CAPTULO

FUNDICIN Y COLADA

1.1. Definicin 1.2. Conceptos de colada 1.3. Clculo del tiempo de llenado y de solidificacin 1.4. Clculo de mazarotas 1.5. Clculo de moldes 1.6. Clculo de la presin de trabajo 1.7. Clculo de la resistencia de una aleacin de zamac 1.8. Clculo de la energa calorfica en un proceso de colada

1.1. DEFINICIN El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, slidos, a partir del metal lquido, el cual hemos conseguido por procesos extractivos y de afino sobre sus minerales. Constituye un proceso principal de cabecera que suministra tanto piezas con su ltima forma definitiva, como lingotes que constituyen la materia prima para otros procesos, como la laminacin, o como la obtencin de polvos para pulvimetalurgia. El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar. Los procesos de colada permiten obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales metlicos, cermicos y polimricos.

1.2. CONCEPTOS DE COLADA Colabilidad. Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentacin del molde. Contraccin. Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fra. Esto es debido a la contraccin de la masa lquida durante el enfriamiento, a la contraccin durante el cambio de lquido a slido y a la contraccin que experimenta la masa solidificada durante el enfriamiento.

Tecnologa de materiales

Energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de colada. Ser la suma del calor para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin, ms el calor de fusin ms la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusin hasta la de vaciado. H V [Cs (Tm To) Hf Cl (Tp Tm)] donde H calor total requerido; r densidad (g/cm3); Cs calor especfico en peso para el material slido (J/g C); Cl calor especfico en peso para el material lquido (J/g C); To temperatura ambiente (C); Tm temperatura de fusin (C); Tp temperatura de vaciado (C), y V volumen (cm3). Eutctica. Aleacin de composicin y temperatura de fusin definidas. Funde a menor temperatura que la de los slidos que la forman. Se define por el equilibrio. Liq Sol1 Sol2. Ley de continuidad. Establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. Q 1 A1 2 A2 donde Q velocidad de flujo volumtrico o caudal (cm3/s); velocidad de un punto de la masa lquida (cm/s), y A rea de una seccin transversal del lquido. Mazarota. Depsito de metal fundido, caliente, destinado a alimentar el molde y llenar las cavidades de contraccin originadas en la solidificacin. Modelo. Pieza de madera u otro material, de la misma forma que la pieza que se desea obtener, con dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contraccin del metal despus de colado. Molde. Cavidad o hueco que reproduce la forma exterior de la pieza que se va a colar. Regla de Chvorinov. Indica que el tiempo total de solidificacin de la fundicin despus del vaciado depende del tamao y forma de la pieza. Segn la relacin: V TST Cm A

donde TST es el tiempo de solidificacin total; V, el volumen de la fundicin; A, rea superficial de la fundicin; n, un exponte que toma el valor 2 generalmente, y Cm, la constante del molde. Teorema de Bernouilli. Establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa cintica y presin) en dos puntos cualesquiera de un lquido que fluye son iguales. P1 2 P2 2 1 2 h1 F1 h2 F2 g 2g g 2g donde h altura (cm); P presin en el lquido (N/cm2); r densidad (g/cm3); velocidad de flujo (cm/s); g constante de aceleracin de la gravedad (981 cm/s2) y F prdidas de carga debido a la friccin (cm). Tiempo requerido para llenar el molde: V MFT Q donde V es el volumen de la cavidad; Q, la velocidad volumtrica de flujo, y MFT, el tiempo de llenado. Zamac. Aleacin de Zn y Al.

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1.3. CLCULO DEL TIEMPO DE LLENADO Y DE SOLIDIFICACIN

Problema 1.1 Se pretende obtener una pieza cilndrica de volumen 1.000 cm3, en un molde de arena en el cual se ha diseado un bebedero de colada de 5 cm de longitud y una seccin de 1 cm2, tal y como muestra la Figura 1.1. a) Cul es el tiempo mnimo requerido (ausencia de fricciones) para el llenado de la pieza? b) Cul es el tiempo de solidificacin de la pieza, considerando una constante cm 0,46 min/cm2 y n 2?

10

v = 1.000 cm3

Figura 1.1

Solucin

PLANTEAMIENTO El objetivo del problema es determinar el tiempo de llenado y solidificacin en el proceso de colada de una pieza. 1. Tiempo mnimo requerido para el llenado

Primeramente calcularemos la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando el teorema de Bernouilli entre el punto 1 y 2 de la Figura 1.1, prescindiendo de las prdidas por friccin y trabajando a presin atmosfrica tendremos:

2 2 1 2 h1 h2 2g 2g
siendo 1 la velocidad en la parte superior del bebedero y 2 en la base del bebedero. Y tomando h2 0.

2 h1 2 2gh 2g 2 2 981 5 99,05 cm/s

Aplicando la ley de continuidad, calcularemos la velocidad del flujo volumtrico: Q A 99,05 (cm/s) 1 cm2 99,05 cm3/s El tiempo requerido para llenar la cavidad de 1.000 cm3 es: V 1.000 cm3 MTF 10,1 s 99,05 cm3/s Q

Tecnologa de materiales

2.

