la fundicin y la fase de la operacin en que se trabaja. Es interesante destacar que la desfosforacion se realiza en presencia de un alto porcentaje de carbono. En este proceso finaliza la desfosforacion antes de la descarburacin, fenmeno que no se produce en el Thomas, en que la desfosforacion se produce solamente cuando el porcentaje de carbono ha disminuido mucho. Esta fcil desfosforacion permite la fabricacin de aceros duros (de 0.3% a 0.8% de carbono), parando la oxidacin del bao en el momento apropiado, es decir, con solo un contenido de carbono ligeramente inferior al que se desea obtener al final. Este mtodo OLP del IRSID se diferencia del proceso LDAC en que en este ultimo proceso un 30% de la cal se introduce en pedazos al principio de la operacin y, en cambio, en el proceso OLP toda la cal se introduce en polvo a travs de la lanza. Por lo dems, en lneas generales, los dos mtodos son muy parecidos. El empleo de la cal en polvo refuerza y aumenta en ambos casos la penetracin de oxigeno en el bao. Estas tcnicas, empleadas en principio con fundiciones fosforosas, permiten tambin el afino de fundiciones medianamente fosforosas y de bajo contenido de fsforo.

Proceso Kaldo.

Hacia el ao 1956, el profesor Kalling desarrollo en Domnarvet (Suecia) este mtodo de fabricacin de acero. Este proceso se caracteriza por emplear con convertidor con el fondo cerrado, que gira continuamente alrededor de su eje y que durante la operacin se encuentra inclinado unos 17 sobre la lnea horizontal. Se suelen utilizar velocidades de giro variables generalmente desde 5 a 30 r.p.m. Se emplean fundiciones fosforosas (P= 1 a 2%), pero en este proceso es posible trabajar con una gamma muy amplia de composiciones,

emplendose tambin con xito fundiciones de cualquier porcentaje de fsforo, incluso las de bajo contenido en fsforo (P<0.100%). Una de sus ventajas mas importantes es su buen rendimiento trmico por quemarse el CO dentro del convertidor, lo que permite emplear mayores porcentajes de chatarra (hasta 50%) que en los otros procesos de soplado de oxigeno, que suelen cargar de 10 hasta 25%. El oxigeno se sopla, en forma parecida al proceso LD, por la boca del convertidor a travs de una lanza refrigerada con agua. Pero en este proceso el oxigeno no llega a chocar directamente con el metal, sino que incide inclinado sobre la escoria formando un ngulo de unos 20 con la horizontal. El oxigeno se inyecta a baja presin 3 kg/cm2, en vez de 10 kg/cm2 que se emplea en el LD. La oxidacin del metal se hace prcticamente a travs de la escoria, como ocurre en el horno Siemens. Modificando la velocidad de rotacin y la inyeccin de oxigeno, se controla muy bien la reaccin entre el metal y la escoria. Para las operaciones de carga y para la colada, el convertidor KALDO puede girar 360 alrededor de un eje horizontal y perpendicular al de rotacin continua. El mtodo KALDO ofrece ventajas muy interesantes y tiene tambin inconvenientes. Puede emplearse con fundiciones de cualquier contenido de fsforo. Tiene muy buen aprovechamiento trmico, ya que el CO formado en la oxidacin del carbono se quema dentro del convertidor en vez de fuera al dejar salir los gases por la boca, como ocurre en los Bessemer, Thomas y LD. Se puede emplear mayor porcentaje de chatarra (hasta el 50%), superior al que se emplea en los otros procesos con soplado: en el Bessemer, 10%; LD, 20%; OLP, 30% aproximadamente. Debido a la continua rotacin del horno, las paredes transmiten continuamente el calor que reciben en la cmara de combustin al metal, regularizndose continuamente la temperatura del bao. El giro relativamente rpido del convertidor alrededor de su eje comunica al metal un movimiento de rotacin y se consigue un contacto entre el metal y escoria, muy favorable para que se produzca el afino y muy superior al que se consigue en otros procesos. Normalmente, se trabaja en un convertidor y se tiene otro reparando, debido al fuerte desgaste del refractario y a posibles averas mecnicas en la instalacin. El control metalrgico de la operacin y el encaje de los diversos elementos es mas fcil que en los dems convertidores por durar algo mas de tiempo la operacin (unos 60 min.). Se pueden emplear convertidores de 30t a 150t y se puede fabricar aceros extradulces y otros aceros con porcentajes de carbono muy variables. Para fabricar aceros de 0.3& a 0.8% de carbono, no hay dificultad en parar la operacin y alcanzar fcilmente la especificacin deseada. Se pueden alcanzar bajos porcentajes de hidrogeno, nitrgeno, fsforo, azufre, y es posible garantizar con este procedimiento la fabricacin de aceros de calidad muy uniforme. 8

