SIMULACIN A LO LARGO DE TODA LA CADENA DE PROCESOS DE LA FORJA

Fecha: 17/05/2013

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SIMULACIN A LO LARGO DE TODA LA CADENA DE PROCESOS DE LA FORJA

Industrieverband Masivumformung e. V.

Un extracto de la publicacin

Simulation of Forging Processes

Abril-2013

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Industrieverband Masivumformung e. V El acero es claramente el material ms utilizado en la forja de piezas. La secuencia de procesos normalmente utilizada cuando se forja el acero incluye por lo general hasta 14 etapas individuales .El nacimiento de una pieza forjada tiene lugar en la acera, donde la aleacin se funde y se procesa en lingotes o slabs de colada continua. Productos que sern transformados por extrusin, martilleo, laminacin o estirado en semi-productos con forma de palanquillas, barras o alambre. En ciertos casos, la materia prima ser descortezada para eliminar los defectos superficiales antes de su entrega al forjador. En el curso de esta secuencia de procesos, quedan definidas las caractersticas esenciales de los tacos a forjar, tales como composicin qumica, pureza, segregacin y estructura. Ello tendr una considerable influencia en las propiedades de las piezas forjadas posteriormente. En la forja, la cadena de procesos comienza con las etapas de: preparacin del material, corte, y calentamiento. Otras etapas post-forja seran el mecanizado, el tratamiento trmico y los tratamientos de superficie. Dependiendo de la aplicacin, una pieza forjada puede pasar a travs de todas estas etapas o - especialmente en el caso del conformado en fro - slo por alguna de ellas. Actualmente, existe el Software de simulacin necesario para muchos de estas etapas. Esto hace que sea posible modelar virtualmente todo el proceso y computerizar sus efectos. Los siguientes captulos presentan el estado del arte actual, tomando como ejemplos casos de estudios especficos.

1.-SIMULACIN EN LA ACERA.
C. Ernst, J. - Klung S. et al. [DUH 1, ERNS 1, ERNS 2, KLUN 1, KLUN 2], describen el uso exitoso de diferentes herramientas de software para simular los procesos en una acera (desde el diseo de la composicin qumica hasta la colada y la laminacin.). Incluso antes de que se inicie la produccin, el diseo de nuevas (o modificadas) aleaciones es asistido mediante programas especficos que simulan los estados de equilibrio termodinmico en la microestructura. En combinacin con las bases de datos adecuadas, estos programas permiten, por ejemplo, calcular la cantidad y composicin de las fases en equilibrio. El software tambin ayuda al analizar sistemticamente los efectos de los elementos de aleacin, por ejemplo, modelando la influencia de molibdeno en los tipos de carburo en un acero para forja en fro, figura1. Una ventaja adicional es el clculo de los diagramas de fase que pueden ser utilizados para identificar los rangos de temperatura apropiadas para la forja en caliente o, para los procesos de tratamiento trmico.

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Figura 1.- Computacin de la influencia del molibdeno en el diagrama de fases

Figura.2.- Diferentes modelos geomtricos para la computacin de los procesos de transformacin que rigen la difusin en los aceros.

Otra rea de aplicacin para los programas de simulacin es el modelado de las transformaciones controladas por la difusin en los aceros, figura..2. De particular importancia en este contexto es la representacin de los procesos de disolucin y precipitacin en los aceros inoxidables, computerizados para determinar los tiempos de mantenimiento a T, temperaturas de mantenimiento, y tamao de las partculas. Varios modelos geomtricos estn disponibles para este propsito. En la prctica, estos programas han demostrado ser muy tiles en el anlisis de la disolucin de los carburos en los aceros para trabajo en caliente, donde los clculos han ayudado a optimizar las temperaturas y los tiempos de mantenimiento necesarios para el recocido de homogeneizacin. Se usa software de simulacin por FEM para la simulacin de los procesos de colada y solidificacin en las aceras, as como durante el conformado en caliente de los aceros recientemente desarrollados. Esto es particularmente importante para aceros de alta aleacin (y por tanto, aceros ms propensos a la segregacin) ya que las macro-segregaciones, porosidades y cavidades internas, tienen un impacto significativo en las etapas posteriores de elaboracin del acero. Representando este proceso de segregacin es posible, por ejemplo, analizar el comportamiento de la segregacin localizado de elementos de aleacin individuales (Figura .3) y optimizarlo mediante la adopcin de las medidas adecuadas. El siguiente paso es simular el proceso de conformado utilizando otro programa, figura..4. Durante este conformado virtual, se llevan a cabo un anlisis del material y del producto con el fin de describir la temperatura, la distribucin de tensiones y el fibrado, as como el grado de deformacin. El programa permite predecir el flujo de material, as como el anlisis de la velocidad y el desplazamiento con el fin de ayudar a identificar las fuentes de errores y defectos. Para las nuevas calidades de aceros a desarrollar, esta simulacin ayuda a establecer las pasadas de laminacin as como los tratamientos intermedios, pre y post, necesarios adaptados al nuevo material.

