TABLA N o . l 1.

GRANULOMETRIAS PARA AFIRMADOS

Tamiz A- 1 1/2" 1" 3/4" 3/8" N 4 N 10 N40 N200 100

-

% que pasa

100
-

65-100 45-80 30-65 22-52 15-33 10-25

65-100 50-80 33-65 20-45 10-25

Cuando se requiere cumplir una especificacin granulomtrica y los materiales que se tienen no la cumplen, es posible mezclarlos con el objeto de que la mezcla, s rena las especificaciones dadas, por supuesto la mezcla mas econmica es aquella que se logra con el menor nmero de agregados. Un procedimiento grfico para lograr una mezcla de dos agregados que cumpla la granulometra propuesta se describe a continuacin: Se dibuja un grfico como el que muestra la figura; los ejes verticales izquierdo y derecho, se enumeran en el mismo sentido de 0 a 100 y en ellos se colocan las granulometras (porcentaje que pasa) de la arena (o uno de los materiales) y de la grava (o el otro agregado). Los ejes superior e inferior se enumeran en sentido inverso, el uno con respecto al otro, y representan el porcentaje que se debe tomar de uno y otro agregado para obtener la mezcla apropiada.

GRAFICA N o . l . GRANULOMETRIA DE DOS AGREGADOS

30

Si se escoge el eje superior para el agregado A, la granulometra de este agregado debe colocarse en el eje vertical derecho, y por lo tanto la granulometra del material B ira en el eje vertical izquierdo. Se trazan lneas entre los porcentajes que pasan, para un mismo tamiz. Este grfico permite conocer la granulometra de cualquier mezcla de esos dos agregados, porque la interseccin de la lnea recta vertical que corresponde a los porcentajes escogidos, con las rectas oblicuas que corresponden a los diferentes tamices, indican el porcentaje de partculas que pasa por el respectivo tamiz. Una vez trazadas las lneas oblicuas se unen los porcentajes correspondientes a un mismo tamiz, se proyecta en cada lnea de tamiz la especificacin que se desea obtener con la mezcla de los dos agregados. Luego se observa, si en el grfico existe una banda vertical en la cual las lneas de los tamices caigan dentro de la especificacin. La lnea vertical que corresponde al promedio de esta franja define los porcentajes del material A y del material B que se deben tomar para que la mezcla tenga la granulometra que la especificacin requiere. Si no existe la franja a la cual nos hemos venido refiriendo, indica que con los agregados que se tienen es imposible lograr la especificacin granulomtrica solicitada. En el captulo II cuando se consideren otros mtodos para dosificar mezclas de concreto, se tratar el anterior proceso con un ejemplo. Algunas recomendaciones sobre las caractersticas y especificaciones que deben cumplir los agregados utilizados en sub-base, base y afirmado son las siguientes extrados de INV1AS 96 tabla No. 12.

TABLA No.12. ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE CARRETERAS

CAPA

PARTICULAS FRACTURADAS MECANICAMENTE (AGREGADO GRUESO

DESGASTE EN LA MQUINA DE DOS ANGELES

PRDIDAS EN ENSAYO DE SOLIDEZ EN

D E seno
E-218 E-219 E-220

SULFATO

SULFATO DE MAGNESIO

DNDICESDE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO (LAIBO)

CRR

NDICE PLSTICO

EQUIVALENTE ARENA

Nonna INVIAS

E-227

E-220

E-230

E-148

Erl25 E-126

E-133

AFIRMADO

50%mx

12%mx

18%mx

4-9

Subbase granulada

50%mx

12%mx

18 %mx

20,30040% na

<6 LL<25

25%rrn.

Base granular

50%irin.

40%mx.

12%rab;

18%mx

35%nm

80%irn.

<3

30%nn

31

BIBLIOGRAFA

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II

CAPTULO 2 CONCRETO HIDRULICO

INTRODUCCIN
El concreto hidrulico u hormign, es una mezcla homognea de cemento, agua, arena y grava y en algunos casos de aditivos. Es actualmente el material mas empleado en la industria de la construccin por su duracin, resistencia, impermeabilidad, facilidad de produccin y economa. El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseada y producida de acuerdo a normas establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con las caractersticas de economa, facilidad de colocacin, velocidad de fraguado y apariencia adecuada segn su aplicacin. El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la compresin, pero una baja resistencia a la traccin (generalmente es el 10% de su resistencia a los esfuerzos de compresin) por lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sean stas las que soporten tales esfuerzos (concreto armado). Se ha considerado que en la determinacin de la calidad de concreto intervienen aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseo y otras al proceso de fabricacin; por lo anterior, la dosificacin y produccin del concreto es un trabajo complejo en el que se deben seguir las normas establecidas respecto a dosificacin y calidad del agregado y proceso de fabricacin; y en la medida en que se adapten tecnologas forneas a las condiciones propias de la regin, empleando materiales nativos y soluciones autctonas, se ganar en economa.

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRULICO

Los orgenes de concreto se remontan a dos siglos A. de C., en Roma, cuando utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcnicas y piedras, para construir algunas de las estructuras que hoy todava subsisten, como el Panten o Iglesia de Santa Mara de los Mrtires, cuya cpula, de 44 metros de claro, es de concreto simple; la cpula est aligerada por medio de casetones. En el siglo 7 de nuestra era, con la cada del Imperio Romano se olvid su uso. En el siglo XVIII es redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo utiliz para la reconstruccin del Faro de Edystone, en la costa sur de Inglaterra. En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricacin del cemento, que en trminos generales se sigue utilizando hoy da. Sin embargo fue Joseph Aspdin, quien, en 1824, obtuvo la patente para fabricarlo. II

El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por primera vez utiliz una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas, como materias primas. Desde 1845, Lambot, comenz a construir en el Sur de Francia, objetos en que combinaba el concreto y el acero, naciendo as el concreto reforzado. Slo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Pars expresa por primera vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo material. Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construy en 1875, el primer puente de concreto reforzado cerca de Chazetet en Francia, con un claro de 16.5 m . Sin embargo, en este pas no avanz el concreto; la patente de Monier fue adquirida por la casa de Wayss, de Berln, donde se impuls su desarrollo. El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francs Freyssinet, quien empez fabricando postes para transmisin de energa elctrica, a principios de 1933. Entre 1923 y 1924 se construy, lo que se cree fue uno de los primeros cascarones, la cpula del planetario de Jena, de 40 mts de claro y 6 cms de espesor. La prefabricacin de piezas de concreto se inici desde 1896. Hennebique, el difusor del concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de seales para los ferrocarriles franceses. En 1939 Pier Luigi Nervi, italiano, construy un hangar, destruido durante la guerra, de 100 x 40 m , con algunas partes coladas en el lugar, pero la mayora prefabricadas y unidas con juntas coladas en el lugar. A estas unidades prefabricadas las denomin, ferrocemento.

