CAPITULO II MARCO TERICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN EL departamento Aseguramiento de calidad de la empresa Forjacentro, c.a, tomo nota de los indicadores correspondientes a las diferentes lneas del proceso especficamente en el rea de tratamientos trmicos, adems de los defectos producidos, ya que anteriormente no se producan estos tipos de problemas con las durezas hasta octubre del 2006. Estos valores han sido tomados como referencia para el anlisis de los resultados obtenidos en este proyecto. 2.2 FUNDAMENTOS TERICOS FORJA: Es el proceso de deformacin plstica de los metales que consiste en calentar el material por encima de la temperatura de recristalizacion y darle forma especfica mediante una serie de golpes o pasos en una matriz mediante la utilizacin de martillo o prensas que aplican la carga o fuerza necesaria para obtener productos tiles. Entre los productos fabricantes por este proceso se encuentran: industria petrolera: Vlvulas, bridas, codos, tubos, conexiones, coronas, entre otras. industria automotriz: Vehculos espaciales, y otras aplicaciones: crucetas, piones, coronas, copas, barras de conexiones para motores de combustin interna, engranajes, componentes estructurales para avin y partes para turbinas y motores a propulsin. Otras industrias: cilindros de laminacin, llaves y conexiones para gritera, bolas de molino, pernos, clavos, entre otras.

TEMPERATURA DE FORJADO: Es aquella temperatura lo suficientemente alta, que sea capaz de corresponder a la zona en la cual los metales se hacen moldeables para ser trabajados, procesados durante un tiempo razonablemente largo. PARMETROS DEL PROCESO DE FORJA: 1. RANGO DE TEMPERATURA DE TRABAJO Se debe mantener un estricto control de rango de temperatura de trabajo, ya que: A temperaturas elevadas: habr la formacin de xidos, lo cual ocasiona defectos posteriores, tambin se presentara el fenmeno de fragilidad en calienta o el crecimiento indeseable del tamao de grano que es dificil de regenerar. A temperaturas bajas: Se presenta un bajo rendimiento de la maquinaria y el herramental por baja ductilidad del metal, tambin hay posibilidad de pliegues o agrietamiento, de que quede el grano con cierta deformacin (sin regenerar lo suficiente) y de que el metal no tenga suficiente fluencia para reproducir formas complicadas. 2. TIEMPO DE CALENTAMIENTO Se debe controlar el tiempo de permanencia del metal a elevadas temperaturas, ya que un tiempo demasiado largo causa: -Descarburizacion y prdida de volumen -Propiedades mecnicas indeseables Falla del metal por granos muy grueso.

3. LA FLUENCIA DEL METAL: Par asegurarse las mejores condiciones de forja en cuanto a la temperatura y diseos de las matrices, deben hacerse estudios de fluencia del metal, los cuales se hacen cortando algunos productos y observando las lneas de flujo. En piezas delicadas (piezas automotrices o para la industria petrolera) se establece un control de fluencia de metal por lotes de produccin segn lo indique las normas tcnicas del caso. 4. EL AGRIETAMIENTO SUPERFICIAL En la mayora en los procesos de forja realizados industrialmente se debe verificar en un 100% el agrietamiento superficial (a todas las piezas), lo cual se lleva a cabo mediante ensayos no destructivos de lquidos penetrantes, o de partculas magnticas VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE FORJA. -Ventajas: Hay poca perdida de material (se considera volumen constante). Es un proceso de operacin rpida , lo cual permite altas ratas de produccin Es adecuado para la produccin en serie No requiera operaciones de fabricacin de modelos como en el proceso de fundicin. -Desventajas: Requiere un alto costo para la fabricacin y mantenimiento de las matrices, ya que el acero usado debe poseer caractersticas especiales. Requiere de una elevada inversin en equipos e instalaciones. Requiere un costo de maquinado para eliminar las rebabas de material que queden en el producto. Clasificacin de la forja Segn el equipo: a. Forjado de impacto Forjado por el herrero

Forjado con martinete o martillo o Martillo Mecnico o Martillo a Vapor

b. Forjado por presin c. Prensas mecnicas Prensas hidrulicas Prensas verticales Prensas horizontales Segn la matriz Matriz abierta (forja libre) Matriz cerrada (joya con estampa)

