UNIDAD V BALANCEO DE LINEAS 6.

- Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultnea de ms de un modelo Este caso trata de la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce un modelo diferente en cada corrida de produccin, una despus de la otra. Antes de producir una corrida, las lneas con el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fijan segn el modelo o la variante lo requieran. Este proceso toma tiempo y la corrida de productos entonces se hace segn horario.

La ventaja de una lnea multi-modelo es que una vez instalado para un modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el setting-up toma tiempo, que significa produccin y eficacia perdidas.
Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son: 1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bsicamente sencillo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica es seguida por el uso de un mtodo de balanceo estndar (por ejemplo Helgeson y Birnie) 2. Cmo ordenar las corridas para reducir al mnimo prdidas del cambio? Es a menudo el caso en que los cambios a partir de uno a otro tomarn menos tiempo que el cambio en sentido inverso.

Lneas de modelos combinados

Las lneas de modelos combinados son ms realistas en el mundo moderno, dado el aumento de equipo de fabricacin flexible (software-configurable). La premisa bsica es que los productos mltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar entre ellas. Esto permite una secuencia al azar para poder hacer productos en la orden y la mezcla que el mercado exige. Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de modelo a modelo. Otra mas, es que el tiempo ocioso en cada estacin vara dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la lnea Los problemas para el planificador de una linea multi-modelo son otra vez dobles 1. Cmo balancear la lnea cuando diversos productos tienen diverso contenido de trabajo? 2. Cmo determinar la secuencia ptima de la corrida que reduce al mnimo las prdidas? Balanceo de una lnea de modelos combinados Aunque el problema puede parecer desalentador, el mtodo de la solucin es absolutamente directo. Hay apenas una advertencia de eliminacin: debe ser tecnolgicamente factible producir los diversos modelos en la misma lnea. Por lo que es razonable intentar combinar la produccin, por ejemplo, de 10 diversos modelos de video, o de 15 diversas televisiones en la misma lnea, pero esto no es posible para hacer tractores aviones en la misma lnea. Realmente, se debe hablar de diversas VARIANTES del mismo producto, ms bien que de PRODUCTOS totalmente diversos. Hay varias maneras de resolver esto, pero se aplicar el procedimiento de Helgeson y de Birnies que es conceptual, simple y fcil de aplicar. 1. Resumir el proceso y los datos tecnolgicos para la gama del producto, es decir tiempos de la operacin y precedentes

2. Conseguir los datos de la demanda del volumen que se requiere de cada producto y en qu tarifa. Esto puede estar disponible como volmenes variables absolutos, o puede estar como volumen agregado ms datos de la mezcla del producto. 3. Utilizar esta informacin para hacer una tabla de etapas de proceso compuestas . La tabla debe contener, para cada operacin, una proporcin del proceso cargado por la proporcin de productos usando esa operacin. As, una operacin que toma 10 minutos en la cual ocurre solamente el 35% de la demanda total se convierte en los minutos 3. 4. Calcular el tiempo de ciclo y el nmero mnimo de las estaciones requeridas. 5. Construir un diagrama de la precedencia para el producto compuesto, demostrando qu operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas las variantes que se producirn. 6. Determinar el peso posicional (picovatio) de cada operacin, como en el balance normal. Utilizar los tiempos cargados para determinarse PWs. 7. Asignar las operaciones a las estaciones, respeto a PWs, precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los objetivos y de los apremios, se puede tener que repetir este paso final varias veces, intentando reducir al mnimo el nmero de sitios de trabajo, maximiza rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia. Ejemplo: Una planta de fabricacin flexible debe ser fijada para producir el paquete de una gama de los kits mdicos de cierto hospital. Todos los kits utilizan los mismos elementos bsicos, pero hay variacin. En el estndar el producto contiene un sistema de los componentes, el bsico tiene un sistema ms pequeo, mientras que la versin de lujo contiene los mismos artculos que el kit estndar pero en mayor cantidad ms un par de artculos adicionales Los datos operacionales y del producto de la mezcla para las tres variantes se dan en la tabla siguiente

Descripcin A B C D E F G H Revele y coloque la caja Inserte la botella del agua Inserte los cristales el beber Inserte la cua Inserte el divider(s) Doble el vestido de preparacin y relleno en caja Inserte los tejidos finos Inserte los yesos

