INGENIERIA EN MATERIALES.

TRATAMIENTOS TRMICOS.

PROFESOR. MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE.

SOLIS CASILLAS CINTHYA. GARZA ROJAS MIRIAM ALEJANDRA.

13 OCTUBRE 2006.

DUREZA.

La dureza es la propiedad que tienen los materiales para resistir la penetracin o las ralladuras, esta propiedad es diferente para cada tipo de material, existen materiales bastante blandos y otros muy duros. Los ensayos de dureza se le conocen a los mtodos de determinacin de la misma propiedad de los materiales, los mencionados a continuacin: Dureza Rockwell: este mtodo se identifica por el uso de indentadores de bola de acero endurecido o puntas de diamante (brale). Este metodo se rige por escalas que van desde la A a la Z. y cada una tiene diferente aplicacin, por ejemplo la C se utiliza par aceros templados, cementados, nitrurados, etc. Dureza brinell. Este mtodo utiliza diferentes bolas de acero endurecido y para cada material las cargas son diferentes, para calcular la dureza se utiliza la formula, HB = 2P/D(D-(D 2-d2)). Dureza vickers. En este mtodo el penetrador es una pirmide de diamante de base cuadrada, cuyo Angulo en el vrtice es de 136. Formula: HV = 2P sen68/d 2. Dureza Knoop: el penetrador es de forma de pirmide rmbica con relacin entre diagonales de 1,7, sus ngulos son: 130 y 17030, se emplea solo en laboratorios para medir durezas a lminas muy delgadas, incluso depsitos electrolticos.

PULIDO

El pulido medio. Tiene como fin liberar al material de superficies rugosas y sin poros, tambin quita las ralladuras que son el resultado del corte del material. En el desbaste del material se utilizan lijas de diferente graduacin junto con agua, el agua se aplica para evitar que la lija se llene de material, el propsito es para dejar una superficie, muy cercana a espejo. Pulido. En el pulido se usa un pedazo de tela llamado pao el cual se le aplica almina disuelta en agua. En el pulido debe hacerse sin mucha presin, tomando en cuenta que la fuerza aplicada debe ser uniforme, a contra luz el material se estar observando, y no beben visualizarse rayas.

MICROSCOPIO METALOGRAFICO

En el microscopio las muestras se colocan de forma que no tengan movimiento, las dimensiones de la muestra son muy importante ya que el microscopio tiene un espacio determinado entre las lentes y la base Una muestra metalografa es poco opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada. El haz de luz es horizontal de alguna fuente de luz es reflejado, por medio de un vidrio plano hacia abajo a travs del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz incidente es reflejada desde la muestra se amplificar al pasar a travs del sistema inferior de lentes, l objetivo; y continuar hacia arriba travs del reflector de vidri plano; luego, una vez ms lo amplificara el sistema superior de lentes, el ocular. El poder de amplificacin inicial del objetivo y del ocular est generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinacin particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo, la amplificacin total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular. El haz de electrones tiene asociada una longitud de onda aproximadamente 1000000 veces menor que la longitud de onda de la luz visible, incrementando considerablemente el poder de resolucin.

Acero 4140 Material con designacin bajo las normas de identificacin ASTM. Tienen las aplicaciones principales en partes de maquinarias como: flecha, engranes, guas, platinas, pernos, tuercas, cuas y utillajes. CONDICIONES INICIALES.

Los elementos que componen este material son: 0, 40% C, 0,27% Si, 0,9% Mn, 1,0%Cr y 0,2% Mo y 97,23% Fe. Tiene una cantidad de fase ferrita de 52% y 48% de perlita. El proveedor nos entrego el material con una dureza brinel de 217 (96 HRB).

Los elementos aleantes se hacen presentes as:

MOLIBDENO-el radio del molibdeno es mayor que el de hierro, por lo tanto la disolucin del mismo provoca un crecimiento de retcula, entonces la propiedades cambian mas duros, menos fluentes, menos elongacin, menos dctil, en la austenita desciende la temperatura de inicio de formacin de la martensita creando carburos, con esto tenemos que en las velocidades de enfriamientos se tiene la posibilidad de obtener martensita mas fcilmente. EL SILICIO tiene la propiedad de solubilizarse en ferrita haciendo un grano mas grande y limitando la solubilidad de carbono en ferrita, entonces as tenemos la opcin de incrustar otros elementos para tener condiciones diferentes en la estructura, el recocido el silicio es esencial ya que hace que el material se vuelva mas elstico y sin perder propiedades de ductilidad, como esta presente en forma de oxido trabaja como capa inmune para la corrosin pero no en la totalidad del material. CROMO- en el acero aleado se presenta con el fin de darle propiedades de templabilidad, esto es con el fin de que el material adopte propiedades mecnicas ms resistentes a los esfuerzos, fricciones, degradaciones. Es un elemento endurecedor de ferrita. CARBONO-con respecto al carbono tenemos una proporcin de 0,4% en Fe, por lo tanto no se espera mucha dureza al ser templado, pero si una existencia de martensita en matriz ferrifica. MANGANESO- tiene como finalidad darle una estabilidad en el templado al acero, esto se refiere a que el acero no pierda propiedades al calentarlo hasta austerita, conservando los carburos.

OTROS DATOS: En el laboratorio la dureza obtenida fue de 96 HRB .

Recocido El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada en fro retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de la aplicacin de calor. Se efecta totalmente en el estado slido y generalmente se le sigue un enfriamiento lento en el horno. El proceso de recocido puede dividirse en tres etapas: recuperacin , recristalizacin y crecimiento de grano. Recuperacin El principal efecto de recuperacin es el alivio de esfuerzos internos debidos al trabajo en fro. Conforme la temperatura aumenta, hay un rpido retroceso de los tomos desplazados elsticamente, lo

cual alivia la mayor parte de l tensin interna. La conductividad elctrica tambin aumenta en forma apreciable durante esta etapa. Recristalizacin Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperacin, aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales tienen la misma composicin y estructura reticular que los granos originales no deformados y no estn alargados. Los nuevos cristales suelen aparecer en los lmites de grano y los planos de deslizamiento. El agrupamiento de tomos del que se forman los nuevos granos se llama ncleo. La recristalizacin tiene lugar mediante una combinacin de nucleacin de granos libres de deformacin y el crecimiento de estos ncleos para abarcar todo el material trabajado en fro. Hay un perodo de incubacin durante el cual se desarrolla suficiente energa para iniciar el proceso, esto con el fin de permitir que los ncleos libres de deformacin alcancen un tamao microscpico visible. La solidificacin del lquido se inicia cuando un grupo de tomos alcanza un tamao crtico para formar un agrupamiento estable. Los embriones son agrupamientos menores que el tamao crtico, se redisolveran o desapareceran pero como no hay una forma simple para reconstruir la estructura distorsionada, poblada de dislocaciones, el embrin de recristalizacin no puede redisolverse. Por tanto estos embriones esperan ganar energa adicional para poder atraer ms tomos a su estructura reticular. El perodo de incubacin corresponde al crecimiento irreversible de los embriones. Los planos de deslizamiento y lmites de grano son puntos localizados de alta energa. Considere algunos tomos, en los lmites de granos o planos de deslizamiento, han sido impulsados hacia arriba en una colina de energa hasta un valor de E 1 mayor a la energa interna de los tomos de la red no deformada. La energa necesaria para vencer la rigidez de la red distorsionada es igual a E 2. Los tomos no pueden alcanzar la energa del cristal libre de tensin por la misma trayectoria por la que subieron a la colina; en vez de ello debe llegar a la cima, de la cual pueden bajar rodando fcilmente. La diferencia de energa E2-E1, se proporciona con calor. Cuando se alcanza la temperatura a la que estas reas localizadas adquieren un contenido de energa igual a E2, ceden parte de su energa como calor de recristalizacin y forman ncleos de nuevos granos, libres de tensin. Parte de este calor de recristalizacin lo absorben tomos vecinos, de modo que adquieren suficiente energa para vencer la rigidez de la red distorsionada y ser atrados en la estructura reticular de los granos libres de tensin, iniciando el crecimiento de grano. El nmero y contenido de energa de estos puntos de alta energa depende de la intensidad de la deformacin previa, cuyo nmero ser mayor mientras ms aumente la deformacin.

Temperatura de recristalizacin.-Es la temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en fro se recristaliza por completo en una hora. Los metales muy puros parecen tener bajas temperaturas de recristalizacin en comparacin con los metales y aleaciones impuras. A mayor cantidad de deformacin, menor la temperatura necesaria para iniciar el proceso de la recristalizacin, ya que habr mayor distorsin y ms energa interna disponible. Al aumentar el tiempo de recocido disminuye la temperatura de recristalizacin. El proceso de recristalizacin es sensible a cambios de temperatura ms que a variaciones de tiempo a temperatura constante. Cuanto ms fino sea el tamao de grano inicial menor ser la temperatura de recristalizacin. Para que la recristalizacin sea posible se necesita cierta cantidad mnima de trabajo en fro generalmente el 2 al 8%.

Crecimiento de grano Los granos grandes tienen menor energa libre que los pequeos. Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de crecimiento de grano es mayor Tamao de grano La nucleacin rpida y el lento crecimiento darn como resultado material de grano fino, y aquellos que favorecen la nucleacin lenta y el crecimiento rpido darn como resultado material de grano grueso. Los factores que determinan el tamao final de los granos recristalizados son: A mayores grados de deformacin, estar presente un mayor nmero de puntos altamente reforzados o de alta energa, dando lugar a una recristalizacin desde un mayor nmero de ncleos y, por ltimo a un mayor nmero de granos, obteniendo continuamente un tamao de grano menor. Tiempo a la temperatura de recocido. Aumentar el tiempo a cualquier temperatura superior a la de recristalizacin favorece el crecimiento de grano e incrementa el tamao final del grano. Temperatura de recocido. Cuanto menor sea la temperatura por encima de la temperatura de recristalizacin, ms fino ser el tamao de grano.

Tiempo de calentamiento. Cuanto menor sea el tiempo de calentamiento a la temperatura de recocido, ms fino ser el tamao de grano. El calentamiento lento formar muy pocos ncleos, favoreciendo el crecimiento de grano y dando lugar a grano grueso. Impurezas insolubles. Cuanto mayor sea la cantidad y ms fina la distribucin de impurezas insoluble, ms fino ser el tamao final del grano. No solo aumentan la nucleacin, sino que tambin actan como barreras al crecimiento de los granos.

RECOCIDO LONGITUDINAL

Normalizacin El propsito de la normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que el obtenido por recocido total, tambin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin y refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. Hay menos tiempo para la formacin de la constituyente proeutectoide; en consecuencia, habr menos ferrita proeutectoide en los aceros normalizados hipoeutectoides. Aparte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que formar, la mayor rapidez de enfriamiento en la normalizacin tambin afectar la temperatura de la transformacin de austenita y la fineza de la perlita. Mientras ms rpido sea el enfriamiento menor ser la temperatura de transformacin de la austenita y ms fina ser la perlita. La ferrita es muy suave en tanto que la cementita es muy dura. En el caso de perlita normalizada media, las placas de cementita ms prximas entre s tienden a endurecer la ferrita de modo que no ceder tan fcilmente, aumentando as la dureza. La normalizacin produce una estructura de perlita ms fina y ms abundante que la obtenida por recocido, lo cual resulta en un acero ms duro y ms fuerte.

