Reyes Bahena, J.L., Aparicio Ramrez, M.R., Aleman, J.E.

EVALUACIN Y ESTABILIZACIN DEL PRODUCTO DE MOLIENDA USANDO EL SIMULADOR JKSIMMET Juan Luis Reyes Bahena1, Mario Rafael Aparicio2, Jorge Enrique Alemn2
1

Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos, Av. Sierra leona 550, Lomas 2 Seccin, 78210 San Luis Potos, S.L.P., Mxico. Tel/Fax (52-444) 825-43-26; 8254584 Ext. 124, e-mail: jlreyes@uaslp.mx 2 Unidad Minera Santa Eulalia, Domicilio Conocido, Francisco Portillo, Chihuahua, Mxico. Tel/Fax (52-614) 451-5155; 451-5157, e-mail: mario.ramirez@mm.gmexico.com; jorge.aleman@mm.gmexico.com

RESUMEN
La simulacin matemtica es una de las herramientas ms prcticas y poderosas para optimizar los circuitos de reduccin de tamaos y clasificacin de partculas minerales o bien ayudar en el diseo de nuevos circuitos. El simulador JKSimMet es uno de muchos simuladores en estado estable que permite optimizar los circuitos de reduccin de tamaos (trituracin y molienda). Este simulador fue desarrollado desde hace ms de 40 aos por la contribucin de estudiantes de doctorado de la Universidad de Queensland, a travs del Julius Kruttschnitt Mineral Research Center. En este estudio, la aplicacin de este simulador conjuntamente con pruebas de laboratorio ha permitido realizar una evaluacin detallada de la operacin actual del circuito de molienda con la finalidad de determinar y estabilizar el tamao del producto de molienda de la Unidad Santa Eulalia, al cual se tenga la mejor respuesta metalrgica del proceso de flotacin. El anlisis de simulacin mostr que la adicin de agua afecta significativamente la estabilidad del circuito de molienda y clasificacin. Por otro lado, la evaluacin del circuito concluy que en la fraccin -140+200 mallas (-106+75 m) se tiene una baja liberacin de las partculas del mineral de zinc (79.8% de liberacin). Las pruebas de laboratorio confirmaron que el tiempo requerido para favorecer al menos el 85.0% de la liberacin del mineral de zinc es de 12.5 minutos a la fraccin de -140+200 mallas. El estudio de optimizacin determin que el circuito de molienda puede incrementar su capacidad de tratamiento en un 16.5%; es decir, 9.7 ton/h ms de la capacidad de diseo (58.3 ton/h); mientras que los estudios de liberacin a diferentes tiempos de molienda mostraron que el tamao ptimo debe estar en el rango de 72.0 a 77.0% a menos 200 mallas (0.075 mm). Esto es equivalente a un tiempo de residencia del molino entre 13 y 16 minutos. Sin embargo, un producto de molienda a un porcentaje mayor al 77.0% -200 malla resultar en un efecto negativo en la separacin de los minerales de zinc, debido a la intima asociacin del mineral de esfalerita con el mineral de ganga.

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Tabla de Contenidos
1. 2. INTRODUCCION ........................................................................................................................................ 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................................................... 4 2.1 2.2 2.3 2.4 3. Circuito de molienda ............................................................................................................................. 4 Muestreos .............................................................................................................................................. 4 Pruebas de molienda ............................................................................................................................. 5 Caracterizacin de minerales................................................................................................................ 6

EVALUACIN DEL CIRCUITO............................................................................................................... 7 3.1 3.2 3.3 Rendimiento metalrgico ...................................................................................................................... 7 Flujo de minerales................................................................................................................................. 9 Relacin molienda/liberacin ............................................................................................................. 12

4.

OPTIMIZACIN ....................................................................................................................................... 13 4.1 4.2 4.3 Validacin del modelo matemtico ..................................................................................................... 13 Relacin tiempo-molienda-liberacin ................................................................................................. 14 Incremento de capacidad .................................................................................................................... 16

5. 6.

CONCLUSIN ........................................................................................................................................... 17 AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................................. 17

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1.