Tiempo (segundos) Estndar Bsico Lujo (ventas del (ventas del (ventas del 50%) 30%) 20%) 15 12 15 9 9 9 7 7 7 18 6 7 4 0 7 18 0 7 10 7 9 24 9 10

precede A A A (no bsico) B, C, D E E (no bsico) E

I J

Coloque la tapa Caja del shrink-wrap Tiempos totales

10 21 107

10 21 88

10 28 131

F, G, H I

Tabla 1 Datos operacionales y del producto de la mezcla para los tres productos

Se requiere una produccin agregada de 6.000 unidades a partir de una semana de trabajo eficaz de 40 horas. Solucin Primero: determinar los tiempos de proceso del producto, multiplicando el tiempo de proceso real para cada elemento por el porcentaje de la demanda de ese elemento. La columna final muestra la suma de tiempos, el tiempo de la operacin del producto el cul es el tiempo eficaz para esta operacin. En este modelo, los tiempos de la operacin son en segundos y las sesiones de trabajo son en horas y semanas.
Tiempo bsico (segundos) Estndar Bsico (ventas del (ventas del 50%) 30%) 15 7.5 12 3.6 9 4.5 9 2.7 7 3.5 4 1.2 0 7 3.5 7 3.5 7 2.1 18 9.0 18 5.4 0 6 3.0 7 3.5 7 2.1 10 5.0 10 3.0 21 10.5 21 6.3 107 53.5 88 26.4

A B C D E F G H I J

Lujo (ventas del 20%) 15 3.0 9 1.8 10 2.0 7 1.4 9 1.8 24 4.8 9 1.8 10 2.0 10 2.0 28 5.6 131 26.2

Tiempo compuesto 14.1 9.0 6.7 4.9 7.4 19.2 4.8 7.6 10.0 22.4 106.1

Determinar el nmero mnimo de las estaciones necesarias de trabajo: Duracin de ciclo = (horas disponibles/semana x 3600)/(prod. agregada) = 40 x 3600/6000 = 24 segundos Nmero ideal de estaciones de trabajo = contenido de trabajo/duracin de ciclo compuestos =106.1/24 = 4.42 No se puede tener 0,42 de una estacin, as que el nmero mnimo de estaciones es 5 (cinco) Dibujar el diagrama de precedencia.

Diagrama de precedencia para el montaje del kit mdico En este caso no hay operaciones nicas a una sola variante. El diagrama es constante con la columna final Determinar los pesos posicionales de cada operacin. El picovatio de una operacin es la suma de los tiempos de proceso para todas las operaciones que dependen de ella, ms su propio tiempo de proceso. En la tabla todas las operaciones dependen de la operacin A. En el caso de una lnea de modelos combinados, el PWs se calcula a partir de los tiempos compuestos establecidos anterior. El picovatio de A de Op. Sys. aqu es as 106.1 . El PWs para el resto de ops, est alineado en orden descendente. Nota el picovatio cambia cuando las operaciones paralelas (B, C, D y F, G, H), estn implicadas.
Fila del picovatio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Operacin A B D C E F H G I J Peso Posicional 106,1 80,4 76,3 78,1 71,4 51,6 40,0 37,2 32,4 22,4 Comentario Primer de Op. Sys.? todos los otros dependen de ella B, C, D es independiente E y ops ms ltimos dependen de cada uno Suma de todo el despus de pocas de Op. Sys. F, G, H es independiente I Y J dependa de cada uno F, G y H deben toda preceder I De Op. Sys. pasado, tan Picovatio = tiempo de Op. Sys.

