INGENIERIA EN MATERIALES.

TRATAMIENTOS TRMICOS.
PROFESOR.

MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE.

SOLIS CASILLAS CINTHYA. GARZA ROJAS MIRIAM ALEJANDRA.

DUREZA. La dureza es la propiedad que tienen los materiales para resistir la penetracin o las ralladuras, esta propiedad es diferente para cada tipo de material, existen materiales bastante blandos y otros muy duros. Los ensayos de dureza se le conocen a los mtodos de determinacin de la misma propiedad de los materiales, los mencionados a continuacin: Dureza Rockwell: este mtodo se identifica por el uso de indentadores de bola de acero endurecido o puntas de diamante (brale). Este metodo se rige por escalas que van desde la A a la Z. y cada una tiene diferente aplicacin, por ejemplo la C se utiliza par aceros templados, cementados, nitrurados, etc. Dureza brinell. Este mtodo utiliza diferentes bolas de acero endurecido y para cada material las cargas son diferentes, para calcular la dureza se utiliza la formula, HB = 2P/D(D-(D 2d2)). Dureza vickers. En este mtodo el penetrador es una pirmide de diamante de base cuadrada, cuyo Angulo en el vrtice es de 136. Formula: HV = 2P sen68/d2. Dureza Knoop: el penetrador es de forma de pirmide rmbica con relacin entre diagonales de 1,7, sus ngulos son: 130 y 17030, se emplea solo en laboratorios para medir durezas a lminas muy delgadas, incluso depsitos electrolticos.

PULIDO

El pulido medio. Tiene como fin liberar al material de superficies rugosas y sin poros, tambin quita las ralladuras que son el resultado del corte del material. En el desbaste del material se utilizan lijas de diferente graduacin junto con agua, el agua se aplica para evitar que la lija se llene de material, el propsito es para dejar una superficie, muy cercana a espejo. Pulido. En el pulido se usa un pedazo de tela llamado pao el cual se le aplica almina disuelta en agua. En el pulido debe hacerse sin mucha presin, tomando en cuenta que la fuerza aplicada debe ser uniforme, a contra luz el material se estar observando, y no beben visualizarse rayas.

MICROSCOPIO METALOGRAFICO

En el microscopio las muestras se colocan de forma que no tengan movimiento, las dimensiones de la muestra son muy importante ya que el microscopio tiene un espacio determinado entre las lentes y la base Una muestra metalografa es poco opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada. El haz de luz es horizontal de alguna fuente de luz es reflejado, por medio de un vidrio plano hacia abajo a travs del objetivo del microscopio sobre la

superficie de la muestra. Un poco de esta luz incidente es reflejada desde la muestra se amplificar al pasar a travs del sistema inferior de lentes, l objetivo; y continuar hacia arriba travs del reflector de vidri plano; luego, una vez ms lo amplificara el sistema superior de lentes, el ocular. El poder de amplificacin inicial del objetivo y del ocular est generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinacin particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo, la amplificacin total es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular. El haz de electrones tiene asociada una longitud de onda aproximadamente 1000000 veces menor que la longitud de onda de la luz visible, incrementando considerablemente el poder de resolucin.

Acero 4140
Material con designacin bajo las normas de identificacin ASTM. Tienen las aplicaciones principales en partes de maquinarias como: flecha, engranes, guas, platinas, pernos, tuercas, cuas y utillajes. CONDICIONES INICIALES. Los elementos que componen este material son: 0, 40% C, 0,27% Si, 0,9% Mn, 1,0%Cr y 0,2% Mo y 97,23% Fe. Tiene una cantidad de fase ferrita de 52% y 48% de perlita. El proveedor nos entrego el material con una dureza HRB). brinel de 217 (96