Normalmente, en el proceso se utilizan dos escorias y en ocasiones excepcionales tres, eliminndose siempre la mayor parte del fsforo con la primera escoria. Aunque desde el punto de vista metalrgico y trmico el proceso KALDO tiene muchas ventajas, no ha tenido este proceso gran xito, debido principalmente a las complicaciones de orden mecnico debidas a las utilizacin de mecanismos de rotacin que deben de resistir un trabajo muy duro trabajando a alta temperatura. Por otra parte, los refractarios en el proceso KALDO sufren mucho, su vida es corta y la duracin de la operacin es mayor que en otros procesos al oxigeno. La marcha de una operacin consta de los siguientes periodos: 1. Se comienza una operacin colocando el convertidor en posicin casi vertical para cargar cal, mineral, fundentes, chatarra y fundicin, y luego se gira a la posicin de soplado, formando 17 con la horizontal. 2. Se introduce la lanza y comienza el soplado y la rotacin del convertidor. 3. En el primer periodo de oxidacin se emplea la mxima velocidad de giro con 28 r.p.m. En los primeros momentos aumenta la energa elctrica consumida por el motor de rotacin, debido a las materias slidas que hay en el convertidor. Al formarse la escoria, baja rpidamente la intensidad de la corriente. Se forma una escoria seca de bajo contenido de FeO. A los pocos minutos se produce una fuerte oxidacin del carbono que se manifiesta por una elevacin progresiva de la temperatura de los gases que escapan del convertidor. Cuando los gases llegan a alcanzar los 450, se disminuye la cantidad de oxigeno y durante un cierto tiempo se mantiene la alta temperatura y aun se produce un nuevo aumento de temperatura de gas. Entonces, se vuelve a reducir el oxigeno. Para conocer el consumo de energa se observa la intensidad de corriente que consume el motor de rotacin. Al final de esta fase, que dura unos 25 min., en la que se produce una importante disminucin de carbono y fsforo, el acero suele tener unos 1500 de temperatura y C= 1.12%; P= 0.30%. La composicin de la escoria es: FeO= 6.3%, P2O5= 16.2% y CaO= 54.5%. 4. Se para el soplado de rotacin y se saca la lanza. 5. Se gira el convertidor y se hace el primer descoriado. 6. Se aade un poco de cal y mineral para conseguir la temperatura adecuada. Se vuelve a inyectar oxigeno y disminuyen los contenidos de carbono y fsforo del acero a C= 0.50% y P= 0.08%. 7. Se vuelve a realizar otro descoriado para alcanzar un bajo contenido en fsforo. 8. Se aade un poco de cal, se vuelve a inyectar oxigeno y se llega a obtener un acero con C= 0.08% y P= 0.015%. 9. Se para el soplado, se desescoria y se toman muestras del acero y de la temperatura para decidir el fin de la colada. A 9

continuacin se desoxida el acero y encaja la composicin como en otros procesos. Las ultimas fases de colada del acero a la cuchara, y luego a as lingoteras, son anlogas a las descritas en los procedimientos Pompey, LDAC, etc.

Proceso Rotor.

Este proceso que fue desarrollado en Oberhausen (Alemania) emplea, tambin como el KALDO, un horno rotatorio. En la actualidad, de todos los mtodos que estamos por ver, este es el menos empleado de todos. Se caracteriza por utilizar un horno horizontal de 3m de dimetro y 12m de longitud, aproximadamente, que gira continuamente alrededor de su eje horizontal durante la operacin. Durante el proceso se inyecta oxigeno a travs de dos lanzas refrigeradas con agua. Con una de ellas se inyecta oxigeno primario por debajo de la superficie del metal y con la otra de inyecta oxigeno secundario a la cmara del horno por encima de la superficie del metal y la escoria. La velocidad de giro es de una a dos revoluciones por minuto, muy inferior a la del convertidor KALDO. El oxigeno primario afina y agita el metal fundido, mientras el oxigeno secundario sirve para quemar el CO que se desprende al oxidarse el carbono del bao metlico. As la combustin del CO en la cmara del horno proporciona gran cantidad de calor.