Forjado por impacto: La carga se aplica por impacto y la deformacin tiene lugar en poco tiempo. La presin alcanza su mxima intensidad cuando el martillo toca el metal y disminuye cuando la energa del golpe se consume en la deformacin. Forjado del herrero Es el mas antiguo tipo de forjado, en la actualidad es relativamente poco comn. La fuerza de impacto es aplicada manualmente por el herrero mediante un martillo. La pieza del metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque para darle la forma deseada. Forja a martillo o a martinete Los martillos o martinete ataca la superficie con golpes rpidos, la presin alcanza su mxima intensidad en el momento en el que el martillo toca el metal, disminuye

rpidamente cuando la energa del golpe se consume en la deformacin del metal, como consecuencia se produce la deformacin de capas superficiales del metal. Forjado mecnico de tabla (martillos de tabla) En este caso la masa y la estampa se eleva cuando la tabla es agarrada por dos cilindros, al soltarla la masa cae por la gravedad. La energa suministrada por el golpe es la potencial perdida de cada y por lo tanto, es igual al peso de la masa multiplicado por la altura de la cada. Martillo de Vapor Una caracterstica importante del martillo de vapor es que puede controlarse fcilmente la fuerza del impacto, lo que no es posible con la tabla ya que esta determinada por la altura de cada. Sin embargo, la versin moderna de los martillos de tabla, es decir, los martillos de aire comprimido no tienen este inconveniente. Forjado por presin: La presin es aplicada gradualmente, el tiempo de aplicacin es relativamente corto. Las prensas someten al material a una fuerza de compresin de poca velocidad, la presin aumenta cuando el material se est deformando y alcanza su valor mximo precisamente cuando se deja de aplicar el esfuerzo por lo tanto se produce una deformacin mas profunda y homognea. Prensas Mecnicas: La mayora de las prensas trabajan por el principio excntrico, se construyen con capacidad de 100 a 200 toneladas. El principio excntrico consiste en realizar una carrera corta del ariete, donde ocurre una accin rpida, pero suele estar restringida para trabajos livianos.

Prensas hidrulicas: Las prensas hidrulicas verticales suelen tener la cmara de presin en la parte superior de la prensa. En ella se crean elevadas presiones en el cilindro acumulador, empleando aceite o agua como medio hidrulico. Estas prensas se construyen con capacidades de 500 a 18.000 toneladas, aunque para ciertos procesos se han llegado a construir 5.000 toneladas. Prensas horizontales Son de doble accin con movimientos horizontales en lugar de verticales, se utilizan para recalcar, es decir, fabricar grandes series de piezas a partir de barras (clavos, remaches, puntas de ejes, entre otros). Forja con matriz abierta Se emplean herramientas de formas muy sencillas. El metal es transformado golpendolo con matrices de caras planas y con muy poca deformacin. El forjado con matrices abiertas se puede realizar de forma manual para fabricar piezas pequeas con martillo para medianas y en prensas para piezas grandes. Forja de Matriz cerrada El metal es introducido en matrices o estampas mecanizadas y fabricadas por electro erosin, en las cuales perfectamente cerradas, reproducen las piezas a obtener. Defectos de forja: Agrietamiento superficial

Puede producirse por un trabajo excesivo en la superficie a temperaturas muy bajas, o tambin, por que el material tiende a fragilizarse en caliente, dicha fragilidad en caliente del acero o el nquel pueden ser producidas en hornos con atmsfera de alto contenido de carbono de azufre. Agrietamiento en las rebabas Es importantes por que las agrietas suelen penetrar en el cuerpo de la pieza forjada cuando se cortan las rebabas. Es frecuente cuando mas delgadas son las rebabas con respecto al espesor. Se puede evitar aumentando el espesor de las rebabas. Agrietamiento interno Esto suele suceder cuando se originan tensiones de traccin secundarias durante la forja. Con un diseo adecuado de las estampas se evita el peligro de agrietamiento (estampas cncavas). Las grietas internas son menos frecuentes en forjas de estampas por que la reaccin de las piezas contra las paredes de las estampas engendra tensiones laterales de compresin. Desplazamiento Ocurre cuando una parte de la matriz est desplazada respecto a la otra, debido a que la misma puede estar desajustada o que se haya producido un desgaste en el chavetero o chaveta, esto ltimo se observa cuando existen desplazamientos frontales respecto a la posicin del operario. Falta de llenado Es la falta de material del tocho o falta de golpes en el martillo y/o cuando el metal no fluye por bajas temperaturas, defectos en la matriz o la falta de peso del tocho