Los elementos aleantes se hacen presentes as: MOLIBDENO-el radio del molibdeno es mayor que el de hierro, por lo tanto la disolucin del mismo provoca un crecimiento de retcula, entonces la propiedades cambian mas duros, menos fluentes, menos elongacin, menos dctil, en la austenita desciende la temperatura de inicio de formacin de la martensita creando carburos, con esto tenemos que en las velocidades de enfriamientos se tiene la posibilidad de obtener martensita mas fcilmente. EL SILICIO tiene la propiedad de solubilizarse en ferrita haciendo un grano mas grande y limitando la solubilidad de carbono en ferrita, entonces as tenemos la opcin de incrustar otros elementos para tener condiciones diferentes en la estructura, el recocido el silicio es esencial ya que hace que el material se vuelva mas elstico y sin perder propiedades de ductilidad, como esta presente en forma de oxido trabaja como capa inmune para la corrosin pero no en la totalidad del material. CROMO- en el acero aleado se presenta con el fin de darle propiedades de templabilidad, esto es con el fin de que el material adopte propiedades mecnicas ms resistentes a los esfuerzos, fricciones, degradaciones. Es un elemento endurecedor de ferrita. CARBONO-con respecto al carbono tenemos una proporcin de 0,4% en Fe, por lo tanto no se espera mucha dureza al ser templado, pero si una existencia de martensita en matriz ferrifica. MANGANESO- tiene como finalidad darle una estabilidad en el templado al acero, esto se refiere a que el acero no pierda propiedades al calentarlo hasta austerita, conservando los carburos.

OTROS DATOS: En el laboratorio la dureza obtenida fue de 96 HRB .

Recocido
El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada en fro retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de la aplicacin de calor. Se efecta totalmente en el estado slido y generalmente se le sigue un enfriamiento lento en el horno. El proceso de recocido puede dividirse en tres etapas: recuperacin , recristalizacin y crecimiento de grano. Recuperacin El principal efecto de recuperacin es el alivio de esfuerzos internos debidos al trabajo en fro. Conforme la temperatura aumenta, hay un rpido retroceso de los tomos desplazados elsticamente, lo cual alivia la mayor parte de l tensin interna. La conductividad elctrica tambin aumenta en forma apreciable durante esta etapa. Recristalizacin Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperacin, aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales tienen la misma composicin y estructura reticular que los granos originales no deformados y no estn alargados. Los nuevos cristales suelen aparecer en los lmites de grano y los planos de deslizamiento. El agrupamiento de tomos del que se forman los nuevos granos se llama ncleo. La recristalizacin tiene lugar mediante una combinacin de nucleacin de granos libres de deformacin y el crecimiento de estos ncleos para abarcar todo el material trabajado en fro. Hay un perodo de incubacin durante el cual se desarrolla suficiente energa para iniciar el proceso, esto con el fin de permitir que los ncleos libres de deformacin alcancen un tamao microscpico visible. La solidificacin del lquido se inicia cuando un grupo de tomos alcanza un tamao crtico para formar un agrupamiento estable. Los embriones son agrupamientos menores que el tamao crtico, se redisolveran o desapareceran pero como no hay una forma simple para reconstruir la estructura distorsionada, poblada de dislocaciones, el embrin de recristalizacin no puede redisolverse. Por tanto estos embriones esperan ganar energa adicional para poder atraer ms tomos a

su estructura reticular. El perodo de incubacin corresponde al crecimiento irreversible de los embriones. Los planos de deslizamiento y lmites de grano son puntos localizados de alta energa. Considere algunos tomos, en los lmites de granos o planos de deslizamiento, han sido impulsados hacia arriba en una colina de energa hasta un valor de E1 mayor a la energa interna de los tomos de la red no deformada. La energa necesaria para vencer la rigidez de la red distorsionada es igual a E2. Los tomos no pueden alcanzar la energa del cristal libre de tensin por la misma trayectoria por la que subieron a la colina; en vez de ello debe llegar a la cima, de la cual pueden bajar rodando fcilmente. La diferencia de energa E2-E1, se proporciona con calor. Cuando se alcanza la temperatura a la que estas reas localizadas adquieren un contenido de energa igual a E2, ceden parte de su energa como calor de recristalizacin y forman ncleos de nuevos granos, libres de tensin. Parte de este calor de recristalizacin lo absorben tomos vecinos, de modo que adquieren suficiente energa para vencer la rigidez de la red distorsionada y ser atrados en la estructura reticular de los granos libres de tensin, iniciando el crecimiento de grano. El nmero y contenido de energa de estos puntos de alta energa depende de la intensidad de la deformacin previa, cuyo nmero ser mayor mientras ms aumente la deformacin.

