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AMEF

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

INTEGRANTES: Steven Javier Lihon Schreiber Ana Gabriela Chinchayan Valdiviezo Mariela Patricia Tello Rojas Cristhian Alberto Lozano Novoa Mara Fernanda Honorio Sanchez

CONTROL ESTADSTICO DE LA CALIDAD


Docente (Zoila Lpez Salavarra)

INTRODUCCION

El AMEF es un mtodo dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencin del fallo, o la deteccin del mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

Se calcular:

OBJETIVOS

*Satisfacer al cliente. *Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin. *Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc. *Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin. *Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso. *Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

Cundo se realiza un AMEF?

En concreto el AMEF se debera comenzar: - Cuando se diseen nuevos procesos o diseos. - Cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn. - Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales. - Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.

TIPOS DE AMEF

AMEF DE DISEO

Diseo nuevos productos Diseo del proceso de fabricacin

AMEF DE PROCESO

Por ejemplo, en el sector del automvil: -El AMEF de diseo va dirigido al producto; es decir, al diseo del automvil y sus componentes. -El AMEF de proceso est dirigido al proceso de fabricacin; es decir, a los medios de produccin que se utilizan.

AMEF DE DISEO
Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos. EsteAMEF es el paso previo lgico al de proceso porque se tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo posterior en produccin 1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseo dentro de los parmetros de fiabilidad establecidos. 2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos y produccin ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de AMEF.

AMEF DE PROCESO

En el AMEF de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente.

Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el producto resultante.

DESCRIPCIN DEL MTODO

PASOS
Paso 1: Completar informacin bsica En la parte superior derecha encontramos informacin bsica como: -Pgina/De -Nmero de proyecto -Proceso -Producto afectado -Responsabilidad -Lder del proyecto -Preparado por -Fecha clave -Fecha AMEF original y ltima revisin -Funcin del proceso -Modo potencial de falla

PASOS
Paso 2: Efectos del Fallo Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirn los efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a los sntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema. Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir el ms grave. Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes: Diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc. Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede montar, etc.

PASOS
Paso 3: Severidad del Fallo Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente. Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del ndice crece en funcin de: La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no comprar ms. La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.

El coste de la reparacin. El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que se objetivase la asignacin de valores de S.

Cuadro de clasificacin segn Gravedad o Severidad de fallo


EFECTO Peligroso-sin aviso CRITERIO SEVERIDAD DEL EFECTO SOBRE EL CLIENTE FINAL Y/O SOBRE EL PROCESO DE MANUFACTURA Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso. Proceso: puede daar al operador (mquina o ensamble) sin previo aviso. 10 PUNTACIN

Peligroso-con aviso

Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales sin previo aviso. Proceso: puede daar al operador (mquina o ensamble) con previo aviso.

Muy alto

Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la prdida de su funcin primaria. Proceso: el 100% de la produccin puede tener que ser desechada o reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo mayor de una hora.

Alto

Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeo. Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porcin (menor al 100%) desechado o el producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo entre una hora y media hora.

Moderado

Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperables. El cliente esta insatisfecho. Proceso: una porcin (menor al 100%) del producto puede tener que ser desechada sin clasificacin o el producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo menor a media hora. Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de comodidad/conveniencia operado en un nivel reducido de desempeo. Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparaciones.

Bajo

Muy bajo

Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto es apreciado por la mayora de los clientes (ms del 75%). Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porcin (menos de 100%) retrabajarse.

Menor

Mnimo

Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lo notan 50% de los 3 clientes. Proceso: una porcin (menor a 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la lnea pero fuera de la estacin. Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El efecto lo notan slo clientes 2 exigentes (menos del 25%). Proceso: una porcin (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicio en la lnea pero en la estacin. Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operacin o para el operador. Proceso: sin efecto para el proceso. 1

Ninguno

PASOS
Paso 4: Control o artculos crticos Utilizar esta columna para identificar o clasificar las caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le debe notificar al responsable del diseo del proceso. Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las caractersticas que le corresponden como crticas. Paso 5: Causas o mecanismos de la falla potencial (mecanismo de falla): En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Cada causa ocupa un rengln. Asegurarse que la lista sea la ms completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa.

PASOS
Paso 6: Probabilidad de Ocurrencia

El ndice de la ocurrencia representa ms bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se dispongan de datos histricos de fiabilidad. En esta columna se pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa especfica. Tal y como se acaba de decir, este ndice de frecuencia est ntimamente relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10, como se indica en la tabla siguiente:

Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de ocurrencia


Probabilidad de ocurrencia de la causa que provoca la falla Muy alta: Fallas persistentes Alta: Fallas frecuentes Moderada: Fallas ocasionales

Tasa de falla 100 por cada mil piezas 50 por cada mil piezas 20 por cada mil piezas 10 por cada mil piezas 5 por cada mil piezas 2 por cada mil piezas 1 por cada mil piezas 0.5 por cada mil piezas 0.1 por cada mil piezas 0.01 por cada mil piezas 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Puntuacin

Baja: Relativamente pocas fallas Remota: La falla es improbable

PASOS
Paso 7: Controles Actuales del proceso para deteccin En esta columna se reflejarn todos los controles existentes en la actualidad para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.

