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Qu es el hierro? El hierro es un elemento qumico, cuyo smbolo es Fe, de numero atmico 26 y peso atmico 55,85.

Este presenta cuatro isotopos estables, es el metal pesado ms extendido y abundante sobre la corteza terrestre. Debido a su facilidad para reaccionar, raramente se encuentra en forma de hierro puro, ya que, reacciona fcilmente con el oxigeno formando oxido de hierro. Qu es el carbono? El carbono es un elemento qumico de nmero atmico 6, su peso atmico es 12,011 y se representa con el smbolo C. De los 102 elementos qumicos hasta hoy descubiertos, el carbono es tal vez uno de los que ms le interesan al hombre, ya que existen tres formas alotrpicas del carbono: el diamante, el grafito y el carbono amorfo. Una de las caractersticas principales que presenta, es la gran tendencia que muestran sus tomos para unirse a los de otros elementos, y aun entre si dispuestos en formas de cadenas y anillos. Porque la aleacin Fe-C? Se debe analizar que una aleacin, como su nombra lo dice es una mescla de dos o mas sustancias, como se ha podido analizar el hierro es prcticamente imposible encontrarlo es estado puro, ya que reacciona fcilmente con el oxigeno, por otra parte, el carbono presenta una propiedad en sus tomos que es la de unirse a otros elementos con facilidad, se produce esta unin formando el acero lo que va a hacer despus de varios procedimientos. Cmo se pueden diferenciar los aceros de las fundiciones? Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono que se diferencian de los aceros en el porcentaje de carbono que contienen. As, mientras que los aceros contienen entre el 0,03 y el 2.0% de carbono, las fundiciones contienen entre 2.1 y 6,67%. Esta diferencia hace que las propiedades y los usos sean diferentes.

Los aceros: poseen aplicaciones muy distintas a las de las fundiciones, sus proceso de fabricacin es ms caro ya que es mas compleja y poseen propiedades diferentes a las fundiciones tales como: elasticidad lo que impide su deformacin, son dctiles, conductores de electricidad y calor y son fundibles a temperaturas bastante mas altas.

Las fundiciones: son ms resistentes que los aceros comunes a la corrosin y a los cambios bruscos de temperatura, son menos densas que el acero y la diferencia de peso entre ambos puede llegar al 10% en el mismo espesor, son ms frgiles y no se pueden conformar por deformacin plstica ni en fro ni en caliente, son ms econmicas que los aceros, incluso su produccin es mucho ms sencilla, debido a sus bajas temperaturas de fusin y sus aplicaciones en muchos elementos de mquinas y motores son suficientes las caractersticas mecnicas conformes a sus necesidades, ya que poseen una aceptable resistencia a traccin, compresin, desgaste y absorben bien las vibraciones.

Qu es el fosforo? Es un elemento qumico de nmero atmico 15 y smbolo P. Es un no metal multivalente perteneciente al grupo del nitrgeno, se encuentra en la naturaleza combinado en fosfatos inorgnicos y en organismos vivos pero nunca en estado nativo. Es muy reactivo y se oxida espontneamente en contacto con el oxgeno atmosfrico emitiendo luz, dando nombre al fenmeno de la fosforescencia. Qu es el azufre? Es un elemento qumico de nmero atmico 16 y smbolo S. Es un no metal abundante e inspido. El azufre se encuentra en forma nativa en regiones volcnicas y en sus formas reducidas formando Sulfuros y Sulfosales o bien en sus formas oxidadas como Sulfatos. Es un elemento qumico esencial para todos los organismos y necesario para muchos aminocidos y por consiguiente tambin para las protenas. Se usa principalmente como fertilizante pero tambin en la fabricacin de plvora, laxantes, cerillas e insecticidas.

Qu importancia tiene el fosforo y el azufre en los minerales de carbono? Azufre: El azufre con el hierro forma sulfuro de azufre, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del material. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusin y buenas propiedades plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente 5 veces la concentracin de S para que se produzca la reaccin. El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin menos porosa de mayor calidad. Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura. Fsforo: El fsforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitindole al material su fragilidad. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad Qu son los aceros y las fundiciones? Los aceros: son bsicamente aleaciones Hierro con un porcentaje de carbono que varia del 0.05% a menos del 2.0%. En algunas ocasiones tienen aleaciones de otros materiales como Mn, Cr o Ni. Bsicamente el acero es hierro refinado y su fabricacin comienza en la reduccin del hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte mas tarde en acero. El acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos mtodos. Adems, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades especficas mediante tratamientos con calor, trabajo mecnico, o mediante aleaciones.

clasifica en: Aceros bajos en carbono: Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en peso de C, no responde al tratamiento trmico para dar martensita ni se pueden endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fcil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carroceras de automviles, y lminas para tuberas edificios y puentes. Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleacin. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando 10 % en peso. Poseen mucha ms resistencia mecnica, que puede aumentar por tratamiento trmico y mantienen las propiedades de fcil mecanizado. Se emplean en componentes donde la resistencia mecnica es crtica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren. Aceros medios en carbono: Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados trmicamente mediante austenizacin, temple y revenido para mejorar las propiedades mecnicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento trmico que en su ausencia es difcil y til solo para secciones de pieza relativamente delgadas. Son ms resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigeales, pernos, etc. Aceros altos en carbono: Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son ms duros y resistentes (y menos dctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para hechurar materiales, herramientas de herrera y carpintera. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia.

Las Fundiciones: son aleaciones de Hierro, carbono y silicio. El porcentaje de C va de 2.0% a 4.5%. Tambin contienen generalmente manganeso, fsforo y azufre. Adquieren su forma definitiva por colada y no son sometidas a deformacin plstica en frio ni en caliente por lo que no pueden forjarse ni grises, que en la prctica son las ms importantes. En las fundiciones durante la solidificacin y posterior enfriamiento se presenta el carbono como laminas de grafito, que al originar discontinuidades en la matriz, son la causa de que las caractersticas mecnicas de las fundiciones grises sean, en general muy inferiores a las de los aceros, aunque sean, sin embargo, suficientes para una amplia variedad de aplicaciones. En las fundiciones blancas aparecen en su solidificacin un constituyente llamado ledeburita, que es un eutctico formado