 Otros defectos son producidos durante forja Los pliegues del material, consecuencia de las rebabas producidas al despuntar los tochos por mala realizacin del corte. Los rechupes cncavos que aparecen en las extremidades de las piezas y barras forjadas, que son debidos normalmente a calentamientos incompletos de los tochos, y a energas insuficientes de los ingenios de forja. Las grietas superficiales consecuencias de forja a baja temperatura, o por enfriamientos rpidos que disminuyen la temperatura de la superficie y no la del corazn de las piezas, o por calentamiento rpido que calientan la superficie y dejan el corazn fro. Las grietas y desgarramientos internos: algunos a veces se presentan en la zona central de las secciones transversales de los productos forjados con una forma en Cruz, y en estos casos es roturas en direccin de los diagonales de la seccin si esta en cuadrado o en rectangular. Las estructuras granulares gruesas cristalinas, que suelen ser consecuencia de reducciones insuficiente de forja. Las marcas superficiales, producidas por los troqueles, como consecuencia de un trabajo poco cuidadoso. Defectos en piezas forjadas Falta de llenado: de las cavidades de los troqueles, consecuencia de una inadecuada eleccin de la seccin del perfil de partida. Defectos procedentes de un mal corte: de los tochos de partida, los defectos de corte suelen ser: Corte oblicuo, ni transversal, ni perpendicular al eje. Rebabas de corte Extremo de corte curvado

Corte con arranque de material Grietas de corte en el extremo del tocho Falta de homogeneidad en el lote de tochos cortados, es decir, grandes diferencias entre ellos en longitud o peso.

Testigo de forja: Es cuando el material al ser mecanizado queda aun con partes forjadas, producto de la falta de llenado o por perdida excesiva del material por la presencia de cascarilla. Influencia del tamao del grano Esto significa generalmente que la terminacin del forjado debe coincidir en el punto en que las piezas de trabajo alcanzan una temperatura inmediatamente superior a la recristalizacion. Un tamao de grano muy grande va a generar una disminucin de dureza y por ende mayor probabilidad de fallas del material o piezas terminadas. Tipos de Defectos ms caractersticos en piezas barras y perfiles. A. Defectos en barras y piezas obtenidas por forja libre. Muchos de los efectos iniciales de los techos o lingotes colados, reaparecen posteriormente en las piezas o perfiles forjados. Incrustaciones de escorias, arena, entre otras. Cavidades de contraccin Orificios de contraccin y concentracin de gases Zona de dendritas, orientadas en todas las direcciones Copa delgada de estructura densa. Dendritas pequeas perpendiculares a las paredes. Dendritas grandes horizontales Grandes dendritas inclinadas.

Otros defectos que aparecen durante el calentamiento para forja es: La excesiva cascarilla, que luego no es eliminada y queda incrustada en la superficie. Grietas internas, como consecuencia de velocidades excesivas de calentamiento. Excesivo crecimiento de los granos, con el consecuente descanso de las propiedades mecnicas, por calentamiento a temperaturas superiores a las toleradas por el tipo de material. Formacin de xidos en las fronteras de los granos, como consecuencia igualmente de un mantenimiento de altas temperaturas durante un tiempo excesivo, cuando este defecto aparece se dice que el material est quemado y no tiene recuperacin posible. Descarburizaciones superficiales, debido a la exposicin excesiva del material dentro del horno a temperaturas elevadas

Tipos de lubricantes Existen diversos tipos de lubricantes, pero los ms utilizados son: grafito con agua, aceite, agua con jabn, aserrn, entre otros. El lubricante es necesario para evitar la adherencia del metal a las matrices lo cual disminuye la vida til de la misma, pero debe controlarse la cantidad tanto por los factores econmicos, como por efectos del lquido. En el caso de esta empresa se utiliza agua con aceite. Ensayo de dureza Este ensayo es muy importante, ya que puede indicar en forma rpida la resistencia del material, especialmente en los aceros templados y revenidos, existe una relacin directa entre el valor de la dureza y la resistencia del material. En la industria se utiliza bsicamente tres mtodos para evaluar dureza: Brinell, Rockwell y Vickers.