Proceso OBM.

En el ao 1960, Guy Savard y Robert Lee, investigadores de la compaa Air Liquid del Canad, dedicados a ampliar la utilizacin del oxigeno en procesos industriales, inventaron un nuevo tipo de tobera para inyeccin de oxigeno. Esta nueva tobera esta constituida por un tubo de inyeccin que quedaba envuelto por otro tubo concntrico de mayor dimetro, que permita utilizar el espacio anular comprendido entre los dos tubos para poder inyectar hidrocarburos (propano o gas natural) a la vez que se inyectaba oxigeno por el tubo central. En el ao 1967, la empresa Eisenwerk Gesellschaft Maximilianschutte, de la republica federal Alemana, comenz a ensayar industrialmente esa nueva tobera en la fabricacin de acero y a colaborar con Air Liquid en sus ensayos. Al inyectar oxigeno y gas natural a travs del fondo de los convertidores Thomas empleando esa tobera, se comprob que, debido a la alta temperatura que haba en el convertidor, se descomponan instantneamente los hidrocarburos que llegaban a la boca de la tobera envolviendo el oxigeno. Esta descomposicin era endotrmica, absorba calor y produca una fuerte refrigeracin del refractario prximo a las toberas, que impeda su rpida destruccin. La fabricacin industrial de acero por inyeccin de oxigeno por el fondo de los convertidores bsicos, es decir, el proceso OBM,

comenz en la fabrica de Sulzbach-Rosenberg, de Alemania, en marzo del ao 1968. Los primeros trabajos y el posterior desarrollo del proceso se realizaron en Europa Central utilizando siempre fundiciones altas en fsforo, que en esa poca se utilizaban normalmente para la carga de los convertidores Thomas y se obtenan aceros de calidad media, a los que no se exigan fuertes especificaciones. Puede considerarse, por lo tanto, que, sus comienzos, este proceso OBM fue un proceso de utilidad limitada a aceros de calidad media, o como una importante mejora del proceso Thomas. Sin embargo, el xito de este procedimiento fue tan grande, que en 1971 la capacidad de produccin de las instalaciones OBM eran ya muy importantes y en ella se llego a producir en Europa Central unos 5 millones de toneladas.

Proceso Q-BOP

En 1972, US Steel haba montado ya 5 plantas BOP que trabajaban a completa satisfaccin con una produccin de 18.1 millones de toneladas de acero al ao y tenan, adems, una nueva planta BOP en construccin en Gari para incrementar su capacidad en otros 5 millones de toneladas por ao. Pero en los aos 1971 y 1972 hubo cambios muy importantes en las ideas metalrgicas de los dirigentes de la US Steel. En 1971 una delegaciones de la US Steel, que se encontraba en Europa, haba visitado a la empresa Max-Chutte y quedaron impresionados al conocer el proceso OBM, aunque no se adaptara exactamente a sus necesidades. US STEEL empleaba fundiciones mucho mas bajas en fsforo que las utilizadas en Europa Central, utilizaba mayores hornos y fabricaba aceros de mas alta calidad que la industria europea que empleaba el proceso OBM. A pesar de ello, les pareci de extraordinario inters el procedimiento. Convencidos de su eficacia e inters, instalaron rpidamente en su fabrica de South Works, en Chicago, un convertidor piloto de 30t con toberas especiales que permitan a la inyeccin del oxigeno por el fondo del convertidor con proteccin de gas natural alrededor del oxigeno. Comenzaron los ensayos el 14 de agosto de 1971 y, despus del xito conseguido en la fabricacin de 250 coladas de prueba, consideraron, a finales de noviembre del mismo ao, que el procedimiento estaba suficientemente experimentado para poderlo desarrollar en mayor escala. Entonces se decidi el montaje de dos convertidores soplados con oxigeno por el fondo, en las antiguas naves de hornos Siemens de la fabrica de Fairfield. Al nuevo proceso se le dio el nombre de Q-BOP, anteponiendo a la clsica denominacin BOP (Basic Oxigen Process) la Q, que significa quiet, quick o quality (tranquilo, rpido calidad), que son las ventajas mas importantes que se atribuan al nuevo procedimiento. 1

La capacidad de los convertidores Q-BOP varia, generalmente, de 25 a 200 toneladas. La duracin de los revestimientos llega a 1000 coladas. La duracin de los fondos es de unas 300 coladas.

