CAPITULO I LA CAA DE AZCAR

1.

LA PLANTA DE CAA DE AZCAR

1.1 ORIGEN La caa de azcar es una planta tropical cuyo centro de origen es Oceana, Alejandro Magno la llev a Persia (actual Irn) en el siglo IV y posteriormente, los rabes lo introdujeron a frica y Espaa.

Los espaoles la trajeron a Amrica, Cristbal Coln en su segundo viaje la trajo a este continente: a la Espaola (hoy Santo Domingo), de este pas pas a Cuba. Al Per fue introducida en el ao de 1536, proveniente de Mxico; sembrndose primero en Piura y expandindose luego a los valles de Lambayeque, La Libertad, Lima y Arequipa; as como a algunos valles interandinos y de la Yunga fluvial.

1.2 LA CAA DE AZCAR La caa de azcar (Saccharum officinarum) es una planta gramnea tropical, un pasto gigante emparentado con el sorgo y el maz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa que al ser extrado y cristalizado en el ingenio forma el azcar. La sacarosa es sintetizada por la caa gracias a la energa tomada del sol durante la fotosntesis. * Clasificacin Botnica Tipo sub.- tipo Clase Orden : Fanergama : Angiosperma : Monocotilednea : Glumales

Familia Tribu Gnero Especie

: Gramneas : Andropogoneas : Saccharum : S. Barberi

Fig. 1 Caa de Azcar * Crecimiento con relacin a la ecologa El mejor clima es el clido hmedo de alta temperatura, con intensa claridad solar, lluvias y sequas bien distribuidas. Las temperaturas altas son buenas para un mejor crecimiento y las bajas para la produccin de sacarosa. La oscilacin debe ser mayor de 8 C entre el da y la noche, para favorecer una mayor concentracin de sacarosa; y con una temperatura media de 25 C, esta temperatura esta dentro del rango establecido para las mejores condiciones de produccin que son entre los 20 30 C. Con respecto a la luminosidad, las zonas de cultivo, por ser muy planas y en su mayor parte estn expuestas a los rayos solares, constituyen una mejor asimilacin y un mayor porcentaje de almidn en las hojas, por lo tanto es mayor la produccin de sacarosa. Las practicas de cultivo emplean madurantes para aumentar la concentracin de sacarosa en el tallo de la caa. Estos productos detienen el crecimiento en las hojas y pices de la planta, concentrando la energa en el tallo en forma de sacarosa, la base del azcar cristalizada al final del proceso de transformacin industrial.

* Fotosntesis El desarrollo de la caa de azcar depende en gran medida de la luz solar, razn por la cual se cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un brillo solar alto y prolongado. La clorofila existente en las clulas de las hojas de la caa absorbe la energa de la luz solar(1), la cual sirve como combustible en la reaccin entre el dixido de carbono que las hojas toman del aire(2) y el agua que junto con varios minerales las races sacan de la tierra(3), para formar sacarosa (4) que se almacena en el tallo y constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir de la cual fabrican otros azcares, almidones y fibra (5). Dixido de Carbono + Agua 12 CO2 + 11 H2O Sacarosa + Oxgeno

C12 H22 O11 + 12 O2

Fig.2 Fotosntesis de la Caa de Azcar

La caa de azcar se encuentra dentro del grupo ms eficiente de convertidores de la energa solar que existen.

1.3 MADURACIN DE LA CAA DE AZCAR

La caa de azcar se siembra por medio de estacas que se entierran en surcos, cada yema de la estaca produce una planta de la que nacen varios tallos que forman una cepa. El fertilizante se aade a la estaca antes de enterrarla, para evitar otra operacin. A medida que la planta se acerca a la madurez aumenta la sacarosa de los tallos y disminuyen los azcares reductores (glucosa y fructosa) Cuando empieza a formarse las caas contienen muy poca sacarosa, predominando los azcares reductores, a medida que van creciendo, los entrenudos inferiores van acumulando sacarosa. Cuando la caa llega a plenitud de madurez hay tanta sacarosa tanto en la parte superior como inferior, pero si sobrepasa el perodo ptimo de madurez, entonces la parte inferior presenta menor contenido de sacarosa que la superior. No es necesario sembrar nuevamente la caa, despus de cada cosecha (zafra); las plantas nuevas nacen de las cepas que quedan en el terreno despus que se cortan los tallos produciendo una segunda cosecha, y despus de la misma forma se podr obtener hasta seis cosechas. Para determinar la madurez de las caas es necesario realizar continuos controles cercanos al perodo de madurez, se analizan los jugos de las partes inferior, media y superior de los tallos de las muestras de caa por cosechar. Los mayores rendimientos de azcar se obtienen cuando se somete a un adecuado perodo de maduracin antes de la cosecha. La maduracin de la caa de azcar depende de la variedad, la edad de los tallos, factores climticos y manejo de cultivos de aumentar el porcentaje de la sacarosa en los tallos, se produce una disminucin en el porcentaje de los azcares en los reductores, azucares no cristalizables (glucosa y fructosa) * Temperatura baja

Las temperaturas bajas disminuyen el crecimiento, en parte debido a la reduccin en la absorcin de nutrientes y agua siendo el factor ms eficiente en la induccin de maduracin. Las temperaturas nocturnas altas aceleran la utilizacin de los azcares producidos durante el da y en consecuencia la ganancia neta de sacarosa es muy pequea. Por ello la calidad de los jugos de las caas cosechadas a fines de verano en el Per no son muy buenas. Por esta razn la parada anual para reparaciones de fbrica se efecta usualmente entre Abril y Mayo. * Disminucin de la humedad El agoste es una prctica muy utilizada en las zonas caeras para acelerar el proceso de maduracin e incrementar el contenido de sacarosa en el perodo previo a la cosecha. En la prctica el AGOSTE contribuye al secamiento del follaje en la parte superior de los tallos lo que ayuda a la quema previa a la cosecha de la caa. * Edad y variedades Son factores importantes que influyen en la maduracin de la caa. La caa en condiciones adecuadas acumula la sacarosa en los tallos, primero en los entrenudos inferiores y luego en los superiores. La edad a la que se produce una ptima concentracin de sacarosa depende, entre otros de la variedad que puede ser: Variedad de caa de madurez temprana (12 14 meses) Variedad da caa de madurez intermedia y tarda caas de perodo vegetativo largo (18 24 meses) * Floracin Causa el cese del crecimiento de los tallos que florecen y en consecuencia se reduce su capacidad para producir y almacenar sacarosa. * Momento ptimo de cosecha. La edad a la cual se debe cosechar un campo, que constituye un problema complejo.

1.4 COSECHA
Ocho o diez semanas antes del corte, se fomenta la maduracin de la caa con productos especiales con lo cual se logran aumentos importantes en los rendimientos. La edad de corte es de unos 13 meses, dependiendo de la variedad de caa.. En aquellas reas donde la quema es permitida, antes del corte se quema el lote a cosechar, lo que aumenta la eficiencia de la operacin y la seguridad de los cortadores y adems disminuye la cantidad de hojas y materiales extraos que puedan llegar a los molinos. La cosecha tiene como meta entregar al molino tallos de caa de azcar de buena calidad. El pago basado en la calidad as como en el tonelaje aumenta el incentivo para mejorar la calidad. La remocin de las puntas y cogollos resulta muy conveniente en la operacin de recoleccin. Las puntas y las hojas de las caas contienen poca sacarosa, pero tienen un alto contenido de almidn y de azcares reductores. Dichas puntas y hojas disminuyen el rendimiento del azcar en su cocimiento. El residuo de las puntas absorbe sacarosa y sale del tren de molinos con ms sacarosa de la que contena originalmente . Asimismo la s hojas contienen un alto contenido de slice, lo cual contribuye al desgaste de los rodillos de los molinos. La punta se elimina de manera efectiva por el corte a mano, que es el mtodo de recoleccin escogido en la mayor parte del mundo para el corte de la caa de azcar. La cosecha presenta los siguientes pasos: a) Corte del cogollo, que sirve de forraje b) Quema de la mal hoja; es decir de las hojas, lo que se hace para facilitar el corte. c) Corte de la caa; es un trabajo muy duro, llamado corte negro porque el holln y el carbn residuales de la quema se agregan al sudor de los trabajadores, quienes terminan con toda la ropa y rostro completamente negro. El corte mecanizado no ha resultado rentable en las cooperativas en Lambayeque.

d) Arrume de caa, se hace con mquinas, en grandes hileras o montones para facilitar el carguo. e) El carguo de la caa; . Se hace tambin mecnicamente, mediante gras provistas de uas. El Recolector mecnico: Los tallos enteros son llevados verticalmente a lo largo de toda la longitud de la mquina mediante cadenas sujetas y una compuerta ajustable deja pasar los tallos hasta el montn en las hileras. En cada montn se colocan de dos a seis hileras de caa con los tallos colocados transversalmente a las hileras elevadas. Se le prende fuego a los montones a fin de remover la basura de las hojas, y cargadores de gancho colocan la cala en carros para su transporte. La caa cortada se organiza en hileras llamadas chorras y se carga a los vehculos utilizando alzadoras mecnicas.

1.5 MANIPULACIN Y TRANSPORTE DE LA CAA

La caa madura, quemada y cortada es transportada desde los terrenos de cultivo hacia la fbrica mediante traileres o camiones cuya capacidad vara entre los 23 a 28 Toneladas mtricas.

1.6 DETERIORO DE LA CAA

La calidad de la caa en el campo tiende a mejorar con la edad, llega a una mximo y luego declina. Cualquiera que sea la calidad en el momento del corte, se inicia un rpido deterioro desde el momento en que se corta la caa. La caa pasada constituye un hecho reprobable para toda la industria azucarera: los agricultores pierden tonelaje y los procesadores, azcar. El deterioro antes de la recoleccin puede deberse a los daos causados por las enfermedades, las plagas y el clima. Despus de cortada la caa pierde agua (1 a 2%) diariamente en la primera semana. Cuando se quema la caa antes de cortarla, las perdidas de agua resultan mnimas, especialmente si se muele caa dentro del

primer da despus de cortada. La prdida de agua crea un aparente aumento en el contenido de azcar. Por lo general, el deterioro tiene lugar mediante procesos enzimticos, qumicos y microbianos. La enzima invertasa que se encuentra naturalmente en la caa, convierte a la sacarosa en azcares invertidos (glucosa y fructosa) disminuyendo as la pureza. La tasa de inversin, que constituye una caracterstica gentica que se puede disminuir mediante la seleccin de variedades, vara a su vez con la temperatura y la humedad y es ms rpida en los perodos clidos y secos. * Deterioro Qumico: El deterioro qumico incluye la inversin causada tanto por las condiciones cidas, las cuales aumentan a medida que se deteriora la caa, como por un efecto secundario de algn tipo de crecimiento microbiano. Los productos microbianos cambian an ms con el tiempo para formar cido y compuestos microbianos. * Deterioro microbiano: Es causado generalmente por una bacteria del gnero Leuconostoc, aunque existen otro tipo de bacterias que pueden invadir la caa cortada. Los organismos del gnero Leuconostoc consumen sacarosa, produciendo largas cadenas de dextranas y fermentando la fructosa a cidos orgnicos como productos secundarios. Cantidades relativamente pequeas de dextrano presentes en el jugo de la caa (del orden de 10 3 ppm) aumentan la viscosidad, retardan la cristalizacin y filtracin y disminuyen el rendimiento de sacarosa. El dao causado por el fuego, corte, viento o las heladas, las enfermedades y los insectos adems de los daos mecnicos son la causa de heridas en los tallos que permiten la entrada de Leuconostoc y propician la formacin de dextrano. La reduccin al mnimo del tiempo que transcurre entre el corte y la molienda constituye la medida ms efectiva y prctica de controlar la formacin de dextrano. La aplicacin de bactericidas en el molino ha dado buenos resultados para controlar la formacin de dextranas.

Quema de caa: la quema mejora la calidad al remover la basura, remueve tambin la cera y cuece el tejido perifrico de almacenamiento de los tallos mientras ms intenso sea el fuego mayores sern los daos.

1.7 TEMPORADA DE MOLIENDA O ZAFRA

La caa de azcar no se puede almacenar para su procesamiento sin incurrir en una excesiva inversin y deterioro; as, la zafra y el procesamiento son simultneos. En general, la caa de azcar se cosecha durante los meses frescos y secos en los dos hemisferios. El contenido de azcar y su recuperacin son por lo general ms bajos al comienzo y al final de la zafra. El Per puede tener una zafra que dure todo el ao, regulando la maduracin mediante el control de la fertilizacin y de la irrigacin o mediante maduradores qumicos.

1.8 BASURA Y CAA

Los efectos de la basura procedente de cada fraccin de la planta de caa depende de su contribucin a la sacarosa y a los componentes indeseables. Los jugos del cogollo (incluyendo la punta del tallo, hojas y entrenudos blancos y en proceso de alargamiento, vainas y hojas enrolladas) contienen menos de 1% de sacarosa, pero son relativamente ricas en almidn, polisacridos solubles y azcares reductores. La basura de la caa mezclada con los tallos exprimidos absorbe los ricos jugos de los tallos y sale del tren de molinos con un 3 % de sacarosa. La extraccin del jugo es ms alta en el tallo donde las grandes clulas parenquimatosas, ricas en jugo, almacenan la sacarosa.

1.9 CONSTITUYENTES DE LA CAA DE AZCAR

La sacarosa en el jugo y la celulosa en la fibra son los dos principales constituyentes qumicos de la caa de azcar; cada uno de ellos esta compuesto de azcares simples, glucosa (dextrosa) y fructosa (levulosa) se encuentran asimismo sin formar cadenas en la caa de azcar, por lo general en cantidades menores que

la sacarosa. La produccin de azcar a partir del jugo de la caa de azcar se basa en la capacidad que tiene la sacarosa de cristalizar a partir de un jarabe espeso, mientras que la glucosa y la fructosa se mantienen disueltas. Otros azcares presentes en la caa se encuentran como constituyentes de la gomas. Los azcares sin carbohidratos, como su nombre lo indica, estn compuestos de los elementos carbono, hidrgeno y oxgeno. Los azcares simples, glucosa y fructosa se clasifican como monosacridos ya que no se pueden hidrolizar a molculas ms pequeas de carbohidratos por cidos o enzimas.

Cuadro N1 Composicin de la Caa de Azcar Componentes Agua %

SiO2

Componentes
K2O Na2O CaO MgO Fe2O3 P2O5 SO3 Cl Celulosa Pentosa Xyln Goma de la Caa (arobn) Lignina, etc Sacarosa

%
0.25 0.12 0.01 0.02 0.01 vestigios 0.07 0.02 vestigios 0.50 2.00 0.50 2.00 12.50 0.90 0.60 0.12 0.20 0.10 vestigios vestigios

74.50

Cenizas

0.50

10.00 Fibras

Azcares

14.00

Dextrosa Levulosa Albuminoides Aminocidos

Cuerpos Nitrogenados Grasa y Cera Pectinas (gomas) cidos Libres cidos Combinados TOTAL

0.40 0.20 0.20 0.08 0.12 100.00

cido Ntrico Amoniaco Cuerpos

(mlico, succnico, etc.) (mlico, succnico, etc.)

0.08 0.12 100.00

Cuadro N2 Composicin de la caa de Azcar y de los slidos del guarapo Caa Triturada Agua Slidos Slidos solubles Fibra (seca) Componentes de guarapo Azcares Sacarosa Glucosa Fructosa Sales cidos inorgnicos cidos Orgnicos cidos Carboxlicos Aminocidos Otros Azcares Orgnicos Protenas Almidn Gomas Ceras, Grasa Otros 1.9.1 Sacarosa Caa (%) 73 76 24 27 10 16 11 16 Slidos Solubles (%) 75 92 70 88 24 24 3.0 4.5 1.5 4.5 1.0 3.0 1.1 3.0 0.5 2.5 0.5 0.6 0.1 0.050 0.30 0.60 0.05 0.15 3.0 5.0

La sacarosa es el azcar de uso domstico e industrial y es el azcar ms comn en el reino vegetal. La sacarosa se encuentra en todas las partes de la planta de caa de azcar pero abunda ms en el tallo, donde se encuentran en las vacuolas de almacenamiento de la clula (parnquima). La sacarosa es menos abundante en las regiones que se encuentran en crecimiento activo. En las plantas los carbohidratos se forman por un proceso fotosinttico de asimilacin: 6 CO2 + 6H2O + 675 Kcal C6H12O6 + 6CO2 A. Estructura de la molcula de sacarosa El azcar (sacarosa, azcar de caa , azcar de remolacha), es un carbohidrato de frmula general C 12H22O11, es un disacrido que Estos dos consiste en dos compuestos monosacridos: D-Glucosa y D-Fructosa; estos componentes se condensan en grupos glicosdicos. configuracin y grupos que en los monosacridos libres muestran un equilibrio de , se fijan en la molcula de sacarosa en una

configuracin del componente de fructosa. Mientras que el componente de glucosa esta ligado en su forma piranosdica normal, los componentes de fructosa muestran en la molcula de sacarosa una forma anormal furanosdica que no se observa libre. De acuerdo con estas circunstancias el nombre qumico de la sacarosa es -D-glucopiranosil - D fructofuranosido.

i. Descomposicin Sacarosa Hidrlisis:

de

la

En presencia de iones de hidrgeno ( de cierto fermento), toma lugar una descomposicin hidroltica de la sacarosa disuelta. Si la sacarosa pura (rotacin =100 S) se hidroliza, se observa una rotacin del plano de la luz polarizada, correspondiente a 33 S. Por esta transformacin de la sacarosa dextro rotatoria a la mezcla levo rotatoria de monosacridos, el proceso de hidrlisis se denomina INVERSIN y el equivalente de la mezcla D-glucosa y D-fructosa se denomina Azcar Invertido. Descomposicin alcalina de las soluciones de sacarosa Cuando las soluciones de sacarosa se calientan en presencia de iones OH, esta se descompone. Se puede observar la formacin de furfural, gliceraldehdo, acetona, cido lctico, cido frmico, bixido de carbono, etc. El cido lctico constituye el 75% de la sacarosa descompuesta. Debido a la formacin de cidos la alcalinidad de la solucin disminuye la descomposicin alcalina. Como consecuencia de la disminucin de PH se hace menor la formacin de cidos y de color. Sin embargo, mas all del punto neutro, comienzan las prdidas de azcar causadas por la inversin. La descomposicin mnima de la sacarosa toma lugar a un PH de 9 cuando la concentracin de H (que causa la inversin), y la concentracin de OH (que causa la formacin de cidos y de color) son pequeas. Las prdidas de azcar a un PH de 9 en una hora de cocimiento a presin normal son de aproximadamente del 0.05% Descomposicin trmica de la sacarosa seca A temperaturas menores del punto de fusin , la descomposicin de la sacarosa es lenta . Cuando la sacarosa fundida se calienta, toma lugar una descomposicin rpida. El azcar refinado, calentado por cierto tiempo a la temperatura de fusin , se descompone sin prdida de peso transformndose en Dglucosa y D- fructosa, y se obtiene azcar invertida (hidrlisis trmica

de la sacarosa). Cuando las soluciones puras de sacarosa se calientan a la temperatura de fusin, la descomposicin es mayor que cuando se trabaja con azcar refinado comercial. La formacin de sustancias coloreadas permanece baja a la temperatura de fusin , pero es muy intensa a temperaturas ms altas.

