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Projeto de Ferramentas de Conformao

Frente A: Estampagem

Estampagem: conformao mecnica (corte, dobramento e embutimento ou estampagem profunda) em chapas de at 6,35mm. A chapa a ser estampada deve possuir boa capacidade para a distribuio de tenses, atingir altos nveis de deformao sem fraturar, gerar estrices, enrugamentos e manter a forma final, aps conformada. Componentes da Ferramenta: Espiga: usada somente em prensas excntricas e de frico para a fixao da ferramenta ao martelo da prensa Porta Espiga ou Cabeote: suporta a parte superior do estampo (comprada pronta, no necessita projetar/fabricar) Placa de Choque: usada quando os punes so pequenos para evitar que danifiquem o cabeote, evitando o contato direto destes dois componentes. Punes: Responsveis (junto com a matriz) pela conformao da pea Porta Puno: espcie de guia para o puno, fixando-o na placa de choque (evitando movimentos laterais). Placa guia do Puno ou Extrator de Chapa: Evita a mudana de trajetria do puno durante a descida do martelo e evita que a chapa fique presa ao puno quando o martelo sobe. Guia da Chapa ou da Tira: guia a tira da chapa no interior da matriz. A preciso da pea final extremamente dependente deste componente Matriz: Pea mais importante da ferramenta, responsvel (junto com os punes) pela conformao da pea. Colunas: guia a ferramenta para evitar desalinhamentos entre a parte superior e inferior Base Inferior: deve ser resistente o suficiente para suportar o peso da prpria ferramenta e da fora durante a conformao. Faca de Avano: Controla o avano (tamanho da tira que entra na matriz) da operao

Etapas do Processo de Corte: Primeira Fase: Puno encosta na chapa e comea a esmag-la (esforo predominante de TRAO), criando, na regio superior (de contato entre chapa e puno) uma pequena rebarba cortante na pea e um arredondamento na chapa. Na parte inferior (onde no h contato com o puno) ocorre o oposto: rebarba na chapa e arredondamento na pea. Segunda Fase: a pea passa a sofrer CISALHAMENTO PURO, caracterizado por uma regio brilhante na pea. Terceira Fase: ruptura do material devido ao processo contnuo

O primeiro estgio da ferramenta (altura de corte) deve possuir suas laterais paralelas, enquanto a regio seguinte a esta deve ser cnica para facilitar a remoo da pea/material cortado. Entre o puno e a matriz deve haver uma folga para que a fora de corte no se eleve a valores extremos, para aumentar a durabilidade da ferramenta e para produzir peas que atendam s tolerncias dimensionais. Essa folga funo do material a ser cortado (tenso de cisalhamento) e da espessura da chapa, podendo ser determinada a partir do diagrama (slide 11 das notas de aula da aula 2). Folgas acima ou abaixo do recomendado prejudicam a fase de ruptura, aumentando o atrito entre a chapa e o puno prejudicando o acabamento do corte.

Quando a pea e o que cortado (por exemplo, um disco), a matriz que determina sua dimenso e no o puno, sendo que este deve ser feito subtraindo-se, da dimenso nominal, duas vezes o valor da Folga Parcial (do grfico). J quando se faz um furo, quem determina a dimenso nominal o puno, sendo que a matriz deve ser feita somando-se duas vezes o valor da Folga Parcial. ( ) ( )

Disposio da Pea na Tira de Chapa: Deve-se fazer um estudo de qual a melhor posio da pea a ser feita na tira de chapa de matria prima. Com isso, aumenta-se o rendimento da chapa (produzindo mais peas por unidade de comprimento de chapa), reduzindo o custo da ferramenta e da produo. Rendimento da Chapa: Nmero de tiras por chapa:

ATENO! Arredondar o valor de N para um nmero inteiro sempre para baixo Nmero de peas por tira:

ATENO! Arredondar o valor de n para um nmero inteiro sempre para baixo Nmero de peas por chapa:

Chamar de Q o maior valor entre Q1 e Q2, devendo ser determinado de acordo com a quantidade de peas por avano (sendo dependente da disposio da pea da tira) Rendimento:

Llargura da tira; aavano; Aprea aproveitada da pea (rea da pea menos a rea dos furos) [mm] ATENO! O rendimento da chapa deve estar sempre no intervalo entre 40% e 60%