V n Para calcular el tiempo de solidificacin aplicaremos la regla de Chvorinov; TST Cm ; para A ello necesitaremos conocer el rea y volumen de la pieza cilndrica.

Tiempo de solidificacin de la pieza

Dh V 1.000 cm3 D 11,28 cm (r 5,64 cm) 4

Para el rea consideraremos dos veces las superficies circulares y el permetro por la altura, as: A 2 r h 2 r 2 354,49 19,86 554,35 cm2 Sustituyendo en la regla de Chvorinov: 1.000 cm3 TST 0,46 (min/cm2) 1,5 minutos tardar en solidificar. 554,35 cm2

1.4. CLCULO DE MAZAROTAS

Problema 1.2 Para el problema anterior, calclese cul sera la dimensin y forma de una mazarota, para evitar los posibles defectos si sta no existiera.

Solucin

PLANTEAMIENTO Consideraciones previas: El metal en la mazarota ha de permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la fundicin; por lo tanto: TSTmazarota > 1,5 minutos. El metal que permanezca en la mazarota es un metal de desperdicio, el cual ha de extraerse, refundirse y utilizarse en fundiciones posteriores; por lo tanto, la forma geomtrica de la mazarota ha de intentar maximizar la relacin entre el volumen y el rea, lo que tiende a reducir el volumen de la mazarota al mximo. Utilizaremos el mismo valor de la constante ya que tanto la fundicin como la mazarota estn en el mismo molde. 1. Clculo de las dimensiones

Tomaremos el tiempo de solidificacin en la mazarota un 20% mayor que en el molde. TST 1,5 min 1,2 1,8 min Como la fundicin y la mazarota estn en el mismo molde: Cm 0,46; n 2. V TST Cm A

V 1,8 min 0,46 A

V 1,978 2 ; A

V rh r2 h A 2r2h 2 r 2 2 r h

Sabiendo que D h o D/h 1, relacin que implica mximo volumen en mnima superficie (2r h)

Fundicin y colada

rh 2 r h 4 (r h) 2r 2h r (2 r) 4 (r 2 r) 2 r2 12 r 2. Forma de la mazarota La de la Figura 1.2.

12 cm

r 6 cm h 12 cm

r0

12 cm

Figura 1.2

Problema 1.3 Se pretende disear una mazarota de forma esfrica, 2 para un molde de fundicin de acero, con forma rectangular, cuyas medidas son: longitud, 200 mm; anchura, 100 mm, y espesor, 20 mm (Figura 1.3). Ensayos previos nos permiten conocer el tiempo de solidificacin: 4 minutos. Cul debe de ser el radio de la mazarota para que el tiempo de solidificacin supere en al menos el 30% el de la placa metlica?

20 10

Figura 1.3

Solucin

PLANTEAMIENTO Primeramente calcularemos la constante Cm (min/cm2), y n 2 V TST Cm A

Calculemos el volumen de la placa: V 20 10 2 400 cm3. Calculemos el rea de la placa: A 2 (20 10) 2 (20 2) 2 (10 2) 520 cm2. 400 TST 4 (min) Cm 520

C
2

6,76 min/cm2

Con ello, como el molde es el mismo, utilizaremos la misma Cm. Calculemos el nuevo TST: TST 1,3 4 5,2 minutos. 4 r3 Volumen de la esfera ; rea de la esfera 4 r2 3 4 r3 r 2 3 5,2 6,76 5,2 6,76 0,77 r 2,63 cm 3 4 r2

D 5,26 cm

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1.5. CLCULO DE MOLDES

Problema 1.4 Queremos obtener un cubo de 100 cm de lado mediante un molde de arena, abierto a la superficie. Considerando la reduccin del nivel causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento, la reduccin de altura causada por la contraccin por solidificacin, y la contraccin trmica del slido, calclese el lado del molde necesario para obtener estos 100 cm de lado, siendo el material para la fundicin el aluminio.

Solucin

PLANTEAMIENTO Debemos tener en cuenta la Tabla 1.1 que indica las contracciones que sufren los metales de fundicin en el lquido, en el cambio de fase y en el enfriamiento del slido; de esta manera, podremos calcular la sobredimensin del molde.
Tabla 1.1 Contraccin metal lquido Al Cu 0,5% 0,5% Contraccin por solidificacin 7,0% 4,5% Contraccin trmica del slido 5,6% 7,5%

1.

Determinacin del tamao del molde

A la vista de la tabla anterior, el volumen final ser: V l 3 0,995 0,93 0,944 (100 cm)3

Contraccin metal lquido

Contraccin por solidificacin

Contraccin trmica slido

1.000.000 l 3 0,995 0,993 0,944 l 104,61 cm de lado, lo que, con las contracciones, nos proporciona el cubo de 100 100 100 cm.