B. Propiedades Fsicas de la Sacarosa El peso molecular de la sacarosa es 34.296 El punto de fusin de la sacarosa llega a 185 186 C Cuando la sacarosa es calentada cuidadosamente hasta su punto de fusin forma un fundido viscoso y sin color; sin embargo cuando se calienta por un perodo ms largo de tiempo a temperaturas ms altas, se descompone. El punto de ebullicin de la sacarosa no se conoce. Los cristales de sacarosa son triboluminiscentes. La sacarosa es muy soluble en agua, la solubilidad aumenta con el aumento de la temperatura. Una solucin saturada de sacarosa se hace sobresaturada cuando se enfra o cuando se le evapora el agua. La viscosidad de las soluciones de sacarosa aumenta primero lentamente con la concentracin y despus mas y mas

rpidamente. Un aumento de la temperatura causa la disminucin en la viscosidad . La tensin superficial aumenta con concentraciones de sacarosa aproximadamente lineares de acuerdo a 73 + 0.089c (73 dinas/ cm es la tensin superficial del agua). Las agua. La elevacin del punto de ebullicin esta influida por las impurezas. Una solucin normal de sacarosa, es decir ; una solucin de 26gr. de sacarosa pura pesada en el aire con pesas de bronce, disuelta en 100 ml y polarizada a 20 C en un tubo de 200 mm, tiene una rotacin de 100 S (grados de azcar) de acuerdo con la escala internacional del azcar y una rotacin absoluta de 34.617 en luz de 589.25 m (luz de sodio). Las impurezas influyen en la rotacin de las soluciones de sacarosa cuando tienen estas su propia rotacin; las sustancias inactivas (sales de sodio potasio y tierras alcalinas) tambin disminuyen la rotacin de la sacarosa. Tambin el acetato bsico de plomo tiene un efecto pequeo en la rotacin de sacarosa. Las soluciones puras de sacarosa no tienen ninguna conductividad para la corriente elctrica. La sacarosa es completamente insoluble en gasolina, petrleo, cloroformo, tetracloruro de carbn, bencina, aguarrs, etc. Es un poco soluble en anilina, piridina, acetato etlico, acetato amlico, fenol fundido, amonio lquido, en mezclas de alcohol - agua y en mezclas de acetona agua. 1.9.2 Glucosa La glucosa es metabolitamente el azcar ms importante en las plantas y los animales. Slo en la porcin de crecimiento activo de la planta el contenido de glucosa excede el de la sacarosa. Al comienzo de la zafra el contenido de glucosa del guarapo es alto y disminuye con la madurez. soluciones azucaradas impuras tienen una tensin superficial menor que el

La frmula emprica de la glucosa es C 6H12O6, oxgeno 53.29%, carbono 40.00 % hidrgeno 6.72% y el peso molecular es 180.2, los cristales anhidros de glucosa son rmbicos, se funden a 146 C y tienen una densidad de 1.10643, la glucosa es menos soluble en el agua que la sacarosa. Es soluble en etanol e insoluble en ter. Las molculas de glucosa se condensan de diferentes maneras para formar almidn, dextrana y celulosa. Las soluciones de glucosa muestran muta rotacin, lo que quiere decir que la rotacin especfica cambia cuando la solucin queda en reposo durante algn tiempo.

Glucosa (-D-glucopiranosa) 1.9.3 Fructosa Es la llamada tambin azcar de frutas, la fructosa es ms dulce que la sacarosa y la glucosa, de las tres es la menos abundante en la caa de azcar. La fructosa disminuye con la madurez y puede ser imposible de detectar en algunas variedades de alta pureza en la madurez. Las molculas de glucosa se polimerizan ( se condensan) para formar inulina, un producto de almacenamiento de ciertas plantas. La frmula emprica de la fructosa es C6H12O6 ; oxgeno 53.29%, carbono 40.00%, hidrgeno 6.72% y el peso molecular es 180.2, los cristales auto rmbicos se funden a 105 C y tienen una densidad de 1.598. La fructosa es muy soluble en agua y ligeramente soluble en etanol. Al igual que la glucosa, la fructosa es un azcar reductor, pero posee un grupo cetona en lugar de un grupo aldehdo. Se da en las formas furanosa y piranosa; en la forma slida existe principalmente como piranosa. Los mtodos de deteccin de la fructosa en las mezclas son similares a los de la glucosa.

1.9.4 Almidn El jugo de los tallos de la caa de azcar contiene pequeas cantidades (aproximadamente 0.005%) de almidn , un polmero de unidades de glucosa. El contenido de almidn del tallo aumenta a medida que madura la caa y desaparece despus de la congelacin. El almidn esta ausente en las cepas de las races y las hojas muertas y es ligeramente ms alto en la envoltura foliar. El contenido promedio de almidn de las hojas verdes, el cual es 10 veces ms alto que el de la base del tallo, vara durante el da debido a que los productos de la fotosntesis son temporalmente almacenados en la hoja como almidn. Este convertido durante la noche en azcares que pasan de la hoja al resto de la planta. El contenido ms bajo de almidn en las hojas se presenta algunas horas despus del amanecer y el ms alto durante el atardecer. El almidn existe en dos formas, la amilasa y la amilo pectina. La amilasa es la fraccin que produce una coloracin azul con el yodo. El almidn no es soluble en agua fra , pero se vuelve parcialmente soluble en agua caliente. Se remueve una cierta cantidad de almidn durante la clarificacin en la fbrica, pero el remanente es suficiente para retardar la cristalizacin en el jarabe y disminuir el agotamiento de las melazas. El almidn es ocluido dentro del cristal de sacarosa y afecta la filtrabilidad en la refinacin, especialmente en el proceso de carbonatacin. Los problemas causados por el almidn en el proceso se pueden evitar mediante la seleccin de variedades de caa y la reduccin al mnimo de la molienda de las hojas verdes y de la caa joven. Durante el proceso es imposible remover el almidn por medio mecnicos, floculacin en fro, adsorcin por carbn vegetal, o hidrlisis con enzimas. 1.9.5 Dextrano y Gomas Los dextranos y la gomas son polisacridos que a diferencia del almidn son solubles en el guarapo fro. Los dextranos son los productos de la infeccin microbiana de las clulas daadas. Los dextranos constituyen una serie de

polmeros de glucosa con un 50 % de enlaces - 1,6 cuando menos. Los dextranos presentes en la caa son originados por el Leuconostoc Mesenteroides. Los dextranos se forman rpidamente en condiciones de PH cido, bajo brix y temperatura ligeramente elevada. La acumulacin de dextranos causa muchos problemas en el proceso tales como prdidas del rendimiento, baja recuperacin, aumento de la viscosidad y pureza de la melaza , dificultades y distorsin de los cristales. 1.9.6 Componentes Minerales Los componentes inorgnicos de la caa de azcar se presentan como agua, iones , sales, constituyentes de molculas orgnicas complejas o compuestos insolubles; los constituyentes inorgnicos de mayor inters son los que estn disueltos en el guarapo (K2O, Na 2O, SO3, Cl, CaO, MgO, SiO2, P2O5, Fe2O3, cenizas). Los fosfatos, el slice y el magnesio se eliminan parcialmente por medio de la clarificacin. No obstante, el potasio, los cloruros , el sodio, y las bajas concentraciones de sulfatos no son removidos y tienden a concentrarse con el procesamiento. Cuando la melaza tiene una elevada concentracin de minerales, especialmente potasio, aumenta la retencin de sacarosa en la melaza, causando prdidas para el procesador. El potasio es el mineral ms abundante en el guarapo, es ms abundante en las partes ms jvenes de la planta y disminuye en las partes ms viejas del tallo. El contenido mineral de caa de azcar vara segn las variedades y los tipos de suelos. Todos los metales presentes en el azcar crudo proceden del proceso de fabricacin en los molinos, ya que son los metales y aleaciones utilizadas en los rodillos o masas de los molinos, recipientes, tanques, tuberas. Las cantidades de estos metales no constituyen un problema en la refinacin y no ofrecen peligro para la salud del consumidor. 1.9.7 cidos Orgnicos Muchos cidos orgnicos existen en forma natural en la caa de azcar, especialmente como intermediarios metlicos. De todos ellos el cido acotnico es el que tiene mayor importancia comercial, existiendo a un nivel promedio de 1.54 % de los slidos del jugo.

Los cidos actico y lctico no son constituyentes naturales de la ca sino productos de infeccin microbiana que se observan particularmente en la caa fermentada. 1.9.8 Protenas Los aminocidos libres se acumulan en las melazas y contribuyen a la prdida de sacarosa, pero cuando se enlazan para formar protenas resultan beneficiosas. La protena que se encuentra en el guarapo, a pesar de estar en pequeas cantidades, se coagula por el calor y la cal, y ayuda a la clarificacin. 1.9.9 Colorantes, Precursores de colores. En las plantas verdes de la caa de azcar, estn presentes los familiares pigmentos verdes y amarillos de las plantas: clorofilas A y B, los carotenos y las xantofilas. La mayor parte de dichos pigmentos son destruidos o separados durante la clarificacin y la ebullicin. La mezcla de compuestos que dan color a los azcares crudos y refinados , esta formado de cuatro grupos principales. En primer lugar los compuestos derivados de la propia planta de caa, en su mayor parte compuestos fenlicos , polifenlicos y flavonoides, son los principales contribuyentes al color del azcar. Muchos de ellos tienen colores que varan desde el amarillo hasta caf y existen en las plantas como compuestos incoloros que son oxidados a un estado coloreado en el guarapo ya sea por accin de enzimas u oxidacin qumica. En segundo lugar, los compuestos del tipo de la melanoidina (formados por reaccin de los azcares con compuestos aminados) suministran el color oscuro y caf. El cuarto grupo esta formado por la degradacin de la fructosa en condiciones bsicas. La mayora de estos se hallan presentes en cantidades menores de 1 ppm.

CAPITULO II TERMINOS USADOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA

2.1

TERMINOS USUALES
Caa Planta: Es aquella caa de azcar que ha sufrido el primer corte, despus de su ciclo de maduracin. Caa Soca: Es aquella cuyo nmero de cortes es mayor y se inicia despus del primer corte. Caa de Perodo Largo: Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara de 18 a 20 meses. Ejemplo: Per. Caa de Perodo Corto: Son aquellas cuyo ciclo vegetativo vara entre 12 a 24 meses. Ejemplo: Brasil, Bolivia, Cuba, etc. Ao Azucarero: Perodo de 12 meses que comienza el 1 de Enero y termina el 31 de Diciembre del mismo ao. Zafra:

Llamada tambin temporada de molienda, coincide con la temporada durante la cual se cosecha la caa. Es el perodo, de das o meses, que dura la molienda, vara de un pas a otro. En el Per, las zafras son de 9 a 10 meses del ao; empiezan en Mayo y termina en Enero del siguiente ao. Coincide con las pocas de lluvias en nuestro pas y se aprovecha para iniciar la reparacin Anual de Fbrica. Caa de Azcar: Es una planta gramnea de gran tamao. La caa de azcar contiene entre 8 y 15% de
sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caa se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azcar crudo

obtenindose como resultado como producto principal, melaza y bagazo como sub.productos. En las refineras el azcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de
nuevo producir el azcar refinado.

La caa esta compuesta de fibra y jugo absoluto. CAA = FIBRA + JUGO ABSOLUTO Materia Extraa: Son hojas, cogollos, tallos muertos, tierra, races, etc. , trados con la caa limpia. Fibra: La fibra se define como la materia seca e insoluble en el agua. La fibra verdadero celulosa, que se usa para la obtencin de la pulpa de papel, no se determina en el control de un ingenio. La fibra se debe considerar como calidad de la materia prima y es la que va a decidir la capacidad de molienda. Jugo Absoluto: Son todos los slidos solubles disueltos que contiene la caa, mas el agua que contiene esta, en conjunto se llama jugo absoluto. JUGO ABSOLUTO = CAA - FIBRA JUGO ABSOLUTO = SLIDOS SOLUBLES + H2O EN CAA Slidos Solubles:

Los slidos solubles son compuestos orgnicos e inorgnicos que se encuentran disueltos en el agua de la caa. Se les conoce con el nombre de Brix y se expresan en porcentaje. Entre estos slidos se encuentran; la sacarosa, reductores y otros compuestos no azcares (cidos carboxlicos, protenas, sales, minerales, slice, cidos grasos, ceras y otros). Es el porcentaje de materia slida indicados por un hidrmetro Brix. Materia Seca: Se determina as al residuo cuando se seca una sustancia determinada hasta un peso constante. Slidos en Suspensin en el jugo Mezclado: Son los slidos que pueden ser decantados o sedimentados. Sacarosa: La sacarosa es un compuesto qumico formado por una molcula de fructosa y otra de glucosa, con perdida de una molcula de agua. Se caracteriza por desviar la luz polarizada hacia la derecha. Se le involucra dentro de los azcares dextrgiros, La I.S.S.C.T ( International Society of Sugar Cane Technologists), defeina a la sacarosa como un compuesto slido soluble, qumicamente puro, llamado tambin azcar de caa. No- Azcar: Se considera la diferencia entre el Brix y Pol, anteriormente entre Brix y sacarosa aparente. No Sacarosa: Se considera la diferencia entre el Brix y la sacarosa, anteriormente entre el Brix y sacarosa Clerget o sacarosa real. Reductores: Se llaman reductores a todos los monosacridos que se encuentran disueltos en el jugo de la caa. Se calcula como azcar invertido. Anteriormente, se le conoca con el nombre de glucosa, como sinnimo de azcares reductores. Tiene propiedad de desviar la luz polarizada hacia la izquierda, por los que se llaman azcares levgiros.

Coeficiente de Azcares Reductores: El coeficiente de azcares reductores debe expresarse, segn sea, sobre Pol, sacaros o ceniza. Es la proporcin por 100 entre azcares reductores y Pol, sacarosa o ceniza. Coeficiente Sacarosa Ceniza: Es la proporcin que existe entre la sacarosa y ceniza. Coeficiente Salino: Es la proporcin entre Pol y Ceniza.

2.2

CAA EN PROCESO:
CAA + AGUA DE IMBIBICIN = JUGO MEZCLADO + BAGAZO Agua de Imbibicin: Se denomina as al agua fra o caliente que se pone en el colchn de bagazo de cualquier molino o jugo mezclado agregado en el mismo colchn de bagazo con el mismo propsito, de la cual cierta cantidad pasa al jugo diluyndolo. El agua de imbibicin no se puede aadir sin control, con el propsito de aumentar la extraccin, si la caa no ha sido preparada adecuadamente, en este caso, el gasto de procesamiento de los jugos, no compensar con el costo del azcar adicional recobrado. Dilucin o Agua de Dilucin: Es la parte de agua de imbibicin que pasa al jugo mezclado o mixto diluyndolo, es decir se mezcla con los jugos provenientes de los molinos, los cuales van a constituir el jugo mezclado Jugo Primario: Es el jugo extrado del primer molino , antes de comenzar la dilucin, por efecto de la imbibicin, tambin se le conoce con el nombre de jugo Crusher. Jugo Absoluto: Se denomina as a todos los slidos solubles de la caa, mas el agua que trae esta.

Jugo Normal: Es el jugo extrado por el primer molino sin agua de imbibicin. Su brix, se calcula en base al brix del jugo del primer molino, corregido por medio de un factor de molienda en seco. Este factor se obtiene trabajando los molinos peridicamente, sin agua de imbibicin durante un determinado tiempo. Se determina el brix del jugo del primer molino y brix del jugo mezclado que se obtiene de la molienda en seco. Ejemplo: Brix del jugo del primer molino o primerio Brix del jugo mezclado(molino seco) Factor de molienda en seco Jugo Mezclado o Mixto: Es el jugo absoluto mezclado con los jugos provenientes de los molinos y el agua de dilucin , que se bombea al departamento de cocimientos para su elaboracin. Jugo del Ultimo Molino: Es el jugo que se extrae del ltimo molino del trapiche o tandn. Jugo Residual: Es el jugo retenido por el bagazo. La experiencia ha demostrado que la pureza del jugo en el bagazo, es inferior a la pureza del jugo del ltimo molino, pero la I.S.S.C.T., decidi que se debera usar la pureza del ltimo molino para los clculos de fibra, mientras no exista un mtodo ms prctico y adecuado. Jugo Defecado: Cuando se practica la clarificacin simple el jugo defecado es el jugo clarificado. Cuando se lleva a cabo la clarificacin compuesta o doble sedimentacin, hay clarificadores primarios y secundarios que producen jugos tratados. Estos pueden ser designados como los jugos defecados primarios y secundarios. Jugo Encalado: Es el jugo mezclado al cual se le agrega cal para neutralizacin del PH, este jugo es llevado a los calentadores y luego a los clarificadores de donde obtenemos ya el jugo clarificado. =20.00 =19.60 = 19.60 / 20 =0.98

Jugo Clarificado: Es el jugo mezclado con un brix promedio de 14 % que pasa por la operacin de calentamiento (105 C) y decantado en los clarificadores. Jugo Filtrado: Es el jugo que se obtiene en cualquier clase de filtros, que generalmente se mezcla con el jugo mezclado en los tanques de encalamiento. Bagazo: Es el subproductos de la molienda de la caa de azcar. Esta compuesto de agua, fibra y slidos solubles. Los porcentajes oscilan de acuerdo al diseo de los equipos y al ajuste de los molinos, as como de las variedades de las caas. Cachaza: Es el residuo de la operacin de filtracin. Tambin se denomina as al residuo del proceso de clarificacin del jugo. Cachazn: Recipiente mezclador donde se prepara la mezcla de cachaza, procedente de los clarificadores y bagacillo que alimenta a los filtros. Jugo de pre evaporadores: Es el mismo jugo clarificado o defecado, es decir, el jugo mezclado despus de alcalinizado, calentado y clarificado que pasa al pre- evaporador para entrar en el proceso de evaporacin a fin de convertirlos en jarabe Jarabe: Es el jugo sometido al proceso de evaporacin en un mltiple efecto al vaco, dando un brix promedio que oscila entre los 60 a 65 grados brix. Es la materia prima que sirve de base para la elaboracin de masas cocidas. Masas Cocidas:

Son mezclas de cristales de granos o cristales de azcar con jarabe o miles obtenidas en los tachos al vaco, por concentracin de los mismos. Tambin se le conoce con el nombre de templas. En las fbricas de azcar, es comn la denominacin siguiente: Masa Cocida 1era o A Masa Cocida 2da o B Masa Cocida 3era o C Esto es cuando se trata de la produccin de azcar sin refinar (azcar cruda). En la refinera la terminologa de las masa es similar, con la diferencia que hay que aadir la letra R para indicar que se trata de masas o mieles de refinera. Miel: Se denomina miel, el lquido madre que se prepara de la masa cocida en las centrfuga, la cual se clasifica en miel primera, segunda, final, etc., de acuerdo con la clase de masa cocida que produce. Melaza o Miel Final: Es el subproducto obtenido de la centrifugacin de las masas de tercera. Se usa como materia prima para la industria de derivados: alcohol, ajinomoto, levaduras, alimentos balanceados, etc. Magma: Es la melaza de azcar purgado de segunda o tercera con miel, con jarabe o jugo que se emplea para coger los pies en los tachos, se denomina tambin semilla de purga. Semilla: Hay que distinguir tres clases de semilla, semilla de purga o magma para pies de templa de primera y segunda, la semilla de cristalizacin para los pies de templa de agotamiento (tercera) y la semilla de choque o jalea que es un azcar pulverizado que se introduce al tacho para impulsar la cristalizacin. Pie de Templa: Semilla de purga o magma que se coge (jala), en los tachos a cierta altura para elaborar una masa cocida o templa. Tambin se denomina as al pie que se coge en el tacho con semilla de cristalizacin para cocinar una templa de agotamiento.

Azcar: Es el cuerpo slido cristalizado, que se obtiene del jugo de la caa de azcar por concentracin. Su color vara de acuerdo a las calidades; en los ingenios es azcar crudo, de color rubio; en las refineras, azcar refino de color blanco brillante; en los diversos procesos, azcar de primera, de segunda, blancos, etc., que son reciclados al proceso nuevamente para obtener un solo producto comercial. Azcar Crudo: Es el azcar granulado, lavado, secado y separado por el proceso de centrifugacin. Su contenido de Pol oscila entre 97 y 99. Azcar Blanco directo: Es el azcar que se obtiene directamente del jugo de la caa mediante el proceso de sulfitacin, fosfatacin o carbonatacin. Su contenido de Pol es alrededor de 99.5 Azcar de Refinado: El azcar refinado es obtenido por la purificacin, decoloracin y recristalizacin del azcar crudo afinado, esto es, disolviendo azcar crudo, purificando el jarabe resultante y cristalizando de nuevo para formar el grano. Su contenido de Pol es alrededor de 99.8. Humedad de un Azcar: Seala la cantidad de agua contenida en los cristales de azcar. Luz Polarizada: Por medio de diversos dispositivos pticos se consigue que un haz de luz vibre en un solo plano, llamado plano de polarizacin. Al rayo de luz que vibra en este plano de polarizacin se llama Luz Polarizada. Cuando una sustancia hace girar el plano hacia la derecha se denomina dextrgiro (+), por ejemplo la sacarosa, dextrosa. Cuando giran hacia la izquierda se les llama levgiros (-). Pol: Se entiende por Pol a todos los azcares solubles existentes en el jugo de caa, que tienen la propiedad de desviar la luz polarizada hacia la derecha (dextrgiro) y hacia la izquierda (levgiro).

