SEP

SNEST

DGEST

INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA

Unidad I: Procesos Sin Desprendimiento de Viruta

Calificacin I.D. UI ___________________

Carrera: Ingeniera Mecatrnica.

Materia: Procesos de Fabricacin.

Grupo: 126902

Profesor: Adelfo Ortiz Garca

Alumnos: Medina Hinojosa Dorian Uriel Valencia de la Luz Eduardo

Metepec, Mxico a 7 de Febrero de 2012.

RESUMEN.

UNIDAD

1.

PROCESOS

SIN

DESPRENDIMIENTO

DE

VIRUTA.

Los procesos de maquinado convencionales como torneado, taladrado, fresado, etc., usan una herramienta de corte afilada para formar una viruta de trabajo mediante la deformacin de fuerza cortante. Adems de estos mtodos convencionales, hay un conjunto de procesos que usa otros mecanismos para remover materiales y se conocen como maquinado no tradicional o maquinado sin arranque de viruta, los cuales remueven el exceso de material mediante diversas tcnicas que incluyen energa mecnica, trmica, elctrica o qumica; estos procesos no usan un instrumento de corte como los convencionales. La necesidad de maquinar metales y no metales recin desarrollados, materiales nuevos que con frecuencia tienen propiedades especiales como alta resistencia, tenacidad y dureza, lo cual dificulta o imposibilita maquinarlos por mtodos tradicionales, llev a crear nuevos sistemas de maquinado. La necesidad de realizar geometras de partes singulares o complejas que no se obtienen con facilidad o de evitar daos externos en una parte por tensiones que surgen en el maquinado tradicional, exigi de nuevos procesos de maquinado. La fundicin es el principal proceso de fabricacin sin desprendimiento de viruta este mtodo consiste en vaciar un metal fundido en un recipiente o molde y esperar a que este solidifique, aunque tambin vimos que no es un procedimiento exclusivo de los metales. Este mtodo puede realizarse en distintos moldes los ms comunes son los moldes de arena, y existen diferentes tratamientos para mejorar la resistencia y calidad del molde, tambin existen los moldes especiales como son los de arcilla, madera, yeso y porcelana. Y existen tambin los moldes metlicos en los cuales nos dan como principal dato checar que el punto de fusin del material a fundir sea menor que el del molde utilizado. La metalurgia de polvos es una nueva tcnica que est tomando fuerza y mayor uso, esta consiste en la formacin de partes a partir de polvos metlicos, este proceso est tomando lugar en el mercado ya que ocupa una cantidad justa del metal al momento de procesarlo y no hay desperdicio o perdida de material.

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NDICE
Resumen ii ndice.. iii ndice Figuras... iv ndice Tablas, Figuras, Videos... v Introduccin... 1 Antecedentes. 2 Planteamiento del Problema... 5 Objetivo... 5 Justificacin... 5 Desarrollo Tcnico 6 Conclusiones 40 Recomendaciones... 41 Bibliografa 42 Glosario. 43

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NDICE FIGURAS

Figura 1. Mscara de carnaval, proceso de manufactura Tizatln, Tlaxcala Figura 2. Revolucin Industrial Figura 3. Mosaico Industrial Controller Figura 4. Modelo Figura 5. Moldes de Arena Figura 6. Molde Figura 7. Formado en Fro Figura 8.Laminado en caliente Figura 9. Laminadores Figura 10. Martinete Figura 11. Principio de la forja por laminado Figura 12. Estampado Figura 13. Extrusin Directa Figura 14. Extrusin Indirecta Figura 15.Embutido de cilindros de pared gruesa Figura 16. Proceso de Metalurgia de Polvos

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NDICE TABLAS, GRFICAS, VIDEOS

Tabla 1. Proceso de Fundicin Tabla 2. Lingotes Tabla 3. Materiales Video 1. Inyeccin en cmara fra (1) Video 2. Inyeccin en cmara fra (2) Video 3. Proceso de fundicin de una campana Hnos. Portilla Video 4. Proceso de Fundicin con Arena EPN parte I Video 5. Proceso de Fundicin con Arena EPN parte II Video 6. Inyeccin en cmara caliente Video 7. Proceso de extrusin de acero caliente Video 8. Tcnicas de conformado-laminacin Video 9. Metales y Metalurgia 1a parte Video 10. Metales y Metalurgia 2a parte

INTRODUCCIN

El presente trabajo contiene informacin acerca de los procesos de fabricacin sin desprendimiento de viruta, se tocan temas fundamentales, como la fundicin, el tratado en fro y en caliente, la metalurgia de polvos. Se encuentran algunos datos tcnicos sobre los materiales para realizar dichos procesos.

Se muestran algunas consideraciones que se creen pertinentes para no tener percances, adems de recomendaciones que pueden ayudar a realizar un mejor trabajo ya sea en fro o en caliente.

Los procesos de fabricacin son indispensables en el rea de Mecatrnica y para realizar prcticas hay que tener conocimiento terico, as se puede tener un mejor resultado.

ANTECEDENTES
Historia De Los Procesos De Fabricacin
La historia de la manufactura est marcada por desarrollos graduales, pero los efectos acumulativos han tenido sustanciales consecuencias sociales, las cuales se pueden considerar revolucionarias.

Primeros desarrollos
La manufactura se ha practicado desde hace varios miles de aos, comenzando con la produccin de artculos de piedra, cermica y metal. Los romanos ya tenan fbricas para la produccin en masa de artculos de vidrio, y en muchas actividades, incluyendo la minera, la metalurgia, y la industria textil se ha empleado desde hace mucho tiempo el principio de divisin de trabajo. Sin embargo, por siglos gran parte de la manufactura permaneci como una actividad esencialmente individual, practicada por artesanos y sus aprendices.

El ingenio de generaciones sucesivas de artesanos condujo al desarrollo de muchos procesos y a una gran variedad de productos, pero la escala de produccin estaba necesariamente limitada por la potencia disponible. La potencia del agua sustituy a la muscular de la Edad Media, pero solo hasta el punto permitido por la disponibilidad del agua en movimiento; ello limito la localizacin de las industrias y la tasa de crecimiento de la produccin industrial.

