Bao alcalino de Zinc Para proteger de la corrosin piezas de hierro y acero, el zinc sigue siendo el material ms empleado como

revestimiento protector. En los baos galvnicos se deposita zinc electrolticamente en los componentes a fin de asegurar la larga vida de los materiales y los baos de acabado son alcalinos [1]. Existen muchas sales que disueltas en agua pueden suministrar iones , sin embargo, a nivel industrial se usa sal tetraciano de sodio ( ). Esta sal se prepara disolviendo el xido de zinc ( ) con cianuro de sodio en medio bsico dado por el o . El tetraciano de sodio ( ), disuelto en agua se disocia segn las ecuaciones siguientes [2]:

Seguidamente se disocia el

en:

Donde el ion

se reduce en el ctodo:

Y en el nodo, se produce la reaccin:

Pero cul es la ventaja de los baos alcalinos?, si estos baos son peligrosos por los reactivos utilizados, y adems que su rendimiento es ms bajo que los baos cidos. El tiempo, sin embargo, ha permitidosuavizar posturas que hicieronpresagiar un "negro futuro" paralos procesos cianurados. En efecto, la versatilidad en la aplicacin delos procesos de cinc cianuradoysus incuestionables ventajas [3]: - Poderes de cubricin y de repartomuy superiores a los procesos cidos,consecuencias de la polarizacincatdica y la cada en el rendimientocatdico. - Consecuentemente, una capacidadde proteccin anticorrosivamuy superior para los objetos y superficiescomplejas o perfiladas ypoco favorecidas al paso de la corrienteelctrica. Como es caso del recubrimiento de hierro, ya que antes de prender el rectificador de corriente, ya se ha formado una pequea capa de hierro reducido. Esto debido a que la reaccin:

Es espontanea, y reducir zinc, este en un medio acido, lo que hace que la superficie de zinc, no tenga adherencia, es decir que no tenga muy buena cohesin a la superficie de hierro. En cambio en el bao alcalino esa reaccin no se da, ya que se necesita de un diferencial de potencial, para reducir al zinc, ya que el zinc se encuentra quelado (acomplejado). - La sencillez de condiciones operativas,junto a una baja sensibilidada las contaminaciones y uncontrol muy simple del proceso. - La baja corrosividad hacia equipose instalaciones anexas. - Su muy bajo coste. Polarizacin Cualquier fenmeno que reduzca o afecte al paso de la corriente se le llama polarizacin. En la electrolisis, pese a la difusin de iones en una solucin de zonas ms concentradas a las menos concentradas; la concentracin cerca del nodo aumenta en cierto grado, mientras que cerca del ctodo disminuye, debido a lo cual aparece la f.e.m. de polarizacin.

En el bao alcalino de Zinc, el se disuelve a partir del nodo de zinc, y por lo tanto la solucin prxima a este electrodo, tiende a estar cada vez ms concentrada de sales de zinc y en iones de zinc, que en el cuerpo de la solucin. Por otro lado en el ctodo se depositan iones zinc, y la solucin adyacente a este tiende a estar menos concentrada de iones . Algunos procesos como la difusin, la migracin inica y la conveccin (natural o por agitacin externa), tienden a igualar la concentracin de los electrodos y del bao, pero nunca se produce una uniformidad de la concentracin [2]. En los nodos, hay la formacin de una superficie insoluble, que evita que este electrodo tienda a disolverse, evitando el paso de la corriente. Normalmente en los baos de zinc alcalinos existe este problema, por la formacin de carbonatos de sodio. La concentracin de carbonatos aumenta en ellos con el paso del tiempo y esto afecta a las propiedades del revestimiento y a la eficiencia de costes del proceso. Todos los baos al cianuro, especialmente al calentarse contienen carbonatos de sodio o de potasio. Estos pueden ser resultados de la absorcin directa del dixido de carbono del aire [1.2]:

