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CRITERIOS P ARA LA RECUPERA CION PARA RECUPERACION POR SOLDADURA DE UN BOWL LINER DE UNA CHANCADORA DE ACERO DE MEDIANO CARBONO

Y BAJA ALEACION
Por : Guillermo Nazario Ugaz. (*) Este es un trabajo de campo que involucr a gran parte del departamento tcnico de EXSA, as como a nuestra rea de laboratorio de anlisis qumico y pruebas fsicas, quienes se encargaron de la caracterizacin identificacin del material base del BOWL, lo que signific para nosotros un importante apoyo. Este trabajo se desarroll en una empresa minera de gran envergadura del sur del pas, quienes nos dieron todas las facilidades para el xito de esta recuperacin. En todo trabajo de soldadura es importante elaborar un plan de reparacin lo que es conocido en el O ambiente de la soldadura como UN PROCEDIMIENT PROCEDIMIENTO DE SOLD ADURA DE REP ARA CION SOLDADURA REPARA ARACION CION, esto es para determinar el diagnstico de la reparacin y lo que se debe hacer para conseguir una ptima recuperacin. Este procedimiento de reparacin debe incluir los aspectos ms importantes que influyen en una recuperacin, desde la identificacin de los materiales bases que vamos a reparar hasta los controles finales de la reparacin, pasando por la eleccin del soldador. El siguiente esquema nos puede resumir lo que en general debe involucrar un PROCEDIMIENTO DE .1 REPARACION. FIG FIG.1 Por ejemplo el anlisis qumico del BOWL LINER determin que dicho acero es un acero de mediano contenido de carbono y baja aleacin: CARBONO AZUFRE SILICIO MANGANESO NIQUEL CROMO MOLIBDENO COBRE CARBONO EQUIVALENTE 0,365 0,011 0,290 0,770 0,220 0,590 0,190 0,160 0,723

CE= %C + 1/6 (%Mn + %Si) + 1/15 (%Ni + %Cu) + 1/5 (%Cr + % Mo + % V) Este trmino es importante definirlo en todos los aceros de baja aleacin ya que nos determina el grado de templabilidad del acero, por lo tanto su soldabilidad. Adicionalmente, determinar las caractersticas fsicas del BOWL es tambin muy importante, debido a que las dimensiones de las piezas y en especial los espesores a soldar, tienen una influencia muy importante en la velocidad de enfriamiento as como en la temperatura de precalentamiento. FIG. 2 Peso 9,0 ton Dimensiones 2,45m. Altura 0,82m. Espesor en las zonas de soldadura 1 ( 25,4 mm.)

Identificacin del Metal base Supervisin

Procedimiento de Soldadura

SOLDADURA DE REP ARACION REPA

Causas de la Fisuracin

Seleccin de Material Base

FIG . 1.- PROCEDIMIENT O DE REP ARACION FIG. PROCEDIMIENTO REPARACION IDENTIFICACION O CARACTERIZACION DEL MATERIAL BASE Entre los aspectos ms importantes para empezar a disear un procedimiento de soldadura de reparacin est la IDENTIFICACION DEL MATERIAL BASE, que por lo general ser el que nos de las pautas ms claras para iniciar una recuperacin ptima. Una caracterizacin completa de los materiales a soldar sera conocer: ANALISIS QUIMICO , DUREZA , MET AL OGRAFIA , QUIMICO, METAL ALOGRAFIA OGRAFIA, CARACTERISTICAS MECANICAS.

FIG. 2.- BOWL LINER - DIMENSIONES Conociendo los aspectos qumicos - metalrgicos as como los fsicos, nos determinar el GRADO DE SOLDABILIDAD DEL BOWL LINER, parmetro muy importante para la determinacin completa no slo del material base sino de la determinacin del rgimen de temperaturas que se deben controlar durante el procedimiento de soldadura. Para ello hacemos uso del diagrama de B.A. GRAVILLE que nos permitir determinar la dificultad para soldar este acero; como veremos a continuacin, este diagrama est en funcin de la composicin qumica %C / CE.
(*) Ingeniero Metalurgista - Sub Gerente Tcnico

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CE= %C + 1/6 (%Mn + %Si) + 1/15 (%Ni + %Cu) + 1/5 (%Cr + % Mo + % V) Este diagrama slo es usado para los aceros de baja aleacin y nos permite alertarnos sobre la sensibilidad del acero a la TEMPLABILIDAD y consecuentemente a un manejo adecuado de los parmetros de la soldadura, para tener controles trmicos del proceso en forma adecuada. FIG. 3
%C
0.5

ESFUERZO GENERADO POR EL PASO DE UNA PIEZA METALICA, SOBRE ESFUERZO GENERADO POR COINCIDENCIA DE EXCENTRICIDAD DEL BOWL LINER Y MANTLE Y/O EXCENTRICIDAD DE LAS CHAQUETAS. SELECCION DEL MATERIAL DE APORTE La eleccin del material de aporte est en funcin de varios parmetros, pero son dos los ms importantes: Identificar el material base e identificar las causas que originan las fisuras. La informacin que aporta el material base es la siguiente: ACERO DE MEDIANO CONTENIDO DE CARBONO; CE 0,723; ACERO QUE SE UBICA EN LA ZONA III DEL DIAGRAMA DE GRAVILLE Y POR LO TANTO MUY SUSCEPTIBLE A FORMACION DE ESTRUCTURA MARTENSITICA. Este acero es muy susceptible a la formacin de estructuras martensticas por efecto del calor de la soldadura, para evitarlas es necesario tener controles muy precisos en la entrada de calor y la velocidad de enfriamiento. Adicionalmente existe un factor sumamente importante en este tipo de aceros propios de la estructura martenstica que se forma: LA ALTA PROBABILIDAD DE OBTENERSE FISURACION EN FRIO O FISURACION POR HIDROGENO. Una eleccin correcta y adecuada del material de aporte nos ayudar a contrarrestar gran parte de lo problemas metalrgicos que estamos mencionando lneas arriba. Para la seleccin del material de aporte, recurrimos al . 4 diagrama de Schaeffler. FIG IG. DIAGRAMA SCHAEFFLER

0.4

0.3

0.2

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1

C.E. %

ZONA I ZONA II ZONA III

Acero de poca susceptibilidad a la fisura Acero de alta templabilidad Acero cuya microestructura resultante por efecto del calor es susceptible de fisuracin bajo culquier condicin

FIG. 3 .- DIAGRAMA DE B.A. GRAVILLE El acero del BOWL se ubica en el diagrama en la ZONA III, por lo que es un material cuya microestructura resultante por efecto del calor de la soldadura es susceptible de fisuras bajo cualquier condicin, lo que implica un estricto CONTROL DE LOS PARAMETROS, para conseguir que los cambios estructurales que se puedan originar no sean muy drsticos y originen problemas mayores de fisuracin en las soldaduras. Para contrarrestar estos efectos negativos son necesarios los siguientes CONTROLES: ENTRADA DE CALOR A LA PIEZA PIEZA, CONTROL DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENT O, ELECCION ADECU AD A DEL ENFRIAMIENTO ADECUAD ADA MA TERIAL DE APORTE , CONTROL DE LAS MATERIAL APORTE, TEMPERA TURAS : PRECALENT AMIENT O, POST TEMPERATURAS TURAS: PRECALENTAMIENT AMIENTO CALENT AMIENT O INTERP ASE . CALENTAMIENT AMIENTO INTERPASE ASE. CAUSAS DE LA FISURA Y/O CONDICIONES DE SERVICIO El origen de la fisura es motivado por las condiciones de servicio de la zona en donde se presentan las fisuras. Estas se deben a una combinacin de varios efectos que se puede resumir en los siguientes: VIBRACION, COMPRESION, FATIGA Y CONCENTRACION DE ESFUERZOS. En las evaluaciones efectuadas se determin que dichas fisuras tienen origen no determinado con certeza, debido a que pueden ser causadas por: SOBRE

El material de aporte elegido es INOX 29/9 29/9, cuyo depsito de soldadura pertenece a las normas AWS A5.4 E 312-16 / DIN 8556 E Ti 29 9 26, electrodo austeno ferrtico apto para soldaduras de unin y reparacin de aceros de difcil soldabilidad, cuyas principales caractersticas mecnicas son: Resistencia a la traccin Lmite elstico Alargamiento en 2 Dureza 85 Kg/mm2 68 Kg/mm2 29% 240 HB