Su determinacin se basa en la polarizacin directa de la solucin de peso normal: 26 gr. de sacarosa disueltos en 100 ml a 20 C . se entiende por polarizacin al procedimiento seguido y Pol al resultado obtenido. Brix: El brix indica a los slidos que se encuentran en el jugo y otros materiales como sacarosa, reductores y no azcares y se expresa en porcentaje. En la practica de laboratorio se distingue el Brix aparente y el Brix real. Brix Aparente: Es el porcentaje de slidos solubles en el jugo determinado, por el aremetro (brixmetro). Tambin se puede usar otras medidas densimtricas, tales como: gravedad especfica, grados Baum, etc. Y convertir a grados Brix. Existen tablas preparadas para este fin en textos especializados. Brix por el Refractmetro: Es el por ciento de los slidos obtenidos por un refractmetro de azcar o determinado por el ndice de refraccin que se refiere a determinaciones de porcentaje de sacarosa contra ndices de refraccin. El brix refractomtrico se lee en forma directa o por el uso de tablas. Pureza: La pureza indica la proporcin o por ciento de azcar cristalizable en el total de slidos disueltos en una solucin; pueden ser aparentes, reales (verdadera) o refractomtrica. Pureza aparente: Esta pureza se determina en las soluciones de azcar por la lectura directa del polarmetro, rectificada por el brix aeromtrico de aquellas. Pureza Aparente = %sacarosa aparente (polarmetro) x 100 Grados Brix

Pureza real o Verdadera:

Es la relacin que existe entre la sacarosa, determinada por el mtodo de Clerget con la cantidad de slidos reales determinadas por desecacin en la estufa del laboratorio. Pureza Real = %sacarosa real (mtodo Clerget) x 100 %slidos reales

Pureza Refractomtrica: Es la relacin que existe entre el Pol y los slidos determinados por el refractmetro, expresado en porcentaje. Es la base del control de rutina de los ingenios modernos. Pureza Refractomtrica = Pol % x 100 Slidos Refractomtricos %

Coeficiente de Azcares Reductores: Es la relacin de porcentaje de los azucares reductores y Pol. Esta relacin se usa en fbrica para poder detectar la infeccin que se pueda presentar en los jugos, por la falta de higienizacin de los molinos o por retencin de los jugos en el proceso. Coeficientes de azcares Reductores = %Reductores % Pol x 100

Factor de Seguridad: Es el factor que indica la resistencia a los azcares en almacenaje y se considera peligroso un factor superior a 0.25. Factor de Seguridad = Humedad x 100 100 Polarizacin

Extraccin de jugo Mezclado: Es el peso de jugo mezclado extrado por los molinos por 100 del peso de la caa molida con el agua de imbibicin adicionada en la molienda, es decir es el lquido, pesado que entra realmente a la fbrica (elaboracin). Extraccin de Pol (sacarosa) Es la Pol de jugo mezclado por 100 de la Pol en caa. Es la cantidad de Pol extrada durante la operacin de molienda del total de la misma contenida en la caa, e indica mejor que ningn otro la eficiencia del trapiche (molienda).

EXTRACCIN = POL EN CAA Factor de Java o Java Ratio:

POL PERDIDA EN BAGAZO

Expresa la relacin entre la sacarosa proveniente del jugo extrado del primer molino y el total que contiene la caa arbitraria de molienda. Esta relacin solo sirve para establecer comparacin entre los resultados de un mismo ingenio, siempre y cuando las condiciones de molienda se mantienen iguales; si hay alguna variacin en el equipo de molienda, como un aumento de su capacidad, se alterara la relacin. Los cambios del Factor de Java, pueden indicar: (1) errores en las pesadas o (2) alteracin sensible en la calidad de las caas. Por esa razn slo se le conoce un inters local y siempre se recomienda que se calcule varias veces en el transcurso de una misma zafra, precisamente para evitar que las variaciones debidas a las estacin o madurez de las caas conduzcan a conclusiones errneas. Java Ratio = % Pol en Caa % Pol en 1er extraccin Prdida de Molienda: Es la relacin que existe entre el por ciento de Pol perdido en bagazo y el por ciento de fibra contenida en el bagazo. Este ndice se considera muy valioso en la eficiencia de molienda; que el por ciento de Pol perdida en bagazo , porque la fibra inerte sirve de vehculo a la Pol que se pierde en el bagazo. Prdida de Molienda = %Pol en Bagazo x 100 % Fibra en Bagazo .

Retencin o Eficiencia del departamento de Cocimientos: Es el peso de Pol (o sacarosa) retenido por porcentaje del peso de Pol en el jugo mezclado; tiene diversas denominaciones, pero la ms propia es la de retencin tambin se le conoce de eficiencia practica. Retencin = Ton de Pol en Azcar Producido Ton de Pol en Jugo Mezclado x 100

Recobrado o Rendimiento del Ingenio:

Este dato indica la eficiencia general del ingenio, pues relaciona la sacarosa realmente envasada con el total contenido en la caa. Su determinacin se hace dividiendo las toneladas de Pol de los azcares envasados y en proceso por las toneladas de Pol en caa Recobrado = Ton de Pol en Azcar Producido Ton de Pol en Caa x 100

CAPTULO III RESUMEN DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR DE CAA

3.1.

AZUCAR RUBIA
Patios de Caa: La caa de azcar llega del campo en camiones y trileres, a continuacin se pesa con bsculas electrnicas y se conduce a los patios donde empleando un sistema de gras se dispone directamente en las mesas lavadoras para dirigirla al conductor que alimenta las picadoras. En las mesas se muestrea para determinar sus caracterstica de calidad como contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Las mesas lavadoras cuentan con sistema de boquilla aspersores de agua que lavan la caa y remueven las impurezas evitando su entrada al proceso Picadoras La caa lavada se transporta por un sistema de conductores hacia las picadoras, que son ejes colocados sobre conductores, accionados por turbinas, provistos de cuchillas que giran a una velocidad de 650 rpm, bajo las cuales se hace pasar el colchn de caa que se fracciona para facilitar la extraccin del jugo que contiene. Los conductores estn provistos de censores de nivel que forman parte de un sistema automtico de control de carga que regula la alimentacin a las picadoras y molinos, para impedir la formacin de tacos y adems controlar la capacidad de molienda programada. Molinos

La caa preparada por las picadoras llega al molino, constituido por varios juegos de 3 o 4 mazas metlicas en medio de las cuales se hace pasar el colchn de caa y mediante presin se extrae el jugo que se recolecta en tanques. Cada molino esta equipado con una turbina accionada con vapor de alta presin, un sistema de transmisin y reductores de velocidad. En el recorrido de la caa por el molino, se le agrega agua para instaurar los jugos y lograr extraerle la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa a travs de todas las unidades que componen dicho molino. El bagazo que sale de la ltima unidad de molienda se conduce a las calderas para que sirva como combustible y produzca el vapor de alta presin que se emplea en las turbinas de los molinos para lograr su movimiento y en los turbogeneradores para producir la energa elctrica requerida por el ingenio y la energa suministrada como excedente a la red pblica. El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de evaporacin y cocimiento de los jugos azucarados. El bagazo se puede emplear adicionalmente para las fbricas de papel o de tableros aglomerados. Calentamiento y Clarificacin El jugo que se extrae del molino se pesa en bsculas para luego ser calentado con vapor en intercambiadores de tubo y coraza hasta una temperatura de 102 a 105 C y se dispone en tanques clarificadores por tres horas de retencin, donde los slidos no azcares floculados por la alcalinizacin y calentamiento se precipitan por gravedad en forma de un lodo llamado cachaza. El jugo clarificado sobrenadante se pasa por tamices finos para remover partculas y se enva hacia los evaporadores. Filtracin Los lodos o cachaza contienen azcar y para retirarla se someten a un proceso de filtracin al vaco. Inicialmente a los lodos se les agrega bagacillo, cal y floculante para aumentar su filtrabilidad, posteriormente se bombea hacia filtros rotatorios al vaco donde se separan los slidos del jugo resultante. En el filtro se aplica agua caliente con boquillas aspersoras para minimizar la cantidad de sacarosa residual en la cachaza.

La materia slida se conduce por badas transportadoras a tolvas para recogerlas en vagones o volquetes, pesarlas y disponerla en el campo como estabilizador de suelos pobres en materia orgnica. El jugo turbio resultante se clarifica por flotacin con cido fosfrico, cal , floculante y aire de tal manera que el jugo filtrado clarificado se mezcla con el jugo mezclado, para enviarlo a los evaporadores y los lodos slidos no azcares se retornan a la operacin de filtracin y se desalojan de la cachaza. Evaporacin: El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de slidos de 15 % (brix), se concentra por evaporacin de mltiple efecto y se entrega con 60 % (brix). Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura. Cristalizacin (tachos): La sacarosa contenida en la meladura cristaliza llevndola hasta el nivel de sobresaturacin por evaporacin al vaco en evaporadores de simple efecto (tachos). El material resultante contiene lquido (miel) y cristales (azcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalizacin se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos o templas para lograr una mayor recuperacin de sacarosa. Centrifugacin: Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrfuga en tambores rotatorios que contienen mallas interiores. Durante el proceso de centrifugado, el azcar se lava con agua caliente para eliminar la pelcula de miel que recubre los cristales y se descarga para conducirla a las secadoras. La miel que sale de las centrfugas se bombea a tanques de almacenamiento para someterla a posteriores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene una miel agotada o miel de purga que se retira del proceso y se comercializa para la alimentacin de ganado y / o como materia prima para la obtencin de alcoholes. El azcar que sale de las centrfugas contiene entonces una humedad de 0.3 a0.5%. Envase: El azcar seca y fra se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado.

3.2

AZUCAR BLANCA Las Normas Tcnicas peruanas clasifican al azcar blanca en dos clases: El azcar blanca refinada y el azcar blanca directa o sulfitada. El azcar blanca refinada con mnimo contenido de Pol de alrededor de 99.8 es definida como el producto slido obtenido mediante procedimientos industriales de refinacin de azcar crudo o jarabe bajo diferentes sistemas y constituido por cristales de sacarosa limpios, brillantes y con mnimo contenido de impurezas. El azcar blanca directa o Sulfitada, por su parte es considerada como azcar sin refinar con un mnimo contenido de Pol de alrededor de 99.4 (ese sistema es empleado por las empresas: Andahuasi, Chucarapi, San Jacinto). Los sistemas que se emplean para la elaboracin de azcar blanca refinada en el Per son dos : Casa Grande, emplea el sistema de Carbonatacin; Tumn, Paramonga, Cayalti entre otros utilizan el sistema de fosfatacin. A continuacin se describe el proceso de fabricacin de azcar blanca refinada utilizando el sistema de fosfatacin clsica. Acondicionamiento: El proceso de refinacin por este sistema, parte del azcar cruda o rubia usada como materia prima, la misma que debe ser de alta calidad. Afinacin: Tambin llamado lavado, consiste en la misma eliminacin de la pelcula de melaza que esta adherida al cristal de azcar cruda. La separacin se hace mezclando el crudo con un jarabe denso y despus purgando la mezcla en centrfugas en las cuales se lavan los cristales con agua caliente despus que las centrfugas hayan extrado el jarabe. Refundicin:

En esta operacin se prepara el licor crudo. El azcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua, en un tanque dotado de aspas mezcladoras llamado refundidor o dilutor, al cual se le aplica vapor para ayudar a la disolucin. En la operacin se utiliza agua dulce de alta polaridad para obtener un licor de entre 60 a 65 brix. Una vez preparado el licor se le agrega cido fosfrico para que absorba color y lechada de cal para neutralizarlo en un PH de 7.0 7.2. Clarificacin: Esta es la operacin ms importante del proceso de refinacin ya que un licor clarificado de bajo color permitir obtener un azcar refino de buena calidad capaz de cumplir con los estndares de calidad exigido por el mercado. El licor crudo se bombea a los clarificadores pasndolo por un mezclador esttico (a base de aire y / o por agitacin mecnica) para su aireacin, luego se le adiciona una cantidad adecuada de floculante aninico que permite la precipitacin de impurezas. Por calentamiento, las burbujas de aire suben portando dicha impureza y forman una nata que es removida por medio de paletas. Hasta aqu se ha logrado remover de 30 a 40 % del color. Filtracin: Este paso se utiliza principalmente cuando se va a producir azcar refinada industrial ya que durante el proceso se realiza un tratamiento de decoloracin del licor clarificado empleando carbn activado y tierra filtrante. Mediante el procedimiento de filtracin se logra remover el material impuro formado en el licor de azcar, de manera que al momento de la cristalizacin se obtiene un azcar de mnimo color y alta brillantez. Evaporacin: El licor limpio pasa a cuerpos especializados que trabajan en base a vapor y vaco denominados evaporadores. El objetivo es eliminar al mximo el contenido de agua del licor y lograr una concentracin del licor de entre 64 70 Brix (licor evaporado), para luego pasar a los vacumpans.

 Cristalizacin, granulacin o Cocimiento: El licor evaporado se concentra an ms en los tachos o vacum-pans hasta que llegue a un punto de sobresaturacin, momento en el cual se realiza el semillamiento con jalea producindose la formacin de granos parejos que no pasan de 0.4 mm. Para que crezca este grano se alimenta licor evaporado, miel de templa anterior hasta que adquiera el tamao caracterstico del azcar refinada. En el transcurso de este proceso ya se puede hablar de masa cocida. El grano se encuentra desarrollado cuando la masa cocida ha llenado el tacho, es entonces cuando se descarga. Centrifugacin: La masa cocida reposada y enfriada es centrifugada. Esta operacin consiste en separa el azcar de la miel empleando agua caliente para el lavado correspondiente. El azcar obtenido contiene 1.5 % de humedad. Secado y enfriado: El azcar hmeda que sale de las centrfugas se hace pasa por un equipo especializado que generalmente consta de 2 cilindros horizontales por donde escurre interiormente el azcar. En el primer cilindro circula el aire caliente para eliminar la humedad del azcar y en el segundo llamado enfriador, se mantiene a la temperatura ambiente. Al salir el azcar tiene una humedad de 0.03% y una temperatura de salida entre 43 y 54 C Zarandeo: Al salir el azcar del secador enfriador cae en las zarandas vibratorias donde se separan los terrones o grumos que siempre se forman en el paso del azcar a la tolva de envase. Envase: El azcar seca y fra es empleada en bolsas de papel de 50 Kg. Perfectamente rotulados y cocido con hilos de algodn.

CAPTULO IV RECEPCIN, PREPARACIN Y EXTRACCIN

4.1

RECEPCIN DE LA CAA
La caa de azcar ya madura, quemada y cortada es transportada desde los terrenos de cultivo hacia la fbrica; esto se realiza mediante trailers o camiones cuya capacidad vara entre los 23 a 28 TN mtricas. Pesaje: Toda la caa que ingresa al Ingenio es pesada en la Romana Central que se ubica a la entrada de la fbrica y que esta diseada para 60 toneladas. El conductor del vehculo entrega al operador de la romana un documento llamado Boleta de despacho que contiene entre otros datos el registro del lugar de proveniencia y la variedad de la caa. Normalmente se reciben alrededor de 3200 a 3500 toneladas diarias, de las cuales aproximadamente un 30% proviene de las fincas de la Cooperativa (caa propia). Se cuentan con dos tipo de balanza de capacidad de 60Tn c / u: - Balanzas Mecnicas: - Balanza electrnica: FAIRBANKS- MORSE LA TORRE DETECTO METTLER TOLEDO.

La caa transportada por los camiones es recepcionada en dos mesas alimentadoras, cada una con capacidad de 80 toneladas. Esta descarga se efecta con ayuda de una gra de hilo de 60Tn. de capacidad. Esta gra se utiliza para descarga por volteo, se encuentra ubicada frente a las mesa de caa. Funciona por medio de un tambor giratorio movido por un motor elctrico en que se enrollan los cables de acero, esta puede desplazarse linealmente una longitud de 15 metros. La gra deposita la caa en la mesa. La mesa consiste en una plataforma metlica con 15 grado de inclinacin, provista de un conductor de cadena con velocidad variable.

 Limpieza Para la limpieza de la caa se utilizan dos sistemas: Sistema de Limpieza en seco: Utiliza despajadores (rollos ) y /o ventiladores de tiros forzados para eliminar la tierra y el polvo. Sistema de Limpieza hmedo: Se efecta mediante chorros de agua a presin.

Una limpieza minuciosa de la caa da por resultado un menor desgaste del equipo de molienda y de sistema de bombeo del jugo, reduce las prdidas de sacarosa en la cachaza del filtro debido a que se reduce la cantidad de lodo en el mismo.

4.2

PREPARACIN DE LA CAA
La preparacin de la caa tiene por fin incrementar el volumen de alimentacin hacia los molinos y facilitar la extraccin en los molinos al romper la estructura de la caa. Los equipos de preparacin de la caa tienen la funcin de acondicionar la caa y cortarla en pequeos pedazos, desmenuzarla sin extraerle el jugo. Se logra de varias maneras: Por Cuchillos o Machetes Son 22 juegos, estos van en forma radical sobre un eje transversal, las cuales cortan la caa en astillas sin extraer el jugo. Las cuchillas giran en el mismo sentido que ingresa la caa al trapiche. Por desfibradores Rasgan la caa en tiras sin extraer el jugo. Estos equipos se usan para aumentar la extraccin de los molinos y va colocado despus de los machetes o cuchillos. Este equipo posee una serie de discos en todo el ancho del conductor encerrados en un cilindro con una abertura por donde entra el colchn. Entre cada dos discos se encuentran los martillos articulados. Permite alimentacin uniforme, asegura el aumento de la capacidad del trapiche y en la extraccin de sacarosa.

Este equipo trabaja a 1190 RPM, Los martillos se comportan como barras rgidas que golpean el colchn de caa y de esta forma la caa queda en forma de algodn. El desfibrador cuenta con 60 martillos. Por Desmenuzadoras Oprimen la caa y extraen la mayor parte del jugo. Constan de tres masas ranuradas para romper y aplastar la caa extrayendo gran parte del jugo de la caa (60%) junto con el primer molino. De la desmenuzadora depende la preparacin de la caa para los molinos por lo que no debe faltar en una buena instalacin. Por combinacin de los anteriores

4.3

EXTRACCIN
La finalidad de esta operacin es extraer de la caa el mximo posible de sacarosa, en ella contenida, para as disminuir las prdidas de sacarosa en el bagazo, que sale como residuo en el ltimo molino. La caa preparada entra en el trapiche, realizando la compresin entre las masas de los molinos, obteniendo as jugo y bagazo (residuo final). Para agotar la sacarosa del bagazo se aade a la salida del cuarto molino agua de imbibicin a 75 C, haciendo recircular de esta manera el jugo del quinto molino al tercer molino, de este al primero y del cuarto al segundo. La mezcla del jugo primer y segundo molino provienen del reciclo de los anteriores y se denomina jugo mezclado, el cual tiene un brix promedio de 15.5 y PH de 5.9. Durante la molienda se obtiene un jugo con un brix promedio de 18.6 en el primer molino y un brix de 2 en el ltimo molino. El agua de inhibicin empleada en el cuarto molino tiene como finalidad extraer el mximo posible de sacarosa, para ello las temperaturas deben fluctuar entre los 75 a 85 C y la cantidad de agua a utilizar en la masa de caa debe estar entre los 25 a 30%.

