Como dibujar el mapa actual de un VSM o Mapa de la cadena de valor 2

Informacin sobre Troqueladora Acme.

La empresa de Troqueladora acme produce varios componentes para partes de ensamble de vehculo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble para el izquierdo y uno para el derecho para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son enviados al cliente. Procesos de produccin: Para esta familia de producto implican el troquelar una parte metlica seguida por soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehculo en una base diaria. Cambiando entre el tipo "LH" (la conduccin por la izquie rda) y el tipo "RH" (la conduccin por la derecha) los brackets requieren una 1 hora, el cambio en el troquelado y un cambio de modelo de 10 minutos de los procesos de soldadura. Los rollos de acero son suministrados por la compaa de aceros Michigan, y las entregas son los martes y jueves. Requerimientos de cliente: 18400 piezas por mes 12000 por mes de tipo "LH" 6400 por mes de tipo "RH" La planta opera en 2 turnos Empaques retornables con 20 brackets en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima. Un envo diario de la planta de ensamble por camin. Tiempo de trabajo:

 20 das por mes 2 turnos de operacin en todos los departamentos de produccin 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario 2 descansos de 10 min. por cada turno El manual de proceso se detiene durante los descansos Comida sin paga

El departamento de control de produccin: Recibe el da 90/60/30 el pronstico del cliente y entra en ellos a su MRP. Emite el pronstico de 6 semanas a la compaa de acero del Michigan va MRP. Asegura el rollo de acero semanalmente enviando una orden por fax a la compaa de acero Michigan. Recibe diariamente un pedido del cliente Genera requerimientos de MRP semanales departamentales basadas sobre rdenes de cliente, WIP niveles de inventario, niveles de inventario de F/G, y el desperdicio previsto y el tiempo de inactividad. Emiten semanalmente programas de produccin para la estacin de troquelado, soldadura y ensamble. Emite a diario el programa de embarques al departamento de embarques. Informacin de proceso: Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos. 1.- Troquelado (la prensa hace partes para muchos productos acme) La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automticamente.

 El tiempo de Ciclo: 1 segundo (60 piezas por minuto) Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de actividad: El 85 % Inventario observado: - 5 das de rollos antes del sellar - 4600 piezas de tipo "LH" estampadas - 2400 piezas de tipo "RH" estampadas 2.- Soldadura 1 Manual de proceso con un operador El tiempo de Ciclo: 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo: 10 minutos Tiempo de actividad : El 100 % Inventario observado: - 1100 piezas de tipo "LH" - 600 piezas de tipo "RH" 3.- Soldadura 2 Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo: 46 segundos Tiempo de Cambio de modelo: 10 minutos Tiempo de actividad : El 80 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "LH" - 850 piezas de tipo "RH" 4.-. Ensamble 1 Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo: 62 segundos Tiempo de Cambio de modelo: ninguno Tiempo de actividad : El 100 % inventario Observado: - 1200 piezas de tipo "LH"

- 640 piezas de tipo "RH" 5.-. Ensamble 2 Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo: 40 segundos Tiempo de Cambio de modelo: ninguno Tiempo de actividad : El 100 % Inventario mercanca terminada observado: - 2700 piezas de tipo "LH" - 1440 piezas de tipo "RH" 6.- Departamento de despachos Remueve la mercanca terminada a la bodega, los almacena para el prximo envo en camin al cliente .
DESARROLLO DEL EJERCICIO EJEMPLO.

Para iniciar quiero recalcar es que no se use ningn software, por lo menos no para dibujar inicialmente el mapa, tal vez luego cuando ste ya este claro y se necesite hacer una presentacin del mismo de forma mas formal. USAR SOLO PAPEL Y LAPIZ. Es necesario aclarar igualmente que los limites del Mapeo concierne la planta de produccin, el suministro primario de materias primas de nuestros proveedores y el despacho o envo de productos terminados a nuestros clientes. Para dibujar el mapa actual se deben seguir 8 pasos: 1. Empezar por el cliente: Cada mapa actual debe empezar siempre por los requerimientos del cliente, el cliente se representa en el mapa con el cono de la fabrica y se pinta en la esquina superior derecha de la hoja. Debajo a este cono se coloca una caja de datos en donde se plasmen los requerimientos del cliente.

