Mecanizado de Alta Velocida 6

Mecanizado De Alta Velocidad - Ensayos - Neburr
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Mecanizado De Alta Velocidad

Enviado por neburr, marzo 2011 | 35 Pginas (8505 Palabras) | 356 Visitas| | |
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Tecnologa de Fabricacin I (2010-2011)
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|[pic] |Mecanizado de alta velocidad: situacin actual y nuevas tendencias |[pic] |
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Engineering congress of precision machining

Automatismos Automatismos Automatizacin De Una Puerta De Garaje Automatizacin De Una Puerta De Garaje
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Rubn Escudero Rodrguez ||
Universidad de Valladolid (2010-2011) E. Ingenieras Industriales Bloque mecnico de transporte y construcciones industriales (5 curso)
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NDICE: 1. Resumen 2. Introduccin Definicin Requerimientos sobre la mquina herramienta De dnde surge Ventajas competitivas del MAV Utilizacin 3. Mquina-Herramienta 4. Herramientas 5. Portaherramientas 6. Refrigeracin 7. Control Numrico Computacional para el MAV 8. Materiales a mecanizar 9. Aplicaciones del MAV Principales campo de aplicacin y ventajas Ejemplos de aplicacin Especificaciones segn volumen de produccin 10. Nuevas Tendencias Mecanizado de Ti54M Operaciones de acabado de Inconel 718 en condiciones de mecanizado secas Dry Machining 11. Aspectos Econmicos del MAV
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1. RESUMEN
El MAV es un procedimiento de mecanizado novedoso pero caro, que se est abriendo paso en la industria lentamente, conforme crecen las necesidades. Proporciona elevadas prestaciones en cuanto a calidad y tiempos en competicin directa con la electroerosin, ofreciendo adems una gran flexibilidad. Permite tambin el mecanizado de piezas de espesor delgado y limita el incremento de temperatura, manteniendo la homogeneidad de la pieza. Su desarrollo ha sido favorecido por el desarrollo de los motores lineales, que sustituyen a los tradicionales husillos de bolas, de nuevos materiales para herramientas y de electromandrinos capaces de alcanzar elevadas velocidades angulares. Desde el punto de vista del control cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rpidos de proceso de bloque, que permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes, evitando cambios bruscos mediante un jerk derivable. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos de look-ahead para obtener altas velocidades de ejecucin de los programas junto con la utilizacin de NURBS para minimizar la cantidad de datos procesados por unidad de tiempo. Las principales aplicaciones estn en moldes y matricera, as como en la industria aeronutica. Actualmente los mayores avances se estn dando en las nuevas aleaciones para herramientas como el Ti54M, y en el mecanizado en seco, que incorpora todas las ventajas que acarrea el prescindir de fluidos de corte.
2. INTRODUCCIN
1. Definicin
El MAV es un concepto definido por el PTW (Instituto de Ingeniera de Produccin y Mquina-herramienta) como el mecanizado cuyos parmetros de corte son como mnimo tres veces mayores de los usados habitualmente, llegando en ocasiones a multiplicar por 10 los parmetros de corte convencionales.
Es, por tanto, un mecanizado en el que se consiguen altos porcentajes de eliminacin de material sin degradar la precisin y calidad de la pieza. El uso de velocidades mayores de husillo y mayores valores de avance de los ejes depende del tipo de material que se mecanice, por tanto el MAV se define en trminos relativos.
Este concepto se apoya experimentalmente en el fenmeno de que a partir de una cierta velocidad de corte, la temperatura de corte comienza a decaer debido a la menor transmisin de calor. El rango plstico se acorta y la rotura de la viruta ocurre por fractura frgil (Vaughn (19581960), Krueck(1960)).
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Grfica velocidad de corte vs. Temperatura de corte para diferentes materiales en el proceso de mecanizado
2. Requerimientos sobre la mquina-herramienta
El cabezal de la mquina debe tener un electromandrino que alcance una alta rotacin del husillo (20000 r.p.m.), actualmente se comercializan centros de mecanizado de hasta 45000 r.p.m. con una potencia de 17kW
El centro de mecanizado se debe desplazar rpidamente (40 ~ 60 m/min.). Esto se consigue mediante motores lineales, que reemplazan a los tradicionales husillos de bolas
Procesado inmediato de los datos en el control numrico y volcado rpido en la memoria del sistema para poder calcular con precisin una trayectoria. Se realizan miles de operaciones en cada movimiento de la mquina y el microprocesador de control no puede ser un embudo. Actualmente se disponen dos microprocesadores de 32 bit y 150 MHz con lo cual se procesan 1250 bloques por segundo.
Absorber las fuerzas generadas en las operaciones de corte mediante una slida construccin y mantener la precisin con los elevados parmetros de aceleracin y desaceleracin generados, controlando las estrechas franjas de tolerancia
Ofrecer un carenado completo que garantice la seguridad de los operarios.
3. De dnde surge
El 27 de abril de 1931 la compaa Friedrich Krupp AG patenta un mtodo de corte en el cual, su inventor, C. Salomon hace constar que en el mecanizado de acero, metales ligeros y otros metales no frreos, a partir de una cierta velocidad, la temperatura de corte comienza a bajar (Patente alemana n : 523594 (1931)). Es a partir de los aos 60 cuando se desarrollan la mayor parte de las teoras de formacin de viruta (Tanaka, Tsuwa & Kitano(1967)) y del mecanismo activo (Shaw (1967), Recht (1964), Turkovich (1972), Rogers(1979)). Sin embargo hasta 60 aos ms tarde, no se puede utilizar de forma industrial por no poder conseguirse esas velocidades tan altas. A mediados de los noventa se empieza a adoptar en el mercado esta tecnologa, nacida como respuesta a la presin competitiva que el entorno global ha impuesto a las fbricas que estn especializadas en el mecanizado de grandes series o volmenes de produccin. El punto de partida fue la industria aeroespacial, en la que se mecanizan grandes compuestos integrales, piezas con alto volumen de material que debe ser eliminado y largos tiempos de produccin. A da de hoy est mucho ms extendido, con avances crticos en recubrimientos (TiN, TiCN, TiNAl multicapa), uso de metales duros como materia prima base, en lugar del acero rpido (HSSE), torneado sin corte interrumpido y sistemas de amarre hidrulicos y
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trmicos.
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Propiedades generales del mecanizado de alta velocidad
4. Ventajas competitivas del MAV
Menor tiempo de fabricacin (altas velocidades de corte y avance) y, por tanto, menor coste en cantidad de piezas y sobre todo en mano de obra en pases desarrollados
Mayor calidad de produccin (mejor precisin geomtrica y mejor acabado superficial debido a menores esfuerzos de corte)
Posibilidad de mecanizar paredes de pequeo espesor debido a los menores esfuerzos de corte (espesores inferiores a 1 mm)
Menor temperatura en las piezas mecanizadas. El calor se disipa en un 90% con la evacuacin de las virutas, evitando el endurecimiento indeseado de la superficie y posibilitando la produccin de piezas susceptibles a distorsiones trmicas (en especial las de pequeo espesor). La pieza no se calienta porque es cortada sin aumentar sus tensiones internas.