por austenita saturada y cementita, que no existe en los aceros y que al enfriarse queda transformado en agrupaciones muy particulares de cementita y perlita. La presencia de cantidades importantes de cementita y de esos de cementita y perlita reunidos en forma similar a la que corresponde a los eutcticos, es la causa de la gran fragilidad de las fundiciones blancas. Hay algunas fundiciones que son tenaces y tienen cierta ductilidad. En este grupo se incluyen las fundiciones maleables y otras especiales como las fundiciones nodulares tambin llamadas, fundiciones dctiles de grafito esferoidal o hierro dctil. Las Fundiciones se clasifican en: Fundicin gris: Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita. El nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un punto de vista mecnico las fundiciones grises son comparativamente frgiles y poco resistentes a la traccin. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresin son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energa vibracional de forma mucho ms efectiva que los aceros. As los equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleacin. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy complicadas. Adems, la fundicin gris es uno de los materiales metlicos ms baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores. Fundicin dctil o esferoidal: Se obtiene aadiendo pequeas cantidades de magnesio y cerio a la fundicin gris en estado lquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que forma esferoides lo que confiere a la fundicin propiedades mecnicas diferentes. No es frgil y tiene propiedades mecnicas similares a las de los aceros. Presenta una mayor resistencia a la traccin que la fundicin gris. Se suele utilizar para la fabricacin de vlvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigeales y pistones. Fundicin blanca: Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rpido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La fundicin blanca es extremadamente dura frgil por lo que es inmecanizable. Su aplicacin se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminacin. Generalmente la fundicin blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundicin maleable. Fundicin maleable: Se obtiene a partir de la fundicin blanca por calentamiento prolongado en atmsfera inerte (para prevenir la oxidacin) a temperaturas entre 800 y 900 C. En estas condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrtica o perltica. Se suele emplear en tubos de direccin y engranajes de transmisin, muelles tubulares y partes de vlvulas.

Propiedades de los aceros corrientes. Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. Elevada conductividad elctrica y calrica. Resistencia a la ruptura Entre otras como: Calor, brillo, peso especfico, punto de fusin alto.

Propiedades de los aceros aliados Al alearse los aceros pueden adquirir las siguientes propiedades, segn el elemento de aleacin. La principales propiedades de estos aceros son: Mayor resistencia y Dureza. Mayor resistencia a los impactos. Aumento de resistencia al desgaste. Aumento de resistencia a la corrosin. Mejoramiento de la Maquinabilidad. Dureza al rojo (resistencia a altas temperaturas). Aumentar la profundidad que puede endurecer (Penetracin de temple).

Otras propiedades como brillo metlico y conductividad elctrica y trmica, aunque en menor proporcin que los aceros al carbono.

Elementos como nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio y aluminio son los ms utilizados en las aleacin. Estos elementos son agregados de manera intencional, con un propsito especfico, asegurar y mejorar las propiedades que no se obtienen mediante los aceros corrientes, por lo tanto, implica la adicin deliberada de cantidades especficas de elementos particulares para impartir las propiedades deseadas.

Algunas aplicaciones de estos tipos de aceros: Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior. Grandes durezas con tenacidad. Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas. Aceros inoxidables. Aceros resistentes a la accin de agentes corrosivos. Herramientas para trabajos forzados y no pierdan dureza al calentarse

Propiedades de las fundiciones Propiedades generales: Los hierros para fundicin son una familia de aleaciones ferrosas con una amplia variedad de propiedades y, como su nombre sugiere, se pretende que sean moldeados en una forma deseada en vez de trabajar con ellos en estado slido. A diferencia de los aceros, que generalmente contienen menos del 1 % de carbono, los hierros de fundicin contienen normalmente del 2 al 4 % de carbono y del 1 al 3 % de silicio. Tambin pueden estar presentes otros elementos aleantes para controlar o variar ciertas propiedades. Los hierros para fundicin producen excelentes aleaciones moldeadas puesto que se funden fcilmente, son muy fluidos en estado lquido y no forman pelculas superficiales indeseables cuando se vierten. Los hierros para fundicin solidifican con una contraccin de ligera a moderada durante la fundicin y el enfriamiento. Estas aleaciones tienen un amplio rango de resistencia y dureza y en la mayora de los casos son fciles de mecanizar. Pueden alearse para producir una resistencia excelente al desgaste, abrasin y a la corrosin. Sin embargo, los hierros para fundicin tienen, relativamente, baja resistencia al impacto y ductilidad; y esto limita su utilizacin para algunas aplicaciones. Las ventajas ms importantes de las fundiciones son: Son ms fciles de maquinar que los aceros. Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste.

Composicin qumica, caractersticas y aplicaciones de los aceros y las fundiciones Aceros: Principalmente, se considera hasta 1,76 % de Carbono, y adems se agregan elementos qumico que mejoran sus propiedades, cuyos porcentajes son variables. En cuanto a las caractersticas que posee el acero, depender principalmente, de la cantidad de Carbono presente en su composicin qumica, se puede sealar que poseen: Alta resistencia mecnica y elasticidad frente a esfuerzos de traccin y compresin, son dctiles y fciles de maquinar sin perder sus propiedades, permitiendo ejecutar procesos de corte, perforado, doblado, etc. Transmisores de calor y electricidad, se pueden magnetizar. Se pueden soldar (unirse a una estructura o material por medio de soldadura) y forjar (darle la forma deseada a golpe) Adems, se pueden adicionar elementos especficos para entregar mejores propiedades, como por ejemplo: Mayor resistencia a los impactos, al desgaste, a la oxidacin (corrosin), a las altas temperaturas, o mayor maquinabilidad.

La aplicacin de losa ceros es infinita, va de estructuras, hasta componentes de mquinas o estructuras (pernos, tuercas, barras, alambres, etc.).

Fundiciones: Principalmente, sobrepasan el 1,8% de Carbono, y poseen un leve porcentaje de impurezas (Silicio, Azufre).

Se identifican por su color oscuro, y se destacan por su fragilidad y baja ductilidad, por lo que no se pueden trabajar fcilmente, pero s, se pueden fundir y moldear con facilidad, poseen una buena resistencia al desgaste, corrosin y absorben muy bien (mejor que el acero) las vibraciones. Su aplicacin est destinada a piezas de sistemas o equipos.

Proceso de refinacin de arrabio.

En la refinacin de arrabio, en el alto horno el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO 2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es: Carbono + Oxgeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C

+ O2

2CO

En que consisten los hornos elctricos? Consisten en aplicar corriente elctrica en el horno lo que provoca la formacin de un arco entre los electrodos gigantes lo que produce un calor intenso derritiendo la carga en el interior del horno. Cuando la carga est totalmente derretida, se agregan dentro del horno los elementos de aleacin medidos. La masa fundida se calienta lo que permite que las impurezas se quemen y los elementos de aleacin se mezclen completamente. En esto, se introduce oxigeno gaseoso dentro del acero fundido por medio de un tubo o lanza quemando el exceso de carbn y las impurezas, mientras otras se desprenden. En base a que no se utiliza ningn tipo de combustible, no se producen impurezas permitiendo obtener un acero mas limpio. Este horno emplea altas temperaturas y puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin. Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.

Cmo obtengo el hierro? Puede obtenerse hierro en estado slido por el procedimiento de forjas cartalanas, que solo es aplicable en minerales muy ricos; se obtiene hierro dulce y tambin acera. En la actualidad la obtencin del hierro se efecta en altos hornos cuyo perfil caracterstico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la parte superior se denomina cuba y la parte inferior, atalaje, el producto obtenido es el arrabio o fundicin, escorias y gases. Esta materia no es utilizable, y es necesaria una nueva fusin para obtener el hierro dulce y la fundicin propiamente dicha. Describir varios mtodos de produccin Fe-C Cementacin (De crisol) u Hornos de aire: Consiste en enriquecer superficialmente el hierro dulce, o hierro casi puro con el porcentaje de carbono requerido para transformarlo en acero, para ello, se calientan barras de hierro dulce, rodeadas de carbn de lea en polvo, en crisoles cerrados de ladrillos refractarios con capacidad entre los 50 y 100 kg, a unos 1.000C durante varios das.