Procedimiento AOD.

El procedimiento AOD utiliza un convertidor especial con soplado de oxigeno y argon por la zona inferior del aparato. Se utiliza casi exclusivamente para la fabricacin de aceros inoxidables de alta aleacin con muy bajo contenido en carbono y alto contenido en cromo. Se utiliza mucho, por ejemplo, para fabricar aceros con C= 0.02%, Cr= 18% y Ni= 9% y otros del tipo 18-8. Este proceso comenz a desarrollarse hacia el ao 1953, ante las dificultades que haba para fabricar en los hornos elctricos de arco, aceros inoxidables de muy bajo contenido en carbono. Las dificultades principales eran debidas a que los electrodos cedan carbono al bao y que, al intentar disminuir el carbono del bao metlico por oxidacin, se produca tambin una perdida importante de cromo. Al descubrirse la estrecha relacin que hay entre la oxidacin del carbono, la oxidacin del cromo, la temperatura del acero y la presin parcial del CO que se desprende del bao, se comenz a estudiar la situacin del proceso tradicional de fabricacin en horno elctrico, que hasta entonces se utilizaba, y desarrollar alguno nuevo que no tuviera los inconvenientes citados anteriormente. En la marcha que se emplea para la fabricacin de aceros inoxidables clsicos en horno elctrico, cuando la fase oxidante se llega a alcanzar contenidos en C inferiores a 0.10& y se continua la oxidacin del carbono, hay una fuerte oxidacin del cromo que pasa a la escoria en forma de oxido y se pierde con el consiguiente perjuicio econmico. En los hornos elctricos, en condiciones normales es muy difcil fabricar con buen rendimiento econmico aceros muy bajos en carbono (<0.08%) y altos en cromo (16 a 20%). Esta circunstancia crea dificultades en el proceso por la gran perdida de cromo que se produce por oxidacin. Cuando se fabrican aceros de muy alto porcentaje de cromo, es imprescindible adems emplear ferrocromo fino (de bajo contenido en carbono) que no aumenta el carbono del bao fundido ( o lo aumenta muy poco). Pero ese ferrocromo fino es ms caro que el ferrocromo duro (alto en carbono), que no se puede utilizar en la fase final del proceso porque eleva demasiado el contenido en carbono del bao. En el proceso AOD se puede utilizar el ferrocromo duro (que es relativamente barato), porque en ese proceso, aunque el carbono del bao aumenta en una fase de la operacin, luego la descarburacin no ofrece dificultades y, adems, en esa fase descarburante del proceso no se oxida el cromo. El proceso AOD tiene la ventaja de que, durante la fase oxidante, se inyecta argon y oxigeno y se consigue que se produzca la oxidacin

del carbono con preferencia a la del cromo. As, se pueden fabricar econmicamente y sin dificultad aceros de muy alto porcentaje de cromo (16 a 20%) con contenidos en carbono de hasta 0.03%, sin perdidas importantes de cromo. El oxigeno que se emplea en este proceso sirve, como el empleado en los hornos elctricos de arco, para oxidar el bao y disminuir el contenido en carbono a limites muy bajos.

Horno de bombardeo de electrones.

El electrodo fabricado con el acero que se requiere refundir esta sometido a un bombardeo intenso de electrones emitidos por un can electrnico. Este can esta formado por un nodo y un ctodo constituido por un filamento de wolframio, colocado todo ello dentro de una cmara de vaci y sometido a una diferencia de potencial del orden de 15000V (alta tensin). Para que el flujo de electrones pueda producirse, es necesario hacer el vaci en la cmara y que la presin en el horno llegue a ser inferior a 10 a la menos 4 mm. La intensidad de la corriente que calienta el filamento es del orden de 10 amperios. Cuando el horno esta en funcionamiento, el continuo bombardeo de electrones sobre el nodo hace que se eleve su temperatura hasta su fusin. El metal fundido cae a una lingotera de cobre de forma mvil, enfriada por agua, donde se solidifica segn el principio clsico de las instalaciones de colada continua. Un mecanismo especial de extraccin permite evacuar progresivamente el lingote a medida que se produce la solidificacin. Con este proceso, se obtiene acero de muy buena calidad y es utilizado, no solo para fabricar acero, sino que se emplea tambin para metales preciosos y aleaciones de alto precio. En siderurgia, el gran xito alcanzado por el electroslag ha reducido la importancia de este procedimiento.