Templabilidad. La dureza es la resistencia que opone el material a la penetracin, y la templabilidad viene determinada por la profundidad y distribucin de la dureza en el interior de las piezas. Templabilidad.- La distancia desde la superficie hasta la capa con estructura semimartenstica compuesta de un 50 % de martensita y un 50% de troostita. Tres factores principales afectan la templabilidad del acero: 1) la composicin austentica; 2) el tamao de los granos de austenita, y 3) la cantidad, naturaleza y distribucin de partculas no disueltas o insolubles en la austenita. La composicin austentica determinar la rapidez de descomposicin, en el rango de los 540C (alrededor de 1000F). Cuanto ms lenta sea la velocidad de descomposicin, mayor ser la seccin que puede templarse en toda su extensin y, por lo tanto, mayor la templabilidad del acero. Siendo iguales las dems caractersticas, a mayor contenido de carbono corresponde mayor templabilidad. El tamao de los granos de austenita tiene una importancia considerable en cualquier acero que haya de tratarse trmicamente, porque afecta a las propiedades del acero en un grado considerable. Cuando se calienta un acero justamente por encima de la temperatura crtica, se forman pequeos granos polidricos de austenita. Con un incremento en la temperatura, hay un aumento del tamao en los granos, hasta que, a temperaturas prximas al punto de fusin, aqullos son muy grandes. La relacin entre el tamao del grano desarrollado y la temperatura de calentamiento variar de modo considerable entre los aceros a causa de las diferencias en la prctica seguida para la desoxidacin. Mediante una desoxidacin adecuada, se puede conseguir que los aceros sean de grano grueso a temperaturas comparativamente bajas, o bien que sean de grano fino en un intervalo amplio de temperaturas. Como la transformacin de la austenita comienza por lo comn en las fronteras de los granos, un acero de grano fino se transformar con mayor rapidez, que uno de grano grueso, porque este ltimo tiene mucha menor superficie en torno de los granos que el de grano

fino. Conservndose iguales todas las dems caractersticas, la austenita de grano grueso tendr una templabilidad ms alta que la de grano fino. Las pequeas partculas que haya en la austenita actuarn corno ncleos para iniciar la transformacin de manera semejante que las fronteras de los granos y, por lo tanto, la presencia de un gran nmero de partculas pequeas (a veces de tamao submicroscpico) resultar en una baja templabilidad. Determinacin del tamao del grano austentico. El tema del tamao del grano de la austenita tiene un inters considerable por el hecho de que el tamao de grano desarrollado durante el tratamiento trmico tiene gran efecto sobre las propiedades fsicas del acero. En aceros de composicin qumica similar, los que desarrollen el grano austentico ms fino tendrn una templabilidad ms baja, pero tendrn en general mayor tenacidad, mostrarn menos tendencia a agrietarse o alabearse durante el enfriado brusco, sern menos susceptibles a agrietarse por esmerilado, tendrn esfuerzos internos ms bajos y retendrn menos austenita que los de grano grueso. Debido a estas razones, la mayor parte de los aceros aleados son de grano fino. Hay varios mtodos para determinar las caractersticas del tamao del grano de un acero, siendo el ms comnmente usado en las especificaciones de los aceros el ensayo de McQuaid-Ehn. En este ensayo, se carburiza durante 8 horas una muestra representativa a 925C (1700F) y se enfra lentamente. La superficie endurecida, con alto contenido de carbono, al enfriarse lentamente, rechazar la cementita hacia las fronteras de los granos de austenita y, por pulido y tratamiento con cido, se vern claramente esos granos bajo un microscopio. Hay varias maneras de indicar el tamao de los granos observados al microscopio, siendo la ms usada, la de los ndice de la ASTM. Los nmeros se basan en la frmula: nmero de granos por pulgada cuadrada a 100x =2N-1, en la cual N es el ndice de tamao del grano. La gama (rango) comn en los aceros ser de 1 a 128 granos por pulgada cuadrada a 100x y los nmeros ASTM correspondientes sern del 1 al 8. Los aceros que tienen un tamao de grano ASTM del 1 al 4 se consideran generalmente de grano grueso, y los del 5 al 8 son aceros de grano fino. Debe observarse que la prueba McQuaid-Ehn dar solamente el tamao de grano desarrollado en los aceros al ser calentados a una cierta temperatura durante un lapso dado. Para determinar por completo las caractersticas de tamao del grano de un acero deben hacerse ensayos dentro de un cierto intervalo (rango) de temperaturas, pero el de McQuaid-Ehn ha demostrado ser de gran ayuda tanto para los productores como para los consumidores de acero, puesto que no es costoso y se puede reproducir. Los factores que hay que conocer para determinar la penetracin de temple de un acero son: la dureza y distribucin de la dureza en el interior de las piezas.

Diversos mtodos para estudiar el comportamiento de los aceros en el temple: 1. Examen de las fracturas Suele utilizarse en los aceros de herramientas al carbono y carbono-vanadio u otros de baja aleacin. Consiste en preparar una serie de barretas cilndricas, entalladas, de 3/4 de pulgada (19,05 milmetros) de dimetro y 125 mm de longitud, que son templadas en agua a temperaturas de 790 815, 850 y 875. Despus se rompen por choque y se examinan las fracturas. Por la diferencia entre el grano de fractura, generalmente grosero en la parte central (sin templar), y fino el de la exterior (templado), se conoce fcilmente la profundidad de temple alcanzada en cada caso. 2. Curvas de dureza de redondos de diferentes dimetros templados

10

Consiste en determinar despus del temple la dureza en el interior de redondos de acero. Se comienza preparando por forja o laminacin una serie de barras de diversos dimetros, que despus de un ligero torneado se dejan a medidas escalonadas, por ejemplo de 25, 50, 75, 100, 150 y 250 mm de dimetro. Luego se templan esos redondos y a continuacin se cortan las barras y se determinan las durezas en la seccin transversal., desde la periferia al centro. Con los resultados obtenidos se puede, finalmente, construir las curvas de dureza, llamadas generalmente curvas U que caracterizan a cada tipo de acero. 3. Ataque qumico de las secciones templadas Consiste en observar las secciones transversales de barras de aceros, rotas despus del temple y atacadas posteriormente con cido. Se comienza entallando las barras, luego se templan y se rompen y se planean por rectificado las secciones transversales. A continuacin se atacan esas secciones con cido ntrico al 5 % (Nital-5), observndose que las partes que han quedado sin templar se colorean, y quedan en cambio blancas y son muy poco atacadas las templadas. Ejemplo de un acero cromo nquel.

4. Determinacin de la zona con 50% de martensita Se suelen emplear cuatro mtodos principales: a) El mtodo metalogrfico, el ms utilizado para determinar con precisin las zonas con el 50% de martensita. b) El mtodo de fractura y ataque con cido, para aceros en los que la transicin de la zona dura a la zona blanda (50 a 55 HRC) es brusca. La zona del 50% martensita se halla en el lmite de separacin entre la zona de grano fino y grano grueso que corresponde en la secciones atacadas al lmite entre la zona blanca y negra.

c) Haciendo una serie de durezas en una seccin transversal del acero templado y observando luego donde se obtiene una dureza determinada que corresponde al 50% de martensita. d) Consiste en buscar el punto de inflexin de las curvas de dureza de las secciones transversales, que suele corresponder con bastante aproximacin a la zona 50% de martensita. Despus del temple y revenido las mejores caractersticas mecnicas, el porcentaje de martensita debe ser un poco mayor y variable entre 50 y 90%, segn el contenido de carbono en el acero.

11

12

13

TEMPLE EN AGUA TRASVERSAL ATACADO CON NITAL

TEMPLE EN AGUA TRASVERSAL ATACADO CON PICRAL

14

TEMPLE EN AGUA LONGITUDINAL ATACADO CON PICRAL

TEMPLE EN AGUA LONGITUDINAL ATACADO CON NITAL

15

Revenido La formacin de martensita origina grandes tensiones residuales en el acero; por tanto, el temple casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el acero a alguna temperatura menor que la inferior crtica. El propsito de revenido es liberar los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del acero. Si la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la pieza se reviene por abajo de 204,44 C; si el principal requisito es la tenacidad, la pieza se reviene por arriba de 426,66 C. La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Como se aplica energa al revenir, el carbono se precipitar como carburo y el hierro se har bcc. Habr difusin y unin del carburo conforme aumente la temperatura de revenido. Cuando el acero al carbono se calienta en el intervalo de 37,77 C a 204,44 C, la estructura se oscurece al ataque qumico y se conoce algunas veces como martensita negra. La martensita original sin tratamiento trmico empieza a perder su estructura tetragonal cristalina por la formacin de un carburo de transicin hexagonal compacto (carburo psilon) y martensita de bajo carbono. Calentar al intervalo de 232,22 C a 398,88 C cambia el carburo psilon a cementita ortorrmbica, la martensita de bajo carbono se hace ferrita bcc y cualquier austenita retenida se transforma a bainita inferior. Los carburos son demasiados pequeos para resolverlos mediante el microscopio ptico y la estructura completa es atacada con rapidez, adquiriendo la apariencia de una masa negra, inicialmente llamada trostita con dureza HRC 40 y 60. El revenido en el intervalo de 398,88 C a 648,88 C contina el crecimiento de las partculas de cementita. Esta unin de las partculas de carburo permite que se vea una mayor parte de la matriz ferrtica. En esta estructura, conocida como sorbita con dureza de HRC 20-40 El calentamiento en el intervalo de 648,88 C a 722,77 C produce grandes y globulares partculas de cementita. Esta estructura es muy blanda, tenaz y semejante a la esferoidizada de cementita. Revenido es un proceso en el que interviene energa, tanto el tiempo como la temperatura son factores importantes. El mismo efecto se puede lograr si se emplea un tiempo menor a una temperatura mayor o un tiempo mayor a una temperatura menor.

16

LONGITUDINAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATACADO CON NITAL

LONGITUDINAL TEMPLE EN ACEITE CON TREVENIDO ATACADO CON PICRAL

TRASVERSAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATACADO CON PICRAL

17

TRASVERSAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATCADO CON NITAL

ACERO 4140 LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN ESTE MATERIAL SON : 0,40% C 0,27% Si 0,9% Mn 1,0 % Cr 0,2 % Mo y 97,23% Fe

18

CONCLUSIONES: De acuerdo a la teora, un acero 4140, responde a los tratamientos trmicos de recocido, normalizado, temple y revenido. Observando los resultados de la practica vemos que si hay una respuesta del acero a los tratamientos ,no como se espera en la teoria, esto puede ser por causa de factores como; Imperfecciones en las probetaso por los elementos que se encuentran en la aleacin del acero. DUREZA L CONDICIONES INICIALES RECOCIDO 98 HRB 94 H RB DUREZA T 97 HRB 95 HRB TAMAO DE GRANO #6 #7 OBSERVACIONES

NORMALIZADO

64 HRC

64 HRC

# 8 T # 7 L

TEMPLE EN AGUA

39 HRC

39.5 HRC

#8

TEMPLE EN ACEITE

T= 950 DURANTE MEDIA HORA TEMPLE REVENIDO 36, 37,35 36.5 HRC #8 T= 200 EN AGUA HRC DURANTE UNA HORA TEMPLE REVENIDO 94 HRB 95, 95, 94 # 8 T= 650 EN ACEITE HRB DURANTE MEDIA HORA En el recocido se obtuvo una estructura de granos grandes y un lmite de grano delgado, las durezas son muy bajas, por lo cual su estructura es muy blanda, comparada con condiciones iniciales. Se liberaron las tensiones residuales que haba entre los tomos. El normalizado su estructura es muy fina, aumento la dureza con respecto a condiciones iniciales. Durante el enfriamiento se forman carburos en la estructura, lo cual la vuelve ms dura.

94, 95, 93 HRB

92, 93,93 HRB

#8

DISMINUCION DE LA DUREZA, CAMBIO EN LA FASE FERRITICA. (FINA) ESTRUCTURA PERLITICA FINA Y ABUNDANTE(+ DURO ) ELEMENTOS DE ALEACION FACILITAN EL TEMPLE AUMENTA LA DUREZA Y RESISTENCIA LIBERA LAS TENSIONES DEL TEMPLE Y AUMENTA LA TENACIDAD

T=950 DURANTE MEDIA HORA

T=950 DURANTE MEDIA HORA T= 950 DURATE MEDIA HORA

19

Se realiz temple en agua y en aceite, en el primero vemos que la dureza es mayor que la segunda y todava mayor que los tratamientos anteriores, sta se debe a la cualidades de la estructura martenstica que se forma durante el enfriamiento . Se realizo el revenido dos temperaturas para el agua y para el aceite y es mayor la dureza del revenido en agua en comparacin con la del aceite.

20

CEMENTACIN La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades mecnicas sean bastante uniformes en toda la masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetracin, y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn sometidas. Los procedimientos ms usados en la actualidad para conseguir estas caractersticas, gran dureza y mucha tenacidad, al parecer opuestas entre si, son los siguientes: la cementacin, la cianuracin, la carbonitruracin, la nitruracin, la sulfunizacin, el templ local, el depsito por soldadura de delgadas capas superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro. La cementacin, que es el ms antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementantes gaseosos. Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0,08 a 0,25% de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0,40 % de C. La operacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000, siendo las temperaturas prximas a 900 las ms utilizadas. En el proceso de cimentacin de puede distinguir dos etapas distintas: 1.- absorcin del carbono por el caro, y 2.- mejoramiento de caracterstica por medio de tratamientos adecuados. La cantidad y distribucin del carbono absorbido por las piezas depende: 1.- de la composicin del acero sometido a la cementacin. 2.- De la naturaleza de la sustancia cementante, y 3.- De la temperatura y I de la duracin de la cementacin.. Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente; el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia. Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido en carbono y el corazn con la composicin inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el ncleo. Pero, como slo con la cementacin, las piezas no adquieren esas propiedades, es necesario darles despus unos tratamientos trmicos adecuados. Despus de la cementacin, la periferia a pesar de tener un elevado contenido en carbono, est todava relativamente blanda y el ncleo central, aun siendo de muy bajo contenido en carbono, puede ser frgil por tener la estructura muy grosera, por haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta temperatura.