INTRODUCCION

El proceso de molienda es altamente no lineal debido a la interaccin de los molinos con la etapa de clasificacin. Adicionalmente, cambios en la granulometra de alimentacin y dureza del mineral hacen que el problema de estabilizacin del circuito sea difcil. As, la optimizacin de los circuitos de molienda por experimentacin directa (prueba y error) es muy difcil y costosa debido al costo de modificar y operar los circuitos para llevar a cabo estas pruebas. Un buen simulador es una herramienta til para el ingeniero de proceso. Un simulador puede demostrar lo que una planta puede hacer bajo condiciones de operacin especficas.

El simulador JKSimMet fue desarrollado por el Julius Krusttchintt Mineral Research Center (JKMRC) desde hace ms de 40 aos, el cual representa una compilacin de muchos trabajos de investigacin desarrollados por estudiantes de posgrado de la Universidad de Queensland en el rea de modelacin y simulacin de proceso de reduccin de tamaos. En general, el simulador puede ser usado para: Estudios de diseo. o Ayuda al ingeniero de diseo a encontrar la mejor configuracin del circuito. o Confirma que las especificaciones de diseo reunirn las condiciones de operacin. o Seleccionar los equipos ms adecuados a ser incluidos en la planta. o Dimensionar los equipos correctamente y evitar un sobre-dimensionamiento de las unidades de la planta. o Optimizar la operacin de la planta al alcanzar las mejores combinaciones econmicas de grado y recuperacin. o Identificar problemas potenciales cuello de botella. o Proveer una evaluacin comparativa de fabricantes de equipos. o Definir las garantas de rendimiento que deben ser cumplidas por el fabricante. Rendimiento actual de una planta. o El rendimiento ptimo de la planta puede ser alcanzable.

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o La planta puede ser ajustada para las posibles variaciones de alimentacin de calidad y velocidad de alimentacin. o Problemas cuello de botella en la planta pueden ser encontrados y determinar posibles soluciones para eliminarlos. o El cambio del rendimiento de la planta puede ser investigado haciendo las preguntas Que pasa si? o Operaciones que no estn del todo entendidas pueden ser identificadas y una investigacin adecuada puede ser realizada para resolver tal situacin.

En el caso de este estudio de investigacin, el simulador JKSimMet fue usado para evaluar y optimizar el rendimiento del circuito actual de molienda y clasificacin de la Unidad Santa Eulalia de Industrial Minera Mxico, S.A. de C.V.

2.

DESARROLLO EXPERIMENTAL

2.1 Circuito de molienda El circuito de molienda y clasificacin de la Unidad Santa Eulalia de Industrial Minera Mxico, S.A. es mostrado en la Figura 1. La capacidad de diseo del circuito es de 60 ton/h (1500 ton/d); sin embargo, durante la operacin actual es en promedio 54 tph (1350 ton/d) de material proveniente de mina. El producto alimentado al circuito de molienda tiene aproximadamente un 10% arriba de pulgada. Mediante la operacin del circuito de molienda (molino de bolas Allis Chalmer 10 x 15 pies, motor de 1000 HP (745.7 kW) e hidrocicln D20), el producto final presenta una granulometra de 58-60% a -200 mallas. El ndice de Bond del mineral de Santa Eulalia presenta un valor de 12.84 kWh/ton.

2.2 Muestreos Los muestreos en el circuito de molienda y clasificacin de la Unidad Santa Eulalia fueron realizados el da 4 y 5 de Abril de 2008. Los puntos de muestreo en el circuito de molienda y clasificacin fueron:

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D20

10.5x15

Figura 1: Circuito de molienda y clasificacin

Alimentacin fresca (banda). Descarga del molino. Descarga del cicln (gruesos). Derrame del cicln (finos).

La Tabla 1 muestra la relacin de los muestreos realizados en el circuito de molienda y clasificacin de la Unidad Santa Eulalia.