HIERRO
El hierro es el elemento qumico ms abundante, en cuarto lugar en la corteza terrestre y lleva siglos siendo el ms importante de los metales tecnolgicamente utilizables.

II. ARRABIO

El Arrabio es el producto que se obtiene en primer lugar en el proceso de transformacin del mineral de hierro en metal utilizable y se elabora en los hornos altos.

-MENA
La Mena de hierro, que es fundamental un oxido de metal acompaado de impurezas, recibe un tratamiento industrial destinado a romper los enlaces en el hierro y el oxgeno para producir hierro metlico o, como suele decirse, hierro bruto o de primera fusin.

III. COMPOSICIN DEL ARRABIO

Es un horno alto, a la vez que el mineral de hierro, tambin se reducen sin dificultad otros xidos presentes en la mena y en el choque. En el arrabio est presente todo el fosforo y casi todo el manganeso que se introdujo en el horno. Los xidos del silicio y azufre se reducen solo parcialmente. Los xidos de calcio magnesio y aluminio se fluidifican merced al carbonato de la castina.

IV. TIPOS DE ARRABIO Y SUS APLICACIONES


La importancia primordial del arrabio reside en que es la materia prima de otros procesos. La palabra arrabio se reserva generalmente para el hierro de primera fusin en estado lquido, recin sacado del horno alto. El hierro de primera fusin en estado slido suele reconocerse como lingote de hierro. V. REDUCCIN DIRECTA DE MENAS DE HIERRO La reduccin directa es un proceso para transformar los minerales de hierro en hierro esponja empleando agentes reactivos como el gas natural, el coque, el aceite combustible, el monxido de carbono, el hidrgeno o grafito. Hierro Esponja / Reducido: Solido Poroso 0.9% C No es metlico ya que no posee estructura

Como resultado de la necesidad de emplear minerales ms pobres y combustibles de disponibilidad menos dificultosa, inadecuados para los altos hornos, se han realizado numerosos intentos de desarrollar algn proceso que sustituyera, al menos en parte, al alto horno como productor de Hierro. A estos procesos se les conoce como procesos de reduccin directa y sus objetivos pueden ser: 1. Producir acero directamente a partir de la mena de hierro. 2. Fabricar un producto equivalente al arrabio de alto horno para emplearlo en las aceras existentes. 3. Producir un hierro pobre en carbono para emplearlo de manera similar a como se emplea la chatarra en las aceras actuales. Entre los agentes reductores se encuentran: - Coque - Hulla - Grafito - Carbn de lea - Residuos de destilacin - Brea - Hidrocarburos gaseosos - Hidrogeno

VI. HIERRO COLADO


Es esencialmente lo mismo que el arrabio, pero es una expresin que se aplica cuando el metal se funde a su estado final.

VII. HIERRO DULCE

Aunque ya no se produzca en cantidades importantes, el hierro dulce fue el metal ms importante hasta 1885. Se obtena afinando ms el arrabio hasta conseguir un hierro muy puro que, luego se combinaba con escoria siliciosas para formar una matriz ferrosa con partculas fibrosas de escoria. El hierro dulce es un metal ferroso que contiene menos del . 1% de carbono, con 1 a 3% de escoria finalmente dividida y distribuida de forma uniforme en todas partes del metal. ELEMENTO PORCENTAJE CARBONO .02
1

SILICIO MANGANESO FSFORO AZUFRE SILICATO HIERRO

.13 .06 .13 .018 2.5 El resto

VIII. HIERRO FUNDIDO


El hierro fundido es un trmino general aplicado a una amplia variedad de aleaciones-carbono-silicio, adems de pequeos porcentajes de otros varios elementos. Viene a ser un hierro que contiene mucho carbono y sus equivalentes y que no es maleable.Es un metal que lleva en su composicin al menos 6 elementos (hierro, carbono, silicio, manganeso, fosforo y azufre.).

-Hierro de primera fusin

Este hierro producto del alto horno, se conoce como arrabio; no es adecuado para la mayora de las fundiciones comerciales, hasta que se les vuelve a fundir en un cubilete o en un horno de otro tipo.