Figura 1. Mscara de carnaval, proceso de manufactura Tizatln, Tlaxcala

La primera Revolucin Industrial

Al trmino del siglo XVIII, el desarrollo de la mquina de vapor hizo posible disponer de potencia en grandes cantidades y en muchos lugares. Esto agiliz los avances en los procesos de manufactura y facilito el crecimiento de la produccin, proporcionando una abundancia de bienes y, con la mecanizacin de la agricultura, de productos agrcolas. Como resultado, la sociedad tambin se transform. Ms tarde, este desarrollo se conoci como la Revolucin Industrial, la cual se caracteriz porque la potencia mecnica reemplaza a la fsica del trabajador.

Figura 2. Revolucin Industrial

Hacia mediados del siglo XIX, algunas funciones del trabajador haban sido reemplazadas por mquinas, en las cuales los componentes mecanicos, tales como levas y palancas, estaban ingeniosamente configurados para realizar tareas simples y repetitivas. A principios del siglo XX, el desarrollo se impuls an ms por la introduccin de la potencia elctrica: las mquinas ahora podan ser accionadas individualmente, y los controles con base en circuitos elctricos permitieron un alto grado de complejidad.

La segunda Revolucin Industrial

A partir de la segunda mitad del siglo XX han tenido lugar desarrollos adicionales. Las computadoras comenzaron a ofrecer una potencia computacional ni siquiera soada, y los dispositivos electrnicos de estado slido permitieron la fabricacin de dispositivos de gran flexibilidad a un costo cada vez menor. A principios de los aos setenta la disponibilidad del microchip, con miles de componentes electrnicos abarrotados en una minscula oblea de silicio, hizo posible desempear tareas computacionales, de control, de planeacin y de

administracin a altas velocidades, con frecuencia en tiempo real y a bajo costo. Una caracterstica de la llamada segunda revolucin industrial es que, adems de la posibilidad de reemplazar la mayora del trabajo fsico, ahora es posible intensificar y algunas veces sustituir el esfuerzo mental.

Figura 3. Mosaico Industrial Controller

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los materiales en la mayora de las ocasiones no se presentan de una forma til en la naturaleza, debido a esto, es necesario encontrar formas de darles una figura que se adecue a las necesidades que requieren ciertas actividades. Adems, cada material es distinto en cuanto a propiedades, por lo que cada uno debe manejarse con un proceso distinto. Algunos de estos procesos deben realizarse con ms precauciones que otros y algunos aditivos para mejorar la figura final.

OBJETIVO

Conocer y comprender como se realizan los procesos de fabricacin de metales, la maquinaria necesaria y los cuidados, recomendaciones, ventajas, desventajas, costos y tiempos que implican.

JUSTIFICACIN

Es imprescindible conocer los fundamentos tericos y datos generales de los procesos de fabricacin, el estudio de los materiales, los tipos de procesos, las temperaturas y materiales recomendados por quienes son experimentados y por fuentes bibliogrficas ayudan demasiado y, pueden ser indispensables en casos aislados.

DESARROLLO TCNICO

1.1 Fundicin
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 a.c. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas Diseo del molde Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes Fabricacin de los modelos y los moldes Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes Extraccin de las piezas fundidas Limpieza de las piezas fundidas Terminado de las piezas fundidas Recuperacin de los materiales de los moldes

El producto de la fundicin es una pieza colada. Puede ser des de 1 Kg hasta varias Toneladas. Su composicin qumica puede variar segn necesidades.

Etapas Del Proceso De Fundicin

1. Calentamiento y Fusin. 2. Vaciado o Colado. 3. Enfriamiento o Solidificacin.

Tipos De Fundicin A La Arena

o Modelo removible o Modelo disponible o desechable Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Factores Para Una Buena Fundicin

1. Procedimiento de Moldeo 2. Modelo 3. Arena 4. Corazones 5. Equipo Mecanico 6. Metal 7. Vaciado y Limpieza

Figura 4. Modelo

Procedimiento De Moldeo
Los Moldes se clasifican segn los materiales usados: Moldes de arena verde Moldes con capa seca Moldes con arena seca Moldes de arcilla Moldes Furnicos Moldes de CO2 Moldes de Metal Moldes Especiales

Fundicin en moldes de arena Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.

Figura 5. Moldes de Arena

Moldes de Arena Verde

Fundicin en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Fundicin en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.

Fundicin en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.

Fundicin en moldes furnicos

Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.

Fundicin con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.

Fundicin en moldes de metal

Se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.

Fundicin en moldes especiales

Plstico, cemento, yeso, papel, madera y hule, todos estos materiales son usados en moldes para aplicaciones particulares.

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Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. Moldeo en mquina. Las maquinas hacen un nmero de operaciones que el moldeador hace a mano.

Creacin De La Forma

El proceso de fundicin puede ser usado para formar casi con cualquier metal, existen diferentes mtodos para acomodar metales diferentes y satisfacer requisitos diferentes.
Proceso de Fundicin Moldes con liga de arcilla Moldes de metal Moldes con liga qumica

Permanente

Cscara

Arena verde

Dado

Inversin

Arenas secas

Fundicin hueca

Yeso

Tabla 1. Proceso de Fundicin

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Cada mtodo tiene ventajas y desventajas sobre otros o pueden estar restringidas a una aplicacin en especial. La durabilidad y precisin del molde afectan los costos del producto.

Costos directos en la fabricacin de moldes Tiempo Cuidados Habilidad necesaria para producir (mano de obra El equipo

Costos indirectos Capacidad el material para soportar las temperaturas del colado (capacidad refractaria del material) Capacidad de transferir con exactitud las dimensiones y detalles del molde Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen Resistencia: soportar la presin esttica y dinmica del metal liquido Facilidad de colapso: permitir la contraccin de la fundicin. Facilidad de Fluir.- La arena deber compactarse a profundidad y fluir alrededor del modelo, tambin influye el tamao de grano de arena, humedad y arcilla aadida Moldeo de Corazn: Tipos: Corazones de Arena verde Corazones de Arena seca

Proceso de silicato de sodio.- El material se endurece al exponerlo al aire pero es lento para usarlo en alta produccin se pasa bixido de carbono (gaseoso) o se mezcla un agente cataltico como lo es el ferrosilicio. Tiempo de fregado 20 minutos.

