OPERACIONES UNITARIAS

Las operaciones unitarias son un área de proceso o un equipo donde se incorporan materiales, insumos o materias primas y
ocurre una función determinada, son actividades básicas que forman parte del proceso.

MAQUINARIA
DEFINICIÓN
(Descripción)

Evaporación Hay diferentes tipos de evaporadores, entre ellos encontramos:

Es la concentración de una solución que consta de • Evaporador de tubo horizontal

un soluto no volátil y un soluto volátil; en la •
mayoría de las evaporaciones el disolvente es •
agua. La evaporación se lleva a cabo vaporizando
una parte del disolvente con el fin de obtener una
solución concentrada.
Evaporador de tubo vertical
Evaporador vertical de tubos largos
Consiste en un cuerpo cilíndrico en cuyo interior y en la parte
inferior hay montados unos tubos conectados con una caja de
vapor. La disolución a tratar hierve alrededor de estos tubos, y
se procura que el nivel del líquido en el campo del evaporador se
mantenga por encima del haz de tubos.
• Evaporador de película descendente

Estos evaporadores tienen una gran acogida en la industria de

alimentos. Siendo unas de sus ventajas las siguientes:

Alta eficiencia, economía y rendimiento.

Alta flexibilidad operativa.
Altos coeficientes de transferencias térmicos.
Capacidad de trabajar con productos termosensibles o que puedan
sufrir deterioro parcial o total de sus propiedades.
Limpieza rápida y sencilla (CIP)
En estos evaporadores la alimentación es introducida por la parte
superior del equipo, la cual ha sido normalmente precalentada a la
temperatura de ebullición del primer efecto, mediante
intercambiadores de calor adecuados al producto.

Se produce una distribución homogénea del producto dentro de los

tubos en la parte superior del evaporador, generando una película
descendente de iguales características en la totalidad de los tubos.

Dentro de los tubos se produce la evaporación parcial, y el producto

que está siendo concentrado, permanece en íntimo contacto con el
vapor que se genera. Los dos fluidos, tanto el producto como su
vapor, tienen igual sentido de flujo, por lo que la salida de ambos es
por la parte inferior de los tubos.

En la parte inferior del evaporador se produce la separación de

estas dos fases. El concentrado es tomado por bombas y el vapor
se envía al condensador (simple efecto), mientras que los sistemas
múltiefecto utilizan como medio calefactor, el vapor generado en el
efecto anterior, y por lo tanto el vapor generado en el último cuerpo
es el que se envía al condensador.

• Evaporador de película ascendente

Los tubos se calientan con el vapor existente en el exterior de tal

forma que el líquido asciende por el interior de los tubos, debido al
arrastre que ejerce el vapor formado. El movimiento de dichos
vapores genera una película que se mueve rápidamente hacia
arriba.

En estos tipos de evaporadores la alimentación se produce por la

parte inferior del equipo y la misma asciende por los tubos.

El principio teórico que tienen estos evaporadores se asimila al

'efecto sifón', ya que cuando la alimentación se pone en contacto
con los tubos calientes, comienza a producirse la evaporación, en
donde el vapor se va generando paulatinamente hasta que el
mismo, empieza a ejercer presión hacia los tubos, determinando de
esta manera, una película ascendente. Esta presión, también
genera una turbulencia en el producto que está siendo concentrado,
lo que permite mejor la transferencia térmica, y por ende, la
evaporación.

• Evaporador de circulación forzada

La evaporización por circulación forzada es empleada cuando los

productos involucrados en la evaporación tienen propiedades
incrustantes, altas viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o
ciertas características térmicas que imposibilitan una circulación
natural.

Son equipos en donde el producto es calentado a través de un

 intercambiador de calor (los intercambiadores puede ser
horizontales o verticales), luego se envía a un separador, donde la
evaporación se lleva a cabo gracias a la presión reinante dentro del
mismo, produciéndose de esta forma una evaporación flash y por
ende un enfriamiento del producto.