Ahora se pueden asignar operaciones a las estaciones de la manera normal. El procedimiento heurstico es: 1. En la estacin I, considerar todas las operaciones (es decir sas para las cuales no hay operaciones precedentes). Si hay ms de una, seleccionar la del picovatio ms alto. 2. Continuar asignando operaciones a la estacin I hasta que no existan ms de operaciones elegibles ni tengan cabida en el tiempo restante. Registrar el tiempo ocioso, si lo hay. 3.- Moverse a la estacin II. Repetir las tentativas de asignar operaciones elegibles, en la orden descendente del picovatio, hasta que no haya operaciones elegibles que caigan en el tiempo restante. El picovatio se utiliza para romper lazos. 4. Repetir hasta que se hayan asignado todas las operaciones, incluso si significa crear ms que el nmero mnimo terico de estaciones. 5. Finalmente, calcular la eficiencia En la siguiente tabla se demuestra el procedimiento gradualmente.
Operacion(es) elegible A B, C, D C, D C E F, G, H Operacion(es) seleccionado A B D C E F ( PW) Tiempo compuesto de la operacin (sec) 14.1 9.0 4.9 6.7 7.4 19.2 Asignado a la estacin I I II II II III Tiempo asignado acumulativo (sec) 14.1 23.1 4.9 11.6 19.0 19.2 Idle Time (sec)

0.9 5.0 0

G, H H I J

G (H no entra) H I J

4.8 7.6 10.0 22.4

III IV IV V

24.0 7.6 17.6 22.4 6.4 1.6

Paso a Paso se determinan las estaciones de trabajo de manera Heurstica

Estacin I II III IV V Operaciones Asignadas A, B D, C, E F, G H, I J Tiempo Total Tiempo 0.9 5.0 0 6.4 1.6 13.9

Calcular el Tiempo de Balanceo: El tiempo de ciclo fue de 24 segundos, entonces el tiempo Total Trabajando en Lnea Balanceada = Tiempo del ciclo x Numero de Estaciones

Eficiencia del Tiempo:

La planta de ensamble final para el barco de vela para una persona de Mach 10 est en Cupertino, California. Actualmente solamente 200 minutos estn disponibles cada da para satisfacer una demanda diaria de 60 barcos de vela
.

a) Dado la siguiente informacin hacer el diagrama de precedencia y asignar las tareas a los sitios de trabajo posibles para satisfacer la demanda.

Tarea A B C D E F G H I

Tiempo 1 1 2 1 3 1 1 2 1

Precedentes A A C C C D, E, F B G, H

b).- Cul es la eficacia de la lnea? c).- Repetir los pasos anteriores con 300 minutos de tiempo de montaje disponible cada da. Cul es ahora la eficacia de la lnea? d) Repita los pasos arriba con 400 minutos de tiempo de montaje de disponible cada da. Cul ahora es la eficacia de la lnea? Respuestas: a)

b)
Eficacia = 5estaciones(3.33 min utos ) = 0.78 = 78% (las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles)
13 min utos

c)
C (tiempo del ciclo) =
300 min utos = 5 minutos/unidad 60unidades

K = nmero mnimo de estaciones =

ti
tiempodelciclo

13 = 2.6 o 3 estaciones de trabajo 5

Eficacia = 3estaciones(5 min utos ) = 0.867 = 86.7%

13 min utos

(las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles) d)

C (tiempo del ciclo) =
400 min utos = 6.675 minutos/unidad 60unidades

K = nmero mnimo de estaciones =

ti
tiempodelciclo

13 = 1.95 o 2 estaciones de trabajo 6.675

Eficacia = 3estaciones(6.67 min utos ) = 0.649 = 64.9%

13 min utos

(las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles)

7.- Balanceo de lneas asistido por computadora

La planeacin de distribucin computarizada para las instalaciones de procesos intermitentes ha evolucionado desde 1963 cuando se desarroll CRAFT, el primer programa prctico. Hoy en da, segn el catlogo del Center for Environmental Research, se dispone aproximadamente de 80 programas de computadora.. CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignacin relativa de instalaciones computarizada-. Fue desarrollado por Armour y Bufla y despus perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulacin de distribucin por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribucin inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes descritas. El plan de distribucin inicial puede ser uno existente o uno inicial arbitrario. Despus, mediante el uso de la distribucin inicial que se le proporcional la computadora determina las distancias entre los centroides de los departamentos. El siguiente paso del programa es calcular el costo de la distribucin inicial mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribucin inicial.