Tabla 1: Relacin de muestreos realizados en el circuito de molienda

Muestreo IMA IMB IMC Slidos Secos, ton/h 52.2 58.3 52.2 Bomba 4 3 3

2.3 Pruebas de molienda Varias pruebas de molienda a diferentes tiempos fueron realizadas en el laboratorio con material de alimentacin fresca (banda). La muestra fue preparada a -10 mallas y muestras de un kilo fueron molidas a cinco diferentes tiempos (7 min, 10 min, 13 min, 16 min y 19 min) en un molino de bolas de laboratorio. Las curvas de acumulado % pasado vs. tamao de partcula de las pruebas de molienda a diferentes tiempos fueron comparadas con las curvas obtenidas en cada uno de los muestreos realizados en planta (Figura 2). Como se observa en la Figura 2,
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la curva de acumulado % pasado vs tamao de partcula a 10 minutos de molienda coincide con la curva del muestreo a 52.2 ton/h secas.

100 90 80 Acumulado % Pasado 70 60 50 40 30 20 10 0 0.01

P80 = 0.172 P80 = 0.124 P80 = 0.094 P80 = 0.079 P80 = 0.058 IMA P80 = 0.128 IMC P80 = 0.120 IMB P80 = 0.152 IMA - Operacin normal (Bomba 4) IMB - 20% extra capacidad (Bomba 3) IMC - Operacin normal (Bomba 3)

0.1

1 Tamao de Partcula (mm)

10

100

7 min

10 min

13 min

16 min

19 min

IMA

IMC

IMB

Figura 2: Rompimiento de partculas en funcin del tiempo de molienda

Sin embargo, al incrementar la capacidad de molienda hasta 58.3 ton/h secas manteniendo constante las condiciones de operacin del circuito de molienda, la curva acumulado % pasado vs tamao de partcula se observ entre la curva a tiempo de molienda de 7 y 10 minutos. Esto representa una reduccin en el tiempo de residencia de las partculas en el interior del molino y por lo tanto una reduccin en el rompimiento de partculas.

2.4 Caracterizacin de minerales El estudio de caracterizacin y liberacin de minerales fue realizado usando un Microscopio Electrnico de Barrido (MEB) marca Phillips (Modelo XL30). Las muestras usadas para este estudio fueron del producto de molienda de los siguientes muestreos, las cuales fueron analizadas en forma global: IMA: condiciones normales a 52.2 ton/h (Bomba No. 4). IMB: condiciones normales a 58.3 ton/h (Bomba No. 3).

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Fracciones -150+200 y -200+325 mallas de las pruebas de molienda a diferentes tiempos.

El estudio de liberacin de los minerales de inters en la Unidad Santa Eulalia se llev a cabo con la muestra del producto de molienda del muestreo IMA (Figura 3). La liberacin relativa de la Figura 3 muestra que la galena y calcopirita presentan el 100.0% de liberacin a tamaos menores de 100 micrmetros. El mineral de ganga presenta una liberacin de aproximadamente 90.0% en todas las fracciones de tamao. Sin embargo, la esfalerita y la pirita muestran una liberacin mxima de 80.0% a tamaos menores de 100 micrmetros. A tamaos mayores de 100 micrmetros, la liberacin disminuye rpidamente.

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 100 1000

Liberacin Relativa, %

Tamao de Partcula, m
Galena Calcopirita Esfalerita Pirita Ganga

Figura 3: Liberacin relativa de los principales minerales de inters en el producto de molienda del muestreo IMA

3.

EVALUACIN DEL CIRCUITO

3.1 Rendimiento metalrgico La Tabla 2, Tabla 3 y Tabla 4 muestran el resumen del balance agua/pulpa de los muestreos realizados en el circuito de molienda de la Unidad Santa Eulalia. Como se observa, el muestreo IMB presenta una granulometra de alimentacin ligeramente ms gruesa comparada con la granulometra de los muestreos IMA e IMC. Esta es la principal razn por la que se tiene una razn de reduccin mayor en el muestreo IMB.
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Tabla 2: Resumen del balance agua/pulpa del muestreo IMA

Alim
Mineral, ton/hr 3 Agua, m /hr Pulpa, ton/hr 3 Pulpa, m /hr 3 Dens. Pulpa, ton/m % Slidos (en volumen) % Slidos (en peso) Tamao al 80% (D80, micrones) 52.2 1.6 53.8 18.5 2.916 91.3 97.00 12671