Proceso siemens-Martn, (De crisol abierto) u hogar abierto: Para superar la dificultad de eliminar de manera rpida y eficiente las impurezas presentes en el hierro adems de reducir el exceso de Carbono. Se realiza un procedimiento regenerativo que permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 C, llegando a producir 100 toneladas de aceros cada 11 horas. Los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor, siendo un proceso regenerativo. Se carga una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol para regenerar el calor, llegando a temperaturas de 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado para luego ser vaciado a travs de un orificio situado en la parte trasera, donde fluir por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que sirven de materia prima para elaborar el acero.

Proceso Bessemer: Proceso que utiliza un horno en forma de pera forrado con refractario de lnea cida o bsica. Se carga con chatarra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se sopla el aire a presin en el fondo de la cuchara donde se cola el arrabio. El aire hace reaccionar su oxgeno con el silicio, luego el carbono, seguidamente del fsforo. La reaccin del oxgeno y el silicio es altamente exotrmica, lo que hace que el metal se continu fundindose sin necesidad de gastar ms combustible.

El proceso se detiene cuando surge una llama roja, que indica la oxidacin del hierro, la cual se observa con un espectroscopio. Con el tiempo la cuchara abierta fue sustituida por la cuchara ovoidal abierta en la superficie superior. Actualmente el proceso est en decadencia sustituido por los procesos de soplado a presin de oxgeno puro.

Proceso Duplex: Al combinar los procesos Bessemer cido y Siemens-Martn bsico, se obtiene una considerable economa en los costos de produccin. La mayor parte del manganeso y silicio se eliminan con el proceso Bessemer, mientras que la eliminacin del Fsforo y la reduccin de Carbono se llevan a cabo en el de Siemens-martn.

Procesos elctricos: Empleado para la produccin de acero de fin determinado. La fusin de aceros aleados o especiales de alta calidad, y solo se requieren de tres a cuatro horas para fundir 115 toneladas. Consiste en un horno que utiliza electricidad en lugar de combustible, por lo general slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad y con poca cantidad de hierro fundido. El proceso, se basa en fundir la chatarra a travs de los electrodos de grafitos, los cuales transportan la corriente. Se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza para eliminar de manera rpida el exceso de Carbono y las impurezas presentes.

Proceso de oxgeno bsico: El proceso tiene lugar en un recipiente semejante al convertidor Bessemer, donde se introduce hierro fundido y chatarra de acero, luego se proyectan sobre la superficie un chorro de oxgeno puro de 99% a una presin muy grande durante alrededor de 20 minutos, haciendo elevar la temperatura cerca de 1700C, logrando que el carbono y las impurezas se quemen rpidamente, finalmente el recipiente es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharn gigantesco para su procesamiento. El recipiente (crisol) est recubierto con ladrillos refractarios que son resistentes a las altas temperaturas, pueden contener aproximadamente 500 toneladas de acero y la energa trmica que necesitan es generada durante el proceso. Tipos de hornos para obtener el Fe-C

Horno bsico de oxgeno (BOF): muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del

oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno de arco elctrico se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.

Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote Equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o padecera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin. Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

Nomenclatura de los aceros corrientes, aleados, especiales y fundiciones


NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica.

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 MANGANESO 2 NIQUEL 3 NIQUEL-CROMO, principal aleante del cromo 4 MOLIBDENO 5 CROMO 6 CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en fro. Acero 1015: Para construcciones mecnicas de baja resistencia. Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y tenaz.

Acero 1022: Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecnicos. Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor. Puede ser cem4entado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las especificadas para este acero. Acero 1030: Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, arboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo. Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete. Acero 1045: Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc. Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua.

Acero 1055: Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin. Se usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada. Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plsticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc.). Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a desgaste. Este acero puede ser tambin usado para resortes. Acero 1070: Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al ta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin 560C/640C Como acero de resortes 420C/480C Como acero de herramientas 200C/350C Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, que puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados, puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales.

Acero 1541(0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un lmite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano. Se usa para fabricar tornillera de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados para la fabricacin de grapas automotores. ACEROS AL CARBONO (RESULFURAD0S) DE ALTA MAQUINABILIDAD

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite despus de la carburacin. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece problemas especiales de herramental.

SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con llama.

ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construccin de tamao pequeo. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes caractersticas de tenacidad en el ncleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilizacin a las piezas, antes de realizar la cementacin, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un ncleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilizacin antes de la cementacin. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementacin sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementacin. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazn muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilizacin antes de ejecutar la cementacin. -Tambin es aconsejable el doble temple.

8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazn. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsin .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones para cajas y transmisin de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilizacin antes de efectuar la cementacin. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840C. 4130 -Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos 400C. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejemplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a induccin de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC.

4340 -Es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a induccin de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construccin de resortes para automviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y tambin para barras de torsin. 6150 -Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles. 9260 -Este es el tipo de acero ms usado y ms econmico entre los aceros aleados para la construccin de resortes, particularmente para automviles y camiones. -Se templa muy fcilmente y tiene buena penetracin de temple. -Puede tambin usarse para la construccin de herramientas para maquinas agrcolas y otros implementos de la misma ndole. 9840 -Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a esfuerzos de torsin. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.

Proceso de produccin del arrabio


El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Carga tpica en Alto Horno de Composicin qumica del Arrabio CSH Componentes Mineral Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Coque Petrleo Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Aire Insuflado + de kg/t kg/carga 490 9.600 995 19.600 Manganeso (Mn) 15 22 300 Silicio (Si) 450 Fsforo (P) 112 2.300 Azufre (S) 12 250 Vanadio (V) 451 9.200 Titanio (Ti) 44 899 1.530 m3/min 1.030C Temperatura 1.460C en Alto Horno : 0,06 0,35 0,025 0,110 0,45 0,40 Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) % 93,70 4,50

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:

Carbono (Coque) 2C Oxido Hierro Fe2O3 de

Oxgeno (aire) + O2

Calor + Calor

Monxido de Carbono Gaseoso 2CO Dixido de Carbono Gaseoso 3CO2 ESCORIA

Monxido Carbono 3CO

de

Hierro Fundido 2Fe Hierro

Impurezas en el Mineral Derretido

+ Piedra Caliza

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de

arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

Tipos de convertidores
CONVERTIDOR DE OXGENO: Aqu se convierte la fundicin en acero. La fundicin en fusin se vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables (carbono y residuos) contenidos en la fundicin, inyectando oxgeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero lquido "bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, est todava inacabado.

En que consiste la colada continua


Consiste en una fase final producir formas semi-terminadas, tochos, palanquillas o planchones en un periodo de aproximadamente de 45 minutos, del acero fundido. En este proceso, una forma semi-terminada se solidifica continuamente mientras est siendo vertida. El principio de operacin de los varios tipos de laminadores continuos en uso es esencialmente el mismo.

El acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de un depsito (embudo) del laminador. Luego fluye fuera del embudo, a una velocidad regulada, dentro de un molde con superficie de cobre refrigerada por agua cuya forma hueca interior corresponde a la forma deseada. El enfriamiento de la superficie de! acero fundido forma una slida y delgada capa exterior. Lentamente abandonando el molde, la cinta de acero pasa a travs de un sistema de enfriamiento por roco de agua. Solidificndose hacia el centro, eventualmente se solidifica completamente a lo largo de su seccin transversal. El acero, ahora slido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte, despus de ser cortado, se traslada mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para ser laminado en las formas deseadas.

Que es la fundicin atruchada


La separacin del carbono en grafito puede ser parcial si el contenido de Si y la velocidad de enfriamiento son convenientes, en este caso se obtienen fundiciones atruchadas (mezcla de fundicin blanca con gris). Por un calentamiento prolongado a una temperatura de 850, la fundicin atruchada se transforma en gris quedando por consiguiente al estado estable

En que consiste la fundicin gris


Fundicin gris La mayora de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitizacin se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada. Para que grafiticen la cementita eutctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y as obtener una estructura final perltica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que proporcionan a la fundicin gris su caracterstica fractura griscea o negruzca.

Si la composicin y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide tambin se grafitiza presentar entonces una estructura totalmente ferrtica. Por el contrario, si se impide la grafitizacin de la cementita eutectoide, la matriz ser totalmente perltica. La fundicin gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la traccin y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor mximo en la fundicin gris perltica. Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundicin gris cuya matriz es totalmente perltica. Adems, en la micrografa a 200 aumentos igual que en la Fig. 2- se observan como unos granos blancos, los cuales resueltos a mayores aumentos son, en realidad, esteadita.

La mayora de las fundiciones contienen fsforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe P). Este fosfuro forma un eutctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita, la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por sus propiedades fsicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas caractersticas mecnicas ptimas.
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Que estructura de granos tiene el acero y cual es la del carbono


El acero est formado por granos apachurrados, y cada grano est hecho de millones de tomos que tienen forma de cubitos dispuestos en fila uno al lado del otro, y mezclados con un poquito de carbono. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un nmero convencional n, de acuerdo con la formula: log G=(n-1)log2 Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos; este mtodo se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el nmero de tamao de grano de uno a ocho.

Forma, tamao y distribucin de los cristales o granos en la microestructura del acero para comparacin a 100X

Que es: la ferrita, cementita, troostita, sorbita, bainita, ledeburita , grafito, perlita, austenita, martensita

Ferrita: es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener en soluciones pequeas cantidades de silicio, fosforo y otras impurezas. En los aceros aleados, suelen formar solucin solida con la ferrita o hierro alfa, el nquel, manganeso, cobre, silicio, aluminio, etc. Es cristaliza, de cuerpo centrado, estando formado por 9 tomos, los cuales 8 estn en los vrtices y uno en el centro (como muestra la imagen a la derecha). Tiene aproximadamente una resistencia de 28 , 35 % de alargamiento y una dureza de 90 unidades Brinell. Es el ms blando de todos los constituyentes del acero, muy dctil y maleable. Magntica y de pequea fuerza coercitiva. Los reactivos habituales, cido ntrico (al 1,3 y 5 %), cido pcrico y reactivos de benedicks no la colorean, destacando nicamente en los aceros de muy bajo porcentaje de carbono, la unin de los granos, en forma de lneas negras, de contornos suaves e irregulares (fig. 89). Un ataque prolongado sombrea ligeramente a los cristales y pone en evidencia su diferente orientacin. A menudo las impurezas dan lugar tambin a una desigual coloracin de los cristales. En los aceros puede aparecer bajo formas muy diversas: 1. Como elemento proeutectoide que acompaa a la perlita. En este caso se presenta: 1. En forma de cristales mezclados con los de perlita en los aceros de menos de 0,55 % de carbono aproximadamente. 2. Formando una red o malla que limita los granos de perlita en los aceros de 0,55 a 0,85 % de carbono, aproximadamente. 3. En forma de agujas o bandas aciculares orientadas en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita. Esta estructura es tpica de los aceros en bruto de colada, en los que parte de la ferrita proeutectoide se precipita en forma de agujas dirigidas hacia el interior de los granos, en lugar de depositarse en la envolvente reticular o formar cristales independientes. A este tipo de cristalizacin se denomina estructura de Widmansttten. 2. Tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita, formando lminas paralelas, separadas por otras lminas de cementita.

3. En la estructura globular, propia de los aceros al carbono de herramientas (de 0,9 a 1,4 %) recocidos a temperaturas prximas a 721 (A32i), aparece formando la matriz que rodea a los glbulos de cementita.

4. En los aceros hipoeutectoides templados, puede tambin aparecer mezclada con la martensita o con los dems elementos de transicin formando zonas blancas irregulares o agujas finas, cuando las temperaturas de calentamiento han sido ms bajas que la crtica (Ac3), el tiempo de calentamiento insuficiente o ha habido interrupciones en el enfriamiento.

Cementita: La cementita es carburo de hierro, CFe3, contiene 6,67 % de carbono y 93,33 % de hierro. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, su dureza es superior a 68 Rockwell-C y cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao (4,5 x 5 x 6,7 ). No es coloreada por los reactivos usados corrientemente (soluciones alcohlicas de cidos ntrico, pcrico, etc.), apareciendo de un color blanco brillante siempre que se ataca al acero con reactivos cidos. Slo la colorean el picrato sdico en caliente y los ataques oxidantes al aire. Por su gran dureza queda en relieve despus del pulido, pudiendo conocerse perfectamente el contorno de los granos o de las lminas por el sombreado que aparece con iluminacin oblicua. Aunque con un poco de experiencia se distingue de la ferrita, en caso de duda, como ambas, ferrita y cementita, quedan blancas despus del ataque con cidos, se pueden diferenciar una de otra atacando el acero con picrato sdico en caliente (bao mara) que colorea de obscuro a la cementita, dejando blanca a la ferrita. La perlita es coloreada ligeramente.

Es magntica a la temperatura ordinaria, pero pierde su magnetismo a 218. Examinando los aceros con el microscopio puede aparecer: 1. Como cementita proeutectoide en los aceros con ms de 0,90 % de C, formando una red que envuelve los granos de perlita, y tambin en forma de agujas finas que partiendo de la red se dirigen hacia el interior de los cristales en las estructuras en bruto de colada.

2. Formando parte de la perlita, y en ese caso se le llama cementita perltica o eutectoide, y toma la forma de lminas paralelas separadas por otras de ferrita.

3. Como cementita globular se presenta en forma de pequeos glbulos o granos redondos dispersos en una matriz de ferrita cuando los aceros de 0,9 a 1,4% de carbono han sufrido un recocido a temperaturas prximas a 721 (A321).