El programa CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el intercambio de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula el costo, ya sea en incremento o en disminucin y se almacena en la memoria de la computadora. Una vez considerados todos los pares de intercambio, se selecciona el intercambio con el menor costo y se cambian estos departamentos en el diseo inicial. Si se reduce el costo, se imprimen el costo resultante y el diseo nuevo y se repite el procedimiento para un segundo intercambio de departamentos. Se imprime un nuevo diseo y costo inferior en cada ronda sucesiva de intercambios hasta que ya no se obtenga reduccin de costos adicional. Con frecuencia, la solucin final a la que llega CRAFT depende de loS datos del diseo inicial. Es decir, para reducir el efecto de las desviaciones se deben seleccionar varios diagramas iniciales diferentes. CRAFT no proporciona una solucin de costo mnimo. CRAFT es un programa heurstico que da una solucin muy buena aunque no una solucin que se garantice como la ptima. Sin embargo, en la prctica la falta de una solucin verdaderamente ptima, no es una limitacin muy seria (cualquier mejora sobre la distribucin presente o sobre otros mtodos de distribucin resulta til). CRAFT fue aplicado en la prctica a un gran nmero de distintos problemas de diseo diferente. De acuerdo con Buffa, lo han utilizado cuatro plantas constructoras de aeronaves, dos de las compaas automotrices ms grandes, dos operaciones de fabricacin de computadoras, un fabricante de productos farmacuticos, una empacadora de carne, una tienda de mquinas de precisin, un estudio cinematogrfico y un hospital. Como el programa tiene amplia circulacin, no es de dudarse que se haya utilizado tambin para otras aplicaciones. ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseo de la distribucin automatizado-. ALDEP lo desarroll IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribucin con criterios cualitativos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamao del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc. El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de distribucin. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificacin de relacin de alta cercana (como A o E) y se coloca en la distribucin cerca del primer departamento. Si no puede encontrar una calificacin de alta cercana, se selecciona un departamento al azar y se coloca en la distribucin. Este proceso de seleccin contina hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan de distribucin. Se calcula entonces una calificacin total para el diagrama mediante la conversin de cada relacin de cercana a una escala numrica y sumando los valores de estas relaciones en el plan de distribucin. Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada ocasin se comienza con un departamento diferente que es seleccionado al azar. Cada interaccin da como resultado la generacin de un plan de distribucin. El programa ALDEP es til para generar un gran nmero de buenas distribuciones para su revisin. El programa puede controlarse para que solamente se impriman las distribuciones que tengan una calificacin especificada o mayor a sta. Esta tiene el efecto de reducir el nmero de diagramas que se tienen que revisar. Aunque ALDEP es un programa heurstico til para generar buenos diseos, slo produce soluciones ptimas por accidente. ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribucin, sin embargo, an se requiere un juicio para llegar a la solucin final. El programa ALDEP esta diseado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos. 7.1.- Uso de la hoja electrnica de clculo Una vez identificado el objetivo del modelo y los componentes de costo de inters, se procede a desarrollar y programar el modelo de optimizacin y los modelos heursticos.

El modelo de optimizacin se desarrolla mediante la tcnica de programacin lineal mixta. El programa de optimizacin LP-Optimizer creado por Markus Weidenaver, se utiliza para realizar la bsqueda de la solucin ptima del problema. Los datos de modelo son definidos en Excel y mediante el uso de macros se crean las ecuaciones en un archivo cuya extensin es lp (tiempo o perodo). En la Figura 1 se muestra una impresin de la pantalla de la hoja de clculo en Excel utilizada para definir los parmetros de insumo del problema. La hoja de clculo contiene adems un macro diseada con el propsito de generar el archivo de lp. Un ejemplo de la generacin de las ecuaciones en un archivo lp se muestra en el Apndice A. Otro macro es utilizado para extraer los resultados del LP-Optimizer y presentarlos en Excel. El objetivo que se desea es el de minimizar los costos totales. Desde el punto de vista del balanceo de lnea, esto se logra cumpliendo con la capacidad de produccin deseada, con un nmero mnimo de recursos. Se interesa determinar aquel balanceo de lnea con un costo total mnimo de operacin e inversin de capital y con un nmero mnimo de estaciones en serie y en paralelo. Segn se explicar en la seccin de costos, los costos operacionales y de inversin de capital han sido expresados en trminos de dlares por unidad de tiempo. El modelo heurstico se programa en Microsoft Excel Visual Basic utilizando un conjunto de reglas que tratan de encontrar una o ms soluciones especficas del problema determinado.

