UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

MAESTRIA EN INGENIERIA Y GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

CURSO:

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

TRABAJO:

INFORME RESUMEN DEL CURSO

JERARQUIA DE PLANTA Y DESGLOSE FUNCIONAL MODOS Y CAUSAS DE FALLOS TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS Y PARA REPARAR PRODUCTIVIDAD DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO MANTENIMIENTO AUTONOMO MANTENIMIENTO PROACTIVO ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS DESARROLLO DE LA TAREA EN CONDICION

ALUMNO:

SAUL JARAMILLO FERNANDEZ

PROFESOR:

ING. VICTOR ORTIZ

FECHA:

SETIEMBRE 2009

INFORME RESUMEN DEL CURSO CONFIABILIDAD OPERACIONAL

INTRODUCCION Definicin: La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, en bsqueda de optimizar la gestin, planeacin y control, de la produccin industrial. La Confiabilidad Operacional es una Cultura que debe implementarse a todos los niveles de la empresa. En la Figura 1, se muestra los escenarios sobre los cuales se debe desarrollar.
Confiabilidad Humana. Confiabilidad de Procesos Confiabilidad de Equipos Confiabilidad de Diseo

Figura 1: Escenarios de la Confiabilidad Operacional

Estrategias de Confiabilidad Operacional: Las estrategias fundamentales de Confiabilidad Operacional utilizadas son las que se muestran en la Figura 2.
Optimizacin del Mantenimiento Preventivo (PMO) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Mantenimiento Basado en Condicin (CBM)

Figura 2: Estrategias Fundamentales de Confiabilidad Operacional

Herramientas de Confiabilidad Operacional: Las herramientas de Confiabilidad Operacional utilizadas son: Anlisis de Criticidad (CA) Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) Anlisis Causa Raz (RCA) Inspeccin Basada en el Riesgo (RBI) Estndares Industriales: Se han utilizado varios estndares industriales que nos sirvieron de guas, tales como: La norma ISO 14224 Estndar OREDA 2002 (Offshore Reliability-Data Handbook 4th Edition) Estndar MIL-STD-1629 Rev. A Estndar NAVAIR-00-25-403 Software: Para el anlisis estadstico se ha utilizado el Software WinSMITH Weibull - WSW Ver. 5.0B-32 JERARQUIA DE PLANTA Se estableci la Jerarqua Tcnica para los equipos de la planta, para una valoracin eficiente del riesgo y para la planificacin del mantenimiento y la inspeccin; un ejemplo de ello se muestra en la Figura 3.

Figura 3: Desglose Jerrquico de Activos

DESGLOSE FUNCIONAL Se define las funciones de cada uno de los elementos de un equipo dentro de la jerarqua establecida, un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1: Desglose Funcional de un Compresor de Aire

LISTA DE MODOS DE FALLO Para la lista de modos de fallo de equipos de la planta, se utiliz segn lo indica la norma ISO 14224-2004 en el Anexo B.6; un ejemplo de ello se muestra a continuacin:
LISTA DE MODOS DE FALLO EN CALDERAS (reproduccin parcial) (Segn ISO 14224 OREDA 2002) AIR ELP ELU IHT INL SER OTH OHE PDE PLU STD Lectura de instrumentos anormal (Abnormal instrument reading) Fuga externa en medio del proceso (External leakage process medium) Fuga externa en medio del producto (External leakage utility medium) Transferencia de calor insuficiente (Insufficient heat transfer) Fuga interna (Internal leakage) Problemas en servicios menores (Minor in-service problems) Otros (Other) Sobrecalentamiento (Overheating) Desviacin de parmetros (Parameter deviation) Tapado/ahogado (Plugged/Choked) Deficiencia estructural (Structural deficiency)

MODOS DE FALLO La Tabla 2 muestra la relacin entre la jerarqua tcnica, la funcin y los modos de fallo.

