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John R. R. Searl: Générateur à effet Searl

Design & Fabrication

Par

S. Gunnar Sandberg

(Ecole d'Ingénieur & Sciences Appliquées, Université du Sussex)

Juin 1985

(Traduit de l’anglais par Buckroger – venez sur www.conspirovniscience.com)

L'objectif de ce rapport est de reconstruire le travail expérimental mené entre 1946 et 1956 par John R.R.Searl et qui concerne la géométrie, les matériaux utilisés et le processus de fabrication de Searl Effect Generator (SEG).

Cette information est basée sur la correspondance privée entre l’auteur et Searl et doit être considérée comme référence dans toute recherche ou développement futur qui pourrait justifier une correction/modification du contenu.

La cellule Gyro ~

Le SEG consiste en un disque tournant simple appelé le Gyro-Cell (GC) et, en fonction de son application, va être complété avec des bobines pour la génération d’électricité ou avec un axe de transmission pour le transfert d’une force mécanique. The GC peut aussi être utilisé comme source électrique de haute tension. Une autre et importante qualité du GC est sa capacité de lévitation.

Le GC peut être considéré comme un moteur électrique composé entièrement d’aimants permanents sous la forme de barres cylindriques et d’anneaux.

La figure 1 montre le GC de base sous sa forme la plus simple, consistant en un anneau statique magnétique de forme annulaire, appelé le plateau, et un nombre de cylindres mobiles appelés les coureurs.

Figure 1 Durant l’opération, chaque coureur va tourner autour de son axe et orbiter autour du

Figure 1

Durant l’opération, chaque coureur va tourner autour de son axe et orbiter autour du plateau de telle manière qu’un point fixe p sur le bord du coureur va opérer une série de cycles durant une révolution autour du plateau, comme représenté en lignes pointillées sur la figure2.

Figure 1 Durant l’opération, chaque coureur va tourner autour de son axe et orbiter autour du

Figure 2

Des mesures ont révélés qu’une différence de potentiel est produite dans la direction radiale être le plateau et les coureurs ; le plateau étant chargé positivement et les coureurs négativement, comme indiqué dans la figure1.

En principe, aucune contraintes mécaniques ne sont nécessaires pour garder les parties du GC ensemble puisque les coureurs sont électro-magnétiquement couplés au plateau. Cependant, si on l’utilise comme dispositif de torsion, l’axe et le boitier doivent être taillés

pour transmettre la puissance produite. De plus, dans le cadre d’applications ou ce montage est placé à l’intérieur d’une structure, les coureurs devraient être taillés plus courts que la hauteur du plateau pour empêcher les coureurs de toucher d’autres parties.

En opération, des espaces sont créés par l’interaction électromagnétique et les forces centrifuges empêchant le contact mécanique et galvanique entre le plateau et les coureurs et réduisant donc fortement la friction à des valeurs négligeables.

Les expériences ont démontrés que la puissance de sortie augmente avec le nombre de coureurs et pour atteindre une performance régulière et stable, le ratio entre le diamètre extérieur du plateau Dp et le diamètre du coureur Dr doit être un entier positif plus grand ou égal à 12.

Donc :

(1)

P/Dr = N > 12 (N = 12, 13, 14, &c)

Les expériences ont aussi révélés que les écarts O entre les coureurs adjacents doivent être équivalents au diamètre D du coureur comme indiqué dans la figure1.

Des Gyro-Cells plus complexes peuvent être créées en ajoutant des plateaux et coureurs supplémentaires à l’unité de base. La Figure 3 illustre un GC à 3 plateaux consistant en 3 sections, A, B et C. Chaque section consiste en un plateau avec ces coureurs correspondants.

pour transmettre la puissance produite. De plus, dans le cadre d’applications ou ce montage est placé

Figure 3

Les expériences ont montrés que pour une performance stable et régulière, les sections doivent être de poids équivalents.

Donc :

(2)

WA = WB = WC

WA = Poids de la section A, WE = Poids de la section E, WC = Poids de la section C.