El MAV tiene capacidad para elevar la calidad, hacerla consistente, mantener la homogeneidad y es flexible ante variaciones de demanda por su rapidez relativa en el proceso de fabricacin.
5. Utilizacin
El MAV se aplica especialmente en la fabricacin de MOLDES Y MATRICERA, pues es donde ms valor aadido genera (ms calidad, menos tiempo de produccin y menos costes). Adems, actualmente se aplica el MAV en:
Industria aeronutica y aeroespacial Industria ptica Micromecnica de precisin Industria de automocin Fabricacin de relojes Sector mdico, centrado en prtesis de titanio Mecanizado de magnesio.
3. MQUINA-HERRAMIENTA
Uno de los elementos crticos en el MAV es la mquina herramienta, a la cual se le exige un mayor grado de rapidez y precisin que en el mecanizado convencional.
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A da de hoy, la tecnologa de los accionamientos en mquina herramienta est dominada por los servomotores rotatorios (servomotores son aquellos motores cuyo objetivo principal no es solo la aportacin de una potencia dada sino tambin la posibilidad de un control exhaustivo de posicin, velocidad y aceleracin ) que se usan junto con una serie de componentes mecnicos de transmisin como los husillos a bolas, los engranajes o las correas dentadas consiguiendo as pasar de un movimiento rotativo a un movimiento lineal. El problema es que estos componentes mecnicos limitan los valores de velocidad y aceleracin alcanzables debido a los efectos de elasticidad, holguras, rozamientos y vibraciones propias de la cadena cinemtica.
Para solventar este problema surgieron los motores lineales (ver anexo adjunto) que eliminan los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad, aceleracin y precisin a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas como se ve en la siguiente tabla comparativa:
| |Servomotor con Husillo |Motor lineal | | |a bolas | | |Velocidad mxima |0,5 m/s |2 m/s (3 4 | | | |posible) | |Aceleracin mxima |0,5 1 g |2 10 g | |Rigidez dinmica |9 18 kgf/mm |6 21 kgf/mm | |Tiempo posicionado |100 ms |10 20 ms | |Fuerza mxima |26.700 N |9.000 N/bobina | |Fiabilidad |6.000 10.000 h |50.000 h |
Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen.
4. HERRAMIENTAS
En primer lugar cabe destacar que las herramientas pueden ser integrales (macizas) o de plaquitas. Las herramientas integrales presentan una mejor tolerancia dimensional y acabado superficial (debido el error de ensamblaje de la plaquita), sin embargo la plaquita tiene un mayor rendimiento econmico (puesto que si se desgasta es fcil de sustituir). El estudio de las herramientas lo haremos a travs del sustrato, la geometra y el recubrimiento
Sustrato: La herramienta est fabricada de Cermets o de Carburos cementados (empleados en el mecanizado convencional) pero se les ha aadido un revestimiento que los hace aptos para este procedimiento. Aunque se emplean ms materiales, los ms utilizados son los siguientes:
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Carburo cementado: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Cermets (CERamic / METal): Las partculas base son de TiC, TiCN, TiN, el aglomerante es nquel-cobalto.Las herramientas de metal duro recubiertas (carburos recubiertos) permiten trabajar a mayores velocidades que los Cermets y, adems, tienen un mejor comportamiento respecto al desgaste y por lo tanto respecto a la vida de la herramienta (aproximadamente el doble). Estas propiedades han hecho que la mayora de las herramientas sean carburos recubiertos.
El recubrimiento: Los ms utilizados son: el nitrato de titanio (TiN), nitrato de carbono-titanio (TiCN) y el nitrato de aluminio-titanio (TiAIN). El espesor tpico suele ser de 2 a 12 m, y a menudo se utilizan recubrimientos del tipo multicapa. El recubrimiento ms utilizado en la actualidad (aunque es el ms caro) es el nitrato de aluminio-titanio (TiAIN), sus caractersticas son las siguientes:
Alta resistencia a la oxidacin permite trabajar a mayores temperaturas. Su menor conductividad trmica protege los cortes y aumenta la eliminacin del calor va viruta. Su mayor dureza en caliente ofrece mejor proteccin contra el desgaste. Su mejorada resistencia qumica reduce el desgaste por crter. Su mejorada resistencia qumica reduce el desgaste por crter.
La mayor proporcin de AI que de Ti en el recubrimiento provoca que, durante la oxidacin, se creen xidos de aluminio que se adhieren a la capa exterior del recubrimiento protegindolo durante ms tiempo. Si la concentracin dominante es la de Ti, los xidos de titanio no se adhieren al recubrimiento sino que se disipan, provocando una continua prdida de Ti que conduce a un desgaste prematuro de la herramienta.
Geometra: Reflejaremos los aspectos ms significativos relacionados con la geometra de las herramientas ngulo de ataque es el ngulo que forma el perfil de corte con la lnea que une el punto de contacto herramienta-pieza con su centro. Para materiales blandos como el Al, Cu nos encontramos con el problema de que es difcil separar la viruta de la pieza. Para estos materiales son necesarios ngulos de corte positivos que penetren realmente en el material y lo seccionen.
Para materiales duros, tipo aceros tratados, un ngulo de corte positivo provoca casi inmediatamente la ruptura del perfil de corte dada su fragilidad y poca robustez. Si el material es duro pero frgil, emplearemos ngulos de corte negativos, ya que el material no necesita
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ser arrancado sino simplemente roto.
Canal de evacuacin de la viruta y nmero de dientes: En materiales que permiten un gran desalojo de viruta por unidad de tiempo, como el aluminio, el canal de evacuacin del material ha de ser lo ms grande posible por lo que se limita el nmero de dientes. Esta configuracin resta robustez a la herramienta, ya que limita el espacio para el nima, a la vez que limita el nmero de dientes o labios.
En materiales que no permiten tanto arranque de viruta ocurre el efecto contrario, siendo el canal de desalojo lo ms pequeo posible y nos encontraremos con herramientas de un gran nmero de dientes que poseen mayor robustez. (Ver figuras en anexo)
Longitud de la herramienta: Cuanto mayor sea la longitud de la herramienta, mayores sern las vibraciones que genera la flexin de la herramienta lo que provocar desgastes prematuros, roturas progresivas y mala calidad en la superficie mecanizada.
Se calcula que en las herramientas con relaciones longitud-dimetro (L/D > 5) comenzamos a encontrar dichos problemas.
5. PORTAHERRAMIENTAS
El portaherramientas debe estar diseado teniendo en cuenta las altas fuerzas inerciales debidas a la revolucin de este proceso. Los dos aspectos que ms nos preocupan son el ajuste con la herramienta y los desequilibrios que aparecen. Las caractersticas que debe cumplir el portaherramientas son las siguientes:
Proporcionar mayor exactitud que nos asegure la repetitividad. Transmisin segura de un elevado par. Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica. Disminucin del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen los problemas de tipo inercial.
El Ajuste.
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los sistemas empleados son los siguientes:
Mecnico: Se basa en la utilizacin de una tuerca y una pinza que ser cilndrica frente el caso tradicional donde es cnica.
Hidrulico: Presenta el inconveniente de que al girar a ms de 20000 rpm la rigidez queda limitada. Las ventajas que presenta este portaherramientas es que no necesita ningn mecanismo secundario, sin embargo el coste es muy elevado
Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento,
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con lo que aumenta el dimetro interior por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de contraccin queda sujeta la herramienta.
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A continuacin veremos una comparativa de la precisin de los sistemas anteriormente descritos
|til |Precisin | |Portapinzas convencional |0.015 | |Portapinzas de dilatacin trmica |0.003 | |Portapinzas hidrulico |0.003 |
Efectos del desequilibrio
Efectos sobre la mquina: Un efecto del desequilibrio est relacionado con la reduccin de la vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al uso de portaherramientas equilibrados). Para el mecanizado a alta velocidad, lo ideal sera reequilibrar el conjunto herramienta / portaherramientas / husillo en la propia mquina herramienta. No obstante, hoy en da, existen muy pocos sistemas para un equilibrado completo, por lo que hay que hacerlo en una mquina de equilibrado externa.
6. REFRIGERACIN
En un proceso de mecanizado por arranque de viruta, una parte importante de la energa consumida se transforma en calor, por el cizallamiento y por la friccin entre el material y la herramienta.
Dicho calor es disipado a travs de 4 medios:
La pieza
La herramienta
La viruta
El fluido de corte
El uso de fluidos de corte es un factor determinante en el MAV cuando trabajamos con herramientas convencionales (no diseadas para el mecanizado en seco), la utilizacin de un fluido de corte adecuado se traduce normalmente en un mecanizado ms fiable, un aumento de la vida til de la herramienta, mejora del acabado superficial y la precisin, adems de la disminucin de la potencia requerida para el corte.
Las funciones de los fluidos de corte son principalmente evacuar el calor generado (transferencia mediante conveccin al fluido de corte) y
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lubricar para reducir el rozamiento y as mantener la temperatura lo ms baja posible. Tambin contribuyen de forma importante a evacuar el caudal de viruta generada.
Tipos de refrigerantes
Aceites de corte puros: Son aceites empleados sin adicin de agua, se usan excepcionalmente para operaciones en aceros de fcil mecanizado y aleaciones no ferrosas como el latn. Presentan una capacidad antifriccin y antisoldadura reducida.
Aceites con sustancias activas polares: Contienen materias grasas de origen vegetal y animal, que forman una pelcula de alta viscosidad entre la herramienta y la viruta. No se puede usar para aceros muy tenaces o grandes profundidades de pasada, por su poca capacidad de absorcin a altas presiones.
Aceites de corte con aditivos EP (extrema presin): Se adicionan al aceite compuestos orgnicos de cloro, azufre o fsforo, que permiten resistir altas presiones entre herramienta y viruta. De esta manera permiten mecanizar aceros duros, tenaces y de alta aleacin. Se usan en una gama muy amplia de mecanizados, por lo que reciben el nombre de aceites de corte universales.
Emulsiones o aceites solubles: Son fluidos de corte mezclados con agua. Hoy en da son los ms ampliamente utilizados para la fabricacin por arranque de viruta. Dado el gran volumen de corte que producen las mquinas-herramientas automticas y de CNC, necesitamos evacuar la gran cantidad de calor producido. Por eso se diluye el aceite en agua, que tienen una conductividad trmica bastante superior (del orden de 5 veces).
F.C. con de aceites minerales: Estn formados por una base de aceite minera al que se aaden emulsionantes, aditivos anticorrosivos, agentes antiespumantes, sustancias EP y conservantes. Se mezclan con agua, producindose una mezcla de color normalmente blanco, aunque puede ser translcida.
F.C sin aceites minerales: Son compuestos qumicos, ya sea orgnicos o inorgnicos, que se emplean mezclados con agua y otros aditivos. Se emplean normalmente en concentraciones inferiores a las anteriores, resultando una mezcla translcida ampliamente utilizada para el rectificado.
F.C bioestables: Estos fluidos de corte estn elaborados con cido brico y alcanolaminas. Tienen buena resistencia a los microbios, lo que aumenta la vida til del fluido, y tambin tienen un efecto anticorrosivo. La calidad del agua es un factor importante para estos fluidos, que debe ser de una dureza intermedia, y tener un contenido en cloro inferior a 150 mg/litro. La disolucin resultante debe tener un pH comprendido
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entre 8.5 y 9.3
Suministro del refrigerante
La alternativa ms econmica es el suministro externo del lubricante. Sin embargo en las operaciones de roscado y taladrado (que recordemos es la ms comn), al realizar taladros de gran profundidad (ms de 4 5 veces el dimetro de la broca) la refrigeracin exterior es inoperante. Por esta razn se utiliza el suministro interno de refrigerante, en el cual la broca tiene conductos interiores por los que sale el refrigerante a presin, procedente del interior del usillo. Estos conductos interiores permiten al refrigerante eliminar el calor en el filo de corte y extraer las virutas desde la punta de corte con mayor facilidad.
7. CONTROL NUMRICO COMPUTACIONAL PARA EL MAV
El Mecanizado de alta velocidad exige un nivel mnimo de prestaciones a los CNCs que gestionan el proceso, de modo que sean capaces de controlar las altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisin requerido.
Como vimos en clase, la estructura de un programa de control numrico est formada por bloques. Cada uno de estos, es una instruccin determinada. As por ejemplo el comando: N10 G01 X20 Y10 Z30 F200 S1000, me indica que se trata del bloque 10, que tiene como funcin un movimiento mediante una interpolacin lineal desde el punto en que estaba anteriormente hasta el indicado en el comando, con una velocidad de avance de 200 mm/min con el husillo girando a 1000rpm.
El Control Numrico es un control secuencial. Los bloques se ejecutan unos detrs de otros sin superposicin, por ello que est numerado, as el bloque N20 se ejecutar cuando finalice el bloque N10. Se suele programar en bloques de 5 en 5 o de 10 en 10 para as, si nos hemos olvidado de algn bloque intermedio no tener que cambiar toda la numeracin.
Para MAV los tiempos de proceso de bloque (tiempo que transcurre entre la ejecucin de 2 bloques) suelen ser inferiores a 1 ms.
Lo interesante de esto es darse cuenta que en menos de 1 ms mi maquina deber realizar un bloque, o lo que es lo mismo una funcin concreta, que generalmente llevar asociado un desplazamiento desde un punto A a un punto B.
Ir desde A a B en un tiempo tan pequeo, supone unos cambios en velocidades y aceleraciones muy elevados que hay que evitar para por un lado reducir los esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro, gracias a la reduccin de vibraciones, conseguir movimientos ms suaves que permiten reducir el error y mejorar la calidad.