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El electrodo INOX 29/9 no slo se destaca por sus propiedades operativas, tales como excelente conformacin de los cordones de soldadura, fcil desprendimiento de escoria y mnimo chisporroteo, sino tambin por su insensibilidad a la dilusin, a la fisuracin en caliente y a sus efectos sobre el H2 difusible. Insensibilidad a la dilusin: El metal de soldadura soporta altos niveles de dilusin sin riesgos de generar estructuras martensticas, debido a sus elevados porcentajes de cromo y nquel y aun cuando la participacin del metal base de soldadura alcance valores de 45%. Insensibilidad a la fisuracin en caliente: El nombre de estructura austeno-ferrtica se debe a que est formulado de tal modo que es capaz de retener un alto porcentaje de fase ferrtica en su matriz; sto le confiere una inmunidad total a los riesgos de fisuracin en caliente, tpico de las estructuras 100% austenticas. La ferrita presente acta manteniendo en solucin slida las impurezas provenientes del metal base, impidiendo as la formacin de pelculas lquidas en los bordes de grano, que provocan los desgarros y fisuras de solidificacin. Esta caracterstica le permite realizar uniones sanas, an soldando materiales con altos porcentajes de elementos nocivos tales como azufre y fsforo. Efectos sobre el hidrgeno difusible: La otra ventaja de su estructura y quizs la ms importante, es la capacidad de retener en solucin al hidrgeno presente, independientemente de la fuente de donde provenga. Esto significa que al retener un elevado porcentaje de hidrgeno en el metal de soldadura, el nivel final de sta -en la zona afectada por el calor- ser sustancialmente baja, reduciendo las posibilidades de fisuracin en esta rea. La siguiente tabla compara los niveles de hidrgeno del metal de soldadura, entre un electrodo ferrtico bsico y el INOX 29/9, bajo distintas condiciones de secado del revestimiento.
Electrodo Revestimiento Condiciones Contenido de H 2 en ml/100 gr de secado de metal depositado DIFUSIBLE RESIDUAL E 7018 Bsico 150C 2 horas 450C 2 horas E 312-16 R u t l i c o 130C 1 hora 12,0 3,5 0,5 0,5 TOTAL 12,5 4,0

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA El procedimiento tiene por objeto definir todos los parmetros para efectuar una recuperacin ptima, adems de la identificacin del metal base y la eleccin del material de aporte; estos parmetros son los siguientes: Preparacin y acondicionamiento de la pieza Es importante en estos casos el uso de biombos cortinas para evitar las corrientes de aire que alteran la velocidad de enfriamiento. A altas velocidades de enfriamiento la templabilidad del acero tambin es muy alta. FIG. 5 Preparacin de la junta Biselado y eliminacin total de fisuras usando electrodos de carbn, esta preparacin de junta nos debe permitir eliminar en un 100% todo signo de fisura, ya que el xito de esta operacin se basa en que desde un inicio, el trabajo no debe tener fisuras y durante el soldeo cualquier presencia de pequeas fisuras eliminarlas. FIG. 6 Limpieza de la junta a soldar eliminando todo residuo de grasa y xido, en la junta no debe haber indicios de humedad, debido a que estas sustancias son los elementos que aportan humedad al depsito de soldadura, generando las porosidades y/o las fisuras en fro. La labor de la supervisin durante todo el proceso de soldeo juega un papel importante y de forma muy especial en la preparacin y limpieza del material base.
Acondicionamiento de la pieza para evitar las corrientes de aire bruscas

FIG. 5.CONTROL DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

No No No determinado determinado determinado 350 C 1 hora 0 12 12 450 C 1 hora 0 11 11

Uso de Electrodo de Carbn Arcair

FIG. 6.- ELIMINACIN DE LAS FISURAS AL 100%

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Eleccin Eleccin del dimetro de la soldadura y sus respectivos parmetros : Amperaje, altura de arco, parmetros: etc.- El aporte de calor est en funcin de la cantidad de amperios que requiere el electrodo para fundir y la velocidad de deposicin que se efecta la fusin del mismo. Electrodos inoxidables requieren aproximadamente 15% menos amperaje para fundir que los electrodos de acero al carbono y si a esto le sumamos el uso de electrodos delgados, el ingreso del calor ser mucho menor. Calificacin seleccin de l soldador .- Es del soldador.importante seleccionar al soldador que mejor criterio tenga para desarrollar trabajos de reparaciones, siendo su principal caracterstica que pueda seguir adecuadamente el procedimiento de soldadura que se determina. Como hemos sealado lneas arriba, el manejo adecuado de los parmetros de soldadura son muy importantes, sumado al manejo adecuado de la secuencia de soldeo y una buena limpieza entre cordn y cordn, nos pueden garantizar depsitos continuos y exentos de problemas de soldadura. En la calificacin se evaluar las ejecuciones de soldaduras en posiciones plana y vertical, pero fundamentalmente se le entrenar en los hbitos de limpieza despus de cada depsito de soldadura, los controles de temperaturas de precalentamiento e interpase, seguir adecuadamente la secuencia de soldeo y martilleo adecuado despus de cada cordn. Secuencia de soldeo.- Es importante determinar por donde se empieza y por donde se termina de soldar, ya que esto determina la distribucin adecuada del calor a lo largo de toda la junta soldada, acumulacin de calor en zonas crticas determinar reas crticas de temple. Rgimen Rgimen de temperaturas de soldeo.- En todo procedimiento de soldadura de estos aceros de difcil condicionada soldadura, existen tres temperaturas que es necesario tomar en cuenta: la Temperatura de Precalentamiento, Temperatura de Postcalentamiento y la Temperatura de Interpase. La determinacin de estas temperaturas ayudarn a que los problemas de soldadura se minimicen y se puedan evitar problemas metalrgicos en el material base, con la consecuente fisuracin del material base. La finalidad de la temperatura de precalentamiento y postcalentamiento es es: Evita la fisuracin en fro en la ZAC de los aceros martensticos. Aumenta la tenacidad de la junta soldada. Reduce los efectos negativos del hidrgeno que ingresan al metal base y a la zona afectada por el calor.

Reduce las tensiones residuales originadas por las dilataciones y contracciones originadas por el calor de la soldadura. Minimiza las dilataciones y contracciones. Mejora las propiedades fsicas en los aceros de baja aleacin. La temperatura de pre-calentamiento est en funcin de varios parmetros, entre los ms importantes estn: La composicin qumica del acero, el espesor de la pieza a soldar, el grado de embridamiento y el tipo de electrodo; as mismo, determinada esta temperatura es necesario tener en cuenta algunos criterios que nos permitirn conseguir los mejores resultados, entre otros: Mantener esta temperatura durante todo el proceso de soldadura. En piezas grandes basta precalentar una distancia prxima a la junta de 20 cm. Para precalentamiento mayor a 250 C se recomienda usar mtodo de resistencias elctricas. Existen muchos mtodos para efectuar este clculo pero el de mayor difusin es el de ZEFERIAN:

c = Cq + Ce Cq = C + Mn + Cr+ Ni+ Mo ........C. Qumico 9 18 13 Ce = 0,005 x e (mm) x Cq ........C. Espesor Conociendo la composicin qumica del BOWL y el espesor de pared de la zona a reparar (25,4 mm), la temperatura de precalentamiento del BOWL es de 230 C, FIG. 7 y FIG. 8 FIG. 7.- PRECALENTAMIENTO DE ZONA A SOLDAR FIG. 8.- CONTROL DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO E INTERFASE USO DE PIRMETRO DIGIT AL DIGITAL AL

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Temperatura

Otro de los parmetros importantes en la soldadura de aceros de este tipo, es la determinacin y control de la temperatura de interpase, que es aquella temperatura que debemos controlar debido a que es la temperatura de inicio de la formacin de la martensita. La temperatura de interpase est en funcin de la composicin qumica y es la misma que la temperatura Ms: T Interpase=550(360 %C + 40 (%Mn + %Cr) + 20 %Ni +28 % Mo) T INTERPASE BOWL = 355 C El tratamiento trmico de postsoldadura de alivio de tensiones, es necesario en piezas de grandes espesores, debido a que los efectos de las dilataciones y contracciones originadas por el calor de la soldadura originan grandes tensiones residuales a lo largo del cordn y en la zona afectada por el calor - zona crtica. Esto nos lleva a tener que distribuir estas tensiones en un rea mayor y fuera de la zona crtica, por lo que se emplean dos mtodos muy comunes: EL MARTILLEO LUEGO DE CADA DEPOSITO DE SOLDADURA y EL TRATAMIENTO TERMICO DE ALIVIO DE TENSIONES. F IG. 9 y F IG. 10 FIG. IG.10

