Capitolo 4

CAPITOLO 4 Apparecchiature, tecniche e risultati sperimentali: impianto pilota

4.1 Introduzione
Limpianto pilota utilizzato per lattivit sperimentale si trova nella sede distaccata dellIRC (Istituto Ricerche sulla Combustione) del CNR (Centro Nazionale Ricerche) in via Metastasio a Napoli; progettato inizialmente per lo studio del processo di desolforazione dei fumi di combustione mediante tecnologia Spray Dry, l'impianto stato modificato per la sperimentazione contingente secondo criteri di ottimo economico che consentissero il ripristino delle funzionalit da desolforatore per realizzare labbattimento simultaneo di pi inquinanti, in previsione di future attivit sperimentali. Per alimentare il mercurio elementare, stato considerato lo stesso sistema di alimentazione previsto in laboratorio, pur se modificato in base a considerazioni impiantistiche relative all'impianto spray-dry. Nei seguenti paragrafi si illustreranno l'impianto nella sua configurazione originaria e le modifiche apportate per permettere l'inizio dell'attivit sperimentale sull'abbattimento del mercurio elementare.

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4. 2 Impianto pilota nella configurazione iniziale

Limpianto si sviluppa sui tre livelli di una struttura di acciaio per unaltezza complessiva di 12 m e unarea di impronta di circa 30 m 2, completamente coibendato per uno spessore di 60 mm con feltri di fibra minerale (lana di roccia), protetta da una rete zincata e lamierino in alluminio. Da un punto di vista funzionale, esso presenta una sezione di generazione dei fumi , che comprende i serbatoi dellolio, il bruciatore, la caldaia, il riscaldatore elettrico e tutte le tubature che conducono i fumi allingresso dello spraydryer, una sezione di trattamento dei fumi mediante il processo spray-dry , costituita da una colonna di assorbimento (spray-dryer), dotata di una lancia per atomizzare la soluzione, una sezione di preparazione della sospensione adsorbente, che include il serbatoio, le linee dellacqua e dellaria e la pompa peristaltica per la preparazione, lo stoccaggio e linvio della sospensione o slurry (grassello di calce) alla lancia, una sezione di post-trattamento dei fumi posta a valle dello spray-dryer per labbattimento del particolato solido; ne fanno parte un ciclone e un filtro a maniche disposti in parallelo, una sezione di sicurezza, costituita da torre a pioggia e abbattitore di nebbie e una sezione di analisi e controllo, che comprende il sistema di analisi della composizione dei fumi e le apparecchiature per la gestione e il controllo dellimpianto.

4.2.1 Sezione di generazione dei fumi

La sezione di generazione dei fumi comprende un circuito dellolio dalla cui combustione si ottiene la corrente da trattare. Il sistema di alimentazione

dellolio al bruciatore costituito da due serbatoi (un serbatoio di stoccaggio

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al piano terra di capacit pari a 200 l e uno giornaliero al secondo piano, sopra la caldaia, di capacit 70 l) coibentati e dotati di resistenze riscaldanti per ridurre la viscosit dellolio (che raggiunge i 100C) e consentirne la movimentazione, e da tubature di collegamento (anchesse riscaldate fino al bruciatore) sul cui circuito inserita una pompa di ricircolo che miscela di continuo lolio combustibile evitandone la stratificazione nei due serbatoi. Per lasportazione dei depositi che inevitabilmente si formano, invece, nel bruciatore quando lolio combustibile raffredda, si procede allalimentazione a nafta nelle fasi di avvio e di spegnimento della fiamma. Il relativo serbatoio, disposto anchesso al di sopra della caldaia, un fusto di capacit pari a circa 30 litri. Il riscaldamento del serbatoio giornaliero controllato da un termostato, mentre il serbatoio di stoccaggio dotato di un termometro per cui richiede un controllo manuale. Entrambi i serbatoi dispongono di una valvola di sicurezza che nel caso di incrementi anomali di pressione permette uno sfiato, luscita cio di parte dellolio, evitando cos lesplosione del serbatoio stesso (venting). Per il serbatoio di stoccaggio, tale valvola tenuta sempre aperta e collegata ad un tubo flessibile che allontana i vapori prodotti dagli oli caldi lontano dallambiente di lavoro. Il serbatoio di stoccaggio alimentato dai fusti in maniera discontinua, mediante un carrello elevatore e un ribaltatore.
La caldaia, prodotta dalla Fulgens di Milano e presentata in figura 4.1, ha una

larghezza di 1300 mm, unaltezza di 1750 mm, una lunghezza di 2200 mm ed un peso di circa 750 kg. La camera di combustione vera e propria occupa
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la met inferiore della struttura con una forma cilindrica avente una lunghezza di 1350 mm ed una sezione trasversale di 13.35 dm 2; in acciaio inossidabile AISI 430 (AISI American Iron and Steel Institute Type) ed isolata con lana di roccia esternamente. Alimentata ad olio combustibile denso, caratterizzata da una potenza di 200.000 kcal/h.

Fig 4.1 Caldaia

I fumi della combustione sono raffreddati in uno scambiatore ad aria, del tipo a tubi e mantello, alloggiato nel semivano superiore della camera. Lo scambiatore stato progettato per portare la temperatura dei fumi al di sotto dei 200C, a partire dal valore iniziale valutato in 1800C, tenendo conto del rendimento termico utile pari a 0,89: esso deve permettere ai fumi di cedere allaria circa 70 kW per cui costituito da 57 tubi di 1350 mm di lunghezza,
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con diametro esterno di 60.3 mm, e spessore pari a 3.91 mm. Il moto dellaria di raffreddamento garantito da un elettroventilatore - tipo BPN/15 - da 5000 m3/h con P di circa 120 mm e potenza assorbita di 4 kW. Il bruciatore (figura 4.2) un modello bi-stadio PRESS 30 N, prodotto dalla Riello di Legnago (VR): esso presenta una struttura in alluminio e un carter in lamiera per la protezione dei componenti; laccesso alla testa di combustione facilitata da due guide scorrevoli. Tale modello pu bruciare sia nafte pesanti, sia gasolio, e dispone di due ugelli alimentati con una portata variabile compresa nellintervallo 7,530 kg/h (potenze corrispondenti comprese nellintervallo 85340 kW).