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Figura 3.- Simulacin de la segregacin del carbono durante la colada de un lingote

Figura.4.- Comparacin de la geometra de un perfil laminado con la forma calculada por simulacin.

El objetivo, cuando se utilizan estos programas, es complementar el enfoque experimental tradicional en el desarrollo de nuevos proyectos con el uso de herramientas de simulacin para el clculo de la colada, la laminacin y los tratamientos trmicos, as como la elaboracin en su caso de bases de datos de materiales centradas en el acero. Otro objetivo es mejorar la eficiencia en el desarrollo del proceso. Un uso optimizado de los recursos humanos y las instalaciones de ensayo disponibles, ayuda a reducir el tiempo de respuesta ante las necesidades del cliente y los plazos del proyecto, al tiempo que se reducen los costos. La mayora del software, base de datos y recursos humanos necesarios para aplicar este concepto estn ya disponibles o en desarrollo. Adicionalmente, el partenariado externo con centros de I+D, universidades y socios industriales permite acceder a programas especiales y capacidades de computacin adicionales. Con la ayuda externa de expertos y su know-how en tecnologa de simulacin, ha sido posible resolver incluso problemas de materiales inusuales y muy especiales. En este contexto, la transferencia de tecnologa a los propios ingenieros de la empresa de cara a la actualizacin continua de conocimientos tiene tambin una importancia vital.

Figura 5.- La integracin de los software de simulacin de la fusin del acero con el de conformado, posibilita el seguimiento de las porosidades originadas durante la colada de un lingote de 1,6Tn en las operaciones de laminacin posteriores.
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C. Fourment publica el xito al integrar la simulacin del proceso de colada de un lingote con la descripcin del posterior proceso de conformado. Este xito representa un importante avance al unificar dos, hasta ahora, mundos de software independientes: la simulacin de los procesos en estado lquido y la representacin del comportamiento de los materiales durante el conformado en estado slido. En el futuro, ello har posible utilizar los defectos que aparecen en el lingote o en la colada continua durante la fusin del acero (fig..5), tales como agujeros o segregaciones, como parmetros de entrada para la simulacin de los procesos de conformado posteriores. Esto significa que ahora podr representarse matemticamente toda la cadena del proceso de fabricacin, hasta la pieza final forjada. Actualmente, est en curso un trabajo para afinar esta integracin entre softwares de simulacin y complementarlo con la prediccin de caractersticas fsicas adicionales.

2.- PREPARACIN DEL MATERIAL.