Esta reaccin se retarda agregando hidrxido de sodio libre. DISCUSIN DE RESULTADOS: Del grafico 2. Se observa que para los tres tiempos, se logra la mayor eficiencia para una 2 densidad de corriente (A/ dm ) es alrededor de 1. Un aspecto importante que se da para que se electro-deposite el zinc, es el sobrevoltaje del hidrogeno, retardando el desprendimiento de este y logrando el depsito de zinc. La masa de zinc electrodepositada, no llega a electrodepositarse todo realmente , porque tambin hay una fuerza de dilucin del cianuro, que hace que el zinc que ya se ha electrodepositado, se vuelve a disolver. Por lo que se obtiene un menor rendimiento. Del grafico 2 se evidencia que, el rendimiento de la electrolisis empieza a decaer, a medida que aumenta la intensidad de corriente. Por lo que nos indica que a medida que aumenta la intensidad de corriente, a los alrededores del ctodo la concentracin disminuir rpidamente, por lo que la velocidad de reposicin ser menor que la velocidad de reduccin del zinc. Y entonces no habr muchos iones zinc que estn cerca para que puedan reducirse, lo que provocara una resistencia. Este fenmeno que se manifiesta se le conoce como polarizacin por concentracin. No solo el bajo rendimiento, es explicado por la polarizacin por concentracin, o por la redisolucin por quelacin o acomplejacion del zinc. Tambin hay mencionar el burbujeo que se da. Es decir que parte de los electrones entregados al polo negativo (ctodo), se destinan para reducir ion hidronio.

CONCLUSIONES: La densidad de corriente lmite para el bao alcalino de zinc es alrededor de 1 A/dm . No se obtiene un buen rendimiento, en los baos alcalinos debido a razones como: la capacidad de quelacin del cianuro, el exceso de Amperaje que ocasiona efectos de polarizacin por concentracin en el electrodo y adems Parte de los electrones entregados al ctodo se destinan para reducir a hidrogeno gaseoso. Es difcil representar el proceso implicado en el depsito real del zinc en el ctodo.
2

6. BIBLIOGRAFA [1]Metrohm."Tratamiento de Superficies: Control de procesos en la galvanoplastia y en la produccin de placas de circuitos impresos". Noviembre 2010. Pgina: 28. [2] William Blum y George Hogaboom. "Galvanotecnia y Galvanoplastia". Editorial Continental, S.A. Mxico. Julio 1985. Pginas: 66-76, 236-242,343-347, 374-379. [3]G. Lloret. "Tratamiento de superficies: El futuro de los procesos cianurados de electrocincado". Instituto Tecnolgico Metal-Mecnico (AIMME). Noviembre 2000. Pgina: 120.

DATOS Y RESULTADOS Tabla N1. Datos recogidos en el laboratorio Masa depositada(gr) I(A/dm2) 1 1.5 2 2.5 60 0.01 0.019 0.023 0.025 90 0.019 0.03 0.037 0.042 120 0.023 0.037 0.043 0.047

Graficando la tabla anterior 0.12 0.1 masa depositada 0.08 0.06 0.04 0.02 0 1 1.5 J(A/dm2) 2 2.5 tiempo120s

Masa depositada vs J

tiempo 90

tiempo 60s

Grafico N1. Masa depositada (g) vs j(A/dm2) Calculando la eficiencia catdica: M depositada teorica= I *t*(Peso equivalente)/ F =1 A*60 s*(65.39/2)/96500 C =0.020g Eficiencia catodica catdico= Masa depositada real/ masa depositada terica * 100% = 0.010/0.020 * 100 =49.2 % Realizando el clculo similar para lo dems datos obtenemos los siguiente tabla Tabla N2. Eficiencia catdica de la experiencia del laboratorio Eficiencia catdica(%)

I(A/dm2) 1 1.5 2 2.5

60 49.1845056 62.3003738 56.5621814 49.1845056

90 62.3003738 65.5793408 60.6608902 55.0866463

120 56.5621814 60.6608902 52.8733435 46.2334353

Graficando la anterior resultados para una para Intensidad constante, luego para un tiempo constante, tambin la grafica de velocidad de deposicin 70 65 Rendimiento 60 55 50 45 40 0 50 Tiempo(s) Grafico N2 Eficiencia catdica vs tiempo, para distintas intensidades constantes 100 150 1 a/dm2 1.5 A/dm2 2A/dm2 2.5A/dm2

Eficiencia vs tiempo

70 65 rendimiento 60 55 50 45 40 1 1.5

Eficiencia vs J
tiempo 60s tiemmpo 90s tiempo120s

2 J(A/dm2)

2.5

Grafico N3 Eficiencia catdica vs densidad de corriente a distintos tiempos

1.8 1.6 1.4 Velocidad(gr/h) 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5

Velocidad de deposicion vs J

tiempo 60s tiempo90s tiempo120s

1.5 J(A/dm2)

2.5

Grafico N4 velocidad de deposicin vs densidad de corriente, a distintos tiempos