Fora de Corte [kgf]

ppermetro total do corte da ferramenta, incluindo faca de avano ou pinos centradores [mm]; eespessura da chapa [mm]; r Tenso de cisalhamento mxima [kgf/mm] H diversos tipos se sistemas de avano da chapa a ser estampada, como faca de avano, pinos centradores, sistemas pneumticos, sistemas eletromagnticos entre outros. A faca de avano (que deve ser localizada no primeiro estgio de conformao, ou ainda antes dele) possui uma limitao quanto ao acabamento superficial da pea, logo, caso seja necessrio um melhor acabamento, recomenda-se o uso de outro sistema de avano, como o de pinos centradores (no mnimo dois por matriz para que no haja deslocamento entre os componentes da matriz). Dimenses da Matriz: Largura (Lm):

Llargura da tira; D dimetro da cabea do parafuso DIN 912; tfolga entre a pea e o final da chapa (consultar tabela de retalhos); zlargura do corte da faca de avano (consultar tabela de retalhos) Comprimento Total da Matriz (Cm):

Qaquantidade de avanos necessrios para fabricao completa de uma pea; aavano; dpeadimenso da pea Rgua ou Gaveta: local de alojamento da chapa a ser estampada ( eespessura Placa Guia dos Punes: extrator da chapa )

eespessura; kaltura normalizada da cabea do parafuso DIN 912 Placa de Fixao do Puno: porta puno

eespessura; kaltura normalizada da cabea do parafuso DIN 912

ATENO! Os parafusos de fixao da matriz so determinados de acordo com a fora de corte atuante e devem ser no mnimo quatro, distribudos igualmente nas laterais da matriz, para Cm 100 mm. Para Cm=200 mm usa-se 6 parafusos, para Cm 300 mm acrescenta-se 2 parafusos para cada 100 mm de Cm.

Comprimento de Flambagem (lp-max [mm]):

EMdulo de elasticidade [kgf/mm]; JMomento de Inrcia da seo transversal do puno [mm4]; Fc-pFora de corte no puno em questo Espessura da Matriz (Em - [mm]): Fc-tFora de Corte Total na ferramenta [kgf] Espessura Total da Matriz (Et [mm]):

s gola ou vida da matriz (parte cilndrica) tabelado (para aos, usar sempre tipo C) Quando a pea a ser estampada possui cantos-vivos indicado que a matriz seja composta (combinao de matrizes para cada estgio), pois devido esses cantos-vivos h uma reduo precoce na preciso da ferramenta. Fazendo a matriz composta, quando um determinado estgio necessita ser substitudo no necessrio alterar o resto da matriz, reduzindo custos e tempos. Puno: H algumas maneiras de evitar a flambagem do puno, caso seja necessrio faz-lo com um comprimento maior que o lp-max, como por exemplo aumentar seu dimetro antes da regio de trabalho do puno ou ainda encamis-lo. Alm disso, sua fixao deve levar em considerao a troca rpida do puno, ou se ele possui alguma regio faceada, tornando necessria a presena de um pino trava para que o faceado seja sempre estampado no mesmo lugar. A fixao dos punes por parafusos s deve ser feita em casos de operao com carga inferior a 20 toneladas.

Matrizes: feitas de metal duro, ao rpido ou ao VC130 podem ser feitas interissas ou compostas. As matrizes compostas so mais empregadas em casos com alta concentrao de tenso (raios muito pequenos ou cantos vivos), pois medida que esta regio se desgasta ou trinca s h a necessidade de trocar esta regio e no a matriz inteira. O ideal que a matriz seja composta por partes simtricas, facilitando seu feitio e sua manuteno (peas em estoque). Espiga: a pea de fixao da ferramenta no martelo da prensa. A espiga deve estar localizada no centro de gravidade das foras da ferramenta, a fim de evitar esforos desiguais e danos, tanto na ferramenta quanto nas guias da prensa. Para calcular a posio da espiga, deve-se fazer:

xg e yg coordenadas do centro de gravidade de foras do puno; Fc-puno Fora de corte no puno estudado; x e ycoordenadas do C.G. de cada corte em relao ao par de eixos adotado ATENO! Caso a operao seja apenas de corte, ou seja, a pea no apresenta nenhuma dobra, a posio da espiga pode ser determinada por: Ppermetro que est sendo cortado ----------------------------------------------------------------------------------