La Configuration du Champ Magnétique ~

Dû à l’action combinée d’un processus magnétique à courant continu (DC) et à courant alternatif (AC), chaque aimant acquiert un modèle polaire magnétique spécifique enregistré sur deux pistes consistant en un nombre de pôles Nord (N) et Sud (S), comme illustré en Figure 4.

Des mesures magnétiques ont révélés que les pôles sont approximativement d’un millimètre de diamètre et espacés régulièrement. Il a également été constaté que la densité des pôles (x) - défini comme étant le nombre total de pôles N par piste divisé par la circonférence, pi D – doit être un facteur constant spécifique pour un générateur en particulier. Donc :

x = Np

/ 3.14 Dp = Nr / 3.14 Dr

Np est le nombre total de pôles par piste sur le plateau et Nr est le nombre total de pôles par piste côté coureur.

(2) WA = WB = WC où WA = Poids de la section A, WE =

Figure 4

De plus, la distance dT entre les deux pistes polaires doit être égale pour tous les coureurs et tous les plateaux qui font partie de la même unité GC.

Les pistes polaires permettent une commutation automatique et créent un moment de rotation. On ne peut expliquer exactement comment ceci se produit et cela va demander des efforts de recherche supplémentaires.

De la même manière, la source d’énergie est actuellement inconnue. Des recherches

supplémentaires sont également nécessaires pour établir la relation mathématique exacte entre niveau de sortie, vitesse, géométrie et paramètres des matériaux, comme la densité de masse et les propriétés électromagnétiques du matériau utilisé.

Matériaux magnétiques ~

Les aimants utilises dans l’expérience initiale étaient fait d’un mélange de deux types de poudres ferromagnétiques importées des USA. L’un de ces aimants, toujours existant, a été analysé qualitativement et on y a retrouvé les éléments suivants : Aluminium, Silicone, Sulfure, Titanium, Neodynium, Fer. Le spectrogramme est illustré en Figure 5.

supplémentaires sont également nécessaires pour établir la relation mathématique exacte entre niveau de sortie, vitesse, géométrie

Figure 5

Les bobines d’induction ~

Si le SEG est utilise comme une machine à production d’électricité, il faut ajouter au GC une série de bobinages. Les bobinages consistent en des modules en forme de « C » faits d’un acier doux (acier suédois) ou d’un u-ferrite élevé (mu-métal). Le nombre de tours et type de fil utilisé dépend de l’application. La Figure 6 montre le design de base.

Figure 6 Fabrication Le diagramme de la Figure 7 illustre les principales étapes de la fabrication.

Figure 6

Fabrication

Le diagramme de la Figure 7 illustre les principales étapes de la fabrication.

(1) Sélection des matériaux magnétiques >> (2) Mesure des répartitions >> (3) Mélange >>

(4) Moulage >> (5) Usinage >> (6) Inspection > (7) Magnétisation >>

(8) Inspection >> (9) Assemblage >> (10) Contrôle final

Figure 7 Stage 1: Matériaux magnétiques et liant ~

Il est possible que les recherches futures révèlent d'autres matières brutes magnétiques moins chères et / ou plus efficaces que celles utilisées dans les expériences originales. Il est également possible que d'autres types de liaison peuvent améliorer les performances.

Stage 2: Mesure des répartitions ~

En général, pour produire des aimants efficaces, la bonne quantité de chaque élément contenu dans la poudre ferromagnétique est cruciale. Il est donc raisonnable de penser que lors du mélange de différents types de poudres, une répartition optimale existe pour produire un «meilleur» aimant.

Actuellement, cette répartition n’est pas connue pour les poudres utilisées par Searl dans ses expériences.

Avec les nouveaux matériaux magnétiques et l’optimisation de la géométrie du générateur, ce sont des domaines dans lesquels un investissement en recherché seraient profitable.