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto se fabrica mezclando homogneamente: cemento, agua, arena y grava. A continuacin nos referiremos a cada uno de los componentes, enumerando en cada uno sus funciones dentro del concreto y sus caractersticas y cualidades para obtener un concreto de buena calidad.

Cemento Historia
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el yeso fue utilizado por los egipcios, y los griegos y romanos usaron la cal comn y la cal hidrulica. La primera se obtiene al calcinar la piedra caliza y slo endurece en presencia del bixido de carbono (C02) contenido en el aire; la segunda se obtiene cuando la piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece principalmente por la reaccin que se produce entre sus elementos constitutivos, bajo los efectos del agua. Los griegos y los romanos usaron ceniza volcnica que mezclaban con la cal, para obtener un producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la cal dan un producto que adquiere II

consistencia en presencia del agua se llamaron PUZOLANAS, nombre que se deriva de Puzol ciudad que queda en el Golfo de Npoles, sitio del cual los romanos extraan el material volcnico que mezclaban con la cal. Los griegos la obtenan de la Isla de Santorin. La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton quien mezcl cal con arcillas y obtuvo un buen producto que emple en la reparacin del Faro de Eddyston pero su descubrimiento no tuvo mayor trascendencia. En 1824 Joseph Aspdin, conoci los estudios de Smeaton y prosigui sus investigaciones patentando el "Cemento Portland", material que presentaba un aspecto parecido a unas piedras de construccin extradas en Portland, ciudad que queda al sur de Inglaterra, de all su nombre. Las investigaciones sobre el tema continan y en 1845 el ingls Isaac Johnson le da a la mezcla la temperatura adecuada para formar el Clinker, producto que despus de molido ofrece ptima calidad como cementante y es el que actualmente se usa. Slo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases de la tecnologa del cemento Portland. En Colombia se inicia la produccin de cemento Portland en 1909 con la creacin de la fbrica de cementos Samper en Bogot. Actualmente hay 16 fbricas distribuidas en 10 departamentos.

Definicin y composicin del cemento Portland

La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea condiciones de pegante cualquiera sea su origen. El cemento Portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el Clinker con adicin de yeso. El Clinker resulta de la calcinacin hasta una fusin incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales sliceos, calcreos y frricos.

Materias Primas
Los compuestos principales del cemento Portland son: cal (CA O), slice (Si 0 2 ), almina (Al, 0 3 ) y xido de hierro (Fe2 0 3 ). Como pocas veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas, para la fabricacin del cemento generalmente se hace necesario mezclar sustancias minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal y las arcillas por el aporte de almina y xido de hierro; en algunas ocasiones es necesario agregar directamente xido de hierro o arenas silceas, para ajustar las proporciones de cada compuesto con el fin de obtener reacciones qumicas equilibradas. Una tercera sustancia necesaria en la fabricacin del cemento, es el yeso hidratado que se adiciona al clinker durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento. Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras sustancias en la etapa de molienda del clinker, por razones econmicas; esas sustancias pueden ser escorias, puzolanas II

o calizas. Cuando se agregan escorias, se les llama cementos portland siderrgicos y cuando son puzolanas se dice que el cemento es portland puzolnico. Calizas: Rocas de origen sedimentario compuestas por carbonatos clcicos (Ca C0 3 ), formados por procesos qumicos u orgnicos, que se encuentran en estado de gran pureza o mezclados con arcillas y minerales de hierro, las de origen qumico se forman por precipitacin de disoluciones bicarbonatadas o por reaccin entre carbonatos amnicos y sulfato clcico. Arcillas: Silicatos alumnicos hidratados amorfos o cristalinos, resultantes de la meteorizacin particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en los siguientes grupos de minerales: grupo caoln, representado bajo la siguiente frmula: (Al 2 0 3 .2Si0 2 .2H 2 0). grupo de la montmorillonita. La frmula qumica de la montmorillonita es Al 2 0 3 .4Si0 2 .H 2 0. + nH 2 0. y el grupo ilita que contiene: K 2 0.Mg0.Al,0 3 .Si0 2 ,H 2 0, en cantidades variables.

..

El yeso es un sulfato clcico cristalizado (CaS0 4 .2H 2 0) abundante en la naturaleza. Se encuentra en zonas de antiguos lagos o mares interiores, corno resultado de la sedimentacin de sulfatas que se hallaban disueltos en el agua. Las escorias de alto horno son un subproducto que resulta del procesamiento de las rocas ricas en mineral de hierro. Este subproducto o producto no metlico est constituido esencialmente por silicatos, aluminosilicatos de calcio y de otras bases. Las escorias poseen propiedades aglomerantes como el cemento portland, cuando la composicin qumica satisface la siguiente condicin: % CaO+%MgO+%A1 2 Q 3 1 %SiO, Los trminos corresponden a los porcentajes en peso.

Otros compuestos presentes en las materias primas Oxido magnsico

El xido magnsico se puede encontrar en las calizas como dolomita o en las escorias de alto horno. Este se combina hasta en un 2% en las fases principales del clinker; el exceso ya aparece como MgO (periclasa). La periclasa con el agua se hidrata en una reaccin muy lenta, sucediendo cuando las restantes reacciones de endurecimiento del cemento ya han concluido; esta hidratacin del MgO lleva consigo un aumento del volumen que puede ocasionar agrietamiento y hasta desintegracin del concreto ya endurecido. El mximo admisible es 5 a 6%.

Alcalis
Reciben el nombre de lcalis los xidos de sodio (Na 2 0) y los de potasio (K 2 0) que se encuentran presentes en las margas y en las arcillas; tambin pueden ser aportados por las cenizas del carbn, si este se emplea como combustible para la combustin. II

Los lcalis pueden reaccionar con ciertos agregados que contienen slice activa, como la tridimita y algunas rocas volcnicas; esta reaccin puede dar lugar a fenmenos de expansin por los lcalis, ocasionando la desintegracin del concreto. La expansin por los lcalis se evita en este caso controlando su contenido en el cemento; que no debe ser mayor de 0.6%. En cementos con escorias este porcentaje lmite de lcalis puede llegar al 2%, si el contenido de escorias es superior al 65%. El contenido de lcalis no debe eliminarse porque se ha comprobado que en cementos con ausencia de ellos, la resistencia inicial de la pasta de cemento puede ser anormalmente baja. Como parte de los lcalis se volatilizan en el horno, la forma de controlar el porcentaje es liberando fraccin de los gases desprendidos en el horno.