Alim
168.6 27.7 196.4 82.1 2.391 66.2 85.88 2770

Descarga Molino
168.6 73.0 241.6 127.4 1.897 42.7 69.80 316

Alim Cicln
168.6 86.8 255.4 141.2 1.809 38.5 66.03 316

Descarga Derrame Cicln

116.4 26.1 142.6 63.7 2.239 59.0 81.68 435

Fresca Molino

Cicln
52.2 60.6 112.8 77.5 1.456 21.7 46.26 130

Tabla 3: Resumen del balance agua/pulpa del muestreo IMB

Alim
Mineral, ton/hr 3 Agua, m /hr Pulpa, ton/hr 3 Pulpa, m /hr 3 Dens. Pulpa, ton/m % Slidos (en volumen) % Slidos (en peso) Tamao al 80% (D80, micrones) 58.3 1.8 60.1 20.6 2.916 91.3 97.00 15645

Alim
206.0 44.7 250.7 111.2 2.255 59.8 82.16 4279

Descarga Molino
206.0 89.1 295.1 155.6 1.897 42.7 69.80 355

Alim Cicln
206.0 110.5 316.5 176.9 1.789 37.6 65.09 355

Descarga Derrame Cicln

147.7 42.9 190.6 90.6 2.105 52.6 77.48 456

Fresca Molino

Cicln
58.3 67.5 125.8 86.4 1.457 21.8 46.33 155.6

Tabla 4: Resumen del balance agua/pulpa del muestreo IMC

Alim
Mineral, ton/hr 3 Agua, m /hr Pulpa, ton/hr 3 Pulpa, m /hr 3 Dens. Pulpa, ton/m % Slidos (en volumen) % Slidos (en peso) Tamao al 80% (D80, micrones) 52.2 1.6 53.8 18.5 2.916 91.3 97.00 11722

Alim
179.0 37.4 216.4 95.2 2.274 60.7 82.71 1131

Descarga Molino
179.0 77.5 256.5 135.2 1.897 42.7 69.80 266

Alim Cicln
179.0 96.2 275.2 153.9 1.788 37.5 65.06 266

Descarga Derrame Cicln

126.8 35.8 162.6 76.7 2.120 53.3 77.98 327

Fresca Molino

Cicln
52.2 60.3 112.5 77.2 1.458 21.8 46.38 120.1

La demanda de energa para llevar a cabo la reduccin de tamaos en los tres muestreos es muy similar; 3.97 kWh/ton en el muestreo IMA, 3.26 kWh/ton en el muestreo IMB y de 3.74 kWh/ton en el muestreo IMC. La produccin de finos en el circuito de molienda en el muestreo IMB es ligeramente mayor (22.53 ton/h); mientras que en los muestreos IMa e IMC son similares (21.16 y 20.13 ton/h, respectivamente).
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3.2 Flujo de minerales El flujo de minerales a las condiciones del muestreo IMA es mostrado en la Tabla 5. Como puede observarse, de las 52.2 toneladas secas de mineral alimentado por hora al circuito de molienda y clasificacin, se producen nicamente 1.24 ton/h de galena y 6.45 ton/h de esfalerita; mientras que el mayor flujo es observado en los minerales no deseables, tales como la pirita (11.52 ton/h) y el mineral de ganga (32.83 ton/h). De aqu la importancia de que el tamao de molienda se defina en funcin de la mxima liberacin del mineral de ganga.

Tabla 5: Flujo de slidos de cada uno de los minerales en el producto de molienda (muestreo IMA)
Flujo de Minerales, tph Malla
+48 +70 +100 +150 +200 +325 -325

Tamao Flujo (tph) PbS CuFeS2 ZnS Promedio (m) 354 1.22 0.0027 0.0004 0.0107
210 149 105 74 44 22 2.57 4.32 5.14 6.11 6.44 26.41 52.20 0.0062 0.0140 0.0279 0.0550 0.1613 0.9760 1.2430 0.0015 0.0037 0.0119 0.0212 0.0242 0.0915 0.1543 0.0459 0.1797 0.6539 1.0628 1.0258 3.4751