Austenita A3 A1 Tiempo de Duracin f (tiempo) Entre 450 y 650C

Austenita + Ferrit

Ferrita + Perlita

FIG. 10.- DIAGRAMA DE TRATAMIENTO TE RMICO DE TERMICO ALIVIO DE TENSIONES Para el caso del BOWL, por las dimensiones de la pieza, se tom la determinacin que el proceso de martilleo fuera muy estricto, debido a que es muy complicado hacer un tratamiento trmico de alivio de tensiones llevando a temperaturas cercanas a 450, teniendo en cuenta las diferentes fisuras encontradas a lo largo del BOWL. La curva de enfriamiento debe ser lo ms lento posible, de ninguna manera enfriarlo al aire. LA SUPERVISI O N Y EL SOLDADOR SUPERVISIO SOLDADOR, juegan un papel muy importante en general en las reparaciones de este tipo, el supervisor debe tener un control adecuado antes, durante y despus de haber concluido el procedimiento de soldadura. Antes de la soldadura: Chequear todo lo concerniente al procedimiento definido y seleccionar a los soldadores. Confeccionar un plan de registros. Revisar los materiales a emplear. Chequear la magnitud de las fisuras. Chequear y definir todos los equipos y accesorios a emplear para los controles de calor. Durante la soldadura: Calidad del cordn Limpieza Controlar las temperaturas de interpase y precalentamiento Controlar los parmetros fundamentales de la soldadura Controlar la secuencia de soldadura Verificar la calidad de las capas subsiguientes: sin fisuras Despus de soldar: Aspecto final de la soldadura: sin defectos. Dimensiones finales de la soldadura: Cordones con exceso de sobremonta abultados generan mayores tensiones internas. Control del tratamiento trmico post soldeo. Recomendaciones finales para el soldador El soldador debe soldar adecuadamente en las posiciones plana y vertical, debe manejar adecuadamente los parmetros de soldadura y fundamentalmente seguir al pie de la letra las indicaciones del procedimiento de soldadura.
7 7

2 pulg.

2 pulg.

2 1

MARTILLADO EN CALIENTE

FIG. 9:- DETALLES DE LA PREP ARACIN PREPARACIN DEL BISEL PARA F ACILIT AR EL FACILIT ACILITAR ALIVIO DE TENSIONES POR MARTILLEO

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CENTRO TECNOL OGICO EXSA TECNOLOGICO

RECUPERACION DE PION DE CAJA DE A VANCE DE P ALA AV PALA


Por: Abelardo Acosta Aguirre. (*) H oy en da nuestra gran minera viene utilizando maquinaria pesada de movimiento de mineral de gran tonelaje, en donde se requiere que estos equipos cumplan con tres caractersticas principales en su operacin: Produccin, Disponibilidad y Productividad. El xito de todo centro minero est en su rentabilidad econmica, una mina debe asegurar que cada equipo produzca lo mximo de su potencial durante todas las horas de operacin, por lo tanto, el mantenimiento debe estar orientado a lograr la mxima disponibilidad y productividad del equipo al m s bajo costo. m De all es que se requiere que los equipos trabajen al mximo, el 100% de las horas; el tener un equipo parado genera para la unidad un lucro cesante, el cual puede ser cuantificado, es por ello que la disponibilidad de repuestos, accesorios, y en especial la capacidad de recuperar partes de maquinaria por soldadura, es un trabajo que todo taller de mantenimiento de mina debe tener. El presente trabajo tiene como objetivo ilustrar la evaluacin y elaboracin de un procedimiento de soldadura adecuado para la recuperacin por soldadura de un diente de pin de caja de avance de pala. En la ejecucin del trabajo se tomaron en cuenta tres puntos importantes: 1. Identificacin del metal base 2. Seleccin del proceso y metal de aporte 3. Procedimiento de soldadura 1.- IDENTIFICACION DEL METAL BASE El saber con que material nos encontramos es importante en todo trabajo de soldadura, porque de all partimos para poder seleccionar y elaborar todo un procedimiento de soldadura a realizar. Para la identificacin del material a trabajar se puede utilizar el anlisis qumico, el cual nos entrega una respuesta ms precisa, pero generalmente en un taller de mantenimiento no contamos con dichos equipos para analizar, es por ello que se recurre a los datos del fabricante y a una prueba sencilla de campo, que es la prueba de la chispa, prueba que depende mucho de la experiencia de quien la realiza para as poder determinar de que material se trata. Los datos que se obtuvieron de la informacin del fabricante son:
%C 0.34 %Mn 0.65 %Si 0.23 %Cr 1.50 %Ni 1.50 %Mo 0.23

Este reporte de anlisis y el carbn equivalente determinado, nos enmarca en que nos encontramos con un acero al carbono de baja aleacin y el cual debemos tener mucho cuidado al soldar. La prueba de la chispa realizada nos confirm el tipo de acero identificado. Otro factor importante en esta parte -que muy pocas personas tienen en consideracin- es la forma y dimensin que tiene la seccin a reparar; es valioso saber e identificar las zonas de cambio de seccin, en especial los cambios bruscos, pues es en estas zonas en donde podemos concentrar tensiones residuales por efecto de la temperatura, lo cual puede generar una fisura en el momento de soldar o quizs en el momento en que trabaje la pieza recuperada. 2.- SELECCION DEL MATERIAL DE APORTE Una vez identificado el material se puede seleccionar el material de aporte con que trabajaremos. Criterios de Seleccin: Proceso de soldadura.- La utilizacin de un proceso verstil, disponible y de menor aporte de calor, son variables importantes a considerar, estas caractersticas las cumple el proceso de arco elctrico por electrodo revestido (SMAW). Problemas Metalrgicos.- Al trabajar con un acero al carbono de baja aleacin, el cual es susceptible a la formacin de estructuras no deseadas durante el proceso, nos hace recurrir a la utilizacin de los electrodos inoxidables. Diagrama de Schaeffler.- Diagrama que nos ayuda mucho a saber las posibles estructuras a formarse al utilizar uno u otro electrodo inoxidable, como material de liga. FIG. 2

*C.E. 0.933 *C.E. Carbn Equivalente

(*) Ingeniero Metalurgista, Inspector en Soldadura - PUCP .


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Menor Aporte de Calor.- La introduccin y control adecuado del calor hace que utilicemos dimetros delgados de electrodos.

- Tiene muy buenas propiedades de maquinabilidad. - Se autoendurece con el trabajo en fro, obtenindose durezas de hasta 40hrc. 3.- PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

FIG. 2.- UBICACION DE LA UNION SOLDADA EN EL DIAGRAMA SCHAEFFLER Material Seleccionado: El empleo durante todo el proceso de soldadura de electrodos totalmente secos, har que la introduccin de hidrgeno en nuestro depsito de soldadura sea menor, pues el hidrgeno genera las llamadas fisuras en fro. , liga.- Es importante de Cojn Amortiguador Amortiguador, realizar una liga entre el metal base y el recargue de reconstruccin, que a la vez servir como un cojn amortiguador. El electrodo que mejor resultado nos puede dar, luego de la evaluacin en el diagrama de Schaeffler, es el EXSA 106: - Electrodo con buenas propiedades para soldar aceros especiales y de pobre soldabilidad. - Electrodo que cuyo depsito contiene una estructura austeno-ferrtico con un alto porcentaje de ferrita del 30 a 35%. - Su depsito es muy resistente a la fisuracin, a los choques y es muy tenaz. Reconstruccin, formar el diente diente.- La reconstruccin del diente es importante pues es el alma de la seccin recuperada que soportar el torque en el trabajo; para este caso se seleccion el CITORIEL 801: - Tiene un depsito de excelente tenacidad, as como una alta resistencia al impacto. - Posee la propiedad de autoendurecerce con el trabajo, alcanzando durezas de hasta 45hrc. Recargue, desgaste desgaste.- El tener las caras laterales protegidas, hace que el diente recuperado tenga mejor duracin, el electrodo seleccionado para esta parte fue el CITODUR 350: - Electrodo que su depsito es un acero de baja aleacin, que soporta muy bien a la compresin y friccin metlica.
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FIG. 3.- ZONA A RECUPERAR Zona a recuperar: FIG. 3 Preparacin de la junta.- Esta etapa es importante, porque es la base de nuestro trabajo; se debe realizar una eliminacin total de residuos de grasa, pintura y xidos superficiales, asimismo comprobar con lquidos penetrantes que no existan indicios de fisuras remanentes. Esta limpieza se debe realizar mediante la utilizacin de electrodos de carbono y/o amoladora, no usar otro proceso que introduzca demasiado calor. Pre c alentamiento/Interpase.- Al trabajar con Prec aceros de baja aleacin, es necesario que al inicio de todo trabajo de soldadura se realice un precalentamiento de la zona a una temperatura adecuada, el mtodo ms prctico para la determinacin de esta temperatura es el de ZEFERIAN: Tp= 350 x c-0,25 Donde: c = Cq + Ce (C)