Fig 4.2 Bruciatore

Esso collegato a due distinti serbatoi di alimentazione, uno per olio combustibile, laltro per il gasolio che viene alimentato nella fase di messa in esercizio e nella fase di spegnimento dellimpianto. L'alimentazione di gasolio si resa necessaria per la pulizia degli ugelli e di tutta la linea di
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alimentazione del combustibile al bruciatore che risultavano ostruiti, nella fase di accensione, da olio denso freddo e, quindi, eccessivamente viscoso. Una pompa centrifuga a bassa velocit provvede alla ricircolazione del combustibile nel serbatoio di stoccaggio e alliniezione attraverso gli ugelli, portando lintero circuito alla pressione di 25 bar. La regolazione dellaria di combustione avviene attraverso una serranda mossa da un motorino regolabile, con possibilit di chiusura in sosta. Il combustibile, prima di essere inviato in camera di combustione, deve essere preriscaldato, affinch entri nel campo di infiammabilit e raggiunga condizioni di viscosit ottimali per essere finemente polverizzato. In tal modo si favorisce unefficace miscelazione con laria e quindi una buona combustione. Per questa ragione, nel bruciatore presente un riscaldatore elettrico di 2,8 kW. Inoltre, tutte le tubazioni utilizzate per la movimentazione dellolio denso sono state opportunamente coibentate e riscaldate. La temperatura di preriscaldamento regolata da tre termostati: il termostato di regolazione impedisce lavviamento del bruciatore se la temperatura del combustibile non ha raggiunto il valore prefissato; il termostato a contatto di minima interviene arrestando il bruciatore nel caso in cui la temperatura del combustibile scenda al di sotto del valore prefissato; il termostato a contatto di massima disinserisce le resistenze quando, a causa di unavaria del termostato di regolazione, si registra un sensibile aumento della temperatura del preriscaldatore. Un ulteriore dispositivo di sicurezza, una cellula

fotoelettrica, posta direttamente in camera di combustione arresta

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lalimentazione nel caso di assenza di fiamma. Sono, infine, presenti un doppio filtro di mandata, e un manometro con rubinetto di protezione. Il riscaldatore (15.PD.01), prodotto dalla FATI (Milano), alimentato a 380 V e utilizza una potenza di circa 5 kW. Esso consta essenzialmente di due cilindri coassiali: nel cilindro interno sono alloggiate due resistenze elettriche da 2,5 kW, mentre la corrente gassosa fluisce nel cilindro esterno. Il sistema esternamente rivestito da lana di roccia che funge da isolante termico. Il riscaldatore gestito da un sistema di controllo e i valori di settaggio sono impostati tramite un quadro elettrico, come mostrato in figura 4.3, separato dal sistema di controllo generale. Il riscaldatore viene utilizzato per regolare la temperatura dei fumi e nella fase di preriscaldamento dellimpianto. Laria di preriscaldamento prelevata dal circuito del compressore esterno; la relativa elettrovalvola di apertura comandata dal calcolatore.

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Fig 4.3 Quadro di controllo del riscaldatore

Immediatamente a monte e a valle del riscaldatore sono presenti due termoresistenze che misurano la temperatura dei fumi e permettono al sistema di controllo di impedire pericolose sovratemperature.

4.2.2 Sezione di abbattimento gas acidi: reattore di contatto gas-sospensione di tipo spray dryer

Lo spray-dryer costituito da un cilindro in acciaio inox AISI 316L del peso di 270 kg, altezza di 2.6 m e volume di circa 0.27 m 3. Laltezza dello spraydryer stata fissata in maniera tale che, per un ampio intervallo di portate di fumi in ingresso, il processo di evaporazione delle gocce e il simultaneo assorbimento con reazione avvenga allinterno della colonna.
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I fumi entrano nella colonna orizzontalmente (Fig. 4.4) attraverso una tubatura di sezione rettangolare (60 mm per 115 mm) - ridotta rispetto alla precedente per aumentarne la velocit - e disposta in basso, tangenzialmente rispetto al cilindro.

Fig 4.4 Ingresso fumi allo spray dryer

Grazie allelevata componente tangenziale della velocit si genera un moto elicoidale, proprio nel punto in cui i fumi incontrano la sospensione nebulizzata mediante la lancia (posta sul fondo del reattore). Ci consente una buona miscelazione tra i fumi e lo slurry, che lungo il reattore

procederanno in equicorrente descrivendo il moto ascensionale: la configurazione dingresso dei fumi, tangenziale con angolo di swirl retto rispetto alla sospensione, realizzando turbolenza nella parte bassa della
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colonna, incrementando i coefficienti di scambio rispetto ai casi di adduzione direttamente in equicorrente o in controcorrente. Lo svantaggio che parte dei fumi, per la variabilit del campo di moto, sfuggono al contatto con lo slurry, con riduzione dellarea di scambio. Lo spray-dryer presenta alle sue estremit due portelloni che possono essere usati per le operazioni di manutenzione. In particolare, attraverso il portellone inferiore si pu invece verificare leventuale deposizione di fuliggini al fondo e si pu esplorare il condotto di adduzione dei fumi. A distanza relativa di 300 mm sono presenti sette termocoppie che permettono di rilevare il diagramma di temperatura in asse e nel tempo. In particolare, la figura 4.5 mostra che uno degli alloggiamenti destinato ad una termocoppia, dunque, rimossa, sia stato utilizzato come punto di iniezione del carbone direttamente in colonna per realizzare l'abbattimento di mercurio nella corrente gassosa da trattare. Per questo, tra la prima e la seconda termocoppia, stato posizionato un tubicino di acciaio, mediante il quale viene iniettato il carbone dentro la colonna, alla cui estremit realizzato un becco doca. Prima del tubicino si trova un cilindro in teflon opportunamente forato, costituito da due ingressi da una uscita. In uscita collegato il tubo di acciaio, un ingresso attraversato da una corrente daria la quale per le caratteristiche costruttive del cilindro, forato in modo da creare un venturi, aspira una portata di aria e di carbone dallaltro

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ingresso. Il carbone aspirato fornito dalla macchina del carbone descritta nel paragrafo successivo 4.2.3. In ingresso dal fondo della colonna posizionata la lancia di atomizzazione, spiegata in seguito. In figura 4.5 vengono rappresentate con T1 T5, le cinque termocoppie presenti lungo la colonna, mentre T6 identifica la termocoppia situata in prossimit del punto di prelievo.