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Proceso cemento Prtland: Es de proporcin de 1 a 10 para moldes de alta resistencia y buena permeabilidad. Este es un proceso antiguo que proporciona resistencia a la erosin, pandeo, uso fundiciones grandes y pesadas. El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir. Deber ser sobredimensionada ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. Se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Figura 6. Molde

1.2 Formado en Fro y en Caliente

En todo proceso para la obtencin de piezas metlicas sin desprendimiento de viruta, existen diversos mtodos de formacin, no obstante, estos se pueden clasificar en dos conceptos muy generales: Formado Moldeado

Por lo general el formado indica cambiar la forma de un cuerpo slido existente, mientras que el moldeado incluye el moldeo y la fundicin de materiales blandos o fundidos, y el producto adquiere casi la forma deseada. El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas metlicas.

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Para formar exitosamente un metal ste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son: Baja resistencia a la fluencia Alta ductilidad.

Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la siguiente clasificacin: Trabajo en fro, Trabajo en tibio trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin Trabajo en caliente arriba de la temperatura de recristalizacin. Recristalizacion: formacin de granos libres de deformacin.

Formado En Fro

Es un proceso de forja de alta velocidad mediante el cual, el alambre en rollo a temperatura ambiente es cortado a una exacta longitud y luego transferido a travs de una sucesin de buterolas y matrices, para desplazar el metal, ya sea en dimetro mayor/menor, en longitud ms larga/ms corta, o para extraer pequeas cantidades de metal mediante el recortado o perforado. El metal es forzado ms all de su lmite elstico y mantiene la forma alterada, despus de su extraccin de la matriz. El metal no es forzado ms all de su resistencia de traccin, en cuyo caso apareceran fracturas, siendo la excepcin cuando se recorta o se perfora. Histricamente, el formado en frio ha sido una tecnologa basada en la experiencia, pero esto est cambiando debido al estudio analtico basado en ordenadores. Beneficios del formado en fro:

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Velocidad Forma Acabada/o casi, para eliminar o reducir operaciones secundarias. Exactitud dimensional consistente. Acabado superficial de calidad Ahorro de Material y drstica eliminacin de virutas. Mejora en las propiedades mecnicas: mayor relacin resistencia/peso, sin rotura de fibras del metal.

Figura 7. Formado en Fro

Embutido Profundo Y Prensado

El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes. Como se ver ms adelante, este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 4, evita que el blanco se levante de

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la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

Estirado

Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Trabajo Del Metal En Caliente

Los procesos de deformacin de metales aprovechan las propiedades de flujo plstico del material a medida que es deformado para producir la forma deseada: el material se comprime o estira hasta adquirir la forma deseada. Un lingote metlico tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en fro, se vuelve bastante difcil, si no imposible, convertir el material por medios mecnicos en una forma estructural, acero en barra o lmina. Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, laminarse o extruirse en otras formas. Debido a la oxidacin y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los metales ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecnicas. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras, formas estructurales u hojalata.

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Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150mm. Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40 mm hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un ancho mnimo de 250 mm y un espesor mnimo de 40mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchas.

Tabla 2. Lingotes

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Las caractersticas principales son: Por encima de la temperatura mnima de recristalizacin. La forma de la pieza se puede alterar significativamente. Se requiere menor potencia para deformar el metal. Las propiedades de resistencia son generalmente isotrpicas debido a la ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en fro. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza. Precisin dimensional ms baja. Mayores requerimientos de energa. Oxidacin de la superficie de trabajo. El utillaje est sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos. El trmino Utillaje se define como el conjunto de tiles, herramientas, maquinaria, implementos e instrumental de una industria Las tecnologas de fabricacin para el proceso de conformado en caliente son: Laminacin Forja Extrusin Estirado Doblado Embutido

Teniendo en cuenta los usos de los productos metlicos obtenidos (automvil, minera, ferrocarril, construccin naval, etc) y el volumen fabricado, se consideran como procesos ms relevantes dentro del conformado en caliente la laminacin en caliente y la forja.

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Laminacin En Caliente

Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos que le dan una forma progresivamente ms parecida a la deseada.

Figura 8.Laminado en caliente

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del grano causado por recristalizacin.

Figura 9. Laminadores

El trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes: La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los lingotes fundidos contienen muchas pequeas

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sopladuras. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin de trabajo. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del metal. Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo est en el rango recristalino, seria mantenido hasta que el lmite inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino. Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe en la direccin del flujo del metal. La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en estado plstico es mucho menor que la requerida cuando el acero est fro. Desventajas: Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o escamado de la superficie con acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico comparado temperaturas. con el trabajo de metales a bajas

Forjado
Forja: Conformado en caliente mediante la aplicacin de grandes presiones: Intermitentemente (golpes) o e forma continua (prensado).

1. Forja de herrero o con martillo No se obtienen tolerancias cerradas. No formas complicadas.

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2. Forja con martinete Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido reemplazada por un martillo mecnico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un yunque.

Figura 10. Martinete 3. Forja horizontal No hay choque o vibracin en la mquina, es igual en ambos lados. Ocupa menos tiempo de contacto entre el material y el dado y se requiere menos energa que con otros procesos de forja.

4. Forja con prensa Emplean una accin lenta de compresin deformando el metal plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. Pueden ser operadas ya sea mecnica o hidrulicamente pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN

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5. Forja de laminado La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades fsicas.

Figura 11. Principio de la forja por laminado 6. Estampado El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin cerrada que dados de cara abierta para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas.

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Figura 12. Estampado

Extrusin

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Las velocidades de operacin dependen sobre todo de la temperatura y material, varan de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.