Tabla 2: Modos de Fallo de un Compresor de Aire (reproduccin parcial)

CAUSAS DE FALLO Siendo la causa de fallo una razn potencial de un modo de fallo, la lista de causas de fallo deber incluir todas las causas probables para identificar los modos de fallo; un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 3.
Tabla 3: Causas de Fallo de una Electrobomba de Agua (reproduccin parcial)

HISTORIAL DE FALLAS Para realizar el anlisis de un equipo es necesario contar con informacin detallada del historial de fallas.
Tabla 4: Historial de Fallas de una Bomba de Agua (reproduccin parcial)

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS MTBF Y TIEMPO MEDIO PARA REPARAR MTTR Para la determinacin del tiempo medio entre fallas MTBF, se realiz primero un clculo aproximado que se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en operacin entre el nmero de eventos de falla; y para la determinacin aproximada del tiempo medio para reparar MTTR, se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en parada entre el nmero de eventos de falla. Un ejemplo de lo descrito se aprecia en la Tabla 5. Para calcular el MTBF y el MTTR mediante anlisis estadstico, es necesario asumir un tipo de distribucin que ms se ajusta a nuestra data y calcular los parmetros caractersticos para dicha distribucin. En nuestro caso particular, hemos asumido la Distribucin de Weibull y se ha utilizado el software WinSMITH Weibull WSW, para el clculo de los parmetros caractersticos. Un ejemplo de lo indicado se aprecia en el Figura 4 y Figura 5.

Tabla 5: Clculo del MTBF y MTTR aproximado para una Caldera

Tiempo Tiempo transcurrido transcurrido Operacin en Parada (Horas) 1052.00 1385.00 1385.50 1595.00 1595.50 1601.50 1649.00 1652.00 1684.00 1686.00 1688.00 1718.00 1718.50 1877.00 1877.50 2206.00 2208.00 2401.00 2403.00 2541.00 2543.00 2716.00 2718.00 2821.00 2824.00 2962.00 2964.00 3172.00 3175.00 3190.00 3192.00 3194.00 3244.00 3244.50 3331.00 3331.50 3577.00 3579.00 1385.00 1385.50 1595.00 1595.50 1601.50 1649.00 1652.00 1684.00 1686.00 1688.00 1718.00 1718.50 1877.00 1877.50 2206.00 2208.00 2401.00 2403.00 2541.00 2543.00 2716.00 2718.00 2821.00 2824.00 2962.00 2964.00 3172.00 3175.00 3190.00 3192.00 3194.00 3244.00 3244.50 3331.00 3331.50 3577.00 3579.00 3728.00 TOTAL MTBF (hr) (Dias) MTTR (hr) 149.00 2305.00 115.25 7 1.90 38.00 768 44.0 1.83 2305 576 1153 65.9 1.25 2305 131.9 0.50 2305 576 1153 65.9 2.50 2305 131.9 0.50 2305 131.9 6.00 245.50 2.00 PLU2 2.00 86.50 0.50 FWR6 0.50 50.00 0.50 ELP1 0.50 15.00 2.00 2.00 ELP7 ELP3 2.00 2.00 JUL 208.00 3.00 ELP1 3.00 138.00 2.00 SER6 2.00 103.00 3.00 AIR1 3.00 173.00 2.00 AIR1 2.00 JUN 138.00 2.00 FTF2 2.00 193.00 2.00 PLU2 2.00 328.50 2.00 PLU2 2.00 MAY 158.50 0.50 FTF2 0.50 30.00 0.50 TRF6 0.50 32.00 2.00 2.00 FTS3 PLU2 2.00 2.00 47.50 3.00 SER6 3.00 209.50 0.50 6.00 ELF2 VIB2 0.50 6.00 ABR 333.00 0.50 AIR1 0.50 (Horas) Resum AIR ELF ELP FTF

Inicio

Final

Modos de Fallo FWR FTS PLU SER TRF VIB

MES

MAR

131.9 33.0 0.50 1.88

131.9 33.0 2.00 2.00

Figura 4: Grfico del clculo del MTBF para una Bomba de Agua

Resultados Obtenidos - Parmetros Caractersticos Weibull = = MTBF = 11148 horas 1.837 * (1+1/)

= 9904.66 horas = 525.17 dias Entonces la ecuacin de confiabilidad para la Distribucin de Weibull es:

Figura 5: Grfico del clculo del MTTR para una Bomba de Agua

Resultados Obtenidos - Parmetros Caractersticos Weibull = = MTTR = * (1+1/) 15.68 horas 2.263 = = 13.89 horas 0.74 dia

Tambin, se ha graficado la evolucin del tiempo medio entre fallos MTBF en el tiempo para los modos de fallo, un ejemplo de ello se muestra en la Figura 6.