FeS2
0.0807 0.2338 0.6309 1.1541 1.5732 1.6940 6.1500

Ganga
1.1218 2.2808 3.4885 3.2938 3.3950 3.5305 15.7178

6.4539 11.5167 32.8282

El flujo de partculas para cada una las diferentes clases de liberacin en funcin del tamao de partcula es una manera adecuada de determinar el rendimiento esperado en el proceso de separacin de los minerales. As, para el mineral de esfalerita, podemos observar la distribucin del flujo de partculas liberadas y asociadas (Figura 4). Como puede observarse, de las 6.45 ton/h de mineral de esfalerita total producido en el circuito de molienda, el mayor flujo se encuentra en la fraccin a -325 mallas (22 m en promedio). En total, se tiene un flujo de 5.17 ton/h de partculas de esfalerita liberadas; es decir, la recuperacin terica mxima de partculas liberadas de esfalerita es del 80.0%, y el 20.0% estn asociadas con otros minerales.

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10

3.00 2.50 Flujo, tph 2.00 1.50 1.00 354 0.50 149 0.00 74 22 Ternarios Binarios Liberados Liberados

Tamao de Partcula, m

Ternarios

Binarios

Figura 4: Flujo de esfalerita liberada, binaria y ternaria en funcin del tamao de partcula

La Figura 5 muestra el flujo de esfalerita en asociacin con otros minerales. En esta figura se puede observar que la principal asociacin de la esfalerita es con el mineral de ganga y pirita. Sin embargo, el flujo de esfalerita asociada ms importante es con el mineral de ganga en la fraccin ms fina (-325 mallas; 22 m). Es decir, para poder liberar la esfalerita del mineral de ganga, se debe moler a tamaos menores de 22 micrmetros, lo cual en trminos de energa resulta en un gran reto.

De igual forma, podemos observar en la Figura 6 que el flujo mximo de galena liberada se concentra en la fraccin a -325 mallas (22 m en promedio). Del flujo total de galena (1.24 ton/h) en el producto de molienda, 1.21 ton/h se encuentra totalmente liberado; es decir, la recuperacin mxima terica de galena es de 97.4%; mientras que el 2.6% se encuentra asociado con otros minerales.

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11

0.50 0.40 Flujo, tph 0.30 0.20 0.10 354 149 0.00 22 Galena Calcopirita Pirita Ganga Pirita Ganga 74

Tamao de Partcula, m

Galena

Calcopirita

Figura 5: Flujo de esfalerita en asociacin binaria con otros minerales en funcin del tamao de partcula

1.00 0.80 Flujo, tph 0.60 0.40 354 0.20 149 0.00 22 Ternarios Binarios Liberados Liberados 74

Tamao de Partcula, m

Ternarios

Binarios

Figura 6: Flujo de galena liberada, binaria y ternaria en funcin del tamao de partcula

El flujo de partculas de galena asociadas es muy pequeo comparado con el flujo de partculas liberadas. Sin embargo, es importante determinar cual es la principal asociacin del

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mineral de ganga. La Figura 7 muestra el flujo de galena asociada en funcin del tamao de partcula. La asociacin de galena es principalmente con la ganga y como se observa en la Figura 7, los mximos flujos se concentran en la fraccin gruesa en el rango de -70+200 mallas (74 a 354 m en promedio). Con un incremento en el tamao de molienda, se lograra disminuir este tipo de asociacin, lo cual preemitira incrementar el grado y recuperacin de galena.

0.012 0.010 Flujo, tph 0.008 0.006 0.004 0.002 354 149 0.000 22 Pirita Calcopirita Esfalerita Ganga Esfalerita Ganga 74

Tamao de Partcula, m

Pirita

Calcopirita

Figura 7: Flujo de galena en asociacin binaria con otros minerales en funcin del tamao de partcula

3.3 Relacin molienda/liberacin El estudio de liberacin se realiz tambin con el producto del circuito de molienda (finos del cicln) en el segundo muestreo IMB realizado a 58.3 ton/h. El tamao al 80.0% del acumulado pasado fue de 151.0 m, ligeramente ms grueso que el valor observado en el muestro IMA (126 m). Esto corrobora que al incrementar la capacidad de molienda sin modificar las condiciones de operacin de los equipos, se produce una granulometra ms gruesa; y esto, obviamente modificar las condiciones de liberacin de las partculas minerales. El flujo de esfalerita liberada en ambos muestreos (IMA, IMB) es graficado en funcin del tamao de partcula en la Figura 8.
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13

