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LEFEBVRE Benjamin BELLET Romain

Licence Techno Méca 2002-2003 DGM ENS Cachan

LTM8.2 : Option Fabrication de produits

TP Préforme MOULAGE SABLE MECANIQUE

Sommaire

I Etapes de la fabrication du moule

- Préparation du sable

- Mise en place et remplissage du moule

II Etapes de la fabrication du noyau

III Etape de coulée

IV Moulage en coquille

Introduction :

La fonderie permet de réaliser des préformes en remplissant d'alliage liquide une empreinte réalisée dans un moule. La pièce brute ainsi obtenue après solidification de l'alliage est séparée du système d'alimentation et des éventuelles masselottes. Il existe de nombreux procédés de moulage, nous avons pu en découvrir deux en T.P D’une part le moulage au sable et d’autre part le moulage en coquille par gravité. Nous avons eu l’occasion de suivre nous même le premier procédé en réalisant les deux parties d’un moule ainsi que le noyau avant d’y couler un boîtier papillon en aluminium. Pour le second procédé, nous avons moulé en coquille un chapeau de corps de pompe dont on avait déjà la coquille. Nous allons donc détailler les différentes étapes qui permettent de réaliser un moulage au sable et expliquer ce que nous avons observé.

I Etapes de la fabrication du moule.

- Préparation du sable

On prépare le sable qui constituera le moule. Il s’agit de sable à vert. Nous avons rempli la brouette de sable après avoir concassé et tamisé ce dernier, obtenant ainsi un sable non aggloméré pour que celui-ci ne se transforme en argile que dans le moule et donc soit bien solide. On cherche à obtenir un moule argileux. Il convient donc d’avoir la quantité d’eau adéquate pour éviter d’avoir de la boue en cas d’excès d’eau et de l’effritement dans le cas contraire. Il s’agit de trouver un bon compromis, il faut 6% d’eau massique pour cela. Mais cependant le problème réside dans le fait que le sable contient déjà une certaine quantité d’eau due à l’humidité de l’air. Il faudrait donc déterminer combien il en contient pour savoir quelle quantité rajouter. Pour cela, on pèse une certaine quantité de sable avant et après un passage au four, en supposant que la différence de masse soit due à l’évaporation dans le four de l’eau contenue dans le sable. Nous n’avons pas effectué ce calcul de quantité d’eau lors de notre T.P. car les nombreux groupes précédents avaient tous trouvé à l’origine dans le sable environ 1.5% d’eau en masse. C’est pourquoi nous n’avons pas fait cette étape afin de gagner du temps. Par conséquent nous avons dû rajouter à 10kg de sable un volume de 450mL d’eau. Ce mélange sable/eau additionnelle se fait dans le malaxeur, lentement afin de ne pas créer de mottes et jusqu’à humidification totale du sable. Nous récupérons ensuite le sable dans un bac, décollant également le sable qui a collé aux parois du malaxeur. Ce sable est alors prêt à être utilisé pour faire le moule.

- Réalisation de chaque demi- moule

Les deux plaques modèles de la partie supérieure et de la partie inférieure étaient déjà réalisées.

et de la partie inférieure étaient déjà réalisées. Nous plaçons donc celles-ci sur une table. Nous

Nous plaçons donc celles-ci sur une table. Nous appliquons par pulvérisation sur le modèle un agent facilitant le démoulage avec le sable. Ensuite nous plaçons le châssis sur la plaque-modèle, la mise en position étant réalisée par des goujons de centrage. Il ne faut en aucun cas négliger cette mise en position qui est déterminante dans le positionnement de chaque demi-moule par rapport au plan de joint. Nous pouvons alors remplir le châssis avec le sable précédemment préparé. Cependant nous tamisons à nouveau ce dernier afin de s’assurer qu’on n’insère pas de mottes et surtout que le sable épousera parfaitement la forme de la plaque modèle. Nous remplissons ainsi sur une hauteur de quelques centimètres avant de commencer à tasser. Nous nous sommes appliqués afin de tasser sans réaliser une surface plane, ce qui aurait pu entraîner un feuilletage du moule. En effet des strates les unes sur les autres auraient pour conséquence un défaut de la liaison mécanique entre elles et de la cohésion du sable. Le résultat serait une fragilisation du moule. Nous continuons donc ainsi et remplissons le moule de sable jusqu’au dessus du niveau du châssis. Nous raclons la surépaisseur alors présente avec une règle métallique en ayant un mouvement de cisaillement afin d’éviter les efforts indésirables sur le moule. Nous obtenons une surface plane à hauteur du châssis. Il nous reste à retirer la plaque-modèle du moule. Pour cela, nous utilisons une machine. Il faut faire attention car pour transporter l’ensemble jusqu’à cette « démouleuse », nous le portons en soutenant la plaque-modèle et non le châssis pour ne pas tout démouler accidentellement. Nous bridons la plaque-modèle sur la machine et positionnons les règles de démoulage face aux chandelles de démoulage de la machine. Nous ébranlons l’ensemble pendant une fraction de seconde et cela détache par vibrations le moule de la plaque-modèle.