Azufre
El azufre se encuentra en casi todas las materias primas para el cemento, combinado con sulfuro (pirita y marcasita); adems los combustibles tambin contienen azufre en cantidades muy variables. El azufre en el horno se gasifica en forma de SOz y se combina con los lcalis, produciendo sulfatos alcalinos gaseosos que se depositan en las partes fras del horno y en la mezcla calizo-arcillosa. El sulfato alcalino combinado en las fases del clinker, es ventajoso para las resistencias iniciales del cemento. Pero altos contenidos de azufre no combinado, pueden dar lugar a emisiones elevadas de S0 2 o a la formacin de costras en el horno que impiden el avance del material. El cemento necesita una cantidad mnima de sulfato clcico, en la mayora de los casos como de yeso molido, para regular su tiempo de fraguado; sin embargo, se ha limitado la mxima cantidad permisible de S03 con el fin de impedir la expansin de los sulfatos. Segn las normas NTC los mximos son 3.5 y 4.5%, dependiendo del tipo de cemento. El aluminato triclcico del cemento al hidratarse reacciona con los sulfatos formando sulfoaluminato triclcico, que se hidrata con 32 molculas de agua; si esta reaccin ocurre despus de endurecido el concreto se produce agrietamiento y hasta desintegracin, porque es expansiva. Tambin puede producir manchas en el concreto.

Cloruros
El cloro, presente en las materias primas, en el horno reacciona con el oxgeno y los lcalis formando cloruros en estado gaseoso, que despus se precipitan, depositndose en el horno y creando costras que interrumpen el buen funcionamiento. Esto se impide mediante la desviacin de los gases, cuando el contenido del cloro es del orden del 0.015% del peso del crudo. Antes se acostumbraba agregar cloruros a los cementos de alta resistencia con el fin de elevarla en su etapa inicial; cuando se demostr que los cloruros facilitan la corrosin de las armaduras de acero, se prohibi esta costumbre. El mximo admisible de cloro (Cl) es de 0.1%. II

Fsforo
El contenido de fsforo no debe ser superior a 0.5%, por que puede disminuir fuertemente la resistencia inicial del concreto.

Composicin qumica del cemento

El cemento Portland no es un compuesto puro, porque no se le puede asignar una frmula qumica exacta; sin embargo, al estar constituido por cierto nmero de elementos conocidos, que al combinarse entre s, lo hacen segn las leyes ponderales de la qumica pura, es posible deducir a partir de su composicin elemental toda una serie de relaciones estequiomtricas que permiten entender, modificar y controlar sus propiedades tanto durante el proceso de fabricacin como al emplearlo como material de construccin. Qumicamente se define el cemento portland como una mezcla de composicin heterognea, finamente pulverizada, cuyos componentes esenciales son:
TABLA No. 13. COMPUESTOS DEL CEMENTO

NOMBRE DEL COMPUESTO A) Silicato triclcico B) Silicato diclcico C) Aluminato triclcico D) Ferroaluminato tetraclcico E) Yeso natural F) xidos menores de Ca, Mg, Na, K, Mn, TI, P, Fe

FRMULA QUMICA 3 Ca0.Si0 2 2 Ca0.Si0 2 3 CaO. A1203

4 Ca0Al20 3 Fe 2 03

ABREVIATURA C3S C2S C3A

c4af

CaS0 4 .2H 2 0

El anlisis qumico de esta mezcla heterognea debe indicar una composicin determinada, la cual se compara con las normas establecidas. La norma NTC 321 establece los requisitos qumicos que debe cumplir cada tipo de cemento, y la norma NTC 121 indica sus especificaciones fsicas respectivamente.

Proceso de fabricacin
El proceso de fabricacin del cemento portland es el siguiente: se inicia con la extraccin y trituracin de cada una de las materias primas. Estas deben triturarse al menor tamao, pero al mismo

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tiempo el proceso debe ser eficiente; a menor tamao se obtiene mejor homogenizacin en la mezcla de materias primas, aspecto definitivo para que despus se produzca una reaccin qumica completa. Las etapas siguientes son la dosificacin y homogenizacin de las materias primas. La dosificacin depende de la composicin qumica de las materias primas, para lo cual es necesario realizar continuamente anlisis qumicos que permitan dosificar con la mayor exactitud. A continuacin se realiza la mezcla y homogenizacin de materias primas, para conducir despus la mezcla al horno. Se distinguen tres mtodos para realizar las etapas de mezcla, homogenizacin y conduccin al horno: va hmeda, va semiseca y va seca. El mtodo utilizado marca la diferencia entre las fbricas de este producto. En el mtodo de fabricacin por va hmeda se recurre al agua, para dispersar y suspender en ellas las partculas de cada materia prima separadamente. La dispersin se hace en grandes tanques con sistema mecnico de paletas para el agitado: luego por bombeo se conduce cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad de cada una de ellas al entrar en un tanque, con caractersticas semejantes a las descritas anteriormente. La lechada all preparada con contenido de agua entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud cercana a los 150 m. El empleo de un mtodo u otro depende de las condiciones en que se encuentre la materia prima en estado natural y de las condiciones climticas de la zona, por la repercusin en los costos del producto. Adems el mtodo determina la longitud del horno, requiriendo mayor longitud cuanto ms hmeda ingrese la mezcla. En el mtodo por va semiseca se realizan las etapas de dosificacin y homogenizacin con partculas muy finas y secas, empleando corrientes de aire para la movilizacin y mezcla. Una vez alcanzada la homogenizacin se agrega agua hasta llegar a una humedad del 12% y en un granulador se forman pastillas de 15 mm de dimetro para llevarlas al horno a la fase de secado y clinkerizacin Cuando el mtodo de fabricacin es el seco, las etapas de dosificacin, homogenizacin y conduccin al horno se efectan aplicando aire a presin sobre las partculas secas (la humedad no es mayor al 1%). El horno utilizado en este mtodo tiene una longitud de 100 a 110 m. Despus de la homogenizacin, la mezcla pasa al horno rotatorio, que tiene una ligera inclinacin con respecto a la horizontal para facilitar el avance del material en el horno cuando este gira sobre su eje. En el extremo opuesto al de ingreso de la mezcla se encuentra el sistema para calentamiento, con quemadores que trabajan con combustible como ACPM, fuel-oil, gas o carbn pulverizado. La temperatura alcanzada es de 1400 a 1500 C, requerida para producir una fusin incipiente de la mezcla, que provoca la formacin del clinker en forma de esferas de dimetro entre 3 y 30 mm. El clinker debe ser enfriado rpidamente por medio de aire, produciendo el descenso de temperatura hasta los 70 C. Este aire caliente es aprovechado dentro del mismo horno para la fase inicial de secado y calentamiento de la mezcla. Los cambios que suceden en el horno son: Inicialmente el secado de la mezcla si contiene agua, despus de la liberacin del C0 2 sigue una serie de reacciones qumicas hasta llegar a la fusin del 20 a 30% de la mezcla, combinndose as la cal, la slice y la almina. II