Evolucin del Tiempo Medio entre Fallas - MTBF (Modos de Fallo - Mecnicas)
6 5 4 Horas 3 2 1 0 0.00 542.00 1052.00 1385.00 1385.50 1595.00 1595.50 1601.50 1649.00 1652.00 1684.00 1686.00 1688.00 1718.00 1718.50 1877.00 1877.50 2206.00 2208.00 2401.00 2403.00 2541.00 2543.00 2716.00 2718.00 2821.00 2824.00 2962.00 2964.00 3172.00 3175.00 3190.00 3192.00 3194.00 3244.00 3244.50 3331.00 3331.50 3577.00 3579.00 3728.00 4268.00 4796.00 5342.00 5864.00 6398.00 Horas AIR ELF ELP PLU VIB Figura 6: Grfico de la evolucin del MTBF (fallas mecnicas) para una Caldera

PRODUCTIVIDAD DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO Para la determinacin de la productividad del sistema de mantenimiento se ha tenido en consideracin tanto las medidas de entrada (mano de obra, materiales, contratos, servicios, etc.) como las medidas de salida (disponibilidad, cumplimiento, MTBF, MTTR, disponibilidad, tasa del proceso, tasa de calidad). Un ejemplo del clculo de la productividad de un sistema se realiz a una caldera, cuyo cuadro resumen se muestra en la Tabla 6.

Tabla 6: Disponibilidad y Cumplimiento para una Caldera

El grfico en donde muestra la evolucin de la disponibilidad de un equipo a lo largo del tiempo se muestra en la Figura 7.

EVOLUCION DE LA DISPONIBILIDAD
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 Tn / Mes

MES Planificado (Tn / Mes) Cumplimiento ( % ) Producido (Tn / Mes) Objetivo ( % )

Figura 7: Evolucin de la Disponibilidad para una Caldera

COSTOS DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO La determinacin de los costos de operacin y mantenimiento de un equipo o sistema, se realiza teniendo en consideracin todos los factores (materia prima, insumos, mano de obra, materiales y repuestos, etc.) que intervienen en la produccin del bien o servicio, un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 7.

Tabla 7: Costo de Operacin y Mantenimiento para una Caldera

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM El TPM perfecciona permanentemente la efectividad global de los equipos, con la activa participacin de los operadores, as como la participacin de los dems gestores (mantenedores, ingenieros, supervisores, proveedores, contratistas, etc.). Las actividades fundamentales del desarrollo (pilares) del TPM son: Maximizar la eficacia de la produccin Mejoras orientadas Mantenimiento autnomo Mantenimiento planificado Formacin y adiestramiento As para la maximizar la eficacia de la produccin, es necesario determinar los regmenes de produccin de la planta; un ejemplo de determinacin de rgimen de produccin (carga) de un equipo se muestra en la Figura 8.

Diagrama de Produccin de Vapor Diario (Cuadro Comparativo)

6.00 5.00 4.00 Tn / hr 3.00 2.00 1.00 0.00 00:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 00:00 Hora Vapor Producido (Lunes-Viernes) Vapor Producido (Domingo) Vapor Producido (Sabado) Vapor Producido (Feriado) Figura 8: Cuadro comparativo de los Diagrama de Produccin de una Caldera

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO - OEE La OEE mide el rendimiento efectivo de produccin o servicio, que alcanza un equipo en el contexto del proceso productivo en el que est siendo utilizado. Un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 8.
Tabla 8: Efectividad Global de una Caldera para la semana 14 del ao 2008

Un ejemplo de la evolucin de la OEE a lo largo de un periodo de tiempo se muestra en la Figura 9.

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO (OEE)

CALDERA 3
100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

SEMANA OEE (%) Disponibilidad (%) Eficiencia (%) Calidad (%)

Figura 9: Evolucin de la OEE para una Caldera (ao 2008)

Un resumen de los indicadores de eficacia - OEE obtenidos durante un periodo de tiempo de evaluacin se muestra en la Tabla 9. Tabla 9: Indicadores de Eficacia para una Caldera
Indicadores de Eficacia de la Caldera 3 Efectividad Global del Equipo OEE Disponibilidad Tasa de rendimiento Tasa de calidad Valor Promedio Obtenido Rango Recomendado

74.7% 91% 85% 96%

85% @ 95% 90% o ms 95% o ms 99% o ms

MANTENIMIENTO AUTONOMO El mantenimiento autnomo (mantenimiento realizado por el departamento de produccin) es uno de los pilares bsicos ms importantes del TPM. El departamento de produccin debe centrarse en la prevencin del deterioro. Debe construir su programa de mantenimiento autnomo alrededor de las siguientes actividades: Evitar el deterioro Medir el deterioro Predecir y restaurar el deterioro Un ejemplo de muestra de estndar provisional se aprecia en la Figura 10.