Temperatura de recristalizacin.-Es la temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en fro se recristaliza por completo en una hora. Los metales muy puros parecen tener bajas temperaturas de recristalizacin en comparacin con los metales y aleaciones impuras. A mayor cantidad de deformacin, menor la temperatura necesaria para

iniciar el proceso de la recristalizacin, ya que habr mayor distorsin y ms energa interna disponible. Al aumentar el tiempo de recocido disminuye la temperatura de recristalizacin. El proceso de recristalizacin es sensible a cambios de temperatura ms que a variaciones de tiempo a temperatura constante. Cuanto ms fino sea el tamao de grano inicial menor ser la temperatura de recristalizacin. Para que la recristalizacin sea posible se necesita cierta cantidad mnima de trabajo en fro generalmente el 2 al 8%. Crecimiento de grano Los granos grandes tienen menor energa libre que los pequeos. Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de crecimiento de grano es mayor Tamao de grano La nucleacin rpida y el lento crecimiento darn como resultado material de grano fino, y aquellos que favorecen la nucleacin lenta y el crecimiento rpido darn como resultado material de grano grueso. Los factores que determinan el tamao final de los granos recristalizados son: A mayores grados de deformacin, estar presente un mayor nmero de puntos altamente reforzados o de alta energa, dando lugar a una recristalizacin desde un mayor nmero de ncleos y, por ltimo a un mayor nmero de granos, obteniendo continuamente un tamao de grano menor. Tiempo a la temperatura de recocido. Aumentar el tiempo a cualquier temperatura superior a la de recristalizacin favorece el crecimiento de grano e incrementa el tamao final del grano. Temperatura de recocido. Cuanto menor sea la temperatura por encima de la temperatura de recristalizacin, ms fino ser el tamao de grano. Tiempo de calentamiento. Cuanto menor sea el tiempo de calentamiento a la temperatura de recocido, ms fino ser el tamao de grano. El calentamiento lento formar muy pocos ncleos, favoreciendo el crecimiento de grano y dando lugar a grano grueso. Impurezas insolubles. Cuanto mayor sea la cantidad y ms fina la distribucin de impurezas insoluble, ms fino ser el tamao final del

grano. No solo aumentan la nucleacin, sino que tambin actan como barreras al crecimiento de los granos.

RECOCIDO LONGITUDINAL

Normalizacin
El propsito de la normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que el obtenido por recocido total, tambin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin y refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.

Hay menos tiempo para la formacin de la constituyente proeutectoide; en consecuencia, habr menos ferrita proeutectoide en los aceros normalizados hipoeutectoides. Aparte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que formar, la mayor rapidez de enfriamiento en la normalizacin tambin afectar la temperatura de la transformacin de austenita y la fineza de la perlita. Mientras ms rpido sea el enfriamiento menor ser la temperatura de transformacin de la austenita y ms fina ser la perlita. La ferrita es muy suave en tanto que la cementita es muy dura. En el caso de perlita normalizada media, las placas de cementita ms prximas entre s tienden a endurecer la ferrita de modo que no ceder tan fcilmente, aumentando as la dureza. La normalizacin produce una estructura de perlita ms fina y ms abundante que la obtenida por recocido, lo cual resulta en un acero ms duro y ms fuerte.