El proceso de fabricacin del cemento contina con la molienda del clinker, agregando durante ella yeso hidratado para retardar el fraguado del cemento. En la actualidad, con el fin de disminuir costos y mejorar ciertas caractersticas, adicionan al clinker durante la molienda otras sustancias, que pueden ser: Caliza, escoria o puzolanas. Las puzolanas y las escorias reaccionan lentamente, ocasionando un retardo de tiempo para llegar a la resistencia final. Al aadir caliza se mejoran las cualidades de plasticidad pero se reduce la resistencia a compresin de la pasta o del concreto. La etapa final del proceso es el empaque en sacos de 50 kilos o el almacenamiento en silo para distribuirlo a granel. El proceso de fabricacin del cemento es estricto para obtener un buen producto; por lo tanto, es necesario ejercer un control permanente en cada etapa para garantizar la calidad. El control estricto debe hacerse en la molienda de materias primas para garantizar una correcta homogenizacin, en la dosificacin de materias primas para obtener el producto deseado, en la homogenizacin para lograr ia combinacin de los elementos, de la temperatura en el horno y su buen funcionamiento para la formacin adecuada del clinker, en la velocidad de enfriamiento del clinker para lograr que en la cristalizacin se formen los compuestos deseados y por ltimo en la adicin del yeso y molienda, puesto que estos factores tienen gran influencia en el comportamiento del cemento hidratado.
<

Hidratacin del cemento

El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una que esta qumicamente combinada, es el agua de hidratacin de los compuestos y forma parte de la composicin molecular de ellos; otra es el agua que se encuentra en los capilares o poros y la otra es el agua del gel o agua absorbida. En los cementos portland el agua qumicamente combinada despus de la hidratacin completa es aproximadamente un 25% y la superficie especifica pasa de 3000 a 2000000 cm2/g . El incremento del rea superficial por agua combinada en el gel, es una de las razones que permite explicar el incremento de resistencia. El valor mximo para el agua combinada tericamente es del orden de 28 + 1% del peso del cemento. Este valor se reduce al combinarse a un 25% y el agua del gel representa un 15%. El agua capilar depende de la solucin agua - cemento empleada. La velocidad de hidratacin de los constituyentes del eemento aumenta con la temperatura; sin embargo, un tratamiento prolongado o excesivo de temperatura es peijudicial; no conviene pasar de 80C. Los tratamientos trmicos se efectan con vapor de agua o calor seco. Por el contrario la hidratacin se retarda con la disminucin de la temperatura. La hidratacin de los cementos siderrgicos y de los II

puzolnicas produce los mismos compuestos que se forman en los cementos portland. La slice de los puzolanes y las escorias reaccionan con la cal libre y forman silicatos. Las resistencias se alcanzan a edades tardas y a veces superiores a la de los cementos portland para las mismas edades. Las adiciones de puzolanas se emplean para disminuir el calor de hidratacin especialmente cuando se trata de concretos masivos. El proceso de hidratacin es un proceso exotrmico, que hace que los cementos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; cada compuesto del cemento al hidratarse libera una determinada cantidad de calor en determinado tiempo. La tabla No. 14 indica los principales compuestos del cemento y el calor liberado en determinado tiempo.
TABLA No. 14. CALOR LIBERADO POR LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO PARA DIFERENTES EDADES

CALOR LIBERADO EN Cal/g COMPUESTO 7 DAS

C3S C2S C3A C 4 AF 110 20 185 40

28 DAS
120 45 205 50

6 MESES
120 60 207 70

HIDRATADO TOTALMENTE
120 62 207 100

El calor de hidratacin se define como la cantidad de calor en caloras por gramo de cemento deshidratado, generado despus de una hidratacin completa a una temperatura dada. La norma NTC No. 117 explica el mtodo para determinar el calor de hidratacin del cemento portland. De la tabla anterior se puede concluir que el C3 A es el que ms alto calor de hidratacin desarrolla por lo cual su contenido se debe controlar en el cemento. El calor liberado tambin es funcin directa de: - finura del cemento - contenido de C3A y C3S - contenido de lcalis. y es funcin inversa de: - cantidad existente de puzolanas o escorias - contenido de yeso.

Propiedades fsicas y mecnicas del cemento Portland

Las propiedades fsicas y mecnicas del cemento Portland se miden mediante ensayos realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si se comparan los resultados con las especificaciones de la norma NTC 121.

41

Peso

especfico

La densidad o peso especfico se define como la relacin de peso a volumen; su valor vara entre 3,08 a 3,20 g/cm3 para el cemento portland tipo I, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso especfico menor porque el contenido de clinker es menor. El peso especfico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseo y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso especfico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene adiciones. La norma NTC 221 indica el procedimiento para determinar el peso especfico del cemento.

Superficie especfica (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades fsicas mas importantes del cemento, ya que est directamente relacionada con la hidratacin del mismo. La hidratacin de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el rea superficial de la partcula de cemento constituye el material de hidratacin, y el tamao de los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratacin, en el desarrollo de calor, en la retraccin y en el aumento de resistencia con la edad. Cuando el cemento es muy fino, endurece ms rpidamente y por lo tanto desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retraccin y la susceptibilidad a la fisuracin, adems una molienda fina aumenta los costos de produccin y hace que el cemento sea mas susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida til es ms corta. Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el agua al tener mayor superficie de hidratacin. La finura se expresa por el rea superficial de las partculas contenidas en un gramo de cemento y se llama superficie especfica; se mide en cm2/g . En el laboratorio la finura se puede medir de dos maneras: Por tamizado en los tamices No. 100 (149 fi) y No. 200 (79 jo.) siguiendo la norma NTC No. 226, o por tamizado en el tamiz No. 325 (44 p) segn la norma NTC 294. Estos mtodos han cado en desuso porque aunque determinan la cantidad de granos ms gruesos que el tamiz No. 100 no dicen nada del tamao de la partculas que estn por debajo de los tamices 200 y 325. La finura se mide en el Laboratorio mediante el aparato de permeabilidad al aire de Blaine, siguiendo la norma NTC No. 33. El mtodo consiste en determinar la permeabilidad del aire de una capa de cemento y se basa en el hecho de que la cantidad y el tamao de los poros de una muestra de determinada densidad son funciones del tamao de las partculas y de su distribucin granulomtrica.

Fraguado del cemento

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plstico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, despus de un tiempo que depende de la composicin qumica del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues ste II

ltimo se refiere al aumento de resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento en que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina tiempo de "fraguado inicial", e indica que la pasta est semislida y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeas, se vuelve rgida y llega al mnimo de temperatura; el tiempo transcurrido desde que se echa el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de fraguado final" e indica que el cemento se encuentra an ms hidratado (no totalmente) y la pasta ya est slida. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia. La determinacin de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y morteros en una obra as como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para empezar el curado. La medida de los tiempos de fraguado se hace en el laboratorio siguiendo los mtodos de las normas NTC 109 mediante las agujas de Gillmore y la norma NTC 118 mediante al aparato de Vicat.