21

Como la periferia y el ncleo central de las piezas cementadas son de distinta composicin, necesitarn diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten favorablemente sobre las dos partes, o que si favorecen a, una, sean lo menos desfavorables para la otra.

Capa cementada Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 Rockwell-C., y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,50-0.80% de C. Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que en la mayora de las piezas cementadas el espesor de la capa dura varia de la cuarta parte a la mitad (0,25 a 0,5) de la profundidad de la capa cementada. A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se seala segn preferencias la capa con carbono superior a 0,3 o 0,5% de carbono (fig. 335). Esto se hace porque en ocasiones ese espesor es casi aproximadamente el de la capa dura. Conviene tener en cuenta todo esto al estudiar espesores de capa cementada, capa dura, etc. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior. 2. Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los ms corrientes par a la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de maquinas y motores. Se puede emplear cementantes slidos, lquidos o gaseosos, son aceros al carbn, dbilmente aleados o de alta aleacin. 3. capas de gran espesor, superior a 1,50 mm. Son obtenidas, generalmente, por cementacin con materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque mas raramente, con cementantes lquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas de 3 a 4 mm son cementadas con gases. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1 % y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada, quede aproximadamente con 0,8 a 0,9 % de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C, que es aproximadamente el lmite de dureza en que la lima ya no marca al acero. Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior composicin eutectoide de 0,90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita (fig. 322) o de carburo que pueden hacer frgil a la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas despus de la cementacin un recocido de difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono y se evitan posibles desconchamentos en las piezas cementadas.

22

Cementacin con materias slidas Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que va a absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser de carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, coke, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguirse concentraciones de carbono en la periferia del acero, superiores a 0,9% de C. Mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalinotrreos. Se alcanza hasta 1,20% de carbono.

Durante muchos aos, uno de los cementantes ms utilizados fue la mezcla Carn preparada con 60% de carbn vegetal y 40% de carbonato brico. El carbn se tritura en trozos de 3 a 6 mm de dimetro luego se mezcla con el carbonato brico en polvo. Recientemente se ha comprobado que se puede disminuir el contenido de carbonato brico. Obtenindose muy buenos resultados con porcentajes de 10 a 15%, sin que pierda efecto sensible la accin carburante de la mezcla; bajando en cambio de 8%, el rendimiento disminuye ya notablemente. Se puede aadir tambin un 20 % de coke como diluyente, porque aumenta la velocidad de penetracin del calor a travs del compuesto carburante, permite obtener rpidamente temperaturas uniformes en el interior de las cajas y disminuye el coste de la mezcla. Como activadores tambin se suelen emplear el carbonato clcico y el carbonato sdico. Es importante que el carbn est bien Seco, porque pequeas trazas de humedad, pueden dar lugar a descarburaciones locales y luego a puntos blandos en las piezas despus del ltimo temple. Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros extra-dulces se verificaba; al penetrar el carbono del cementante slido a travs d la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el xido de carbono el principal agente carburante. Si se coloca un trozo de acero rodeado de materias carburantes y se calienta a 925 en el vaco, de forma que no haya gases a su alrededor, el acero no absorbe carbono. Para que la cementacin se verifique, ha de ponerse el carbono en contacto con la superficie del acero caliente en un estado adecuado para que se verifique la absorcin. El xito de la cementacin, depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para suministrar y rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo, de tal naturaleza que su absorcin por el acero se efecte rpidamente. La experiencia ha demostrado que el carbono naciente que se forma en el interior de las cajas de cementacin al descomponerse el xido de carbono, se encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementacin. El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coke, etc., se explica en la siguiente forma: El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da xido de carbono (CO) segn la siguiente reaccin: 2 C + O2 = 2 CO Luego el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dixido de carbono. 2 CO = C + CO2

23

En algunos procesos (en especial cementacin gaseosa) tambin se realiza la cementacin por la accin del metano que se descompone en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reaccin: CH4 = C + 2 H2 En todos los casos el carbono naciente, que se forma es el que produce la cementacin. Al estar en contacto con el hierro a alta temperatura se combinan C + 3 Fe = C Fe3 Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando puede decirse que se produce verdaderamente la cementacin. En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austentico, con el hierro en forma de hierro gamma, condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones, de 850 a 950 el acero puede absorber hasta 1,40% de carbono aproximadamente, pudindose llegar hasta 1,7% de C a 1.145. Cuando el hierro se encuentra en estado alfa a temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del carbono es, en cambio, muy limitada. A 720, por ejemplo, el hierro alfa slo puede disolver 0,035% de carbono, aproximadamente. El carbono, despus de haber pasado al acero, queda disuelto en el hierro gamma y de acuerdo con las leyes de difusin, al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior, penetra hacia el corazn. En el proceso de cementacin se sealan, por tanto, tres fases diferentes: 1.- Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2.- Absorcin del carbono en la zona perifrica del acero; y 3.- Difusin del carbono hacia la zona central. Los carbonates, y en especial el carbonato brico, que se emplean mezclados con el carbn vegetal, aceleran la penetracin del carbono naciente, que es como hemos sealado antes, el verdadero agente carburante, al facilitar la formacin de xido de carbono de acuerdo con las siguientes reacciones: . Ba CO3 + calor = Ba O + CO2 CO2 + C = 2 CO El CO producido se descompone en todos los casos producindose carbono naciente 2 CO = C + CO 2 y el BaO producido reacciona con el CO2 obtenindose nuevamente BaCO3. Como las mezclas cementantes pierden con el uso su actividad, es necesario renovarlas peridicamente, siendo una prctica muy corriente preparar las mezclas utilizando de 3 a 5 partes de la usada y una da la nueva. Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son: 1. La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin. 2. El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y las cajas. 3. El elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas. 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes, series, y 5. La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de cementacin.

24

PIEZAS CEMENTADAS SOMETIDAS A TEMPLE

25

26

INGENIERIA EN MATERIALES.

TRATAMIENTOS TRMICOS.

ING. MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE.

ALUMNOS: GARZA ROJAS MIRIAM ALEJANDRA SOLIS CASILLAS CINTHYA

18 DE NOVIEMBRE DEL 2006.

27

SEGUNDO PARCIAL TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Como consecuencia de los estudios derivados de la curva de la S, se ha incrementado mucho el uso de los baos calientes (plomo y sales fundidas) para el tratamiento d piezas y herramientas, debido principalmente a los siguientes motivos: 1. El conocimiento de las valiosas propiedades del nuevo constituyente bainita, cuya presencia es interesante en gran nmero de piezas y perfiles. 2. La gran reduccin de grietas y deformaciones que se consigue al emplear baos de sales para el enfriamiento del acero desde la temperatura de temple. Estos defectos se presentan con ms frecuencia cuando se templa el acero en agua o en aceite, porque entonces, la periferia de las piezas se enfra rpidamente cuando todava el centro est muy caliente y al verificarse las transformaciones estructurales, antes en la periferia que en el centro, se crean grandes tensiones entre esas zonas, que luego pueden originar deformaciones, grietas y roturas. Enfriando en cambio en bao caliente, se evitan estos percances, porque se consigue que antes de inicirsela transformacin de la austenita se igualen las temperaturas del centro y de la periferia, y luego se pueden verificar las transformaciones en las diferentes partes de las piezas casi a la vez. 3. Porque cuando se utilizan en estos tratamientos, sales de composicin adecuada, se llega a evitar en ocasiones la oxidacin superficial del acero. 1." Por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en mucho menos tiempo que el necesario para conseguir los mismos resultados con los recocidos de regeneracin. Ventajas del enfriamiento en baos de sales. La influencia que el mtodo de enfriamiento ejerce un la aparicin de grietas y deformaciones, se comprender bastante claramente observando la figura 268. En ella se representa grficamente el proceso de enfriamiento de la periferia y del centro de cuatro piezas iguales templadas en agua, aceite, en bao de sales y al aire. Se trata de piezas fabricadas con un acero aleado que, al ser enfriado desde alta temperatura en cualquiera de los cuatro medios de enfriamiento citados, siempre queda templado, porque las velocidades de enfriamiento que se obtienen en los cuatro casos, son mayores que la crtica de temple, y por tanto, en todos ellos se obtiene martensita despus del enfriamiento. En la figura 268 las lneas M S y MF sealan el principio y fin de la transformacin de la austenita en martensita. Gracias a esas lneas, sabemos los momentos en que se inicia y se termina la transformacin martenstica en el corazn y en la periferia de las piezas.

28

29

Se observa que, cuanto ms enrgico es el medio de enfriamiento, resulta mayor la diferencia de temperatura entre la periferia y el centro, y como consecuencia, mayores son las tensiones internas que se crean en el acero, las cuales originan grietas y roturas. En el temple en agua, cuando la curva de enfriamiento de la superficie llega al punto A de la lnea M S, donde se inicia la transformacin de la austenita en martensita, la diferencia de temperatura con el punto B de la lnea de enfriamiento del centro, es muy grande. Se observa tambin que cuando en la pieza templada en agua se ha transformado totalmente la austenita de la periferia (punto C), no se ha iniciado todava la transformacin de la austenita de la zona central (punto D), o sea, que hay en el corazn una gran masa de acero en estado austentico, rodeado por una capa de martensita dura y frgil. Esto es muy peligroso, porque al transformarse luego la austenita del corazn de la pieza en martensita, hay un aumento de volumen, que tiende a romper la capa perifrica y origina tensiones en la capa martenstica exterior muy dura, que puede llegar a romperse o agrietarse. En las curvas de enfriamiento en aceite, se ve que la velocidad es ms lenta, y que cuando se inicia la transformacin, punto E, la diferencia de temperatura entre la periferia y el centro, E-F, es ms pequea que la A-B correspondiente al agua, habindose efectuado una gran parte de la transformacin y expansin del centro antes de que toda la masa del acero de la periferia alcance la temperatura correspondiente al punto R y se transforme en martensita dura y frgil. En el temple en aceite hay menos tensiones porque parte de la transformacin de la periferia y el centro se hacen a la vez, y es pequeo el porcentaje de acero de la zona central que se dilata en el temple despus de que la zona perifrica est templada y dura. En el enfriamiento al aire, la diferencia es menor; todas las partes se transforman casi al mismo tiempo y hay un mnimo de tensiones residuales con menor peligro de grietas y deformaciones. El enfriamiento en bao de sales a una temperatura ligeramente superior a la crtica Ms, donde se mantiene al acero un cierto tiempo y luego se enfra al aire, es el ms beneficioso. Se consigue de esta forma que igualen las temperaturas de la periferia y del centro antes de que la austenita se transforme en otros constituyentes, y luego, al enfriarse al aire, la transformacin de la periferia y el centro se verifica casi al mismo tiempo. Como la diferencia de temperatura entre ambas zonas es pequea y casi nula, sern despreciables las tensiones y las deformaciones que se crean y el peligro de grietas desaparece tambin casi por completo.

30

Austempering. Este tratamiento tuvo en Estados Unidos desde los primeros aos de su utilizacin una aceptacin extraordinaria, sobre todo al utilizarse para la fabricacin de pequeas piezas o herramientas de acero al carbono o de baja aleacin, que deban de quedar con durezas de 40 a 55 Rockwell-C. Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con estructuras bainticas, que tienen una tenacidad mucho ms elevada que la que corresponde a piezas idnticas, en las que se ha conseguido la misma dureza por temple y revenido. Adems, al verificarse la transformacin de la austenita isotrmicamente y no existir la etapa martenstica, el peligro de grietas y deformaciones desaparece.

La posibilidad de hacer el tratamiento automticamente, en instalaciones especialmente proyectadas para ello, ha permitida utilizarlo en gran escala, obtenindose muy buenos resultados en aceros de 0,50% a 1,20% de carbono. En cambio, las experiencias realizadas con aceros <le construccin al carbono y aleados de 0,20 a 0,10% de carbono, no son tan satisfactorias. Algunas veces los resultados son mejores que los obtenidos con el temple y revenido, y otras veces inferiores. Es difcil dar reglas generales sobre las ventajas e inconvenientes del mtodo con esta clase de aceros, porque los resultados son bastante irregulares y varan mucho tic unos casos a otros.