 Trapiche: Es el conjunto de molinos uno detrs de otro (tanden) donde se realiza la molienda de caa. En TUMAN hay un trapiche formado por cinco molinos que se componen de tres masas o rodillos de acero fundido, cuyos centros estn en los vrtices de tringulos issceles. Estas masas tienen un eje de hacer que gira sobre chumaceras de bronce colocadas sobre dos soportes o vrgenes que a su vez estn atornilladas a bases o bancadas. Las tres masas se conocen respectivamente como masa superior, la que va arriba, la primera del fondo por donde entra la caa se denomina caera y la otra del mismo plano se denomina masa bagacera. Estas dos ltimas estn fijas en su sitio, mientras que la superior se halla gobernada por un resorte hidrulico que permite flotar o sea subir y bajar segn las alimentaciones de la caa. Las masa o rodillos inferiores son activados desde el rodillo superior por medio de engranajes. La caa exprimida pasa de una masa a otra inferior por medio de una lmina gruesa y curva llamada cuchilla que tiene soporte grueso de acero. La abertura entre las masa se denomina Setting que significa ajuste. Este depende de la cantidad de la caa, cantidad molida por hora, rayado de las masas, las presiones y velocidad, para lo cual los diseadores han establecido clculos para estos ajustes. En todo caso se considera que la abertura de entrada del molino debe ser siempre mayor que la salida; estas aberturas se hacen cada vez menores en cada molino subsiguiente. Transportador de bagazo Para pasar la caa semi molida de un molino al siguiente se emplean los conductores intermedios, los cuales estn por tablillas o slaps de acero sujetadas con cadena. El conductor transportador de bagazo trabaja a una velocidad de 240 RPM en condiciones normales. En el caso de congestionamiento o cuellos de botella al ingresar

al primer molino, se reduce el ritmo hasta llegar a sus condiciones normales de operacin. A condiciones normales de operacin se estima una molienda de 120 a 140Tn de caa/hr.

Impulsores para mover los molinos La impulsin mediante turbinas de vapor, combina las mejores caractersticas de las mquinas de vapor y de los motores elctricos. El vapor se utiliza directamente en vez de transformarlo en energa elctrica. La turbina posee la flexibilidad y las caractersticas de control del motor elctrico, as como tambin la limpieza y ausencia de aceite en el vapor de escape propias de los motores elctricos. El regulador de velocidad de la turbinas, especialmente el que se utiliza para el primer molino, debe ser altamente sensible. Para impulsar los molinos se emplean tres turbinas de vapor el cual proviene directamente de las calderas. Las condiciones a las que operan esta turbinas son:

Cuadro N 3 Condiciones de Operacin de las Turbinas

CONDICIONES DE OPERACIN Presin de vapor de entrada Presin de vapor de Salida Velocidad (RPM) Temperatura ( C)
FUENTE: Planta trmica Tumn

TURBINA

TURBINA 2 250 psi

TURBINA 3 260 psi 16 psi 3500 48

1
270 psi 30 psi 2600 50

psi 3000 50

La marca de estas tres turbinas es: DERBY FLETCHER ENGLAND. La turbina #1 se encarga de impulsar al primera molino La turbina #2, impulsa el segundo y tercer molino. La turbina #3, impulsa al cuarto y quinto molino. Control Microbiolgico en el Proceso

En el proceso de elaboracin de azcar es de suma importancia una adecuada asepsia con el objetivo de disminuir las prdidas que se producen por inversin de la sacarosa y / o formacin de otros compuestos no azcares microorganismos (virus, hongos, y bacterias). En la seccin molienda, la poblacin microbiana que llega al ingenio puede estar presente en el polvo y la tierra que acompaa a los tallos y hongos de la caa que entran en el proceso. Entre los factores que favorecen la actividad vital de los microorganismos tenemos: agua, oxgeno, temperatura, acidez, luz, etc. Su accin en los jugos de la caa se caracteriza por destruccin de la sacarosa, con formacin de sustancias indeseables como: dextranas, cido actico, glucosa, alcohol, anhdrido carbnico, etc. Uno de los microorganismos tpicos de los ingenios azucareros es el Leuconostoc Mesenteroides, cuyo desarrollo microbiano se obtiene a partir de los 35 a 50 C , creciendo a velocidades asombrosas y dando lugar a la inversin del azcar. Para inhibir el desarrollo de este microorganismo la fbrica azucarera Tumn, utiliza un bactericida, el cual se agrega mediante una bomba dosificadora, esta bombea 5 minutos y descansa 25 minutos. Esta bomba trabaja conectada a una caera de agua condensada la cual transporta el bactericida hacia el molino uno y tres. Se usa un promedio de 17 Kg. de bactericida por da. Colado del Jugo de los Molinos Los jugos provenientes de los molinos contienen partculas finas de bagazo (bagacillo) y de tierra que requieren eliminarse antes de que el jugo pase al proceso de clarificacin. Para ello se emplean coladores vibratorios (cribadoras) que se montan sobre el tanque receptor del jugo colado y el bagacillo separado cae sobre un transportador sinfn el que a su vez descarga el bagacillo en el conductor que transporta la caa picada hacia la desfibradora. Este jugo colado es llevado a dos balanzas de jugo, las cuales se encuentren sobre el tanque de jugo encalado. Residuo de la Molienda: Bagazo El bagazo es el subproducto o residuo de la molienda, la gran mayora de bagazo producido, que equivale aproximadamente a una tercera parte de toda la caa molida en el mundo, sirve como combustible para la generacin de vapor en los ingenios productores de azcar crudo. debido a la presencia de

Debido a la electrificacin y otros medio que economizan combustible, la mayora de las fbricas modernas producen un exceso de bagazo durante la zafra normal El bagazo contiene un gran porcentaje de humedad que vara con la velocidad y eficiencia de la molienda. El poder calrico real del bagazo quemado en las parrillas depende de la humedad presente. El bagazo contiene de : Humedad Sacarosa Brix Fibra 48 s 51 % 1.8 a 4 % 3 a 4 % 45 a 50 %

Los datos varan de acuerdo a la eficiencia de los molinos, genera de 2.0 2.5 Tn de vapor / Tn de Bagazo, 100 Kw-h / Tn de vapor. El bagazo se lleva directamente de los molinos a las calderas por transportadores de arrastre y se alimenta mecnicamente a las calderas, por medio de embudos graduables, para que de esta manera solo se alimente bagazo necesario para cada caldera.

CAPTULO V PURIFICACIN DE JUGOS

La purificacin consiste en la eliminacin de impurezas del jugo colado que viene del trapiche.

El proceso de purificacin de jugo de caa, ser por defecacin simple, el cual emplea agentes como cal y calor principalmente, es probable que sea uno de los mtodos ms antiguos y ms baratos de purificacin, este mtodo exige que el jugo debe contener 300 ppm de P2O5. En caso que los jugos sean deficientes, se aadir fosfato inorgnico o cido fosfrico para alcanzar el nivel requerido. El jugo mezclado tal como viene de los molinos es colado con el objeto de separar la materia gruesa (bagacillo) para prevenir la obturacin de los precalentadores y vlvulas y mejorar el proceso de clarificacin. Posteriormente el jugo colado es pesado en dos balanzas volumtricas, para luego ser encalado en los respectivos tanques. La fbrica Tumn posee dos balanzas con las siguientes capacidades: 1ra Balanza = 4 Tn 2da Balanza = 3.5 Tn

5.1 LA LECHADA DE CAL Y SU PREPARACIN

La cal es el principal agente clarificante y el ms barato usado en la industria azucarera para incrementar el PH del jugo de caa, que ha sido extrado en el trapiche. Usualmente la cal se aade al jugo en forma de lechada de cal. Esta es un lquido blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensin y en solucin. La provisin de Cal (CaO), en existencia en la fbrica debe ser baja, ya que esta sustancia absorbe humedad y CO2 de la atmsfera. El abastecimiento de cal a la fbrica es de manera semanal; consumiendo un total de 18 22 Tn aproximadamente. La formacin de Ca(OH) 2 (cal apagada) a partir de CaO (cal viva) es una relacin exotrmica en donde hay un considerable desprendimiento de calor: CaO + H 2O Ca(OH)2 + 15.2 Kcal

Las modernas operaciones de clarificacin requieren una lechada de cal bien preparada, para lo cual la fbrica Tumn cuenta con una planta adecuada.

Actualmente el departamento donde se prepara la lechada de cal consiste en: a) Transportador de cal: oruga o sin fin b) Un hidratador rotatorio que es un aparato para apagar la cal, constituido por un tambor horizontal que puede girar lentamente. La cal y el agua se introducen por uno de los extremos y la lechada de cal se descarga por el otro extremo. c) Un equipo formado por dos tanques de asentamiento que se utilizan alternativamente. d) Una criba de tipo vibratorio. e) Dos tanques cilndricos para almacenamiento provistos de un dispositivo de agitacin. f) Una bomba para la lechada de cal. La concentracin de la lechada de cal es de 10 12 brix, esto es debido a la tcnica de DEFECACIN que emplea la fbrica. Para enviar la lechada de cal al departamento de clarificacin se utilizan generalmente bombas de pistn o embolo. Siempre debe tenerse una tubera de retorno, que permite un bombeo continuo, con la finalidad de evitar un asentamiento de las partculas slidas. Estas conexiones siempre se encontrarn localizadas arriba de la lnea central del tubo. La lechada de cal as preparada se bombea por el sistema de circulacin a aquellos lugares de la fbrica donde sea necesaria. Se llena uno de los tanques mezcladores y en el se apaga la cal, mientras se vaca el otro. Se recomienda que los tanques de suministro tengan una capacidad suficiente de lechada para 20 horas de operacin, con el fin de que no sea necesario prepara lechada de cal mas que durante uno de los tres turnos. As mismo es de suma importancia apagar la cal debidamente y se seala que una parte de cal y tres de agua son las proporciones ptimas. Para apagar la cal y diluirla se deben utilizar condensados del tercero y cuarto vaso del evaporador. Calidad de la Cal:

La cal de buena calidad tiene de 90 a95 % de xido de calcio y no ms de 1% de oxido de magnesio (MgO). Debe estar casi libre de hierro, xido de almina y de arena. La inspeccin frecuente es importante ya que de la buena calidad de la cal depender el resultado de la operacin de clarificacin . La calidad de cal se mide por el contenido de CaO aprovechable. Cuando se emplea cal con bajo contenido de xido de calcio, el consumo de cal ser mucho mayor y la cantidad de impurezas afectar la clarificacin y aumentar las incrustaciones en los evaporadores.

5.2 ENCALAMIENTO
Esta operacin se lleva a cabo en dos tanque de forma cilndrica, fondo cnico y con agitacin mecnica o forzada. La funcin de los tanques es la de recibir el jugo que cae de las balanzas y mezclarlo con la lechada de cal en forma uniforme, estos tanques tambin reciben el jugo filtrado proveniente de los filtros Oliver (filtros al vaco). Este mtodo usado en Tumn es llamado Alcalinizacin de Fro, donde al jugo crudo se le agrega lechada de cal, llevndolo a un PH de 7.6 8. Entonces se calienta a 102- 105 C, dejndolo asentar. PH ptimo: El valor ptimo de PH al que se debe llevar el jugo mediante la alcalinizacin depende de muchas condiciones y vara segn la localizacin de la fbrica, la variedad y madurez de la caa, la capacidad del equipo de decantacin y otras condiciones locales. En general resulta deseable agregar el mnimo de cal que produzca un jugo claro con una reaccin final cercana a un PH de 7.0. Reacciones: Las reacciones que tienen lugar en el encalamiento, segn la composicin de los jugos, son los siguientes: a) Cambio de PH, causado por la cal

b) Coagulacin de compuestos coloides. c) Formacin de compuestos insolubles de calcio d) Formacin de compuestos solubles de calcio Las reacciones que implican la formacin de compuestos insolubles en calcio son las ms importantes ya que presumiblemente se forma en el seno del lquido un precipitado de fosfato triclcico Ca 3(PO4)2; que arrastra consigo parte de la impurezas 2H3PO4 P2O5 + 3 H2O P2O5 + H2O Ca3(PO4)2
+

H2O

En el seno de la masa lquida se forma el fosfato triclcico Ca 3(PO4)2 precipitado que favorece la velocidad de sedimentacin y ejerce un efecto de arrastre mecnico. El jugo mezclado tiene un PH de 5.5 5.9 debido a esto es necesario aadirle suficiente lechada de cal para poder obtener un jugo clarificado de la ms alta calidad posible. No puede generalizarse sobre cual es el PH adecuado al que se debe alcalinizar el jugo, ya que depende de muchos factores. Lo practico resulta entonces guiarse por el PH del jugo clarificado , que debe estar entre 6.8 a 7.2, para evitar as la destruccin de azcares durante se concentracin en los evaporadores, para lograr estos valores de PH ser necesario que el jugo encalado tenga un PH ente 7.5 a 8.0. Si el PH del jugo encalado es bajo (menor de 7) ser difcil obtener una clarificacin eficiente. Las prdidas de azcares por inversin sern altas, lo que se reflejar en prdidas indeterminadas anormales y la calidad de azcar ser ms baja. Si el PH del jugo encalado es alto (mayor de 8.5) se producir aumento de produccin de mieles, aumento de color y viscosidad en todos los productos en proceso (azcar). El equipo de dosificacin de la lechad de cal debe mantenerse limpio ya que la cal en suspensin va depositndose en sus componentes y puede afectar su funcionamiento. El tiempo de contacto es de 10 a 15 minutos, antes de ingresar a los clarificadores, originndose as una reaccin completa de la cal con los componentes no azucares del

jugo. Si el tiempo de contacto es corto la formacin de flculos disminuye y la sedimentacin en los clarificadores es ms lenta produciendo jugos turbios y posibles prdidas de azcares por inversin

5.3 CALENTAMIENTO DEL JUGO

En este calentamiento es conveniente que el jugo encalado sea calentado a una temperatura superior de 2 a 3 C al punto de ebullicin del jugo a presin atmosfrica (100.6 C). El calentamiento se produce en intercambiadores de calor de casco y tubo, en los que el vapor va por el casco y el jugo va por los tubos, estos equipos son de varios pasos lo que permite aumentar la velocidad del jugo en los equipo y mejorar la eficiencia del calor. En Tumn se cuenta con seis calentadores de jugo encalado, de los cuales slo trabajan cuatro, los otros sustituyen a dos de los que estn en uso cuando les toca limpieza. De los cuatros que trabajan, dos son para un calentamiento primario a 75 80 C, luego pasa a un segundo calentamiento hasta 105 C. Los calentadores estn acondicionados en dos series paralelas de 3 calentadores por serie. Estos se caracterizan por ser intercambiadores de calor de casco y tubo hechos de acero , ubicados en posicin vertical los mismos que aprovechan los vapores de los evaporadores, economizando as vapor directo de escape; en el primer calentamiento (35- 80 C) se utiliza el vapor de escape del segundo evaporador, para el segundo calentamiento (80 105 C) se utiliza el vapor de escape del primer evaporador. Para una buena eficiencia de los calentadores es necesario el desalojo del agua condensada y de los gases incondensables, los que afectan la transmisin de calor, capacidad y eficiencia. Para eliminar los gases incondensables se instala en el calentador una conexin que va al condensador del evaporador. El condensado se elimina por la parte inferior por medio de una trampa de vapor. Si la temperatura esta por debajo del punto de ebullicin del jugo, se puede presentar :

a) Formacin incompleta de flculos debido a que la reaccin de la cal con los fosfatos presentes en el jugo dependen del jugo encalado. b) Coagulacin incompleta: la coagulacin de las gomas, ceras, albuminas, etc, presentes en el jugo mezclado es incompleta. c) Desalojo de gases incompleto: la razn por la cual se recomienda calentar el jugo entre 102 a105 C es asegurar un desalojo completo de gases de aire y vapor que acompaan al jugo alcalinizado una vez calentado y antes de su entrada al clarificador. d) Alta densidad del jugo: a mayor temperatura la densidad del jugo ser menor y a menor temperatura la densidad ser mayor. A temperatura ms baja la sedimentacin de los flculos, bagacillo, slidos en suspensin, etc. Ser ms lenta, dificultosa e incompleta por la mayor densidad del jugo. Con temperaturas mayores de 105 C se puede presentar: a) destruccin de azcares invertidos, incremento en el PH b) Formacin de color. En medio alcalino los azcares reductores se descomponen a altas temperaturas aumentando el color de los jugos. c) Formacin de caramelo. d) Cada de PH en los clarificadores: mientras ms alta es la temperatura mayor ser la cada de PH, causa de una reaccin qumica.

5.4 CLARIFICACIN DEL JUGO

Es la etapa en la que el jugo obtenido de los molinos se sujeta a tratamiento por medio de lechada de cal y aplicacin de calor , en varias combinaciones. Este proceso tiene por finalidad producir un jugo clarificado limpio, claro, transparente y brillante, exento de toda materia que no sea azcar, con PH 6.6 a 7 que va directamente a la evaporacin y un sedimento o lodo denso (cachaza) que se acumula en el fondeo cnico de donde es extrado en forma continua y enviado a los filtros rotatorios al vaco (OLIVER), para recuperar la sacarosa que acompaa a este producto residual.

Si esta materia en suspensin no se eliminase causara incrustaciones en evaporadores y tachos e interfiere con el purgado de las centrfugas, dando finalmente un alto contenido de cenizas y azcar de baja calidad. El jugo caliente (105 C ) que sale de los calentadores descarga en un tanque pequeo llamado Flask Tank, donde se produce una violenta ebullicin, con la que se eliminan la mayor parte de las burbujas de aire que se lleva el jugo. Posteriormente, el jugo es repartido en dos flujos, para ingresar a los clarificadores continuos Dorr y Rapidorr; que son tanques o depsitos cilndricos de gran capacidad, siendo el Dorr de 340 Tn y el Rapidorr de 160 Tn. su fondo es cnico y dividido en varios compartimientos o bandejas cada uno de los cuales acta como un clarificador independiente. Los jugos clarificados salen por la parte superior y son bombeados a los evaporadores para su respectiva concentracin. Por la parte inferior salen los lodos que son succionados mediante bombas de diafragma hacia los filtros rotatorios al vaci. El jugo con la cal se separa en tres capas disueltas. Las sustancias menos densas que el lquido flotan en forma de espumas; en cambio las sustancias mas densas que el jugo se asientan en el fondo en forma de precipitado floculento, quedando as mas o menos clara la porcin central del jugo. En los clarificadores, el jugo permanece de 2.5 a 3,5 horas, tiempo en el que se produce un decantamiento de las impurezas precipitadas (floculadas). Reacciones Durante este proceso se realizan 3 tipos de reacciones: a) Formacin de sustancias insolubles b) Formacin de sustancias que permanecen en solucin c) Coagulacin de suspensiones coloidales y de suspensiones Lo ideal es que: primero se precipitan todos los no-azucares protenicos: en segundo, que sea removida la mayor parte del material parecido a la cera y, tercero que se tenga un mximo de precipitacin de los no-azucares insolubles inorgnicos. Un limite prctico es conseguir la separacin de los fosfatos inorgnicos y de los sesquixidos;

mientras mayor sea la alcalinidad, mayor ser la eficiencia en la precipitacin de stos no-azucares, aunque, por otra parte, a una alta alcalinidad es inevitable que los azucares reductores sean parcialmente descompuestos y transformados en productos de color e incoloros de reaccin cida que pueden combinarse con la cal. Tambin se sabe que se efecta mejor la separacin; s en el jugo original es alto el contenido de fosfatos. La reaccin entre el cido fosfrico y la cal provoca que el 80 % y el 90% del mismo sea eliminado por el precipitado formado . esta precipitacin se completa cuando el PH es igual a 7.0 arrastrando protenas, gomas, polisacridos, pectinas, ceras, grasas y resinas. Los cambios de PH en el clarificador no pueden ser muchos y la cada de PH debe ser de 0.2 unidades , pero tambin puede alcanzar valores de 1.5 a 2 unidades. El uso de floculantes es de gran ayuda en este proceso ya que permite la formacin de los flculos , cuya razn principal es la separacin de las impurezas del jugo y tiene lugar por precipitacin. El floculante utilizado en Tumn es el TAFLOC y se agrega en dosis de 2.5 ppm, debido a la alta actividad solamente son necesarios muy pequeas dosis de floculante, ya que inclusive, dosis exageradas, pueden afectar el trabajo de los tachos en las masas cocidas de agotamiento. Estos productos aumentan el grado de formacin de floculo y la rpida sedimentacin de la cachaza, haciendo sta ultima ms fcil de filtrar y agitar.