ébranlons l’ensemble pendant une fraction de seconde et cela détache par vibrations le moule de la

Puis en même temps la poussée des chandelles soulève le châssis de la plaque-modèle. Le moule est ainsi parfaitement démoulé.

Nous obtenons ainsi chaque demi-moule mais sur la partie supérieure, il reste à réaliser le
Nous obtenons ainsi chaque
demi-moule mais sur la partie
supérieure, il reste à réaliser le trou et
entonnoir de coulée et les évents sur les
masselottes qui se trouvent dans la
partie supérieure du moule car nous
coulons par gravité, elles doivent donc
être le plus haut possible. Pour le trou
de coulée, nous perçons
progressivement à l’aide d’un tube
creux en purgeant régulièrement le
sable retenu dans ce tube.

Nous réalisons également les évents à l’aide d’une aiguille, les évents n’étant utiles qu’à l’évacuation de l’air un trou de faible diamètre suffit. Nous retournons ensuite le moule, et le mettons sur cale pour évacuer le sable car nous finissons en réalisant l’entonnoir de coulée de forme pyramidale incliné de 45°. La forme pyramidale de l’entonnoir sert à minimiser l’effet de tourbillon et cela évite l’introduction d’air dans le moule. Il faut que le sable des parois de l’entonnoir soit bien tassé car nous voulons éviter que du sable rentre dans le moule en même temps que le métal en fusion qu’on verse. Une fois toutes ces étapes réalisées, nos deux demi-moules sont prêts. Il reste à réaliser le noyau.

II Etapes de la fabrication du noyau.

Le moule métallique du noyau, plus communément appelé boîte à noyaux, étant déjà fabriqué, nous n’avons donc eu qu’à réaliser le mélange de sable. Nous n’utilisons pas le même sable que précédemment pour le noyau car il doit moins s’émietter car il est plus sollicité. Ce sable contient donc beaucoup de silice auquel on rajoute un agglomérant chimique qui durcit au contact du dioxyde de carbone. Nous préparons l’agglomérant et le sable, puis on malaxe ce dernier en ajoutant lentement l’agglomérant. Nous préparons aussi la boîte à noyaux en vaporisant sur les parties intérieures celle-ci avec un agent favorisant le démoulage. Les deux parties de la boîte sont assemblées précisément grâce à des goujons de positionnement. Le tout est serré avec un serre-joint. Nous remplissons la boîte à noyaux par couches successives que nous tassons de la même façon que pour le remplissage du moule en sable. Nous lissons la surface. Ensuite, nous gazons au dioxyde de carbone l’intérieur pour durcir le sable plus rapidement, c’est pour cela que nous perçons un trou au milieu du noyau jusqu’au deux tiers de la profondeur pour une bonne diffusion du gaz. Nous retirons le serre-joint. Nous soumettons la boîte à quelques vibrations et enlevons chaque demie-partie. Le noyau est ainsi obtenu.

III Etapes de coulée.

Nous pouvons désormais assembler les deux demi-moules. Nous posons la partie inférieure sur la table côté empreinte, nous y plaçons le noyau sur ses portées, puis nous fermons le moule en mettant la partie supérieure mise en position grâce à des broches de guidage.

mise en position grâce à des broches de guidage. Nous amenons le moule alors refermé près

Nous amenons le moule alors refermé près du four sur une surface de sable permettant de protéger le sol de la fonderie. La température du four contenant l’aluminium en fusion est commandée à 750°C. En effet, la fusion de l’aluminium se réalisant vers 700°C, le métal peut ainsi rester assez liquide pendant la coulée et ne se refroidit pas trop. Le four est électrique, il est chauffé grâce à de puissantes résistances qui entourent le creuset, en matériau réfractaire. Ce creuset supporte mal les changements de température, par conséquent il fonctionne en permanence, et il faut faire attention car il ne supporte pas non plus les chocs, nous ne devons pas frapper ce creuset avec la louche. Avant de couler l’aluminium en fusion, nous prenons un certain nombre de précautions d’usage : des gants, des guêtres, un tablier renforcé, ainsi qu’un masque protégeant d’éventuelles projections de métal. Nous moulons par gravité. Nous commençons par remplir une louche de métal dont le volume suffit pour la pièce à couler, puis nous prenons appui avec la louche sur le moule avant de basculer celle-ci et versons rapidement son contenu dans le moule. Il est nécessaire d’assurer un débit de remplissage élevé afin que le refroidissement ne bouche pas le canal de coulée avant le remplissage total du moule. Nous attendons alors quelques minutes pendant la solidification de l’aluminium, puis nous brisons le moule au dessus du bac de recyclage du sable après avoir séparer les deux demi-moules. Nous faisons en sorte de casser le noyau à part à fin de recycler le sable qui le constitue à part. Nous prenons ensuite la pièce ayant toujours le noyau avec une pince au niveau des chenaux de coulée afin de ne pas abîmer des surfaces fonctionnelles, nous plongeons le tout dans l’eau. Le noyau se dissout car son agglomérant est soluble.