Falso Fraguado
Con este nombre se conoce el endurecimiento prematuro y anormal del cemento que se presenta dentro de los primeros minutos que siguen a la adicin del agua y difiere del fraguado relmpago porque no se presenta desprendimiento de calor; adems, al volver a mezclar la pasta sin adicionarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin prdida de resistencia. Este fenmeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100C) en la molienda que ocasiona deshidratacin parcial o total del retardador que es el yeso. Si la operacin de falso fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el tiempo de mezclado y no debe agregarse ms agua porque se altera la relacin agua-cemento. Los factores que ms inciden en los tiempos de fraguado son los siguientes: - Composicin qumica del cemento. - Finura del cemento; entre ms fino sea, es mayor la velocidad de hidratacin. - Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos lmites, ms rpido es el fraguado. - A menor temperatura ambiente las reacciones de hidratacin son ms lentas. La norma NTC 121 determina los tiempos de fraguado del cemento portland.

Resistencia

Mecnica

La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material que tiene mayor influencia en los fines estructurales para los cuales se emplea. Para medir la resistencia mecnica del cemento, se fabrican probetas de mortero, empleando arena normalizada de Otawa con una gradacin abierta, compuesta por tres tamaos y con una proporcin determinada de 2,75 partes de esta arena por una parte de cemento, utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga una fluidez entre 110 y 115. II

La norma NTC 220 especifica el mtodo para determinar la resistencia a la compresin en probetas de mortero. No se mide la compresin en probetas de concreto como sera ms lgico puesto que es la mayor y ms importante aplicacin del cemento, pero existe dificultad en obtener agregados gruesos normalizados.

Retraccin y fisuras
En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la mayor retraccin ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratacin del cemento. En cementos normales esta retraccin es del orden de 0.015%. Las retracciones se originan cuando los esfuerzos y tensiones internas que se producen en el proceso de fraguado y/o endurecimiento de la pasta de cemento son superiores a la resistencia de la propia masa. Las retracciones pueden ser debidas a condiciones hidrulicas o a condiciones trmicas. Las de orden hidrulico son motivadas por la composicin mineralgica del cemento, como: Alto contenido de silicato triclcico. Alto contenido de aluminato triclcico. Alto contenido de lcalis. Fraguado y endurecimiento rpidos. Bajo contenido de yeso.

Las de orden trmico se deben a; Finura del cemento. Bajo poder de retencin de agua por parte del cemento. Alta dosificacin del cemento. Alto calor de hidratacin del cemento.

Cuando las retracciones son grandes pueden producir fisuras; sin embargo, existen causas ajenas al cemento que producen fisuramiento, como: - Asentamiento o desplazamiento de la propia estructura. - Deformaciones que experimenta el terreno de cimentacin, por sobrecarga. - O debidas el medio ambiente, como son: baja humedad relativa, altas temperaturas o vientos fuertes que producen desecacin rpida del concreto fresco.

Clasificacin de los cementos Portland

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composicin, caractersticas y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades especficas. La clasificacin utilizada en Colombia se encuentra en la norma NTC 30, basada en las normas ASTM. Es la siguiente: II

 Cemento Portland tipo 1. Es el destinado a obras de hormign en general, al que no se le exigen propiedades especiales. Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a las del tipo 1. Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la accin moderada de sulfatos y el desprendimiento de calor es menor que en los cementos normales. Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial. Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es bajo. Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos. Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas seleccionadas que no contienen xido de hierro, por eso la coloracin. Se usa para decoracin. Tambin figuran 1 A, 1MA, 2A y 3 A que corresponden a los ya indicados con adicin de material incorporador de aire. Las caractersticas nombradas en cada tipo de cemento se obtienen variando las proporciones de los compuestos en el clinker y esto se logra partiendo de la dosificacin de las materias primas. A la mayora de los cementos portland que se producen en el pas se les adiciona otras sustancias con fines generalmente econmicos. Los materiales adicionados pueden ser calizos, escorias de alto horno o puzolanas. Agregar calizas al clinker no es conveniente porque reduce la resistencia a la compresin del cemento, aunque ofrece mayor plasticidad durante el proceso inicial de reaccin con el agua. A los cementos que se les adiciona escorias se les llama cemento siderrgico tipo 5. Por ejemplo, cemento Paz del Ro lo fabrica; el uso de ellos se recomienda en obras de concreto, donde se requiera alta resistencia al ataque qumico, bajo calor de hidratacin y resistencias iniciales no altas. Es el cemento ideal para obras sumergidas en aguas marinas o en contacto con aguas sulfatadas y tambin para estructuras de concreto de gran masa por presentar baja variacin de volumen y por consiguiente menor riesgo de fisuracin y agrietamiento. A los cementos con adicin de puzolanas se les llama cementos portland puzolnicos. Las puzolanas al igual que las escorias son resistentes a los sulfatos y desprenden bajo calor de hidratacin; la reaccin de hidratacin es lenta. Tanto las puzolanas como las escorias contienen slice en forma reactiva; estos materiales finamente divididos y en presencia de agua reaccionan con el hidrxido de calcio desprendido en la hidratacin del cemento, formando compuestos con propiedades cementantes de caractersticas similares al cemento portland. Las resistencias alcanzadas con los cementos siderrgicos y puzolnicos son tardas con respecto a las obtenidas con los cementos portland. En la tabla No. 15 se puede observar la composicin y algunas propiedades de los diferentes tipos de cemento. II

TABLA No. 15. CLASIFICACIN DE LOS CEMENTOS PORTLAND

COMPOSICIN QUMICA CEMENTO TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV TIPO V C3S 48 40 62 25 38 C2S 27 35 13 50 37 C3A 12 5 9 5 4 C4AF 8 13 8 12 9

FINURA BLAINE cm2/g Min 2800 Min 2800 Max 4000 Min 2800 Min 2800

El agua
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y mortero, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. La NTC 3459 habla sobre la calidad del agua en el concreto. Para cada cuanta de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua slo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto, va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razn por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastiflcantes. El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como aceites, cidos, sustancias alcalinas y materias orgnicas. En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto, agua no potable o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 das un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable. Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden en la calidad del concreto se estudian a continuacin. - Las aguas que contengan menos de 2.000 p.p.m. de slidos disueltos generalmente son aptas para hacer concretos; si contiene mas de esta cantidad deben ser ensayadas para determinar sus efectos-sobre la resistencia del concreto. - Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido fraguado; en altas concentraciones tambin disminuyen la resistencia del concreto. - Un alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosin en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto preesforzado. II

- El agua que contenga hasta 10.000 p.p.m de sulfato de sodio puede ser usada sin problemas para el concreto. - Las aguas cidas con PH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo y deben ser evitadas en lo posible. - Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones superiores a 2%, puede reducir la resistencia del concreto en un 20%. - Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concreto no reforzado y la resistencia del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reduccin en la resistencia es del 30%. En concreto reforzado el agua de mar incrementa el riesgo de corrosin del acero de refuerzo, especialmente en pases tropicales y su uso se restringe a situaciones inevitables. En el concreto preesforzado, no se permite el agua del mar debido a que la pequea seccin transversal de los cables, hace que los efectos de la corrosin sea ms grave. hn la tabla N 16 aparecen las concentraciones de impurezas del agua que pueden ser toleradas y permiten la utilizacin del agua en las mezclas.
TABLA No. 16. TOLERANCIAS DE CONCENTRACIONES DE IMPUREZAS EN EL A G U A DE MEZCLAS