Filtración Los factores principales a considerar a la hora de elegir un tipo de

filtro frente a otro son: la resistencia específica de la torta, la
Esta operación consiste en la separación de los cantidad a filtrar y la concentración de sólidos.
sólidos que se encuentran suspendidos en un
medio líquido haciendo pasar la suspensión a • Filtro Prensa
través de un medio poroso, el cual va a retener las
partículas sólidas dejando pasar el líquido. Los Consiste en una serie de bastidores de acero que sostienen una tela
sólidos quedarán retenidos en función de su o malla. Los sólidos se bombean entre cada par de bastidores y una
granulometría y según sea el tamaño de los poros. vez llenos, mediante un tornillo se van oprimiendo unos contra otros,
expulsando el agua a través de la tela.

• Filtro Al Vacio

Este tipo de filtros es recomendado para procesos continuos. En

estos filtros se mantiene una presión subatmosférica corriente abajo
del medio filtrante y atmosférica corriente arriba.
 Existen dos grandes grupos de centrifugas:
Centrifugación
• Centrifuga De Sedimentación
La centrifugación es la operación por la cual se
utiliza la fuerza centrífuga para separar los líquidos Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira
de los sólidos. También puede aplicarse para alrededor de un eje horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una
efectuar la separación de líquidos inmiscibles. capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene contra la pared. A
causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de
la gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente
paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación de
la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases
menos densas se levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se
acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y
periódicamente.
 • Centrífugas De Filtro

Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora

doméstica. La pared de la canasta está perforada y cubierta con un
medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a
través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una
torta de sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se
incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta sólida.
Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una centrífuga a
causa de la deformación que sufren las partículas por la acción de
la fuerza centrífuga, por lo que la permeabilidad de la torta se ve
reducida considerablemente. La cantidad de líquido que se adhiere
a los sólidos después que éstos se han centrifugado depende
también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido
retenido es considerablemente menor que el que queda en la torta
que producen otros tipos de filtros.

Sedimentación

La sedimentación implica el asentamiento por

gravedad de las partículas sólidas suspendidas en
un líquido. Dependiendo del proceso que se esté
llevando a cabo y del producto deseado se
generarán sólidos residuales como son los
sedimentos o líquidos residuales en el caso que el
sedimento sea primordial en el proceso.

Cristalización
Es la separación de un componente de una
solución liquida, transfiriéndolo a las fase sólida en
forma de cristales que se precipitan.

Reducción de Tamaño

Mediante esta operación los sólidos son cortados

o partidos en partes más pequeñas transformando
el material del estado granular al estado
pulverulento.

Los equipos utilizados para la reducción de tamaño son:

• Trituradora de rodillos:
Mediante dos o más rodillos de acero que giran uno hacia otro
las partículas son arrastradas y atrapadas sufriendo una fuerza
de comprensión que las tritura.

• Molino de martillos:
En éste, un eje rotatorio de gran velocidad lleva un collar con
varios martillos en su periferia. Al girar el eje las cabezas de los
martillos se mueven siguiendo una trayectoria circular dentro de
una armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de
casi las mismas dimensiones que la trayectoria de los martillos.
Los productos de alimentación pasan a la zona de acción dónde
los martillos los empujan contra el plato de ruptura. La reducción
 de tamaño es producida principalmente por las fuerzas de
impacto.

• Molino de disco de frotamiento:

La reducción de tamaño se da por la utilización de la fuerza de
frotamiento. Este puede ser molino de disco único o molino de
disco doble. El primero consta de la armadura estacionaria del
molino y un disco giratorio estriado ligado estrechamente a esta y
en el segundo la armadura del molino consta de dos discos
estriados giratorios en dirección contraria.

• Molino gravitatorio:
Molino de bolas: el aparato está formado por un cilindro giratorio
horizontal que se mueve a baja velocidad con cierto número de
bolas de acero o piedras duras. Las bolas resbalan entre sí
provocando cizallamiento en la materia prima.
 • Molino de barras:
En éstos se reemplazan las bolas por arras de acero, el
impacto y la fricción son los principales principios de la
reducción de tamaño.