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Los mejores resultados se obtienen habitualmente utilizando un perfil de aceleracin en forma de campana (seno cuadrado) como se puede observar en la grfica de la derecha. Un jerk* derivable (el Jerk es la variacin de la aceleracin en funcin del tiempo o lo que es lo mismo su derivada temporal) permite obtener una aceleracin gradual para a su vez suavizar los cambios bruscos de velocidad.
Adems la ejecucin progresiva y secuencial de bloques, supone que el movimiento de cada uno de ellos es independiente, es decir que cuando empieza y cuando acaba un bloque la herramienta tiene que estar parada ( v=0 ). Para ilustrar esto supongamos que el bloque N10 mueve la herramienta de A a B a velocidad F200 como hemos visto en el ejemplo anterior y el bloque N20 lo mueve de B a C en esa misma direccin pero a velocidad F300, lo ms lgico es pensar que la variacin de la velocidad ser siguiendo la grfica azul, pero debido a la independencia de bloques la herramienta seguir la trayectoria verde.
Como se observa en la grfica, esto es un problema grave ya que no se pueden alcanzar velocidades altas a menos de que tengas unos gradientes de velocidad altsimos ya que siempre vas a ir haciendo picos.
Para evitar esto los CNCs modernos utilizan el Look-Ahead. Con esta funcin, como su nombre indica mirar en adelanto, el procesador del CNC evala los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en los bloques sucesivos al bloque que se est ejecutando. Conseguimos con esto que el controlador sepa que se le va a pedir a continuacin y pueda decidir en funcin ya no solo del bloque que se est ejecutando sino de los bloques que tendrn que ejecutar posteriormente. Esto permite mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina.
La forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta est basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. Cuanta ms precisin se exige, mayor es el nmero de puntos, y el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de informacin con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de soluciones especficas en los controles numricos para alta velocidad como por ejemplo la interpolacin polinmica mediante NURBS.
Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una curva a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actan esencialmente como la gravedad, produciendo deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor ser el nmero de puntos de control, pero en todo caso, el nmero de puntos generados ser menor que el necesario utilizando la aproximacin tradicional por
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tramos rectos. La reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una proporcin de entre un 30 y un 50%.
Adems muchos de los paquetes de CAD trabajan internamente con NURBS y por ello disponer de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la eliminacin de un paso intermedio generador de un error a la hora de aproximar una trayectoria curva a una multitud de tramos rectos.
8. MATERIALES A MECANIZAR
El mecanizado de alta velocidad supone una buena solucin para el mecanizado de materiales ligeros, como son las aleaciones de aluminio o magnesio para la industria del automvil o la aeronutica y el mecanizado de materiales compuestos o de titanio.
A continuacin, resumimos los resultados de estudios comparan la fabricacin de piezas mediante un mecanizado de alta velocidad y otros mecanizados posibles de dos aleaciones ligeras ampliamente utilizadas en la industria aeronutica.
Ti6Al4V
La aleacin Ti6Al4V constituye ms de la mitad de todas las aleaciones de titanio utilizadas en la industria.Las aleaciones de titanio constituyen un material interesante, por su excepcional relacin resistencia/peso, por su resistencia a la corrosin y por mantener sus propiedades a altas temperaturas.
Aunque el mecanizado de alta velocidad aumenta la productividad al fabricar pizas de estos materiales, algunas de las propiedades del titanio limitan su maquinabilidad:
Tiene baja conductividad trmica, por lo que el calor no se disipa fcilmente de la cara entre la herramienta y la viruta, lo cual provoca un rpido calentamiento de la herramienta, acortando as su vida til.
Tiene una fuerte tendencia a alearse o reaccionar qumicamente con los materiales de la herramienta a las temperaturas de trabajo. Esto hace que la pieza se suelde a la herramienta, disminuyendo tambin su vida til.
Posee un mdulo de elasticidad relativamente bajo, esto contribuye a que la herramienta se emboce, tambin que los dientes golpeen contra la pieza y otros fenmenos que hacen que las tolerancias sean malas.
Comparando los resultados de mecanizar las mismas piezas mediante MAV y mecanizado convencional, se observ que las primeras presentaban mayor nmero de defectos superficiales, que pueden actuar como puntos de inicio de grietas, reduciendo as la vida a fatiga de
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de las piezas.
Algunas de las soluciones sugeridas para evitar ese problema son:
Realizar una pasada de acabado para eliminar la capa daada.
Usar grandes volmenes del refrigerante adecuado.
Usar herramientas de corte que resistan la abrasin y las altas temperaturas.
Sustituir la herramienta al primer indicio de desgaste.
UNS A92024
Se trata de una aleacin de cobre-aluminio, ampliamente utilizada para fabricar elementos estructurales de las aeronaves.
Comparando el mecanizado rpido, la electroerosin y el corte por chorro de agua abrasivo, el primero es el que proporciona menor rugosidad superficial, siendo mejor el acabado en sentido longitudinal que en el transversal, y en cualquiera de los dos mejor que para las otras dos tecnologas.
MAV
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Water Jet
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Electro erosin
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Como conclusin, para materiales metlicos, sobre todo aleaciones blandas de poca reactividad y no excesiva dureza, se recomienda el uso de la Alta Velocidad. Para estos casos este proceso puede ofrecer tasas de arranque de material y rentabilidades muy altas en comparacin con otros procesos de fabricacin.
9. APLICACIONES DEL MAV
1. Principales campos de aplicacin y ventajas
Los principales campos de aplicacin del MAV son la fabricacin de moldes y matrices. Pues en estos sectores el uso de la tecnologa de la electroerosin ha estado y est a la orden del da y actualmente se est viendo reducida o eliminada completamente del proceso, pues ahora
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podemos utilizar el MAV para mecanizar materiales que antes no podamos, gracias a los nuevos recubrimientos de las herramientas, y tambin se pueden reproducir formas ms complejas y con radios ms pequeos gracias a la estabilidad de los nuevos cabezales y la precisin y dinmica del sistema de accionamiento, con el consiguiente aumento de la calidad.
Gracias a esto se reduce el tiempo que se destina al acabado final de la pieza, que generalmente requiere de personal humano, por esto mismo adems se reducen costes y se pueden casi eliminar los procesos de ajuste final (gracias a la precisin de la mquina y a la no- imprecisin de la mano humana).
Todo junto permite reducir los plazos de entrega y mejorar la calidad, que es el verdadero objetivo del mecanizado de alta velocidad.
2. Ejemplos de aplicacin
Seguidamente se presentan algunos de los ejemplos ms representativos de los sectores de la matricera y de la fabricacin de moldes:
Matrices para extrusin de aluminio.