IMPUREZAS Carbonatas de sodio y de potasio Cloruro de sodio Cloruro como C1 (concreto preesforzado) Cloruro como C1 (concreto hmedo o con elemento de aluminio, metales similares o galvanizados) Sulfato de sodio Sulfato como S 0 4 Carbonatas de calcio y magnesio, como in bicarbonato Cloruro de magnesio Sulfato de magnesio Cloruro de calcio (por peso de cemento en el concreto) Sales de hierro Yodato, fosfato, arsenato y borato de sodio Sulfto de sodio Acido sulfrico y cido clorhdrico Ph Hidrxido de sodio (por peso de cemento en el concreto) Hidrxido de potasio (por peso del cemento en el concreto) Azcar Partculas en suspensin Aceite mineral (por peso del cemento en el concreto) Agua con algas Materia orgnica Agua de mar (concentracin total de sales para concreto no reforzado) Agua de mar para concreto reforzado o preesforzado

MAXIMA CONCENTRACION TOLERADA 1.000 ppm 20.000 ppm 500 ppm 1.000 ppm 10.000 ppm 3.000 ppm 400 ppm 40.000 ppm 25.000 ppm 2% 40.000 ppm 500 ppm 100 ppm 10.000 ppm 6a8 0.5 % 1.2% 500 ppm 2.000 ppm 2% 0 20 ppm 35.000 ppm No recomendable

II

El agua de curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total hidratacin del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia. Las sustancias presentes en el agua utilizada para el curado pueden producir manchas en el concreto o atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas ms frecuentes de manchas son: el hierro o la materia orgnica disuelta en el agua.

Agregados
Los agregados ocupan del 70-80% del volumen del concreto, por lo tanto muchas de las caractersticas del concreto dependen de las propiedades de los agregados. Los agregados se estudiaron con detalle en el captulo I.

Agregado grueso Funcin

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia se debe usar la mayor cantidad posible y del tamao mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocacin y resistencia. Hasta para resistencias de 250 kg/cm2 se debe usar el mayor tamao posible del agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor consumo de cemento para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamao. Se llama eficiencia del cemento a la relacin entre la resistencia del concreto y el contenido de cemento. En concreto de alta resistencia, mientras ms alta sea sta, menor deber ser el tamao mximo para que la eficiencia sea mxima. Para cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamao mximo por debajo del cual es necesario aumentar el contenido del cemento. En concretos de baja y mediana resistencia mientras mayor sea el tamao mayor es la eficiencia.

Caractersticas de un buen agregado grueso para concreto

Un buen agregado grueso debe poseer las siguientes caractersticas: - Una buena gradacin con tamaos intermedios; la falta de dos ms tamaos sucesivos puede producir problemas de segregacin.

II

- Un tamao mximo adecuado a las condiciones de la estructura. - Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que adems de producir bajas masas unitarias y baja resistencia mecnica, tienen tendencia a colocarse horizontalmente formndose bajo su superficie bolsas de agua cuando sta sube a la superficie debido a la sedimentacin de las partculas slidas; esta agua almacenada bajo las partculas deja un espacio vaco cuando despus del fraguado el agua se evapora, lo cual trae como consecuencia una notable reduccin de la resistencia del concreto. Una adecuada densidad aparente est entre 2.3 y 2.9 g/cm3. Cuanto mayor es su densidad mejor es su calidad y menor su absorcin, que oscila entre 1 y 5%. - Las partculas con formas angulosas producen mezclas speras y difciles de manejar. - Una superficie rugosa, limpia, sin capa de arcilla. - No debe contener terrones de arcilla, ni partculas deleznables; generalmente se limita el contenido de finos entre 1 y 3%, para que permita una adecuada adherencia de las partculas y el cemento en las mezclas. - El agregado grueso debe tener una resistencia al desgaste en la mquina de los ngeles que garantice su dureza. Los lmites recomendados son: si el agregado va a ser usado en lozas de concreto o en pavimentos rgidos el desgaste debe ser menor del 35%. Si va a ser usado en otras estructuras el desgaste debe ser menor del 40%. - Respecto a los resultados del agregado sometido al ensayo de ataque de los sulfatos (sanidad), las especificaciones para los materiales utilizados en todas las obras son: si la solucin empleada es sulfato de sodio, la prdida total en el agregado grueso no debe ser mayor del 12% y si la solucin empleada es sulfato de magnesio la prdida total no debe ser mayor del 18% - Agregados con partculas esfricas y cbicas son los ms convenientes para concreto, porque tienen mayor resistencia y es menor el consumo de cemento debido al mayor acomodo de las partculas, o sea mayor cantidad de material por unidad de volumen.

Agregado Fino Funcin

El agregado fino o arena se usa como llenante, adems acta como lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesos dndole manejabilidad al concreto.
*

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de ella demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre ms arena tenga la mezcla se vuelve ms cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relacin agua-cemento. II

Caractersticas de un buen agregado fino para concreto

- Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que pueda llenar todos los espacios y producir mezclas ms compactas. - La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad, la facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudacin del concreto. Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No. 50 est entre el 10 y 30%; se recomienda el lmite inferior cuando la colocacin es fcil o cuando los acabados se hacen mecnicamente, como en los pavimentos, sin embargo en los pisos de concreto acabados a mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deber usarse un agregado fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz No. 100. - El mdulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboracin de mezclas de concreto, deber estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregacin del agregado grueso cuando la arena es muy fina; cuando la arena es muy gruesa se tienen mezclas speras. - La presencia de materia orgnica en la arena que va a utilizarse en la mezcla de concreto llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado del cemento. A continuacin se dan los resultados del ensayo colorimtrico sobre contenido de materia orgnica en la arena y su utilizacin:

Contenido de materia orgnica 0 - 1 1 - 2 2 - 3 3 - 4 4 - 5 Arena excelente

Observaciones

Arena que se puede utilizar en concreto de alta resistencia. Arena que se puede utilizar en concretos de mediana resistencia Arena que no puede utilizarse en concreto. Arena demasiado mala.