Templabilidad.
La dureza es la resistencia que opone el material a la penetracin, y la templabilidad viene determinada por la profundidad y distribucin de la dureza en el interior de las piezas. Templabilidad.- La distancia desde la superficie hasta la capa con estructura semimartenstica compuesta de un 50 % de martensita y un 50% de troostita. Tres factores principales afectan la templabilidad del acero: 1) la composicin austentica; 2) el tamao de los granos de austenita, y 3) la cantidad, naturaleza y distribucin de partculas no disueltas o insolubles en la austenita. La composicin austentica determinar la rapidez de descomposicin, en el rango de los 540C (alrededor de 1000F). Cuanto ms lenta sea la velocidad de descomposicin, mayor ser la seccin que puede templarse en toda su extensin y, por lo tanto, mayor la templabilidad del acero. Siendo iguales las dems caractersticas, a mayor contenido de carbono corresponde mayor templabilidad. El tamao de los granos de austenita tiene una importancia considerable en cualquier acero que haya de

tratarse trmicamente, porque afecta a las propiedades del acero en un grado considerable. Cuando se calienta un acero justamente por encima de la temperatura crtica, se forman pequeos granos polidricos de austenita. Con un incremento en la temperatura, hay un aumento del tamao en los granos, hasta que, a temperaturas prximas al punto de fusin, aqullos son muy grandes. La relacin entre el tamao del grano desarrollado y la temperatura de calentamiento variar de modo considerable entre los aceros a causa de las diferencias en la prctica seguida para la desoxidacin. Mediante una desoxidacin adecuada, se puede conseguir que los aceros sean de grano grueso a temperaturas comparativamente bajas, o bien que sean de grano fino en un intervalo amplio de temperaturas. Como la transformacin de la austenita comienza por lo comn en las fronteras de los granos, un acero de grano fino se transformar con mayor rapidez, que uno de grano grueso, porque este ltimo tiene mucha menor superficie en torno de los granos que el de grano fino. Conservndose iguales todas las dems caractersticas, la austenita de grano grueso tendr una templabilidad ms alta que la de grano fino. Las pequeas partculas que haya en la austenita actuarn corno ncleos para iniciar la transformacin de manera semejante que las fronteras de los granos y, por lo tanto, la presencia de un gran nmero de partculas pequeas (a veces de tamao submicroscpico) resultar en una baja templabilidad. Determinacin del tamao del grano austentico. El tema del tamao del grano de la austenita tiene un inters considerable por el hecho de que el tamao de grano desarrollado durante el tratamiento trmico tiene gran efecto sobre las propiedades fsicas del acero. En aceros de composicin qumica similar, los que desarrollen el grano austentico ms fino tendrn una templabilidad ms baja, pero tendrn en general mayor tenacidad, mostrarn menos tendencia a agrietarse o alabearse durante el enfriado brusco, sern menos susceptibles a agrietarse por esmerilado, tendrn esfuerzos internos ms bajos y retendrn menos austenita que los de grano grueso. Debido a estas razones, la mayor parte de los aceros aleados son de grano fino. Hay varios mtodos para determinar las caractersticas del tamao del grano de un acero, siendo el ms comnmente usado en las especificaciones de los aceros el ensayo de McQuaid-Ehn. En este ensayo, se carburiza durante 8 horas una muestra representativa a 925C (1700F) y se enfra lentamente. La superficie endurecida, con alto contenido de carbono, al enfriarse lentamente, rechazar la cementita hacia las fronteras de los granos de austenita y, por pulido y tratamiento con cido, se vern claramente esos granos bajo un microscopio. Hay varias maneras de indicar el tamao de los granos observados al microscopio,

siendo la ms usada, la de los ndice de la ASTM. Los nmeros se basan en la frmula: nmero de granos por pulgada cuadrada a 100x =2 N-1, en la cual N es el ndice de tamao del grano. La gama (rango) comn en los aceros ser de 1 a 128 granos por pulgada cuadrada a 100x y los nmeros ASTM correspondientes sern del 1 al 8. Los aceros que tienen un tamao de grano ASTM del 1 al 4 se consideran generalmente de grano grueso, y los del 5 al 8 son aceros de grano fino. Debe observarse que la prueba McQuaid-Ehn dar solamente el tamao de grano desarrollado en los aceros al ser calentados a una cierta temperatura durante un lapso dado. Para determinar por completo las caractersticas de tamao del grano de un acero deben hacerse ensayos dentro de un cierto intervalo (rango) de temperaturas, pero el de McQuaid-Ehn ha demostrado ser de gran ayuda tanto para los productores como para los consumidores de acero, puesto que no es costoso y se puede reproducir. Los factores que hay que conocer para determinar la penetracin de temple de un acero son: la dureza y distribucin de la dureza en el interior de las piezas.