Figura 1. Hoja de Clculo de Parmetros del Modelo de Optimizacin

Comparacin de resultados

La comparacin entre los resultados del primer modelo heurstico propuesto en esta investigacin y los resultados del modelo de optimizacin se llev a cabo con el propsito de evaluar la efectividad del modelo heurstico. Esta comparacin es en trminos del porcentaje de diferencia entre la respuesta de los modelos. La comparacin permite detectar errores de lgica y reas de oportunidad para mejorar la inteligencia del heurstico. Mediante este proceso de comparacin de resultados surge la alternativa de desarrollar un segundo heurstico compuesto por el algoritmo de optimizacin con restricciones en la asignacin de tareas a estaciones de trabajo. Este fue desarrollado para obtener soluciones cercanas a la solucin ptima en problemas grandes para los cuales el tiempo de computacin con el algoritmo es excesivamente grande. 7.2.- Uso de paquete QSOM El CIM (siglas en ingls para Manufacturacin Integrada por Computadora) proporciona mtodos y las herramientas para integrar nuevos y/o existentes componentes al proceso de manufactura. La integracin implica intercambio de datos entre estos componentes en una manera eficiente y eficaz. La ventaja dominante de la integracin en un sistema de fabricacin es entregar constantemente la informacin correcta a los componentes correctos en el tiempo correcto, sin importar su localizacin fsica.

Ejemplo La aplicacin seleccionada sirvi para estudiar la base de datos y los flujos de datos entre la misma. La aplicacin se emplea sobre todo para el planeamiento de las disposiciones y de los productos de la fabricacin. La primera aplicacin es un software de planeacin de la disposicin en planta (QSOM siglas en ingls para Sistemas Cuantitativos para la Administracin de las Operaciones) que emplea el algoritmo CRAFT para determinar la mejor disposicin de los departamentos. Las disposiciones generadas por un software de la disposicin en planta se utilizan con frecuencia en los programas de simulacin para la futura optimizacin.

Cuadro 1: Flujo de datos entre las aplicaciones seleccionadas.

El Cuadro 1 expone someramente las demostraciones de flujo de datos que pudieron ocurrir entre estas aplicaciones. De acuerdo con costos de la informacin y del flujo del volumen de la produccin entre los departamentos (o los sitios de trabajo) el programa de la disposicin de en planta desarrolla la disposicin ptima. La simulacin utiliza las nuevas distancias (rectilneas o euclidianas) junto con los pasos de las

secuencias del software del MRP para determinar el tiempo del rendimiento de procesamiento u otra informacin relevante. Una integracin de este tres o cualesquiera otros componentes trae consigo varios problemas, como: o Localizacin de componentes (sencillos o multiplataforma) o Localizacin de datos (centralizado, distribuido) o Almacenaje de datos (archivos planos, DBMS) o Transporte de los datos (local, en red) o Traduccin de datos en el formato unificado (semntico) o Versin de Administracin (informacin actualizada) Antes de tratar los puntos antes mencionados se pretende mostrar una representacin o un esquema apropiada para la integracin.

Sistemas de bases de datos asociadas

Los datos usados por cada aplicacin se pueden representar con datos que modelan la tcnica (e. g., diagramas de la relacin de la entidad). Todas las aplicaciones se pueden tratar realmente como bases de datos, sin embargo, no se puede acceder tan fcilmente a los datos y mantenerlos como con un sistema tradicional de base de datos. La coleccin de los sistemas cooperativos pero autnomos de la base de datos (DBS por sus siglas en ingls) se refiere a menudo como sistema de base de datos asociada (FDBS por sus siglas en ingls).

Cuadro 2: Sistema de base de datos asociada con 3 componentes

Los conceptos dominantes de FDBS son la autonoma de componentes y el compartir parcial y controlado de los datos (Cuadro 2). No hay generalmente un mecanismo centralizado del control en una arquitectura asociada porque las bases de datos componentes controlan el acceso a sus datos. Lo que la base de datos de un componente desea compartir entra el esquema asociado y puede ser accedido por los otros componentes. El cuadro 3 exhibe una arquitectura de cinco-niveles extendida del esquema [3] de un FDBS usado en este trabajo, mismo que se deriva de la arquitectura de tres niveles de la descripcin de los datos de ANSI/SPARC. El esquema local representa los datos en formato localmente almacenado. El esquema componente traduce el esquema local a una aplicacin de forma independiente (ERD, IDEF1.X). Lo que desea ser compartida del esquema componente con otras aplicaciones se define en el esquema de exportacin. Todos los esquemas de exportacin juntos se convierten en el esquema asociado.