5.5 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA CLARIFICACIN a. Clarificadores cerrados continuos de tipo bandeja.

Estos clarificadores consisten esencialmente en bandejas cnicas de poca profundidad ( tres, cuatro o cinco) colocadas una sobre otra , generalmente con los vrtices hacia abajo o haca arriba, encerradas en un cuerpo cilndrico. En la entrada del jugo hay una cmara de floculacin situada e al parte superior del

clarificador. El Jugo fluye a travs de las bandejas depositando las cachazas, las que son empujadas hacia las salida por la accin de raspadores giratorios. Los puntos de extraccin del jugo claro varan en cuanto a localizacin segn el diseo, y las cachazas se extraen del fondo del tanque mediante una bomba. Los clarificadores estn aislados a fin de conservar el calor y facilitar la sedimentacin de cachazas. La capacidad depende del rea de las bandejas y el numero de compartimentos de decantacin.

b. Clarificador Dorr. En efecto, este modelo consta de cuatro compartimientos con medidas para a la alimentacin, separacin de rebose y extraccin de la cachaza. Como en el anterior descrito, el jugo se introduce por el vrtice superior de cada compartimiento a travs de un tubo central rotativo hueco. A medida que el suministro de jugo entra a cada compartimiento, choca contra la mampara deflectora, luego fluye hacia fuera con una velocidad decreciente, creando un ~o de turbulencia. El brazo rotativo del raspador en cada compartimiento mueve la cachaza sedimentada a la caja de descarga de la cachaza situada en el centro de la bandeja, para ser retirada por separado. Cada compartimiento tiene su propia tubera de rebose para extraer el jugo clarificado en mltiples puntos situados en al periferia. Una sola caja de rebose recoge el jugo clarificado de todos los compartimientos. * Un buen clarificador no solo debe producir un jugo de buena calidad, sino que tambin debe tener un perodo de retencin breve y una remocin mas eficiente de la cachaza a fin de reducir las perdidas por inversin a causa de la cachaza acumulada. Cualquier acumulacin de cachaza que no se raspe formara costra rpidamente y se enfriara hasta una temperatura apropiada para la accin bactriana y el deterioro, lo que da como resultado perdidas indeterminadas de grado variable. * La retencin del jugo a una elevada temperatura conduce a la 'inversin y la degradacin de los azucares reductores con la formacin de cidos orgnicos, la

que origina la disminucin de la pureza y el PH. Por otra parte, si la temperatura disminuye a menos de 75C, existe la posibilidad de perdidas derivadas de la actividad microbiana. * Para tener un buen control, la diferencia entre el PH de la cachaza y el jugo clarificado no debe ser mas que de 0.2 unidades.

5.6 FILTRACIN DE CACHAZAS

La filtracin es una operacin unitaria que permite la separacin slido - lquido, la misma que puede llevarse a cabo en equipos a presin manomtrica positiva, negativa (al vaci), o cero.

Los lodos o cachazas producidas en el clarificador son sometidos a una operacin de filtracin; con la finalidad de recuperar la sacarosa que puedan contener estas. La cachaza, consiste en la acumulacin de los precipitados y la materia en suspensin que haba sido separada en los clarificadores. En la actualidad el proceso se lleva a cabo en aparatos rotativos continuos que trabajan al vaco. Los filtros al vaco (OLIVERS), consisten en un tambor rotativo, cubierto de laminas perforadas de acero, instaladas sobre costillares por donde circula el jugo, dividido en reas conectadas a tubos interiores. En la fabrica "TUMAN", la filtracin se lleva a cabo en tres filtros OLIVER. Antes que la cachaza sea llevada a la filtracin, esta es almacenada en un equipo llamado MINKLER; el cual mezcla la cachaza con el bagacillo para que de sta manera se forme una masa ms compacta y facilite la filtracin. El filtro se pone en contacto con una batea que contiene la mezcla cachaza - bagacillo y succiona o chupa al mximo posible el jugo que contiene, quedando en la superficie del filtro una capa o TORTA de cachaza. Esta capa de cachaza que sale del filtro, es limpiada mediante un raspador y conducida por medio de fajas a las tolvas que luego van a ser transportadas en volquetes al campo como abono suplementario. Conforme se forma la torta en el tambor de filtro, se lava con agua caliente, mediante unas toberas en forma de lluvia. El jugo filtrado obtenido, ser llevado al tanque de jugo encalado.

CAPTULO VI EVAPORACIN O CONCENTRACIN DEL JUGO

6.1 EVAPORACIN La evaporacin de jugos en la industria azucarera consiste en la eliminacin de la mayor parte del agua presente en la solucin de azcar a fin de obtener un producto final cristalino. La evaporacin se lleva a cabo en dos etapas: la primera en una estacin de evaporacin a fin de concentrar la solucin y la segunda en un tacho al vaci para cristalizar el azcar de la solucin En la estacin de Evaporacin del jugo clarificado (15 Bx) se elimina alrededor del 70 % de agua hasta conseguir un jarabe de 60 a 65 brix lo cual se verifica en los evaporadores al vaco de quntuple efecto. El agua eliminada del jugo clarificado es aprovechada para alimentacin de las calderas de vapor y en la imbibicin de los molinos. 6.2 EVAPORADORES DE MLTIPLE EFECTO El concepto de mltiple efecto fue desarrollado por Robert Rellieux a principios del siglo XIX, y esta basado en el uso de evaporadores conectados entre si , de tal forma que la evaporacin producida en ellos se utiliza como calefaccin del siguiente. La salida de vapor del primer efecto seria la fuente de vapor del segundo vaso. El requerimiento bsico para asegurar la operacin es que la temperatura de ebullicin del lquido en cada efecto sucesivo sea mas baja que la temperatura del vapor que entra al efecto. Esta diferencia de temperatura suministra la fuerza impulsora para efectuar la transferencia de calor del vapor al lquido, y a su vez se provee haciendo que la presin de vapor en el lado del liquido sea mas baja que al presin en el lado del vapor. En la empresa agroindustrial Tumn , se usa mltiple efecto (quntuple efecto) presentando dos bateras A y B, cada batera cuenta con un pre-evaporador, el cual posee una mayor superficie de calefaccin, este usa vapor de escape con presin de 15 Ib/pulg ; y 4 vasos evaporadores. La presin en cada vaso va decreciendo gradualmente, as mismo el punto de ebullicin del jugo clarificado, que a la vez su concentracin del jugo aumenta gradualmente.

La evaporacin se inicia con la alimentacin del jugo clarificado de 13.58 Bx y T 105 C al cual es necesario eliminar agua contenida en el jugo a fin de lograr su concentracin hasta 60 a 65Bx, esta se lleva a cabo en los cuatro vasos siguientes, los mismos que sus vapores estn conectados al sistema de vaci. Esto se logra a que el jugo se introduce en su punto de ebullicin en el primer efecto y que la influencia del condensado, y del condensado a presin en los efectos subsecuentes, compensa las prdidas de calor y los cambios de calor latente resultando de esto que en el doble efecto , 1 Kg de vapor evaporara 2 Kg de agua; y as sucesivamente . Aunque en al practica estas suposiciones no son exactas y deben aplicarse las necesarias correcciones. Cada cuerpo es de forma cilndrica vertical, cerrado en la parte inferior por un fondo cnico , con puerta lateral para entrada de hombre, miras y aberturas para el pase de la tubera de alimentacin de vapor y jugo , para extraccin de condensado , salida de gases ,etc. La calandria es de 4 a 6 pies de altura entre las placas superior e inferior se insertan los tubos que son generalmente de acero inoxidable con un dimetro de 1.25 a 2.25 pulg. Por encima de la calandria se extiende una zona o faja de vapores de dimetro igual al del cuerpo; esta zona sirve como un separar inicial de los arrastres , en el que la gravedad retrasa al liquido arrastrado mientras que los vapores pasan hacia arriba al domo del cuerpo. El dimetro del domo del evaporador de calandria es igual a la mitad o menor que el del cuerpo y contiene por lo general un separador de arrastres o captador. El domo esta tambin equipado con un dren separador y una salida de vapor de jugo que conduce a la cmara de vapor de agua del efecto siguiente o un condensador baromtrico en caso del efecto final. El vapor de agua y el lquido fluyen normalmente en paralelo. Los evaporadores de calandria estn asimismo equipados con conductos de bajada o bajantes (tubo central) sellados, los que conducen el liquido desde el pozo central de la calandria directamente ala descarga sin recirculacin.

El jugo o licor entra por debajo de la placa inferior de los tubos y sube a alta velocidad por el interior de los tubos, descargando por encima de la placa superior de los tubos sin recirculacin. Cada evaporador posee termmetros y manmetros

6.3 EL SISTEMA DE VACO El sistema de vaci, se mantiene por la columna de agua del condensador , que tiene que ser del orden de los 11 metros puesto que la presin atmosfrica se equilibra con una columna de 0.76m de Hg ; entonces: 0. 76m x 13.6 = 10.3 3 metros Para lograr el vaci los vapores que se generan en el evaporador a la temperatura que le corresponde tienen que ser condensados. El condensador es un tanque cilndrico cerrado; por el cual en la parte superior ingresa agua fra que es dividida en chorros finos o laminas de agua ; que al entrar en contacto con el vapor lo condensa y as aumenta su propia temperatura , el agua sale por una tubera de 10.5 metros de largo que descarga en un pozo. La reduccin de volumen al pasar de vapor a condensado es lo que genera el vaci y la diferencia entre la temperatura del vapor y la del agua caliente se llama diferencia terminal.

6.4 LIMPIEZA DE LOS TUBOS DE LA CALANDRIA Las incrustaciones se forman rpidamente y son estas las que obligan a una parada de 1 a 2 das cada 18 a 23 das , que tiene como fin limpiar los cuerpos. Dependiendo su programacin de limpieza de una buena clarificacin. Anteriormente un periodo duraba entre 17-18 das, pero en los meses de Enero y Febrero del ao 2002 se puso a prueba un anti-incrustante, para determinar si era rentable o no, con anlisis diarios llegamos a la conclusin que no era rentable en un periodo, debido al costo elevado en comparacin con la Soda Custica, pero si era rentable en un ao, ya que con este anti-inersutante DISPERSOL 500 A un periodo de molienda duraba de 25 a 28 das, lo cual aumenta los das de molienda en un ao,

estos das de molienda aumentaba la produccin lo que recompensaba el costo del antiincrustante. En el capitulo se indica como se hizo el anlisis del anti-incrustante DISPERSOL 500 A, y la rentabilidad de su utilizacin en el Ingenio " Tumn

La limpieza se lleva a cabo de dos maneras. a. mecnicamente, por raspadores o barrenadoras. b. qumicamente, pasando soda custica diluida (30 a 32 'Be). La tarea se inicia con el hervido , dentro del cuerpo de una solucin de NaOH diluido o de HCl- . La soda disuelve principalmente oxalatos y silicatos. El lavado se hace por escumiento y no por bao , para economizar solucin. El calentamiento se hace generalmente por la calandria; abriendo ligeramente el vapor y cerrando la vlvula de vaci y las vlvulas de incondensables y evacuar por el techo los gases que se forman en el cuerpo , para evitar cualquier corrosin en la calandria siguiente. Despus del lavado con agua se abre el vapor a la calandria. En esta forma las incrustaciones, suavizadas se desprenden , se agrietan y caen en el ultimo cuerpo , en los otros se les quita fcilmente raspndolas . La operacin termina con la limpieza del fondo del aparato finalmente la solucin se conserva en tanques, se regenera agregando el producto hasta la concentracin deseada. * Composicin de las Incrustaciones del evaporador. Es obvio que el tipo de incrustacin depositada por el jugo durante la concentracin depende de muchos factores, y el principal entre todos es la composicin de la ceniza del jugo crudo. El primer cuerpo tendr mucho menos incrustacin en los tubos que los cuerpos subsiguientes; mientras que el ultimo cuerpo contiene la incrustacin de mayor espesor y la mas dificil de eliminar. Mas de la mtad de la incrustacin del primer cuerpo es posible que este formada de fosfato de calcio, y el sulfato, carbonato y silicato de calcio constituyan gran parte del resto. La incrustacin del ultimo cuerpo consiste principalmente en slice,

aunque estn asimismo presentes oxalato, silicato carbonato, sulfato y fosfato de calcio. La incrustacin no se deposita en forma uniforme en los tubos, sino que tienen un mayor espesor en el fondo donde la circulacin es ms lenta. *Remocin de la Incrustacin. La prctica mas corriente para remover la incrustacin consiste en una ebullicin durante vanas horas con una solucin de sosa custica, o una mezcla de sosa custica y carbonato de sodio anhidro, luego lavar con agua y hervir con cido clorhdrico diluido. La solucin custica se almacena y utiliza repetidamente; el cido se descarta despus de emplearlo. Las cantidades M producto qumico utilizado varan segn el ingenio. La soda custica y el carbonato de sodio anhidro se usan juntos por lo general (el carbonato de sodo ayuda a disolver la incrustacin de silicatos en el ultimo cuerpo) en proporciones de dos tercios a tres cuartos de soda custica y de un tercio a un cuarto de carbonato de sodio. La concentracin de lcali es alrededor de 4% y el perodo de ebullicin es de 3 a 6 horas. La solucin de cido clorhdrico varia de 1 a 3% en peso, y se hierve por lo general de 1.5 a 2.5 h. La sosa custica concentrada, el carbonato de sodio , o una mezcla de los mismos (30Baum) se bombea a travs de boquillas rociadoras de jardn de manera que la solucin caiga en forma de lluvia fina sobre los tubos calientes. Resulta suficiente un tratamiento de dos horas, seguido por el lavado con agua y la ebullicin usual, Como sabemos en los ingenios azucareros, en el sistema operativo y granulacin; los tubos de un mltiple efecto al trabajar, se ensucian: Exteriormente, por el aceite que deposita el vapor. Interiormente, por las incrustaciones que forma el jugo. *Suciedad en el lado de vapor de las calandrias. Los tubos del primer cuerpo de los evaporadores y, en menor grado, otras superficies de intercambio de calor se ensucian en el lado del vapor con el holln y el aceite que contiene el vapor de escape. La forma mas efectiva de evitarlo es la instalacin de separadores de aceite en las lneas de escape.

*Trampas de vapor. Evita las perdidas de vapor; (que ingresa a la calandria) dejando salir solo el condensado cuando este ya ha cedido su calor latente.

*Bombas de vaci Extrae aire y gases incondensables (NH3 , H2) y lo descarga a la atmsfera.

6.5 ELEVACIN DEL PUNTO DE EBULLICIN Tambin se le conoce como aumento del punto de ebullicin (a.p.e). En cada vaso se determina por la formula: Bx (30 + Bx) 0.54 vaco C = --------- x -------------- x 1 - --------------40 103.6 - Bx 90 - vaco * Calor especifico del jugo: Se determina por la formula: C = 1-0.006 Bx * Temperatura del condensado: tc = tv - 0.4 (tv - tj)

6.6 PRDIDAS DE CALOR Existen prdidas del calor en los evaporadores de la Empresa Agroindustrial Tumn por: - Radiacin y convencin. - Gases incondensables

- Entradas y salidas de aire. - Condensado. - Agua de condensador baromtrico.

* Perdidas por radiacin y convencin. Comprenden la parte de calor que se pierden en la atmsfera desde la superficie radiante del evaporador y de las tuberas, desde la admisin de vapor del primer vaso hasta la calandria del ultimo vaso. Se expresan como un porcentaje del calor total que entra al calandria y depende de la temperatura de calentamiento del vapor. *Perdidas por gases incondensabbles. Puede resultar de una eliminacin 'insuficiente de dichos gases reduciendo el coeficiente de transmisin de calor, por ello el evaporador debe de tener un incremento en la cada de la temperatura durante la operacin, es decir una mayor presin durante la primera unidad, Tambin ocasiona perdidas de calor, si se eliminan los gases demasiado, provocando arrastre de vapor con los gases incondensables y pasar al condensador sin haber realizado algn trabajo til. Desde este modo aumentara el consumo de vapor del evaporador, as como la carga del condensador. *Perdidas por el paso del aire. El fin del paso de aire es sobrecargar la bomba de aire y hacer descender el vaci en el ltimo efecto, reduciendo la cada total de temperatura en la operacin y ocasionando una eliminacin insuficiente de gases incondensables *Perdida por agua condensada En el ingenio "Tumn", el agua procedente de los condensadores suele eliminarse, o bien llevarse a un deposito donde se tiene que realizar cierto trabajo

(por aspersin) para enfriarla. Esta agua transporta cierta cantidad de calor que se pierde de un modo completo.

6.7 MANEJO DE LOS EVAPORADORES Los evaporadores generalmente se operan en una forma practica, de tal manera que se regula la entrada y salida de vapor y jugo de cada uno de los evaporadores de mltiple efecto. Para funcionar un evaporador se sigue los siguientes pasos: Revisin de todas las conexiones y bocas de cada uno de los evaporadores y sus respectivas vlvulas. Se forma vaco en el ultimo evaporador con su respectiva bomba de vaco, y cuando se consigue algunas pulgadas de vaco, se inyecta agua al condensador con lo que se forma vaco a los dems cuerpos. Se abre la vlvula de la tubera de jugo clarificado para que ingrese al preevaporador y pase a los dems evaporadores, tratando que el jugo llegue hasta 6 pulgadas antes de la placa superior (visor) de la calandria del pre evaporador. Se abre poco a poco la vlvula de vapor para ir calentando el jugo, y cuando esta cerca del punto de ebullicin, se abre la vlvula que va al segundo cuerpo, de manera que cuando el vapor llegue a la calandria de este, ya haya por lo menos una tercera parte del jugo en este cuerpo. Tomar una muestra del jarabe que se esta concentrando en el ultimo evaporador y si ya tiene la concentracin deseada, abrir la bomba de jarabe para trasladarla hasta el tanque de almacenamiento de jarabe.

6.8 DECANTACIN DEL JARABE

El procedimiento de permitir que el jarabe reposara en tanques de sedimentacin para que se depositaran los slidos insolubles que no se haban removido en las superficies calricas del evaporador exige demasiado espacio en las plantas modernas. Durante la limpieza de los tanques de almacenamiento, siempre se elimina de manera incidental cierta cantidad de sedimentos, pero la mayor parte de los mismos pasan a los tachos de vaco, donde producen incrustaciones adicionales o se convierten en parte del azcar crudo o de las mieles.

CAPTULO VII CRISTALIZACIN DEL AZCAR

7.1 CRISTALIZACIN O GRANULACIN

Esta operacin constituye uno de los pasos ms importantes en la fabricacin de azcar, cuyo fin es la obtencin de un cristal de tamao lo ms uniforme posible , de un alto grado de pureza. La operacin de cristalizacin, se verifica con la concentracin del jarabe (60 - 65Bx) procedente del departamento de evaporacin, hasta convertirse en una masa viscosa, con aumento de densidad, cambiando fsicamente del estado liquido al estado semislido, siendo este estado donde cristaliza el azcar, la mezcla de jarabe madre y cristales de azcar se llama " masa cocida" llevndose a una concentracin final de 90Bx. El jarabe que se obtiene en los evaporadores con una concentracin de 60 - 65 Bx, se usa en los tachos para la cristalizacin, concentrando el jarabe hasta su punto de saturacin y luego introduciendo "semilla" o "cristales de siembra" que servirn de ncleos a los cristales de azcar. Posteriormente se sigue agregando mas jarabe a medida que se evapora el agua y a la vez va creciendo el grano hasta un tamao ya establecido. Al final se obtiene una mezcla de cristales y miel conocida como "masa cocida" que se descarga hacia unos tanques llamados cristalizadores. Los objetivos de la cristalizacin son: Transformacin del azcar en solucin a su estado cristalino. Lograr la mayor transformacin posible de la sacarosa disuelta a cristales y que la miel final quede lo mas agotado posible.