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Fig 4.5 Schema della colonna spray-dryer

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4.2.3 Sezione di preparazione e di alimentazione della sospensione di idrossido di calcio

In questa sezione si provvede, mediante la miscelazione di due diverse correnti (slurry di calce a concentrazione costante e acqua di diluizione) alla preparazione della sospensione assorbente e al suo successivo invio allo spray-dryer in forma finemente nebulizzata mediante una pompa peristaltica e una lancia di atomizzazione. Lo slurry (sospensione al 40% in peso di idrossido di calcio) viene preparato in un serbatoio del volume di 200 litri. In tale serbatoio presente un mescolatore a motore che mantiene uniforme la concentrazione di idrossido di calcio nella sospensione. A valle del serbatoio presente, quindi, una pompa peristaltica, dopo la quale la linea si biforca: attraverso una valvola possibile un riciclo verso il serbatoio, attraverso un'altra valvola lo slurry passa attraverso un misuratore di portata e va ad unirsi alla linea dellacqua. Agendo sul riciclo e sul numero di giri della pompa, possibile variare in continuo le portate di alimentazione allo spray-dryer, necessarie per la sperimentazione. La linea dellacqua di diluizione corredata di una serie di valvole e strumenti di misura che consentono il controllo e il monitoraggio costante della portata. Nellordine troviamo una valvola manuale, un misuratore di portata, una valvola a spillo, un manometro e unelettrovalvola, comandata attraverso il software CUBE.

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Laria disponibile (grazie ad un compressore rotativo) ad una pressione di 7 atmosfere: un regolatore di pressione permette di laminarla al valore desiderato. A valle del regolatore, nellordine, troviamo un misuratore di portata, una valvola a spillo, un termometro e un manometro. Vi sono, infine, unelettrovalvola comandata dal CUBE e una valvola di intercettazione a sfera, attraverso la quale laria viene inviata alla lancia. Latomizzatore, costruito dalla Dumag, modello GS40, montato su una lancia munita di condotti coassiali per il liquido e per laria compressa (figura 4.6).

Fig. 4.6 Lancia e Atomizzatore

Laria di atomizzazione passa attraverso otto fori coassiali di diametro pari a 3 mm e viene accelerata in un condotto cilindrico fino a velocit
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ultrasoniche; allestremit di tale condotto viene deviata in direzione radiale verso la camera di risonanza mediante un ugello convergente di altezza variabile. La camera di risonanza una cava circolare di circa 3 mm di larghezza e di circa 2,5 mm di altezza, lievemente inclinata rispetto alla perpendicolare allasse dellugello e chiusa superiormente da un piattello di diametro pari a 12 mm nel cui centro c il foro, di 1,7 mm di diametro, di fuoriuscita della sospensione. La sospensione inviata nella sezione centrale e fuoriesce in una zona dove viene atomizzata per leffetto combinato del getto daria ad alta velocit e delle onde di pressione. La sezione particolarmente elevata del condotto del liquido consente unagevole atomizzazione di sospensioni.

4.2.4 Sezione di post-trattamento dei fumi

I fumi provenienti dallo spray dryer possono essere inviati al ciclone o al filtro a maniche (i depolveratori a secco sono disposti in parallelo), oppure, tramite un ulteriore by-pass, direttamente alla torre a pioggia. Il filtro a maniche (figura 4.7) prodotto dalla Dalamatic (modello DU 102) ed posto al primo piano dellimpianto. Lingombro di 1.875 m di altezza, per una base di 1.1m per 1.6 m; il peso di 790 kg. Esso dotato di dieci tasche per una superficie filtrante totale di 10 m 2. Per la portata di aria polverosa e la temperatura dei fumi previste da progetto, la superficie scelta assicura perdite di carico inferiori ai 300 mmH 2O e velocit di filtrazione conformi alle norme regionali vigenti in Campania (velocit di filtrazione per
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le ceneri volanti pari a 1,6-2,5 m/min). Le maniche del filtro sono costituite di Terylene la cui base chimica il polietilen-tereftalato, materiale caratterizzato da una buona resistenza allazione degli acidi e a temperature maggiori di 100C (non superiori comunque a 130-140C, per tempi prolungati). La trama disordinata delle fibre, inoltre, presenta spazi vuoti molto ridotti, pertanto garantisce efficienze altissime, fino al 99,95%. La pulizia delle tasche avviene con il metodo dei getti pulsanti: una portata di 47 m3/h di aria compressa viene introdotta ad una pressione di 4-5 atmosfere per tempi brevissimi (qualche decimo di secondo) ad intervalli di venticinque secondi, in controcorrente al flusso dei gas. La centralina di controllo provvede a cambiare continuamente i punti di iniezione, disposti esattamente al di sopra di ogni manica. Tuttavia va sottolineato che non necessaria una pulizia spinta: la formazione del cake di polveri sui pannelli non fa che aumentare lefficienza di rimozione, in quanto in grado di separare dalla corrente daria particelle che hanno dimensioni inferiori a quelle degli interstizi tra le fibre del filtro. Il pannello filtrante, infatti, quando non completamente libero da particolato diventa capace di rimuovere polveri di dimensioni anche submicroniche. Lintero filtro a maniche coibentato con lana di roccia ed avvolto da sottili fasce riscaldanti per evitare che la temperatura dei fumi scenda al di sotto della temperatura di rugiada con conseguente formazione di condense.

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Fig 4.7 Filtro a maniche

In parallelo al filtro a maniche presente un ciclone, fabbricato in acciaio AISI 316. Il diametro del corpo del ciclone pari a 240 mm, il diametro di uscita del gas 120 mm, mentre il diametro dello scarico misura 100 mm, per unaltezza globale di 1000 mm (suddivisa in 386 mm del cilindro, 454 mm della parte troncoconica, 160 mm della bocca di uscita); il peso di 50 kg. Diversamente dallaltro depolveratore a secco, il ciclone non presenta superfici filtranti, si basa su un principio completamente diverso: la sezione di ingresso fumi nel ciclone viene progettata con una geometria tale da forzare la corrente gassosa a compiere un moto elicoidale grazie al quale si sviluppa una forza centrifuga che spinge la frazione solida, dotata di maggiore inerzia, a impattare sulle pareti. Le particelle solide cos separate ricadono al fondo per gravit. Si comprende come, pur essendo il ciclone
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meno ingombrante e pi semplice a livello costruttivo rispetto al filtro a maniche, sia per meno efficiente nella rimozione del particolato, differenza che diviene sempre pi marcata al diminuire delle dimensioni delle particelle: il ciclone infattioffre una efficienza media pari al 50-80% per particelle di diametro compreso tra 5 e 20 m. Ci sono, poi, delle tracce scaldanti, dispositivi installati lungo i condotti dei fumi, dalluscita dello spray-dryer fino immediatamente a monte della torre a pioggia, necessarie a mantenere i fumi al di sopra della temperatura di rugiada, evitando linsorgere dei fenomeni di condensa. Tecnicamente le tracce scaldanti sono dei cavi elettrici autoregolanti, dotati di un nucleo conduttivo a contatto esterno col tubo (e quindi non diretto col fluido), che producono un riscaldamento distribuito. Tale nucleo costituito da un polimero miscelato con particelle di grafite, alimentato con due cavi di rame a diversa tensione, rivestito con una guaina isolante polimerica e con una calza di rame per la protezione meccanica e la messa a terra. Ad alte temperature, la matrice polimerica si espande, rompendo alcuni dei collegamenti in grafite tra i conduttori di rame, e regolando, cos, il riscaldamento. Si valutato in 22 W/m il flusso di calore perso dalle tubature per unit di lunghezza, alla temperatura del gas di 80C. Si scelto perci, da catalogo, il modello che a quella temperatura eroga una potenza di circa 20 W/m per dissipazione di energia elettrica. Vista la modesta lunghezza dei tubi, la dispersione di calore quasi interamente compensata dalle tracce scaldanti.