Paso 8: Probabilidad de no Deteccin Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "nodeteccin", para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de ndices a medida que aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este ndice est ntimamente relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa. A continuacin se muestra un ejemplo de tabla que relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al cliente y el ndice de no-deteccin.

Cuadro de clasificacin segn la probabilidad de no deteccin


Criterios Casi imposible Muy remota Deteccin

A
Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no la detectaran Los controles tienen poca probabilidad de deteccin Los controles tienen poca probabilidad de deteccin

Tipos de inspeccin B

Rango sugerido de mtodos de deteccin

Calificacin 10 9

C X
X

No puede detectarse o no puede verificarse. El control se logra slo con verificacin indirecta o aleatoriamente. El control se logra slo con inspeccin visual.

Remota

Muy baja

El control se logra slo con doble inspeccin visual.

Baja
Moderada

Los controles pueden detectarla. Los controles pueden detectarla.

x
X

Moderadamente alta

Los controles tienen buena oportunidad de detectarla. Los controles tienen buena oportunidad de detectarla. Los controles casi seguramente la detectarn. Los controles

Alta

Muy alta

Casi seguro

El control se logra con mtodos grficos como el CEP (control estadstico del proceso) El control est basado en la medicin de variables despus de que la parte ha dejado la estacin o en medidores tipo pasa/no pasa que miden 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin. Deteccin del error en operaciones subsecuentes o las mediciones hechas en la puerta a punto o inspeccin de primera pieza (para causas de arranque solamente) Deteccin del error en la estacin o en operaciones subsecuentes de mltiples pasos de aceptacin. No puede aceptar partes discrepantes. Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). Las partes discrepantes no pasan. No pueden hacerse partes discrepantes porque el

6
5

PASOS
Paso 9: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es denominado IPR (ndice de prioridad de riesgo).

El NPR cae en un rango de 1 a 1000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de la fallas. A los ms altos nmero de NPR se les deber dar prioridad para acciones correctivas, ya sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de deteccin.

PASOS
Paso 10: Accin Correctora En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto orden de prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el siguiente: 1. Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general. 2. Cambio en el proceso de fabricacin. 3. Incremento del control o de la inspeccin.

Paso 11: Definir Responsables En esta columna se indicarn los responsables de las diferentes acciones propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.

PASOS
Paso 12: Acciones Implantadas En esta columna se reflejarn las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.

Paso 13: Nuevo Nmero de Prioridad de Riesgo Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad de Riesgo. Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se da por concluido el AMEF.

IMPLANTACIN DE AMEF

1 2 3 4 5 6

Crear y formar el equipo AMEF Identificar el producto o el proceso Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo Recoger datos de fallos y clasificalos

Preparar el AMEF
Implantar las acciones correctoras Revisar y seguir el AMEF

BENEFICIOS

BENEFICIOS
1 2 3 4 5 Potencia la atencin al cliente Potencia la comunicacin entre los departamentos Facilita el anlisis de los productos y procesos Mejora la calidad de los productos y procesos. Reduce los costos operativos

Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de responsabilidad de productos.

ejemplo

Solucin
ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS Pgina 1 de 1 Nmero de proyecto M23 Proceso Producto afectado conector de un faro Responsabilida d Gerencia de produccin Lder del proyecto C Daz Preparado por C. Daz, R. Cejo, A Garca, P. Arroyo

Fecha clave

Fecha AMEF Original

14-may-91

ltima revisin

Funcin del Proceso

Modo de Falla Potencial

S E Efecto(s) de la falla potencial V E

C C R T R I

O Controles Causa/ C actuales del mecanismo de R proceso para falla potencial U deteccin R

D N E C P T R E

Acciones recomendadas

Resultados de acciones Responsabi S O D N -lidad y Acciones fecha E C E P tomadas prometida V U T R

tornillo de ajuste

ajustar el ngulo de inclinacin

que se rompa el tornillo

que se rompa la rosca

mala calidad del material Configuracin inadecuada

4 muestreo

3 muestreo

homologacin del 5 160 proveedor autocontrol 5 120 automtico

compras

5 80

produccin

1 18

que la esfera no sea totalmente redonda que se oxide el tornillo

8 6

bombilla

dar luz

que se calienta en exceso que se funda

10 10

Fallo de la mquina tipo de material tamao inadecuado del conjunto ausencia disipador filamento mal diseado mal vaco

5 muestreo 4 muestreo autocontrol 7 automatico autocontrol 2 automatico certificado 2 proveedor certificado 4 proveedor autocontrol 6 automtico

mantenimiento 5 200 preventico 5 120 cambio de material

ingeniera desarrollo

8 8

2 2

5 80 5 80

1 1 3 2 1

70 20 60 80 54

cristal de difusor

difundir la luz

que no difunda correctamente la luz

inadecuada espcificacin

gracias