Figura 10: Muestra de estndar provisional de limpieza, chequeo y lubricacin

MANTENIMIENTO PROACTIVO Dentro del anlisis se desarroll la metodologa PROACT de Reliability Center Incorporated - RCI de Anlisis de Causa Raz RCA. Los pasos seguidos son los que se indican: Paso 1: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas FMEA Paso 2: Preservar la Informacin del Evento Las 5Ps Paso 3: Ordenando al Equipo de Anlisis del Evento Paso 4: Analizar los datos (Anlisis Causa Raz RCA) Paso 5: Comunique los hallazgos y Recomendaciones Paso 6: Monitoreo de los resultados (Retorno de la Inversin ROI) ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA Los pasos para realizar un anlisis de modos y efectos de fallos son los siguientes: Recolectar datos Resumir y codificar resultados Calcular la prdida Determinar los pocos significativos y diagrama de Pareto Emitir un informe

Un ejemplo de determinacin de los pocos significativos se muestra en la Tabla 10.

Tabla 10: Costo de Mantenimiento y Prdida de Produccin para una Bomba de Agua

El diagrama de Pareto de las prdidas acumuladas para el ejemplo anterior se muestra en la Figura 11.

DIAGRAMA DE PARETO
50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0% STD2 LOO2 ELP2 INL2 MODO FALLO POCOS SIGNIFICATIVOS ACUMULADO VIB2 OTH2 BRD2 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

% DE LAS PERDIDAS

Figura 11: Diagrama de Pareto para una Bomba de Agua

ANALISIS CAUSA RAIZ (RCA) Continuando con la metodologa PROACT, el anlisis causa raz (RCA) se realiza siguiendo la secuencia para analizar los datos del evento de fallo propuesta por el RCI (Reliability Center Inc.), para determinar las causas comunes de fallo, las cuales se agrupan en tres niveles: races fsicas, races humanas y races latentes. Un ejemplo de ello se muestra en la Figura 12, a travs de un rbol de fallos (Fault Tree Analisis - FTA) para un componente del equipo.

ACUMULADO

Figura 12: Arbol de Fallos para un rodamiento de Motor de Compresor de Aire

Con todo el proceso de anlisis causa raz (RCA) desarrollado, se ha procedido a emitir una Ficha de Anlisis de la Avera del equipo, tal y como se muestra en la Tabla 11.

Tabla 11: Ficha de Anlisis de Avera para un Compresor de Aire

RETORNO DE LA INVERSION Culminado el anlisis de las causas latentes de fallo, se procede al clculo del Retorno sobre la Inversin (ROI). En la Tabla 12 se muestra los costos de inversin para la implementacin de las recomendaciones para evitar y/o subsanar las causas latentes para la ocurrencia del fallo.

Tabla 12: Implementacin de Recomendaciones para un Compresor de Aire COSTOS DE INVERSION (US$)

Descripcin
Capacitacin personal de operacin y mantenimiento

3,322 3,640 Adquisicin de herramientas e instrumentos 1,001 Elaboracin de procedimientos TOTAL (US$) 7,963 Siguiendo el ejemplo anterior, en la Tabla 13 se muestra el retorno de la inversin (ROI) para un equipo.
Tabla 13: Retorno de la inversin (ROI) para un Compresor de Aire

Tiempo (aos)

Costo Mantto (US$) 0 325 649 974 1,299

Costo Falla (US$) 0 3,365 6,731 10,096 13,461

0 2 4 6 8

Inversin (US$) 7,963 7,963 7,963 7,963 7,963

El grfico del retorno de la inversin se muestra en la Figura 13, en donde se aprecia que el ROI x FALLA es de 04 aos 09 meses.

RETORNO DE LA INVERSION (ROI)

Inversin > Falla (Costo < Prdida)
14,000 12,000 10,000 8,000 US$ 6,000 4,000 2,000 0 PERDIDA COSTO 0 2 4 AOS COSTO PERDIDA FALLA Costo Falla Inversin FALLA 6000 4000 2000 14000 12000

INVERSION

ROI x FALLA

10000 8000

COSTO
6 8

Figura 13: Retorno de la inversin para un Compresor de Aire

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Dentro del anlisis se desarroll la primera parte de la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para un equipo. El anlisis comprendi los siguientes puntos: Anlisis de modos y efectos de fallas FMEA Proceso de decisin de tareas Desarrollo de la tarea en condicin (grfico intervalo P-F) ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA En la Tabla 14 se muestra el anlisis de modos y efectos de fallos FMEA para la falla LOO2 de la Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G.
Tabla 14: Anlisis de modos y efectos de fallo para una Bomba de Agua

PROCESO DE DECISION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO En la Tabla 15 se muestra un ejemplo del proceso de decisin de tareas de mantenimiento.
Tabla 15: Proceso de Decisin de Tareas de Mantenimiento para una Bomba de Agua

DESARROLLO DE LA TAREA EN CONDICION Las condiciones normales de operacin de la Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G se muestra en la Tabla 16.