4. En los aceros hipereutectoides templados, cuando la temperatura alcanzada ha sido superior a Ac321, pero inferior a Accm o cuando el tiempo de calentamiento no ha sido suficiente, aparece la cementita rodeada de martensita o de otros constituyentes de transicin. 5. Como cementita terciaria, de forma alargada vermicular (forma de gusano) en las uniones de los granos de los aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0,25 %). En los aceros de ms alto contenido en carbono la cementita terciaria con frecuencia se confunde con la eutectoide. Troostita: Es un agregado extremadamente fino de cementita y de hierro alfa. Se produce por enfriamiento de la austenita a velocidad ligeramente inferior a la crtica de temple, o por transformacin isotrmica de la austenita a temperaturas de 500 a 600 aproximadamente segn sea la composicin de los aceros. Aparece en los aceros enfriados desde el estado austentico a velocidades ligeramente inferiores a las de temple y en el corazn de grandes piezas templadas en agua, y de otras pequeas templadas en aceite. Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita. Es magntica. Tiene una resistencia de 140 a 175 Kg/mm2, su dureza es de 400 a 500 Brinell, y el alargamiento de 5 a 10 %. El nombre de este constituyente fue dado por Osmond en memoria del fsico francs Troost.

Es un constituyente nodular, obscuro, con estructura radial, y aparece generalmente acompaando a la martensita y a la austenita, situndose en los contornos de los cristales.

La troostita se obscurece con ms intensidad que ningn otro constituyente al ser atacada por cualquiera de las soluciones alcohlicas de cido ntrico o pcrico. Examinada con grandes aumentos, se puede apreciar la presencia de laminillas que revelan la existencia de una estructura anloga a la de la perlita, orientadas hacia un ndulo central. En recientes investigaciones, se ha encontrado que la distancia interlaminar, en la troostita, es aproximadamente de 100. A la troostita, que se colorea con la mxima intensidad al ser atacada por los reactivos cidos, se le daba antiguamente el nombre de osmondita, pero esta denominacin ha sido completamente abandonada. Sorbita: Es un agregado fino de cementita y hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento de la austenita a velocidad bastante inferior a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650 aproximadamente. Su resistencia es de 88 a 140 Kg/mm2; su dureza de 250 a 400 Brinell y su alargamiento es de 10 a 20 %. Es el constituyente de mxima resiliencia de los aceros. El nombre de sorbita fue dado por Osmond en honor del metalurgista ingls Sorby.

Con pocos aumentos aparece mal definida en forma de manchas difusas, pero con grandes amplificaciones se ve en forma de pequeos gusanillos y a veces como granos blancos muy finos sobre un fondo obscuro.

A veces se confunde con la perlita y aparece muy frecuentemente en la estructura de los aceros hipo e hipereutectoides normalizados o recocidos, pero se diferencia de aqulla por su aspecto ms confuso. La distancia entre las laminillas que forman la sorbita es de 100 a 250 aproximadamente. Es el constituyente de casi todos los aceros forjados y laminados, pues la velocidad de enfriamiento en estos procesos no suele ser suficientemente lenta para la formacin de la perlita. Antiguamente se sola dar tambin el nombre de sorbita al constituyente con que quedaban los aceros tratados (templados y revenidos) que haban sufrido un revenido a alta temperatura (550-675). Esto era debido a que observando con el microscopio con 100 a 500 aumentos estos aceros, en ese estado, se apreciaba una microestructura similar a la de los aceros que, despus de austenizados, se enfriaban con una velocidad inferior a la crtica. En la actualidad y como consecuencia del mejor conocimiento de los procesos de nacimiento y desarrollo de los diversos constituyentes microscpicos, existe una gran tendencia a agrupar la troostita y sorbita junto con la perlita en una familia de constituyentes laminares. De acuerdo con los estudios derivados de la curva de la S se ha visto que se diferencian entre s fundamentalmente por su zona o temperatura de formacin. La perlita se forma a elevada temperatura prxima a la eutectoide, la sorbita a temperatura un poco inferior y finalmente a mas baja temperatura, de 500 a 600. Bainita: De todos los constituyentes, este, es el ltimo que se ha descubierto, no se ha citado al estudiar el temple de los aceros porque, aunque puede aparecer en ese tratamiento, que al incluirlo se hubiera complicado aquella teora. En cambio, se le dedica ms atencin al estudiar los tratamientos isotrmicos por ser el constituyente caracterstico de uno de ellos conocido con el nombre de Austempering. Fue Bain, al estudiar la transformacin de la austenita a temperatura constante, quien primero lo clasific con precisin. En sus trabajos enfriaba una serie de probetas desde alta temperatura (Estado austentico) en baos de metales o sales fundidas y observaba las estructuras obtenidas despus de haber mantenido el acero en el bao caliente perodos

variables de tiempo. Los discpulos de Bain llamaron, en honor a su maestro, bainita a este constituyente que se forma en esa isotrmica transformacin de la austenita, cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 600 aproximadamente. Desde un principio se diferenciaron dos tipos de estructuras. La bainita superior de aspecto arborescente, formada a 500-550, que difiere bastante de la bainita inferior, formada a ms baja temperatura 250-400, que tiene un aspecto acicular bastante parecido a la martensita.

La bainita superior est formada por una matriz ferrtica conteniendo carburos (en los aceros al carbono, cementita). Las placas discontinuas de los carburos tienden a tener una orientacin paralela a la direccin de las agujas de la propia bainita. La bainita inferior est constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. Estas pequeas placas son paralelas entre s y su direccin forma un ngulo de 60 con el eje de las agujas de ferrita. Algunos autores sealan otra bainita de tipo intermedio que por su aspecto recuerda a la bainita superior. Sin embargo, en ella los carburos son mas pequeos y peor orientados que en la superior. Perlita: Es un constituyente eutectoide formado por capas alternadas de hierro alfa y carburo de hierro CFe3, o lo que es lo mismo, de ferrita y cementita. Es de composicin qumica constante y definida y contiene aproximadamente seis partes de hierro y una de carburo, que corresponden a 13,5 % de CFe3 y 86,5 % de Fe y a 0,9 % de C y 99,1 % de Fe. Tiene una resistencia de 80 Km/mm 2 y un alargamiento de 15 % aproximadamente. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de los 650 a 725.

La ferrita y cementita que componen la perlita aparecen formando lminas paralelas y alternadas que tienen reflejos nacarados. Por lo que Sorby, en 1864, le dio el nombre de constituyente perltico.