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4.2.5 Sezione dei trattamenti di sicurezza.

A valle dei depolveratori a secco i fumi devono subire un trattamento che svolge una funzione di sicurezza quando si effettuano prove in bianco, cio nel caso di by-pass o malfunzionamento dello spray-dryer o dei depolveratori. Per tal motivo, nell'impianto troviamo una torre a pioggia o scrubber (figura 4.8) fabbricato in acciaio AISI 316L ed composto di due cilindri coassiali sovrapposti; il cilindro inferiore ha un diametro e unaltezza di 60 cm, il cilindro superiore ha un diametro di 30 cm ed unaltezza di 240 cm. Il peso complessivo di 320 kg. Lungo l'altezza della colonna ci sono due sistemi di spruzzo per lacqua, ognuno dei quali costituito da quattro ugelli a diverse portate (da 3.5 gal/h a 20 gal/h). In questo modo, i getti mandano lacqua a 360 formando una cupola che lambisce le pareti della torre intercettando i fumi. Peraltro, una discreta aliquota dacqua viene spedita assialmente dagli ugelli a portata pi bassa, in modo che la nebulizzazione occupi tutto il volume.

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Fig. 4.8 Scrubber

Lacqua, venuta a contatto coi fumi, viene scaricata attraverso tubi di troppo pieno e inviata ad una vasca di raccolta da 1 m 3 posta al piano terra. Periodicamente, il contenuto viene scaricato in fognatura dopo

neutralizzazione. Le goccioline che per le loro dimensioni sono inevitabilmente trascinate dalla corrente, vanno separate prima

dellimmissione dei fumi in atmosfera. A valle della torre a pioggia, troviamo obbligatoriamente il deminster, cio un dispositivo che funga da abbattitore di nebbie. Si tratta di un separatore a pacchi lamellari in acciaio prodotto dalla ditta Forain di Milano (tipo SLY
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106). La corrente viene spinta dalle lamelle a numerosi cambiamenti di direzione: in questo modo le gocce dacqua urtano contro le pareti aderendovi e vengono deviate in opportune canalette. Questo sistema fa s che lefficienza del separatore sia superiore al 99% gi per le particelle di diametro pari a 10 m. Con una portata di 250 Nm3/h, le perdite di carico sono di circa 25 mmH2O. Lingombro dellapparecchiatura, flange comprese, di 0.436 m di diametro massimo per 1.460 m di altezza. Subito a monte del camino c' l'estrattore, un ventilatore di aspirazione (470 x 820 x 890 mm) che fornisce la prevalenza necessaria a vincere le perdite di carico cui sono soggetti i fumi nellattraversamento dellimpianto di abbattimento. Il motore dellestrattore azionato da un invertitore che consente di regolarne la velocit di rotazione. prodotto dalla Delta Electronics Inc., della serie VFD, con alimentazione trifase a 440 V e potenza installata di 3.7 kW. Questapparecchiatura elettronica ha il compito di tagliare la curva sinusoidale di corrente alternata, cambiandone fittiziamente la frequenza e il valore di picco. Laccensione dellinvertitore viene effettuata dal computer attraverso il software CUBE; la frequenza di funzionamento , invece, controllabile attraverso la tastiera digitale posta sullapparecchiatura stessa. Ad ogni frequenza di esercizio corrisponde una velocit di rotazione del ventilatore. Lavviamento dellestrattore deve essere effettuato in modo graduale: un transitorio troppo brusco potrebbe, infatti, portare ad uno spegnimento della fiamma della caldaia o imporre pericolose depressioni a monte. Il raggiungimento della portata desiderata nellimpianto realizzato, aumentando la frequenza per gradini. La fase di arresto per sua
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natura pi lenta, grazie allinerzia meccanica del gruppo motore-ventola e grazie alla resistenza elettrica di frenatura, che regola automaticamente la caduta della frequenza quando viene dato il comando di STOP da tastiera.

4.2.6 Sezione di analisi e controllo

Le apparecchiature incluse in questa sesta sezione servono al controllo, al monitoraggio e alla registrazione, in tempo reale, di tutto ci che avviene nellimpianto. Il sistema previsto per il rilevamento della concentrazione degli inquinanti presenti nella corrente gassosa, consiste in un insieme di analizzatori e sensori concentrato in un armadio (del peso di 400 kg, alto 2.40 m per una base di 1.10 m2 (figura 4.10), prodotto dalla Maihak Italia di Milano. Il sistema in grado di monitorare la composizione dei fumi in tre punti diversi dellimpianto mediante tre sonde di prelievo (e relative tubazioni di collegamento) disposte subito a monte dello spray-dryer, subito a valle di esso e a valle del filtro a maniche. Tutti i omponenti (apparecchiature, tubi pneumatici, morsettiere e altri componenti elettrici) sono montati a vista, staffati o ancorati alle pareti interne, in modo da garantire una completa accessibilit per le frequenti operazioni di manutenzione. Lo schema pneumatico dellintero sistema di analisi riportato sul telaio esterno, su un pannello di controllo da cui possibile effettuare i comandi pi comuni; attraverso led luminosi, inoltre,

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possibile rilevare eventuali anomalie di funzionamento (relative a portata, temperatura, pressione, presenza di condensa...) in concomitanza delle quali il controllore mette automaticamente in blocco il sistema, arrestando

Fig. 4.10 Sistema di misura

laspirazione. Il sistema di campionamento dei fumi progettato in modo che una modesta frazione della corrente di fumi da analizzare venga inviata al sistema di analisi, separata dal particolato senza alterazioni chimiche. La sonda (diametro 40 mm) costituita da un tubo di estrazione in AISI 316, resistente alla corrosione e alle alte temperature, e da un contenitore riscaldato recante un filtro sinterizzato della porosit di 2.

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In figura 4.11 riportata la sonda di prelievo.