Cq = C +(Mn+Cr)/9 + Ni/18 + Mo/13 Ce = 0,005 x e(mm) x Cq Para el clculo de la temperatura de interpase se puede tomar como referencia la temperatura de formacin de la martensita, la cual se calcula mediante la siguiente frmula: Ms=550 - f (C)

f=[360%C+40(%Mn+%Cr)+20%Ni+28%Mo]

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Anlisis de los clculos: Pre-calentamiento(C) 251,15 Formacin Martensita (C) 305,2 Recomendado (C) 250 - 300

Control de T emperatura.- Esta etapa es Temperatura.importante, porque de ella depender mucho si existen gradientes de temperaturas favorables para la formacin de estructuras no deseadas, el control se debe realizar con tizas trmicas, pirmetros, o cualquier otro medidor de temperatura. FIG. 6

El precalentamiento se puede realizar utilizando llama oxi-acetilnica, gas propano y/o resistencia elctrica, considerando que se debe realizar a 300 mm a la . 4 redonda de la zona a soldar. FIG FIG.

FIG. 6.- DIENTE RECUPERADO Tratamiento Post-soldadura.- Este proceso nos permitir difundir parte del hidrgeno libre que pueda haber ingresado al momento de soldar mediante el electrodo, y as mismo nos ayudar a aliviar parte de las tensiones internas acumuladas. La temperatura empleada para este caso fue de 350C por un tiempo de 20 min. Finalmente se cubri la zona para realizar un enfriamiento totalmente lento, utilizando mantas aislantes. FIG. 7

FIG. 4.- PRECALENTAMIENTO DE LA ZONA DE TRABAJO Secuencia de soldadura.- Al formar el diente debemos tener en cuenta una secuencia adecuada de los materiales de aporte a emplear, aqu ilustramos cual es el mejor mtodo a utilizar. FIG. 5

1 2 3

EXSA 106 CIT ORIEL 801 CITORIEL CIT ODUR 350 CITODUR FIG. 5.- SECUENCIA DE SOLDADURA FIG . 7.- TRA T AMIENT O POST - SOLD ADURA FIG. TRAT AMIENTO POSTSOLDADURA

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SERVICIO TECNICO EXSA

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DESGASTE POR EROSION , CA VIT ACION Y EROSION, CAVIT VITA ULICOS CORROSION , EN IMPULSORES HIDRA CORROSION, HIDRAULICOS REP ARA CION POR SOLD ADURA REPARA ARACION SOLDADURA
Por: Jorge Merzthal Toranzo. (*) CLASIFICACION DE LOS DESGASTES En condiciones estticas una turbina no sufrira obviamente ningn desgaste, es la condicin dinmicla de trabajo la que produce los diferentes desgastes que mencionamos a continuacin. Los desgastes a que son sometidos los impulsores pueden clasificarse en 4 grandes grupos: a. b. c. d. Desgaste Desgaste Desgaste Desgaste por Erosin por Cavitacin por Corrosin por Impacto-Fatiga b. Desgaste por Cavitacin La cavitacin es uno de los fenmenos del transporte de los fluidos que presenta las condiciones ms especiales, la presencia de flujos turbulentos dentro del desarrollo normal de trabajo de los impulsores. Como mencionbamos en una parte del presente trabajo, el ingreso del agua en las aristas de entrada de los labes del rodete da lugar a la aparicin de zonas de baja presin, las cuales se producen bsicamente por la presencia de hipervelocidades locales en el transporte del fluido, en este caso agua, la presin disminuye en estos puntos hasta quedar por debajo de la presin de vapor del agua, producindose en este caso burbujas de vapor o cavidades llenas de vapor. Puede producirse entonces que la corriente conduzca las burbujas a zonas de elevada presin, donde implosionan. FIG. 2

a. Desgaste por Erosin: La erosin hidroabrasiva tal como se presenta en las centrales hidroelctricas, se origina por agua que contiene entre algunos cientos de gramos hasta llegar a kilos de sustancias slidas. En general se trata de rocas finamente molidas por la erosin y el transporte; debido a una serie de fenmenos climatolgicos y geolgicos los ros pueden estar cargados con hasta 350 kg/m3 de partculas en suspensin, lo que para expresarlo en otras palabras equivale a un transporte de lodo. A menudo la sustancia slida se compone de barro finsimo de poca agresividad. En cambio, los daos de mayor magnitud observados hasta ahora se produjeron frecuentemente por aglomeraciones de sustancias slidas que oscilaban entre 1 y 5 kg/m3. Es interesante anotar que el material predominante encontrado es cuarzo y los tamaos oscilaban entre 50 a 300 m. La configuracin de los desgastes en los lugares de mayor incidencia est directamente influenciada por las fuerzas que actan sobre las partculas slidas. Podemos mencionar entre otras la potencia de arrastre de la corriente, la corriente relativa entre partculas y lquido exento de sustancias slidas, la gravitacin y las fuerzas de elevacin en vertical, as como la fuerza de inercia vertical a la aceleracin transversal de las partculas. FIG. 1

FIG .2 .- AP ARIENCIA DEL DESGASTE SOBRE UNA RUED A PEL TON FIG.2 APARIENCIA RUEDA PELT Como consecuencia de esto se producen dos efectos; el primero de ellos es la aparicin de puntos de presin muy elevados que literalmente devoran el material, el segundo de los efectos es el choque continuo que se produce entre las burbujas. Los clculos indican que el choque continuo y rpido de estas burbujas finas puede producir presiones puntuales del orden de 30 000 a 50 000 psi. Esto origina un arranque del material que sufre un deterioro superficial que se manifiesta en forma de picaduras como se muestra en la fotografa anterior.

FIG .1.- UNA P ARTICULA SOLID A POR LA FIG.1.PARTICULA SOLIDA PRESIONADA A ES PRESIONAD /R W CONTRA UNA CORRIENTE CON LA FUERZA FP C SUPERFICIE FIJA Y ARRASTRADA A TODO LO LARGO CON LA VELOCIDAD V P , CON LO QUE SE PRODUCE UN PROCESO DE GRIETA DESPRENDEDORA DEL MATERIAL.

FIG. 3 .- RELLENO DE LOS CANGILONES CON SOLDADURA FIG.3


(*) Ingeniero Metalurgista, CWI - Gerente de Divisin

DESGASTE POR EROSION, CAVITACION Y CORROSION, EN IMPULSORES HIDRAULICOS REPARACION POR SOLDADURA

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c. Desgaste por Corrosin : La corrosin est definida como la destruccin gradual de los metales por reaccin qumica o electroqumica de las superficies con el medio que los rodea. De los diferentes tipos de corrosin que se pueden presentar se considera que los rodetes estn sometidos a los siguientes: Corrosin - Erosin Corrosin por esfuerzo d. Desgaste por Impacto - Fatiga : Como consecuencia de la naturaleza del material con que trabajan las ruedas Pelton (materiales en suspensin en agua), el impacto peridico de las partculas sobre la superficie del cangiln produce una alteracin de la estructura cristalina superficial, esto origina un gran debilitamiento en las propiedades mecnicas de la rueda. Analizando como una sola estructura la rueda, la presencia de esfuerzos cclicos alternados, puede originar que a pesar de que la suma de las intensidades de los esfuerzos aislados no sea suficiente para producir una rotura, se produzca una fractura la cul se iniciar con una microgrieta que ir progresando con el trabajo y con las repetidas tensiones a que ser sometida la pieza. MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACION DE LOS IMPULSORES Los metales de mayor empleo en la actualidad son los Aceros al Cromo Blando Martenstico, los cuales fueron desarrollados a portir del acero al 13 % de Cromo. Los aceros al Cromo Blando Martensticos de mayor uso hoy en da son 13/4(Cr-Ni), 13/6(Cr-Ni) y 16/5/1 (Cr-Ni-Mo), y dentro de este tipo de aceros, el acero 13/4 es el que ms preponderancia ha alcanzado. Las caractersticas principales de este acero son las siguientes: - Resistencia a la Corrosin - Alta Resistencia Mecnica - Alta Tenacidad - Bueno Resistencia a la Erosin y Cavitacin - Buena Resistencia a la Fatiga - Buena Soldabilidad Composicin Qumica Existen diferentes estndares para este acero, los rangos de composicin qumica que exigen son bastante semejantes, existiendo siempre una tendencia hacia la reduccin de los porcentajes de Carbono. En las siguientes tablas se muestran los diferentes standards internacionales y los valores de composicin qumica.