En général, la quantité de liant doit être la plus faible possible pour obtenir le maximum de densité de masse aimantée. Cependant, la possibilité que le liant prenne une part active dans la génération de l’effet Searl ne doit pas être exclue. Par exemple, les propriétés diélectriques du liant peuvent jouer un rôle actif dans l’interaction électromagnétique qui se déroule dans le SEG. Si ceci est le cas, alors une quantité supplémentaire de liant peut être bénéfique.

Stage 3: Mélange ~

Le mélange est un processus important qui va conditionner l’homogénéité et de la fiabilité du produit fini. Un mélange homogène peut être obtenu en utilisant de l’air en mouvement à l’intérieur du récipient de mélange. Les expériences ont démontrés qu’une performance accrue était obtenue si tous les aimants d’un même générateur provenaient de la même production.

Stage 4: Moulage ~

Durant le processus de moulage, le composite fait de poudre ferromagnétiques et de liants thermoplastiques est comprimé et chauffé en parallèle. La figure 8 montre l’outil utilisé pour fabriquer des pièces « vierges » (littéralement : « aveugles »). Une pièce vierge est un coureur, un plateau ou partie d’un plateau. Lorsque l’on fabrique de larges plateaux (Dp>30cm), il peut s’avérer nécessaire de les faire en sections plutôt qu’en une seule pièce.

Figure 8 Les chiffres donnés ci-dessous le sont à titre indicatif, puisque nous n’avons pas les

Figure 8

Les chiffres donnés ci-dessous le sont à titre indicatif, puisque nous n’avons pas les données exactes au sujet de l’influence du processus de moulage sur l’effet Searl.

Pression: 200-400 bars

Température: 150 C-200 C

Temps de compression : > 20 minutes

Avant de libérer la pression, le moule doit être refroidit.

Stage 5: Usinage ~

Ce processus peut être by-passé si la répartition et le moulage sont effectués correctement. Cependant, il peut être nécessaire de polir la surface cylindrique des coureurs et des plateaux.

Stage 6: Inspection ~

Contrôle des dimensions et des finitions.

Stage 7: Magnetisation ~

Les coureurs et les plateaux sont magnétisés individuellement dans un champ combiné de courant continu (DC) et alternatif (AC) pendant un cycle ininterrompu. La figure 9 illustre the circuit de magnétisation.

Les coureurs et les plateaux sont magnétisés individuellement dans un champ combiné de courant continu (DC)

Figure 9

La fonction de l’interrupteur de contrôle automatique (ACS) est d’amener simultanément le courant DC idc et AC iac, de sorte qu’à un temps t=ton, le total de la force magnétomotrice MMF soit toujours positif. Donc :

MMF = idcN1 + iacN2 > 0

Où N1 est le nombre de tours dans le bobinage DC et N2 le nombre de tours dans le bobinage AC.

La figure 10 montre la MMF totale en fonction du temps.

Les coureurs et les plateaux sont magnétisés individuellement dans un champ combiné de courant continu (DC)

Figure 10

La bobine de magnétisation est constituée d'un enroulement à courant continu contenant environ 200 spires de fil de cuivre et un enroulement AC contenant environ 10 spires de ruban de cuivre enroulé au-dessus de l'enroulement à courant continu.

La figure 11 montre une section transversale de la bobine et de ses dimensions.

La figure 11 montre une section transversale de la bobine et de ses dimensions . Figure

Figure 11

Valeurs des paramètres:

Courant DC continu, idc = 150 A to 180 A Courant alternatif AC, iac = 0.1 to 0.2 A Fréquence, f = 1-3 MHz

Stage 8: Inspection ~

Le but de ce contrôle est de vérifier l’existence et l’espacement correct des deux pistes polaires. La mesure peut être faite avec un appareil de mesure de densité de flux combiné avec des aimants de contrôle.

Stage 9: Assembling ~

L’assemblage dépend de l’application choisie. Pour un disque mécanique, les aimants doivent être montés à l’intérieur d’une structure et adaptés à un axe d’entraînement. En tant que force électrique, les bobinages d’induction doivent être adaptés à la structure.