Diversos mtodos para estudiar el comportamiento de los aceros en el temple: 1. Examen de las fracturas Suele utilizarse en los aceros de herramientas al carbono y carbonovanadio u otros de baja aleacin. Consiste en preparar una serie de barretas cilndricas, entalladas, de 3/4 de pulgada (19,05 milmetros) de dimetro y 125 mm de longitud, que son templadas en agua a temperaturas de 790 815, 850 y 875. Despus se rompen por choque y se examinan las fracturas. Por la diferencia entre el grano de fractura, generalmente grosero en la parte central (sin templar), y fino el de la exterior (templado), se conoce fcilmente la profundidad de temple alcanzada en cada caso. 2. Curvas de dureza de redondos de diferentes dimetros templados Consiste en determinar despus del temple la dureza en el interior de redondos de acero. Se comienza preparando por forja o laminacin una serie de barras de diversos dimetros, que despus de un ligero torneado se

dejan a medidas escalonadas, por ejemplo de 25, 50, 75, 100, 150 y 250 mm de dimetro. Luego se templan esos redondos y a continuacin se cortan las barras y se determinan las durezas en la seccin transversal., desde la periferia al centro. Con los resultados obtenidos se puede, finalmente, construir las curvas de dureza, llamadas generalmente curvas U que caracterizan a cada tipo de acero. 3. Ataque qumico de las secciones templadas Consiste en observar las secciones transversales de barras de aceros, rotas despus del temple y atacadas posteriormente con cido. Se comienza entallando las barras, luego se templan y se rompen y se planean por rectificado las secciones transversales. A continuacin se atacan esas secciones con cido ntrico al 5 % (Nital-5), observndose que las partes que han quedado sin templar se colorean, y quedan en cambio blancas y son muy poco atacadas las templadas. Ejemplo de un acero cromo nquel.

4. Determinacin de la zona con 50% de martensita Se suelen emplear cuatro mtodos principales: a) El mtodo metalogrfico, el ms utilizado para determinar con precisin las zonas con el 50% de martensita. b) El mtodo de fractura y ataque con cido, para aceros en los que la transicin de la zona dura a la zona blanda (50 a 55 HRC) es brusca. La zona del 50% martensita se halla en el lmite de separacin entre la zona de grano fino y grano grueso que corresponde en la secciones atacadas al lmite entre la zona blanca y negra.

c) Haciendo una serie de durezas en una seccin transversal del acero templado y observando luego donde se obtiene una dureza determinada que corresponde al 50% de martensita. d) Consiste en buscar el punto de inflexin de las curvas de dureza de las secciones transversales, que suele corresponder con bastante aproximacin a la zona 50% de martensita. Despus del temple y revenido las mejores caractersticas

mecnicas, el porcentaje de martensita debe ser un poco mayor y variable entre 50 y 90%, segn el contenido de carbono en el acero.