Nous obtenons la pièce moulée avec masselottes, chenaux et trou de coulée :

moulée avec masselottes, chenaux et trou de coulée : Les défauts de surface éventuels du moule

Les défauts de surface éventuels du moule ou du noyau se retrouvent sur la pièce, c’est pourquoi le soin le plus grand doit être apporté lors de la fabrication de ces éléments. Nous pouvons remarquer que sur les deux pièces obtenues, il y a un même défaut dû à la présence de gaz emprisonné au moment de la coulée, en effet cela nous porte à penser que nous aurions dû placer un évent au dessus de la partie de cette pièce, ce qui aurait eu pour effet d’évacuer le gaz au moment de la coulée. Nous nous étions demandé si l’attaque latérale de la coulée n’aurait pas pu entraîner des problèmes de criques et d’impuretés dans la pièce. Une hauteur de chute verticale trop importante entre l’attaque et le bas de la pièce aurait pu être la cause de ce problème. Mais la chute n’était apparemment pas si importante que ça. Nous n’avons pas calculé les différents modules de refroidissement des différentes parties de la pièce comme nous l’avons fait en T.D., mais nous devinons que les parties qui se solidifient en dernier sont les masselottes et le canal d’alimentation, ce qui est le but recherché par tout mouliste.

IV Moulage en coquille.

A la fin de la séance de T.P., nous avons coulé quelques pièces à l’aide d’un moule en coquille métallique. Ce moule est en acier car ce dernier à une température de fusion de 1500°C, supérieure à celle de l’aluminium. Pour la coulée, il faut au préalable chauffer la coquille afin d’éviter les chocs de température dans le moule lors de la coulée. Cette dernière se réalise rapidement par gravité et on peut facilement retirer la pièce finale du moule à l’aide d’une pince avant de la plonger dans l’eau. En coquille, la dépouille est nécessaire pour l’éjection de la pièce solidifiée.

Conclusion :

Nous avons appris que les différentes étapes de la réalisation d’un moule génèrent un ensemble de contraintes et de limites dont il faut tenir compte lors du tracé d'une préforme moulée. La surface de joint doit permettre un démoulage aisé des formes extérieures de la pièce (du modèle), la dépouille (valeur moyenne 2% ou 1°8') facilitant cette opération (l'objectif est un éloignement des surfaces pour ne pas entraîner de sable lors de l'extraction du modèle de l'empreinte du moule). Outre ces contraintes de conception, on peut distinguer les contraintes ou avantages des deux techniques. En effet même si la technique de coulée est analogue dans les deux cas, un certain nombre de points différencie ces deux techniques de moulages. Dans le cas du moulage en sable, le moule est à usage unique (non permanent) alors que le moule en coquille est réutilisable. On peut de plus couler plusieurs pièces à la suite dans la même coquille, tant que le moule est encore chaud. Il nous a tout de même semblé que pour fabriquer plusieurs pièces, si on exclut le temps de fabrication de la coquille, des empreintes et de la boîte à noyaux, le fait de devoir refabriquer le moule en sable à chaque fois entraîne un temps de moulage beaucoup plus

long : ainsi il nous a fallu près de 3 heures pour réaliser deux pièces avec un moule en sable et

à peine une demi-heure pour faire quelques pièces en coquille à la suite. Cependant nous nous

doutons que dans une fonderie au sable entièrement automatisée, la réalisation en série permet d’approcher des temps de production fort intéressants. Avec des opérations réalisées en parallèle (préparation du sable, réalisation des noyaux, des deux moitiés de moule…) En réalité, nous pouvons noter que dans l’industrie, le moulage en coquille est utilisé

pour des séries allant de 1000 à 10000 pièces et le moulage en sable pour des séries allant de 1

à 100. Cependant, l’avantage du moulage en sable est qu’il est plus rentable pour des pièces plus grosses : de 40kg à 2T pour le sable contre 20kg à 100kg pour la coquille.