Dureza de Rockwell Consiste en hacer penetrar un cono de diamante o una esfera de acero sobre el material que se va a ensayar. La lectura de la dureza se hace en forma rpida y directa, en un reloj especial que traslada la medida de la penetracin en cifras unitarias de dureza Rockwell. Existen varios tipos de ensayos Rockwell, siendo los ms comunes, los denominados Rockwell B y Rockwell C. Rockwell B: En este ensayo se utiliza como cuerpo penetrador una esfera de acero templado, con un dimetro de 1.578 mm. Y una carga final de 90 Kg. Rockwell C: El penetrador utilizado para este ensayo se denomina penetrador Brale, es un cono de diamante con un ngulo de 120 y con una punta esfrica con un radio de 0,2 mm., la carga final para realizar este ensayo es de 140 kg. Dureza Brinell Consiste en comprimir contra una superficie libre de impurezas la pieza metlica a probar, una esfera de acero muy dura, aplicada en una carga esttica durante un determinado tiempo, para medir luego las dimensiones de la huella impresa mediante un lector que origina un valor de dureza (HB). Establecido en tablas o mediante formulacin emprica. Medicin de dureza Brinell Para la medicin de la dureza Brinell se utiliza un durmetro Brinell con una carga de 3000 kg., el cual solamente marca la huella, la misma se lee con una retcula lineal, esa retcula lineal da una medida en mm., la cual hay que transformarla segn sea el resultado

del dimetro de la huella a Brinell. Ej. Si el dimetro de la huella es 4 mm., se lleva a Brinell y es 229 HB. PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES Es el conjunto de caractersticas que poseen los materiales y que pudiese ser afectados mediante el proceso de conformado y la aplicacin de tratamientos trmicos, entre los cuales se pueden mencionar: resistencia a la traccin, fluencia, alargamiento, dureza, entre otras.

ACERO SAE-4130 COMPOSICION QUIMICA C MIN 0.28 MX 0.33 Mn 0.40 0.60 Si 0.15 0.30 P 0.00 0.04 S 0.00 0.04 Ni 0.00 0.00 Cr 0.80 1.10 Mo 0.15 0.25 V 0.00 0.00 Cu 0.00 0.00 Ceq 0.00 0.72

PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO SAE-4130 TRAC. MIN 85.000.00 MAX 145.000.0 0 FLUE. 60.000.00 120.000.0 0 ALAR. 18.00 40.00 R. ARE. 35.00 75.00 DUREZA 187.00 235.00

CEMENTACION: En el proceso de cementacion, el carbono casi exclusivamente es el responsable de la elevacin de la dureza superficial y consecuente del aumento de la resistencia al desgaste. El proceso de incorporacin de carbono tiene lugar por intermedio de una FACE gaseosa , no por contacto directo del acero con el agente carburante; las molculas gaseosas portadoras del carbono son absorbidas y atrapadas entre los tomos de la red

del hierro base ,disocindose despus bajo la accin del campo de fuerzas del solid y finalmente, difundindose los iones resultantes a travs de la superficie y hacia el interior de la pieza , por efecto de la temperatura y el tiempo de tratamiento , de acuerdo con las leyes de la difusin. El acero es sometido despus a un tratamiento trmico adecuado para conseguir la estructura deseada, de acuerdo con las caractersticas mecnicas solicitadas. El alto contenido de carbono de la capa cementada , permite elegir una temperatura de temple relativamente baja , para evitar efectos del sobrecalentamiento , se templa primero el ncleo y despus a temperaturas mas bajas , la capa cementada es decisiva , en la mayora de los casos , para obtener una dureza capaz de soportar elevadas presiones , resistencia al desgaste o con suficiente elasticidad. En el proceso de cementacion las condiciones en que se realiza la incorporacin de carbono en la capa superficial, la caracterstica del cementaste, la influencia de la temperatura, duraciones del tratamiento elementos aleantes, tamao de grano, entre otros. CAPA CEMENTADA Se la da el nombre de capa cementada a la zona que contiene un porcentaje de carbono superior a la del acero metal base, generalmente recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ultimo tratamiento queda con dureza superior a 700 vickers, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,50% de C, aproximadamente. A veces suelen presentar dudas en la determinacin de la capa dura, porque al emplearse diferentes maquinas para el ensayo de dureza y diferentes cargas de ensayo se obtienen tambin diferentes resultados. En la cimentacin se pretende que la capa cementada enriquecida en carbono tenga cierta profundidad, variable de acuerdo con las condiciones de manejo de las piezas cementadas.

TAMAO DE GRANO Es interesante conocer el tamao de grano austenitico y que corresponde al acero a la temperatura optima de temple as como su variacin en un cierto intervalo de temperaturas ya que en la zona austenitica y aun sin sobrecalentar al acero. La importancia radica no solo en la influencia del tamao de grano austenitico sobre la dureza de la martensita obtenida si no tambin de la modificacin de las propiedades mecnicas. Cuando aumenta el tamao de grano tambin lo hace la templabilidad, es mayor la propiedad de austerita retenida y as mismo crece el peligro de agrietarse en e, temple, pero la tenacidad es menor.