2. Determinacin del tamao del molde si existiera una mazorta que proporcionara el aluminio fundido Slo tendramos que tener en cuenta la contraccin trmica del slido, as: l 3 9,944 (100 cm)3 l 101,94 cm

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1.6. CLCULO DE LA PRESIN DE TRABAJO

Problema 1.5 En una empresa, se estn realizando mejoras en la calidad del producto. Se sabe que reduciendo el tamao de los poros la calidad de las piezas aumentara. El tamao de los poros est ligado directamente con la presin de trabajo (vase la Figura 1.4). Si se est trabajando con presiones de 3 Mpa, cunto tendramos que aumentar sta para reducir los poros en un 20%?

Dimetro de poros (mm)

5 4 3 2 1 0
0 5 10 15 20 25

D = 2,4087 1,1033

Presin Mpa

Figura 1.4

Solucin

PLANTEAMIENTO Haremos uso de la grfica de la Figura 1.4 que relaciona la presin a aplicar con el tamao de poro deseado. 1. Determinacin del tamao del molde

El dimetro de los poros actualmente es: D 2,41 31,1033 0,72 mm El tamao de los poros que estamos buscando ser: D 0,72 0,8 0,576 mm 2. Clculo de la presin a aplicar Luego la presin a la que debemos trabajar ser: 0,576 2,41 1,1033 0,2390 1,1033 ln 1,2972 3,66 Mpa (debemos aumentar la presin en un 22%)

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1.7. CLCULO DE LA RESISTENCIA DE UNA ALEACIN DE ZAMAC

Problema 1.6 Queremos disear una biela de zamac. Los ensayos previos a la realizacin del diseo mostraron el grfico anexo (Figura 1.5), en el que se relaciona la resistencia a rotura y el espesor de zamac conforme al modelo R 220 135 e1,864 (donde R representa la resistencia a rotura, y e el espesor de la pieza). Se proponen dos diseos diferentes, diseo 1 y diseo 2, con un espesor de 1,2 mm y 1,5 mm, respectivamente, y la misma longitud. Cul ser la variacin en porcentaje de la fuerza mxima que soporta cada uno de los diseos?

360 340 320

R (N/mm2)

300 280 260 240 220 200

1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2

Espesor (mm)

Figura 1.5

Solucin

PLANTEAMIENTO Haremos uso de la grfica de la Figura 1.5 que relaciona la resistencia con el espesor de la pieza. 1. Clculo de la fuerza para cada diseo

En el diseo 1 (espesor 1,2), tendremos una resistencia a la ruptura: R 220 135 (1,2)1,864 316,1 N/mm2 Como R F (N)/A(mm), tenemos que F1 316,1 (N/mm2) 1,2 (mm2) 379,32 N. En el diseo 2 (espesor 1,5 mm), tendremos una resistencia a la ruptura: R 220 135 (1,5)1,864 283,40 N/mm2 F2 283,40 1,5 425,1 N 2. La variacin de la fuerza mxima F2 F1 425,1 379,32 100 100 10,76% F2 425,1 Es el aumento de la fuerza en el diseo 2 frente al diseo 1.

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1.8. CLCULO DE LA ENERGA CALORFICA EN UN PROCESO DE COLADA

Problema 1.7 Determnese la energa necesaria para llevar una carga de una aleacin eutctica de aluminio-silicio hasta 50 C por encima de su temperatura de fusin, a partir de los datos siguientes: Masa de la carga ........................................................ Temperatura ambiente ................................................ Temperatura de fusin ............................................... Calor latente de fusin ............................................... Calor especfico en estado slido .............................. Calor especfico en estado lquido ............................. Densidad en estado slido ......................................... 500 20 574 93 0,23 0,28 2,7 kg C C cal/gramo cal/gramo C cal/gramo C g/cm3

Determnese el coste energtico por kg para la fusin, sabiendo que el sistema funciona con energa de combustibles derivados del petrleo de poder calorfico 9.000 kcal/kg, y de precio 0,75 /kg, siendo el rendimiento del proceso (calor equivalente aportado a la carga/calor total suministrado en la combustin) del 30%.

Solucin

PLANTEAMIENTO Primero, determinaremos la energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de la colada. Despus, calcularemos la cantidad de combustible para este aporte calorfico. Finalmente, hallaremos el importe por kilogramo de combustible. 1. Clculo del aporte calorfico H V [Cs (Tm To) Hf Cl (Tp Tm)] H 500 103 (0,23 cal/g C) (574 20) 93 cal/g 0,28 (624 574) 117.210.000 cal H 117.210 kcal 117.210 Como slo se aprovecha el 30% tenemos: H kcal 390.700 kcal 0,3 2. Clculo de la cantidad de combustible necesaria 390.700 kcal Combustible 43,41 kg 9.000 kcal/kg 3. Costo energtico Precio 43,41 kg 0,75 /kg 32,56 Precio por kilogramo de masa: 32,56 0,0651 /kg 500 kg