COMPOSICION QUIMICA STANDARD DIN - Alemania VSM - Suiza ANFOR - FRANCIA BS - INGLATERRA ASTM - EE.UU C 0,07 0,07 0,08 0,10 0,06 Mn 1,5 1,5 1,5 1,0 1,0 Si 1,0 1,0 1,2 1,0 1,0 P 0,035 0,04 0,040 0,040 0,030 S 0,025 0,025 0,030 0,030 0,030 Cr 12,0-13,5 12,0-13,5 11,5-13,5 11,5-13,5 11,5-14,0 Ni 3,5-5,0 3,5-5,0 3,0-5,0 3,4-4,2 3,5-4,5 Mo 0,7 0,7 0,4-1,5 0,6 0,4-1,0

COMPOSICION QUIMICA NOMINAL C 0,08 max Mn 0,05 Si 0,05 Cr 12,5 Ni 3,8 Mo 0,5

Valores Mecnicos Este Acero Cr-Ni(13-4) se est empleando en dos grados: Grado 1 De menor resistencia a la traccin. Aprox. 80 kg/mm 2 . Se emplea mayormente en fundiciones de rodetes de turbinas hidrulicas. Grado 2 De mayor resistencia a la traccin. Aprox. 95 kg/mm2. Se emplea para fundiciones de impulsores de bombas pequeas en que el tiempo de maquinado es relativamente corto. A continuacin mostramos los valores mecnicos para los dos grados de acero:
VALOR MECANICO RESISTENCIA A LA TRACCION LIMITE ELASTICO 0.2 VALORES DE IMPACTO A DIFERENTES TEMPERATURA (PROBETA DE ROTURA CON STANDARD SUIZO) 30C 0C -10C -40C GRADO 1 80-90 kg mm2 60 kg/mm2 8 kg m/cm2 7 kg m/cm2 6 kg m/cm 5 kg m/cm
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GRADO 2 95-110 kg mm2 80 kg/mm2 5 kg m/cm2 4 kg m/cm2 3 kg m/cm2 2 kg m/cm2

PROCESO DE REPARACION El Material de Aporte Para la reparacin de impulsores hidrulicos se puede emplear los siguientes procesos: - Proceso TIG (GTAW) - Proceso MIG (GMAW) - Proceso por arco elctrico manual (SMAW) - Proceso por arco sumergido (SAW) - Proceso por arco abierto con alambre tubular (FCAW) En nuestro medio son los procesos por arco elctrico manual (SMAW) y el proceso semiautomtico con proteccin gaseosa (GMAW) de empleo mayoritario, por eso nos vamos a referir especficamente a ambos. Los electrodos que se empleen deben cubrir las siguientes normas:

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AWS A 5.4 - 82 ASME SFA - 5.4 con la clasificacin E 410 Ni Mo-15. DIN 8556 con la clasificacin E 1 34 B 20 + La composicin qumica debe encontrarse en los siguientes valores:
C Cr Ni Mo 0,06 11-12,5 4-5 0,4-0,7 Si P S Cu 0,9 0,04 0,03 0,5

Esta influencia de la temperatura de interpase sobre los valores de impacto es explicado por el hecho que temperaturas de interpase altas (encima de la temperatura Ms) no permiten transformaciones parciales de la Martensita sino que mantienen la estructura de la soldadura en el rango Austentico y originan que al final del proceso de soldadura se produzca un nico cambio de Austenita a Martensita no revenida. La temperatura de interpase es fijado en el siguiente rango: 140C TS 170C

Las propiedades mecnicas que debe tener el depsito de soldadura son las siguientes:
Resistencia a la traccin (mnima) Elongacin en 2" (mnima) Charpy V Dureza (HRc) 760 MPa 15% 55 Joules 38 HRc

c. Posicin para el Soldeo La posicin que se emplea en el caso de reparaciones totales debe ser posicin plana, y no deben apoyarse los cangilones durante el proceso de reparacin. d. Distribucin de la Secuencia de Soldeo y Control de las Deformaciones La distribucin de la secuencia de soldeo est ntimamente ligada al control de las deformaciones, ya que una adecuada distribucin del calor generado por el proceso de soldadura estar ligado ntimamente a la secuencia de soldeo que escogimos . 5 mostramos lo que sera la distribucin En la FIG IG. ms adecuado para un impulsor tipo Pelton con nmero de cangliones impar.

Reparacin Total con Aporte de Soldadura y Tratamiento Trmico El proceso de reparacin total se realiza tomando en cuenta las siguientes etapas: a. Precalentamiento Se puede realizar en un horno de precalentamiento con sistema de resistencia o llama blanda, presentando en cada mtodo ventajas y desventajas; para las reparaciones totales se prefiere el precalentamiento con horno de precalentamiento, este sistema present como ventajas principales, las siguientes: - Permite un precalentamiento total y uniforme. - El control de temperatura del ambiente y de la pieza es ptimo. - El control de dilataciones y contracciones es mejor en comparacin de los otros sistemas. La temperatura de precalentamiento se fija en el orden de 150C. b. Temperatura de Interpase Tambin llamada temperatura de capas intermedias, tiene influencia directa sobre los valores de impacto tal como vemos graficado en la FIG.4

FIG. 5.- SECUENCIA DE SOLDEO RECOMENDADA


Cangilones Soldador Soldador Soldador A B C 1 7 14 10 16 4 Turnos Soldador A B C 4.00 a.m. 12.00 m. 8.00 p.m. 12.00 m. 8.00 p. m. 4.00 p.m. Soldados 15 2 8 5 12 18 11 17 3 19 6 13

FIG. 4.-INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA ASE SOBRE L OS V AL ACT O INTERPASE LOS VAL ALORES IMPACT ACTO DE INTERP ORES DE IMP

Soldador Soldador

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e. Control de las Deformaciones El control de las deformaciones se efecta a travs de puntos referenciales marcados en cada cangiln. En la FIG. 6 mostramos la secuencia de medicin longitudinal y transversal para el control de las deformaciones.

h. Maquinado e Inspeccin Final Para el maquinado se emplea equipos neumticos con piedras de pulido especiales. El maquinado se realiza en tres etapas: - Pulido grueso - Pulido intermedio - Pulido fino La inspeccin final se efecta con mtodos no destructivos principalmente tintes penetrantes y partculas magnticas. El chequeo de maquinado se realiza con plantillas especiales de maquinado las cuales se confeccionan a partir de las dimensiones originales de una rueda nueva. i. Tratamiento Trmico

FIG . 6.- PUNT OS DE MEDICION P ARA FIG. PUNTOS PARA LA DILATACION DE LOS CANGILONES f. Forma de Depositar los Cordones de Soldadura sobre cada Cangiln. Los cordones deben depositarse de acuerdo al esquema de la FIG. 7, de adentro hacia afuera y se recomienda el empleo de planchas auxiliares de cobre para las reconstrucciones de los filos de ataque o de partes severamente desgastadas. Para la compensacin de las deformaciones que se pueden producir por efecto de la deposicin de los cordones de soldadura, se recomienda efectuar cordones de compensacin en la parte exterior de cada cangiln, estos cordones deben cubrir un ancho de 6 cm y un largo de 25 cm de fondo, en la parte central una superficie libre de referencial.

El tratamiento trmico que se hace es de recocido y se efecta dentro del siguiente patrn: - Velocidad de calentamiento : 30C/hora - Temperatura de recocido : 580 C/8 horas - Enfriamiento : 20C/hora La curva de recocido se ilustra en la FIG. 8

FIG 8.- CURV A P ARA EL TRA T AMIENT O TERMICO CURVA PARA TRAT AMIENTO DE IMPULSORESHIDRAULICOS 13/4 (CR - NI) Para el aspecto de costos nos vamos a referir a porcentajes de participacin por rubro.
REP ARACION REPARACION RUBRO Soldadura Material para el acabado Mano de Obra Tratamiento trmico Total T O TAL TO COSTO 39.45 % 23.17 % 27.89% 9.49% 100.00 %

FIG. 7.- FORMA DE DEPOSITAR LOS CORDONES g. Control de Sobreespesor El control de sobreespesor se realiza por intermedio de plantillas, y se considera que un sobreespesor de 1,5 a 2 mm es el adecuado para el maquinado final.