Las matrices para extrusin de aluminio se utilizan en prensas de extrusin que conforman el aluminio en perfiles. Estos se utilizan bsicamente en la construccin (puertas, ventanas, etc.).
Pieza puente de una matriz de extrusin de aluminio. Material Din 1.2344 a 54 HRc. Tiempo total de mecanizado: 2,5 horas.
Este sector tambin requiere grandes producciones de matrices pero en este caso no repetitivas. De todas maneras las matrices de extrusin tienen elementos morfolgicamente muy semejantes y el elemento ms cambiante es el perfil de calibracin que se hace nicamente con electroerosin de hilo.
Matrices de forja en caliente y fro.

Este sector tambin requiere piezas repetitivas, reduciendo por tanto el coste de CAM por pieza fabricada. Los materiales utilizados en la forja en caliente son aceros templados.
Matriz de forja caliente para la produccin debielas para el sector del automvil. El material es soldadura de muy baja maquinabilidad. Tiempo total: 2 horas
La forja en fro utiliza materiales todava ms duros y difciles de mecanizar.
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Este sector se debate todava entre la conveniencia o no de adoptar mquinas de alta velocidad, o continuar con las mquinas de electroerosin.
Moldes de inyeccin de aluminio.

Las exigencias del producto en este sector son muy parecidas al de los moldes de inyeccin de plsticos y tambin, por lo tanto los beneficios del mecanizado de alta velocidad.
En este caso los acabados superficiales no son tan crticos como en el caso de los molde de inyeccin de plsticos al ser, en general, los componentes de aluminio piezas funcionales no vistas. A dems la misma inyeccin de aluminio no consigue cualidades superficiales a las piezas muy buenas.
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Crter del motor una motocicleta. Las ranurasque conforman las aletas de refrigeracin son muy profundas. Material DIN 1.2344, 54 HRc. Tiempo: 9,5 horas
Moldes de soplado.
Estos moldes se utilizan para la fabricacin de botellas de plstico. El molde se fabrica en aluminio porque al no existir mucho rozamiento del plstico se pueden conseguir producciones bastante elevadas. Las mquinas dedicadas a estos moldes han de tener caractersticas adecuadas para estos materiales. El mecanizado del molde supone un tiempo muy limitado.Los acabados superficiales son muy exigentes. El mecanizado de alta velocidad puede ahorrar tiempo de pulido que es porcentualmente, muy elevado en estos tipos de moldes. La produccin de la botella de 1,5l de agua es muy intensa (algunos cientos de miles o millones cada da) y por lo tanto se han de fabricar muchos moldes iguales. Esto permite reducir los costes de programacin por molde, y optimizar las trayectorias para intentar mejorar tiempos y acabados superficiales.
Molde de soplado en material de aluminio.
Tiempo de mecanizado 56min. Rugosidad superficial: 0,6 m.
3. Especificaciones segn volumen de produccin
Segn el volumen de produccin estos elementos anteriormente citados tienen distintas especificaciones. As podemos diferenciar volmenes elevados (>500.000piezas/ao) para la industria del automvil, por ejemplo, y volumen medio, bajo (>5.000piezas/ao) para el resto de industria bsica.
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Componentes en producciones de alto volumen
En estas piezas se utilizan a menudo herramientas de PCD (diamante poli -cristalino) para las operaciones de fresado porque, aunque el coste es grande, la vida de la herramienta puede llegar en algunos casos a superar la produccin total del componente. Los acabados superficiales son excelentes y las velocidades de corte pueden aumentar hasta 15002000 m/min. El cabezal no necesita mucha potencia pero si grandes velocidades y aceleraciones. Los cambios de herramientas son constantes y en el tiempo viruta-viruta la aceleracin/ desaceleracin del cabezal juega un papel muy importante. Los materiales (aluminios y magnesios) requieren velocidades de corte muy grandes y por lo tanto se han de escoger cabezales con velocidades superiores a 24.000 rpm.
Componentes en producciones de volumen medio-bajo
Los componentes en producciones de volumen medio-bajo no se pueden permitir, en principio, el coste de un molde de inyeccin. As el mecanizado de la pieza parte del bloque y genera todas las formas necesarias para la composicin del componente final. Las herramientas pueden no ser de PCD debido a su elevado coste. Como adems se han de mecanizar formas complejas la geometra de la herramienta puede ser estndar. Los cabezales necesitan mucha ms potencia que las aplicaciones de alto volumen debido a la cantidad de material a desarrollar. La velocidad de rotacin en cambio puede sacrificarse dependiendo de la pieza. A menudo en estas piezas el ciclo de mecanizado ocupa ms de un 75% del tiempo al desbaste. Por lo tanto la primera prioridad es reducirlo.
10. NUEVAS TENDENCIAS
En el campo del mecanizado de alta velocidad han surgido nuevas aplicaciones entre las que destacan las siguientes:
Mecanizado, usando herramientas WC-Co no revestidas, de una nueva