TRATAMIENTO TRMICO DE TEMPLE La dureza mxima que se puede obtener en los aceros despus del temple, depende principalmente del contenido de carbono del acero. La penetracin de temple o templabilidad, depende en cambio de los elementos de aleacin y del tamao de grano del acero. Los elementos que ms favorecen la penetracin de temple son el MANGANESO, MOLIBDENO Y CROMO. El temple correcto exige, por tanto, que se evite las transformaciones intermedias, perliticas y bainiticas y define la velocidad crtica de enfriamiento precisa para conseguirlo. Solo la dureza mxima se consigue si la estructura resultante despus del temple es martensitica y depende del contenido de carbono del acero, pero en muchos casos las piezas a templar son demasiado grandes, no pueden conseguir un enfriamiento rpido y homogneo puesto que es prcticamente imposible de enfriar el ncleo a la velocidad de la superficie y no se consigue la estructura martensitica en toda la seccin. Los factores que haya que conocer y tener en cuenta para determinar la penetracin del temple de un acero son dos: la dureza y la distribucin de la dureza en el interior de la pieza.,

La mayora de los mtodos para la determinacin de la templabilidad se basa en el conocimiento previo de la composicin qumica y el tamao de grano. Por otra parte la determinacin experimental de la templabilidad exige el conocimiento previo de la temperatura ptima del temple, que es aquella desde la que produce por transformacin alotrpica martensita mas fina y de mayor dureza. El medio de temple idneo para los aceros de contraccin al carbono de contenidos de carbn medio como es nuestro caso es el agua, por obtenerse una velocidad grande de enfriamiento con el riesgo todava mnimo de formacin de grietas.

REVENIDO Los aceros despus del temple suelen quedar generalmente demediado duros y frgiles para los usos a que van a ser destinados .Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, el cual es un tratamiento que consiste en calentar el acero a una temperatura critica inferior Ac1, enfriando luego generalmente al aire y otras veces en aceite o en agua, segn su composicin qumica. El objeto del revenido no es eliminar los efectos del temple si no modificarlos , disminuyendo la dureza y resistencia , aumentando la tenacidad eliminando tambin las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados. TABLA N 1 TEMPERATURA RECOMENDADA PARA LOS T.T TEMPLE Y REVENIDO ACERO 4130 TEMPLE 857C- 898C AGUA REVENIDO 537C-704C AIRE DE

NOMENCLATURA DE LOS ACERO SISTEMA SAE A.I.S.I Como la micro estructura determina la mayora de sus propiedades y aquella esta determinada por el tratamiento y la composicin qumica: uno de los sistemas mas generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que esta basado en su composicin qumica. En el sistema SAE A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI, es un acero aleado que contiene 0,4% C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene 0,4% C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer digito son: 1- MANGANESO 2- NQUEL 3- NQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4- MOLIBDENO 5- CROMO 6- CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8-NQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno. 9- NQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel. No hay acero numerados 7XXX porque estos aceros resisten al calor, prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dijito siguiente es 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE PROPIEDADES DE LOS ACEROS.

ALEACIN EN LAS

-Nquel Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromonquel y cromo-nquel-molibdeno. El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes: a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel. c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel- manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo- nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de estructura austenitica.

e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para estampacin en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg. /mm2. b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con nquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracin cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromonqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a 550. El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wlfram en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wlfram. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno ms utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentarse de 1000 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes.

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros ms utilizados de wolframio son: a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricacin de herramientas varas con nl a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica cte los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio ms utilizados son: a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio.

Manganeso

Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Silos aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (98 1 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.

Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.00 1 a 0.008%.

Titanio

Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequesimas de boro del orden de 0.000 1 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACERO SAE-4130 - Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos 400C. - Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. - Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. Descripcin: Acero de especial para componentes de grande y mediano dimetro en los cuales se requiere alta resistencia a la traccin y tenacidad. La presencia de Molibdeno hace este acero resistente a la fragilidad causada por el temple, y el bajo contenido de carbono le da buena caracterstica de soldabilidad. Es utilizado en la industria automotriz para la construccin de motores, partes y repuestos sometidos a muy altos esfuerzos como

cigeales ejes de leva, rboles de transmisin, barras de acoplamiento, piones, ruedas dentadas, estructuras sldables. Tipo: Acero de baja aleacin cromo-molibdeno. Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera laminadas calienta, peladas o maquinadas Formas y Acabados: Barra hueca. Placa laminada caliente. Discos.