En funcin del costo de una rueda nueva el costo de una reparacin asciende al 20.7% aproximadamente. Es de recalcar que estos porcentajes son nicamente referenciales y el costo final estar en funcin directa del estado en que se retire la rueda del servicio para efectuar la reparacin.

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5.3 Recuperacin con Proceso Semiautomtico MIG - MAG El procedimiento es similar a la recuperacin con electrodos revestidos. En el caso de recuperacin con proceso semiautomtico la regulacin de los parmetros juega un papel fundamental, y las velocidades de avance son mucho ms altas que en el proceso SMAW llegando a ser hasta un 30 % mayores. Equipos de soldar El equipo requerido es una fuente de soldar para proceso MIG - MAG, de preferencia la fuente de poder debe de ser del tipo sinrgico que tenga una regulacin muy fina para fijar los parmetros del trabajo. Al trabajarse con alambres inoxidables el equipo debe tener los siguientes accesorios adicionales: - Antorcha refrigerada por agua - Resirculador de agua - Liner de tefln - Regulador de presin con fluvimetro Accesorios adicionales para trabajos complementarios - Escareador - Escobilla de acero inoxidable - Cincel y martillo - Amolador angular de 4 Metal de aporte El metal de aporte requerido es del tipo 13/4. El metal de aporte usado es el INOXFIL PS 134 que se ajusta a la norma A5.9:ER 410NiMo presentando similares caractersticas al metal base. Gas de proteccin El gas de proteccin usado en soldadura de acero inoxidable debe ser una mezcla de ARGON + CO2 en porcentaje de 98% y 2% respectivamente, la humedad del gas debe ser muy baja y se debe de adquirir gas calidad soldadura. Procedimiento El Procedimiento de reparacin sigue los mismos pasos que el proceso de reparacin SMAW, existiendo algunas particularidades como la seleccin del dimetro apropiado segn el nivel de desgaste y la adecuada regulacin de parmetros. A continuacin presentamos una secuencia de reparacin la cual debe estar integrada con los conceptos mencionados por la reparacin con proceso SMAW: a. Marcar los puntos de referencia Los puntos marcados en los lados laterales del Cangiln servirn para que el soldador tenga referencia de las medidas que debe conservar durante el proceso de recuperacin y permite como hemos sealado un adecuado control de las deformaciones que se producen durante el proceso de soldadura.

FIG 9.- CANGILON P ARCIALMENTE RELLENADO CON PROCESO GMAW b. Emparejar la superficie gastada La superficie interna del Cangiln por lo general tiene superficies de desgaste irregular y con canales estrechos muy profundos, producidos por la cavitacin, estos canales deben ser ampliados para evitar realizar cordones con defectos. c. Temperatura de precalentamiento Como hemos mencionado la temperatura requerida en los rodetes Pelton de la serie AISI 410 Ni Mo es de 150 C, esta temperatura debe de mantenerse durante todo el tiempo que dura la reparacin. Para mantener la temperatura de precalentamiento y trabajo se usan hornos especialmente diseados para este efecto, son generalmente diseados con resistencia elctrica y termostatos para controlar la temperatura. Tienen una ventana donde se tiene la superficie del cangiln expuesta para ser rellenada y la ventana es cubierta con mantas especiales para evitar la fuga del calor.

FIG. 10.- RELLENO DE PRE DEFORMACION INICIO Y PRIMEROS CORDONES DEL RELLENO d . Seleccin del Alambre El Alambre se seleccionar de acuerdo a la composicin qumica del metal base, en este caso particular el alambre ser un INOXFIL PS 134 (AWS ER 410 Ni Mo) alambre especialmente diseado para soldar aceros inoxidables con 13% de Cr y 4 % de Ni. y una alta resistencia al impacto. Adems el alambre deber estar libre de impurezas en la superficie. Los dimetros se seleccionar de acuerdo al desgaste que presenten los cangilones, de preferencia se usan dimetros de 1,0 mm y 1,2 mm pudiendo usar hasta 1,6 cuando los desgastes son excesivos. FIG. 11.- ALAMBRE INOXFIL PS 134

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Parmetros de Trabajo Los parmetros de trabajo son fijados teniendo en cuenta la zona de trabajo en el Cangiln se puede tener parmetros bajos en zonas de paredes delgadas y parmetros altos en zonas donde el Cangiln tiene espesores muy gruesos, los parmetros tambin se fijaran de acuerdo al dimetro del alambre que se este usando, como se puede ver los parmetros se fijan de acuerdo a las circunstancias en que se presente el trabajo. Primer Paso del Rellenado La superficie del cangiln generalmente tiene desgastes irregulares en la superficie, por lo que primeramente se debe rellenar la zona de mayor desgaste hasta que la superficie este pareja recien se procede a rellenar el Cangiln. Proceso de Rellenado Primeramente se procede a rellenar la parte exterior superior del cangiln con la finalidad de reforzar las paredes gastadas y pre deformarlo con la finalidad de que con el relleno interno al final no tenga una deformacin excesiva; luego se marca la zona central del cangiln con un cordn longitudinal en la zona inferior interna de tal manera que sirva de gua para realizar los cordones circunferenciales a la forma del cangiln. FIG.12

INOXFIL PS 134 Caractersticas: El INOXFIL PS 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosin por agua, vapor y aire marino. Sus excelentes valores de impacto garantizan un depsito de soldadura de alta calidad. Norma Tcnica AWS A5.9-93 - ASME II/C; SFA 5.9: ER 410 NiMo DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 UNS Number S41086 Parmetros de Soldadura
Dimetro (mm) 1,0 1,2 1,6 Amperaje 80 - 200 100 - 250 190 -360 Voltaje 22 - 27 26 - 30 30 - 34 Gas I / min 12 12 15

Propiedades Mecnicas del Metal Depositado


Resistencia a la traccin Lmite de fluencia Elongacin en 2" Dureza Brinell Energa de impacto 950 - 11 00 N/mm 2 640 - 780 N/mm 2 15 - 21% 350 - 370 HB 85-150 J (Charpy V /20C)

Anlisis Qumico del Metal Depositado


C 0,02 Si 0,43 Mn 0,38 Cr 12,33 Mo 0,5 Ni 4,5 S 0,007 P 0,015 Cu 0,16

FIG. 12.- INICIO Y PRIMEROS CORDONES DEL RELLENADO Control de Temperatura de Interpase La temperatura de internase se debe de controlar constantemente, esta temperatura no debe superar los 170 durante todo el proceso de soldadura. Como hemos mencionado la temperatura de interpase juega un papel muy importante en los valores de impacto finales y en la microestructura resultante una vez finalizado el proceso de reparacin. El rellenado de los cangilones se seguir realizando hasta recubrirlo totalmente para que luego entre en un proceso final de acabado con abrasivos y posterior tratamiento trmico. FIG.13

Precalentamiento y Tratamiento Trmico: Precalentamiento 150C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas 150C 175C. Mximo calor de entrada (heat input), 15 000 J/cm. Tratamiento trmico 580-620C (AWS A5.4-92). Aplicaciones El INOXFIL PS 134 es un alambre de acero inoxidable para ser usado con el proceso MIG en la unin y/o recubrimiento de aceros inoxidables martensticos del tipo AISI 410NiMo, DIN X5 CrNi 13 4, G - X CrNi13 4, G - X5 CrNi 13 6 Aceros inoxidables ASTM CA6 N M Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4, G - X5 Cr Ni 13 4, G- X5 Cr Ni 13 6 Aceros inoxidables martensticos, ferrticos, laminados, forjados o fundidos. Ruedas Pelton, turbinas a vapor, sistemas de generacin de vapor, bombas. Gases recomendados Ar + 2% de CO2, Ar + 2% de O2. Presentacin Embobinado en carretes de 10 Kg y 13,6 Kg, segn DIN 8559, en dimetros de 0,9 mm, 1,0mm, 1,2mm y 1,6mm.