Tamizado

El tamizado es una operación básica en la que

una mezcla de partículas sólidas de diferentes
tamaños se separa en dos o más fracciones,
pasándolas por un tamiz. Cada fracción es más
uniforme en tamaño que la mezcla original. El
tamizado es una operación unitaria
complementaria en muchos casos de la reducción
de tamaño o de la trituración.
Despulpado
Es la operación por la que se logra la separación •
de la pulpa de los demás residuos como semillas y
cáscara, haciendo pasar la fruta una vez
adecuada (si es necesario) por aspas que
conducen los productos de esta operación hacia
un tamiz, realizando este su función.
• Despulpadora de tambor: Realiza la misma función que una
Homogenización
Operación por la cual se uniforma una mezcla de
sustancias por medio químico o físico. Por ejemplo
por medio de agitación. La homogeneización es un
término que connota un proceso por el que se
hace que una mezcla presente las mismas
propiedades en toda la sustancia.
Existen dos tipos de despulpadoras:
Despulpadora De disco: está constituido por uno o más discos
verticales que giran ligeramente separados de una placa
metálica inclinada de forma que los frutos son alimentados por
una tolva y son comprimidos entre la placa y el disco con lo cual
la semilla es expulsada del fruto.
despulpadora de disco. Es esencialmente un tambor giratorio
con una cubierta perforada dentro de una placa de apoyo fija con
canales y ranuras de despulpe dispuestas en un ángulo de 45°.
Equipo utilizado en la homogenización:
• Homogenizador a presión
Para la disminución del tamaño de las partículas se emplea presión.
El homogenizador está conformado básicamente por una válvula
de homogenización y una bomba de alta presión.
 Mezcla Esta operación unitaria presenta tres variables:

Se puede definir como una operación en la 1. Mezcladores de Fluidos

cual se efectúa una combinación uniforme
de dos o más componentes, su objeto es  Agitadores de Palas:
alcanzar una distribución uniforme de los Consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio.
componentes mediante el flujo. Este flujo es Normalmente gira de 20 a 150 rpm de velocidad.
generado comúnmente por medios
mecánicos.
 Agitadores de Turbina:
Están compuestos por un componente impulsor con más de
cuatro hojas montadas sobre un mismo elemento y fijas a un eje
rotatorio, en general son más pequeñas que las palas, midiendo
entre el 30% y 50% del diámetro del tanque. Alcanzan
velocidades de 30 a 500 rpm.
 Agitadores de Hélice:
Están hechos con elementos impulsores de hojas cortas
(generalmente de menos de ¼ del diámetro del tanque) girando
a gran velocidad (500 a varios millares de rpm).
2. Mezcladores de pasta

 Mezcladoras de Bandeja:
- Estacionarias. Los elementos de la mezcla se mueven a lo
largo de una trayectoria planetaria, llegando con ello a todas
partes del recipiente de mezcla estacionario.
- Con Recipiente Giratorio. En este tipo el recipiente es
giratorio, al igual que el accesorio mezclador.

3. Mezcladores de polvo

 Mezcladoras de volteo:
Operan volteando la masa de los sólidos en un tambor giratorio
de forma variada, para mejorar su efectividad se colocan
contrapalas o placas de retención o sistemas giratorios internos.
 Mezcladoras de cubeta horizontal:
Compuestas por recipientes horizontales semicilíndricos, en
los que están localizados uno o más elementos giratorios
(similares a cintas).

 Mezcladoras de tornillo vertical:

Consiste en un tornillo vertical giratorio situado en un recipiente
cilíndrico o cónico. El tornillo puede estar fijo en el centro del
depósito o puede girar o hacer órbitas alrededor del eje central,
pasando cerca de las paredes del tanque.
 Mezcladoras de lecho fluidizado:
Se basan en aplicar flujos (chorros) de aire a elevada presión
para hacer borbotear al lecho.

 Mezcladoras de Hoja en "Z":

Recipientes cilíndricos que contienen dos hojas en Z (tipo listón)
que giran en sentido opuesto una de otra.