La Forja a menudo implica un tratamiento trmico y un tratamiento superficial en sucesin directa, como requisito previo para poder aplicar muchas de las tecnologas de forja. El tratamiento trmico antes, o entre, procesos de forja facilita la forjabilidad as como la reduccin de las tensiones en el taco. Bajo altas tensiones normales y ensanchamientos de superficie significativos (por ejemplo, durante la extrusin en fro del acero), se mejoran las condiciones superficiales en el taco aplicando un recubrimiento inorgnico o metlicos y luego, aplicando el lubricante. Cuando se deforman materiales metlicos, los tratamientos superficiales y la lubricacin sirven bsicamente a tres fines: por un lado, evitar el contacto metlico entre el taco y el utillaje (con la soldadura en fro asociada). Por otro lado, minimizar las prdidas por friccin - y los requisitos asociados con respecto a demanda de fuerzas y energas -, lo que a su vez ayuda mejorar la forjabilidad de la pieza [LANG 2].Un tercer efecto importante es la refrigeracin de los utillajes, con el fin de disipar el calor inducido. Otros mtodos de preparacin destinados a mejorar el estado superficial en el sector de la forja son el estirado y el descortezado. El estirado se aplica cuando se usa alambre como material de partida y su objetivo principal es mejorar la homogeneidad geomtrica (por ejemplo, redondez) en el perfil. El descortezado se aplica para eliminar las impurezas superficiales, defectos en la superficie o faltas de homogeneidad en la capa superficial, lo que contribuye a generar una mayor calidad en los semiproductos. De acuerdo con G. Adam et al. [ADAM 1], aunque la simulacin es una tcnica bien establecida para los procesos de preparacin, en la Forja tiende a ser utilizada en un contexto acadmico (como para el shot peening) o, en ciertos casos muy especiales en los que puede esperarse una influencia directa de los parmetros en las etapas posteriores (por ejemplo, en el caso del estirado). Raramente las empresas de forja simulan los procesos de estirado para modelizar el efecto del endurecimiento superficial durante esta operacin. Con frecuencia, ya estn disponibles en la bibliografa modelos FEM de secciones de alambre trefilado, como base para la evaluacin del impacto de este efecto en los procesos posteriores, figura.6.

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Figura.6: Distribucin de la tensin efectiva en un alambre despus de un estirado

3.- EL CORTE
En los procesos de forja se utilizan perfiles con secciones redondas, planas o rectangulares como material de partida. El corte en tacos se realiza por sierra o cizalla. Si el diseo del proceso no es perfecto, el cizallado de los tacos (por medio de una cuchilla plana o redonda) puede resultar defectuoso, afectando a la distribucin de masas en el taco, figura. 7. Durante la forja esto puede traducirse en un llenado irregular (rebaba excesiva) o incompleto de la huella. Es ms, los defectos de corte aumentan el desgaste de las matrices. Al hablar de estos defectos, debemos distinguir entre defectos de cizallamiento, defectos de geometra y defectos de volumen.

Figura 7.- Parmetros analizados por simulacin FEM con el fin de reducir los ensayos y pruebas en taller
Los defectos geomtricos abarcan las marcas causadas por la presin de los bordes de la cuchilla y la deformacin axial del taco completo. Los defectos de cizallado incluyen las rebabas de corte, as como los puntos de ruptura y angulosidades en S que dan a la superficie de corte una topologa spera e irregular. Esto ltimo tiene su importancia en la forja de precisin cuando, tras la forja, acaban en una zona de la pieza que no va a ser mecanizada pero que debe cumplir una alta exigencia en cuanto a calidad superficial. . Los defectos de volumen son debidos a un ajuste 146710830.doc
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incorrecto del tope de la cizalla y provocan faltas o excesos de llenado en la huella. El ajuste correcto del proceso de corte exige un amplio conocimiento operacional y, normalmente, adaptado a los requisitos de cada producto. P. Guel-Lpez [GUEL 1] y T. Feldhaus [FELD 2] informan sobre la investigacin realizada mediante simulacin para estudiar los efectos ocasionados por el cizallado. Para la simulacin del corte se tienen en cuenta parmetros como la separacin entre cuchillas, material del taco, temperatura, fuerza de alimentacin y ngulo del tope, adems de la geometra de las cuchillas. Para evaluar el resultado, se hace una comparacin entre la topologa calculada y un modelo escaneado de una muestra real. Como positivo, la impresin de la cuchilla y la indentacin en el lado opuesto del taco reflejan fielmente la situacin real. Sin embargo, dado que la superficie de corte simulada no es lisa sino (debido al tamao de mallado elegido) muy spera, aparecen grandes diferencias entre los resultados de la simulacin y la muestra real, figura..8. Adems puede observarse una reduccin en el volumen del taco cortado. Este fenmeno se explica por el hecho de que cuando las dos mallas FEM inicialmente vinculadas a una sola unidad se separan, esto se hace borrando elementos en la zona cizallada tan pronto como se alcanzan un valor de corte predefinido.