3.00 2.50 ZnS Liberada, tph 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 IMA 210 IMB 354 105 149 74 44 22

Tam ao Prom edio de Partcula, m

Figura 8: Flujo de esfalerita liberada en funcin del tamao de partcula del muestreo IMA y IMB

Al moler a un tamao ms grueso (muestreo IMB), se observa una disminucin en el flujo de partculas liberadas de esfalerita en las fracciones 44 y 22 micrmetros; sin embargo, en la fraccin gruesa se incrementa ligeramente. 4. OPTIMIZACIN

4.1 Validacin del modelo matemtico Para proceder a la realizacin del estudio de optimizacin del circuito es fundamental validar la calibracin del modelo matemtico del circuito de molienda y clasificacin. As, la Figura 9 presenta la validacin del modelo usando la granulometra del producto final de molienda (finos del cicln) del muestreo IMB el cual fue comparado con la prediccin del modelo calibrado usando los datos del muestreo IMA.

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100 90 Acumulado % Pasado 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0.01 0.1 1 Tamao de Partcula, mm Medido Modelado 10 100

Medido Modelado

Slidos Ton/h % 58.3 56.75 58.3 56.75

P80 mm 0.151 0.140

Figura 9: Distribucin granulomtrica del producto de molienda del muestreo IMB y modelado con el modelo matemtico del muestreo IMA

4.2 Relacin tiempo-molienda-liberacin Las pruebas de molienda a diferentes tiempos realizadas en el molino de bolas de laboratorio han confirmado que no existe liberacin del mineral de ganga al incrementar el tiempo de molienda. La Figura 10 muestra la liberacin relativa de esfalerita en funcin del tiempo de molienda en dos fracciones de tamao; -150+200 mallas y -200+325 mallas.

En esta figura no se observa un importante incremento en partculas liberadas de esfalerita al incrementar el tiempo de molienda, excepto a los 19 minutos de molienda, en el cual la proporcin de partculas liberadas disminuyen considerablemente. En relacin con la asociacin esfalerita/ganga no se observa ningn cambio al incrementar el tiempo de molienda; por el contrario, a mayor tiempo de molienda (producto ms fino), la asociacin de esfalerita/ganga se incrementa lo que resulta en una respuesta negativa para mejorar el rendimiento metalrgico del proceso de separacin.

Esto confirma que la asociacin esfalerita/ganga es muy fuerte a tamaos menores, debido a que el mineral de ganga (principalmente SiO2) se encuentra diseminado en tamaos menores a 22 m. En conclusin, una molienda muy fina (aproximadamente 80.0% a -20 micrmetros)

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sera requerida para liberar el mineral de ganga de la esfalerita lo que se significa un consumo de energa muy alto.

80 70 60 50 40 30 20 10 0 Libres Esf/Gan Esf/pi Esf/Gln Liberacin Relativa , % Liberacin Relativa, %

80

(a)

70 60 50 40 30 20 10 0 Libres Esf/Gan Esf/pi Esf/Gln

(b)

Esf/Ccp

Ternarios

eL ibe rac in

Ternarios

sd

10

Esf/Ccp

Cla se

13

e o d in mp a , m e i T e nd li Mo

16

19
Cla se

sd eL ibe

10

13

rac in

e o d in mp a, m e i T nd lie Mo

16

19

Figura 10: Liberacin relativa de esfalerita en funcin del tiempo de molienda: (a) fraccin -150+200 mallas, (b) fraccin -200+325 mallas1

La Figura 11 muestra la relacin tiempo-molienda-liberacin del mineral de Santa Eulalia. Esta figura muestra que el ptimo tamao de molienda debe estar entre el rango de 72.0 a 77.0% a -200 mallas. Una molienda mayor a los 77.0% a -200 mallas puede resultar en una baja proporcin de partculas liberadas de esfalerita debido al incremento de la asociacin esfalerita/ganga tal y como se observa en la Figura 10.

Los resultados a nivel laboratorio permiten tener una restriccin en cuanto al estudio de optimizacin del circuito de molienda y clasificacin. As, la optimizacin debe estar basada en estabilizar el tamao del producto de molienda en el rango de 72.0 a 77.0% pasando la malla 200 (0.075 mm).