El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crtica y enfriarlo luego en un bao caliente, que es mantenido a temperatura constante, durante un tiempo suficiente para que se verifique la total transformacin de la austenita en bainita. La temperatura del bao, que debe ser superior a la del punto Ms suele variar de 250 a 55.

31

Para que el tratamiento sea correcto y la estructura sea totalmente baintica, el enfriamiento en la primera fase debe ser suficientemente rpido para evitar la formacin de perlita (fig. 272). En la tabla XX11I se pueden ver los resultados obtenidos con un acero de 0,74 % de carbono enfriado en un bao a 300 y mantenido en el durante quince minutos en comparacin con los resultados obtenidos con el mismo acero templado directamente y luego revenido. En la figura 273 se observa que cuando la dureza es de 50 Rockwell-C, la tenacidad, de ese acero tratado isotrmicamente, es notablemente superior a la obtenida con el tratamiento normal de temple y revenido.

Como el acero tratado de esta forma no est sujeto a las severas tensiones internas propias de las transformaciones martensticas, no slo est libre de las pequeas grietas microscpicas que nacen en los temples ordinarios, sino que posee tambin otras notables cualidades. En la figura 274 se puede ver lo que sucede al romper tres redondos de 8 mm de acero de 0,90 % de carbono que despus del austempering han quedado con una dureza de 50 Rockwell-C. Por traccin se obtiene una estriccin notable para el grado de dureza del acero; por choque dobla antes de romper y tiene bastante tenacidad, y en el ensayo de plegado dobla 160 antes de romper, mientras que un acero templado de la misma dureza se rompe en los tres ensayos como el cristal. La aplicacin de este tratamiento para piezas pequeas, no requiere adems instalaciones costosas, ya que se pueden calentar hasta la temperatura de austenizacin en cualquier clase de hornos y despus se pasan a un bao de metal o sales fundidas, a temperatura adecuada mantenindolas en l, el tiempo necesario para que se consiga la estructura deseada. La limitacin de este tratamiento estriba, en que algunas veces no se consigue la velocidad de enfriamiento necesaria, para evitar la transformacin de la austenita en la zona de la nariz de la S, correspondiente a la formacin de estructuras perlticas o sorbticas blandas, bien porque el acero tiene una velocidad critica bastante elevada, o porque las piezas son demasiado gruesas. La utilizacin de este tratamiento es tambin posible aun tratndose de piezas grandes con el empleo de aceros aleados y empleando mtodos mecnicos para agitar el bao, que favorecen el rpido enfriamiento de las piezas.

32

Recientemente se ha comenzado a utilizar una variante de este proceso para tratar grandes piezas. El acero, despus de ser calentado a la temperatura de austenizacin, ligeramente superior a la critica, se enfra rpidamente en un bao cuya temperatura es inferior a MK, con lo que se consigue salvar la nariz de la S aunque se transforma algo de austenita en martensita, y luego se pasa inmediatamente la pieza a un bao cuya temperatura es la precisa para que se efecte isotrmicamente la transformacin baintica del resto de la masa, que se encuentra todava en estado austentico, y as aunque una parte del material se ha transformado en martensita, la mayor parte recibe el tratamiento isotrmico, a pesar de su gran tamao, sin que aparezcan estructuras perlticas blandas.

Martempering Este tratamiento se efecta calentando el acero y mantenindolo a una temperatura superior a la critica durante un tiempo suficiente para su completa austenizacin y enfrindolo luego en un bao de sal fundida, cuya temperatura suele oscilar entre 200 y 300 y debe ser superior al punto M s, de comienzo de formacin de la martensita. El material debe permanecer en el bao caliente el tiempo suficiente para conseguir que toda la masa del acero, incluso el corazn de la pieza, alcance e iguale la temperatura del bao, no prolongando demasiado la permanencia para evitar que se inicie la transformacin en ningn punto, enfrindose luego la pieza al aire. De esta forma se obtiene una estructura martenstica con muy pocas

33

tensiones residuales. Cuando convenga disminuir la dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al acero un revenido. Es necesario que el enfriamiento en el martempering sea suficientemente rpido para que la curva de enfriamiento no corte a la nariz de la S en ningn punto, pues si lo hiciera, parte de la austenita se transformara en otros constituyentes y al llegar a la zona de formacin de la martensita, tendramos que parte de la masa no sera ya de austenita y no se podra transformar. En piezas gruesas y cuando se utilizan aceros al carbono o de baja -aleacin, esta condicin suele ser difcil de cumplir y por eso este tratamiento, lo mismo que el de austempering, es de aplicacin limitada. Para conseguir la mxima velocidad de enfriamiento en los baos de sales, se utilizan agitadores mecnicos como el que se ve en la figura 276 (horno de la izquierda) que consiste en un motor con eje largo en cuyo extremo van motiladas unas aspas que agitan el bao. Es muy importante que la temperatura del bao sea prxima y superior a M s, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la periferia se transformara en martensita antes que el resto de la austenita del centro, y el proceso seria imperfecto. Para efectuar el martempering de piezas de un acero determinado, se debe conocer previamente la curva de la S de enfriamiento continuo del acero, y especialmente, la posicin de su nariz o narices, la temperatura correspondiente al punto Ms y el tiempo necesario para que se inicie la transformacin a una temperatura ligeramente superior a la correspondiente al punto Ms, que corresponda a la que se va a utilizar en el bao de sales. La situacin del punto Ms vara bastante en algunos casos con la temperatura de austenizacin. Como se puede observar en la tabla XXIV, que se refiere a un acero de 1,10% de carbono y 1,80% de cromo, al elevarse la temperatura de austenizacin, desciendo la temperatura correspondiente al punto Ms.

A continuacin citamos varios ejemplos en los que es muy recomendable el martempering, detallando al mismo tiempo las ventajas que en cada caso se obtienen con este tratamiento. l. Para la fabricacin de los engranajes del mecanismo diferencial de automviles, se utilizaba en un taller el procedimiento clsico de cementacin con temple en aceite. Las piezas eran fabricadas con acero cromomolibdeno de: C -0,10%; Cr - 1,05% y Mo -0,20%. Eran cementadas a 900 y despus templadas primero a 800 y luego a 780, enfriando en ambos casos en aceite, utilizando adems un utillaje especial para evitar las deformaciones. Sin embargo, stas se producan en un 75 % de las piezas, apareciendo variaciones de 0,2 a 0,6 mm, que hacan necesario el enderezado muy costoso y que inutilizaba bastantes piezas por agrietamiento. Empleando en cambio baos de sales calientes a 200 en lugar de aceite para el enfriamiento, se han obtenido resultados muy notables. Las deformaciones medias no pasan de 0,1 mm, el enderezado ha sido suprimido, se han reducido los excesos para el rectificado y se obtienen durezas de 63 a 65 Rockwell-C, iguales o ligeramente superiores a las obtenidas en el temple en aceite. 2. En la fabricacin de troqueles de forma complicada con partes delgadas y de gran longitud, fabricados con acero cromo-manganeso, se presentaban deformaciones importantes, que llegaban a ser en bastantes casos superiores a lo permitido. Empleando baos de sales para el enfriamiento se resolvi el problema, pues las deformaciones eran casi inapreciables. Ensayando diferentes medios de enfriamiento con durezas casi similares, se obtuvieron las siguientes deformaciones medias: Agua salada. . . = 0,3 mm Aceite a 20 . . . . = 0,06 mm. Aceite a 100 . . . . = 0,05 mm. Bao de sales a 200 = 0,015 mm.

Estas cifras revelan la gran ventaja que ofrece el enfriamiento en bao de sales sobre los otros medios de enfriamiento.

34

3. En la fabricacin de cojinetes de bolas se han obtenido tambin excelentes resultados empleando este tratamiento. La produccin americana de rodamientos para aparatos giroscpicos, pudo ser aumentada durante la ltima guerra, gracias en gran parte, a las mejoras conseguidas al sustituir los antiguos tratamientos por el martempering. Con el martempering desaparecieron prcticamente las piezas rechazada.; por defecto de tratamiento que antes llegaba con frecuencia al 10%, se redujo el costo de la operacin y del control, y tambin el de limpieza y rectificado de las piezas. Adems, y esto es lo ms importante, las piezas no sufran casi deformaciones y quedaban prcticamente sin tensiones residuales. El proceso seguido para el tratamiento de esta clase de piezas fabricadas con un acero de C = 1,03%; Mn = 0,45% y Cr = 1,47 % es el siguiente: Se comienza calentando las piezas a 850 en un bao de sales hasta conseguir el estado austentico completo, luego se pasan a otro bao de sales a 260, donde se mantienen un cierto tiempo hasta que igualen las temperaturas de la periferia y del centro, dejndolas enfriar finalmente al aire. En espesores inferiores a 15 mm se obtienen durezas de 63 a 66 Rockwell-C. Despus se da a las piezas un revenido en bao de sales a 180, para quitar tensiones, bajando las durezas a 62 y 64 Rockwell-C. En la figura 277 se puede ver el diagrama isotrmico de un acero para cojinetes de bolas y el esquema del. Martempering. La comprobacin de que los anillos quedan libres de tensiones residuales, se hace cortando transversalmente los anillos con un disco de esmeril. Si los anillos tienen tensiones internas residuales, actan como muelles y se deforman. Las diferencias de medida son fciles de medir y sern un ndice de las tensiones que tenan las piezas. Otra de las ventajas que se aprecia al dar este tratamiento a los anillos para cojinetes de bolas y rodillos, es que la variacin de medidas despus del temple, es muy pequea. En la tabla XXV se dan las deformaciones que aparecieron en diferentes piezas de cojinetes tratados por el antiguo y por el nuevo procedimiento. 4. Un tratamiento que tiene algunas analogas con el martempering, se ha venido empleando en la fabricacin de limas desde hace muchos aos. Si las herramientas se templan en agua suelen quedar algo torcidas y su enderezado en este estado es imposible, pues antes de conseguir modificar su forma se rompen como el cristal. Un mtodo muy clsico y antiguo empleado por la mayora de fabricantes para conseguir que las limas queden duras y bien derechas es el siguiente:

Se calientan las limas a 780 en bao de plomo o en horno de mufla y desde all se enfran rpidamente en agua, donde se mantienen solamente unos segundos, al cabo de los cuales se sacan al aire y cuando todava estn calientes se enderezan rpidamente a mano, se enfran finalmente al aire o en agua y quedan como hemos dicho antes; duras y derechas. Con la ayuda de la curva de la S se explica fcilmente el mecanismo de este proceso, que no se habla comprendido hasta hace muy poco tiempo.

El primer enfriamiento rpido en agua es necesario para salvar la nariz de la curva de la S. Luego si al cabo de poco tiempo cuando el acero tiene todava unos 350 se saca la lima al aire, no se le ha dado tiempo para que descienda la temperatura hasta la temperatura M, de formacin de martensita y el acero se encuentra en estado austentico blando y dctil que admite fuertes deformaciones, pudiendo efectuarse el enderezado. Por consiguiente, aun enfriando al aire, la austenita se transforma en martensita y las limas quedan con durezas de 63 a 66 Rockwell-C.