Figura.8: Secuencia de imgenes de la simulacin de un cizallado con la cuchilla superior no representada. La rugosidad del corte simulado no coincide con el real
Debido a la complejidad del proceso, las simulaciones del cizallado requieren una gran cantidad de tiempo de procesamiento. Por lo tanto, no es posible aplicarlas para cada nuevo componente a fabricar. Ms an, la mala calidad de la superficie de corte que se obtiene con la simulacin sigue siendo un obstculo que impide su uso diario en el desarrollo de las piezas nuevas En su lugar, los resultados de las simulaciones existentes se sistematizan y condensan en una biblioteca. De esta base de datos, se determinan los valores ptimos, e. g. para ajustar el ngulo del tope y la holgura entre cuchillas para cada material y tamao de perfil. Futuros avances en el campo de la modelizacin de los procesos de cizallado seran muy bien acogidos, sobre todo porque la geometra de la cara de corte y su influencia en el conformado son de gran importancia para predecir los resultados en las piezas forjadas

4.- CALENTAMIENTO

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En la forja, el calentamiento de los tacos y barras tiene por objeto aumentar su maleabilidad. El calentamiento reduce las exigencias de fuerza y potencia y mejora la forjabilidad. Las formas ms comunes de calentamiento antes de la forja son en hornos de radiacin y convencin, por corrientes de Foucault (Induccin) o, calentamiento por paso directo de la corriente elctrica (conduccin) "[LANG 2].

Figura 9: distribucin de la temperatura no homognea despus de calentamiento inductivo, como datos de partida para la simulacin de la forja
En la simulacin del proceso de forja, se tienen en cuenta las caractersticas de fluencia (alteradas por el calentamiento) asignando a los materiales curvas dependientes de la temperatura. Para un ajuste realista de la distribucin de temperaturas en los tacos tras el calentamiento por induccin, y con el fin de obtener resultados precisos, los forjadores prefieren adoptar los siguientes enfoques: a) comenzar de la primera etapa de conformado con una temperatura homognea, ligeramente reducida. B) partir del horno de induccin con una distribucin de T no homognea, dando un margen para el retardo del transporte (simulacin del retraso trmico) hasta la primera etapa de conformado, ver figura 9. A menudo se utilizan para este ltimo enfoque los resultados de los mtodos de clculo analticos utilizados por los fabricantes de equipos o, los valores obtenidos por mtodos de medicin (p. ej. utilizando termopares y / o pirmetros) como bases de datos. Para ir mas lejos en la evaluacin de las diferentes estrategias de calentamiento, los fabricantes de software (en cooperacin con los fabricantes de hornos) han ido recientemente implementando interfases en sus programas, que posibilitan la adopcin de las anteriormente mencionadas curvas tiempo/ temperatura. Es el futuro, esto significa que ser posible analizar tambin las transformaciones y / o comportamiento de disolucin (por ejemplo, carburos en el caso de un 100Cr6) durante el proceso de calentamiento e, incluirlos en la simulacin del proceso de forja posterior. Por otra parte, cabe destacar que no es siempre absolutamente necesario tratar de simular el calentamiento completo de todo el taco o perfil. En algunos casos, segn Wohlmuth et al. [WOHL 1], analizar el calentamiento localizado especfico en ciertas zonas puede resultar 146710830.doc

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suficiente, no slo para la gestin de procesos, sino caractersticas diferentes en los componentes forjados,

tambin para conseguir localmente

5 FORJA
5.1 Disear secuencias de forja
En el contexto de la intensificacin de la competencia global, el diseo de las cadenas de procesos optimizados, tcnica y econmicamente, est ganando en importancia. Adems, los clientes esperan cada vez ms que se les entreguen componentes sofisticados, mecanizados y acabados, con propiedades garantizadas. Para hacer frente a estas demandas cada vez ms y mas empresas de forja estn utilizando herramientas informticas para el diseo y la coordinacin virtuales de las etapas del proceso. En el siguiente prrafo, J. y H. Heizmann - W. Raedt [Heiz 1] informan sobre las posibilidades de utilizar la simulacin FEM en esta etapa del desarrollo. Tras haber determinado el material, la tecnologa de forja y la temperatura de calentamiento, el punto de partida para posteriores consideraciones consiste en definir una orientacin del fibrado que mejor se adapte a las condiciones de carga en servicio. En este contexto, se introduce el fenmeno de la "estructura fibrosa" en las piezas forjadas. Se refiere al hecho de que durante los procesos de transformacin continua y laminacin de los lingotes y slabs en barras para la forja, las segregaciones se estiran y se vuelven fibrosas. Los estudios muestran que esta estructura fibrosa tiene una considerable influencia en la durabilidad de las piezas forjadas. Por ejemplo, los componentes donde la orientacin del fibrado coincide con la direccin principal de la solicitacin aplicada presentan una resistencia dinmica significativamente mayor que aquellos en los que la el fibrado transcurre transversalmente. Los sistemas de simulacin modernos son capaces de tener en cuenta este aspecto cuando se modeliza el proceso de conformado . Por lo tanto, ya en la etapa de simulacin el forjador puede hacerse una idea de cmo quedar el fibrado en la pieza, antes de llevar a cabo el proceso de forja, figura 10. Durante el diseo del proceso en lnea con las condiciones de carga este conocimiento influye de nuevo sobre las consideraciones con respecto al impacto de las subsiguiente etapas del proceso (por ejemplo, si las superficies tienen que ir mecanizadas).