TEMPLE EN AGUA TRASVERSAL ATACADO CON NITAL

TEMPLE EN AGUA TRASVERSAL ATACADO CON PICRAL

TEMPLE EN AGUA LONGITUDINAL ATACADO CON PICRAL

TEMPLE EN AGUA LONGITUDINAL ATACADO CON NITAL

Revenido
La formacin de martensita origina grandes tensiones residuales en el acero; por tanto, el temple casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el acero a alguna temperatura menor que la inferior crtica. El propsito de revenido es liberar los esfuerzos residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del acero. Si la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la pieza se reviene por abajo de 204,44 C; si el principal requisito es la tenacidad, la pieza se reviene por arriba de 426,66 C. La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Como se aplica energa al revenir, el carbono se precipitar como carburo y el hierro se har bcc. Habr difusin y unin del carburo conforme aumente la temperatura de revenido. Cuando el acero al carbono se calienta en el intervalo de 37,77 C a 204,44 C, la estructura se oscurece al ataque qumico y se conoce algunas veces como martensita negra. La martensita original sin tratamiento trmico empieza a perder su estructura tetragonal cristalina por la formacin de un carburo de transicin hexagonal compacto (carburo psilon) y martensita de bajo carbono. Calentar al intervalo de 232,22 C a 398,88 C cambia el carburo psilon a cementita ortorrmbica, la martensita de bajo carbono se hace ferrita bcc y cualquier austenita retenida se transforma a bainita inferior. Los carburos son demasiados pequeos para resolverlos mediante el microscopio ptico y la estructura completa es atacada con rapidez, adquiriendo la apariencia de una masa negra, inicialmente llamada trostita con dureza HRC 40 y 60. El revenido en el intervalo de 398,88 C a 648,88 C contina el crecimiento de las partculas de cementita. Esta unin de las partculas de carburo permite que se vea una mayor parte de la matriz ferrtica. En esta estructura, conocida como sorbita con dureza de HRC 20-40

El calentamiento en el intervalo de 648,88 C a 722,77 C produce grandes y globulares partculas de cementita. Esta estructura es muy blanda, tenaz y semejante a la esferoidizada de cementita. Revenido es un proceso en el que interviene energa, tanto el tiempo como la temperatura son factores importantes. El mismo efecto se puede lograr si se emplea un tiempo menor a una temperatura mayor o un tiempo mayor a una temperatura menor.

LONGITUDINAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATACADO CON NITAL

LONGITUDINAL

TEMPLE EN ACEITE CON TREVENIDO ATACADO CON PICRAL

TRASVERSAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATACADO CON PICRAL

TRASVERSAL TEMPLE EN ACEITE CON REVENIDO ATCADO CON NITAL

ACERO 4140 LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN ESTE MATERIAL SON : 0,40% C 0,27% Si 0,9% Mn 1,0 % Cr 0,2 % Mo y 97,23% Fe

CONCLUSIONES: De acuerdo a la teora, un acero 4140, responde a los tratamientos trmicos de recocido, normalizado, temple y revenido. Observando los resultados de la practica vemos que si hay una respuesta del DUREZA DUREZA TAMA L T O DE GRANO 98 HRB 97 HRB #6 94 H RB 95 HRB #7 OBSERVACIONES

CONDICIONES INICIALES RECOCIDO

NORMALIZADO

64 HRC

64 HRC

# 8 T # 7 L #8

TEMPLE EN AGUA TEMPLE EN ACEITE

39 HRC

39.5 HRC

94, 95, 93 92, 93,93 HRB HRB

#8

TEMPLE 36, 37,35 36.5 HRC # 8 REVENIDO EN HRC AGUA TEMPLE 94 HRB 95, 95, 94 # 8 REVENIDO EN HRB ACEITE acero a los tratamientos ,no como se espera en la teoria, esto puede ser por causa de factores como; Imperfecciones en las probetaso por los elementos que se encuentran en la aleacin del acero.

DISMINUCION DE LA DUREZA, CAMBIO EN LA FASE FERRITICA. (FINA) ESTRUCTURA PERLITICA FINA Y ABUNDANTE(+ DURO ) ELEMENTOS DE ALEACION FACILITAN EL TEMPLE AUMENTA LA DUREZA Y RESISTENCIA LIBERA LAS TENSIONES DEL TEMPLE Y AUMENTA LA TENACIDAD

T=950 DURANTE MEDIA HORA

T=950 DURANTE MEDIA HORA T= 950 DURATE MEDIA HORA T= 950 DURANTE MEDIA HORA T= 200 DURANTE UNA HORA T= 650 DURANTE MEDIA HORA

En el recocido se obtuvo una estructura de granos grandes y un lmite de grano delgado, las durezas son muy bajas, por lo cual su estructura es muy blanda, comparada con condiciones iniciales. Se liberaron las tensiones residuales que haba entre los tomos.