-Fundicin gris
Es el hierro comercial ordinario llamado as, por el color grisceo de su fractura. Es de este color, debido a que el carbono se encuentra principalmente en forma de grafito escamoso. La fundicin gris es fcil de mecanizar y tiene una alta resistencia a la compresin. La resistencia a la tensin vara de 1400 a 4200 kg/cm, pero la ductilidad, es por lo general baja. Los porcentajes de los diferentes elementos, pueden variar considerablemente pero en general se encuentran dentro de los siguientes lmites: ELEMENTO LMITES CARBONO 3.00 3.50 SILICIO 1.00 2.75 MANGANESO 0.40 1.00 FSFORO 0.15 1.00 AZUFRE 0.02 0.15 HIERRO El resto

Las lneas oscuras, son pequeas escamas de grafito, las cuales proporcionan en gran parte la resistencia del hierro a los esfuerzos. La resistencia del hierro gris es mayor si las escamas son pequeas y distribuidas uniformemente en el metal. El color claro constituye en el ataque a un espcimen resultando la esteadita, un componente estructural de hierro fundido, que contiene fosforo; el otro constituyente nuevo; que est presente se conoce como perlita. ESTEADITA: Se identifica por su formacin dendrtica blanca. Viene a ser una estructura eutectoide de hierro alfa y de fosforo de hierro. La ferrita o hierro puro, tambin se presenta como un constituyente de la fundicin gris que tiene alto contenido de silicio o de hierros que han sido enfriados lentamente. PERLITA: Compuesta de laminillas alternadas de ferrita y carburo de hierro, se encuentra en la mayora de los hierros y es similar a la perlita encontrada en los aceros al carbono. Este constituyente, le aumenta al hierro su resistencia a los esfuerzos y al desgaste.

-Fundicin blanca

Este hierro muestra una fractura blanca, porque el carbono est en forma de carburo, el Fe3C. El carburo conocido como cementita, es el constituyente ms duro del hierro. La fundicin con alto contenido de carburo no es mecanizable. La fundicin blanca se puede producir por vaciado en moldes fros o por regulacin del anlisis. Las enfriaderas se utilizan cuando se desea una superficie dura, resistente al desgaste; para productos tales, como ruedas para automvil y rodillos para triturar grano. El primer paso para la produccin del hierro maleable, es el de producir una fundicin blanca, controlando el anlisis del metal. Una especificacin para la produccin de estas fundiciones es la siguiente: ELEMENTO PORCENTAJE CARBONO 1.75-2.30 SILICIO 0.85-1.20 MANGANESO Menos de 0.40 FSFORO Menos de 0.20 AZUFRE Menos de 0.12 HIERRO El resto *Especificaciones A47-33, grado 35018, de la ASTM

-Hierro fundido moteado


Este es el producto intermedio entre las fundiciones gris y blanca. Nuevamente el nombre deriva del aspecto de la fractura. Se obtiene en fundiciones en las que se han endurecido ciertas superficies que han de quedar sometidas a desgaste.

-Hierro fundido maleable


Se utilizan diversos tipos de hornos para la produccin del hierro maleable: 1. Cubilote 2. Aire 3. Elctrico Proceso dplex: permite colados continuos, as como un control ms preciso de las temperaturas de colado y de anlisis del metal. Las piezas obtenidas, se colocan en crisoles y se llevan a hornos de recocido, dispuestos en tal forma que permitan la libre circulacin del calor alrededor de cada unidad. El tiempo de recocido dura de tres a cuatro das a temperaturas que varan de 815 a 1010C Los carburos de hierro que son duros, son cambiados a ndulos de carbn de temple o grafitico, en una matriz de hierro comparativamente puro.

-Hierro nodular

Hierro de alta resistencia y gran ductilidad. Contiene el carbono en forma de ndulos de grafito y en la actualidad se produce, aadindole al hierro gris pequeas cantidades de agentes que contengan magnesio.

Conclusion Aceros: Como metodo mas utilizado y mas moderno esta el Horno de bombarde de electrones.es el cual es el menos costoso y mas eficaz,pero a la fecha existe un metodo llamado Electroslog que es similar pero causo que el metodo de horno de bombardeo de electrones fuera menos importante. Hierro:

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