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Figura 10.- Fibrado en la pieza durante la forja con taco en vertical (izquierda) y en horizontal.
Otros puntos a considerar son el llenado correcto de la huella en la matriz, y la prevencin fiable de los defectos de forja. Tambin en este caso, la simulacin ayuda a detectar cualquier comportamiento desfavorable o insuficiente del llenado en la huella y compensarlo, por ejemplo mediante ajustes en las etapas previas de produccin Del mismo modo, los programas FEM comercialmente disponibles ayudan a predecir defectos de forja (tales como la formacin de pliegues) y evaluar la idoneidad de las acciones correctivas. Las mejoras en la eficiencia del hardware y del software alcanzadas en estos ltimos aos han contribuido enormemente a la identificacin temprana de las reas potencialmente problemticas. Una ventaja importante que ofrece la simulacin es el apoyo que presta en la reduccin del uso de la materia prima. Con una tendencia de los precios commodity al alza, las medidas correctoras tendentes a reducir el peso del material de partida durante la optimizacin de los procesos, se convierten en un factor clave.

5.2.- Anlisis de los defectos relacionados con los utillajes.

S. Binder [BIND 1] describe el xito de un programa de simulacin al determinar las causas de las variaciones dimensionales en una brida. Con esta pieza de forja en caliente, la primera serie de produccin de prototipos revel importantes variaciones de espesor, en especial en la zona central. En algunos puntos se superaba la tolerancia especificada en hasta un milmetro. En la bsqueda de las causas se decidi primero comprobar la geometra de la matriz en la sala de mediciones. Sin embargo, se vio que las desviaciones de las dos semimatrices respecto de la geometra especificada eran de tan solo unas centsimas de milmetro. El examen de los efectos trmicos sobre la contraccin tampoco revel ninguna diferencia significativa.

Figura 11.- Slo con la ayuda de la simulacin se hace evidente que las deformaciones son el resultado de la recuperacin elstica.

Figura 12.- La causa principal del problema era el ncleo en la matriz superior, que se comprima hasta 1 mm. durante la forja

Como siguiente paso, se llev a cabo una simulacin centrada no slo en el anlisis de los flujos de material, sino incluyendo tambin las solicitaciones en el utillaje, figura 11, ya que se sospechaba de un posible efecto de distorsin de las matrices. Con la ayuda de esta simulacin avanzada, se encontr rpidamente que el proceso de forja daba lugar a deformaciones en el utillaje 146710830.doc
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causadas por los clsicos mecanismos de recuperacin elstica. En este caso particular, esto no slo supona el doblado de una semimatriz, sino la compresin del ncleo de la matriz superior, fig. 12, hasta en 1 mm durante el proceso de forja. No era una deformacin plstica permanente, sino que se trataba de una reaccin elstica, con los utillajes volviendo a su forma original despus de cada golpe. Una vez que supo la causa, la simulacin ayud a introducir las correcciones apropiadas en la geometra de la matriz. Tras las pruebas con las matrices corregidas los resultados han sido positivos, el proyecto est listo para el lanzamiento de la produccin en serie.