Fig 4.11 Sonda di prelievo Il portafiltro, rigidamente connesso al tubo di prelievo, rimane allesterno del camino e consente una rapida ispezione/pulizia del filtro. Dalla testa della sonda si diparte la linea di trasporto dei fumi, costituita da ununica tubazione in PTFE della lunghezza media di 15 m, diametro interno 6 mm, resistente fino alla temperatura di 250C. La sonda termostatata mediante una fascia riscaldante con doppio avvolgimento intorno alla calotta portafiltro; la linea di prelievo, invece, mediante un nastro elettrico riscaldante (provvisto di doppio rivestimento coibente in materiale cellulare flessibile e di rivestimento protettivo antigraffio). Un sistema di misura (sensore PT100) e un controllore consentono di mantenere la temperatura di 140C in tutta la linea di prelievo e alla testa della sonda.
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I tubi in teflon sono collegati direttamente allinterno dellarmadio di analisi al refrigeratore elettrico a compressore , controllato da un microprocessore. Qui la temperatura dei fumi ridotta a 4C in modo da condensare gran parte dellumidit e altri composti prossimi alla saturazione presenti nei fumi. Ciascuna delle tre correnti sottoposta a due stadi di raffreddamento, di cui il secondo comune, e ognuno costituito da un serpentino immerso in un fluido freddo. La condensa viene raccolta in vaschette in PVC, svuotate periodicamente da pompe peristaltiche temporizzate gestite dal PLC, e allontanata lateralmente in un tubo anchesso in PVC. Per trattenere eventuali aerosol acidi che si formano a valle del frigo, sul percorso dei gas sono disposti un filtro metallico coalescente/chimico (trappola di SO3) e un ulteriore filtro meccanico di sicurezza in PTFE , munito di sensore di condensa. Di qui i fumi vengono mandati ad un convertitore catalitico a base di molibdeno, al fine di convertire tutti gli NOX in NO e di renderli rilevabili allanalizzatore. Il processo di conversione catalizzato dalla polvere di molibdeno contenuta in una cartuccia cilindrica, entro la quale fatto fluire il gas, e riscaldata alla temperatura di 400C (mediante un controllare che utilizza la misura di una termoresistenza PT 100). In uscita dal convertitore un filtro-carta trattiene il materiale pulverulento eventualmente rilasciato dalla cartuccia nella seconda met della sua vita utile. prevista, infine, una valvola a sfera a tre vie per lesclusione saltuaria del convertitore. Dopo la conversione, i fumi sono inviati agli analizzatori veri e propri: si tratta di due MULTOR 610 posti in parallelo e ciascuno preceduto da un
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filtro-carta e da una valvola a spillo per la regolazione delle portate e da un flussimetro. Il primo analizzatore misura la concentrazioni dei gas acidi - SO 2 e NO - e quella del vapor dacqua sfuggito alla condensazione. Questultima misura serve per valutare la sensitivit incrociata, ovvero linfluenza che il vapor dacqua esercita sulla misura di ognuno dei gas acidi; la compensazione effettuata automaticamente dallanalizzatore. La presenza del condensatore a monte impedisce una misura dellumidit dei fumi che pu essere valutata dunque solo con procedimento teorico, conoscendo leccesso di ossigeno e lefficienza della combustione. Il secondo analizzatore, infatti, fornisce le concentrazioni di O 2, CO2, CO. Gli analizzatori sono multicomponente, cio sono capaci di effettuare tutte e tre le rilevazioni simultaneamente e utilizzano differenti principi di misura: a cella elettrochimica per la determinazione dellossigeno (molecola non caratterizzata da un dipolo elettrico) e a radiazione infrarossa per gli altri componenti. La cella elettrochimica contiene un elettrolita acido che - a contatto con lossigeno (permeato attraverso una membrana) - genera una d.d.p. proporzionale al suo contenuto, ovvero alla concentrazione in fase gas. I fotometri operano sul principio del singolo raggio con modulazione spettrale, usando il gas stesso che deve essere misurato per rendere selettivo il sensore. Tutte le misure sono espresse come frazioni volumetriche. Alla parte ottica si affianca quella elettronica (indipendente dallelettronica complessiva dellarmadio) composta da microprocessore, display multifunzione e tastiera operativa, con diversi piani di accesso. I risultati delle analisi sono aggiornati ad intervalli di circa venti secondi sul display del
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singolo Multor e annotabili dalloperatore (lo stazionario della misura si raggiunge dopo circa tre minuti). Il flusso dei fumi nel circuito dei gas garantito da una pompa di aspirazione del tipo a membrana posta a valle del primo stadio di refrigerazione. Una seconda pompa aspira dai condotti non inseriti in scansione, in modo da ridurre i tempi di attesa al cambio della sonda di misura. Un flussimetro di overflow, posto in mandata alla pompa di aspirazione, ha la funzione di scaricare in atmosfera la portata in eccesso. Le operazioni di taratura vengono effettuate manualmente mediante bombole campione, confrontando il valore della concentrazione certificata (da memorizzare al display) con quella media letta allo strumento nellintervallo di calibrazione. Per ciascun apparecchio va eseguita la taratura dello zero utilizzando azoto puro (correggendo per differenza tra i due valori), e successivamente quella dello span dei singoli gas (correggendo per moltiplicazione): si effettuano sei calibrazioni (lacqua ne esclusa, mentre O2 e CO si calibrano con ununica operazione) per complessive due ore. Il gas di calibrazione va iniettato attraverso un suo proprio bocchello di alimentazione posto sul lato dellanalizzatore, regolando la pressione in uscita dalla bombola al valore di 0.2 bar, mediante opportuni riduttori di pressione, onde evitare il danneggiamento degli strumenti. Il gas viene inviato direttamente al secondo stadio di condensazione. Durante la calibrazione bisogna sorvegliare che non avvengano anomalie di funzionamento affinch non ne siano influenzate le misure. Alla fine della calibrazione, invece, si deve continuare ad alimentare gas prima
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allanalizzatore (per controllare la corretta memorizzazione elettronica della taratura) e poi ai singoli banchi di analisi (per valutare linfluenza dellattraversamento della linea di trasporto). La calibrazione degli strumenti (o il suo controllo) va effettuata dopo ogni interruzione di alimentazione ai Multor, volontaria o accidentale, e comunque con cadenza mensile. Il tempo previsto dallavviamento delle pompe, perch i sensori degli analizzatori siano in condizioni ottimali per la calibrazione, di circa due ore. Per la conduzione di impianti di media complessit ci si avvale di sistemi automatici di comando opportunamente controllati. Nel nostro caso si fa uso dellunit di controllo PMC01, prodotta dalla ORSI Automazione S.p.A. di Genova, la cui interfaccia-utente costituito da un personal computer pentium family - model 2 (caratterizzato da una memoria RAM di 32 MB, frequenza di clock di 166 MHz e capacit dellhard disk di 1.6 GB). Per la gestione dellimpianto e per la memorizzazione dei dati raccolti utilizzato il software CUBE, anchesso brevettato dalla ORSI, che utilizza il sistema operativo WINDOWS NT 4.0. Cos, attraverso il quadro sinottico, il calcolatore permette la gestione della caldaia, di tutti i sistemi di riscaldamento, delle valvole motorizzate, delle elettrovalvole, dellestrattore, nonch la lettura di tutti i dati remoti. Avuto accesso al programma, bisogna effettuare preventivamente

loperazione di refresh che connette il calcolatore al processore e alla memoria del PMC, aggiornando tutti i dati e rilevando lo stato attuale di ogni parte elettricamente azionata dellimpianto.
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Capitolo 4

Per

quanto

riguarda

larchiviazione,

il

programma

CUBE

crea

autonomamente un database nel quale registra i valori delle misure di ogni grandezza telecontrollata.