Tabla 3. Materiales

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Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente Existen muchas variantes de este proceso. Extrusin Directa Extrusin Indirecta Extrusin por Impacto

Extrusin Directa

El metal es extruido a travs del dado abrindolo hasta que slo queda una pequea cantidad

Figura 13. Extrusin Directa

Extrusin Indirecta La parte extruida es forzada a travs del vstago apisonador Se requiere menos fuerza por este mtodo, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen restricciones de este proceso. las

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Figura 14. Extrusin Indirecta

Extrusin por Impacto: Un punzn es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en fro.

Embutido
Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzn de penetracin operado con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado. Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y embutidos repetidos

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Figura 15.Embutido de cilindros de pared gruesa

1.3 Metalurgia de Polvos

La metalurgia de los polvos, MP (PM en ingls), es una tecnologa de procesamiento de metales en la que se producen partes a partir de polvos metlicos. Es una tecnologa relativamente nueva y est cobrando hoy mayor protagonismo, debido a la bsqueda de utilizar las cantidades justas de material, con un mnimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado. Cada da es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria. Introduccin En la secuencia usual de produccin de la PM, los polvos se comprimen para darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unin de las partculas en una masa dura y rgida.

La compresin, llamada prensado, se realiza en una mquina tipo prensa cuyas herramientas se disean especficamente para la parte a producir. Las herramientas, que consisten generalmente en un dado y uno o ms punzones, pueden ser costosas y es por esto que la PM es ms adecuada para niveles medios o altos de produccin. El tratamiento trmico, llamado sinterizado se

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realiza a una temperatura por debajo del punto de fusin del metal. Ventajas y Desventajas de la Produccin con Metalurgia de los Polvos Las consideraciones que hacen de la metalurgia de polvos un proceso importante desde el punto de vista comercial y tecnolgico son las siguientes: Las partes de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta, eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores. De esta manera se reducen los desechos, recortes y se ahorra energa.

Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material, cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto. Esto se compara favorablemente con los procesos de fundicin en los cuales las coladas, alimentadores y mazarotas son material de desperdicio en cada ciclo de produccin. Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer partes con un nivel especfico de porosidad. Esta caracterstica se presta a la produccin de partes de metal poroso, como bujes, rodamientos y engranes impregnables con aceite, as como filtros.

Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos, se pueden formar por metalurgia de los polvos. El tungsteno es un ejemplo; los filamentos de tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes se manufacturan con tecnologa de PM. Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no se pueden producir por otros mtodos se pueden hacer por PM. La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtencin de propiedades fsicas y mecnicas especiales, como por ejemplo, rigidez, capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad y propiedades elctricas y magnticas especficas. Algunas de las nuevas superaleaciones se pueden moldear en partes tan solo con el proceso de metalurgia de los polvos.

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La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de fundicin en lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las tolerancias rutinarias que se pueden lograr son de 0,005 (0,13 mm). Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer ms econmica la operacin.

Las principales desventajas y limitaciones que encierra este tipo de procedimiento de fabricacin con metalurgia de los polvos son: Alto costo del equipo y de las herramientas para pequeas corridas de produccin. Alto costo de los polvos metlicos, en comparacin con las materias primas para fundir o forjar. Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos (tales como degradacin del metal a travs del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo fino).

Limitaciones en las formas de las partes, debido a que los polvos metlicos no fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado durante el prensado, y las tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse del dado despus del prensado. Las variaciones en la densidad del material a travs de la parte pueden ser un problema, especialmente para partes de geometra compleja. Las propiedades mecnicas resultantes, como resistencia y ductilidad, que suelen ser menores que las que se obtienen con el forjado. Sin embargo, las propiedades de las piezas hechas con la metalurgia de los polvos hasta densidad total, con tcnicas de prensado isosttico en caliente o por forjado adicional, pueden ser tan buenas como las de las partes fabricadas con otros procesos.

Aplicaciones

Aunque se pueden producir partes grandes hasta de 50 lb (22 kg), la mayora de los componentes hechos por PM son menores de 5 lb (2,2 kg). Las aleaciones de

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hierro, acero y aluminio constituyen el mayor tonelaje de los metales que se usan en la PM. Otros metales incluyen cobre, nquel y metales refractarios como el molibdeno y el tungsteno. Los carburos metlicos como el carburo de tungsteno se incluyen frecuentemente dentro del campo de la metalurgia de polvos; sin embargo, estos materiales son cermicos. El panorama de la tecnologa moderna incluye no solamente la produccin de partes, sino tambin la preparacin de los polvos iniciales.

El xito de la metalurgia de los polvos depende en gran parte de las caractersticas de los polvos iniciales. Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de la metalurgia de los polvos van desde esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes; productos porosos, como por ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de automotores (que hoy forman el 70% del mercado de la metalurgia de los polvos), como anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas y pistones hidrulicos. Un automvil comn contiene hoy, en promedio, 11 kg de partes metlicas de precisin hechas por metalurgia de los polvos, y se estima que la cantidad aumentar en breve hasta 22 kg.

La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundicin, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de alta resistencia y duras. Actualmente el avance de la tecnologa permite fabricar partes estructurales de aviones, como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes de motores, rodetes de motores y compartimientos de motores, por medio de la metalurgia de los polvos. Economa de la Metalurgia de los Polvos Como la metalurgia de polvos puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez ms competitiva con la fundicin, forjado y maquinado.

Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para procesamiento con metalurgia de los polvos requieren que el volumen de

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produccin sea suficientemente alto como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el proceso suele ser econmico para cantidades mayores a 10.000 piezas. La posibilidad de la metalurgia de los polvos de fabricar a forma casi neta, reduce o elimina los desechos, como se dijo anteriormente, con lo cual, se favorece la visin actual de la produccin, basada en la filosofa japonesa de produccin actual (Sistema Toyota de Produccin, uno de los 7 desperdicios de Shigeo Shingo). Prensado Convencional y Sinterizado Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia de polvos consiste en tres pasos:

1) Combinacin y mezclado de los polvos. 2) Compactacin, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada 3) Sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin para provocar la unin de las partculas en estado slido y el fortalecimiento de la parte. Estos tres pasos se denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.