35

Patenting. Este tratamiento se suele utilizar en la industria de trefilera para la fabricacin de alambres de alta resistencia. Unas veces se emplea como tratamiento intermedio, para destruir el efecto del estirado y conseguir estructuras muy finas de tipo sorbtico, troosttico o baintico muy convenientes para los trabajos de trefilera, pues tienen gran tenacidad y una excelente aptitud para el estirado, y otras veces se emplea como operacin final para que el alambre de acero quede con una resistencia muy elevada. El patenting es especialmente interesante en el caso de aceros de alto contenido en carbono (0,50 % a 0,70 % de C), que en general son muy difciles de estirar. Este problema no se suele presentar en cambio en los aceros de menos de 0,30 % de carbono, porque la ferrita, que es en ellos el constituyente predominante de su estructura, es muy plstica y se deforma con gran facilidad. En la microestructura de los aceros de alto contenido en carbono que han de ser estirados en fro, es muy perjudicial la presencia de cementita libre o de perlita laminar, porque ofrecen una gran resistencia a la deformacin. La plasticidad del acero depende del espesor de las lminas que componen la perlita y de su orientacin con respecto al eje del alambre. Las bandas de perlita perpendiculares a la direccin del laminado, son las que ofrecen ms resistencia al estirado, mientras que las que se encuentran paralelas a esa direccin no ejercen una influencia tan perjudicial. El proceso que se sigue en el tratamiento de estos aceros consiste en calentarlos por encima de la temperatura crtica Ac32, hasta conseguir el estado austentico completo y enfriarlos luego con relativa rapidez, segn el espesor del alambre y los resultados que se quieren obtener, al aire, en bao de sales o en plomo fundido. Para la fabricacin de alambres de alta resistencia, generalmente conocidos con el nombre de cuerda de piano, se emplean aceros de: C=0,50 a 0,70 % y Mn = 0,90 a 1,20 %, y se parte de rollos de alambre laminados en caliente de 40 a 60 Kg de peso, y de 4 a 10 mm de espesor. Para eliminar el xido superficial que siempre tienen los materiales laminados, se decapan y luego se lavan con agua y se recubren con cal, para neutralizar el cido y facilitar la lubrificacin durante el estirado. Por trefilados sucesivos, se reduce la seccin del alambre, y cuando el material ha adquirido ya bastante acritud y es difcil de estirar, sufre el tratamiento. Algunas veces tambin se da el tratamiento antes de comenzar el estirado. Entonces se hace pasar el alambre a travs de un horno en el que se mantiene automticamente una temperatura de 800 a 1.000 (segn la composicin) siempre superior al punto Ac 32. La temperatura y la duracin de la pasada a travs del horno, deben ser siempre suficientes para conseguir el estado austentico completo. Si la temperatura es alta, la duracin de la pasada puede ser menor y si la temperatura es baja la duracin debe ser mayor. Hay que vigilar la temperatura del bao de enfriamiento para obtener estructuras finas con un mnimo de cementita libre en las uniones de los granos. Estas estructuras facilitarn la deformacin y el estirado del acero en cualquier direccin y tendrn la mxima tenacidad, con el mximo alargamiento. Las figuras 279 y 280 muestran dos estructuras sorbticas obtenidas por patenting en aire y en plomo. Se aprecia claramente la diferencia entre la finura de las lminas producidas por los dos medios de enfriamiento, siendo las propiedades del acero tratado en plomo, superiores a las del acero tratado al aire.

Tratamiento subcero. Incluimos este tratamiento en este captulo porque su desarrollo y adaptacin se ha efectuado casi paralelamente a los tratamientos isotrmicos y las investigaciones realizadas sobre esta tcnica son una ampliacin de los trabajos realizados sobre algunas curvas de la S, que presentan sus zonas martensticas a muy bajas temperaturas. Desde los primeros momentos de su utilizacin, hacia el ao 1942, existi cierta desorientacin sobre su utilidad, ya que mientras algunos metalurgistas lo consideraban como un gran xito, sealando que al tratar de esa forma ciertos aceros de utillaje, se consegua aumentar la

36

vida de las herramientas en un 100%, otros investigadores afirmaban que emplendolo no se mejoraba sensiblemente su rendimiento. Este tratamiento se aplica en los aceros que despus del temple normal en agua o aceite, conservan todava en su estructura una cierta cantidad de austenita residual sin transformar, cuyo porcentaje vara con la composicin, temperatura de austenizacin, medio de enfriamiento, tamao de la pieza, etc. En el temple de los diversos aceros, el porcentaje de austenita residual suele variar entre los siguientes lmites: Hasta hace poco tiempo la transformacin de esta austenita residual se verificaba siempre en el revenido, consiguindose adems con este tratamiento un aumento de dureza. En los aceros de alta aleacin se verifica esta transformacin al ser calentado el acero templado, a temperaturas variables de 400" a 650 y al ser luego enfriado al aire. Con el tratamiento subcero se consigue tambin transformar la austenita residual en martensita, y desde hace algunos aos se viene utilizando este proceso para los aceros rpidos, indeformables, de cementacin, etc. A continuacin estudiaremos con ayuda de la curva de la S de un acero rpido 18-4-1, las caractersticas principales de este tratamiento. Observando la figura 281 se comprende que en el acero 18-4-1, la transformacin de la austenita no es completa despus del temple en aceite o aire, cuando el medio de enfriamiento se halla a la temperatura ambiente. En cambio, si el enfriamiento se continuara hasta una temperatura muy baja, la transformacin de la austenita progresa y es ms completa a medida que desciende la temperatura del medio de enfriamiento. En la figura 281 se ve que a la temperatura ambiente se ha transformado slo el 80% de austenita, quedando por tanto todava un 20% sin transformar. Al disminuir la temperatura hasta 100 bajo cero, se consigue transformar un 92%, quedando un 8% de austenita residual. Enfriando los aceros a temperaturas ms bajas que la del ambiente, se ve que en general se consigue la transformacin de ciertas cantidades de austenita que no se transforman en los temples ordinarios. Si en el temple del acero se interrumpe el enfriamiento, durante un cierto tiempo a la temperatura ambiente, la austenita retenida que queda, se vuelve extraordinariamente refractaria a ser transformada en un posterior enfriamiento por debajo de cero grados. As por ejemplo, si se mantiene al acero un cierto tiempo a la temperatura ambiente, y luego se contina el enfriamiento, la cantidad de austenita que al final queda sin transformar es mayor que si el enfriamiento hasta la temperatura subcero hubiera sido continuo. Ensayando un acero de 1% C, se puede ver, segn se seala en la figura 282, que en el enfriamiento continuo se puede llegar a conseguir en la estructura un 98,5% de martensita. En cambio, si en el proceso de enfriamiento se estabiliza momentneamente la temperatura del acero a 20 no se alcanza ese grado de transformacin. A la temperatura ambiente la austenita se transforma lentamente, aumentando el porcentaje de martensita desde 88% a 89% al cabo de una hora, a 90,5% a las diez horas y 91% a las cincuenta horas. Si se continua luego del enfriamiento despus de ese estacionamiento, hay un cierto intervalo en el que no hay modificaciones de estructura, inicindose nuevamente la transformacin de la austenita en la zona de 40 a 80 bajo cero y consiguindose al fin a 160 bajo cero, para estacionamientos del acero a 20 de 1, 10 y 50 horas, 92, 92,5 y 93% de martensita en lugar de 98,5% que se consigue en el enfriamiento continuo. La experiencia ha demostrado que, con las herramientas, se consiguen los mejores resultados dando a los aceros, despus de los temples subcero, una serie de revenidos a 160 200 combinados con enfriamientos por debajo de 0.

En la fabricacin de calibres de precisin se viene empleando el tratamiento subcero con gran xito, pues con l se consigue eliminar casi por completo la austenita residual y se evita que con el transcurso del tiempo se modifiquen las medidas del calibre debido a la lenta transformacin de la austenita residual que queda en la estructura si se efecta el temple en agua o aceite.

37

Otra aplicacin en la que el tratamiento subcero tiene gran inters, es el de las piezas cementadas, en las que con frecuencia despus del temple aparecen importantes cantidades de austenita residual. Dado el carcter particular de este tratamiento, en el cual, el revenido final no se puede hacer a temperatura superior a unos 200 porque la dureza disminuirla demasiado, el tratamiento subcero es de gran inters, pues es el nico medio para transformar esa austenita residual por cuya causa no se alcanza la mxima dureza. Los revenidos a temperaturas de 450 a 600, que se emplean en los aceros rpidos e indeformables, para transformar la austenita residual, aqu no se pueden usar por las circunstancias antes sealadas.

En los aceros de alta aleacin conviene efectuar dos o ms enfriamientos subcero, porque la austenita de esos aceros es muy refractaria a transformarse, y de esa forma se consigue una transformacin ms completa. Uno de los procedimientos ms utilizados para obtener bajas temperaturas consiste en emplear una mezcla de anhdrido carbnico slido y acetona. Por este medio se llegan a alcanzar temperaturas de 75 bajo cero.

TEMPLE EN AGUA Y EN ACEITE. Este es un tratamiento de gran utilidad , en especial para el temple de herramientas de formas complicadas fabricadas con aceros de temple al agua. Estas piezas , que en muchos casos se agrietan y deforman , pueden tratarse con xito enfrindolas primero en agua y luego en aceite. De esta forma , al ser enfriadas rpidamente en agua, se evita que la curva representativa del enfriamiento del acero corte a la curva de la s y , por lo tanto , se evita la aparicin de constituyentes blandos y se hace posible el temple. Luego, el enfriamiento en aceite impide que, en el momento del temple (transformacin austerita- martensita ) las diferencias de temperatura en la masa de las piezas sean demasiado grandes y se desarrollen tensiones que puedan dar lugar a grietas y deformaciones. Aunque en cada caso es necesario estudiar de acuerdo con la composicin y forma de las piezas , el proceso de enfriamiento mas adecuado, a titulo de orientacin diremos que es frecuente templar en agua durante 3 segundos piezas de 5 mm de espesor, 5 segundos las piezas de 10 mm de espesor , 10 segundos las piezas de 20 mm de espesor y 12 segundos las de 50 mm de espesor y en todos los casos pasarlas rpidamente al aceite. Tambien a veces se tiene mucho xito en el temple de los aceros sacando las piezas del bao de enframiento ( agua o aceite) antes de que el acero haya llegado a enfriarse por completo. Esta variante se hace para que cuando la temperatura de la pieza sea de unos 200 0 300 grados Celsius en lugar de

38

continuar el enfriamiento con rapidez , sea el enfriamiento mas lento e igualen mas las temperaturas en diferentes zonas de las piezas. Esta forma de operar es muy recomendable en numerosos casos y con frecuencia asi se pueden obtener grandes exitos al evitar agrietamientos o deformaciones de las piezas que de otra manera despues del temple seguramente serian defectuosas.

ACERO 8620 Anlisis qumico: C: Mn: P S Si: Cr: Mo: Ni: 0.18-0.23 0.70-0.90 0.035 0.040 0.15-0.35 0.40-0.60 0.15-0.25

mx: mx:

0.40-0.70

APLICACIONES. Generalmente es utilizado para ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones para cajas y transmisin de automotores, cigeales, barras de torsin, cuerpos de vlvulas, herramientas manuales, tornillera, tuercas, engranajes para reductores, tornillos sin fin, pasadores, cojinetes para motores, etc.

39

MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN CONDICIONES INICIALES

tratamiento trmico

Dureza transversal

Dureza longitudinal

% de fases

Condiciones iniciales

75HRB 79HRB 79.5HRB PROM.= 77.8HRB

80HRB 83HRB 78HRB PROM= 80.33HRB

Ferrita=75.7 Perlita=24.3

MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN TEMPLE EN AGUA

40

tratamiento trmico

Dureza longitudinal

Dureza Transversal

% de fases

Temple en agua

99HRB 100HRB 98HRB PROM.= 99HRB

94.4HRB 92.5HRB 97.5HRB PROM= 95HRB

Ferrita=80 Perlita=18

TEMPLE EN AGUA Y EN ACEITE. LA MUFLA SE ENCENDIO A LAS 7:38 CON UNA TEMPERATURA INICIAL DE 32 GRADOS CELSIUS Y A LAS 7:52 ALCANZO LA TEMPERATURA DE 850 GRADOS CELSIUS DURANTE MEDIA HORA. tratamiento isotermico Dureza longitudinal

Temple en agua y en aceite

44HRC 42HRC 45HRC PROM.= 43.6 HRC

41

CONCLUSIONES : COMO PODEMOS OBSERVAR ESTE TRATAMIENTO ISOTERMICO SI CUMPLIO CON LAS ESPECTATIVAS YA QUE A COMPARACION CON EL TEMPLE EN AGUA SI SE OBSERVA UN AUMENTO EN LA DUREZA DEL MATERIAL.

INGENIERIA EN MATERIALES.

TRATAMIENTOS TRMICOS.

MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE.

42

INTEGRANTES: GARZA ROJAS MIRIAMALEJANDRA SOLIS CASILLAS CINTHYA.