5.3 Rebabado / punzonado y acuado / calibrado

El informe de Britzger el al se centra en la motivacin para realizar clculos en las etapas de proceso de rebabado / punzonado y, acuado /calibrado. En los procesos de forja en caliente estas operaciones se realizan por lo general inmediatamente despus de la ltima etapa principal de conformado. El rebabado se distingue del punzonado en que la eliminacin del exceso de material a eliminar (rebaba) se lleva a cabo ms all de la geometra activa de la pieza. Para hacerlo, se fuerza mediante un punzn al componente a travs de una hembra cortante Por el contrario, el punzonado consiste en eliminar el exceso de material (pepita) en desde el interior de la pieza utilizando un punzn de corte. La simulacin del rebabado/ punzonado est ya incluida en el repertorio estndar de la simulacin de forja. Bsicamente, desde el punto de vista de la simulacin se aplican las mismas condiciones de contorno que en los procesos de "separacin", o corte, descritos en el apartado 3. Sin embargo la diferencia fundamental es que la simulacin de estas operaciones es, relativamente, mas compleja. El rebabado / punzonado es ms importante que el corte, ya que de estas operaciones finales pueden resultar una deformacin no deseada de las piezas. Esto a su vez puede dar lugar a desviaciones de tolerancias obligando a un post-procesamiento no deseado o incluso, provocando defectos geomtricos imposibles de corregir. En estos casos, la simulacin permite al diseador reducir los problemas tpicos de estos procesos ya en la fase de diseo. Adems, la simulacin ayuda a comprender mejor como actan los utillajes. El costo adicional se justifica por una representacin ms precisa de la cadena de procesos y todas sus etapas sucesivas. La mayor precisin y detalle sirven tambin para generar geometras precisas y / o perfiles reales de temperatura que pueden utilizarse como datos de entrada para operaciones posteriores. Este caso se da, por ejemplo, cuando el anlisis del proceso de forja es seguido por un anlisis del tratamiento trmico, figura. 13. Temperatura C

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Figura 13.- Simulacin del proceso de rebabado como punto de partida para la computarizacin posterior del tratamiento trmico.
Cuando acuamos o calibramos, hay que hacer una distincin fundamental entre hacerlo a temperatura de forja (en caliente), o a temperatura ambiente ( en fro). El calibrado en caliente normalmente se realiza con el fin de reducir la dispersin de medidas o para mejorar la precisin en forma u ubicacin y por lo general, no tiene un impacto duradero en la distribucin de tensiones en la pieza. El calibrado en fro tiende a ser realizado en superficies concretas, con el objetivo de aumentar la precisin dimensional, la calidad superficial y/ o la precisin de forma y ubicacin. Debido a la aplicacin localizada de fuerzas de conformado, el calibrado suele implicar altas tensiones y deformaciones en los utillajes. La simulacin de las operaciones de acuado / calibrado tiene como fin obtener informacin importante acerca de las interacciones entre pieza y diseo de utillaje. Por una parte la simulacin del calibrado ayuda a garantizar la precisin de la geometra final en la pieza, consiguiendo detalles geomtricos muy finos. Por otro, la simulacin permite al forjador una significativa mejora en el rendimiento en servicio de los utillajes de acuado/ calibrado. Finalmente, la simulacin hace que sea mucho ms fcil estimar el endurecimiento por deformacin necesario cuando se trata de conseguir una mayor resistencia en la superficie del componente.

4.6.- MECANIZANDO LAS PIEZAS FORJADAS.

Los factores de influencia sobre la maquinabilidad de las piezas forjadas son mltiples. Empezando por la colada, se extienden a travs de la composicin qumica y el proceso de conformado hasta el tratamiento trmico. La evaluacin de la maquinabilidad de los materiales est a menudo basada en criterios de "desgaste de la herramienta", "fuerzas de corte"," forma de la viruta y " calidad superficial. " Las empresas del sector de la forja no realizan, por lo genera, estudios de simulacin sobre el impacto de los problemas relacionados con la forma de las virutas, que son muy difciles de influenciar. En su lugar, se realizan evaluaciones sobre una base prctica (por ejemplo, evaluacin de los llamados "rompe virutas"). No obstante, si que se realizan simulaciones sobre los diferentes sistemas de sujecin y amarre de las piezas (Triesch a G. et al. [TRI 1].). Esto se hace normalmente evaluando la deformacin de los componentes utilizando diferentes sistemas de sujecin y / o, fuerzas de amarre, figura 14.