superaleacin: TIMETAL 54M , abreviadamente, Ti54M. (M. Armendia, A. Garay, L.-M. Iriarte, P.-J. Arrazola (2010)).
Acabado mediante torneado de alta velocidad y empleo del lser de la

aleacin de alto rendimiento Inconel 718 mediante condiciones de corte secas (H. Attia, s. Tavakoli, R. Vargas, V. Thomson (2010)).
Mecanizado sin refrigerante o mecanizado en seco (dry machining). Mecanizado de alta velocidad con microherramientas
1. Mecanizado de Ti54M
La introduccin de esta nueva aleacin de titanio en la industria
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aeronutica puede producirse debido a que mantiene algunas de las caractersticas de la aleacin Ti6Al4V, utilizada mayoritariamente, como son el ratio resistencia-peso y que son compatibles electroqumicamente (a diferencia del aluminio) con los materiales compuestos. Adems, la diferencia fundamental del Ti54M respecto a Ti6Al4V es que este ltimo es ms difcil de conformar que el primero, lo que conlleva un aumento sustancial del coste de fabricacin de la pieza final. Segn diversos estudios (Kosaka and Fox (2004) y Kosaka et al. (2004)) se concluy que la maquinabilidad de estas aleaciones se vea fuertemente influenciada por la microestructura. En concreto, que las aleaciones con mayor tamao de grano, eran ms difciles de procesar mediante mecanizado, frente a las aleaciones con tamao de grano ms fino. Otros autores (Egorova et al. (2003)) descubrieron una mejora en el maquinabilidad del titanio cuando decrecen los tamaos de los granos y de los componentes microestructurales situados intra-granos.
Se prueba que la ltima aleacin de titanio (Ti54M) es ms maquinable que la anterior (Ti6Al4V) debido a: comparando la velocidad mxima de corte de cada aleacin, se deduce que la maquinabilidad de Ti54M es entre un 10% y un 15% superior a la aleacin anterior; pese a que no hay diferencias significativas entre ambas aleaciones en su comportamiento durante el corte a bajas velocidad, se observa que a velocidades superiores, el rendimiento de la herramienta es superior para la aleacin Ti54M debido a que el desgaste en el flanco y el desgaste por crter en la herramienta son inferiores; y por ltimo, que las fuerzas de corte en la aleacin Ti54M son inferiores a las necesarias para procesar Ti6Al4V.
2. Operaciones de acabado de Inconel 718 en condiciones de operacin secas
El Inconel 718, al igual que otras aleaciones del nquel, es muy usado en las industrias aeroespacial y nuclear debido a su resistencia a la corrosin, a su dureza y a su solidez a altas temperaturas. Sin embargo, estas aleaciones son difciles de mecanizar debido a su baja conductividad y difusividad trmica, lo que causa altos gradientes de temperatura en el borde de la herramienta y que la mxima temperatura se localice en la plaquita de corte. Otros factores que influyen en su baja maquinabilidad son el endurecimiento por deformacin en fro durante el mecanizado, la adhesin de material a la herramienta y la presencia de carburos duros y muy abrasivos y de diversas fases intermetlicas en su microestructura.
En este estudio se intent optimizar el acabado mediante mecanizado de alta velocidad del IN718, mejorando la vida de la herramienta, la calidad superficial y la productividad, y adems, evaluar la utilizacin de herramientas cermicas de nitruro de silicio en el mecanizado de alta velocidad en seco con el objetivo de reducir el impacto medio ambiental y los costes. Se obtuvo que en las mejores condiciones para el acabado de IN718 se pueden obtener: una importante reduccin de las fuerzas de corte en comparacin con el mecanizado convencional; una mejora del
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acabado superficial de en torno a un 25%; un incremento en la tasa de remocin del material del 800%. Adems, el empleo del lser no genera microdefectos en el material ni cambio de fase por sobrecalentamiento. La ausencia de salpicaduras de material, que por el contrario haba en el mecanizado, y el aumento de la zona de deformacin plstica, son indicativos de las beneficiosas tensiones residuales de compresin que hay en la capa subsuperficial de la pieza mecanizada.
3. Dry machining
A pesar de las numerosas ventajas de los fluidos de corte que hemos descrito anteriormente, dichos fluidos presentan tambin aspectos negativos. Por una parte est el inconveniente econmico ya que consumen una parte nada despreciable de del coste del mecanizado (puede que entorno al 15%) en las diferentes fases de adquisicin, uso y posterior procesado (legislaciones sobre la eliminacin de residuos).
El otro inconveniente viene de un punto de vista de la salud y el medio ambiente, ya que se produce una disminucin de los riesgos de inhalar los humos o neblinas que se producen en la zona de corte debido a las altas temperaturas, que tambin pueden provocar alergias e irritaciones de piel e incluso pneumonitis. Las normativas tambin avanzan en este sentido, limitando la cantidad de gramos de refrigerante por m3 que puede haber en un taller donde se est mecanizando (normativa OSHA).
En este contexto aparece el mecanizado en seco (dry machining), que supone la completa eliminacin de los fluidos de corte. Algunos procesos de mecanizado son ms adecuados para ser usados en seco, como el fresado o el mandrinado (open-faced machining), donde hay ms facilidad para eliminar la viruta y hay menos inconvenientes para evacuar el calor. Sin embargo, procesos como el taladrado y el roscado (closedface machining) presentan mayores inconvenientes. Los avances en recubrimientos que soporten altas temperaturas son un aspecto clave para el desarrollo de esta tecnologa, como por ejemplo el TiAlN, que puede ser utlizado a temperaturas de incluso 900C, y que mezclado con carburo de tungsteno mejora an ms sus propiedades.
Otra tecnologa encaminada a disminuir el uso de fluidos de corte es el mecanizado con mnima cantidad de refrigerante (MQL o near dry machining). Este proceso implica la aplicacin de cantidades muy pequeas de fluido en la interfaz pieza-herramienta, suministrado en forma de aerosol. Para ello la manguera suministra aire a presin y un pequeo caudal de lquido (0,01 a 0,5 l/min) que son mezclados en una tobera. Presenta inconvenientes a la hora de mecanizar grandes volmenes, y el consumo de de refrigerante no disminuye como parece lgico, puesto que es usado una vez y no recircula. Esto tambin es malo desde el punto de vista sanitario, pues que se pueden producir mayores neblinas que en el caso de refrigerar de forma convencional.
Hay que sealar que el mecanizado en seco es una tcnica previa e
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independiente al MAV, sin embargo son tecnologas que pueden complementarse entre s. El mecanizado seco y el NDM no sustituirn al mecanizado hmedo al menos en un futuro prximo, sin embargo ofrecen soluciones viables para algunas aplicaciones.
11. ASPECTOS ECONMICOS DEL MAV
El mecanizado MAV necesita un entorno tecnolgicamente complejo y presenta algunas cuestiones ms o menos crticas que encarecen el equipamiento con respecto al convencional, planteando condiciones especiales:
A las mquinas-herramienta, su control, proteccin y supervisin. A los elementos de sujecin de herramientas de fresado. A las herramientas (material, forma y geometra). A la preparacin del trabajo y programacin (condiciones de corte, estrategias, optimizacin de trayectorias).
Estas condiciones especiales, al mismo tiempo pueden resultar limitaciones a la aplicacin del MAV. Los factores y por tanto elementos crticos de los que depende la tcnica del MAV son:
Material mecanizado Estrategias de corte Herramienta de corte Funciones del CNC Parmetros de proceso Programas en CAM Mquina de alta velocidad