La informacin en la caja de datos corresponde a la demanda del cliente de 18.400 unidades por mes. Es importante recordar que el cliente requiere despachos diarios. Normalmente 12.000 Brackets izquierdos (Representados con la "L" de left) y 6.400 derechos (Representados con la letra "R" Right). El cliente igual exige 20brackest en una bandeja retornable y mximo 10 bandejas por pallet. La imagen superior representa la primera vista del VSM. 2. Dibujar los procesos: El paso siguiente es dibujar los procesos por los que fluyen los materiales y la informacin. El truco es determinar que es un proceso, o que procesos se dibujan, UN PROCESO es por donde fluye material e informacin y ste esta desconectado del proceso siguiente, es decir que hay inventario estancado en el medio y ambos procesos tienen programacin independiente y trabajan por batch. Por ejemplo, Un rea de ensamble con varias estaciones de ensamble las cuales obedecen a una sola programacin para toda la linea de ensamble es un solo proceso, incluso si hay WIP entre estaciones ya que todos operan bajo la misma programacin y estn conectadas por ello. Caso contrario son por ejemplo un proceso de corte seguido de un proceso de soldadura, el proceso de corte tiene

una programacin independiente al proceso de soldadura y produce en batch sin importarle si soldadura necesita material cortado o no, ambos procesos estan desconectados, trabajan en batch y hay inventario estancado de material cortado en el medio.

Los procesos se dibujan de izquierda a derecha en la mitad de la hoja en el orden de la secuencia de procesamiento, OJO, no se tiene en cuenta la forma en como estn ubicados fsicamente los procesos en el lay out de la planta, solo el orden de la secuencia.

En Troquelados Acme se encuentran seis procesos que participan en la manufactura de cada Bracket: Troquelado, Soldadura1, Soldadura2, Ensamble1, Ensamble2 y Despachos.

Hasta ah tenemos la siguiente vista del estado actual de Troqueladora ACME:

3. Ubicar la caja de datos debajo de cada proceso: Debajo de cada proceso ubicaremos la informacin concerniente a cada proceso, esa informacin consta de:

Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir del proceso y el tiempo

en

tarda

en

salir

la

siguiente.

Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de producto a otro tipo de producto. En el caso de Troqueladora ACME es el cambio de pasar del Bracket Derecho al Bracket Izquierdo.

Operarios:

Nmero

de

personas

necesarias

para

operar

el

proceso.

Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos. Este tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de reunin, tiempos de limpieza.

En el caso de troqueladora ACME tenemos que trabajan 8 horas por turno lo que nos da 28.800 segundos, se tienen 2 breaks de 10 minutos cada uno equivalentes a 1.200 segundos, en total el tiempo disponible de trabajo es de 27.600 segundos.

Hay otro dato que se refiere al tamao del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part every) que significa "Cada parte cada..." (Nmero de unidades o tiempo). Por ejemplo si el proceso cambia del tipo de producto A al tipo de producto B cada 5.000 piezas tu EPE:5.000. Tambin puede expresarse en tiempo, cambiar del tipo de producto A al B cada 3 das.

Tiempo de Ocupacin: Es el porcentaje del tiempo en que la maquina esta ocupada en demanda, por ejemplo si la maquina en un da de 24 horas esta ocupada trabajando 18 horas, su ocupacin ser del 75%.

Con

la

caja

de

datos

el

mapa

queda

as:

4. Adicionar la informacin de los inventarios: Mientras caminas por la planta observars puntos donde se acumula inventario de los procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque te dice donde el flujo se esta deteniendo, el cono de los inventarios es el triangulo. IMPORTANTE si el inventario se acumula entre dos procesos en mas de una fsica locacin debemos dibujar 2 tringulos.

5. Pintar clientes, proveedores y frecuencia de envos: En este paso se pintan los despachos a los clientes representados con el cono del camin, igualmente se pintan los proveedores y las entregas de materia prima que ellos despachan a nuestra planta. La direccin de los envos se representa con una fecha.

IMPORTANTE: No dibujar a todos los proveedores, solo uno o dos materias primas principales que intervengan en el flujo.

Asi

va

nuestro

estado

actual:

6. Plasmar el flujo de informacin: Los flujos de informacin son representados por flechas, el flujo de informacin se representa con la fecha derecha y el flujo de informacin electrnica se representa con la flecha tipo rayo.

El flujo de informacin es dibujado de derecha a izquierda en la parte superior del mapa. En el ejemplo de Troqueladora ACME dibujaremos el flujo de informacin desde el Cliente hasta nuestro departamento de programacin de produccin, de all hasta aceros Michigan.

El departamento de programacin de produccin es representado con una caja de proceso, incluyendo la anotacin que troqueladora ACME usa un sistema computarizado MRP para programar cada proceso de su planta de produccin.