El normalizado su estructura es muy fina, aumento la dureza con respecto a condiciones iniciales. Durante el enfriamiento se forman carburos en la estructura, lo cual la vuelve ms dura. Se realiz temple en agua y en aceite, en el primero vemos que la dureza es mayor que la segunda y todava mayor que los tratamientos anteriores, sta se debe a la cualidades de la estructura martenstica que se forma durante el enfriamiento . Se realizo el revenido dos temperaturas para el agua y para el aceite y es mayor la dureza del revenido en agua en comparacin con la del aceite.

CEMENTACIN La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades mecnicas sean bastante uniformes en toda la masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetracin, y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn sometidas. Los procedimientos ms usados en la actualidad para conseguir estas caractersticas, gran dureza y mucha tenacidad, al parecer opuestas entre si, son los siguientes: la cementacin, la cianuracin, la carbonitruracin, la nitruracin, la sulfunizacin, el templ local, el depsito por soldadura de delgadas capas superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro.

La cementacin, que es el ms antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementantes gaseosos. Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0,08 a 0,25% de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0,40 % de C. La operacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000, siendo las temperaturas prximas a 900 las ms utilizadas. En el proceso de cimentacin de puede distinguir dos etapas distintas: 1.absorcin del carbono por el caro, y 2.- mejoramiento de caracterstica por medio de tratamientos adecuados. La cantidad y distribucin del carbono absorbido por las piezas depende: 1.de la composicin del acero sometido a la cementacin. 2.- De la naturaleza de la sustancia cementante, y 3.- De la temperatura y I de la duracin de la cementacin.. Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composicin qumica diferente; el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia. Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido en carbono y el corazn con la composicin inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el ncleo. Pero, como slo con la cementacin, las piezas no adquieren esas propiedades, es necesario darles despus unos tratamientos trmicos adecuados. Despus de la cementacin, la periferia a pesar de tener un elevado contenido en carbono, est todava relativamente blanda y el ncleo central, aun siendo de muy bajo contenido en carbono, puede ser frgil por tener la estructura muy grosera, por haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta temperatura.

Como la periferia y el ncleo central de las piezas cementadas son de distinta composicin, necesitarn diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten favorablemente sobre las dos partes, o que si favorecen a, una, sean lo menos desfavorables para la otra.

Capa cementada Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 Rockwell-C., y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,500.80% de C. Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que en la mayora de las piezas cementadas el espesor de la capa dura varia de la cuarta parte a la mitad (0,25 a 0,5) de la profundidad de la capa cementada. A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se seala segn preferencias la capa con carbono superior a 0,3 o 0,5% de carbono (fig. 335). Esto se hace porque en ocasiones ese espesor es casi aproximadamente el de la capa dura. Conviene tener en cuenta todo esto al estudiar espesores de capa cementada, capa dura, etc. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior. 2. Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los ms corrientes par a la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de maquinas y

motores. Se puede emplear cementantes slidos, lquidos o gaseosos, son aceros al carbn, dbilmente aleados o de alta aleacin. 3. capas de gran espesor, superior a 1,50 mm. Son obtenidas, generalmente, por cementacin con materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque mas raramente, con cementantes lquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas de 3 a 4 mm son cementadas con gases. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1 % y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada, quede aproximadamente con 0,8 a 0,9 % de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C, que es aproximadamente el lmite de dureza en que la lima ya no marca al acero. Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior composicin eutectoide de 0,90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita (fig. 322) o de carburo que pueden hacer frgil a la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas despus de la cementacin un recocido de difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono y se evitan posibles desconchamentos en las piezas cementadas.

Cementacin con materias slidas Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que va a absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser de carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, coke, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguirse concentraciones de carbono en la periferia del acero, superiores a 0,9% de C. Mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-trreos. Se alcanza hasta 1,20% de carbono.