Esf = esfalerita, Gan = ganga, Pi = pirita, Gln = galena, Ccp = calcopirita.

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Reyes Bahena, J.L., Aparicio Ramrez, M.R., Aleman, J.E.

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100 90 % menor a la Malla 200 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 Tiempo, min % -200# %Lib -150+200# %Lib -200+325#

100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 % Liberacin Relativa

Figura 11: Relacin tiempo-molienda-liberacin del mineral de Santa Eulalia

4.3 Incremento de capacidad De acuerdo a los resultados de la simulacin matemtica usando el software JKSimMet (Tabla 6), el circuito de molienda de la Unidad Santa Eulalia puede incrementar su capacidad de molienda en un 16.5%; es decir, un incremento de 9.7 ton/h manteniendo un porcentaje de partculas que pasan la malla 200 de 66.6%. Debido a las limitaciones de capacidad del bombeo, el porcentaje a -200 mallas y/o la capacidad de molienda no pueden ser mejorados en el circuito.

Tabla 6: Resumen del rendimiento del circuito a 68 ton/h secas

Alim Alim Descarga Alim Descarga Derrame Fresca Molino Molino Cicln Cicln Cicln
Mineral, ton/hr 3 Agua, m /hr Pulpa, ton/hr 3 Pulpa, m /hr Dens. Pulpa, ton/m % Slidos (en volumen) % Slidos (en peso) Tamao al 80% (D80, micrones)
3

68.0 2.1 21.94 2.916 91.25 97.0 12690

251.3 62.8 81.06 2.183 56.34 80.0 1935

251.3 62.9 81.06 2.183 56.32 80.0 327

251.3 114.9 81.06 1.869 41.37 68.63 327

183.3 41.2 59.13 100.38 2.237 58.91 81.63 405

68.0 73.6 21.94 95.54 1.482 22.96 48.02 116

24.04 143.89

143.93 195.93

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Para lograr esto, es necesario hacer las siguientes modificaciones en las condiciones de diseo y operacin del circuito de molienda y clasificacin: Dimetro de vortex de 8 pulg y apex de 4 1/4 pulg. Carga de llenado de bolas de 36.0% en el interior del molino. 19.5 m3/h de agua agregada a la alimentacin del molino de bolas. 52.0 m3/h de agua agregada a la descarga del molino de bolas.

Bajo estas condiciones de operacin, el circuito trabaja con una carga circulante de 270% y el molino de bolas estar demandando un consumo de energa de 735.6 kW; es decir, se utiliza el 98.6% de la energa disponible para llevar a cabo la reduccin de tamao. Por otro lado, la presin de operacin del cicln es de 14.5 psi (100 kPa). 5. CONCLUSIN

A travs del uso del simulador JKSimMet, se ha determinado que el circuito de molienda de la Unidad Santa Eulalia puede incrementar su capacidad de tratamiento en un 16.5%; es decir, 9.7 ton/h ms de la capacidad de diseo (58.3 ton/h). En conjunto con los estudios de laboratorio se ha corroborado que el tamao ptimo de molienda debe estar en el rango de 72.0 a 77.0% a menos 200 mallas (0.075 mm). Esto es equivalente a un tiempo de residencia del molino entre 13 y 16 minutos. Una molienda a un porcentaje mayor al 77.0% -200 malla resultar en un efecto negativo en la separacin de los minerales de zinc, debido al incremento de la asociacin de este mineral con la ganga. 6. AGRADECIMIENTOS

Los autores desean agradecer sinceramente el apoyo por parte de la Unidad Santa Eulalia de Industrial Minera Mxico por las facilidades otorgadas para la realizacin de este trabajo de investigacin, en especial a los ingenieros Sergio Ginez Jimnez, Vctor Manuel Morales, y al Ing. Humberto Arreola. Se agradece sinceramente a los ingenieros Rocio y Obed por la realizacin de los muestreos y preparacin de las muestras en el laboratorio. A la M.C. Mara del Carmen Ojeda Escamilla por el estudio de caracterizacin de minerales y al I.E. Cristobal A Prez Alonso por el estudio de liberacin.

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