A la hora de decidir sobre el empleo de tipo de mecanizado, el fin de toda empresa es el de satisfacer las necesidades de sus clientes y obtener beneficios al hacerlo. En consecuencia, la decisin respecto a la tecnologa a emplear acaba siendo econmica. Las consideraciones tcnicas respecto a su viabilidad son limitaciones a la decisin sobre lo ms o menos rentable. Al hacer un anlisis econmico sobre la viabilidad se deber tener en cuenta:
Qu tipos de pieza mecaniza o En qu cantidades o Con qu frecuencia o Qu riesgo existe que su product mix cambie de forma sustancial en un futuro
Cules son los conocimientos de su organizacin o Cuntos operarios conocen tecnologa MAV o Cuntos operarios deber formar en uso de CAD/CAM Cul es su parque actual de mquinas Cules van a ser los costes de operacin. Tener en cuenta: o Coste de las mquinas y accesorios (ej. portaherramientas)
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o Coste y vida de las herramientas Cul es la disponibilidad financiera
A continuacin se muestra una tabla ejemplo comparativa entre el MAV y la electroerosin donde adems de los factores mencionados anteriormente se muestran otros que pueden hacernos decidir sobre que tecnologa emplear:
|ASPECTO |MAV |ELECTROEROSIN | |Personal |Gran conocimiento del saber hacer en mecanizado. |Menor conocimiento sobre saber hacer en electroerosin | |Carga de los |-Excelentes cargas de trabajo |-Excelentes cargas de trabajo | |equipos |-Una sola preparacin para la pieza acabada |-Es posible combinar con otra tecnologa para el acabado| |Proceso |-Utillaje especial, comprobacin de colisin |-No es necesaria la comprobacin de colisin | | |-Programacin en 6 ejes para conseguir geometras complejas |-Con movimientos simples conseguimos todas las | | | |geometras |
Segn un estudio realizado sobre la economa del mecanizado, se desarrollan los siguientes trminos.
El costo de mecanizado por pieza, que vendr dado por la siguiente frmula
Cpieza = Cmecanizado+Cpreparado+Ccarga+Cherramienta
donde:
- Cmecanizado es el costo de mecanizado y es igual a Cmecanizado =Tm (Lm + Bm)
Tm es el tiempo en horas que tarda la maquina
Lm es el salario por hora del operario
Bm es el costo de maquina
- Cpreparado es el costo no productivo, Este es un precio fijo en pesos por pieza.
- Ccarga es el costo de carga y descarga de piezas a maquinar y es igual a
Ccarga = Tc(Lm +Bm), donde Tc es el tiempo de carga y descarga de una pieza.
- Cherramienta es el costo de herramienta, suele ser del orden de un 5% del costo total de mecanizado y est dado por Cherramienta =[pic] [Th
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(Lm + Bm) + Dc] donde Np es la cantidad de piezas fabricadas por herramienta, Th es el tiempo necesario para cambiar la herramienta y Dc es el costo de la herramienta intercambiada.
El tiempo de mecanizado por pieza, que ser resultado de la siguiente frmula,
[pic]
Donde Tm depende de la operacin a realizar.
Con estos trminos se obtienen unas graficas de maquinado Coste-Vc (a) y Tiempo-Vc (b):
Se debe utilizar la zona de trabajo en el intervalo de alta eficiencia para buscar as el mejor compromiso entre alta productividad en el menor tiempo posible y menor costo por pieza.
En el MAV, dado el elevado valor de sus centros de mecanizado, la viabilidad econmica es justificada en la produccin seriada de piezas, que ocupen a la maquina el mayor tiempo posible.
Para hacernos una idea del valor de estas mquinas, segn proveedores una fresadora de alta velocidad de 5 ejes de 24000 rpm tiene un valor de 210000, y maquinas mayores pueden alcanzar 500000 e incluso el milln de euros.
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Manual del CN 8035 de Fagor: http://www.fagorautomation.com/pub/doc/File/Manuales/ingl/man_8035t_inst.pdf
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REVISTAS
American Journal of Industrial Medicine
CIRP Annals - Manufacturing Technology
International Journal of Machine Tools and Manufacture
Journal of Materials Processing Technology
Materials and Design
Metal Science and Heat Treatment
FOROS
TMS 2010 Symposium: Cost-Affordable Titanium III
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Proceedings of the 10th World Conference on Titanium
High Speed Machining: 6th International Conference. San Sebastin SPAIN 21st 22nd March 2007
High Speed Machining: 8th International Conference. LUXEMBOURG 26th 28th March 2010
ANEXOS
Linear Motors
Linear motors are electric motors that produce motion in a straight line rather than rotational motion. In a traditional electric motor, the rotor (rotating part) spins inside the stator (static part); in a linear motor, the stator is unwrapped and laid out flat and the "rotor" moves past it in a straight line. Linear motors often use superconducting magnets, which are cooled to low temperatures to reduce power consumption.
Linear motors (more correctly known as linear induction motors) are electric motors that produce straight-line rather than rotational motion. The basic principle behind the linear motor was discovered in 1895, but practical devices were not developed until 1947. It was at this time that British electrical engineer Eric Laithwaite started to consider whether linear motors could be used in electric weaving machines. Laithwaite's research at Imperial College, London attracted international recognition in the 1960s following a speech to the Royal Institution entitled "Electrical Machines of the Future."
Linear motors are now used in all sorts of machines that require linear (as opposed to rotational) motion, including overhead traveling cranes and beltless conveyors for moving sheet metal. They are probably best known as the source of motive power in the latest generation of highspeed "maglev" (magnetic levitation) trains, which promise safe travel at very high speeds but are expensive and incompatible with existing railroads. Most research on maglev trains has been carried out in Japan and Germany.
In a traditional electric motor, a central core of tightly wrapped magnetic material (known as the rotor) spins at high speed between the fixed poles of a magnet (known as the stator) when an electric current is applied. In an electric car, motors like this are used to drive gears and wheels and convert rotational motion into motion in a straight line.
A linear motor is effectively a normal electric motor that has been cut open and unwrapped. The "stator" is laid out in the form of a track of flat coils made from aluminum or copper and is known as the "primary" of a linear motor. The "rotor" takes the form of a moving platform known as the "secondary." When the current is switched on, the secondary glides
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past the primary supported and propelled by a magnetic field.
Linear motors have a number of advantages over ordinary motors. Most obviously, there are no moving parts to go wrong. As the platform rides above the track on a cushion of air, there is no loss of energy to friction or vibration (but because the air-gap is greater in a linear motor, more power is required and the efficiency is lower). The lack of an intermediate gearbox to convert rotational motion into straight-line motion saves energy. Finally, as both acceleration and braking are achieved through electromagnetism, linear motors are much quieter than ordinary motors.
Herramientas
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(2011, 03). Mecanizado De Alta Velocidad. BuenasTareas.com. Recuperado 03, 2011, de http://www.buenastareas.com/ensayos/Mecanizado-De-AltaVelocidad/1654319.html
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Mecanizado De Alta Velocidad