Segn la velocidad de enfriamiento, esas laminillas aparecen ms o menos separadas, y cuando el enfriamiento ha sido bastante rpido, las lminas se acercan mucho, de forma que en el microscopio, aun con grandes aumentos, no se pueden distinguir. La distancia interlaminar de la perlita sirve para clasificarla en: perlita gruesa con una separacin entre las lminas de unas 400 (1) y una dureza de 200 Brinell, que se obtiene por enfriamiento muy lento dentro del horno; la perlita normal tiene 350 y 220 Brinell de dureza y la perlita fina, que se obtiene cuando se enfra dentro del horno bastante rpidamente o cuando se deja enfriar el acero al aire, tiene 250 y 300 Brinell de dureza (fig. 147). Para observar con claridad las laminillas de la perlita gruesa, suele ser necesario emplear unos 500 aumentos. La perlita que se colorea de obscuro con todos los reactivos cidos, nital, picral, etc., se obscurece ms rpidamente que la martensita, pero queda mas clara que la troostita y la sorbita. Es interesante recordar que la coloracin de la perlita no es ms que un efecto de las sombras y de los relieves de los elementos que la forman, pues ni la ferrita ni la cementita son coloreadas por los ataques que ensombrecen la perlita; estos reactivos destacan el relieve de la cementita y sa es la causa del aparente colorido de la perlita. Cada grupo de lminas paralelas constituye un cristal de perlita, y aunque algunas veces, sobre todo en los aceros de composicin prxima a la eutectoide, el contorno de los cristales de perlita no est bien definido, se pueden conocer los lmites de cada cristal con relativa facilidad, sabiendo que dentro de cada uno de ellos todas las lminas son paralelas. Austenita: Es una solucin solida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener desde 0 a 1,7 % de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de composicin variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se calientan a temperatura superior a las crticas (Ac3 Accm) Aunque generalmente es un constituyente inestable, se puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rpido de aceros de alto contenido en carbono o de muy alta aleacin.

En algunos aceros de alta aleacin, como los cromo-nqueles inoxidables 18-8, 2412 y los aceros altos en manganeso (Mn = 12%), aparece la austenita a la temperatura ambiente por simple enfriamiento al aire. Templando perfiles muy delgados de aceros de elevado contenido en carbono, desde alta temperatura en agua muy fra, aparecen grandes cristales blancos de austenita mezclados con agujas en zigzag de martensita. El nombre de austenita fue dado en memoria del metalurgista ingls Robert Austen. En los aceros austenticos de alta aleacin se presenta formando cristales polidricos parecidos a los de la ferrita, pero se diferencia de stos por ser sus contornos ms rectilneos y los ngulos vivos. Su resistencia es de 88 a 105 Kg/mm2 aproximadamente, su dureza de 300 Brinell y su alargamiento de 30 a 60 %. Es poco magntica, blanda, muy dctil y tenaz. Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente ms denso de los aceros. A la temperatura ordinaria, es muy raro encontrarla en la microestructura de las piezas o herramientas fabricadas con aceros de baja aleacin. Aparece, en cambio, ms frecuentemente aunque en cantidades muy pequeas y casi siempre mezclada con la martensita en los aceros muy aleados, enfriados rpidamente desde alta temperatura, siendo, como es natural, el constituyente fundamental de los aceros cromo-nqueles austenticos (18-8, 25-20 20-12, etc.) Y de los aceros con 12% de manganeso. La disposicin atmica de la retcula elemental de la austenita segn Petch, (se puede ver en la imagen a la derecha), en la que se seala la posible situacin de los tomos de carbono en el cubo de hierro gamma de caras centradas. Esos tomos de carbono ocupan las posiciones que se ha indicado de una forma desordenada y al azar. Debido a la pequea proporcin de carbono que contienen los aceros hay muchos menos tomos de carbono que de hierro y, por lo tanto, en la mayora de los casos, los centros de las aristas se encuentran vacos. Martensita: Es el constituyente tpico de los aceros templados. Se admite que est formado por una solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en hierro

alfa, y se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde alta temperatura. Su contenido en carbono suele variar generalmente desde pequeas trazas hasta 1 % de C y algunas veces, en los aceros hipereutectoides, an suele ser ms elevado. Sus propiedades fsicas varan con su composicin, aumentando su dureza, resistencia y fragilidad con el contenido en carbono, hasta un mximo para C = 0,90 % aproximadamente. Despus de los carburos y de la cementita, es el constituyente ms duro de los aceros. Tiene una resistencia de 170 a 250 Kg./mm2, una dureza de 50 a 68 Rockwell -C y alargamiento de 2,5 a 0,5 %. Es magntica. El nombre de martensita fue dado por Osmond en honor de Martens, notable metalurgista alemn. Presenta un aspecto marcadamente acicular, formando agujas en zigzag, con ngulos de 60. Cuando aparecen las agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita, la observacin con grandes aumentos es bastante clara. Esta estructura se suele obtener en los aceros de alto contenido en carbono y alta aleacin, templados desde elevada temperatura, en los que no se ha conseguido la completa transformacin de la austenita en martensita, quedando en algunas ocasiones hasta 30 % de austenita sin transformar. En cambio, cuando la transformacin cambio, cuando la transformacin es completa, al no existir el fondo blanco de austenita, la observacin es ms difcil. Cuando el temple se hace a la temperatura correcta, en general se obtienen estructuras de martensita muy fina, de aspecto difuso, que suelen exigir 1.000 ms aumentos para su interpretacin. La martensita cristaliza en el sistema tetragonal, estando formada su retcula elemental por un paraleleppedo que difiere muy poco del cubo de cuerpo centrado del hierro alfa. Parece que en la martensita son los tomos de carbono los causantes de la deformacin de la retcula cbica del hierro alfa, que se transforma en tetragonal, teniendo el paraleleppedo elemental dos lados iguales, y el tercero, que es un poco mayor, guarda con los otros dos una relacin que vara desde 1,06 a 1 cuando el contenido en carbono disminuye aproximadamente desde 1 % hasta 0. La probable posicin de los tomos de carbono en la retcula tetragonal de cuerpo centrado de la martensita, segn Lipson y Parker, (como se puede ver en la figura). Por calentamiento a baja temperatura (50-250) la retcula tetragonal inestable de la martensita se transforma en retcula cbica idntica a la del hierro alfa, precipitndose el carbono en forma de pequesimas partculas submicroscpicas. Para diferenciar ambos tipos de martensita, se llama martensita alfa a la de retcula tetragonal obtenida en el temple y martensita beta, a la de retcula cbica, obtenida calentando a baja temperatura la martensita alfa.

Al examinar diferentes microfotografas de aceros templados, se observa con sorpresa que algunas veces la martensita aparece obscura y en cambio otras veces aparece blanca. Esto ocurre porque en el acero templado, despus de ser atacado por reactivos adecuados, la martensita queda poco coloreada (martensita alfa) y es relativamente difcil apreciar las agujas que la componen. Para facilitar su observacin, en algunas microfotografas, se presenta la martensita despus de haber sufrido un ligero calentamiento a 50-250, que es ms obscura y presenta muy destacadas las formas y detalles de sus agujas (martensita beta). Antiguamente se pensaba que por calentamientos a temperaturas inferiores a 400 la martensita se transformaba en troostita y que a unos 400 la transformacin era completa. Se pensaba que al continuar el calentamiento a partir de 400 comenzaba a formarse sorbita y que a 600 la estructura era y totalmente sorbtica. Todos los constituyentes que se obtienen en el revenido de la martensita se les conoce con el nombre de martensita revenida. Se puede observar que la dureza de las agujas de martensita es mucho mayor que la de la austenita. Se hicieron diversas impresiones con la pirmide de diamante Vickers en un acero cuya estructura est formada por agujas de martensita y cristales de austenita, siendo la carga empleada de 2,5 gramos en la figura A, y de de 5 gramos en la fig. B. En esta ltima se aprecian perfectamente las diferencias entre los tamaos de las huellas en ambos constituyentes que revelan la extraordinaria dureza de las agujas de martensita.