Dobramento: Deformar a chapa em um ngulo e raio determinado atravs da aplicao de fora de um puno e uma matriz. O processo de dobramento constitudo de trs etapas: 1. Puno entra em contato com a chapa e d incio deformao na elstica 2. Puno encosta no fundo da matriz, onde h o final da deformao, j na zona plstica. 3. Puno retirado, proporcionando um raio de dobra muito prximo do projetado (graas ao equilbrio de tenses na zona plstica). Eles no so idnticos por conta do fenmeno chamado Spring-Back. Spring-Back: conhecido tambm como retorno da chapa ou molejamento o pequeno retorno da chapa aps a retirada do puno para que haja equilbrio de tenses. Em alguns casos necessrio que a matriz seja mais fechada e o puno possua um raio menor para compensar este fenmeno, deixando a chapa com o raio correto. ATENO! A dobra deve ser a ltima etapa da matriz (desconsiderando o corte para soltar a pea da chapa). Desenvolvimento da Chapa: Ao se dobrar uma chapa as regies interna e externa apresentam deformaes diferentes, pois a regio interna apresenta esforos de compresso, enquanto a externa, os esforos so de trao. Este fenmeno provoca o deslocamento da Linha Neutra.

Deslocamento da Linha Neutra (y): Ocorre devido a esforos desiguais entre as regies interna e externa da dobra e pode ser calculada por:

eEspessura da Chapa; Fator de correo, obtido pelo grfico Determinao dos Comprimentos Retos da Pea:

LCota reta do desenho; rraio de dobra; eespessura da chapa; ngulo de dobra; Fator de correo, obtido pelo grfico. Tipos de Ferramentas de Dobra:

ATENO! Na dobra em L com Prensa-Chapa, a fora do Prensa-Chapa deve ser igual fora de Dobra, para que no haja movimento da chapa.

Fator de Molejamento (k): Relao entre o ngulo de dobra do projeto e o ngulo prevendo o molejamento. Este fator obtido pelo grfico, em funo do material e da relao (slide 10 da aula 6) e usado para determinar qual deve ser o ngulo da ferramenta para que o ngulo de projeto seja obtido

1ngulo de dobra do projeto (desejado); 1ngulo de dobra prevendo molejamento (para compensar o spring-back). Foras de Dobramento [kgf]: Dobra em V:

Para dobras Sem Calibragem;

Para dobras Com Calibragem (duas dobras na mesma regio para diminuir o SpringBack):

Dobra em L:

Dobra em U:

Embutimento: operao de repuxo (conformao da chapa em um corpo oco) sem variao na espessura da chapa e sem formao de rugas ou trincas. Nesta operao, alguns componentes da ferramenta apresentam papeis decisivos no acabamento da pea: Prensa-Chapa: evita o enrugamento da pea, pois permite apenas o movimento horizontal da chapa e no o vertical.

Raio de Arredondamento da Matriz: facilita e auxilia a dobra da pea, evitando que a chapa se rompa durante o processo. Extrator: Alm de extrair a pea aps a operao de conformao, ajuda a manter o formato desejado do fundo da mesma.

Na prtica, o fundo da pea mantm a espessura original da chapa, enquanto a parte lateral apresenta uma pequena reduo ao longo do comprimento, gerando, ao final do processo, uma sobra de material que deve ser removida, cortada. Para peas onde o dimetro pequeno e o comprimento grande, o embutimento realizado em vrias etapas sucessivas, na qual a etapa seguinte apresenta um dimetro menor e um comprimento maior quando comparada com a etapa anterior. Clculo do Dimetro de Disco Desenvolvido (D0): trata-se da determinao do dimetro do blank a ser utilizado para a confeco da pea desejada e feito atravs da igualdade entre o volume do disco e o volume da pea final

Este clculo foi feito e tabelado para diversas geometrias (conforme slide 10 da aula 7 de estampagem), onde (HAltura total da pea; rraio de arredondamento; eespessura) ou ainda pela relao das reas de superfcies, quando se secciona a pea em setores (conforme slide 13 da mesma aula). Coeficiente de Embutimento ou de Repuxo (0): determina a severidade do embutimento, ou seja, a relao de transformao da conformao plstica entre o blank e a pea final

D0dimetro do Blank, ou dimetro do disco desenvolvido; D Dimetro interno da pea final. Deformao da Chapa: o fundo da pea (dimetro D) no sofrer muita deformao plstica em virtude de ser a regio de apoio do puno durante a operao. J as laterais sero severamente deformadas. Tomando por base um elemento de rea do blank (segmento circular), ele ir se deformar de tal modo a adquirir um formato retangular, na lateral da pea, aps a conformao, sofrendo trao na direo radial e compresso na tangencial, conforme figura abaixo.