Troqueladora ACME recibe una prediccin cada 30/60/90 das sobre los requerimientos del cliente que alimentan su MRP, con base en esto ACME pide su materia prima y programa semanalmente su planta de produccin. Adems cada da el cliente hace una orden diaria y basado en esto se programan los despachos diarios.

ASi queda el mapa con los flujos de informacin establecidos:

7. Plasmar el tipo de flujo de materiales, "Push" o "Pull": El sistema Push significa que un proceso produce en lote (Batch) sin importarle los que proceso siguiente necesita, esto quiere decir que ese proceso empuja producto hacia el otro proceso. ACME utiliza este sistema ya que programa la produccin de cada proceso por separado, sin importar si el proceso siguiente lo requiere o no, de este modo cada proceso empuja lotes de brackets para ser almacenados en inventario hasta que el proceso siguiente lo necesite. Cada proceso trabaja como una isla independiente.

Este tipo de procesamiento en "Batch y Push" o "lote y empuje" hace imposible establecer un flujo continuo ininterrumpido de trabajo desde un proceso al otro, ese el objetivo de un proceso Lean.

El cono para representar el fujo Push es una flecha con rayas, en este ejemplo en todos los procesos se trabaja en modo Push ya que se programan independientemente como islas aisladas, hay inventario entre procesos y no se tiene en cuenta los requerimientos del proceso

siguiente.

El sistema Pull, el cual es el objetivo a llegar, se da SOLO cuando se una una seal que le indique a un proceso proveedor la necesidad de su proceso cliente y que solo se produce lo que el proceso cliente necesite. Esa seal es emitida en algunos casos con tarjetas Kanban.

Con este paso el mapa queda as:

8. Adicionar la linea de tiempo: Dibujar la lnea de tiempo debajo de las cajas de datos,

all se plasmara el lead time el cual es el tiempo que tarda un producto en ser procesado al interior de la planta empezando con la llegada de las materias primas hasta el despacho al cliente.

No se debe confundir el lead time con el tiempo de ciclo, son dos conceptos diferentes, el lead time es el tiempo total necesario para producir el producto y

el tiempo de ciclo se mide en cada proceso y es el tiempo que pasa entre el tiempo de salida de un producto y la salida del siguiente.

El lead time se calcula en das y se calcula dividendo los das de inventario que se tena en planta al momento de tomar la informacin por el consumo diario del cliente, de esta forma se obtienen los das de inventario que se tienen en cada proceso, este clculo es el mejor estimativo para determinar cunto tiempo una pieza o producto tarda en ser producido y despachado al cliente.

En el caso de ACME, para el proceso de troquelado se tienen 4600 brackets izquierdos y 2400 brackets derechos, si dividimos ese inventarios por los 600 brackets que requiere el cliente diario, entonces, 4600 unidades/600 unidades-da: 7.6 das y 2400 unidades/ 600 unidades-das: 4 das. En este caso usamos el mayor tiempo 7.6 das. Esta misma operacin se realiza para cada inventario.

Finalmente se plasma el tiempo en que se le es agregado valor al producto, es decir el tiempo en que se le trabajo directamente al producto en su transformacin.

Asi queda el mapa actual finalmente:

El resultado de este proceso es impresionante, Troqueladora ACME requiere para producir una pieza 188 segundos, mientras que esa misma pieza tarda 23.6 das para salir de la planta hacia el cliente.

As termina el mapa del estado actual, en el proximo post definiremos la gua para contruir el mapa del estado futuro.

Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones, flujo de material e informacin.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de informacin y el flujo de producto. Generalmente cuando no se ha implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el siguiente ejemplo.

3) Analizar la visin sobre cmo debe ser el estado futuro..

Este paso es probablemente el ms complicado de todos ya que requiere de conocimientos en las herramientas Lean (Kanban, SMED, Kaizen, etc.) En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas qu procesos se integran?, cuantos operarios requiere la lnea?, cuntos equipos?, qu espacio? y cunto el stock en proceso? El Tack Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por da entre la cantidad de piezas a producir por da. El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo. El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.

La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre el Tack time (TT).

4) Dibujar el VSM futuro

El propsito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementacin de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estn vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull). Para iniciar el diseo de un estado futuro se debe tratar de implementar balancear la linea, implementar flujo en una pieza, hacer supermercados al final de la lnea de produccin y en lo posible implementar Kanban para acoplar los procesos.

5) Plasmar plan de accin.

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de accin, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.