En la practica la cristalizacin se realiza por: Cristalizacin natural o espontnea por aumento de sobresaturacin y enfriamiento natural o provocado. Por choque, por accin mecnica del agua, aire o cristales que no pueden ser de azcar mismo. Semillamiento, sistema basado en la introduccin de ncleos que representan el grano necesario para la templa o las templas a elaborar.

7.2 TEORA DE LA SOBRESATURACIN

La teora de la sobresaturacin dice que en una solucin solamente se forman y crecen cristales cuando este sobresaturada, lo que quiere decir que deben estar en solucin mas slidos de los que el agua puede disolver a una determinada temperatura. El grado de sper-saturacin se divide en tres fases: La primera o fase metastable . Incluye una zona de concentracin en la que los cristales existentes aumentan de tamao, pero no se forman cristales nuevos. La segunda fase Exactamente arriba de la metstable, es la fase intermedia, en la cual no solo crecen los cristales existentes sino que se forman tambin nuevos cristales. La tercera fase Finalmente ms all de la fase intermedia, se halla la fase labil, en la que se forman espontneamente cristales sin que sea necesaria la presencia de otros. En las soluciones de azcar se ha establecido que la zona metastable se extiende de 1.00 de saturacin hasta cerca de 1.40, pero para usos prcticos el control es operativo entre 1.25 y 1.40.

7.3 ELEVACIN DEL PUNTO DE EBULLICIN

La elevacin del punto de ebullicin (epe), o aumento del punto de ebullicin (ape), es la diferencia que existe entre la temperatura de una solucin de ebullicin y la de los vapores que se desprenden de la misma. - La epe disminuye conforme baja la temperatura. - La epe aumenta a medida que disminuye la pureza. - A una pureza y temperaturas determiandas, la epe es exactamente proporcional a los slidos disueltos por 100 partes de agua. Luego si se conoce la epe en la saturacin, resulta fcil determinar la sper-saturacin dividiendo sencillamente la epe observada entre la epe en la saturacin. Ejemplo: epe observada sobresaturacin = ------------------------------------ = 25 ----- = 1.25

epe en la saturacin

20

7.4 PROCESO DE EBULLICIN DEL AZCAR

La ebullicin del azcar, ya sea que los tachos estn controlados manualmente o por instrumentos, implica los mismos principios y ocasiona los mismos problemas. El primer paso consiste en la elaboracin del grano. En la industria del azcar crudo , el grano se produce generalmente para templas de bajo grado; la templa de grano se transfiere a un cristalizador de almacenamiento de donde se pueden extraer pies para iniciar templas. Por otra parte es preferible preparar al grano a un vaco no mayor de 25 pulg (63.5cm) del nivel del mar, lo que significa temperaturas de 66 a 71C (150 - 160F), dependiendo de la pureza. A dichas temperaturas la viscosidad ser ms baja y la velocidad de crecimiento del cristal ser mas rpida. El tacho se cierra, se aumenta el vaco y se enva toda la cantidad de agua de inyeccin al condensador a fin de obtener una rpida velocidad de evaporacin antes de la granulacin. La llave de vapor se abre despus de que la superficie de calefaccin esta cubierta de liquido. La carga en el tacho no debe ser demasiado alta, ya que esto retardara las operaciones debido al afecto de la carga hidrosttica. Despus que se inicia la ebullicin, la alimentacin debe ser continua a fin de mantener el nivel ligeramente mas alto que el requerido para formar grano; la alimentacin se cierra antes de que se inicie la nucleacin. * Graneacin por el mtodo antiguo. El progreso de la concentracin se comprueba tomando una muestra con la varilla de prueba y estirndola entre los dedos pulgar e ndice. Se observa la longitud del hilo de jarabe antes de que se rompa. El grano no se presenta hasta que la hebra sea mas larga que el espacio que forman dichos dedos extendidos. Lo anterior se hace con el fin de permitir que los cristales se formen espontneamente a un cierto nivel de saturacin sin la presencia de otros cristales. Con el jarabe a una pureza de

83, el punto de granulacin ser de alrededor de 27 epe, o una sper-saturacin de 1.75 en al zona lbil. En este punto el grano se formara rpidamente, y la cantidad deseada se determinara observando una muestra extendida sobre una placa de vidrio con una lente de aumento. Utilizando el sentido del tacto de los dedos y el aspecto del muestra de la varilla se puede determinar el progreso de la formacin del grano. Cuando se tenga suficiente grano, se detiene la formacin, tomando una carga de alimentacin y disminuyendo el vaci entre 3 y 4 pulg (7.6 a 10.2 cm). El objetivo es regresar a la fase metastable en la que crecern los cristales existentes, pero no se formaran nuevos cristales. * Siembra por choque. En lugar de dejar que el grano se forme espontneamente, este mtodo consiste en introducir una pequea cantidad de azcar en polvo ( mas o menos una libra) cuando el jarabe este concentrado por encima de la saturacin. Las partculas de polvo no constituyen ncleos para el grano, pero constituyen un choque sobre la solucin supersaturada que induce la formacin de grano nuevo mas pronto que con el antiguo procedimiento. En el caso del control manual, el tiempo de aplicacin del choque se determina por la longitud de la hebra que se forma al estirar una muestra aproximadamente de 1 pulg entre el pulgar y el ndice. La aplicacin del choque demasiado tarde implica el riesgo de la formacin de conglomerados debido a la excesiva concentracin. El grano no aparecer 'inmediatamente despus de la 'introduccin del azcar pulverizado. Se admite un mnimo de aire junto con el material de choque a fin de evitar la alteracin del equilibrio de temperatura. Cuando el grano se empieza a formar, despus de unos minutos, ser necesario cuando se debe parar mediante el examen con la varilla de prueba como en al antigua practica. Hasta que el grano no se haya desarrollado por completo, la supersaturacin no debe aumentar demasiado. De otra manera, antes de que aparezca el falso grano, tendr lugar la formacin de conglomerados, despus de lo cual nada podr hacerse, excepto fundir el azcar.

* Semillamiento. El mtodo moderno usado es el de semillamiento completo que consiste en introducir al tacho la semilla en una cantidad de granos igual al numero total de cristales que se desea obtener al final, tan pronto como los instrumentos indiquen que se ha llegado al punto de saturacin deseado sea al iniciarse la zona metastable en que no se formaran otros granos y solo crecern los granos de la semilla. Si se sube mucho la concentracin se formar falso grano teniendo que disolverlo por dilucin con agua. Tambin se debe evitar la formacin de conglomerado que son cristales que se han agrupado o pegado y que siguen creciendo juntos hasta el final de la templa. Los conglomerados son inconvenientes porque alojan impurezas, evitan el lavado debido y rinden un producto de mala calidad, con elevada coloracin. Los conglomerados se forman con mayor facilidad a purezas altas: si la semilla tiene conglomerados, el producto final tambin los tendr. La conglomeracin se lleva a cabo en el lmite superior de la zona metastable, antes de la formacin del grano falso, o sea que si se ha formado grano falso es seguro que hayan conglomerados. Se debe semillar en niveles de baja pureza y con una buena semilla para evitar los conglomerados. Despus que se obtiene el grano, se hace crecer los cristales lo suficiente para casi llenar los espacios ocupados por el jarabe. Bajo estas condiciones la velocidad de crecimiento es mayor. Poco a poco va aumentando el volumen de la templa, se cierra la alimentacin y se sigue concentrando hasta lograr el brix necesario. Esta templa o masa cocida esta formada por cristales de sacarosa y una miel madre que aun contiene sacarosa.

7.5 TACHOS AL VACO

La funcin de los tachos de vaco es producir cristales de azcar satisfactorios a partir de jarabes o miles. La concentracin de la alimentacin suministrada a los tachos es por lo general de 60 a 65Bx. Generalmente se utilizan los tachos de tipo calandria, mismos que utilizan vapor de agua o de jugo de escape a baja presin.

* Tachos de Calandria. Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto especialmente diseado, equipado con tubos cortos de gran dimetro y un tubo central o bajante para la circulacin de una masa cocida densa y viscosa producida en lotes. El jarabe y las mieles en determinadas proporciones desarrollan cristales de azcar, este proceso se inicia cuando la superficie calefactora se cubre solo lo suficiente para obtener circulacin y termina con una carga completa, llamada una templa. Cada tacho lleva acoplado un condensador que, con el uso de gran cantidad de agua fra logra condensar los vapores y mantener el vaci. Tambin se usa adicionalmente una bomba de vaco conectado al condensador que crea vaco y elimina los gases incondensables, se usa un vaco de 25" Hg. La empresa agroindustrial "Tumn" dispone de 9 tachos totalizando 14040 pie 2 de superficie de calefaccin y 9080 pie 3 de capacidad; 8 trabajan con vapor de 15 libras, generadas por las turbinas del trapiche y los pre-evaporadores, as como una vlvula automtica de reduccin que suministra vapor de 15 libras a partir de uno de 30 libras cuando el trapiche no trabaja. El tacho numero 3 trabaja con vapor de 30 libras por ser de serpentines.

7.6 CORTES O PARTES DE LAS TEMPLAS

La necesidad de perfeccionar el trabajo de los tachos, mejorando al mismo tiempo la eficiencia y el rendimiento, introdujo el sistema de cortes o pases con el cual se produce azcar de muy buena calidad y buen tamao de grano, sistema que actualmente se esta utilizando. Para dar pase de un tacho a otro, se ponen en comunicacin al tacho que esta vaco, por medio del tubo de pase; si ambos tienen el mismo vaco, la altura de la masa cocida quedara igual en los dos y , as cada uno ya tiene un pie de templa para seguir trabajando y aumentando el tamao del grano.

Cuando se desea pasar todo el contenido de un tacho a otro, se comunica los dos tachos por la tubera de pase y se le quita el vaco al tacho de origen para que el otro que viene vaco arrastre toda la masa cocida, quedando desocupado totalmente dicho tacho. Generalmente el tacho lleno de masa da un pase a otro, lo que se denomina pie de templa, con la cual el tacho puede hacer cualquier tipo de masa cocida. Este sistema de cortes permite ordenar el trabajo eficiente sin perdida de tiempo, cuando el tacho descarga su templa a los cristalizadores no tiene que esperar pues en otro tacho hay un pie preparado para darle un corte o pase y, as seguir la templa que mas convenga. Todo el control de trabajo de los tachos esta basado en este importante sistema de cortes o pases.

7.7 SISTEMA DE TRES MASAS COCIDAS

Este sistema permite hacer tres masas cocidas denominadas A, B, C, o tambin masa primera, segunda y tercera; la templa de tercera tambin se denomina templa de agotamiento. Para este sistema existen nueve tachos, de los cuales: Tacho I, II, III Tacho VII, Tacho VIII, IX para formar masa primera. pie de templa (cortes). para formar masa tercera. Tacho IV, V, VI para formar masa segunda.

La masa primera se forma con un pie de templa que procede de la cristalizacin del jarabe o de un pie de semilla que resulta del azcar purgado de tercera, y se alimenta con jarabe hasta una altura conveniente (la concentracin de la masa debe llegar a la octava mira para su descarga) hasta que se obtenga una masa de 80 - 82 de pureza y una miel primera de 60 - 65 de pureza. La masa cocida de segunda se forma con un pie de azcar purgado de tercera (semilla), se le alimenta con jarabe hasta una altura conveniente, seguido a este se alimenta con

miel primera diluida (hasta la octava mira), obteniendo una masa cocida de 69 - 72 de pureza y una miel de segunda de 52 - 56 pureza. El azcar de primera se mezcla con el azcar de segunda lo que constituyen el azcar comercial. Para la masa tercera, se empieza con la granulacin. La granulacin se hace en el tacho VIII. La granulacin se forma con jarabe y miel primera mas jalea (anteriormente en saturacin y mtodo de siembra se explica como formar el grano). La jalea se forma con 2 kl de azcar blanca en polvo mas 11/2 galn de alcohol que se mezclan en un molino de bolas por 8 horas. La granulacin debe tener una pureza de 72, despus de la granulacin es lo que hacemos un corte o pie de templa , quedando la mitad en el tacho VIII y la otra mitad pasa a un tanque de recepcin que luego ser jalado al tacho IX. La masa tercera se forma con el pie de templa (despus de granulacin) mas miel de segunda alimentando hasta que la concentracin llegue a la octava mira, obtenindose una masa cocida de tercera de una pureza de 56 - 60 aproximadamente, la cual se descarga a los cristalizadores (hay 22 cristalizadores ) para que se enfren, estando el tiempo necesario en ellos, al cabo de dicho tiempo se purga dando un azcar de tercera y una miel final o melaza con una pureza de 30 - 35. con el azcar de tercera mas agua se prepara un magma, lo que viene hacer la semilla, que va hacia un tanque llamado semillero. La masa no se puede agotar totalmente en los tachos, por tal motivo, la masa se descarga en unos tanques cilndricos con agitacin donde ocurre una cristalizacin en movimiento, o sea, la incorporacin de la sacarosa de la miel madre a los cristales ya formados por descenso de la temperatura. Resultados estadsticos promedios (Dpto. elaboracin) Brix Masa Cocida A Miel A Masa Cocida "B" Pureza 92.77 81.47 94.70 82,93 67.82 73,77

Miel "B" Masa Cocida "C"

83.54 99.08

56.13 58.24

Melaza

88.15

35.84

CAPTULO VIII CRISTALIZACIN

La funcin de los cristalizadores es reducir las perdidas de sacarosa en las mieles o melazas. En la practica el agotamiento de las mieles comprende 4 pasos: Evaporar una masa cocida a la consistencia mxima posible en el tacho al vaco. Enfriar la masa cocida en un cristalizador para que cristalice la sacarosa que permanece en solucin y es recuperable.

Recalentar la masa cocida fra hasta su temperatura de saturacin para reducir la viscosidad. Separar por centrifugacin los cristales de las mieles agotadas.

Despus de que la masa cocida se ha calentado hasta la consistencia mxima posible en el tacho, es descargada al cristalizador donde prosigue la cristalizacin con agitacin hasta que las aguas madres (mieles) se conviertan en una miel considerablemente agotada. Sin embargo el agotamiento completo es raro de conseguirlo en una fabrica.

8.1 CRISTALIZACIN CON AGITACIN

La cristalizacin en movimiento es una operacin en la cual se agita la masa cocida lentamente a medida que se enfra. La lenta disminucin de la temperatura reduce la solubilidad y hace que la cristalizacin continu. La agitacin constante disminuye las diferencias internas de la temperatura y la sobresaturacin y as reduce el peligro de la formacin de nuevos cristales. Este proceso se lleva a cabo en los llamados cristalizadores, recipientes cilndricos en forma de U equipados con dispositivos para la agitacin lenta.

8.2 CRISTALIZACIN Y VISCOSIDAD

La sobresaturacin que se origina por la disminucin de la solubilidad es la fuerza impulsora de la cristalizacin, tanto en el tacho como en el cristalizador. En la operacin de los tachos, la solubilidad se reduce evaporando agua de la solucin, mientras que en los cristalizadores la solubilidad se reduce por el enfriamiento de la masa cocida. La velocidad de cristalizacin es determinada por el grado de saturacin, la temperatura, el rea superficial de los cristales y la naturaleza y concentracin de las impurezas. La viscosidad tambin es afectada por los mismos factores, y el limite hasta el cual la masa cocida puede ser enfriada depende de la capacidad fisica del

cristalizador para manejar material de alta viscosidad. Por lo tanto la viscosidad es un factor dominante en la tecnologa del proceso. Despus de que la masa cocida se ha reducido a la temperatura mnima optima y las aguas madres (mieles) han sido prcticamente agotadas, la masa es demasiado viscosa para lograr una separacin satisfactoria de los cristales a partir de las mieles por centrifugacin. Puesto que en este punto las aguas madres de la masa cocida siguen estando sobresaturadas, es posible reducir su viscosidad sin que se produzca una nueva disolucin de los cristales llevndolas a un estado de saturacin, ya sea por calentamiento o la adicin de agua; lo anterior permite una separacin mas afectiva de los cristales y melazas. o o o La velocidad de cristalizacin aumenta cuando el grado de saturacin aumenta. La temperatura tiene mucho efecto en la viscosidad, la que disminuye rpidamente con el aumento de temperatura. Cuanto mayor es la viscosidad o el contenido de slidos, menor es la pureza de las mieles agotadas.

8.3 ENFRIAMIENTO DE LAS MASAS COCIDAS

Las masas cocidas de baja pureza, despus de haberse sometido a evaporacin hasta alcanzar la mxima consistencia manejable en el tacho, se descargan en los cristalizadores a una temperatura entre 65 - 70C. A esta temperatura la masa cocida no puede ser agotada de sacarosa cristalizable. Para que la cristalizacin continu hasta el limite del agotamiento, es necesario disminuir progresivamente la temperatura de la masa cocida hasta el punto mnimo en la que sea posible agitarla mecnicamente; por supuesto la viscosidad es el factor limitante. La disminucin progresiva en la solubilidad de la sacarosa como resultado de la disminucin de la temperatura mantiene la sobresaturacin necesaria para el crecimiento de los cristales. Debe permitirse que la cristalizacin continu a la temperatura mnima hasta que se alcance una temperatura de saturacin adecuada para la centrifugacin, misma que es aproximadamente 55C (131F). La temperatura mnima a la que es posible llevarla masa cocida vara con las caractersticas de esta y la capacidad del

cristalizador. Tanto la temperatura mnima como la de saturacin de una masa cocida de densidad alta son mayores que las de una de baja densidad

8.4 DILUCIN Y RECALENTAMIENTO DE LAS MASAS COCIDAS

Despus de que la cristalizacin se ha completado, las aguas madres (mieles) aun estn sobresaturadas con respecto a la sacarosa. La dilucin hasta la concentracin de saturacin puede dar como resultado una menor viscosidad que se obtiene recalentando hasta la temperatura de saturacin, pero desde el punto de vista practico, la dilucin no es una operacin sencilla en las fabricas y es casi imposible aadir agua a las mieles del cristalizador sin disolver algo de sacarosa. En lugar de aadir agua, el mejor sustituto es el recalentamiento a 55C. El recalentamiento puede hacerse en el cristalizador, entre este y las centrfugas o en ambos. Por ejemplo, una masa cocida evaporada hasta una densidad lo suficientemente alta para producir mieles agotadas, con una viscosidad de 600 poises a la temperatura de saturacin de 55C, puede ser enfriada a una temperatura mnima de 48 a 50C en el cristalizador. As el recalentamiento de esta masa cocida , requiere simplemente que su temperatura aumente entre 5 a 7C para llevarla a temperatura de saturacin deseada 55C El recalentamiento en los cristalizadores se lleva a cabo haciendo circular agua caliente. La temperatura del agua no debe exceder en mas de 2C a la temperatura de saturacin de la miel. Un rpido recalentamiento y un inmediato purgado a la temperatura deseada disminuyen el aumento de pureza en las melazas.

8.5 RELACIONES DE LA CAIDA DE PUREZA

La reduccin mxima posible de la pureza esta representada por la diferencia entre la pureza de la masa cocida y la pureza esperada, que es la pureza de las mieles completamente agotadas.

De la disminucin total de pureza obtenida en la practica normal, aproximadamente entre el 60% y el 75% ocurre en los tachos y el resto en el cristalzador. Esta relacin entre cada en el tacho y el cristalizador es importante, a medida que la cada de pureza en el tacho aumenta, menos trabajo se hace en el cristalizador.

CAPTULO IX CENTRIFUGACIN DE MASAS COCIDAS

La centrifugacin es un mtodo mecnico de separacin de lquidos no miscibles, o de slidos y lquidos por la aplicacin de una fuerza centrfuga. Esta fuerza puede ser muy grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran medida con el empleo de equipo centrfugo.

En la industria azucarera constituye la separacin de los cristales o granos de azcar de la miel madre , cuya operacin se verifica por unas mquinas denominadas centrfugas.