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Figura 14,- Influencia del sistema de sujecin durante el mecanizado en la deformacin de una pieza de forja delicada,

Las piezas forjadas se distinguen-entre otras- por sus excelentes propiedades dinmicas. En este punto, adems de la buena resistencia de los componentes y su orientacin del fibrado, son tambin de particular importancia las tensiones residuales internas o en la superficie de la pieza despus del mecanizado. De nuevo, con la simulacin puede evaluarse el xito de las diferentes medidas alternativas. As por ejemplo, puede evaluarse cualitativamente el efecto de los diferentes perfiles de temperatura durante la forja y de las operaciones de mecanizado, sobre los resultados del tratamiento trmico.

7.- EL TRATAMIENTO TRMICO

En los ltimos aos se han logrado avances considerables con respecto a la comprensin de las interacciones entre las condiciones del contorno y las caractersticas de los materiales, en el campo del tratamiento trmico. Simultneamente, el software comercial de simulacin ha ido adoptando estos conocimientos (Hee K. et al. [HEES 1]. Estos avances abren la posibilidad de realizar evaluaciones iniciales para la gestin de procesos en la simulacin de los tratamientos. Parmetros de entrada realistas ofrecen un potencial considerable en el campo de la optimizacin. La simulacin actual es vlida para indicar tendencias, realizar estudios paramtricos y anlisis de impacto, as como para mejorar significativamente la comprensin de los procesos interrelacionados que suceden durante el tratamiento trmico. A este propsito se deben determinar matemticamente los campos temporal y espacial de temperaturas, las transformaciones estructurales, las deformaciones y tensiones, as como las interacciones que ocurren en estos procesos, con el fin de proceder a la simulacin numrica, como se ilustra esquemticamente en la figura. 15, basada en el ejemplo del temple de piezas forjadas.

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Figura 4.15.- Datos de entrada y salida, as como las interacciones parciales durante la simulacin del tratamiento trmico.

7.1.- Temple y revenido

O. Oehler [Oehl 1] inform sobre el uso de la simulacin en el contexto de identificar deficiencias durante el diseo de un proceso de temple y revenido. Aqu se prest particular atencin a la etapa del proceso de "temple" . Con esto en mente, se estudi el comportamiento de una pieza forjada en fro durante el temple en aceite ya que aparecan muchas piezas con grietas de temple. La evaluacin de los resultados de la simulacin revel una velocidad de enfriamiento excesiva en su seccin transversal ms delgada, cuya temperatura cae localmente por debajo de la temperatura de inicio de la martensita. Esto result en una fuerte transformacin martenstica de la microestructura en esta zona - mientras que el resto del componente era marcadamente austentico. Como resultado del cambio de volumen causado por la transformacin de la austenita en martensita, puede observarse un esfuerzo de traccin (> 260 MPa) en la unin de esta seccin con la seccin transversal adyacente, mucho ms grande, figura16. Estas tensiones se consideran crticas, especialmente por que se producen a temperaturas de aproximadamente 340 C (temperatura de inicio de la martensita "Ms"). Los gradientes de tensin generados en esta zona crtica se mitigaron ajustando geomtricamente la transicin entre las dos secciones transversales, dando como resultado una sustancial reduccin del ndice de rechazo. Los hallazgos de este estudio podrn incluirse en el diseo de piezas similares.

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Figura 16.- Localizacin del fallo (a), distribucin de temperaturas (b), porcentaje de martensita (c), tensin normal (d) tensin efectiva (e) durante el temple 7.2 .- Cementacin
Oehler [OEHL 2], M. Herrmann y M. Fiderer [HERR 1] describen una aplicacin especfica de simulacin en la cementacin (fabricacin de cubos de entrada para transmisiones de doble embrague). En este caso, la atencin se centr en el dentado de forja de precisin, como elemento ms importante del componente. El problema era que tras este tratamiento las piezas mostraban una desviacin respecto a la geometra prevista de alrededor de 25 micras en toda la longitud de engrane. En un primer intento, no se pudo dar con la solucin, a pesar de varias pruebas prcticas con distintas variantes del tratamiento trmico. Con las investigaciones posteriores por simulacin, el anlisis se centr en obtener una mejor comprensin del proceso. A continuacin, se generaron nuevos enfoques de soluciones sobre esta base. Para conseguir una representacin virtual de lo que estaba pasando en el componente, se vincularon la simulacin de la forja del metal y la simulacin del tratamiento trmico. La caracterstica esencial de esta operacin consiste en traspasar las tensiones residuales derivadas de la etapa del proceso de "creacin del dentado por presin " y caracterizar el grado de deformacin despus de alcanzar la temperatura de austenizacin. Por ltimo, vale la pena mencionar que, en el campo de los tratamientos trmicos, se utiliza a menudo la dureza del componente para evaluar la calidad de los resultados de la simulacin: en este caso, se hall una buena coincidencia entre el perfil de la dureza realmente medido y la curva visualizado por la simulacin, figura 17.