Grafito: El grafito es una de las formas alotrpicas en las que se puede presentar el carbono junto al diamante y los fullerenos. A presin atmosfrica y temperatura ambiente es ms estable el grafito que el diamante, sin embargo la descomposicin del diamante es tan extremadamente lenta que slo es apreciable a escala geolgica. Tambin se denomina plumbagina y plomo negro.

En el grafito, la estructura de los tomos de carbono presentan una combinacin sp2, esto significa que forma tres enlaces covalentes en el mismo plano a un ngulo de 120 con una estructura hexagonal y que un orbital perpendicular a ese plano quede libre (estos orbitales deslocalizados son fundamentales para definir el comportamiento elctrico del grafito) . El enlace covalente entre los tomos de una capa es extremadamente fuerte, sin embargo las uniones entre las diferentes capas se realizan por fuerzas de Van der Waals e interacciones entre los orbitales , y son mucho ms dbiles. Esta estructura laminar hace que el grafito sea un material destacadamente anistropo. Algunas de las propiedades de este son: presenta un color negro con brillo metlico, refractario y se exfolia con facilidad. En la direccin perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad baja y que aumenta con la temperatura, comportndose pues como un semiconductor. A lo largo de las capas la conductividad es mayor y disminuye al aumentar la temperatura, comportndose como un conductor semimetlico y es polimorfo.

El grafito es un material refractario y se emplea en ladrillos, crisoles, etc. Al deslizarse en el grafito las capas fcilmente, resulta ser un buen lubricante slido. Se emplea en la fabricacin de diversas piezas en ingeniera, como pistones, juntas, arandelas, rodamientos, etc. Este material es conductor de la electricidad y se emplea para la fabricacin de electrodos. Tambin tiene otras aplicaciones elctricas. Se emplea en reactores nucleares, como moderadores y reflectores. El grafito mezclado con una pasta sirve para la fabricacin de lpices. Es usado para crear discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo por su mayor resistencia a movimientos bruscos de las agujas lectoras.

LEDEBURITA: La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono. La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de composicin alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable hasta 723C, descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita

En que consiste el proceso de coquizacin.


Se conoce con el nombre de carbonizacin, al proceso de destilacin destructiva de sustancias orgnicas en ausencia de aire para dar un producto slido rico en carbono, adems de productos lquidos y gaseosos. La carbonizacin de cierto tipo de carbones minerales (carbones coquizables, carbones bituminosos o hulla), o mezclas de estos carbones, producen el coque.

En este caso el proceso de carbonizacin es denominado coquizacin. La coquizacin se diferencia de la carbonizacin en que durante el proceso de calentamiento en atmsfera inerte de los carbones coquizables o cualquier otra sustancia que de lugar a un coque, como por ejemplo la brea u otros materiales termoplsticos, se pasa por un estado fluido transitorio durante un determinado intervalo de temperaturas que vara segn el material que se est coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede oscilar entre los 350 y 500 C). Pasado el intervalo fluido (tambin denominado etapa plstica) se forma el semicoque. Al seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento de gases hasta que finalmente se forma el coque. Durante la etapa fluida, o plstica, se produce una total reorganizacin en la microestructura del material. As, mientras que los carbonizados presentan una microestructura desordenada y, salvo raras excepciones, no pueden ser grafitizados (carbones no grafitizables); los coques presentan una

microestructura ms ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un proceso de grafitizacin (carbones grafitizables).

Como se denominan los aceros americano (aisi)

y fundiciones

por el sistema

Como la micro estructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes.

Las convenciones para el primer dgito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.

Como se denomina los aceros inoxidables por el sistema americano?


Definicin: Material compuesto por una aleacin de Acero, cromo y nquel, de gran resistencia qumica especialmente a la corrosin. Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga como mnimo 10,50 % de Cromo, pero no ms de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleacin o sin l. El Acero Inoxidable contiene cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que lo mantienen brillantes y resistente a la corrosin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases. Algunos Aceros Inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a su superficie brillante, en arquitectura se emplea muchas veces con fines decorativos. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos el revestimiento es a menudo de Acero Inoxidable, ya que puede limpiarse con facilidad.

Para qu sirve el silicio, el manganeso, el binario wolframio?

Silicio: Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. Manganeso: Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Vanadio: Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Wolframio: Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Como se denomina los aceros y fundiciones por el sistema chileno.

1.1 La norma NCh 203.Of77 establece los requisitos que deben cumplir los productos de Acero al carbono, laminados en caliente, destinados a emplearse en construcciones Estructurales de acuerdo con las normas de construccin correspondientes. 1.2 Esta norma se aplica a los productos planos, a los perfiles y a las barras Destinadas al uso indicado en el 1.1 1.3 Los aceros se clasifican en 3 grados segn se indican en el punto 4 Clasificacin. Referencias NCh22.Of Fsica. Mecnica. Magnitudes y unidades. NCh200.Of Productos metlicos. Ensayo de traccin. NCh201.Of Acero. Ensayo de doblado de planchas de espesor superior o igual a 3 mm, Barras y perfiles. NCh202.Of Acero. Ensayo de doblado simple y alternado de planchas y flejes de espesores menores que 3mm. NCh209.Of Acero. Planchas gruesas para usos generales. NCh304.Of Electrodos para soldar al arco manual. Terminologa y clasificacin.

NCh501.Of Acero. Extraccin y preparacin de muestras para anlisis qumico de Acero al carbono y de sus productos. NCh697.Of Acero. Barras y perfiles livianos. Clasificacin y tolerancias. NCh701.Of Acero. Planchas delgadas de acero al carbono laminado en caliente. Tolerancias. NCh702.Of Acero. Planchas delgadas de acero al carbono laminado en fro. Tolerancias. NCh703.Of Acero. Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en caliente.

Como se normalizan los metales no ferrosos.


En los metales puros segn DIN 1700, detrs del smbolo qumico se indica generalmente el grado de pureza del metal en porcentaje; as, por ejemplo, Zn 99,99 es un cinc fino con un grado de pureza del 99,99 %. En el cobre por el contrario, el grado de pureza se indica mediante las letras A hasta F. Aqu el F Cu es mas puro que el A Cu. Para el E- Cu (cobre electroltico) lo nico decisivo es la conductibilidad elctrica. Los tipos de cobres exentos de oxigeno se caracterizan por medio de una S antepuesta, SF-Cu por ejemplo, es un cobre exento de oxigeno con un grado de pureza de un 99,99 %.

En que consiste la resistencia a la corrosin.