2 DE DICIEMBRE DEL 2006.

43

Tratamientos isotrmicos. Tratamientos isotrmicos a aleaciones de Fe-C. Algunas aleaciones Fe-C presentan una excelente combinacin de tenacidad y resistencia mecnica, asociada a los productos de la reaccin baintica, que las hace tiles en la fabricacin de componentes de maquinas sometidos a altos esfuerzos. En este trabajo se hace un compendio de los conceptos bsicos de la reaccin baintica, adems, se analizan los factores ms importantes de la bainita tanto en aceros como en fundiciones nodulares, los mecanismos de transformacin, la cintica de reaccin, las caractersticas microestructurales y las propiedades mecnicas. El objetivo del trabajo es difundir las nociones y tcnicas requeridas para la implementacin de esta transformacin de fase, buscando promover el desarrollo de productos bainticos. Introduccin. Existen dos tratamientos isotrmicos ms conocidos, los cuales tambin requieren de la manipulacin de energa trmica para dar transiciones de fases dentro del material, con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas. Se mencionaran dos mtodos de transformacin isotrmica a continuacin. a. Austempering: es un tratamiento isotrmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal, hasta una temperatura levemente superior a M s, tal que, mantenindola constante la reaccin produce una estructura completamente baintica, (bainita inferior), luego el acero es enfriado al aire, a temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente frgil. b. Martempering: es un procedimiento que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal o de aceite caliente, hasta una temperatura levemente superior a Ms, mantenindose constante para uniformizar la temperatura de la pieza, (el tratamiento isotrmico se detiene antes de que comience la transformacin baintica), luego se enfra hasta producir 100% de martensita, con este tratamiento se produce martensita con menor riesgo de distorsiones y fracturas por choque trmico. Como datos necesarios debemos conocer algo de los aceros nodulares, que principalmente son aceros de aleaciones de Fe-C, en estos aceros se presenta muy comnmente la formacin de una fase llamada bainita, la cual es una fase de muy buenas propiedades mecnicas; tienen buenas propiedades como resistencia al desgaste, por lo tanto es una fase para la fabricacin de rodamientos o sistemas de deslizamientos. Por lo tanto el tema que se tratara a continuacin ser el de tratamiento austempering.

44

Tratamiento isotrmico austempering.

Transformacin baintica. En el estudio de las transformaciones de fase que presentan las aleaciones Fe-C, se ha encontrado que a temperaturas intermedias entre las correspondientes a la formacin de perlita y martensita, la austenita se descompone en un producto microestructuralmente diferente a las previamente mencionadas. Este fue llamado de diferentes formas hasta que finalmente se generalizo con el nombre de bainita. El ciclo trmico de austemperado de la fundicin nodular o del acero se muestra en la figura (1). El primer paso consiste de un calentamiento del material hasta la temperatura de austenizacin, en la cual debe mantenerse por un tiempo suficiente para permitir una completa homogeneizacin de la composicin de la austenita. Enseguida el componente es rpidamente transferido a un bao de aceite o de sal liquida mantenido a una temperatura en el rango entre 200.C y 500.C, donde permanece por un tiempo necesario para finalizar la transformacin de acuerdo al diagrama de transformacin isotrmica del material. La velocidad de transferencia de un medio a otro debe ser tan rpida como sea necesario para evitar la formacin de ferrita o perlita durante el enfriamiento hasta la temperatura de austemperado. Finalmente, el componente es enfriado en agua o al aire hasta temperatura ambiente.

45

La microestructura baintica se caracteriza por la formacin de placas o listones de ferrita supersaturada con carbono; este elemento, dependiendo de la temperatura de transformacin, se difunde hacia la austenita residual promoviendo la precipitacin de carburos (bainita superior) o precipita como carburos dentro de la placa de ferrita (bainita inferior). Esto se puede observar esquemticamente en la figura (2).

Hay que notar que en las fundiciones nodulares, donde el porcentaje de carbono es mucho mayor que en los aceros y contienen altos contenidos de silicio, gran parte del carbono precipita como ndulos de grafito. As mismo, en las fundiciones nodulares no hay una diferenciacin entre bainita superior e inferior. La temperatura de transicin entre la bainita superior e inferior en los aceros vara con el porcentaje de carbono. Por otro lado, se defini valores fijos para esta temperatura de 350oC, segn el tipo de carburo precipitado por encima y por debajo de esta temperatura. En la bainita superior el

46

nico carburo observado es la cementita; mientras que en la inferior, previa a la formacin de sta, se ha encontrado el carburo o, similar al proceso de revenido de la martensita. Microestructura. La microestructura de la bainita consiste en paquetes (unidades microestructurales) de listones o placas nucleados en los lmites de grano austentico, al igual que en las transformaciones de fase difusivas. El paquete baintico est conformado por listones o placas (subunidades microestructurales) paralelos como se puede observar en la figura (3). La forma de los listones o las placas est dada por la variacin de las tasas de crecimiento de sus intercaras con la temperatura de transformacin. Por otro lado, la menor temperatura de reaccin lleva a una disminucin en la difusin del carbono, resultando en subunidades de menor tamao.

El estudio de la transformacin baintica se ha visto limitado algunas veces debido al tamao de las unidades microestructurales, ya que la placa observada en el microscopio ptico es en realidad una pluma baintica formada por varias subunidades; este tamao reducido se debe principalmente a las temperaturas de transformacin, que afectan la difusin del carbono, y a la precipitacin de pelculas de cementita en los lmites entre las subunidades, que impiden su crecimiento.

47

Durante la transformacin baintica de las aleaciones Fe-C, si se previene la precipitacin de carburos es posible estabilizar la austenita hasta temperatura ambiente si es lo suficientemente enriquecida en carbono durante la formacin de la bainita. Esta austenita estabilizada se presenta en forma de bloques o de pelculas entre las placas o listones de la ferrita baintica; esto dependiendo de su fraccin volumtrica. Cintica. La cintica de formacin de la bainita tiene una curva en forma de C, en un diagrama TTT semejante a la curva tpica de los procesos de transformacin que ocurren por nucleacin y crecimiento, con un perodo de incubacin bien definido antes del inicio de la formacin de la bainita. En los aceros al carbono ocurre un traslape significativo entre la parte inferior de la reaccin perltica y la superior de la reaccin baintica, como se ilustra en el diagrama TTT de la figura 5.

La adicin de algunos elementos de aleacin, que afectan de manera diferente la velocidad de transformacin perltica y baintica, modifican la forma de esas curvas y puede llegarse a dar una separacin de ellas, como se muestra en la figura (6), dependiendo de la cantidad y del tipo de elemento de aleacin. En la figura (6) tambin se ilustra un aspecto muy importante de la transformacin baintica: el fenmeno de reaccin incompleta, detectado en algunos aceros aleados, que consiste en la variacin del volumen de bainita formada con la temperatura de transformacin; este fenmeno ha sido reportado por varios autores. As mismo, la fraccin

48

volumtrica de austenita retenida vara con la temperatura de reaccin, y esto determina su forma en bloques o lminas entre las placas de bainita.

Otra caracterstica importante de la reaccin baintica con relacin a su fenmeno de reaccin incompleta, es la existencia de una temperatura bien definida por encima de la cual la austenita no transforma en bainita, semejante a la temperatura MS de la martensita. Tal temperatura, denominada BS (Bainite start), es determinada por la composicin qumica de la austenita. Esto implica que la fraccin volumtrica de bainita formada aumenta con la disminucin de la temperatura de tratamiento isotrmico. En la temperatura de fin de formacin de bainita, denominada BF (Bainite finish), la microestructura del acero es totalmente baintica; sin embargo, se han reportado excepciones debido a las condiciones adversas de crecimiento a bajas temperaturas que producen una disminucin de la cantidad de bainita formada. En las temperaturas intermedias, entre BS y BF , siempre existir a austenita residual la cual transformar a con menor velocidad despus de un perodo de tiempo dado, el cual generalmente es demasiado grande en los aceros. Por ejemplo, algunos autores han calculado tiempos para finalizar la reaccin que, para un acero con 1% de carbono, 2% de silicio y 3% de manganeso, alcanzan los 109 segundos; es decir, 10 aos. Por otra parte, en las fundiciones nodulares los tiempos para que transforme la austenita son ms cortos, pero aumentan con la adicin de aleantes. Por otro lado, si la austenita no es lo suficientemente estabilizada (o enriquecida en carbono), sta transforma durante su enfriamiento hasta temperatura ambiente. La estabilizacin se explica por la disminucin en la temperatura MS de la austenita con el incremento en el contenido de carbono. Sin embargo, el menor contenido de carbono en los aceros, con respecto a las fundiciones, lleva a que en stos el enriquecimiento en carbono de la austenita no sea suficiente para estabilizarla hasta la temperatura ambiente. Adems, el acero debe contener un aleante como el silicio para prevenir la formacin de carburos a partir de la austenita, como sucede generalmente en las fundiciones nodulares. La transformacin baintica ha sido estudiada intensamente en las aleaciones Fe-C-Si, como los aceros de alto silicio y las fundiciones nodulares, donde se previene inicialmente la precipitacin de los carburos. All, la baja difusin de los tomos aleantes sustitucionales impide la transformacin de la austenita en carburos, debido a que estos no alcanzan su composicin qumica de equilibrio, dada la insolubilidad del silicio en la fase carburo. As, el carbono difunde hacia la austenita aumentando su concentracin en esa fase. De esta manera la cintica de la reaccin puede ser dividida en dos etapas: nucleacin y crecimiento de la ferrita baintica, y descomposicin de la austenita enriquecida en carbono.

49

El enriquecimiento en carbono genera estabilidad en la austenita con respecto a la transformacin austenita-ferrita, produciendo una interrupcin temporal de la reaccin. Sin embargo, la austenita de alto carbono no es estable indefinidamente; si el material permanece por largo tiempo a la temperatura de tratamiento, ocurre la descomposicin de la austenita de alto carbono en ferrita y carburos. Esto ocurre usualmente o ms rpidamente en las fundiciones nodulares, por lo que en los aceros al silicio hay que tomar en cuenta fundamentalmente la composicin qumica y el modo de enfriamiento continuo. La figura (7) muestra la evolucin de la cintica de transformacin de la austenita inicial con el tiempo de tratamiento de austemperado para una aleacin Fe-C-Si, despus del enfriamiento hasta temperatura ambiente; las dos etapas de la reaccin son mostradas esquemticamente. Se observa que la fraccin de austenita estabilizada alcanza un mximo que permanece por un periodo de tiempo; durante ese tiempo la fraccin de ferrita baintica tambin permanece constante mostrando que hay una interrupcin temporal de la reaccin.

La segunda etapa de la reaccin produce una cada en las propiedades mecnicas principalmente la tenacidad y la ductilidad, por lo que es conocida como etapa de fragilizacin. Adems, si la ferrita baintica es acompaada nicamente por la austenita retenida en forma de placas, puede obtenerse una excelente combinacin de alta resistencia y tenacidad en la microestructura, lo cual es lo que ha hecho importante el estudio de la bainita en las aleaciones Fe-C-Si. La figura (8) muestra la caracterizacin de la influencia de las dos etapas de la reaccin de austemperado en la ductilidad de una aleacin Fe-C-Si. Tericamente, el punto a representa el fin de la primera etapa y el punto b el inicio de la segunda etapa; durante el intervalo de tiempo a-b la mxima ductilidad permanece estable.

50

Ventana del proceso en la fundicin nodular. Considerando una aleacin Fe-C-Si, con una matriz homognea y con los contenidos de silicio suficientes para promover la separacin de las dos etapas (procesos no competitivos), el tratamiento de austemperado tendra una cintica ideal como la presentada en la figura (9). En el esquema de esta figura, la curva 1 representa la cintica ideal de formacin de austenita de alto contenido de carbono en una fundicin nodular base (sin aleantes). En el tiempo t1 se obtiene el mximo de austenita que quedara estabilizada hasta el tiempo t2, cuando se inicia la precipitacin de carburo. La cintica de esta es descrita por la curva 2. Para obtener altos valores de ductilidad y resistencia al impacto, el tratamiento debe ser interrumpido entre los tiempos t1 y t2, cuando la microestructura es compuesta por austenita estabilizada y ferrita baintica. La diferencia entre los tiempos t1 y t2 es llamada ventana del proceso, y su magnitud depende principalmente de la composicin qumica del material y del ciclo aplicado en el proceso de austemperado. La figura (9b) muestra que la adicin de elementos aleantes produce un desplazamiento de ambas etapas hacia tiempos mayores causado por el aumento de la templabilidad de la austenita. Adicionalmente, se muestra el cambio producido en la cintica del proceso debido a la segregacin de los aleantes, curva 3 en la figura (9b), el cual genera una reduccin de la ventana del proceso. La figura (10) presenta esquemticamente la curva real que describe la cintica de la transformacin durante el proceso de austemperado; se observa que en la prctica las dos etapas se superponen parcialmente. Este traslape puede ser explicado por las siguientes razones:

51

 Las dos etapas son procesos de nucleacin y crecimiento, y por lo tanto, cuando se forma la primera fraccin de austenita estabilizada, existen las condiciones para el inicio de la precipitacin de carburos. Puede afirmarse entonces que esos procesos son simultneos y que se desarrollan con velocidades muy diferentes. La fundicin nodular presenta microsegregacin de algunos elementos de aleacin, sea para la regin prxima al ndulo o para la regin intercelular. Esos elementos afectan la solubilidad y difusividad del carbono en la austenita generando diferentes velocidades de transformacin. Los elementos grafitizantes aumentan la velocidad de transformacin; los formadores de carburos, por otro lado, producen una cintica ms lenta, debido a la estabilizacin de la austenita.