FIG . 13.- CONTROL DE TEMPERA TURA DE INTERP ASE FIG. TEMPERATURA INTERPASE

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EXSA TIG 134 / CIT OCHROM 134 EXSATIG CITOCHROM

EXSATIG 134 Caractersticas Varilla de acero inoxidable martenstico para ser usado por proceso TIG, mediante el cual se obtiene depsitos de soldadura de alta pureza y alta calidad. Con la varilla EXSATIG 134 se alcanza los ms altos valores de las propidades mecnicas para este tipo de aleacin. Precalentar las piezas en el rango de transformacin martenstica cuando se suelda aceros al 13% Cr y 4% Ni, cindose estrictamente a las especificaciones del fabricante. En general precalentar para secciones mayores a 10 mm. entre 100 a 150C. Presenta gran resistencia a los desgastes por erosin, cavitacin, impacto y corrosin. Su deposicin horaria es menor a la de otros procesos de soldadura, siendo la concentracin de calor ms localizada, lo que origina menos distorciones en las zonas afectadas por el calor, por lo que se puede realizar recuperaciones in situ pudiendo prescindir del tratamiento trmico. Norma Tcnica AWS A5.9 - ASME II/C - SFA 5.9: ER 410 Ni Mo UNS Number S41086 DIN 8556 : SG X 3 Cr Ni 13 4 German DIN - Standard N 1.4351 Propiedades Mecnicas del Metal Depositado
Resistencia a la traccin Lmite de fluencia Elongacin en 2" Dureza Energa de impacto Alivio de tensiones 8 horas, enfriamiento en horno 950 - 1 1 00 N/mm 2 137 870 - 159 639 lb/pulg2 640 - 780 N/mm 2 92 880 - 113 188 lb/pulg2 15 - 21% 350 - 370 HB 85-150 J (Charpy V /20C) 580 - 620C (AWS A5.4 - 92)

CITOCHROM 134 Caractersticas Electrodo bsico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr y 4% Ni. El material depositado es martenstico y se endurece al aire. Gran resistencia del depsito a los desgastes por erosin y cavitacin, as como a la corrosin por cidos y altas temperaturas encima de los 800C. En caso de materiales base Cr-Ni 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150C y temperaturas de interpase de 170C. Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento, postcalentamiento y tratamiento trmico del material base. Norma Tcnica AWS / ASME SFA-5.4: E 410 Ni Mo-15 DIN 8556 E 13 4 B 20 + ISO 3581 E 13 4 B 20 Propiedades Mecnicas del Metal Depositado
Resistencia a la traccin Lmite Elstico Energa de impacto Elongaci6n en 2" 937- 948 N/ mm2 136 000 a 138 000 lb/puIg2 780 - 857 N/mm2 113 000 a 124 000 lb/puIg2 >50-68 (Ch V + 20 C) > 16 - 19.%

(*) Valores mecnicos del metal de soldadura despus de un tratamiento trmico a 580 C/8 h. y enfriamiento 25C/h

Anlisis Qumico del Metal Depositado (%)


C 0.05-0.06 Mn 0.6 Si 0.3 Cr 13.0 Ni 4.0 Mo 0.5

Parmetros de Soldadura Para corriente continua - Electrodo al polo positivo:


Dimetro 5/32" 1 /8" 5/32" 3/1 6" Amp. mn. 50 80 110 150 Amp. mx. 60 100 140 180

Anlisis Qumico del Metal Depositado


C 0.02 Mn 0.38 Si 0.43 Cr 12.50 Ni 4.50 Mo 0.50

Aplicaciones Soldadura de unin y relleno de aceros inoxidable martensticos del tipo AISI 410, 415, 410, Ni Mo, ASTM CA6 N M, DIN: X5 CrNi 134, DIN: X5CrNi 136, as como de accesorios de las centrales hidroelctricas. Rodetes Pelton, turbinas de vapor, agujas, asientos, toberas, bombas, sistemas de generacin de vapor, etc. Ideal para recuperar cantos vivos (lnea divisora de agua, filo de apoyo), resanado de poros y fisuras (preparar juntas en U hasta eliminar el defecto) en rodetes Pelton. Gas Recomendado 100% Argn (grado soldadura). Aprobaciones TV Formas de Suministro Dimetros : 1. 60, 2.50, 3.25 mm Longitud : 500 mm

Aplicaciones Usado para reconstruir accesorios de turbinas Pelton, expuestos a desgaste por cavitacin y/o erosin. Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por corrosin a causa de cidos, as como a altas temperaturas. Especial para aceros COR 134 y todo tipo de hidroturbinas Diseado para soldar aceros tipo AISI 414, 416 y 420 Para aceros X4 Cr Ni 13 4, G-X 5 Cr Ni 13 4, G-X 5 Cr Ni 13 6, G-X 5 CrNiMo 12 4, G-X CrNiMo 13 4. Para reconstruir turbinas tipo Francis y Pelton. Posiciones de Soldar P , H, Va, Sc Resecado Es importante el uso de electrodos secos. En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a 200 C/2horas.
EXSATIG 134 / CITOCHROM 134

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PROMOCION DE MA QUINAS MILLE SAF P ARA LA MINERIA MAQUINAS PARA

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REFL O TAMIENT O DE CAMION REFLO AMIENTO HA ULP A CK HAULP ULPA


Por: Pedro Coloma Vera. (*) Introduccin La palabra soldadura transmite la idea de continuidad. De acuerdo a la definicin establecida por ISO, la soldadura es una operacin por la cual se obtiene continuidad, mediante diferentes vas, entre partes o elementos de un ensamble. Una definicin ms simple sera quizs : e duobus unum (de dos se vuelven uno)1. Los ensambles a unir pueden ser de una variedad de naturalezas inimaginable. Pueden pertenecer a componentes y equipos de cualquier industria o actividad en la cual el hombre se desempea. En nuestro pas, el sector minero es uno de los pulmones (o talvez el corazn) del desarrollo y el crecimiento nacional. La soldadura en el sector minero juega un papel trascendental. La reparacin que describiremos en el presente artculo corresponde a la recuperacin de un chass de camin de carguo de mineral. Este chass fue seriamente daado durante un accidente en la operacin del equipo. El alto costo de reposicin de este componente y el tiempo que permanecera inactiva la unidad, hizo necesario el intento de recuperacin por soldadura del chass. Siguiendo un proceso ordenado de seleccin de variables de los procedimientos de soldadura e inspeccin no destructiva y respetando todas estas variables establecidas durante la ejecucin de la reparacin, se consigui poner en marcha nuevamente la unidad. La unin entre el Elemento 1 y el Elemento 2 es definida por AWS como una unin en esquina. La unin entre el Elemento 2 y el Elemento 3 es definida por AWS como una junta en T. Los espesores involucrados son los siguientes: Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 19 mm 9,7 mm 11 mm

En la FIG. 2 se observa la disposicin de las partes a unir:

FIG .2 ESQUEMA GENERAL DE LAS P ARTES A UNIR FIG.2 PARTES La estrategia El problema se puede analizar centrando nuestra atencin en dos caractersticas de la reparacin: Soldadura de tres elementos de composicin qumica, resistencia y espesores diferentes. Soldadura entre elementos de gran peso y espesor considerable, lo que implica la existencia de uniones rgidas y por lo tanto la posibilidad de generacin de grandes tensiones residuales. Por lo tanto, la secuencia de actividades a seguir ser la siguiente: - Encontrar las composiciones qumicas de los elementos para as hallar las temperaturas de precalentamiento. Para esto necesitaremos tambin los espesores, grado de restriccin de las juntas y materiales de aporte a usarse. - Se usarn electrodos bsicos de bajo hidrgeno para disminuir el riesgo de fisuracin inducida por hidrgeno. Estos electrodos se debern almacenar en hornos de mantenimiento a una temperatura mnima de 120 C durante su uso2. - Se buscar algn dato referente a resistencia mecnica de los elementos a unir. En funcin a ello seleccionaremos la resistencia del material de aporte. - Se intentar por distintos medios ( precalentamiento, martilleo, etc), disminuir las tensiones residuales de la junta.
(*) Ingeniero Mecnico , CWI - Ingeniero de Producto

FIG.1.-CAMION HAULP ACK HAULPACK

El problema Se deba ejecutar la reparacin del chass de una unidad Haulpack 330M (FIG. 1). Esta unidad es un camin de 90 toneladas de capacidad de carga. El equipo vaco pesa 69 toneladas. El chass est compuesto de elementos de seccin tubular rectangular debido a su elevada rigidez. El chass est formado por la unin de un elemento de acero fundido y elementos de seccin rectangular formados por planchas soldadas. Se realizaron dos juntas soldadas: Junt a 1: Unin entre elemento de acero fundido (al Junta que llamaremos Elemento1 Elemento1) de seccin rectangular y elemento de seccin rectangular formado por planchas soldadas (al que llamaremos Elemento 2 2). Junta 2: Unin entre Elemento 2 y otro elemento de seccin rectangular formado de planchas soldadas (al que llamaremos Elemento 3).