4.3 Circuito dei fumi e circuiti di alimentazione e di servizio

Il circuito dei fumi costituisce la linea principale dellimpianto che collega con tubi di acciaio inossidabile AISI 316 le varie apparecchiature che compongono il ciclo dal generatore dei fumi fino al camino, per uno sviluppo di circa 80 m. Il diametro interno delle tubature nellimpianto di trattamento di 6 pollici (20,32 cm) con spessore 3 mm mentre nel tratto ascendente direttamente alla canna fumaria di 8 (15,24 cm), per ridurre le resistenze al moto nelle fasi di avvio della combustione. I tubi sono coibentati in lana di roccia, ad eccezione del camino - realizzata in tubi 500 di acciaio al carbonio - che fuori della portata anche accidentale degli operatori. Nella ciminiera si ottiene cos un drastico raffreddamento dei fumi prima dellimmissione in atmosfera. Il circuito dell'olio combustibile si sviluppa tra i tre serbatoi e il bruciatore: realizzato in acciaio al carbonio con diametro da 1/2, per una lunghezza complessiva di circa 25 m. Il circuito dellacqua di lavaggio comprende lalimentazione della torre a pioggia, nonch gli scarichi dello scrubber, del demister e dei punti bassi del circuito fumi. realizzato in tubi di acciaio zincato da mezzo pollice.

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Il circuito dellaria (utilizzato anche per la pulizia delle maniche del filtro e per fornire laria di atomizzazione alla lancia ad ultrasuoni) realizzato in tubi di acciaio zincato da 1/2 e parte da un compressore capace di fornire una portata di circa 100 Nm3/h alla pressione di settaggio di 7 bar. Esso occupa un volume pari a 6 m 3 ed alloggiato in una apposita camera, fuori dalla sala impianti, nel cortile dellistituto. Il circuito utilizzato per il preriscaldamento dellimpianto, per la pulizia delle maniche del filtro, per fornire laria di atomizzazione, tanto al bruciatore quanto alla lancia ad ultrasuoni. Laria comburente e laria di raffreddamento della caldaia sono invece prelevate direttamente dallambiente.

4.4 Valvole e dispositivi di misura

Limpianto dotato di undici valvole a farfalla motorizzate della ditta Auma Werner di Mllheim (Germania) aventi un diametro massimo di 60 mm; di queste, le due valvole al camino sono di tipo regolabile e le restanti di tipo on-off. Luso delle valvole quello di variare la portata di fumi alimentata allo spray dryer mediante opportuni by-pass, di rendere possibile la scelta di diverse apparecchiature di depolverazione, nonch di rispondere ad ogni altra esigenza di indirizzamento dei fumi o dellaria di riscaldamento. Le valvole

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sono in acciaio inox AISI 316, serrate tra due flange scorrevoli in acciaio al carbonio che fanno battuta su cartelle in AISI 316. Le valvole (figura 4.12) sono comandabili elettricamente dal calcolatore tramite il software in dotazione oppure manualmente.

Fig 4.12 Elettrovalvola Auma Werner

Oltre alle valvole motorizzate sono presenti un gran numero di valvole a sfera e a spillo poste sui circuiti secondari. Inoltre sui tubi dellaria sono state disposte alcune elettrovalvole rese comandabili da calcolatore.Tali elettrovalvole, prodotte dalla Parker (cod. zb09), lavorano a 48 V e 50/60 Hz e dissipano una potenza di 9W. Lungo le tubature dellimpianto sono presenti un gran numero di misuratori di pressione e di temperatura, allo scopo di monitorare le condizioni dei fumi
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che vi fluiscono allinterno; la posizione ed il numero di tali misuratori pu essere desunta osservando il diagramma di flusso. I misuratori di pressione sono prodotti dalla ditta Cella ed hanno valori di soglia di

200 mbar. Sulla linea fumi, a valle della caldaia, presente un

misuratore di pressione che permette di registrare linsorgere di pericolose sovrappressioni nella caldaia dovute alla mancata apertura della valvola al camino; in questeventualit si aziona lapertura degli sfiati automatici. Sulla linea dei fumi, sia a monte sia a valle dello spray dryer, sono presenti due misuratori di pressione tramite i quali si pu monitorare landamento della pressione in quella che la pi importante zona dellimpianto. Infine sulla linea che alimenta lo slurry alla lancia di atomizzazione e sulla linea che alimenta laria alla lancia stessa sono presenti altri due misuratori di

pressione. La presenza dei misuratori di pressione in numerose sezioni dellimpianto si mostra indispensabile nelle prove di tenuta nonch nellindividuazione di tratti di tubazione sedi di elevate perdite di carico. I misuratori di temperatura sono prodotti dalla ditta Cella ed hanno un valore di soglia di 400C. Sulla linea dei fumi, a valle del demister, presente il misuratore della temperatura dei fumi immessi nellatmosfera. Sulla linea che alimenta lo slurry alla lancia si trova un misuratore di temperatura. Lungo le tubature dellimpianto sono presenti inoltre undici termocoppie le cui misure sono leggibili in tempo reale al calcolatore e registrabili. Tali strumenti sfruttano leffetto Seebeck per valutare la temperatura dei fumi in asse e ne inviano il valore al calcolatore.