Tabla 16: Condiciones normales de operacin de una Bomba de Agua CONDICIONES NORMALES DE OPERACIN DEL EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA 23G DESCRIPCION Presin de salida de la bomba de agua Temperatura de operacin Presin del post-filtro Presin del pre-filtro Cada de presin pre-filtro Presin BOOSTER VALOR 240 20 38 40 5 UNIDAD PSI C PSI PSI PSI ABREVIATURA PRI TEM POS PRE DROP BOO

202 PSI

POTENCIAL FAILURE = (PRE-FILTRO PRESS) + 95%*(BOOSTER PRESS) = 232 PSI

La Falla Funcional que se da en el equipo se presenta cuando se produce cualquiera de las dos condiciones: Baja presin de salida primaria de la bomba (menor a 150 PSI) Alta presin de salida primaria de la bomba (mayor a 280 PSI) Estos parmetros se encuentran seteados en las alarmas del controlador EC-100 del equipo, para mayor detalle sobre las especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de la bomba de agua se muestra en la Tabla 17.
Tabla 17: Especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de una Bomba de Agua

Tabla 17: Especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de una Bomba de Agua (continuacin)

De los datos de presiones registrados en el equipo (cada 08 horas), se procede a graficarlos y el resultado se muestra en la Figura 14.

GRAFICO DEL INTERVALO P - F

(BOMBA DE AGUA DEL EQUIPO DE OSMOSIS 23G)
300 250 200 150

POTENCIAL FAILURE

PRESION (PSI)

FUNCTIONAL FAILURE
100 50
INTERVALO

P-F
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55
TIEMPO

PRESION PRI

PRI PRESS LOW

POTENCIAL FAILURE

PRI PRESS HI

Figura 14: Grfico del intervalo P-F para una Bomba de Agua

El criterio fundamental del mantenimiento centrado en confiabilidad es el anlisis del Intervalo P-F y del grfico se puede apreciar que este tiene una duracin aproximada de 64 horas. Intervalo de Inspeccin ( I ) = ( Intervalo P-F ) / ( n ) Donde: I: Intervalo de Inspeccin

P-F: Es el intervalo desde la falla potencial hasta la falla funcional n: Es el nmero de inspecciones durante el intervalo P-F De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se recomienda que las tareas de Mantenimiento Predictivo, es decir los intervalos de monitoreo deben ser ms cortos que el Intervalo P-F (aconsejable la mitad 32 horas). Por lo tanto, con un monitoreo de Intervalos de Inspeccin de 08 horas que actualmente se realiza se est cumpliendo con dicha recomendacin. CONCLUSIONES Las conclusiones de la forma como la Confiabilidad Operacional aporta en la empresa, se indica a continuacin: Del anlisis sobre el estado del proceso productivo realizado para una caldera se determin que las prdidas (de parada por fallas, mantenimiento y retrazos operativos) es del 6% de la produccin anual (US$ 69,583.20), el cual es debido a paradas frecuentes del equipo (una vez por semana), lo que se traduce en un bajo Cumplimiento (88%). Por lo tanto, lo primero que debe realizarse es extender el tiempo medio entre fallas MTBF (eliminando las fallas imprevistas, as como reprogramando las actividades de mantenimiento), lo que conllevar a aumentar la Confiabilidad del equipo; despus se tiene que trabajar sobre el tiempo medio para reparar MTTR (mejorando los procedimientos de reparacin, el nivel de preparacin tcnica del personal, as como una gestin logstica adecuada), lo que llevar a aumentar la Mantenibilidad del equipo. Del caso analizado para la determinacin de la Efectividad Global del Equipo - OEE para una caldera, se aprecia que el valor promedio obtenido es inferior al 75%, lo cual nos indica que se puede y se debe hacer mejoras en la empresa hasta obtener un valor dentro del rango recomendado del 85% al 95%, para equipo importantes que operan de manera efectiva y eficientemente. Por lo tanto, se debe mejorar sustancialmente sus tasas de rendimiento (eficiencia), disponibilidad y calidad. Cmo? con la implementacin de una de las herramientas del TPM, el mantenimiento autnomo. Del anlisis causa raz RCA realizado a un componente de un compresor de aire se encontr que las causas latentes para la ocurrencia del fallo son comunes para los dems equipos, tales como elaboracin de procedimientos, capacitacin del personal, y adquisicin de herramientas adecuadas. Por lo tanto, se debe implementar de manera prioritaria en dicho aspecto. Del anlisis del clculo del retorno de la inversin ROI para un compresor de aire de la caldera, se determin que el ROI x FALLA es de 04 aos y 09 meses, lo que si se tiene en consideracin que existe un compresor idntico para cada una de las tres calderas, entonces el ROI x FALLA sera de 01 ao y 07 meses. Del anlisis del intervalo P-F para una bomba de agua (y en general para equipos electromecnicos) se ve que es posible la deteccin de la falla potencial, antes de la ocurrencia de la falla funcional. Por lo tanto, ello nos permite tomar las previsiones del caso antes de la ocurrencia del evento de falla.