Si la arena presenta un alto contenido de materia orgnica, se puede lavar o elegir otra, dependiendo del anlisis de costos. Respecto a los resultados del agregado fino sometido al nsayo de los sulfatas las especificaciones son: Si la solucin empleada es sulfato de sodio, la prdida total no ser mayor del 10% y si la solucin es sulfato de magnesio la prdida total no ser mayor del 15% II

CARACTERSTICAS DEL CONCRETO Manejabilidad

La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del concreto fresco que se define como su capacidad para ser colocado, compactado adecuadamente y para ser terminado sin segregacin ni exudacin; la manejabilidad va asociada al trmino plasticidad, definida como la propiedad del concreto fresco que le permite dejarse moldear y cambiar lentamente si se saca del molde. No debe confundirse la manejabilidad con la consistencia o fluidez, relacionada sta con el estado de la mezcla seca (dura) o fluida (blanda), es decir, se refiere al grado de humedad de la mezcla. Dentro de ciertos lmites las mezclas fluidas o hmedas son ms manejables que las secas, pero dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables; para ello deben tener el mismo grado de plasticidad. Los factores que influyen en la trabajabilidad son: El contenido de agua de mezclado, es el principal factor que influye en la manejabilidad del concreto; se expresa en Kg o litros por m3 de concreto. La fluidez de la pasta, debido a que para una cantidad determinada de pasta y de agregado, la plasticidad de la mezcla depender de las proporciones de cemento y agua en la pasta. El contenido de aire, bien sea naturalmente atrapado o adicionado, aumenta la manejabilidad de la mezcla porque las burbujas actan como balineras de los agregados permitiendo su movilidad. La buena gradacin de los agregados. Los agregados gruesos con partculas planas y alargadas o de forma cbica con superficie rugosa, disminuyen la manejabilidad de la mezcla. El bajo contenido de arena en proporcin con el contenido de agregado grueso determina una mezcla poco manejable. Pero si el contenido de arena es elevado hay necesidad de aadir agua o pasta en exceso para que la mezcla sea manejable presentndose tambin segregacin o exudacin. Algunas condiciones de clima y temperatura pueden alterar la manejabilidad de la mezcla. " Algunas condiciones de produccin y colocacin del concreto. Antes de continuar conviene aclarar algunos trminos que se han usado con relativa frecuencia, ellos son: * Segregacin: La separacin de los materiales que constituyen una mezcla de concreto. Entre los principales factores que producen segregacin estn la diferencia en tamao de las partculas y la mala distribucin granulomtrica de los agregados. Otras causas se refieren a los inadecuados procesos del concreto: mezclado, transporte, colocacin y compactacin. II

La segregacin se produce de dos formas: las partculas gruesas tienden a separarse de las otras por accin de la gravedad, esto ocurre generalmente con mezclas secas y poco plsticas. La otra forma es la separacin de la pasta (cemento y agua) lo que ocurre con mezclas muy fluidas. Exudacin: Se conoce tambin como sangrado y consiste en que parte del agua de mezclado tiende a subirse a la superficie del concreto recin colocado o durante el proceso de fraguado. La exudacin puede crear problemas en el concreto; cuando la velocidad de evaporacin es menor que la velocidad de exudacin, se forma una pelcula de agua que aumenta la relacin aguacemento en la superficie y posteriormente esta zona queda porosa y de baja resistencia al desgaste; pero si la velocidad de evaporacin es mayor que la velocidad de exudacin se pueden producir grietas de contraccin. La exudacin puede ser controlada con aditivos inclusores de aire, cementos ms finos y un control del agregado fino. Medida de manejabilidad: No se conoce ningn mtodo directo para determinar la manejabilidad de una mezcla de concreto. Existen mtodos que miden otras propiedades del concreto que se pueden relacionar con su trabajabilidad. Entre los mtodos ms simples se encuentran el ensayo de asentamiento, para medir la consistencia o fluidez de una mezcla fresca de concreto con tamao mximo de agregado grueso inferior a dos pulgadas. Ver figura No. 5.

FIGURA No.5. ENSAYO DE ASENTAMIENTO

II

El ensayo se hace siguiendo la norma NTC 396. Se usa como mtodo para controlar la cantidad de agua cuando sta no se dosifica sino que se estima en la elaboracin de las mezclas especialmente cuando no se hace correccin por humedad de los agregados; tambin puede reflejar cambios en la granulometra de los agregados, o en las propiedades del cemento; en general es un mtodo de control de calidad del concreto fresco. Si al hacer el ensayo del cono la mezcla se desmorona indica que el concreto no tiene una adecuada plasticidad por lo que el ensayo es una medida indirecta de la manejabilidad del concreto fresco. Existen otros procedimientos entre los cuales mencionaremos el de la esfera de Kelly, la prueba de remoldeo de Powers y la prueba del Factor de compactacin.

Resistencia
El concreto como material estructural se disea para que tenga una determinada resistencia. La resistencia a la compresin simple es la caracterstica mecnica ms importante de un concreto y sp utiliza normalmente para juzgar su calidad. Sin embargo cuando se disean pavimentos rgidos y otras losas que se construyen sobre el terreno, el concreto se disea para que resista esfuerzos de flexin. Se ha establecido una correlacin entre la resistencia a la compresin y la resistencia a la flexin en un determinado concreto. Los factores que afectan la resistencia del concreto se pueden dividir en dos. Los primeros tienen que ver con la calidad y cantidad de elementos constitutivos del concreto: agregados, cemento y agua y los segundos a la calidad del proceso del concreto: mezclado, transporte, colocacin, compactacin y curado; la resistencia est en relacin directa con este proceso. En cuanto a la calidad y cantidad de los elementos constitutivos del concreto mencionaremos los siguientes: Contenido del cemento: las caractersticas del cemento empleado en la mezcla de concreto tiene una gran incidencia en la resistencia del concreto, pues es el elemento ms activo de la mezcla. Aunque todos los cementos tienen una buena calidad el incremento de la resistencia con la edad no es el mismo, algunos cementos aumentan su resistencia ms rpidamente a edades tempranas. La cantidad de cemento en la mezcla, es decir su proporcin, es decisiva en la resistencia, a medida que se aumenta la cantidad de cementos aumenta la resistencia, sin embargo mezclas en un alto contenido de cemento (por encima de 470 kg por m3 de concreto) tienen un retroceso en su resistencia especialmente cuando tienen tamaos mximos muy grandes. Adems se presenta una contraccin en la pasta de cemento al pasar del estado plstico al estado endurecido. Relacin agua-cemento. La relacin agua-cemento (A/C) es el factor ms importante en la resistencia del concreto. Una determinada relacin agua-cemento produce distintas resistencias de acuerdo al tipo de agregado utilizado y al tipo de cemento. Influencia de los agregados. La calidad de los agregados es un factor determinante de la resistencia del concreto, las propiedades de los agregados que ms influyen en ella son: II

- Tamao mximo del agregado grueso. - La granulometra, materiales bien gradados, producen una mayor densidad. - La forma y la textura de los agregados que especialmente inciden en la resistencia a la flexin. - La resistencia y rigidez de las partculas del agregado.