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La portata dei fumi nellimpianto misurata mediante una flangia calibrata o diaframma. La flangia calibrata (prodotta dalla Hartmann & Braun di Francoforte), disposta subito a valle del riscaldatore, del tipo con prese di pressione agli angoli ed conforme alla norma UNI 1023. Si pensato di applicare alla flangia stessa alcuni anelli concentrici in acciaio rimovibili per poter scegliere in qualche modo le perdite di carico da indurre: il diametro adottato infine conforme alla normativa- pari a 22 mm, corrispondente a tre anelli. Nel caso in cui si vogliano produrre perdite di carico inferiori per ridurre il sovraccarico dellestrattore, si utilizzano due soli anelli, con perdite di carico di un ordine di grandezza inferiore ma comunque discriminabili. Per avere inoltre una lettura diretta del p stato imtrodotto un manometro differenziale ad U, mentre si disposta una termocoppia al centro del foro della flangia e un convertitore analogico-digitale del segnale elettrico per la lettura della temperatura. La portata dellaria di riscaldamento misurata mediante un rotametro metallico prodotto dalla ditta ASA di Sesto San Giovanni (Milano). Consta di un tubo in cui scorre un galleggiante di forma troncoconica. Allinterno di questo inglobato un magnete permanente che trascina nei suoi movimenti lequipaggio mobile dellindicatore di portata. Il misuratore di portata dellaria di atomizzazione prodotto dalla Bronkhorst di Ruurlo (Olanda). Esso lavora a pressioni comprese tra 0 e 600

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kPa (6 atm circa) e con portate comprese tra 0 e 3 kg/h. I risultati della misura sono direttamente disponibili al calcolatore.

4.5 Impianto modificato

Lattivit sperimentale si prefigge lobiettivo dello studio dellefficienza di abbattimento dei vapori di mercurio tramite liniezione di un solido adsorbente, nella fattispecie carbone attivo Darco FGD, allinterno di un reattore di contatto spray-dryer. Per adattarlo allo scopo si sono rese, dunque, necessarie delle modifiche allimpianto originario mediante interventi tecnici ad hoc. Innanzitutto, mentre nellimpianto originario, progettato quale desolforatore, i fumi modello si realizzavano, come descritto, tramite la combustione di olio denso commerciale, ricco di composti solforati, ai fini della sperimentazione contingente, non essendo percorribile la strada della combustione di rifiuti contenenti mercurio, costruita facendo la corrente da trattare stata opportunamente fluire aria proveniente dal compressore e

contemporaneamente, iniettando mercurio nel reattore. In questa maniera, si sfruttato il circuito dellaria di preriscaldamento, per ottenere un flusso daria calda, mentre linvio dellinquinante stato realizzato atomizzando una corrente gassosa satura di mercurio ad opportune concentrazioni, grazie alla lancia ad ultrasuoni (di cui era dotato il desolforatore per lalimentazione dello slurry). Per questo si sostituito il serbatoio contenente lo slurry con un

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saturatore di mercurio; anche il tubicino di alimentazione della sospensione alla lancia sostituito con uno nuovo, di silicone. Linvio del mercurio tramite la lancia risulta ottimale perch si ottiene con queste modalit un intimo contatto tra laria e l'inquinante stesso a causa della nebulizzazione. Nelle figure 4.1,4.15 e 4.16 troviamo una rappresentazione 3D dell'impianto, ottenuta grazie allausilio di archicad: i render dellimpianto 3D (immagine del modello 3D da un punto di vista scelto a discrezione del disegnatore) in rosso rappresentano il percorso dei fumi.

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Fig. 4.13 immagine del modello 3D da un primo punto di vista.

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Fig. 4.14 immagine del modello 3D da un secondo punto di vista. 97

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Fig. 4.15 immagine del modello 3D da un terzo punto di vista.

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Sono stati giudicati di interesse per la sperimentazione solo due dei punti di prelievo dellimpianto originario: quello a valle dello spray dryer e quello a valle del filtro a maniche. Le linee esistenti per il prelievo e il trasporto del gas sono state modificate: per evitare interazioni acciaio-mercurio, si provveduto a sostituire la sonda (in acciaio AISI 316) con un tubicino in PTFE di diametro interno pari a 4mm. In realt, il tubo in acciaio non stato rimosso in quanto il tubicino stato inserito al suo interno. Il filtro stato asportato e il tubicino stato bloccato tramite un attacco a valle del contenitore portafiltro (figura 4.16).

Fig. 4.16 Sezione del punto di prelievo

Non potendo monitorare tramite analizzatori in continuo la concentrazione del mercurio, si dovuta cambiare la tecnica di prelievo, adattarla cio ad
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una modalit di tipo spot. Per questo motivo dalla testa della sonda stata scollegata la tubazione in PTFE che trasportava i gas fino al sistema di analisi e si provveduto a predisporre in uscita dalla testa lattacco per un tubicino (sempre in PTFE, di diametro interno pari a 4mm, lungo 3 cm) al quale connettere lattacco sferico per luso dell analizzatore del mercurio, da cui possibile leggere la concentrazione di mercurio nel tempo. Per realizzare le prove sperimentali stato necessario attrezzare lo spray dryer di un sistema di adduzione del solido. Il sistema di adduzione costituito da un serbatoio in acciaio, nel quale sono montati un agitatore ad asse verticale (con pi alette calettate) ed una coclea che movimenta il carbone dal fondo verso lalto, fino ad immetterlo in un altro serbatoio cilindrico, pi piccolo, in plastica, posto sempre allinterno del serbatoio grande, non in posizione coassiale ma addossato da un lato alla parete (Figura 4.17) dotato anchesso di un agitatore: nel punto in cui le pareti dei due serbatoi vengono in contatto, c un foro (nella parte bassa) passante sia lo spessore della plastica che dellacciaio: le palette dellagitatore del serbatoio piccolo ruotando spingono il carbone in prossimit del forellino.

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Fig. 4.17 serbatoio dacciaio grande, serbatoio in plastica piccolo, coclea flessibile, agitatore grande

Per regolare la velocit di rotazione del motore la macchina dotata del dispositivo illustrato in figura 4.18, che consente di visualizzare il numero di giri tramite un display:

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Fig. 4.18 Dispositivo di regolazione della portata di carbone attivo da inviare allo spray-dryer

Il serbatoio grande, con tutto quello che contiene, il dispositivo di regolazione e il motorino di alimentazione degli organi in rotazione sono alloggiati su un carrello, come mostra la figura 4.19. Una volta che il carbone viene spinto fuori dal forellino, interviene il sistema pneumatico, costituito da un tubo in PTFE di che si affaccia al forellino con una estremit, mentre allaltra sbocca in una cameretta dove arriva aria compressa da un secondo tubo (sempre in PTFE) creando un effetto Venturi, responsabile del risucchio -dal forellino fino alla cameretta- del carbone, che viene poi sparato attraverso un terzo tubo questo in acciaiouscente dalla cameretta e entrante in colonna.