Embutimento Progressivo: em alguns casos, onde o dimetro da pea muito pequeno quando comparado altura, necessria mais de uma etapa de embutimento para que o material suporte a deformao imposta sem se romper. A Shuler tabelou os limites mximos de embutimento Condio

Para materiais bons para embutimento (dcteis, com baixo teor de carbono, como chapas de ao ABNT 1006/1008, chapas de lato, chapas de ao inox austentico SAE 304)

Para materiais passveis de embutimento (chapas de ao com alto teor de carbono, como ABNT 1010/1020/1025, Chapas de alumnio Al 99 e Al 99,5%, Chapas de Cobre)

Portanto, devemos comparar o coeficiente de embutimento geomtrico (0) com o coeficiente de embutimento do material (0-mx): 0 0-mx A operao pode ser realizada em uma s etapa, pois o material suporta 0 > 0-mx necessria mais de uma etapa para realizar a operao

Determinao do nmero de etapas necessrio: quando 0 > 0-mx torna-se necessrio o uso de mais de uma etapa para realizao da pea. Sabe-se que o 0-total a multiplicao de todos os 0 de cada operao ( ) O valor do coeficiente de embutimento para a primeira etapa (01) ser sempre o mesmo, com isso, pode-se determinar o valor do primeiro dimetro estampado (D1):

Para as demais etapas subsequentes, o valor de 0 tambm ser constante, da seguinte maneira:

Quando o valor de Dn (calculado) for menor que o dimetro final da pea (dimetro desejado), deve-se corrigir o valor de 0n:

E n ser a quantidade de etapas necessrias para se obter a pea. Fora de Embutimento: deve ser calculado para cada etapa

ppermetro do puno; e espessura da chapa; tTenso de trao admissvel da chapa; nCoeficiente de correo de tenso. Para materiais bons para embutimento

Para materiais passveis de embutimento

Prensa-Chapa: dispositivo utilizado para segurar a chapa contra a matriz para garantir que, durante o embutimento, no ocorra a formao de trincas na aba da pea. O prensachapa prensa a tira na matriz, permitindo apenas seu deslocamento horizontal na direo do raio da matriz. Deve-se usar no mnimo trs molas no prensa-chapa. Dimenses do Prensa-Chapa: tendo como referncia as cotas do desenho abaixo, podese dimensionar a matriz e o prensa-chapa:

Raio de arredondamento da matriz (rm): ( )

D0 dimetro do Blank [mm]; DDimetro do Puno da operao em questo [mm]; e espessura da chapa [mm] Dimetro da Matriz (dm):

Folga entre Puno e Matriz (): Para chapas de ao: Para chapas de no-ferrosos: Para chapas de alumnio: eespessura da chapa Dimetro de Contato entre Chapa e Prensa-Chapa (ds): o limite de atuao do prensachapa

rea de Contato entre Chapa e Prensa-Chapa (Ac): ( )

Presso ideal do prensa-chapa para evitar a formao de rugas na aba (ppch): deve ser calculada para cada etapa de embutimento, caso haja mais de uma. [( ) ( )] [ ]

ATENO! 0,10 ppch 0,15 [kgf/mm] DDimetro do puno na etapa; 0Coeficiente de embutimento na etapa; tTenso admissvel trao do material da chapa [kgf/mm] Fora Atuante no Prensa-Chapa (Fprch) [kgf]:

Frente B: Forjamento
Forjamento: operao de conformao plstica atravs de compresso gradativa ou de martelamento, geralmente em materiais metlicos, utilizando como ferramentas punes ou matrizes. Temperatura de Forjamento: sempre tendo com base a temperatura de recristalizao do material, pode-se dividir da seguinte forma: Forjamento a Frio: usado para pequenas geometrias em temperatura ambiente, gerando peas com bom acabamento superficial e boas tolerncias dimensionais alm de aumentar a resistncia da pea devido ao encruamento, em virtude dos grandes esforos. Forjamento a Morno: em temperatura acima da ambiente e abaixo da temperatura de recristalizao. Apresenta as principais vantagens do forjamento a quente e a frio, contudo no muito usual Forjamento a Quente: com a temperatura acima da temperatura de recristalizao, fornece peas com excelentes propriedades mecnicas.