La ventana del proceso tiene un significado tecnolgico muy importante para la fundicin nodular austemperada. Permite conocer el tiempo necesario para obtener las propiedades mecnicas ptimas en un determinado ciclo trmico aplicado; con tiempos de tratamiento menores a t1 existir presencia de martensita en la microestructura, que genera la fragilizacin del material. Tambin permite conocer el tiempo en el cual se inicia la etapa de fragilizacin (t2). Para fines de aplicacin industrial del proceso es conveniente que esa diferencia de tiempos sea lo mas amplia posible, o sea valores pequeos de t1 y valores grandes de t2, evitando as que la fragilizacin ocurra debido a las variaciones en los tiempos de

52

proceso normales en las plantas de tratamiento trmico; se han propuesto ciertos criterios para determinar estos tiempos. Es importante anotar que la ventana del proceso puede ser alterada (ampliada) por la adicin de elementos de aleacin a la fundicin nodular base, permitiendo lograr un compromiso entre el diseo de la aleacin y el ciclo trmico de aplicacin industrial. Por otra parte, hay que sealar que la temperatura de transformacin va a determinar la fraccin volumtrica de austenita retenida, lo cual tambin es de gran relevancia en las propiedades mecnicas de la microestructura.

Propiedades Mecnicas. En general, en trminos de resistencia a la fluencia, la bainita presenta un mejor comportamiento que la perlita y la ferrita proeutectoide y es superada por la martensita. Sin embargo, debido a que la martensita generalmente se utiliza en estado revenido, estas dos microestructuras pueden ser similares con respecto a la resistencia a la fluencia. An ms, cuando se obtiene bainita de baja temperatura, de 120.C a 200oC, el espesor de las placas llega a ser tan pequeo, que la mezcla de esta bainita con la austenita retenida puede proporcionar durezas de 600 HV, como fue mostrado por algunos autores. Con respecto a la ductilidad y a la energa al impacto, la bainita presenta un mejor comportamiento con respecto a la perlita y a la martensita revenida, gracias al tamao de las placas bainticas y al menor tamao de los carburos que presenta con respecto a la martensita revenida. En la figura (11) se muestra una comparacin de la resistencia a la traccin y elongacin de las microestructuras obtenidas con diferentes tratamientos trmicos. En la bainita hay que destacar que la inferior (baja temperatura en la fundicin nodular) presenta una mayor tenacidad que la bainita superior (alta temperatura), a pesar de que tambin tiene una mayor resistencia a la fluencia. Esto puede ser atribuido al menor tamao de los paquetes y de las placas, los cuales tienen un cambio mayor en la orientacin entre sus lmites, incrementando el obstculo tanto al movimiento de las dislocaciones como a la

53

propagacin de las grietas. Otros factores que producen un mayor lmite elstico y una mejor tenacidad de la bainita inferior son la alta densidad de dislocaciones, el mayor porcentaje de carbono en solucin slida de la ferrita baintica y los pequeos carburos precipitados al interior de la placa. Sin embargo, los carburos precipitados entre los lmites podran ejercer un efecto desfavorable en la tenacidad. Por otro lado, con un adecuado control del tamao de grano austentico y del ancho de los paquetes de subunidades, incluso la bainita superior podra presentar una mayor tenacidad que la martensita revenida del mismo nivel de resistencia. Cuando se obtiene una mezcla de bainita con austenita retenida, hay que sealar que algunos cambios son producidos en las propiedades de la bainita. Para empezar, la transformacin de la austenita retenida a martensita por la aplicacin de deformacin plstica (transformacin inducida por deformacin) podra incrementar la resistencia a la fluencia, aunque sucedera lo contrario con la tenacidad y la energa al impacto. Al contrario, si no hay transformacin de la austenita, su sola presencia aumenta la capacidad de endurecimiento por deformacin del acero. Por otra parte, se debe tomar en cuenta si la austenita est en forma de pelculas o bloques; la austenita en bloques afecta desfavorablemente la resistencia a la fluencia y la tenacidad, mientras que en forma de pelculas mejora el comportamiento en estas mismas propiedades. Con respecto a la resistencia al desgaste, la microestructura baintica viene surgiendo como una alternativa gracias a su combinacin de alta resistencia y tenacidad, las cuales son de gran relevancia para evitar la prdida de masa de las superficies de las piezas. Por otro lado, la fundicin nodular austemperada puede ofrecer ventajas importantes en la fabricacin de componentes sometidos a diferentes tipos de desgaste. Esta aleacin ferrosa permite obtener una amplia gama de propiedades mecnicas sumada a un bajo costo de fabricacin y a las facilidades en la produccin piezas grandes y de forma compleja, pudiendo ser utilizadas tanto en aplicaciones en las cuales el contacto ocurre en la presencia de lubricantes como en las que hay contacto metal/metal. Los componentes de mquinas que operan en condiciones en las cuales la lubricacin no es permanente, o no es deseada, pueden ser fabricados en fundiciones nodulares ya que durante el contacto metal/metal se forma una capa de grafito entre las superficies, reduciendo la friccin y el desgaste por deslizamiento. En tales condiciones la resistencia al desgaste depende de la microestructura y de la distribucin del grafito en la matriz. Conclusiones Se realiz una adecuada revisin de los conceptos fundamentales de la transformacin baintica tanto en los aceros como en las fundiciones. Por ejemplo, se estudi la cintica de la reaccin para entender mejor el proceso a seguir en al mbito industrial para obtener los productos bainticos. Por otro lado, se advirti la importancia que tiene la composicin qumica de la aleacin Fe-C, ya que algunos aleantes promueven la obtencin de ciertas fases, que as mismo producen ciertas propiedades mecnicas requeridas en la industria. La microestructura baintica puede ofrecer una combinacin de propiedades mecnicas que son de gran importancia en algunas aplicaciones pero, debido al poco conocimiento de la metalurgia de su tratamiento trmico, su crecimiento comercial ha sido despreciable en nuestro medio.

54

Adems, la microestructura baintica ha venido mostrndose como una alternativa en aplicaciones donde actan algunos mecanismos de desgaste, como el deslizamiento entre superficies y la fatiga de contacto por rodadura.

ALEACIONES NO FRREAS Las aleaciones no frreas son una combinacin de dos o ms metales no frreos completamente disueltos por fusin, unos en otros. Estas aleaciones se hacen cuando se desean ciertas cualidades originales de los metales base. Algunas de las ms comunes son: El latn es una aleacin de ms menos 2/3 de cobre y 1/3 de zinc. A veces se agrega un 3% de plomo para que sea ms fcil maquinarlo. Su color suele ser amarillo brillante, pero vara un poco segn la cantidad de aleaciones que tenga. El latn se utiliza mucho para bujes pequeos, accesorios de plomera y radiadores, conexiones para sistemas de enfriamiento por agua y en diversas piezas fundidas. El bronce es una aleacin que consta de cobre, estao y zinc. Algunos tipos de bronce incluyen plomo, fsforo, magnesio y aluminio para darles cualidades especiales. El bronce es ms duro que el latn y resiste el desgaste de superficie. Se utiliza en cojinetes para maquinas, engranajes, hlices de embarcaciones y en diversas piezas fundidas. El babbit es una aleacin blanda, de un blanco grisceo, hecho con estao y cobre. Se puede agregar antimonio para hacerlo mas blando. El babbit se utiliza en cojinetes.

Cermicas Las cermicas aparecieron en la historia despus que los metales y, debido a que nunca existi un periodo especfico en que fuera el material ms relevante, su importancia no qued consagrada en una Edad de la Cermica. La fabricacin de ladrillos permiti la construccin de casas que resistan las lluvias y los recipientes de barro cocido, permitieron el almacenamiento de agua y alimentos. Hoy en da, existen muchos nuevos tipos de cermicas, que destacan debido a sorprendentes propiedades electrnicas.

Las cermicas tienen los valores de dureza ms altos que existen. Sin embargo, ya que una dureza extrema implica una muy baja tenacidad, las cermicas no soportan los golpes y se quiebran con extrema facilidad. Existen aplicaciones donde la resistencia a la deformacin es fundamental; por ejemplo, la forma de una figura decorativa tiene valor artstico por lo que no puede permitirse que la pierda. No es de extraarse que estas figuras casi siempre sean de

55

cermica, aunque haya que pagar el precio de tener cuidados especiales con ellas puesto que, como todo nio sabe, si llegan a caerse se destruirn por completo. Otra caracterstica de las cermicas es que resisten muy bien las altas temperaturas. A temperaturas para las cuales otros materiales ya se encuentran en estado lquido, las cermicas siguen siendo slidas y a veces su dureza aumenta. Por esto, todo aquello que deba estar dentro de hornos y chimeneas se fabrica de cermica. En dcadas recientes se propuso que los motores de automvil podran fabricarse a partir de materiales cermicos para que as las piezas del motor no fallaran cuando ocurriera un sobrecalentamiento. Esta excelente idea no ha podido ponerse en prctica porque la utilizacin de chatarra como materia prima para la fabricacin del acero, reduce los costos de los automviles. Las cermicas, al no ser reciclables, incrementaran los costos de fabricacin. Sin embargo, algunas piezas especficas de motores ya se han empezado a fabricar de cermica. La gran mayora de las cermicas son malos conductores de la electricidad. Muchas aplicaciones tecnolgicas se derivan de esta propiedad y es comn ver piezas de cermica utilizadas como aislantes elctricos en las lneas de transmisin urbanas. Sin embargo, existen algunas cermicas especiales que tienen propiedades de superconductividad, como se ver ms adelante. En cuanto a su conductividad trmica, es difcil establecer una regla: algunas cermicas son malos conductores del calor mientras que otras tienen altsimos valores de conductividad trmica, igualando o incluso sobrepasando a los metales. Para elegir una cermica de acuerdo a su conductividad trmica, es necesario verificar las propiedades especficas de esa cermica en particular.

Tratamientos Trmicos hasta 1700C En el Laboratorio de Qumica del Grupo Materia Condensada se dispone de un horno de alta temperatura (hasta 1700C), adecuado para la sntesis de cermicos y para realizar tratamientos trmicos de muestras diversas. El control electrnico del mismo permite seleccionar distintas velocidades de ascenso y descenso de temperatura (hasta 1C por minuto) y pueden programarse perfiles de temperatura de hasta 8 segmentos con absoluta reproducibilidad y precisin (+/- 1C).

Plsticos A diferencia de los metales y las cermicas, los plsticos aparecieron mucho ms recientemente. Los plsticos, conocidos con ms precisin como polmeros, son materiales orgnicos que se obtienen a partir del petrleo. Los plsticos se caracterizan por su poca resistencia a la temperatura. Cuando se someten a altas temperaturas, los termoplsticos se derriten, mientras que los plsticos termofijos se chamuscan o se queman. Los plsticos, como grupo, son mucho ms blandos que los metales aunque, en lo individual, algunos puedan ser ms duros que los metales ms blandos. Sin embargo, aunque su tenacidad es alta no alcanza los valores extremos de los metales. Esto es porque el proceso de deformacin del material que rodea a la grieta en un polmero es diferente del que ocurre en

56

un metal. De cualquier modo, su tenacidad es razonable por lo que, generalmente, es mucho ms fcil deformar un polmero que quebrarlo. Existen algunos polmeros especiales que son conductores de la electricidad; recientemente hasta se han encontrado algunos con propiedades superconductoras. Sin embargo, la gran mayora de los polmeros son aislantes elctricos. En cuanto a su conductividad trmica, los polmeros son mejores aislantes trmicos que las mejores cermicas. Tanto sus propiedades de aislamiento elctrico como de aislamiento trmico estn limitadas por su poca resistencia a la temperatura. A bajas temperaturas el mejor aislante ser un polmero, pero a altas temperaturas, las cermicas siempre sern la mejor opcin. En todos aquellos casos en que la resistencia a altas temperaturas no es necesaria, los plsticos han logrado introducirse en todos los mbitos, desbancando muchas veces a otros materiales ms consolidados. Las bolsas del mercado estn hechas de polietileno y dejaron en el olvido a aqullas hechas de fibras naturales. El polister a su vez, compite tambin con las fibras naturales en la industria del vestido, con bastante xito. Los polmeros ms duros reemplazan a las cermicas en la fabricacin de vasos y platos que no se rompen al caer. Los polmeros ms tenaces pueden reemplazar a los metales en la fabricacin de tornillos y otros componentes estructurales en mquinas ligeras.