En ocasiones tambin se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar la precisin dimensional, incrementar la densidad y otros propsitos. A continuacin se hace una revisin de los puntos mencionados.

1. Mezclado y Combinacin

Para lograr buenos resultados en la compactacin y en el sinterizado, los polvos metlicos necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello, se deben mezclar y combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composicin qumica, pero posiblemente con diferentes tamaos de partculas, mientras que la combinacin se refiere a la mezcla de polvos con diferente composicin qumica. El mezclado tiene por objetivo:

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Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos procesos tienen diferentes tamaos y formas. La mezcla ideal es aquella en la que todas las partculas de cada material se distribuyen uniformemente. Poder introducir polvos de distintos materiales, incluso metales, para impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al producto. Existen dos categoras bien definidas, tales como aglutinantes y desfloculantes. Los aglutinantes tienen como funcin lograr una resistencia adecuada en las partes prensadas, pero no sinterizadas. Los desfloculantes inhiben la aglomeracin de los polvos para mejorar sus caractersticas de flujo durante la alimentacin.

Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus caractersticas de flujo. Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, mejor flujo de los metales en polvo hacia los moldes, y una mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan con frecuencia son acido esterico o estearato de zinc, en la proporcin de 0,25 a 5% en peso. Tambin para reducir la friccin se agrega tambin Aluminio, aunque en pequeas cantidades.

El mezclado y la combinacin se realizan por medios mecnicos, utilizando tambores rotatorios, o fijos, pero con paletas mezcladoras. El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar la forma de las partculas y endurecerlas por trabajo, dificultando as la siguiente operacin de compactacin. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmsferas inertes (para evitar la oxidacin) o en lquidos (lubricantes).

Varios dispositivos de mezclado y combinacin: (a) Tambor rotatorio, (b) Doble cono rotatorio, (c) Mezclador de tornillo y (d) Mezclador de paletas. Un prrafo aparte merece el cuidado que se tiene que tener con estos polvos, ya que por su gran relacin de superficie a volumen, llegan a ser explosivos, especialmente el Aluminio, el Magnesio, el Titanio, el Circonio y el Torio. Se debe tener mucho cuidado durante el mezclado, el almacenamiento y el manejo.

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2. Compactacin

En la compactacin se aplica alta presin a los polvos para darles la forma requerida. El mtodo convencional de compactacin es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo contenido en un dado o matriz o en un molde. Las prensas que se usan son de accin hidrulica o neumtica. Los objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y contacto entre partculas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando. El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El trmino verde significa que la parte no est completamente procesada. El polvo debe fluir con facilidad para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque tambin se puede hacer a altas temperaturas.

Como resultado del prensado, la densidad de la parte, llamada densidad verde, es mucho ms grande que la densidad volumtrica inicial, tendiendo a la del metal macizo. La resistencia verde de la parte cuando es prensada es adecuada para el manejo, pero mucho menor que la que se logra despus del sinterizado. La presin que se aplica en la compactacin produce inicialmente un reempacado de los polvos en un arreglo ms eficiente, elimina los puentes que se producen durante el llenado, reduce el espacio de los poros e incrementa el punto de contacto entre las partculas. Al incrementarse la presin, las partculas se deforman plsticamente, ocasionando que el rea de contacto interparticular aumente y entren en contacto partculas adicionales.

Esto viene acompaado de una reduccin posterior del volumen de los poros. Un factor importante a tener en cuenta para estos factores es la distribucin de los tamaos de las partculas, ya que si todas las partculas son del mismo tamao, siempre habr algo de porosidad cuando se empaquen. Por la friccin entre las partculas metlicas del polvo, y la friccin entre los punzones y las paredes del dado, la densidad en el interior de una pieza puede variar en

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forma considerable. Esta variacin se puede reducir al mnimo con un diseo correcto de punzn y matriz, y controlando la friccin. Por ejemplo, podr necesitarse usar varios punzones con movimientos separados para asegurar que la densidad sea casi uniforme en toda la parte. Es comparativamente una situacin parecida a la compactacin que era necesaria en el caso de las arenas de moldeo en el tema de fundicin de los metales. La presin necesaria para prensar metales en polvo va de 70MPa para el Aluminio, hasta 800MPa para partes de hierro de alta densidad. La seleccin de la prensa depende del tamao y la configuracin de la pieza, de la densidad requerida y de la tasa de produccin. Sin embargo, si aumenta la rapidez de prensado, aumentar la tendencia de la prensa a aprisionar aire en la cavidad de la matriz, evitando una compactacin correcta.

3. Sinterizado

Despus de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se desmorona fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado, o la sinterizacin, es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con atmsfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusin, pero lo suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusin) como para permitir la adhesin (fusin) de las partculas individuales, incrementando as su resistencia y su fuerza. Se cree que la fuerza bsica que mueve al sinterizado es la reduccin de la energa superficial.

El compactado verde consiste en muchas partculas distintas que tienen su propia superficie, por tanto la superficie total contenida en el compactado es muy alta. Bajo la influencia del calor, el rea se reduce por la formacin y crecimiento de las uniones entre las partculas, implicando una reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea el polvo inicial, ms alta ser la superficie del rea total y ms grande la fuerza que mueve al proceso. Las

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variables principales del sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno.

Los tiempos de sinterizado van de un mnimo de 10 min., para aleaciones de hierro y cobre, hasta de 8 horas para tungsteno y tntalo. Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la produccin, tienen 3 cmaras:

1) Una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesin y evitar la rotura. 2) Tiene una cmara de alta temperatura para el sinterizado. 3) Una cmara de enfriamiento.

En la prctica moderna del sinterizado se controla la atmsfera del horno. Los propsitos de la atmsfera controlada son: 1) Proteger de la oxidacin 2) Proporcionar una atmsfera reductora para remover los xidos existentes; 3) Suministrar una atmsfera carburizadora; 4) Ayudar a la remocin de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el prensado.