ANEXOS Anexo 1: Diagrama del proceso productivo de una planta de generacin de vapor. Anexo2: Diagrama del proceso de distribucin de vapor y retorno de condensado de una planta. Anexo 3: Distribucin de la prdida de produccin de vapor por centro de costo.

BIBLIOGRAFIA Mobley, R. Keith, Maintenance Fundamentals - Plant Engineering, Butterwoth-Heinemann, MA (USA), 2004. Suzuki, Tokutaro, TPM para industrias de proceso, TGP Hoshin, Madrid (Espaa), 2005. Amendola, Luis, Modelos Mixtos de Confiabilidad, Datastream, www.mantenimientomundial.com, 2002. Sojo B., Luis A., El proceso de anlisis causa raz PROACT: Metodologa & Software, www.reliability.com, 2004. Garca Palencia, Oliverio, El anlisis causa raz, Estrategia de Confiabilidad Operacional, www.reliability.com, 2005. Troff, Mario, Anlisis ISO 14224 / OREDA Relacin con RCM - FMEA, www.mantenimientomundial.com, 2006. Trujillo, Gerardo, Monitoreo en Condicin Una estrategia de integracin de tecnologas, www.noria.com, 2003. Daz Navarro, Juan, Anlisis de averas Diagnstico tcnico y Mantenimiento Predictivo, www.alcion.es, 2001. Reliability Center Inc., La metodologa PROACT de RCI de Anlisis de Causa Raz, www.reliability.com, 2002. Abernethy, Wes Fulton. and Barringer, Paul, Software SuperSMITH Weibull - SSW, www.barringer1.com, 2009. Ortiz, Vctor, Confiabilidad Operacional, Copias de clase del curso Confiabilidad Operacional, Lima (Per), 2009.

ANEXO 3 DISTRIBUCION DE LA PERDIDA DE PRODUCCION POR CENTRO DE COSTO

DESCRIPCION

PERDIDA DE PRODUCCION (US$ / hr) 2,342.96 820.00 798.33 561.85 390.49 234.30 67.82 64.87 50.13 11.79 5,342.56

PERDIDA DE PRODUCCION (%) 43.9% 15.3% 14.9% 10.5% 7.3% 4.4% 1.3% 1.2% 0.9% 0.2% 100.0%

ESTERILIZACION MEDICINA FISICA Y REHABILITACION COCINA CENTRAL LAVANDERIA LABORATORIO CENTRAL LABORATORIO DE PRODUCCION FARMACIA PABELLON "B" (AGUA CALIENTE) PABELLON "A" (AGUA CALIENTE) CONSULTORIOS EXTERNOS (AGUA CALIENTE) PABELLON DE NEFROLOGIA (AGUA CALIENTE) TOTAL

Tiempo de Paralizacin Menor a 2 horas De 2 a 4 horas De 4 a 6 horas De 6 a 8 horas Ms de 8 horas

PERDIDA DE PRODUCCION (US$) 9,785.85 23,048.37 39,710.89 57,223.41 89,779.34

PERDIDA PRODUCCION
1.2% 0.9% 4.4% 1.3% 0.2% 7.3% 10.5% 43.9%

14.9%

15.3%