57

MATERIALES NO FERROSOS. De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de la aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad. La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y las propiedades estticas del producto. A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son.

Metal Aluminio Latn Bronce Cobre Hierro Fundicin gris Acero Plomo Magnesio Nquel Zinc Estao Titanio

Resistencia la tensin 83-310 120-180 130-200 345-689 276-345 110-207 276-2070 18-23 83-345 414-1103 48-90 19-25 552-1034

a Temperatura de fusin mPa 660 870 1040 1080 1360 1370 1425 325 650 1450 785 390 1800

Dureza Brinell C 30-100 40-80 70-130 50-100 100-145 100-150 110-500 3.2-4.5 30-60 90-250 80-100 5-12 158-266

Densidad kg/m3 2,643 8,570 8,314 8,906 7,689 7,209 7,769 11,309 1,746 8,730 7,144 7,208 4,517

en

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener

58

especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el agua de mar. Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos. 1. 2. 3. 4. Extraccin Refinado o concentrado Fusin Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos. Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficientes y rentables. Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentra en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos. Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados. En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos. Produccin del aluminio

59

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundicin. Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual consiste en: 1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa custica bajo presin y a alta temperatura. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados precipitadores . En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de aluminio se separa del licor. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.

2. 3. 4.

5.

6.

7.

60

Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.

Produccin del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. 1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir cal. 2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin. 3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. 4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin. 5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentracin superior al 68%. 6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposicin del cloro y el magnesio. 7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. 8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de magnesio.

61

produccin del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro. 1. 2. 3. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava ms por mtodos electrolticos.

4. 5.

62

produccin del plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. 1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa a un mezclador. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsnico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vaco. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao electroltico.

2. 3.

4. 5.

6.

63

7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

algunas aleaciones Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin embargo unas de las ms conocidas y utilizadas son las del cobre. A continuacin se presentan algunas de las aleaciones de cobre ms conocidas con sus componentes. Nombre Latn rojo Latn amarillo Latn rojo con plomo Bronce con estao Bronce para campanas Bronce para cojinetes Bronce con silicio Bronce al manganeso Bronce al aluminio Plata nquel Cu 90 70 85 88 80 83 95 62 78 65 4 6 5 1.5 31 1 5 20 5 1 8 20 7 3 7 4 4 1 1.5 3 1.5 1.5 10 4 Sn Zn 10 30 5 24 4 5 3 Pb Ni Si Mn Al Fe Uso Trabajos duros Cartuchos Maquinaria Bombas Cojinetes de embarcaciones Campanas Cojinetes de mquinas Maquinaria de fundicin Alta resistencia Resistencia a la corrosin Lavanderas y lecheras

Latn amarillo con plomo 72

64

Ensayo Jominy

Los resultados que se obtienen en este ensayo, dependen fundamentalmente de la velocidad crtica de temple del acero, cuyo valor viene reflejado en las curvas que se obtienen en cada caso. Tambin seala las durezas mximas y mnimas que aproximadamente se pueden obtener con cada acero, la influencia de los diferentes elementos de aleacin sobre la velocidad crtica del temple, y se puede medir la templabilidad y,1 prever los resultados que se obtendrn templando en agua, aceite, etc, barras de diferentes espesores. El ensayo, que es muy empleado para aceros de menos de 0,60 % de carbono, consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud , por medio de un chorro de agua que enfra solamente la base inferior. La temperatura del agua ser 20 a 25. Las probetas deben obtenerse de perfiles de ms de 28 mm, de espesor, para que despus del mecanizado quede eliminada cualquier capa superficial descarburada que pudiera existir. Antes de comenzar el mecanizado, se normaliza el material a una temperatura 80 ms elevada que el punto Ac 3, para regularizar las ondiciones de ensayo. El calentamiento para l temple se hace a una temperatura 60 ms elevada que el punto Ac 3, debiendo colocarse la probeta en el horno, dentro de un molde de grafito o de una caja con viruta de fundicin, para evitar descarburaciones u oxidaciones superficiales. El acero debe permanecer a la temperatura de austenizacin treinta minutos aproximadamente. La colocacin de la probeta en el aparato de enfriamiento debe ser muy rpida para evitar que descienda demasiado la

65

temperatura del acero antes de iniciarse el temple por la base, debiendo efectuarse esta operacin en menos de cinco segundos. El enfriamiento con el chorro de agua se har durante diez minutos, y luego se puede enfriar ya la probeta totalmente en agua o al aire, sin peligro de que se modifiquen los resultados. Empleando este mtodo de ensayo, se consiguen en la probeta velocidades de enfriamiento variables desde 333,3/seg. a 2,2/seg. (600 a 4 Fahrenheit/seg.) Terminado el enfriamiento se planean dos generatrices de la probeta situadas a 180, rebajando 0,5 mm de profundidad aproximadamente, debiendo evitarse que en esta operacin se caliente la probeta por encima de 100. Luego se mide la dureza en la lnea central de la superficie plana, en puntos situados a intervalos de 1/16 de pulgada, apoyando la probeta en un bloque en forma de V, y se dibuja con los valores obtenidos la curva Jominy. En este grfico se marcan en ordenadas durezas Rockwell-C y en abscisas distancias a la base templada. Curvas jominy El estudio de las curvas Jominy facilita mucho el conocimiento de las propiedades de los aceros despus del temple. Las primeras conclusiones que se sacan de estas observaciones son las siguientes: 1) La mxima dureza que se consigue en el temple de los aceros es funcin del contenido en carbono y es la que se obtiene precisamente en el extremo de la probeta enfriado por el agua. La dureza que se obtiene en el otro extremo corresponde aproximadamente al estado normalizado. 2) La presencia de elementos de aleacin en los aceros, permite obtener despus del temple durezas elevadas aun emplendose bajas velocidades de enfriamiento. 3) Pequeas cantidades de elementos aleados convenientemente seleccionados, ejercen una influencia ms efectiva en la templabilidad que un gran porcentaje de un solo elemento.

66

Atmsferas carburantes Habindose estudiado anteriormente el papel tan importante que desempea el xido de carbono en la cementacin con materias slidas, parece que bastara colocar las piezas en presencia de ese gas a alta temperatura para conseguir su cementacin. Sin embargo, la prctica ha demostrado que de esta forma no se consiguen buenos resultados y que, para obtener capas cementadas de composicin y espesor conveniente, es necesaria la presencia de hidrocarburos en las atmsferas carburantes. Se ha comprobado experimentalmente que el xido de carbono a la elevada temperatura que se emplea en la cementacin y en las condiciones en que generalmente se suele encontrar en los hornos, es muy estable y poco activo, y en cambio si se le aaden hidrocarburos, estos se disocian fcilmente dando carbono naciente que pasa al acero, siendo en este ltimo caso la cementacin ms intensa. El gas natural o el gas del alumbrado no pueden ser empleados como gases cementantes porque se obtienen resultados bastante irregulares, debido, por una parte, a las variaciones de composicin de esos gases, y por otra, a que, empleando esos gases, se suele formar un depsito de holln sobre las piezas que dificulta la penetracin del carbono. En la actualidad, esos gases son muy poco utilizados como cementantes gaseosos, aunque en cambio se emplean mucho para la preparacin de atmsferas carburantes como explicaremos a continuacin. Los mejores resultados se obtienen empleando hidrocarburos diluidos en otros gases, constituidos principalmente por xido de carbono, nitrgeno, hidrgeno, etc. Las atmsferas carburantes se preparan generalmente empleando un gas portador o de relleno, y un gas o vapor activo o carburante. Como gas de relleno se suele utilizar generalmente un gas combustible, casi totalmente quemado, para eliminar mercaptanes, tioles, hidrocarburos etilnicos, etc., que son perjudiciales y que se eliminan en torres de absorcin. Luego ese gas se regenera (aumentando su porcentaje de CO y de H 2) al ponerlo en contacto con un catalizador de nquel. Este tipo de gas suele recibir el nombre de gas endotrmico. En Amrica se suele emplear para la preparacin de las atmsferas carburantes el gas natural y el gas de alumbrado, y en Europa gas de alumbrado y gas de gasgeno. Una composicin normal de gas portador es la siguiente: CO = 20 %; H2 = 39%; H2O = 0,25%; CH4 = 0,70%; CO: trazas; N2 = 40%. Como gas carburante activo se suele utilizar el metano y tambin se suelen emplear el butano, propano, etc., con buenos resultados. La incorporacin del metano al gas portador se realiza hacindolo llegar directamente, en forma gaseosa, desde botellas o depsitos en los que se suele almacenar. Cuando se parte del propano, butano, etc., que, tambin suelen estar almacenados a presin en botellas, se les hace pasar por una cmara a elevada temperatura, donde en presencia de un catalizador (de nquel, carbn, platino, ele.) se disocian y transforman en metano. La mezcla gaseosa disociada compuesta principalmente por metano, hidrgeno y xido de carbono, es la que al incorporarla al gas portador, introduce el metano en la atmsfera carburante. La adicin al gas portador de hidrocarburos sin disociar o aceites en estado liquido, de no hacerse en forma muy estudiada, no es recomendable, porque hay formacin de una gran cantidad de holln sobre las piezas. 67

Muy recientemente, sin embargo, se ha comenzado a obtener resultados excelentes carburando por goteo en hornos de mufla o cmara cerrada donde se inyectan cantidades muy precisas de ciertos hidrocarburos debidamente tratados, debiendo tenerse siempre la precaucin de emplear hidrocarburos y alcoholes de composicin muy definida. Se suelen emplear indistintamente con o sin gas portador. La reaccin principal en la cementacin gaseosa es la siguiente: CH4 C + 2 H2 Siendo el carbono naciente el que, al ponerse en contacto con el acero a elevada temperatura, se disuelve en el hierro gamma. La utilizacin del gas portador en la cementacin gaseosa, es muy interesante por ser ms econmico el uso de un gas portador barato que rellena fcilmente la cmara del horno, al que se aade una pequea cantidad de hidrocarburos de precio elevado, que el empleo exclusivo de hidrocarburos. E1 uso del gas de relleno, al entrar en la atmsfera del horno en proporcin adecuada, sirve para diluir el hidrocarburo que se introduce en el horno, y evita la formacin de holln que a veces se presenta cuando la cementacin no se hace con las debidas precauciones. De esta forma, adems, se consigue un gran potencial de cementacin, empleando slo cantidades muy pequeas de metano. El gas portador desplaza adems al aire o gases que pueden existir en las cmaras de los hornos y asegura una cierta presin en su interior. Los gases portadores constituidos por elementos o cuerpos inertes como el nitrgeno no dan buenos resultados, ya que conviene que contengan siempre un cierto porcentaje de CO y de H2 para que la eficacia del gas carburante sea mxima y no se gaste parte del metano en reaccionar con los elementos perjudiciales como el oxigeno, vapor de agua y dixido de carbono, que siempre existen en mayor o en menor cantidad en las atmsferas de los hornos. La presencia del hidrgeno es tambin imprescindible para la cementacin gaseosa. Aunque parezca extrao, es necesario que un elemento que puede ser tan descarburante como el hidrgeno, est presente en las atmsferas carburantes. Al existir hidrgeno en la atmsfera del horno se evitan los depsitos carbonosos sobre las piezas, que en su ausencia aparecen por descomposicin de los hidrocarburos y dificultan e impiden la cementacin. En todas las atmsferas carburantes existen CO2 y H2 como elementos derivados de las reacciones fundamentales de la cementacin: 2 CO CO2 + C y CH4 2 H2 + C Si en algn caso no se encuentran presentes el CO2 y H es seal de que no se est produciendo la cementacin del acero, ya que siempre que se produce ese fenmeno a la vez hay tambin formacin de dixido de carbono e hidrgeno. En la cementacin con atmsfera gaseosa es frecuente efectuar el proceso en dos fases: la primera, de carburacin a elevada temperatura en atmsfera muy carburante, y la segunda, de difusin, a ms baja temperatura (800 aproximadamente), en atmsfera neutra o ligeramente carburante para conseguir una correcta distribucin del carbono en la capa cementada.

68

69