Durante muchos aos, uno de los cementantes ms utilizados fue la mezcla Carn preparada con 60% de carbn vegetal y 40% de carbonato brico. El

carbn se tritura en trozos de 3 a 6 mm de dimetro luego se mezcla con el carbonato brico en polvo. Recientemente se ha comprobado que se puede disminuir el contenido de carbonato brico. Obtenindose muy buenos resultados con porcentajes de 10 a 15%, sin que pierda efecto sensible la accin carburante de la mezcla; bajando en cambio de 8%, el rendimiento disminuye ya notablemente. Se puede aadir tambin un 20 % de coke como diluyente, porque aumenta la velocidad de penetracin del calor a travs del compuesto carburante, permite obtener rpidamente temperaturas uniformes en el interior de las cajas y disminuye el coste de la mezcla. Como activadores tambin se suelen emplear el carbonato clcico y el carbonato sdico. Es importante que el carbn est bien Seco, porque pequeas trazas de humedad, pueden dar lugar a descarburaciones locales y luego a puntos blandos en las piezas despus del ltimo temple. Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros extradulces se verificaba; al penetrar el carbono del cementante slido a travs d la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior. Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el xido de carbono el principal agente carburante. Si se coloca un trozo de acero rodeado de materias carburantes y se calienta a 925 en el vaco, de forma que no haya gases a su alrededor, el acero no absorbe carbono. Para que la cementacin se verifique, ha de ponerse el carbono en contacto con la superficie del acero caliente en un estado adecuado para que se verifique la absorcin. El xito de la cementacin, depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para suministrar y rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo, de tal naturaleza que su absorcin por el acero se efecte rpidamente. La experiencia ha demostrado que el carbono naciente que se forma en el interior de las cajas de cementacin al descomponerse el xido de carbono, se encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementacin. El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coke, etc., se explica en la siguiente forma: El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da xido de carbono (CO) segn la siguiente reaccin: 2 C + O2 = 2 CO

Luego el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y dixido de carbono. 2 CO = C + CO2 En algunos procesos (en especial cementacin gaseosa) tambin se realiza la cementacin por la accin del metano que se descompone en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reaccin: CH4 = C + 2 H2 En todos los casos el carbono naciente, que se forma es el que produce la cementacin. Al estar en contacto con el hierro a alta temperatura se combinan C + 3 Fe = C Fe3 Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando puede decirse que se produce verdaderamente la cementacin. En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austentico, con el hierro en forma de hierro gamma, condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones, de 850 a 950 el acero puede absorber hasta 1,40% de carbono aproximadamente, pudindose llegar hasta 1,7% de C a 1.145. Cuando el hierro se encuentra en estado alfa a temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del carbono es, en cambio, muy limitada. A 720, por ejemplo, el hierro alfa slo puede disolver 0,035% de carbono, aproximadamente. El carbono, despus de haber pasado al acero, queda disuelto en el hierro gamma y de acuerdo con las leyes de difusin, al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior, penetra hacia el corazn. En el proceso de cementacin se sealan, por tanto, tres fases diferentes: 1.Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2.- Absorcin del carbono en la zona perifrica del acero; y 3.- Difusin del carbono hacia la zona central. Los carbonates, y en especial el carbonato brico, que se emplean mezclados con el carbn vegetal, aceleran la penetracin del carbono naciente, que es como hemos sealado antes, el verdadero agente carburante, al facilitar la formacin de xido de carbono de acuerdo con las siguientes reacciones: . Ba CO3 + calor = Ba O + CO2 CO2 + C = 2 CO

El CO producido se descompone en todos los casos producindose carbono naciente 2 CO = C + CO 2 y el BaO producido reacciona con el CO 2 obtenindose nuevamente BaCO3. Como las mezclas cementantes pierden con el uso su actividad, es necesario renovarlas peridicamente, siendo una prctica muy corriente preparar las mezclas utilizando de 3 a 5 partes de la usada y una da la nueva. Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son: 1. La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin. 2. El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y las cajas. 3. El elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas. 4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes, series, y 5. La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de cementacin.

PIEZAS CEMENTADAS SOMETIDAS A TEMPLE