Las atmsferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas en nitrgeno, de amoniaco disociado, de hidrgeno y basadas en gas natural. Las atmsferas al vaco se usan para ciertos metales como los aceros inoxidables y el tungsteno. Es importante remarcar que es imposible eliminar por completo la porosidad, porque quedan huecos despus de la compactacin, y porque en el sinterizado se desprenden gases. Los poros pueden formar una red de interconexiones, o pueden ser huecos cerrados. Prensado Isosttico Una caracterstica del prensado convencional es que la presin se aplica uniaxialmente. Esto impone limitaciones sobre la geometra de la parte, ya que los polvos metlicos no fluyen fcilmente en direccin

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perpendicular a la aplicacin de la presin. El prensado uniaxial produce tambin variaciones de densidad en la compactacin, despus del prensado. En el prensado isosttico, la presin se aplica en todas las direcciones contra los polvos contenidos en un molde flexible. Para lograr la compactacin se utiliza presin hidrulica.

El prensado isosttico se puede hacer de dos formas: 1) Prensado isosttico fro 2) prensado isosttico caliente.

Temperatura del horno (Lnea Slida) Temperatura de la parte (Lnea punteada) (a) Ciclo tpico de tratamiento trmico durante el sinterizado y (b) Seccin transversal esquemtica de un horno continuo de sinterizado

El prensado isosttico fro es un compactado que se realiza a temperatura ambiente. El molde, hecho de hule o de otro material elastmero, se sobredimensiona para compensar la contraccin. Se usa agua o aceite para ejercer la presin hidrosttica contra el molde dentro de la cmara. Las ventajas de este mtodo incluyen una densidad ms uniforme, herramientas menos costosas y mayor aplicacin a corridas cortas de produccin. Por el lado de las desventajas se encuentra que es muy difcil lograr una buena precisin dimensional en el prensado isosttico, debido a la flexibilidad del molde.

En consecuencia, se requieren operaciones de formado y acabado antes o despus del sinterizado, para obtener las dimensiones requeridas. El prensado isosttico caliente se lleva a cabo a alta presin y temperatura, usando como medio de compresin un gas que puede ser argn o helio, realizndose en un solo paso el prensado y sinterizado. A pesar de esta aparente ventaja, es un proceso relativamente costoso y sus aplicaciones parecen concentrarse

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actualmente en la industria aeroespacial. El molde que contiene los polvos se hace de lmina de metal para resistir altas temperaturas. Las partes hechas por este procedimiento se caracterizan por su alta densidad (porosidad cercana a 0), unin interparticular completa y buena resistencia mecnica. Sinterizado en Fase Lquida El sinterizado convencional es un sinterizado en estado slido, en el cual el metal se sinteriza a una temperatura por debajo de su punto de fusin. En sistemas que involucran una mezcla de dos polvos metlicos, donde existe una diferencia de temperatura de fusin entre los dos metales, se usa un tipo alternativo de sinterizacin, llamado sinterizado en fase lquida. En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a una temperatura lo suficientemente alta como para fundir el metal de ms bajo punto de fusin, pero no el otro.

El metal fundido moja perfectamente las partculas slidas, creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados. Un calentamiento prolongado puede generar la aleacin de los metales por una disolucin gradual de las partculas slidas en el metal lquido o la difusin del metal lquido en el slido, dependiendo de los metales involucrados. En cualquier caso, el producto resultante est completamente densificado (sin poros) y fuerte. Ejemplos de sistemas que involucran sinterizacin en fase lquida son: Fe-Cu, W-Cu y Cu-Co. Laminado de Polvos, Extrusin y Forjado La laminacin, la extrusin y el forjado son procesos volumtricos caractersticos del formado de metales, pero tambin lo son para la metalurgia de polvos.

Prensado Isosttico en frio: (1) Se colocan los polvos en el molde flexible, (2) Se aplica presin hidrosttica sobre el molde para compactar los polvos, y (3) Se reduce la presin y se retira la parte.

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Laminacin de polvos. Los polvos pueden comprimirse en una operacin de laminado para formar material metlico en tiras. El proceso se dispone comnmente para operar de manera continua o semicontinua. Los polvos metlicos se compactan entre dos rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado. Despus se enfra, se lamina y se resinteriza. Extrusin de polvos. La extrusin es un proceso bsico de manufactura, donde el polvo inicial puede tener formas diferentes. En el mtodo ms popular, los polvos se colocan al vaco en una lata de lmina metlica hermtica, se calientan y se extruyen junto con el recipiente. En otra variante, se preforman los tochos por un proceso de prensado convencional y sinterizacion y despus se extruyen en caliente. Estos mtodos alcanzan un alto grado de densificacin en los procesos de polvos metlicos. Forjado de polvos. El forjado es proceso importante en el formado del metal, donde la parte inicial es una parte de metalurgia de polvos preformada mediante prensado y sinterizado al tamao apropiado. Las ventajas de este mtodo son: 1) la densificacin de la parte de polvo metlico; 2) el costo de las herramientas es ms bajo y se requieren pocos golpes durante la forja (y por lo tanto, mayor velocidad de produccin) ya que la parte inicial est preformada y 3) poco desperdicio de material. Operaciones Secundarias y de Acabado Para mejorar las propiedades de los productos de la metalurgia de polvos o para impartirles caractersticas especiales, se pueden efectuar varias operaciones ms, despus del sinterizado. Laminado de Polvos: (1) Se alimentan los polvos a travs de rodillos compactadores para formar una tira verde, (2) Sinterizado, (3) Laminado en frio y (4) Resinterizado

1. Acuado y dimensionamiento, son operaciones de compactacin a gran presin, en prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir exactitud en las dimensiones de la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado superficial, mediante mayor densificacin.