Caracteristicas: Por tener un contenido de 0.30% de carbono, ste acero magnfica penetracin al temple. Puede soldarse mediante los procesos comunes de soldadura. Se emplea normalmente tratado; principalmente en la industria automotriz, para discos de turbinas a vapor. Aplicaciones: Cigeales rboles y tornillos de resistencia, entre otros. Tambin se juntas de herramientas, abrazaderas y fabricacin de herramientas manuales. Breve Descripcin de la empresa Forjacentro, C.A. es una empresa dedicada a la fabricacin de piezas forjadas en acero al carbono y sus aleaciones, Tiene como objetivos generales de la calidad: 1.-Mantener un sistema de calidad en base a la satisfaccin de los requisitos de los clientes, el cual debe asegurar la calidad de los productos y servicios. 2.-Alcanzar un alto nivel de productividad. 3.-Formacin y desarrollo de los recursos humanos.

4.-Reducir la cantidad de productos de rechazo externo y la cantidad de piezas no conforme con respecto a las piezas producidas. 5.-Mantener la maquinaria y equipos en buenas condiciones para disminuir las horas de paradas no planificadas. 6.-Garantizar la rentabilidad deseada por los accionista. Metas relacionadas con los objetivos de calidad 1.-Mantener la certificacin COVENIN, ISO 9001, 2000; obtenida en Julio del 2003. 2.-Lograr las siguientes metas a nivel de productividad: Producir un mnimo de 200 kg. por horas hombre Entre 1,5 y 3 kg. por Kwh. Entre 2 y 4 kg. por litro de combustible

3.-Lograr un 75% de cumplimiento en el adiestramiento programado. 4.-no pasar de un 3% por mes de kg. No conformes producidos y de un (1%) por mes de kg. rechazados por los clientes. 5.-No pasar de 16 horas/hombres de mantenimiento no programado por mes. 6.-Mantener el margen porcentual de ganancias establecidos por la direccin. El proceso de forja de esta empresa se divide en cuatro secciones (ver anexo).el organigrama del proceso Corte Forja Tratamientos trmicos Acabado final : Granalla do ,Esmerilado, Troquelado

Definicin de trminos bsicos

Colada: Es el cdigo o identificacin del lote de una determinada materia prima, asignado por la empresa que fabrica dicho material, siendo la misma cantidad en toneladas que se funde con elementos qumicos necesarios para el uso correspondiente. Austerito: Es una solucin slida de carbono de hierro en forma cbica centrada en las caras, en aceros de alta aleacin, la austerita puede permanecer estable, inclusive a temperatura ambiente. Ferrita: Es hierro alfa, sea hierro casi puro. La ferrita cristaliza es un sistema cbico centrado en el cuerpo, es el mas blanco de todos los constituyentes del acero, muy difcil y maleable. Materia prima: Representa cada uno de los materiales que se quieren para la fabricacin de un producto. En este caso el acero en forma de palanquillas. Horno: Es un equipo de calentamiento donde sustancias u objetos se someten a cierta temperatura y sufren una transformacin qumica fsica deseada. Perlita: es un constituyente entectoide formado por capas alternadas de ferrito y cementito. Es de composicin consistente y definida. Contiene aproximadamente seis (6) partes de hierro y una de carbono, la perlita aparece generalmente por el enfriamiento lento de la austerita. Durmetro: Es un equipo estandarizado internacionalmente para la medicin de dureza, de materiales metlicos, cermicos, caucho, plstico y otros materiales no metlicos. Los durometros estn adscritos en la sociedad americana de pruebas y especificaciones de materiales ASTM. Muestra: Es un grupo de unidades extradas de un lote, que sirve para obtener la informacin necesaria que permite apreciar un a o ms caractersticas de ese lote, para servir de base a una decisin sobre ese lote o proceso que lo produjo.

Muestreo: La inspeccin por muestra se lleva a cabo para conocer la calidad de un lote de productos, a veces muy grande, y se realiza examinando cuidadosamente un pequeo numero de unidades del producto (la muestra) extradas de dicho lote. El muestreo se suele hacer con objeto de aprobar un lote o controlar un proceso. Esmeril: Es un equipo que posee una herramienta (piedra) utilizada para realizar desbastes a nivel local con el propsito de tomar una mayor impresin de la huella dejada por el durometro .