El acero es uno de los metales ms utilizados para la fabricacin de estructuras como por ejemplo, puentes, estanques, casco de buques, etc. Si nos referimos al origen electroqumico de la corrosin, veremos que en un mismo metal hay reas que poseen un distinto potencial elctrico. Dicha diferencia de potencial es atribuible, entre otros, a la capa de oxido remanente propia del proceso de laminacin del acero en donde esta herrumbre es catdica respecto del acero o tambin a diferencias en el oxigeno disuelto en el agua u otro electrolito. La proteccin catdica de estructuras de acero se basa en la aplicacin de un metal que sea andico respecto del acero, de tal manera que proteja a este

ltimo mediante el establecimiento de una celda galvnica intencional, en donde el acero se convierte en ctodo, es decir en el metal protegido. Este mecanismo de proteccin implica por lo tanto el aporte de un metal de sacrificio que se corroer preferencialmente. Si se analiza la serie galvnica de los metales, se puede ver que tanto el Zn como el Al y el Mg, son andicos respecto del hierro y del acero. Se distinguen 2 sistemas de proteccin: a) Aplicacin de 3 a 10 mils de Zn o Al sobre la superficie en donde el revestimiento protege al acero comportndose como nodo y degradndose preferencialmente. b) Aplicacin de 3 a 10 mils de Zn o Al sobre la superficie, seguido de la aplicacin de un sellante. El propsito del sellante es impedir la penetracin de lquidos y/o gases hacia el acero, imposibilitando la formacin de una celda galvnica lo que permite alargar considerablemente la vida til del revestimiento metlico. Los sellantes empleados varan en funcin del ambiente corrosivo que se desea aislar. En general, se emplean pinturas del tipo vinlica, acrlicas, epxica, uretanos, siliconas, etc. Como se ha demostrado indudablemente, a travs de experiencias prcticas y aplicaciones industriales, los sistemas de proteccin anticorrosivas por metalizado muestran duraciones de 3 a 10 veces mayor que sistemas tradicionales de pintura. La extraordinaria resistencia a la corrosin de estos revestimientos se debe a que el sistema: a)Provee proteccin galvnica b) Acta como pasivador del metal base (acero) c) Provee un inhibidor contra la oxidacin (imprimante) d) Provee una barrera impermeable (sellante)

En que consisten los materiales sintticos


Se llaman materiales sintticos los materiales orgnicos obtenidos artificialmente (por sntesis) partiendo de productos del petrleo, del gas natural o de las materias primas carbn, cal, aire y agua. La designacin material sinttico se aplica tambin a los productos derivados de sustancias naturales mediante ua transformacin qumica, como por ejemplo, materiales sintticos celulsicos partiendo de materias primas vegetales (celulosa) y cuerno artificial partiendo de una materia prima animal (la leche). Puesto que todos los materiales sintticos pueden en alguna de las etapas de su elaboracin, generalmente entre temperaturas comprendidas entre los 90 y los 200 C, ser conformados mediante amasado, es decir pueden trabajarse plsticamente, se llaman tambin plsticos. Casi todos los materiales sintticos contienen, lo mismo que los materiales orgnicos naturales, como elemento ms importante, carbono; son considerados por lo tanto igualmente entre los materiales orgnicos. Constituyen una excepcin las siliconas, que tienen como elemento principal el silicio. Lo mismo que los elementos orgnicos principales todos los materiales sintticos estn formados por macromolculas.

Para que sirven?que funcin cumple?como se obtienen los siguientes materiales: Estao, Plomo, Zinc, Cromo, Nquel.
Estao: Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados en la fabricacin de latas de conserva, en aleaciones para hacer bronce, aleaciones estao-cobre, en soldaduras blandas y para recubrir lminas muy delgadas de acero. Impide la corrosin y es un muy buen conductor elctrico. El estao se obtiene principalmente a partir del mineral casiterita en donde se presenta como xido. Y tambin en el cobre.

Plomo: El plomo es aadido en muchos aceros para mejorar considerablemente su maquinabilidad.se utiliza como cubierta para cables, ya sea la de telfono, de televisin, de internet o de electricidad, redes de tuberas y tanques. La extraccin del plomo de la galena se lleva a cabo por calcinacin de la mena, convirtindola en xido y reduciendo el xido con coque en altos hornos. Otro mtodo consiste en calcinar la mena en un horno de reverbero hasta que parte del sulfuro de plomo se transforma en xido de plomo y sulfato de plomo. Se elimina el aporte de aire al horno y se eleva la temperatura, reaccionando el sulfuro de plomo original con el sulfato y el xido de plomo, para formar plomo metlico y dixido de azufre.

Una fuente importante de obtencin de plomo son los materiales de desecho industriales, que se recuperan y funden. Debido a que la galena contiene normalmente otros metales, el plomo en bruto obtenido por procesos de fundicin suele tener impurezas como cobre, cinc, plata y oro. La recuperacin de metales preciosos de las menas de plomo es a menudo tan importante como la extraccin del plomo en s. Zinc: La principal aplicacin del zinc -cerca del 50% del consumo anual- es el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosin, proteccin efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc acta como nodo de sacrificio. Otros usos incluyen piezas de fundicin inyectada en la industria de automocin y metalurgia de metales preciosos y eliminacin de la plata del plomo. La produccin del zinc comienza con la extraccin del mineral que puede realizarse tanto a cielo abierto como en yacimientos subterrneos. Los minerales extrados se trituran con posterioridad y se someten a un proceso de flotacin para obtener el concentrado. Los minerales con altos contenidos de hierro se tratan por va seca: primeramente se tuesta el concentrado para transformar el sulfuro en xido, que recibe la denominacin de calcina, y a continuacin se reduce ste con carbono obteniendo el metal.Otra forma es por va hmeda. Primeramente se realiza el tueste obteniendo el xido que se lixivia con cido sulfrico diluido; las lejas obtenidas se purifican separando las distintas fases presentes. El sulfato de zinc se somete posteriormente a electrlisis con nodo de plomo y ctodo de aluminio sobre el cual se deposita el zinc formando placas de algunos milmetros de espesor que se retiran cada cierto tiempo. Los ctodos obtenidos se funden y se cuela el metal para su comercializacin.

Cromo: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento lo que aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene ms de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo empiezan a notarse a partir del 5% de concentracin, en el anodizado del aluminio y en pinturas cromadas como tratamiento antioxidante. Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4). El cromo se obtiene comercialmente calentando la cromita en presencia de aluminio o silicio mediante un proceso de reduccin.

Nquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin, mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsin al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste. Ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. El nquel aparece en forma de metal en los meteoritos junto con el hierro (formando las aleaciones kamacita y taenita) y se encuentra en el ncleo de la Tierra junto con el mismo metal. Combinado se encuentra en minerales diversos como garnierita, millerita, pentlandita y pirrotina. Las minas de Nueva Caledonia (Francia) y Canad producen hoy da el 70% del nquel consumido.

Tipos de Estructuras de Redes Formas Cbicas:

Tetragonales:

Rombodrica:

Hexagonal

Monoclnicas

Triclnica

Ortorrmbica