REFLOTAMIENTO DE CAMION HAULPACK

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Procedimiento Para efectuar la reparacin se opt por seguir los requerimientos del estndar AWS D1.1 2000 publicado por la American Welding Society. Las composiciones qumicas encontradas fueron:
Elemento Forma Espesor C Mn Si Cr Ni Mo S

decidi poner una pancha de respaldo a todo lo largo de la raz en la junta 1. Este tipo de solucin es reconocido, por AWS D1.1-2000 en la junta precalificada de . 4) junta que se us para designacin TC-U4a (FIG FIG. unir los elementos 1 y 2.

Elemento 1 Acero fundido 19 mm 0.265 0.62 0.4 0.28 0.09 0.08 0.018 Elemento 2 Planchas 9.7 mm 0.093 0.78 0.26 0.05 0.09 0.02 0.03 Elemento 3 Planchas 11 mm 0.187 0.52 0.21 0.05 0.02 0.0 0.009

Observando las composiciones qumicas y los espesores involucrados, la junta soldada ms crtica ser la que une el Elemento 1 y el Elemento 2 (Junta 1). Esta junta involucra los mayores espesores y las composiciones qumicas con ms contenidos de elementos aleantes. Por este motivo, se tomar como referencia a esta junta soldada para hallar la temperatura de precalentamiento global. Para calcular las temperaturas de precalentamiento se us el mtodo presentado en el anexo XI del AWS D1.1-200. En este mtodo en funcin del parmetro Pcm: Pcm= C +Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + V + 5B 30 20 20 60 20 15 10 del nivel de hidrgeno escogido (H2), ndice de susceptibilidad escogido ( F) y espesores involucrados, se determin como temperatura de precalentamiento 160 C. Segn el catlogo del equipo, las planchas que forman el chasis tienen como lmite de fluencia 50 Ksi. Por esto se escogi el aporte TENACITO 80 ( E8018-C3), que tiene como lmite de fluencia entre 68 Ksi y 80 Ksi segn AWS A5.5 - 96. Este electrodo brinda una muy buena combinacin de alta resistencia y buena enlongacin. La unin entre el Elemento 1 y el Elemento 2 tiene una caracterstica especial a ser analizada. Es una unin a tope entre dos elementos tubulares de seccin rectangular de diferente espesor. Adems se contaba con el requerimiento del dueo del equipo de no hacer ningn maquinado en la seccin fundida, ya que el chass original no contemplaba esta posibilidad. El problema que esto generaba era la posibilidad de crear un gran concentrador de tensiones debido a la falta de penetracin (FIG . 3) FIG. 3). Ya que esta parte del chass sostiene el motor de la unidad, la junta est sujeta a esfuerzos dinmicos. De existir este concentrador, la posibilidad de generar FIG. 3.una fisura por fatiga sera grande. Un CONCENTRADOR concentrador en la raz de una junta hecha DE TENSIONES desde un solo lado puede ser disminuido POR F AL T A DE FAL ALT por una soldadura de respaldo o por una PENETRACIN plancha de respaldo3. Por este motivo se
REFLOTAMIENTO DE CAMION HAULPACK

FIG 4.- TC-U4A Para unir los elementos 2 y 3 se us la junta precalificada por AWS D1.1 - 2000, de designacin (FIG . 5) BTC-P4( FIG. 5). El biselado a 45 de los extremos del Elemento 2 hizo posible incrementar la garganta efectiva de los cordones en filete que unen ambos elementos.

FIG. 5.- BTC-P4 Finalmente se martill los cordones entre pases durante toda la ejecucin para aliviar tensiones residuales. El martilleo (peening) es un medio mecnico de alivio de tensiones que mediante golpes sobre los cordones de soldadura en caliente, causan que stos se deformen plsticamente aliviando las tensiones elsticas causadas en la contraccin. No se martillaron ni el primer ni el ltimo pase. La inspeccin no destructiva se realiz mediante los ensayos de Partculas Magnticas y Ultrasonido Conclusin La reparacin por soldadura de equipo pesado es completamente factible siendo estrictos con los requerimientos de diseo, procedimiento de soldadura, soldadores calificados e inspeccin. Referencias 1. Fundamentals of Welding Metallurgy - H. Granjon - Captulo 1 2. Structural Welding Code - Steel AWS D1.1-2000 - American Welding Society 3. Weldability of Steels - Welding Research Council

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IMPLEMENT A CION DEL SISTEMA IMPLEMENTA DE GESTION AMBIENT AL AMBIENTAL

En la permanente bsqueda de la mejora continua hoy en da nos encontramos en pleno proceso de implementacin de un Sistema de Gestin Ambiental bajo los lineamientos de la ISO 14001, para nuestras dos divisiones: EXPLOSIVOS Y SOLDADURAS. Nuestros objetivos empresariales orientados a incrementar los niveles de productividad y mejora continua se han fundamentando en un estricto respeto y proteccin al medio ambiente, porque siempre hemos tenido la firme conviccin de que cuidar el lugar donde vivimos es parte fundamental de nuestra responsabilidad como empresa. Somos conscientes adems que en el mediano plazo ser una exigencia de los mercados tanto nacionales como internacionales, demostrar que los productos comercializados por las empresas son fabricados sin alteraciones permanentes al medio ambiente. Por ello EXSA S.A., viene tomando las previsiones que nos permitan garantizar a nuestros clientes productos fabricados bajo esa importante condicin. Para la implementacin de nuestro Sistema de Gestin Ambiental, se ha conformado un equipo de trabajo con profesionales especializados en la materia, quienes tienen bajo su responsabilidad el desarrollo y cumplimiento de un programa de trabajo el cual considera entre sus principales actividades las siguientes: Difusin y capacitacin de nuestro personal. Definicin de nuestra poltica y compromisos ambientales Documentacin del Sistema de Gestin Ambiental (manual, procedimientos, registros) Auditoras Internas Paralelamente como parte integral de este proceso, es importante destacar que venimos implementando tambin nuestro PROGRAMA DE ADECUACION AL MEDIO AMBIENTE (PAMA), que tiene por finalidad establecer las acciones de orden tcnico para mitigar o eliminar progresivamente los potenciales impactos ambientales y tomar las medidas de prevencin del deterioro ambiental. Nuestro PAMA ha definido tres objetivos dentro de su gestin: MONITOREO de descargas y actividades potencialmente contaminantes y sus referentes en el cuerpo receptor con la finalidad de mantener informacin actualizada que nos permita evaluar la magnitud de los indicadores seleccionados y la efectividad de las medidas de mitigacin y de prevencin aplicadas. PREVENCION, aplicando buenas prcticas operativas y optimizando procesos, operaciones o el uso de recursos, as como evaluando y adoptando tecnologas que permitan minimizar la descarga de sustancias contaminantes al medio ambiente. MITIGACION, corrigiendo las causas que originan impactos ambientales y restaurando o compensando los daos al ecosistema. Finalmente EXSA S.A. como lineamiento prioritario para el desarrollo de sus actividades y el diseo de sus proyectos, reafirma su fiel compromiso de desarrollar sus actividades empresariales bajo estrictas condiciones de seguridad, calidad y de cuidado al medio ambiente, por lo cual desea compartir con ustedes su POLITICA Y COMPROMISOS definidos para tal fin:

POLITICA DE SEGURIDAD, CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE EXSA S.A. es una empresa lder en el mercado de explosivos y soldaduras, que mantiene sistemas de seguridad, calidad y gestin ambiental, desarrollados bajo el esquema de la mejora continua y dentro del marco de la legislacin y normatividad aplicable. NUESTRA POLITICA EST A ORIENT AD A A ESTA ORIENTAD ADA Establecer mecanismos de control para minimizar los riesgos y accidentes laborales. Lograr la satisfaccin de los clientes a travs de productos competitivos en calidad y precio. Prevenir y minimizar la contaminacin generada por residuos, emisiones y efluentes, optimizando el uso de los recursos naturales con una actitud responzable hacia el medio ambiente. COMPROMISOS 1Promover una cultura de seguridad, calidad y proteccin del medio ambiente entre nuestros trabajadores, clientes, proveedores y en la sociedad en general. 2 Comprender las necesidades de los clientes para satisfacer sus requisitos y hacer los esfuerzos para exceder sus expectativas. 3 Desarrollar actividades que conviertan a nuestros trabajadores en agentes activos para la mejora continua. GERENCIA GENERAL

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