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Figura 17.- Comparacin entre la profundidad de la cementacin (CHD) calculada por la simulacin (diagrama inferior) y los resultados reales (diagrama superior) 7.3. -Temple por induccin
El temple por induccin de un cigeal ha sido investigado por D. Cardinaux et al. En la prctica, la intencin es lograr un gradiente predefinido de las caractersticas mecnicas en la pieza por medio de un calentamiento inductivo local con el subsiguiente temple en agua. Esto endurece la superficie del componente en las reas deseadas y a una profundidad predefinida. Los resultados mejoran las caractersticas en servicio, en trminos de resistencia a la fatiga y al desgaste. El proceso se modeliza en dos etapas. La primera etapa implica el calentamiento por induccin del componente hasta la completa austenizacin de las reas deseadas. La segunda etapa se refiere proceso de temple. Para desarrollar un modelo de elementos finitos que describa el temple localizado, deben tenerse en cuenta numerosos procesos fsicos acoplados en los campos del electromagnetismo, la conduccin trmica, caractersticas mecnicas y los procesos metalrgicos. Despus de haber creado los modelos matemticos adecuados, se definieron la discretizacin espacial y la integracin de tiempos. Se utilizaron tetraedros lineales para computerizar la transferencia trmica, las transformaciones metalrgicas y elementos Nedelec para 146710830.doc
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describir los procesos electromagnticos. En la figura 18 se muestran los resultados calculados para un cigeal de automvil.

Figura 18.- Calentamiento inductivo de un cigeal utilizando dos bobinas (naranja) y clculo de la distribucin de temperatura simulada despus de 15 s en el interior (a) y en superficie (b)

8.- POSTRATAMIENTOS DE SUPERFICIE

Normalmente se tratan las superficies de las piezas forjadas para limpiarlas. Se realizan tambin otros tratamientos para aumentar la resistencia a la fatiga o proteger las superficies. Cuando se limpia una superficie se elimina la capa de xido formada en el curso de las operaciones de conformado en caliente o del tratamiento trmico. Esto se hace generalmente por granallado, pulido en tambor o, decapado. La resistencia a la fatiga de los componentes solicitados a carga dinmica est influenciada no slo por el diseo, materiales y tratamiento trmico sino y en particular, por el estado de su superficie - especialmente porque las mayores solicitaciones se dan en la superficie de la pieza. Se puede conseguir una mejora significativa de las caractersticas dinmicas mediante procesos de tratamiento trmico (nitruracin), as como mediante procesos que resultan en el endurecimiento de las superficies (laminado de endurecimiento y shot-peening). Se puede lograr proteccin contra la alteracin qumica de una superficie metlica limpia (oxidacin) y con algunas restricciones tambin contra daos mecnicos - por medio de recubrimientos electrolticos y deposiciones qumicas. El efecto del endurecimiento por laminacin con rodillos se basa en la creacin de tensiones de compresin en la superficie. Por ejemplo, la vida de servicio de las piezas de chasis puede mejorarse mucho mas por laminado de los radios de transicin, de lo que sera posible aumentando 146710830.doc
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el lmite elstico. El efecto del shot peening es una capa superficial delgada endurecida por trabajo, con tensiones residuales de compresin inducidas. El impacto de los diversos parmetros para la aplicacin de estos mecanismos de mejora de la resistencia es frecuentemente estudiado mediante simulacin, figura19. Durante el laminado por ejemplo, se va modificando la presin de contacto del rodillo de laminacin o la distancia entre pasadas, hasta dar con la solucin ptima

Figura 19.Influencia del dimetro y la velocidad de impacto de las partculas de granalla en la distribucin de tensiones superficiales.

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