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Fig. 4.19 Sistema di adduzione del solido

Il tubo dacciaio un cilindro cavo, di diametro esterno di 10 mm e diametro interno pari a 8 mm, posto orizzontalmente a 90 cm dal fondo della colonna ma chiuso allestremit : il carbone esce da un foro praticato sulla sua superficie laterale, con una velocit del getto che forma un angolo di 45 con lorizzontale, grazie ad una conformazione a scivolo del foro stesso. In Tabella 3.2.3-d) vengono riportati i valori di portata ( g/h) al variare del numero di giri del motore (rps). Inoltre, si riporta in rosso il valore della portata oraria utilizzata nelle sperimentazioni

rps Q (g/h)

2 7,9

6 12,6

10 17,7

20 47,2

Tabella 3.2.3-d) Valori della taratura del sistema di adduzione del carbone

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Capitolo 4

4.6 Dimensionamento del saturatore

Il dimensionamento del saturatore che alimenta il mercurio allo spray dryer tiene conto di varie grandezze: allingresso del saturatore si considera una portata Q o di N2 a temperatura t1, contenente una concentrazione di mercurio pari a cg,o; analogamente, alluscita si ha una portata QL di gas (N2 Hg0) a temperatura t2, contenente una concentrazione cg,L di mercurio; inoltre, bisogna tener conto delle concentrazioni di mercurio allinterfaccia liquido-gas in ingresso e in uscita al saturatore che si indicano rispettivamente cS,o e cS,L, e della portata Qw di acqua, utilizzata per termostatare il sistema. Il dimensionamento del saturatore avviene mediante la scrittura di un bilancio di materia da cui possibile determinare la lunghezza necessaria ad avere una concentrazione di mercurio alluscita pari a cg,L e di un bilancio di energia che permette di determinare la lunghezza necessaria a portare la corrente di N 2 dalla temperatura di ingresso t1, a quella di uscita t2. In condizioni stazionarie comporta: in cui con hm si indicato il coefficiente di trasporto di materia e con, il valor medio logaritmico della variazione di concentrazione:

Il pedice S indica la concentrazione, valutata sulla superficie di contatto liquido-gas. Il valore di cgL deriva da un semplice bilancio di materia sul reattore spray-dry, volendo ottenere in uscita una concentrazione di mercurio di 100g/Nm3.

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Capitolo 4 Indicando con Q2 la portata di aria inviata al reattore spray-dry [60 Nm3/h], T2 la temperatura della corrente gassosa in ingresso [150C], c2 la concentrazione di mercurio [0 g/Nm3], con Q3 la portata della corrente gassosa in uscita dal reattore spray-dry, T3 la temperatura della corrente gassosa in uscita [150C], c3 la concentrazione di mercurio dopo la miscelazione [100 g/Nm3], Q1 la portata della corrente gassosa proveniente dal saturatore [0,08 Nm3/h], T1 la temperatura della corrente gassosa proveniente dal saturatore [50C] e c1 la concentrazione di mercurio in uscita dal saturatore[ cgL g/Nm3], dal bilancio sul mercurio si ottiene il valore di cgL:

tenendo conto della variazione delle portate con la temperatura, mediante la legge dei gas ideali.

Per il calcolo dei coefficienti di scambio di materia si considerato il modello di lastra piana, investita tangenzialmente da una corrente gassosa

Vgas

Hg

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Capitolo 4 per il quale, la determinazione del coefficiente di materia avviene mediante le equazioni di seguito riportate:

Per la determinazione delle concentrazioni allinterfaccia liquido-gas,(concentrazioni di mercurio in fase gas in equilibrio con il mercurio liquido), si fatto uso della legge dei gas, ottenendo: In tale calcolo si ipotizzato che il mercurio liquido si trovi alla stessa temperatura dellacqua di riscaldamento, THg=Tj, mentre ti rappresenta la temperatura della corrente gassosa, nella sezione i-ma della scambiatore. Per il calcolo della tensione di vapore del mercurio si fatto uso della seguente relazione: in cui p misurato in atmosfere e T in Kelvin. Tenendo conto che cg0=0, in quanto lazoto in ingresso privo di mercurio, e ponendoci nelle peggiori condizioni in cui cS0=cSL=cS, da semplici passaggi matematici si ottiene che:

5.3 Bilancio di energia

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Capitolo 4 Facendo riferimento al seguente schema : in cui si indicato con mN la portata massica di azoto [Kg/h], mw la portata massica di acqua [Kg/h], Qcn il calore perso per convezione naturale dalla corrente di acqua [Kcal/h], QH2O la quantit di calore scambiata dallacqua di riscaldamento con la corrente di azoto e QN2 la quantit di calore scambiata dalla corrente di azoto con la corrente di acqua, il bilancio di energia in condizioni stazionarie restituisce che QH2O=QN2=Q; esplicitando, si ha:

dove: avendo indicato con hcn il coefficiente di scambio per la convezione naturale e ta la temperatura dellaria ambiente [15 K]. In tale calcolo, si fatta lipotesi che la superficie esterna dello scambiatore fosse alla stessa temperatura dellacqua. Per il calcolo del coefficiente di trasporto hcn si fatto uso del grafico pag 422 del Bird, nel quale diagrammato , in funzione del . Per il calcolo della lunghezza dello scambiatore si fatto uso della seguente equazione: in cui: rappresenta la forza spingente e U il coefficiente di scambio globale. Dai calcoli effettuati si sono ottenuti i seguenti risultati:

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Capitolo 4 QN2 = 80 lt/h QH2O = 7,5 lt/h De = 5 cm Di =4,8 cm de =4,2 cm di =4 cm vN2 = 0,042 m/s vH2O= 0,0047 m/s L = 80 cm Per motivi di sicurezza sono stati considerati due saturatori, di lunghezza complessiva pari a 100 cm, costituiti da cinque cilindri di vetro di lunghezza pari a 100 mm e di diametro interno pari a circa 40 mm, comunicanti tra loro mediante sottili tubicini in vetro del diametro di circa 10 mm e lunghezza di 10 mm. Allinterno dei cilindri viene posizionato mercurio metallico liquido di elevata purezza prodotto dalla BDH. La sequenza di cilindri e tubicini stata adottata sia per realizzare una elevata superficie di contatto tra la fase gassosa e la fase liquida, sia per ottenere una buona miscelazione della corrente gassosa. Infatti la portata di azoto tale da determinare condizioni di moto laminare nei cilindri, pertanto i tubicini risultano essenziali per la miscelazione del gas e quindi per lottenimento di una miscela satura alluscita del sistema dei saturatori. In uscita dai saturatori la corrente di azoto, contenente mercurio, viene miscelata con una corrente gassosa tramite un venturi, in modo da diluire la concentrazione di mercurio ed evitare cosi condense di mercurio. La corrente gassosa viene poi inviata al reattore spray-dry tramite una lancia.

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