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2. Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y sinterizadas, que despus se forjan en fro o en caliente hasta su forma definitiva, a veces mediante forjado de impacto (veremos ms adelante en tratamientos trmicos). Estos productos tienen un muy buen acabado superficial, buenas tolerancias dimensionales y un tamao de grano fino y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas hacen que esta tcnica sea especialmente adecuada para aplicaciones tales como la fabricacin de componentes automotrices y de motores de reaccin de alto desempeo.

3. La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos se puede aprovechar impregnndolos con un fluido. Una aplicacin caracterstica es impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general sumergindola en aceite caliente. Los cojinetes y bujes con lubricacin interna, con hasta 30% de aceite en volumen, se fabrican con este mtodo. Estos componentes tienen un suministro continuo de lubricante, por accin capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones universales mediante tcnicas de metalurgia de los polvos con impregnacin de grasas, que ya no requieren graseras.

4. La infiltracin es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusin se apoya contra la parte sinterizada, y a continuacin se calienta el conjunto hasta una temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los poros, por accin capilar, y se produce una parte relativamente libre de poros, con buena densidad y resistencia. La aplicacin ms comn es la infiltracin de comprimidos a base hierro con cobre.

La ventaja de la infiltracin son que se mejoran la dureza y la resistencia a la tensin, y que los poros se llenan (esto ltimo evita la

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penetracin por la humedad, que podra causar la corrosin). Tambin se puede hacer infiltracin con plomo: por la baja resistencia del plomo al corte, la parte infiltrada desarrolla caractersticas de menor friccin que la que no se infiltr. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con este mtodo.

5. Las partes hechas con la metalurgia de los polvos se pueden someter a otras operaciones de acabado, como las siguientes:

Tratamientos trmicos, para mejorar la resistencia y dureza; maquinado, para producir diversas caractersticas geomtricas por fresado, taladrado y machuelado (produccin de agujeros roscados); Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial; Deposicin, para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la corrosin.

Con todo lo mencionado anteriormente, los procesos y operaciones comunes a la produccin de productos utilizando la tecnologa de la metalurgia de polvos se muestran en el siguiente esquema:

Figura 16. Proceso de Metalurgia de Polvos

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CONCLUSIONES

A grandes rasgos pudimos entender que un proceso sin desprendimiento de viruta es aquel en el cual al momento de realizarlo no existe perdidas de material como lo son las virutas, a diferencia de mtodos como el limado, taladrar o mtodos parecidos en los cuales debido al rozamiento hay desprendimiento de material. El primer mtodo que tratamos fue el de la fundicin en el cual nos pudimos dar cuenta que afirmativamente no existe un desprendimiento de viruta ya que el material es pasado a su estado lquido y no hay forma de que exista el desprendimiento de material ya que acta cm un solo material, es ms comn que exista deformidades en el molde o que haya alguna rebaba en este. Bsicamente el proceso de fundicin se realiza igual en los diferentes moldes que se hagan, solo consiste en fundir el material deseado y vaciarlo dentro de un molde o recipiente previamente fabricado y esperar a que solidifique. Tocamos el tema del tratado en cmara fra y cmara caliente y nos dimos cuenta que el termino frio no quiere decir que estemos trabajando temperaturas bajo cero o algo as, sino ms bien que se trata a temperatura ambiente y no a una temperatura mayor como en la cmara caliente. Vimos algunos mtodos como el laminado, que solo consiste en pasar algn material de un ancho mayor dentro de un par de rodillos para reducir el tamao del material hasta obtener el grueso deseado que en este caso es una lmina. Otro mtodo fue el estampado el cual consiste en tener una lmina y colocarla sobre un molde dejamos caer una prensa a presin y logramos que la lmina tome la forma del molde. La metalurgia de los polvos, MP (PM en ingls), es una tecnologa de procesamiento de metales en la que se producen partes a partir de polvos metlicos. Es una tecnologa relativamente nueva y est cobrando hoy mayor protagonismo, debido a la bsqueda de utilizar las cantidades justas de material,

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con un mnimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado. Cada da es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria. En este informe logramos advertir, distintos procedimientos sin arranque de viruta, para lograr materiales o piezas con un acabado aceptable para nuestros requerimientos, a travs de distintos mtodos y con distintos tratados, ya sea trmicos como lo son la fundicin, el forjado, por medio de generar presin sobre otro material para dar uno nuevo como lo son el trefilado la extrusin. Adems el trabajar con polvos de distintos metales donde mezclamos el trabajo trmico y el de presin sobre estos materiales para lograr el producto deseado, estos procesos pueden realizarse tanto en secciones pequeas como en grandes, adems logrando una deformacin plstica permanente en el material hasta con en su geometra inicial.

RECOMENDACIONES

Se recomienda hacer un estudio total de la teora y de las distintas maneras existentes para realizar de forma prctica los procesos de fabricacin, es indispensable ya que de lo contrario pueden producirse fallas o accidentes fatales.

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BIBLIOGRAFA
1. Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven R.; Manfactura, ingeniera y tecnologa

Editorial Pearson, 2002, 1152 pginas, Cuarta edicin.

2. Ing. Mecnica; 2.2 procesos de fundicin de metales; UMSS Facultad de

Ciencias y Tecnologa http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf

3. Historia de los procesos de fabricacin

http://es.scribd.com/doc/89416354/HISTORIA-DE-LOS-PROCESOS-DEFABRICACION
4. Coca Rebollero, P. y Rosique Jimnez, J. (2002). Tecnologa mecnica y

metrotecnia. Madrid: Editorial Pirmide.

5. Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y Sistemas;

Groover; Ed. Prentice Hall

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GLOSARIO 1.- Qu es la fundicin? R: Consiste en vaciar un metal fundido dentro de un recipiente o molde y esperar a que este solidifique y tome la forma deseada. 2.- Menciona las etapas del proceso de fundicin? R: Calentamiento y fusin, Vaciado o colado, Enfriamiento o solidificacin. 3.- Cules son los tipos de molde que hay? R: Permanentes y desechables. 4.- En qu consiste un molde desechable? R: Son aquellos que solo se pueden utilizar una vez, ya que para sacar la pieza hay que romper el molde. 5.- En qu consiste un molde permanente? R: Son aquellos que son fabricados para ser desmontables y pueden ser utilizados hasta que termine su vida til. 6.- Cul es el proceso de fundicin ms comn? R: El que se lleva a cabo en moldes de arena. 7.- Menciona los factores para una buena fundicin? R: 1.-Moldeo. 2.-Modelo. 3.-Arena. 4.-Corazones. 5.-Equipo mecnico. 6.-

Metal. 7.-Vaciado y limpieza. 8.- Menciona los tipos de molde que conozcas? R: Moldes de arena, moldes especiales y moldes metlicos. 9.- Menciona algunos moldes especiales?

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R: Moldes de madera, moldes de yeso, moldes de arcilla, moldes de plstica y moldes de porcelana. 10.- Cules son los procedimientos de moldeo? R: Moldeo en banco, moldeo en piso, moldeo en maquina y moldeo en fosa. 11.- En qu consiste el moldeo en piso? R: Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un lugar a otro.

12.- En qu consiste el moldeo en banco? R: Para trabajos pequeos se realizan en un banco que est a la mano del trabajador. 13.- En qu consiste el moldeo en maquina? R: Las maquinas realizan en moldeo que el trabajador no puede lograra a mano. 14.- En qu consiste el moldeo en fosa? R: Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. 15.- Menciona 3 aditivos que se ponen a los moldes de arena? R: Harina de maz, carbn y arena seca. 16.- Qu es la permeabilidad? R: es el proceso que se hace para permitir la salida de los gases de un material. 17.- Qu es el modelo? R: Es una copia de la pieza a fundir. 18.- Menciona caracterstica del modelo?

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R: Debe ser sobredimensional. 19.- Menciona un factor importante en la eleccin del material del modelo? R: El ms importante seria tener en cuenta el material que se va a introducir y el fin deseado. 20.- Cules son las propiedades convenientes del formado? R: Baja resistencia a la fluencia y alta ductibilidad. 21.- Qu factor afecta las propiedades anteriores? R: La temperatura. 22.- En qu consiste el trabajo en frio? R: Es aquel que se realiza a temperatura de re cristalizacin. 23.- En qu consiste el trabajo en tibio? R: Trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacion. 24.- En que consiste el trabajo en caliente? R: Trabajo arriba de la temperatura de recristalizacion.

25.- Que es la recristalizacion? R: Formacin de granos libres de deformacin. 26.- Menciona algunos materiales que pueden ser formados en frio? R: Aluminio, Latn, Cobre, Bronce, Plomo. 27.- En qu consiste el proceso de estirado? R: Las hojas se estiran sobre hormas hasta asumir los perfiles requeridos. 28.- En qu consiste el proceso de laminado?

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R: Hacer pasar un material dentro de un par de rodillos reduciendo su grosor hasta obtener laminas. 29.- En qu consiste la forja? R: Conformado en caliente mediante la aplicacin de grandes presiones. 30.- Menciona los tipos de forja que conoces? R: Forja de herrero o con martillo, forja con martinete, forja horizontal, forja con prensa. 31.- Cules son los tipos de extrusin? R: Extrusin directa, extrusin indirecta y extrusin por impacto. 32.- En qu consiste la extrusin directa? R: El metal es extruido a travs del dado abrindolo hasta que solo queda una pequea cantidad. 32.- En qu consiste la extrusin indirecta? R: La parte extruida es forzada a pasar a travs del vstago apisonador. 33.- En qu consiste la extrusin por impacto? R: Un punzn es dirigido hacia el metal con fuerza tal que este es levantado a su alrededor. 34.- En qu consiste el proceso de embutido? R: Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzn de penetracin la lupia se forma dentro de un extremo hueco cerrado. 35.- Menciona algn tipo de moldeo en fosa que conozcas? R: La formacin de campanas se realiza en una fosa. 36.- Por qu se agregan aditivos a los moldes?

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R: Para mejorar las propiedades de estos. 37.- Cundo un modelo lleva ngulos como se realizan estos? R: Estas caractersticas del modelo generalmente se realizan por ensayo y error. 38.- Qu se le conoce como flotacin? R: Cuando el metal dentro del molde tiende a expandirse y provoca salirse del molde. 39.- En qu consiste la metalurgia de polvos? R: Crear piezas a partir de polvos metlicos. 40.- Por qu est tomando fuerza en la industria este proceso? R: Debido a la bsqueda de usar las cantidades justas del material. 41.- Cul es la secuencia para la metalurgia de polvos? R: Los polvos se comprimen para tomar la forma deseada y luego se calientan para formar la unin en una masa dura y rgida. 42.- Menciona algn material que se realice por este mtodo? R: Los filamentos de tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes. 43.- Menciona algunas propiedades que brinda este mtodo? R: Rigidez, dureza, tenacidad, capacidad de amortiguamiento, propiedades elctricas y magnticas especificas. 44.- Menciona algunas desventajas de la metalurgia de polvos? R: Altos costos de los materiales y herramientas, altos costos de los polvos metlicos. 45.- Cules son las principales aleaciones que se trabajan con este mtodo? R: Aleaciones de hierro, cobre y nquel.

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46.- Menciona algunos productos fabricados por este mtodo? R: Engranajes, levas, bujes, filtros, cojinetes, bielas, pistones, guas de vlvulas. 47.- Despus de la produccin de polvos metlicos cual es la secuencia convencional de estos? R: 1.-Combinacion y mezclado de los polvos. 2.-Compactacion y 3.-Sinterizado. 48.- Qu es el sinterizado? R: Calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin para provocar la unin de las partculas en solido y el fortalecimiento de la parte.

49.- En qu consiste la laminacin de polvos metlicos? R: Los polvos metlicos se compactan entre 2 rodillos hasta obtener una lmina. 50.- En qu consiste la extrusin de polvos metlicos? R: Los polvos se colocan al vacio en una lata metlica hermtica, se calienta y se extruyen junto con el recipiente.

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