4.1 Conceptos Generales de Balanceo de lneas.

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensambles es dividir un elemento de trabajo. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea. El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo). Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye

operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da.

4.2. Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de

produccin: peso posicional, kildbrige & wester y de acuerdo a un volumen de produccin. Balanceo de lneas: es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra, as como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una lnea de ensamble hay 5 operarios

Cul es la produccin por hora? 3.- Retraso de balanceo. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una lnea de ensamble de motores se reciben de todas las lneas productivas 1000 piezas diarias con excepcin del departamento de rotores de fundicin de aluminio que slo alcanza a surtir 800 por turno. A) cul es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la lnea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) cul ser el atraso de produccin al fin del mes considerando 24 das hbiles? Das hbiles ((24) x Retraso de balanceo en piezas. Por da ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundicin que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la mquina a esa hora. Qu soluciones propone?

Puesto que hay prdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). Soluciones: 1. Desfasar en la lnea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2. Aumentar el nmero de piezas en cada inyeccin (comprar molde nuevo). 3. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones ms costosas: Que a la lnea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras lneas de produccin. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte $ 4900.00 por da. Mtodos de balanceo de lneas 1. Diagrama de precedencia. Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

Restricciones de precedencia: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.

Elemento mnimo racional de trabajo:

Son las tareas ms pequeas

prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. Contenido total de trabajo: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea. Estacin de trabajo: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos. Tiempo de ciclo: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva. 2.- Mtodo de balanceo: candidato de tiempo mayor. Liste todos los elementos en orden descendente de los valores de Paso 1 tiempo, el mayor tiempo encabeza la lista. Para asignar elementos a la primera estacin de trabajo. Comienza en la parte superior de la lista y contine hacia abajo, Paso 2 seleccionando el primer elemento factible para colocar en la estacin. Un elemento factible es aquel que satisface los requisitos

de procedencia que no causa que la suma de los valores de los tiempos elementales de la estacin exceda al tiempo de ciclo. Contine el proceso de asignacin de los elementos de trabajo a Paso 3 la estacin como en el paso 2, hasta que ningn elemento pueda ser agregado sin exceder el tiempo de ciclo. Repita los pasos 2 y 3 para las otras estaciones de la lnea Paso 4 productiva, hasta que todos los elementos hayan sido asignados.

C = Tiempo de ciclo H = Horas planeadas de trabajo P = Volumen de produccin deseado K mn. = Nmero mnimo de estaciones de trabajo

EJEMPLO: Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Ti 0.20 0.40 0.70 0.10 0.30 0.11 0.32 0.60 0.27 0.38 0.50 0.2 Debe ser predicho por ----1 1, 2 2 3 3 3, 4 6, 7, 8 5, 8 9, 10 11

Diagrama de precedencia:

Mtodo de balanceo de lneas: Kilbridge y Wester.

Construya el diagrama de precedencia de tal manera que los nodos,

Paso 1

representando los elementos de trabajo de idntica precedencia estn ordenados verticalmente en columnas. Liste los elementos en el orden de la columna a que correspondan, columna 1 encabezando la lista. Si un elemento puede ubicarse en ms de una columna, liste todas las columnas para tal elemento, iniciando de este modo la

Paso 2

transferibilidad del mismo. Incluya tambin la tabla. El valor de tiempo para cada elemento. La suma de los valores de tiempo para cada columna.

Para asignar los elementos a las estaciones de trabajo, comience con los

Paso 3

elementos de la columna 1.

Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda. El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

C = 1.00 min.

4.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un modelo.

Balanceo de lneas de ensamble para la produccin de ms de un modelo. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr la mayor eficiencia. Por ejemplo la figura 2-18 muestra la lnea de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacin uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 ss. Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de ciclo (de 45 a 46 s.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales, pues quiz tengan que entregarse las partes en ms de un lugar. Adems, es posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. En la fig. 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de tener la mitad de las partes de la estacin 2 y la otra mitad en la estacin 4. A menudo no es econmico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho tornillos mecnicos con un desarmador elctrico. Una vez que el operario localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es que sea ms ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendrn estaciones de trabajo mejor balanceadas. Tambin cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, tambin ayudan a mantener

un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo de los centros. LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo de lneas se usan para desarrollar operaciones ms eficientes mediante mtodos cuantitativos. Balanceo de lneas (anlisis de la produccin) El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir

el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser

aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios

necesarios para cada operacin. 2) 3) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a

la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas: Ejemplo 1: Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculos en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%
TE min 3.6451 4.8384 5.6462 2.9780 2.6777 4.8832 4.1626 5.2534 0.5768 0.2562 0.5928 17.4420 3.2448 11.0730 4.7268 3.0958 1.7644 24.3960 EP 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 IP 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 NOT 4.3 5.6 6.5 3.4 3.1 5.7 4.8 6.1 0.7 0.3 0.7 20.2 3.8 12.8 5.5 3.6 2.0 28.2 NOR 5 6 7 4 3 6 5 6 1 1 1 20 4 13 6 4 2 28 T 0.729 0.806 0.807 0.744 0.893 0.814 0.833 0.876 0.577 0.256 0.593 0.872 0.811 0.852 0.788 0.774 0.882 0.871 TA 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893

5.6566 2.2703 5.3254 2.6378 1.1832 10.7476 19.5286 2.9600 7.3597 1.7640

0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9

1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417 1.0417

6.5 2.6 6.2 3.1 1.4 12.4 22.6 3.4 8.5 2.0

7 3 6 3 2 13 23 4 9 2

0.808 0.757 0.888 0.879 0.592 0.827 0.849 0.740 0.818 0.882

0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo.

4.4. Balanceo de lneas asistido por computadora.

Muestreo de trabajo asistido por computadora, Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estudio de muestreo de trabajo. Esto puede lograrse por el alto porcentaje de labor de oficina en relacin con el tiempo real de observacin. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina; calcular porcentajes y grados de exactitud, transportar datos a diagramas de control, determinar el nmero de observaciones requeridas y el total de observaciones necesarias, obtener el numero de recorridos al rea que ser estudiada por da y la hora del da para cada recorrido, etc. Al mecanizar o automatizar el proceso de clculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino tambin los acumulados, as como realizar el mantenimiento de los diagramas de control.

Muestreo de trabajo computarizado. Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estndar de muestreo de trabajo. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o automatizar el proceso de clculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino tambin los acumulados. El mtodo de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos obtener los datos de manera ms rpida y fcil. El muestreo de trabajo calificado por ejecucin es especialmente til para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables, suspensiones de trabajo, etc. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes consideraciones: Explicar y lograr la aceptacin del mtodo de muestreo de trabajo antes de utilizarlo. Limitar los estudios individuales a grupos similares a mquinas u operaciones Utilizar un tamao de muestra lo ms grande posible Efectuar observaciones individuales en momentos al azar Realizar las observaciones en un perodo razonablemente largo