9.1 CENTRFUGAS
Las centrfugas estn constituidas por una canastilla cilndrica y mallas que gira a gran velocidad, la canastilla tiene sus costados perforados y forrados de una malla metlica, entre el forro y el costado hay lminas de metal que contienen de

400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada (62 a 93 perforaciones por cm2). La canasta: est diseada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor o la toma de fuerza que mueve a la mquina. La canasta est abierta en su parte superior para permitir la alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar el azcar cuando la mquina se detiene. Cuando la mquina esta trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta ultima salida permanece cerrada por un cono de lmina delgado. La canasta est fija al eje por un cubo que ocupa la abertura del fondo, pero que deja espacio suficiente para la descarga del azcar. La canasta est rodeada por una envoltura para recibir las mieles y para proteger al operador de las partes mviles. Esta envoltura tiene una abertura en la parte superior que corresponde con la de la canasta y que puede cerrarse por medio de dos medias tapas de charnela provistas con una perforacin a travs de la cual pasa el eje. Se emplean varias centrfugas formando una batera y distribuidas en una lnea.

9.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRFUGAS

El operador arranca la mquina y carga la canasta, es decir, introduce la cantidad deseada de masa cocida. La fuerza centrfuga hace que la masa cocida suba por la pared exterior de la canasta y, mientras que la malla detiene al azcar, expulsa el licor madre. Este escurre hacia la envoltura y se recoge del fondo de ella dirigindose a un canal que va en la parte trasera inferior y a lo largo de la batera. La centrifugacin o purgado continua hasta que los cristales de azcar o grano queda lo mas posible libre de mieles, despus de lo cual los cristales pueden continuar siendo purgados de mieles mediante el rociado de la pared de azcar con agua. Adems del llenado, purgado y lavado, el ciclo incluye la descarga del azcar, que se hace abriendo la abertura de descarga en el fondo de la centrfuga. Enseguida, el descargador, manual o automtico, baja mientras la canasta gira lentamente y el azcar cae en un transportador helcoidal situado en al parte inferior de la fila de centrfugas. Las templas de primera y de segunda que son los de alta pureza deben purgarse en caliente y bien concentradas para que den poca cantidad de miel y la purga sea ms fcil, necesitando agua de lavado. La masa cocida de segunda siempre purga con ms tiempo que la primera porque es azcar de menos pureza y necesita ms agua de lavado que la primera. El agua de lavado en las centrfugas de primera y de segunda se echa despus que la miel ha salido por medio de un dispositivo de irrigacin automtico, cuando ya se considera que el azcar esta seco, se para la mquina y se descarga. La templa de tercera se purga despus de un prolongado enfriamiento , tiene un aspecto propio de su agotamiento adems el tamao de sus cristales renen en ella cualidades que exigen un mayor tiempo para ser purgada , sin agua de lavado por este motivos es imposible separar completamente la miel adherida al grano. Cada tipo de masa cocida se purga en su correspondiente batera de centrfugas por lo que cada batera cuenta con sus respectivos tanques para recibir cada clase de miel por separado.

El azcar se descarga desde la centrfuga a un transportador o conductor que se halla debajo de las centrfugas, en forma horizontal y conduce el azcar hasta el elevador de cangilones que recibe el azcar de los conductores para llevarla a embudos que se montan sobre las romanas.

CAPTULO X SECADO, PESO, ENVASE Y ALMACENAMIENTO DEL AZCAR

10.1 SECADO DEL AZCAR

El secado del azcar tiene por finalidad, , reducir el contenido de humedad en el producto final. El azcar crudo puede desecarse en un lecho fluidificado o en uno de chorro de aire. La velocidad el aire varia entre 1 .0 y 1 .5 m/s, la temperatura en la zona de secado del azcar es de 40 a 50C El azcar bruto siempre sale de las centrfugas con bastante humedad, alrededor del 0.80% por lo que muchos ingenios montan un ventilador sobre el embudo, entre el elevador y este, para que el azcar reciba el aire directamente, que siempre es beneficioso debido a que va secando en alguna porcin el azcar; otros ingenios montan en el embudo un tambor rotatorio Procedimiento de operacin. El azcar producido y descargado de las centrfugas es conducido hasta el alimentador generalmente de gusano sin fin, del secador por medio de un elevador de capachos o cangilones. El material secado es arrastrado continuamente por el tambor a rotar, y luego en forma de una cortina cae del agente secador (aire caliente), el cual fluye a lo largo del equipo. El cilindro tiene una ligera inclinacin (pendiente), que descansa sobre unas poleas , para que el material se deslice desde la entrada a la salida. La temperatura del agente secador debe mantenerse fija. La operacin de secado se puede llevar a cabo mediante las siguientes formas: Secado en contracorriente: En este tipo de secado el slido se mueve en sentido contrario al aire desecante. Secado en paralelo: En este caso el slido se mueve en el "sino sentido que el aire desecante.

10.2 TOLVAS DE EMPAQUE

Es usual llevar el azcar crudo hasta una tolva por medio de un elevador , al final del cual el azcar cae en un esparcidor o ventilador que lo lanza al aire y hace que tenga lugar algn enfriamiento y evaporacin. Este arreglo es especialmente importante si el azcar ser puesto en sacos, una practica que esta cediendo terreno rpidamente ante el manejo y almacenamiento a granel.

10.3 ENVASE
Para el envasado se utiliza una romana que verifica el peso exacto de los sacos automticamente. Los sacos son cosidos con una mquina de coser En el ingenio "Tumn" se usan sacos o costales de 50 kg, donde el azcar es encostalado, con una supervisin cuidadosa y ajustes frecuentes para propsitos de control.

10.4 ALMACENAMIENTO DEL AZCAR

En el almacenaje se tiene en cuenta que el deterioro de azcar es una funcin de la humedad en la pelcula de miel que cubre los cristales, as es que la absorcin de humedad atmosfrica se evite inmediatamente despus de la produccin. Varios estudios demuestran que la humedad relativa critica (relacin entre la humedad del aire y la humedad en el punto de saturacin para una temperatura dada), es de aproximadamente el 65%, el azcar ni absorber humedad ni se secara durante el almacenamiento. Si el almacn es demasiado seco (si la humedad relativa es menor de 60%) el crudo se aterronara y endurecer innecesariamente. Por lo tanto los almacenes con calefaccin no son comunes ni recomendables. Los almacenes del ingenio azucarero Tumn se encuentran alejados de lugares hmedos, como torres de enfriamiento, enfriaderos , zanjas etc. As mismo los sacos son colocados sobre tablas de madera, que no solo facilitan su transporte sino que permiten que la temperatura que despide el piso no sea perjudicial.

CAPTULO XI AZUCAR REFINADA

La produccin de azcar blanca empieza con la obtencin de licor crudo.

En refinacin el termino licor se refiere a una solucin muy concentrada de azcar, a la que no se ha eliminado azcar por cristalizacin desde su ultimo tratamiento o filtracin.

11.1 AFINACIN
a. Lavado de los cristales de crudo. El primer paso del proceso de refinacin es la llamada afinacin o lavado, y consiste en eliminar la pelcula de mieles que se adhiere a la superficie de los cristales del azcar crudo. b. Dilucin o fundido del azcar lavado. El azcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua en un tanque conocido como fundidor provisto de un dispositivo para mezclar, mientras se aplica vapor de escape para facilitar la formacin de la solucin. Para el fundido de utilizan las llamadas aguas dulces de alta concentracin de los filtros-prensa.

11.2 DEFECACIN O CLARIFICACIN

a.- Principios generales El licor crudo lavado que viene del tanque de fundicin contiene algn material insoluble tal como bagacillo, arcilla, arena, entre otras, tambin contiene gomas, pectinas coloides que escaparon en la fabricacin de crudo. La clarificacin se define como el tratamiento del licor crudo o de los lavados de crudo con ciertas sustancias y calor para la precipitacin de las impurezas solubles y coloidales. En las refineras modernas se usan dos mtodos de clarificacin. La primera, a la que podra llamarse tratamiento qumico, emplea sustancias que forman un precipitado en el licor , la segunda emplea adyuvantes de la filtracin inertes que permiten la filtracin a presin. Los mas comunes de los defecantes qumicos son el cido fosfrico y la cal y el bixido de carbono y al cal.

b.- cido fosfrico y cal. El proceso mas antiguo para la defecacin y que aun esta en eso es el tratamiento con cido fosfrico o un fosfato soluble , cal y calor, c.- El sistema de clarificacin. El sistema de clarificacin es continuo y depende de la defecacin hecha con cido fosfrico y cal. El principio bsico consiste en airear el licor tratado de modo contenga aire en forma de burbujas muy pequeas, despus calentar en un recipiente plano, originalmente de 2 pies(0.6m) de altura, 6 pies(1.8m) de ancho y 12 pies(3.7m) de largo, provisto de tubera transversal con vapor. Las burbujas de aire ascienden , llevando con ellas el precipitado floculento y formando una capa de espuma en al superficie, que se elimina por un rodillo de madera girando lentamente. La temperatura del licor crudo fundido (70C) es adecuada para la aeracin. El licor tratado y saturado de aire entra al clarificador por un extremo y fluye lentamente a lo largo de este, as que la temperatura se eleva entre 205 y 210F (96 - 99C) en el extremo de salida. El licor claro defecado se extrae del cuerpo de clarificador, por tubos mientras que las espumas van a un canal. (Esta espuma y Iodos son conducidos hacia el tanque de escalamiento de jugo mezclado).

d.- Clarificador JACOBS. El clarificador Jacobs, tiene una tubera de vapor a lo ancho de este, un fondo inclinado (hacia el extremo de alimentacin y al modificacin de Jacobs que consiste en dividir el clarificador en una serie de canales en forma de U que sirven como camisas de calentamiento y que al correr a lo largo M clarificador mantienen un flujo laminar en el licor. La eliminacin de espumas con una aleta rotatoria. e.- Polmeros floculantes. En el sistema de clarificacin con fosfatos, la claridad del efluente y la capacidad del sistema frecuentemente pueden ser mejorados por la adicin de un floculante. El proceso es muy similar al de la clarificacin en al fabrica de azcar crudo, pero hay cuatro diferencias importantes: se opera a un Brix mucho mas alto (60 en lugar de 15), la cantidad de impurezas es mucho mas baja, el fosfato de calcio constituye la mayor parte del precipitado (lodos o espumas) y los flculos se hacen flotar con burbujas de aire en lugar de dejarse asentar como cachaza del jugo crudo. Los polmeros floculantes son en su mayor parte poliacrilamidas. La floculacin se realiza en dos etapas: floculacin primaria, causada por la precipitacin instu de un precipitado inorgnico, y la floculacin secundaria, causada por la unin de un polmero de cadena muy larga.

11.3 DECOLORACIN
La decoloracin es el proceso clave en la refinacin del azcar. De todas las diferencias entre el azcar crudo y el azcar refinado, el color es aquella propiedad que se percibe de inmediato y se puede medir con facilidad. Proceso Talafloc para la decoloracin y la clarificacin simultanea. Este proceso hace uso de las mismas propiedades de muchos de los colorantes del azcar que se utilizan n el intercambio de ones.

En el proceso Talofloc se identifican cuatro etapas como sigue: Precipitacin del colorante por la adicin directa de Talofloc al licor del azcar crudo lavado. Barrido por fosfatacin del colorante precipitado por la adicin de cido fosfrico y cal al PH requerido (7-7.5). Aeracin de la mezcla de reaccin mediante un areador centrfugo. Refloculacin del sistemas utilizando una poliacrilamida como floculante en el intervalo de concentracin de 5 a 10 pmm en relacin a slidos.

11.4 CRISTALIZACIN Y ACABADO

La evaporacin y el los tachos al vaco funcionan de igual manera que para el azcar crudo. Los tachos son de simple efecto. El producto final de una refinera normal estar, de manera aproximada, compuesto de ocho partes del primer azcar, cuatro partes de azcar del segundo cocimiento, dos partes de azcar del tercero y una parte de azcar del cuarto o no granulado. En al practica cada templa sucesiva produce un menor porcentaje de grano, a causa tanto de la mas baja pureza del licor madre como debido a que se necesita mas agua para lavar el jarabe de los cristales. Trabajo de las centrfugas. La separacin de los cristales a partir del jarabe de masas cocidas se efecta mediante mquinas centrfugas semejantes alas de las fabricas de azcar crudo. Secado del azcar. Los azucares hmedos que se descargan del as centrfugas contienen aproximadamente 1% de agua y son llevados a depsitos de distribucin colocados por arriba de los granuladores por medio de conductores de tipo espiral, vibratorio o de banda, y elevadores de cangilones. El granulador, as llamado porque separa los cristales de uno de otro, consiste en un tambor metlico de aproximadamente 6 pies (1.8m) de dimetro y 25 pies (7.5m) de largo, ligeramente inclinado con respecto a la horizontal en direccin al extremo de

descarga, y que gira sobre rodillos. Una serie de repisas estrechas con bordes aserrados fijadas longitudinalmente al interior del cilindro elevan el azcar y lo dejan caer a travs de aire caliente a medida que gira el tambor. El azcar abandona el tambor parcialmente seco y muy caliente; el azcar debe salir del tambor por debajo de 38'C.

11.5 TAMIZADO
El tamizado permite la remocin de las porciones indeseables. El azcar secado pasa a un juego de tamices que lo clasifican de acuerdo con el tamao de los cristales, eliminan los terrones y el polvo ms grueso, y entregan los diversos productos a las tolvas de almacenamiento. Los cristales finos arrastrados por los ventiladores de los granuladores pueden captarse en colectores corrientes de polvo del tipo centrfugo .

11.6 ENVASE
El azcar debe de estar protegido en los depsitos de almacenamiento contra la introduccin de humedad y los amplios cambios de temperatura. Hoy en da todo el azcar refinado se empaca en bolsas de papel del tipo de paredes mltiples incluyen bolsas individuales de 50 kg.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL AZCAR Caa Agua

Obtencin del jugo

Jugo

Bagazo

Limpieza del jugo

Jugo claro Concentracin del jugo Meladura

Cachaza

Agua

Formacin del cristal

Masa cocida

Separacin del cristal

Azcar Hmedo

Melaza

Secado del Azcar

Azcar Disolucin del Azcar Licor

Azcar Directo

Limpieza del licor

Licor Claro

Formacin del cristal

Masa Cocida

Separacin del cristal

Azcar Hmedo

Secado del Azcar

Jarabe

Azcar Refinado

CAPTULO XII CALDERAS

12.1 CONCEPTOS BSICOS
Caldera.- Es todo aparato a presin en donde el calor procedente de cualquier fuente de energa se transforma en utilzable, en forma de caloras, a travs de un medio de transporte en fase lquida o vapor. Caldera de vapor.- Es toda caldera en la que el medio de transporte es vapor de agua. Caldera de agua caliente.- Es toda caldera en la que el medio de transporte es agua a temperatura inferior a 110. Caldera de agua sobrecalentada- Es toda caldera en la que el medio de transporte es agua a temperatura superior a 110. Caldera de fluido trmico.- Es toda cadera en la que el medio de transporte es un lquido distinto del agua. Economizador precalentador.- ~ Es un elemento que recupera calor sensible de los gases de salida de una caldera para aumentar la temperatura del fluido de alimentacin de la misma. Sobrecalentador.- Es un elemento en donde, por intercambio calorfico, se eleva la temperatura del vapor saturado procedente de la caldera. Recalentador.- Es un elemento en donde, por intercambio calorfico, se eleva la temperatura del vapor parcialmente expansionado.

Superficie de calefaccin.- Es la superficie de intercambio de calor que est en contacto con el fluido transmisor.

Presin de diseo, Es la mxima, presin de trabajo a la temperatura de diseo y ser utilizada para el clculo resistente de las partes a presin del aparato.

Presin mxima de servicio, Es la presin lmite a la que quedar sometido el aparato una vez conectado a la instalacin receptora,

Temperatura de diseo.- Es la temperatura prevista en las partes metlicas sometidas a presin en las condiciones ms desfavorables de trabajo.

Temperaturas de servicio.- Son las diversas temperaturas alcanzadas en los fluidos utilizados en los aparatos en las condiciones normales de funcionamiento.

12.2 COMPONENTES BSICOS DE UNA CALDERA

1. El hogar: contiene una parrilla, cmara de combustin y cenicero. 2. La caldera: Propiamente dicha, compuesta de un cuerpo cilndrico de chapa de acero hermticamente cerrado y expuesto directamente, a la accin de las llamas y los gases calientes. Dicho cilindro contiene un determinado volumen de agua, llamado cmara de agua que recibe el calor que le ceden los productos de la combustin. El agua que se vaporiza ocupa al parte superior del cuerpo cilndrico o de la cmara de vapor. El plano de separacin entre el agua y el vapor, sea el espejo de agua, constituye el nivel de la caldera o nivel de agua; este nunca debe dejar al descubierto aquellas partes de calderas propiamente dicha, que se encuentra en el recalentamiento de las chapas con posibilidad de explosin. En general en la caldera, un domo que permite instalar la toma de vapor alejada del nivel de agua, para que as, el vapor que sale de la caldera arrastre la menor

cantidad posible del agua que proyecta la ebullicin; es decir, se trata de obtener vapor lo mas seco posible. 3. El conducto de humos: Por donde los productos de la combustin pasan del hogar a la base de la chimenea. Dichos productos se mueven impulsados por el tiro que crea la chimenea, o por medio de ventiladores. 4. Ventilador de aire. proporciona el aire necesario para la combustin del combustible. 5. Accesorios de control y operacin: Constituido por el tablero de control, donde se controla el nivel del agua, presin, cantidad de agua alimentada, petrleo alimentado, equipos auxiliares. Las calderas medianas y grandes estn equipados con auxiliares destinados a mejorar el aprovechamiento de calor y por consiguiente la eficiencia de la caldera. Precalentador de aire. Aprovechar el calor de los humos que abandonen la caldera para calentar el aire empleado. Precalentador de agua(economizador): Aprovecha el calor de los humos que abandona la caldera para calentar el agua de alimentacin. Precalentador de vapor: Equipo empleado para producir vapor recalentado a partir del vapor saturado previamente separado de la cmara agua En las calderas, el calor desarrollado por la combustin se transmite a la superficie de calefaccin por radiacin, convencin y conduccin. El calor se transmite por radiacin, desde el lecho del combustible incandescente, desde los gases luminosos y de los refractarios del hogar. La cantidad de calor transmitida por ese mecanismo depende de la diferencia entre las cuartas potencias de la temperatura absoluta de la fuente de calor y de la temperatura del cuerpo que recibe calor respectivamente. El calor transmitido por convencin y conduccin es una funcin de la masa de gases que barre la superficie de calefaccin y de la diferencia media logartmica de temperaturas entre el gas y el agua de la caldera.

12.3 CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE VAPOR DE LA SECCIN CALDERAS

Las calderas son utilizadas para la generacin de vapor que en tensin constituye la fuerza motriz de todo el ingenio, utilizando como combustible el bagazo, el petrleo y el agua de alimentacin es exclusivamente de condensado,

El agua de la caldera se transforma en vapor a expensas el calor que le ceden los productos de la combustin a travs de las paredes metlicas de la misma. S aun liquido que se encuentra sometido a la presin que le suministra calor, su temperatura aumenta hasta alcanzar la vaporizacin que se mantiene constante mientras el liquido se convierte en vapor. Esta temperatura varia con la presin a la cual esta sometido el lquido.

Si una vez que al agua adquiri la temperatura de ebullicin, correspondiente a la presin a la que esta sometida, se le sigue suministrando calor, comienza a vaporizarse y la temperatura no varia. Mientras existe liquido por evaporar, la mezcla de vapor y lquido se denomina vapor hmedo. Si el calor suministrado es exactamente el necesario para vaporzar todo el agua, de modo que la temperatura del vapor obtenido sea igual al de vaporizacin, este toma el nombre de saturado seco. El calor suministrado para realizar esa transformacin se conoce como calor de vaporizacin.