Medida de la resistencia a la compresin

Como ya se dijo la resistencia a la compresin simple es la caracterstica mecnica ms importante del concreto; se expresa en trminos de esfuerzo en kg/cm2 o en lbs/pul2 (p.s.i) l.p.si = 0.07 kg/cm2 en megapascales. 10.197 kg/cm2 = 1 Mpa 10 kg/cm2 IMpa Para medir la resistencia a la compresin, se elaboran cilindros testigos de las mezclas que se estn usando en la estructura; los cilindros son generalmente de 30 cms de altura por 15 cms de dimetro (12" y 6"); se elaboran en tres capas y a cada capa se le dan 25 golpes con una varilla standard, la norma NTC No.550 indica el procedimiento a seguir en la toma y elaboracin de cilindros testigos y la norma NTC No.673 especifica la forma de someterlos a la compresin. Ver figura No.6.

Por considerarlo de gran inters nos referiremos ms adelante, a los cuidados en la toma, desmoldeo, curado y ensayo de los cilindros La prueba de resistencia a la compresin se efecta generalmente en cilindros con 28 das de fabricados, pero se puede ensayar a edades ms tempranas, 3,7, 14 o edades ms tardas 90 y 120 das. Mdulo de Elasticidad: Al igual que en otros materiales, la determinacin del mdulo de elasticidad del concreto es muy importante para el diseo estructural. II

El valor del mdulo de elasticidad no es una constante y es un valor que dependen: - el tipo de agregado; - la dosificacin utilizada; - el contenido del aire; - la velocidad de aplicacin de la carga en el ensayo; - la humedad de la muestra en el momento de hacer el ensayo; Para encontrar el mdulo de elasticidad se grafica el esfuerzo contra la deformacin unitaria en una curva esfuerzo-deformacin del ensayo de compresin, y el mdulo de elasticidad es la relacin entre el esfuerzo en el campo elstico y su respectiva deformacin unitaria. Se determina con la pendiente de la secante trazada desde el origen hasta el punto de la curva en el cual hay una resistencia fe = 0.45 F'c siendo f e la mxima resistencia en el ensayo de compresin. Los concretos de peso normal tienen un mdulo de elasticidad estimado para clculos como 13.000Jf'c dependiendo de la resistencia. La relacin de poisson, en el concreto de peso normal est comprendida entre 0.15 y 0.25 y depende del tipo de agregado, de la edad y humedad del concreto. Resistencia a la flexin: La resistencia a la flexin es de gran aplicacin en los proyectos de losas para carreteras y pistas de aeropuertos. La resistencia a la flexin del concreto se determina en vigas prismticas de 15 x 15 de seccin y 50 cm de largo, elaboradas de acuerdo a la norma NTC No. 1377 y para ensayarla se aplica carga en los tercios medios de la luz y el mdulo de Rotura se calcula como:
P L

MR=

bd 2

si la falla ocurre por fuera del tercio medio pero no est separada de l por ms de una longitud equivalente al 5% de la luz libre, el mdulo de rotura debe ser calculado as:

bd 2 si la falla ocurre por fuera del tercio medio de la viga y a una distancia de l mayor al 5% de la luz libre el ensayo debe descartarse. Si la carga se aplica en el centro de la luz del mdulo de rotura ser: 3PL 2bd 2

MR =

II

MR: Mdulo de rotura kg/cm2. P: Carga mxima aplicada en kg. L: Luz libre entre apoyos en cm. b: Ancho de la viga en cm. d: Altura de la viga en cm. a: Distancia entre lnea de rotura y apoyo ms prximo, medido a lo largo del eje longitudinal dla cara inferior de la viga, en cm. A medida que aumenta la resistencia a la compresin del concreto tambin aumenta su resistencia a la flexin, sin embargo la relacin no es lineal sino parablica. El mdulo de rotura presenta valores entre el 10 y 20% de la resistencia a la compresin. Una relacin aproximada es la siguiente: MR = K V f c M R: Mdulo de rotura. f'c: Resistencia a la compresin en kg/cm 2 K : Un factor que est entre 2,0 y 2,7. El A.C.I recomienda 2,0. El ingeniero Josu Glvis en investigacin reciente encontr que para los concretos fabricados en Manizales, se puede emplear con aproximacin la siguiente frmula:
MR28

= 1,3422 x(R 2 8 ) 0 ' 6 1 3 5 kg/cm 2

Resistencia a la tensin
Es muy difcil determinar la resistencia a la tensin directamente en probetas de concreto por la dificultad de agarre de las mismas, lo que implica que al aplicar esfuerzos de tensin se involucran otros esfuerzos, como el de la compresin al sujetarlas. Por lo tanto se usa actualmente el mtodo brasilero o de traccin indirecta, el que bsicamente consiste en someter los cilindros normalizados a cargas de compresin aplicadas a lo largo del cilindro. La norma NTC No.722 indica el procedimiento de ensayo. La resistencia a la traccin indirecta se calcula como:

tcLD T: Resistencia a la traccin indirecta en kg/cm2. P: Carga mxima aplicada en kg. L: Longitud del cilindro en cm. d: Dimetro del cilindro en cm. n: 3,1416.

II

3e ha comprobado que esta resistencia T es aproximadamente un 15% ms alta que la determinada en ensayos de traccin directa.

Durabilidad
La durabilidad de un concreto es caracterstica que le hace mantener su forma original, su calidad y sus propiedades de servicio a travs del tiempo y frente a problemas de clima, ataques qumicos o cualquier otro proceso de deterioro. La durabilidad de un concreto puede verse afectada por causas internas, como su permeabilidad, los materiales constituyentes o cambios de volumen debido a diferentes propiedades trmicas. La durabilidad de un concreto tambin se puede ver comprometida por condiciones de exposicin dio ambiente, el cual puede generar deterioro por causas fsicas, qumicas o mecnicas. Las principales variables que intervienen en la durabilidad en un concreto son: A. Las condiciones ambientales: aire, agua, suelos, gases, congelacin, ciclos repetidos de humedecimiento y secado, sustancias disueltas en el agua o sustancias dainas en contacto directo. B. Las caractersticas de los materiales utilizados en la fabricacin (cemento, agua, agregados). Algunos agregados provenientes de rocas blandas o con placas de falla dbiles, tales como las lutitas arcillolitas y ciertos materiales micceos, pueden desintegrarse fcilmente. C. El grado de permeabilidad del concreto que depende de: - la porosidad de la pasta de cemento. - la porosidad de los agregados. - de la estructura y distribucin de los poros. - de la relacin agua-cemento. - de la eficiencia en la compactacin del concreto para eliminar las burbujas de aire atrapado. - del tiempo de curado y del proceso seguido en la mezcla y su posterior colocacin. - del espesor del concreto. D. Las condiciones de servicio (deterioro por circulacin de equipos mecnicos o personas). t E. El mantenimiento o conservacin que se de a la estructura. La mejor forma de proteger el concreto ante condiciones ambientales, es fabricarlo impermeable y utilizando aditivos inclusores de aire si va a estar expuesto a perodos de congelacin y descongelacin. II