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Tecnologa de Fabricacin I (2010-2011)

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Engineering congress of precision machining

Rubn Escudero Rodrguez ||

Mecanizado Alta Velocidad

Introduccion Al Mecanizado De Alta Velocidad

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Bibliografa Revistas Foros Anexos

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2. Requerimientos sobre la mquina-herramienta

Ofrecer un carenado completo que garantice la seguridad de los operarios.

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Propiedades generales del mecanizado de alta velocidad

4. Ventajas competitivas del MAV

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ser arrancado sino simplemente roto.

Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento,

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A continuacin veremos una comparativa de la precisin de los sistemas anteriormente descritos

Efectos del desequilibrio

Dicho calor es disipado a travs de 4 medios:

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entre 8.5 y 9.3

Suministro del refrigerante

7. CONTROL NUMRICO COMPUTACIONAL PARA EL MAV

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Algunas de las soluciones sugeridas para evitar ese problema son:

Realizar una pasada de acabado para eliminar la capa daada.

Usar grandes volmenes del refrigerante adecuado.

Usar herramientas de corte que resistan la abrasin y las altas temperaturas.

Sustituir la herramienta al primer indicio de desgaste.

9. APLICACIONES DEL MAV

1. Principales campos de aplicacin y ventajas

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Matrices para extrusin de aluminio.

Matrices de forja en caliente y fro.

La forja en fro utiliza materiales todava ms duros y difciles de mecanizar.

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Moldes de inyeccin de aluminio.

Molde de soplado en material de aluminio.

Tiempo de mecanizado 56min. Rugosidad superficial: 0,6 m.

3. Especificaciones segn volumen de produccin

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Componentes en producciones de alto volumen

Componentes en producciones de volumen medio-bajo

10. NUEVAS TENDENCIAS

Mecanizado, usando herramientas WC-Co no revestidas, de una nueva

Acabado mediante torneado de alta velocidad y empleo del lser de la

La introduccin de esta nueva aleacin de titanio en la industria

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2. Operaciones de acabado de Inconel 718 en condiciones de operacin secas

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Hay que sealar que el mecanizado en seco es una tcnica previa e