En la actualidad "Tuman" tiene instalados cinco calderos, construidos de Babcock WeIcox y Combustin Engeneering, identificados con los nmeros: 1, 2, 4, 5, 6

Caractersticas de las calderas CARACTERISTICAS N1 T agua alimentacin Condiciones del vapor Trabajo Diseo Capacidad generacin Trabajo Diseo Eficiencia 20 000 kg/h 69% 20 000 kg/h 69% 20 000 kg/h 69% 40 000 kg/h 69% 70 000 kg/h 100 000 kg/h 70% 21kg/ cm2 21kg/ cm2 21 Kg cm2 21Kg/cm2 21 kg/cm2 35kg/cm2 90C N2 90C CALDERAS N4 90C N5 90C N6 98C

Por lo tanto la capacidad de la seccin calderos es de 220 Tn /h de vapor, siendo la unidad ms moderna la N6, en la cual se basa la seguridad del ritmo del proceso y en consecuencia de la generacin de energa. El caldero N6 esta diseado para quemar petrleo y bagazo siendo su eficiencia con el petrleo de 78.5%, por lo general se deja dos delas unidades chicas en reserva, quedando la capacidad reducida a 160Tn /h La capacidad de generacin de vapor en las calderas actuales, queda restringida por la cantidad disponible de bagazo y, especialmente por la eficiencia de los calderos. Segn anlisis de laboratorio, las especificaciones promedio del bagazo son: Humedad (W) Fibra % caa Fibra % bagazo (F) Sacarosa % bagazo (S) Impurezas % bagazo (E) = = = = = 49.57% 17.10% 46.19% 3.05% 3.28%

1.- Calculo del valor calrico neto del bagazo (V C N): VC.N. V.C.N. VCN. = = = 4324 12.3 (S) - 49.04 (W) 1857kcal/kg Kcal/ kg

4324 12.3 (3,05) - 49.04 (49,54)

Para determinar la capacidad de generacin de vapor con el bagazo disponible, calcularemos la disponibilidad de este ultimo B = 100 x (f/F) B = 100 x (17.10 / 46.19) = 37.02 % caa Siendo el ritmo de molienda 147 Tn /h Tenemos: 56. 01 Tn /h de bagazo disponible 2 - Calculo del eficiencia de un caldero: Se sabe que la eficiencia de un caldero disponible esta dada por la siguiente expresin: mv x (h2 - h1) Ec = ----------------------mc x V.C.N. Donde: Ec mv mc h2 = = = = Eficiencia del caldero, % Flujo de vapor generado en el caldero, kg / h Flujo de combustible quemado , kg / h Entalpa del vapor a la salida del caldero a 20 kg / CM2 - caldero N6 A 350T, h2 = 748.81 kcal / kg - caldero N5 A 31 0C, h2 = 727.01 kcal / kg h1 = Entalpa de agua de alimentacin - caldero N6 A 98C, hl = 98.03 kcal / kg - caldero N5 A 90'C, hl = 89.98 kcal / kg

A partir de estas unidades podemos determinar las unidades de vapor que podemos generar por unidad de combustible usado. Con el caldero N6 siendo su eficiencia (Ec) = 70% mv x (748.8 - 98.03) 70% = --------------------------mc x 1857 mv ------ = mc

1.98

3. - Calculo de la masa de combustible usado. Actualmente el caldero N6 esta trabajando al 70% de su capacidad de diseo (100 Tn/h), eso quiere decir que produce 70 Tn/h de vapor. 70 mc = --------1.98 = 35.35 Tn/h de combustible

Esto quiere decir que el caldero N6 para producir 70 Tn/h de vapor requiere de 35.35 Tn/h de bagazo. Siendo el ritmo de molienda 147 Tn /h, tenemos: 56.01 Tn/h de bagazo disponible. Quedando solo 20.60 Tn/h bagazo para ser consumidos en los calderos mas chicos. mv x (727.01 - 89.98) 69% = ------------------------------20.06 x 1857

mv = 41.43 Tn/h de vapor Esto indica que los dems calderos para producir 41.43 Tn/h de vapor, requieren de 20.06 Tn/h de bagazo. 4. - Calculo de la masa de vapor generada en la seccin calderos. En conclusin la capacidad de generacin de vapor con las 56 .01 Tn/h de bagazo, a las condiciones de 20 kg/cm2 y 350T y 310C es de 111.43 tn/h de vapor

12.4 DISTRIBUCIN ENERGTICA EN EL INGENIO

En todos los ingenios del Per y del mundo, el proceso de elaboracin de azcar cuenta con el agua como elemento principal de transformaciones de la energa trmica, producida por la combustin (bagazo, petrleo), esta agua que es convertida en vapor a distintas presiones y temperaturas , cumple un ciclo a travs de todo el proceso, volvindose a su estado natural despus del termino de este. En el ingenio "Tuman" el vapor generado en las calderas es sobrecalentado a una presin de 20 kg/cm2 y 300C, este vapor sufrir expansin en las turbinas de contrapresin generando energa elctrica y energa mecnica con escape de 2.10 kg/cm2 suministrando un vapor de aproximadamente 146C, que es usado en el proceso de elaboracin de azcar. Se requiere que el vapor sea saturado, debido a que la transmisin de calor saturado~ pared es excelente, por el contraro el vapor sobrecalentado tiene un coeficiente de transmisin muy bajo. La energa elctrica generada en los turbo generadores es aplicada para el accionamiento de todos los equipos del proceso y otros usos como: a. Equipos de preparacin de caa, ejes de machetes, desfibradoras, niveladores. b. Desfibradora de caa Shredder. c. Conductores de caa, de bagazo, de azcar, elevadores, etc. d. Bombas: de agua, de flujo, miel, magma, doble magma, ]echada de cal, de vaci, etc. e. Centrfugas, agitadores de cristalizadores y semilleros, agitadores de tanques de dilucin. f. Auxiliares de calderas y planta de fuerza: ventiladores de torre de enfriamiento. g. Alumbrado de fabrica oficina, servicios, entre otros.

Se tiene una carga elctrica mxima de 7200 kw, generado por los turbo-generadores del ingenio.

Las turbinas de contrapresin que suministran energa mecnica en el ingenio son aplicables en: a. Acondicionamiento de 5 molinos de la seccin trapiche. b. Bombas de agua de alimentacin para los calderas. c. Ventiladores de calderas, en el presente caso del caldero N6 Se tiene una potencia instalada de 6388 HP en todo el ingenio. El vapor saturado de 2.10 kg/cm2 es empleado en: Evaporadores de jugo clarificado y pre-evaporadores. En el calentamiento de agua condensada para las calderas, desoxigenacin y eliminacin de otros gases (desaereador). A travs de la vlvula reductora de 2. 10 kg/cm2 a 1.05 kg/cm2 para compensar la demanda de vapor de 1.05 kg/cm2 que no cubre la salida de los pre-evaporadores Calentadores de jugo y otros como secador de azcar refinada.

El vapor saturado de 1.05 kg/cm2 es empelado en: Evaporacin del jugo que proviene de los pre-evaporadores en las bateras de mltiple efecto. Cristalizacin en tachos de las masas de Ira, 2da, 3ra y masa de refinera. Calentamiento de jugo encalado entes del proceso de clarificacin. Otros usos como calentadores de licor, refinera, etc.

CAPTULO XIII BALANCE DE MASA EN EL INGENIO TUMAN (26-01 al 25 02-2002)

El siguiente balance se ha llevado a cabo, con los datos promedios de los das molidos durante este periodo.

1.- BALANCE EN EL TRAPICHE Agua de Imbibicin

Caa

TRAPICHE

Jugo Mezclado

Bagazo A.- Clculo de caa neta. Datos Caa bruta % de paja y tierra = 3960.440 Tn/da = 3.38 % = 133.86 Tn paja y tierra.

Caa neta que entra a los molinos = Tn caa neta Tn paja y tierra. = 3960.440 133.86

Caa neta = 3826.58 Tn/da B.- Clculo del agua de imbibicin.

Datos: Imbibicin % caa Agua de Imbibicin Agua de imbibicin = 22.64 % = 3826.58 x 0.2264 = 866.34 Tn/da

C.- Clculo del jugo mezclado. Datos: Jugo mezclado % caa = 96.47 %

% de tierras de jugo mezclado = 1.21% (datos del promedio de anlisis de tierras) Jugo mezclado Jugo mezclado Jugo mezclado = 3826.58 x 0.9647 = 3691.50 = 3691.50 0.0121 x 3691.50 = 3646.83 Tn/da

D.- Clculo del Bagazo. Caa + Agua de Imbibicin = Jugo Mezclado + Bagazo Bagazo Bagazo = = 3826.58 + 866.34 3646.83

1046.09 Tn/da

II.- Balance en el TK Mezclador

Lechada de cal

Jugo Filtrado

Jugo Mezclado

TK MEZCLADOR

Jugo Encalado

Clculo de lechada de cal Datos: Se utiliz en el periodo. 0.626 Kg cal/tn caa. % de CaO aprovechable = 87% 0.626 kg cal x Tn caa . 3826.58 Tn caa Tn cal = 2.395 da da Tn CaO da

Tn cal 2.395 . x 0.87 = 2.084 1 da La lechada de cal se prepara a 12 Bx Segn tablas de lechada de cal. A determinando Bx

--------------- 1.052 g/ml , 65 gr CaO/lt

Con estos datos podemos calcular la cantidad de lechada de cal. kg CaO da x 1 Tn lechada cal lt kg kg CaO x 1.052 lt = 33.73 da 0.065 lt Lechada de cal = 33.73 Tn/da
B.- Clculo de jugo filtrado Datos: Tomamos la medida del caudal : 20.8 lt/5 seg

2084

Bx de jugo filtrado A determinado Bx, la densidad es Ahora calculamos:

: 12.73 : 1.0516 kg/lt (gr/cm 3)

20.8

Tn jugo filtrado lt seg hr kg x3600 x24 x 1.0516 = 377.97 5 seg hr da hr da

Jugo filtrado = 377.97 Tn/da

C.- Clculo de jugo encalado Datos: Jugo Mezclado = 3646.83 Tn/da Lechada de Cal = 33.73 Tn/da Jugo filtrado J. encalado = 377.97 Tn/da = J. Mezclado + Lechada de cal + J. Filtrado.

Jugo encalado = 4058.53 Tn/da Hallando el Bx del jugo encalado:

4058.53 x Bx = 3646.83 x 15.53 + 33.73 x 12 + 377.97 x 12.73 Bx = 15.24

III.- BALANCE EN EL FILTRO ROTATORIO AL VACO (1-2-3). Lodo de Cachaza Bagacillo

Agua

FILTRO 1-2-3

Jugo filtrado

Torta

A.- Clculo de torta Datos: Peso Promedio De torta/ pao Filtro N1 Filtro N2 Filtro N3 1.6 Kg 1.65 Kg 4.8Kg N de paos 48 48 36 Tiempo de una vuelta 4.2 min. 2.41 min. 4.30 min. N de vueltas Por da 343 597 335

Ahora calculamos el peso de torta de cada filtro, mediante la siguiente formula:

Filtro N = N de vueltas x Peso promedio x N Paos/da

Filtro N 1 = 343 Filtro N 2 = 597 vueltas Kg 1Tn Tn x 1.6 x 48 paos x = 26.34 da pao 1000Kg da vueltas Kg 1Tn Tn x 1.65 x 48 paos x = 47.28 da pao 1000Kg da vueltas Kg 1Tn Tn x 4.8 x 36 paos x = 57.9 da pao 1000Kg da

Filtro N 3 = 335

Tn totales de torta = Tn total de torta =

Filtro N1 + Filtro N2 + Filtro N3 131.52 Tn /da

B.- Clculo de Bagacillo Datos: Segn bibliografa se recomienda usar de 3 a 6 Kg. de bagacillo por Tn de caa.

Segn datos de anlisis semanal del Agroindustrial Tumn, se utiliza 3.5 Kg. de bagacillo por Tn de caa.

Ahora calculando.
Kg Bagacillo Tn caa x3026.296 = 10.592 Tn / da Tn caa da

Bagacillo = 3.5

Bagacillo

10.592 Tn/da

C.- Calculo de agua que ingresa a los filtros. Datos: La eficiencia de las toberas = 60% Calculando el agua de toberas: en el filtro N1

Agua de toberas =23 toberas x 250 Agua de toberas = 29.808 Tn/da

86400 seg 1 lt 1 Tn ml x x x x 06 10 seg 1 da 1000 ml 1000 lt

El mismo procedimiento para los siguientes filtros; obteniendo los siguientes resultados. N de Toberas Filtro N1 Filtro N2 Filtro N3 23 24 24 Caudal de toberas ml/10seg 250 240 123 Caudal Tn/da 2.16 2.074 1.0063 Agua total x 23 49.68 49.776 25.512 Eficiencia 60% 29.808 29.85 15.30

Agua que entra a los filtros: Filtro N1 = 29.808 Tn/da Filtro N2 = 29.85 Tn/da Filtro N3 = 15.30 Tn/da Agua que entra en los tres filtros =74.958 Tn/da Por la parte superior de cada filtro, tambin ingresa agua. Datos: Eficiencia de las toberas = 60% N de toberas = 23 Caudal de las toberas = 90 ml/ 10 seg Ahora calculando la cantidad que ingresa a los filtros por la parte superior:

Agua de toberas = 23 toberas x 90 10 seg x

ml

86400 seg 1lt 1Tn x x x 0.6 1da 1000ml 1000lt

Agua de toberas en la parte superior = 10.73 Tn/da de cada filtro. Agua que entra a los tres filtros = 10.73 x 3 = 32.19 Tn/da

Ahora podemos determinar la cantidad total de agua que ingresa a los filtros: Agua total que ingresa a los filtros = 74.958 + 32.19 Agua total = 107.148 Tn/da

D.- Clculo de lodo de cachaza. Datos: Jugo filtrado = 377.97 Tn/da

Torta Bagacillo

= 131.52 Tn/da = 10.592 Tn/da

Agua de filtros = 107.14 Tn/da

Ahora calculamos la Tn de lodo de cachaza: Lodo de cachaza = J. Filtrado + Torta Bagacillo Agua de filtros Lodo de cachaza = 391.76 Tn/da

IV.- BALANCE EN EL CLARIFICADOR Floculante

Jugo encalado

CLARIFICADOR

Jugo Clarificado

Torta

A.- Clculo del Floculante. Datos: Caudal = 219.40 ml/seg Densidad del Floculante (solucin al 0.05%) = 0.92 Kg/lt
0.2194 lt Kg seg tn hr x0.92 x3600 x1 x24 seg lt hr 1000Kg 1da

Floculante = 17.44 Tn da/ da

B.- Clculo de Jugo Clarificado Datos: Jugo encalado = 4058.53 Tn/da Floculante = 17.44 Tn/da Lodo de cachaza = 391.76 Tn/da

Calculo Jugo Clarificado: J. clarificado = J. Encalado + Floculante Lodo de Cachaza J. clarificado = 3684.21 Tn/da

V.- BALANCE GENERAL EN LOS EVAPORADORES

Agua Evaporada

Jugo Clarificado

EVAPORADORES

Jarabe

A.- Clculo de agua evaporada. Datos: Bx jarabe = 59.27

Bx Jugo Clarificado = 14.88 Bx Jarabe Bx J. Clarificado % Agua Evaporada = = 0.7489 % Bx Jarabe Agua evaporada = 0.7489 x 3684.21 Tn jugo clarificado/ da

Agua evaporada = 2759.10 Tn/ da

B.- Clculo de Jarabe Datos: Jugo Clarificado = 3684.21 Tn/da Agua evaporada = 2759.10 Tn/da

Jarabe = J. Clarificado - Agua evaporada Jarabe = 925.11 Tn/da

DIAGRAMA DE BLOQUES CON SU RESPECTIVO BALANCE DE MATERIA

VI.- BALANCE DE MATERIALES EN EL SISTEMA DE COCIMIENTOS

Caractersticas De Los Materiales En Proceso Materiales Procesados Jarabe Masa cocida A (MCA) Masa cocida B (MCB) Masa cocida C (MCC) Miel A Miel B Miel C Pie Cocido Azcar A Azcar B Azcar C Azcar Envase Brix 57.85 93.22 95.25 99.04 Pol 48.66 78.8 72.26 59.37 Pureza 84.12 84.53 75.87 59.95 67.83 56.40 37.05 75 99.32 98.74 94 99.03

88.16 99.50 99.50 99.50

Balance total de materiales Datos: Bx jarabe = 57.85% Tn de jarabe = 925.11 Slidos en Jarabe = 0.5785 x 692.0 Slidos en jarabe = 535.18 Tn /da Slidos en jarabe = Slidos Azcar envase + Slidos Melaza

A.- BALANCE GENERAL DE MATERIALES Tomando como base 100% de slidos de jarabe

Slidos de melaza Slidos de Jarabe Sistema de cocimiento Slidos de Azcar de envase

Datos: Pza Azcar de envase = 99.03 Melaza Jarabe = 37.05 = 84.12

sol . A. envase Sol . jarabe

Azcar envase 99.03 84.12 Melaza 37.05

47.07

75.94%

14.91 61.98

24.06% Sol. melaza 100% Sol. jarabe

B.- Balance en centrfuga C. MCC Pza = 59.95 Melaza Pza = 37.05

C.C

Azcar C Pza = 94

Azcar C

94.00 59.95

22.9

40.22%

sol . Azcar C Sol . mcc

x (X)

Melaza

37.05

34.05 61.99

24.06% 100%

sol . Miel C Sol . mcc

(X)

%sol . mcc Sol . jarabe

(X) = Entonces:

59.78

%sol . miel C sol. miel C x (X) = 24.06% Sol . mcc sol jarabe

(X) = 40.25 Sol. jarabe

40.22 %sol .Azcar C %sol . mcc %sol . Azcar C x (40.25 ) = 16.18 Sol . mcc sol . jarabe sol jarabe
3

%sol . mcc

59.78

%sol .miel C %sol . mcc %sol . miel C x (40.25 ) = 24.06 Sol . mcc sol . jarabe sol jarabe

C.- Balance en el tacho Jarabe Pza = 84.12

Miel A Pza = 67.83

T-C

Pie cocido Pza = 75

Para formar una masa C (MCC), se empieza con la granulacin: Granulacin = Jarabe + Miel A Jarabe 84.12 75.00 Miel A 67.83 9.12 16.29 55.99% 100%
sol . Miel A Sol . pie cocido

7.17

44.01% Sol . pie cocido

sol . Jarabe

Balance en el tacho C (formacin de MCC)

Pie cocido (granulacin) Pza = 75

Miel B Pza = 56.40

T-C

MCC Pza = 59.95

Pie cocido

75.00 59.95

3.55

19.08%

sol . pie cocido Sol. MCC

Miel B

56.40

15.05 18.6

80.92% sol. miel B 100%

Sol . MCC

19.08

% sol. pie cocido % sol. MCC % sol. pie cocido x ( 40.25 ) = 7.68 Sol. MCC sol. jarabe sol jarabe %sol .miel B %sol. MCC %sol . miel B x (40.25 ) = 32.57 Sol. MCC sol. jarabe sol jarabe
% sol. pie cocido % sol. jarabe % sol. jarabe x(7.680 ) = 7.68 Sol. pie cocido sol. jarabe sol jarabe

80.92

44.01

55.99

%sol.Miel A %sol. pie cocido %sol. Miel A x (7.680 ) = 7.68 Sol. pie cocido sol. jarabe sol jarabe

D.- Balance MCB en centrfuga B (C-B). C-B Pza = 75.87

Miel B Pza = 56.40

Azcar B Pza = 98.74

Azcar B

98.74 75.87

19.47

40.00%

sol . Azcar B Sol . MCB

x (Y)

Miel B

56.40

22.87 42.34

54.00% 100%

sol . Miel B Sol . MCB

x (Y)

(Y) = Sol. jarabe

%sol . MCB

Entonces:

54.00

%sol . miel B sol . miel B x ( Y) = 32.57% Sol . MCB sol jarabe

(Y) = 60.31 Sol. jarabe

% sol . MCB

Luego:
46.00 % Sol. Azcar B % Sol. MCB % Sol. AzcarB x (60.31 ) = 24.74 Sol. MCB Sol. jarabe Sol jarabe

54.00

%Sol .miel B %Sol . MCB %Sol . miel B x ( 60.31 ) = 32.57 Sol .MCB Sol . jarabe Sol jarabe

10

Se sabe que:
%Sol . azcar envase %Sol . Azcar A %Sol . Azcar A = + Sol . jarabe Sol. jarabe Sol. jarabe

75.94 = X + 27.74

= 48.2

%Sol . Azcar A Sol . jarabe

11