Cuadro 3: Arquitectura Cinco-Niveles.

Aunque el esquema asociado no est situado en una mquina (centralizada) particular, sigue siendo posible visualizar el esquema asociado probando todas las aplicaciones conectadas para sus esquemas de exportacin. Cada aplicacin almacena localmente otra informacin que dependa de la misma. Procesamiento de datos Para transformar datos a partir de un esquema a otro as como la manipulacin de peticiones de cualquier otra aplicacin se necesita la ayuda de cuatro procesadores: 1. El Procesador de Acceso proporciona el acceso al almacenaje de datos dependiente de la aplicacin (e. g., DB flat file, el DB relacionado) 2. El Procesador Traductor traduce datos una aplicacin local (generalmente de salida) al formato conveniente para otras aplicaciones (e. g., la disposicin final del departamento en distancia rectilnea o euclidiana entre los centros del departamento) 3. El Procesador de Construccin elabora datos de una manera que pueden ser transformados en otro esquema. El procesador de construccin no modifica los datos como lo hace el procesador que traduce (e. g., se cerciora de la sintaxis y semntica correcta para que el esquema siguiente sea utilizado) 4. El Procesador de Filtro verifica preguntas y comandos de otras aplicaciones. Los controles tienen acceso de otros componentes. Hace cumplir la integridad semntica. El procesador de filtro mantiene tambin la informacin sobre los derechos de acceso, esquema de exportacin, e historia de la versin.

Cuadro 4: Usando el procesador de construccin para crear el esquema de exportacin (derecha) del esquema componente (izquierda)

El esquema componente de los datos de la aplicacin de la instalacin en planta se da en el cuadro 4 como diagrama de IDEF1.X. Las flechas pequeas indican si la cualidad es una entrada o una salida del proceso de disposicin. Ejemplo de Configuracin El cuadro 5 provee de una configuracin de ejemplo de los procesadores y de los esquemas para la aplicacin de la disposicin y simulacin en planta .

Cuadro 5: Ejemplo de configuracin de los componentes de la Disposicin y Simulacin en Planta.

Se asume que todas las aplicaciones o sus datos pueden ser conectadas. El adaptador de comunicacin permite el acceso a travs de un sistema de red. Hay varias opciones para el acceso de red; la conexin se puede observar en el TCP/IP usando el File Transfer Protocol (FTP- por las siglas en ingls para Protocolo de Transferencia de Achivos) Hay dos mtodos bsicos para alcanzar consistencia de los datos a procesar y transportar los datos a un sistema integrado [4]: un sistema de jale que requiere al receptor pedir al remitente los datos, o un sistema del empuje, en el cual el remitente inicia la transferencia. Un sistema del jale fue utilizado en el ejemplo. El cuadro 6 muestra cmo la comunicacin fluye entre las dos aplicaciones solo para transferir las distancias. Puesto que esta herramienta de disposicin en planta no proporciona ningn dato sobre distancias entre los departamentos, es necesario traducir el archivo de salida. El procesador que traduce por lo tanto determina los coordenadas de x/y de los centros de cada departamento y computa las distancias entre todos los departamentos. Los datos entonces se transfieren la aplicacin de peticin junto con la informacin adicional acerca de cada versin de la informacin y su tiempo/fecha de modificacin. El receptor verifica las sintaxis y semntica de los datos y pone al da la base de datos integrada (IDB). Puesto que puede haber ms datos necesarios para el archivo experimental de SIMAN, se tiene que distinguir entre el usuario y el archivo experimental de SIMAN. La base de datos integrada proporciona las reglas del edificio para el procesador de construccin y combina ambos archivos en el archivo experimental de SIMAN. Este mecanismo nos permite desatender datos de cualquier otro sistema .

Cuadro 6: Transacciones entre componentes de disposicin y simulacin en Planta

consultar para ejemplo prctico: http://jit.industrial.uson.mx/aperez/sisoft2003.pdf