Tipo de Matriz: Matriz Aberta: ferramenta simples, geralmente usada para o pr-forjamento (preparao do material para operaes mais complexas), peas grandes. O escoamento do material ocorre na direo perpendicular de aplicao da fora. Matriz Fechada: geometrias mais complexas, maior controle do material.

Movimentao do Material na Matriz: Recalque: reduo da altura da pea Alargamento: Movimentao do material na direo perpendicular de aplicao de fora, ocorre simultaneamente com o Recalque (o volume de material constante) Ascenso: movimentao de material na direo paralela da aplicao de fora

Ao forjar uma pea, suas propriedades mecnicas melhoram em virtude de: disperso da zona de segregao, tornar o material mais homogneo, produz uma estrutura granular fibrosa (devido aos altos esforos, melhorando as propriedades mecnicas na direo paralela direo de escoamento dos gros), reduz o tamanho de gro (devido ao encruamento).

Linha de Fluxo na Pea Forjada: linha de deslizamento, ou de fluxo de material, que permite a reduo do tamanho de gro do material, melhorando suas propriedades. Em virtude da grande solicitao so aconselhveis tratamentos trmicos para reduzir a tenso residual, homogeneizar a estrutura e aumentar a usinabilidade do material. Em peas com furos o ideal que as linhas de fluxo, interna e externa e a linha de rebarba, no estejam alinhadas, melhorando assim a distribuio do material. Ao se projetar e desenhar a pea forjada, deve-se deixar um sobre-metal de aproximadamente 4mm, pois a pea geralmente deve ser usinada (e esse sobre-metal retirado) para melhorar o acabamento superficial do forjado (que costuma ser ruim). Segundo a norma NBR 8999, existem dois tipos de qualidade para a pea forjada: Qualidade F (qualidade comercial, comum) e Qualidade E (mais complicada de se atingir com processos convencionais devido s tolerncias, melhor qualidade). Alm disso, essa norma tambm classifica os materiais forjados como: Grupo M1: mais fcil de conformar por possuir baixo teor de carbono (C<0,65%) em massa e menor concentrao de elementos de liga como nquel, cromo, molibdnio, vandio, mangans e tungstnio (<5%) Grupo M2: mais difcil de conformar devido s altas concentraes de carbono (>0,65%) e de elementos de liga (>5%) em massa.

ndice de Esbelts (S): Quanto menor, maior sero as tolerncias para a pea forjada

MfMassa da pea forjada; MeMassa do slido envolvente (imaginar como sendo um estojo de formato simples, cubos ou cilindros, que acomodam perfeitamente o forjado). Pode-se classificar o processo da seguinte maneira: S1: Ideal, fcil conformao (0,63 < S 1) S2: conformao mdia, mais difcil, mais ainda possvel (0,32 < S 0,63) S3: conformao difcil, necessrio rever o projeto (0,16 < S 0,32) S4: conformao dificlima, necessrio rever o projeto (0 < S 0,16)

As rebarbas na pea forjada podem ser de trs tipos: Plana (ideal), simtrica e assimtrica (indesejada). Geralmente, a linha de rebarba se localiza no maior permetro da pea. Ao projetar o forjado, o projetista deve prever: o sobre-metal para posterior usinagem (4mm), os ngulos de sada (como na fundio) para extrair a pea da ferramenta, os raios de concordncia (para no concentrar tenses), as linhas de fluxo (para melhorar as propriedades do material) e deve-se tambm localizar as linhas de rebarba (externa no maior permetro da pea).

Quando a pea extremamente delgada, deve-se aumentar os raios de concordncia para, alm de facilitar a extrao da pea da ferramenta, ajudar o material (quando na operao de ascenso), preencher toda a matriz. Pr-Forjamento: utilizado para preparao do material e da geometria para forjamentos mais complexos, trata-se da etapa mais difcil do projeto da ferramenta. Para isso, devese levar em conta: A rea em cada seo transversal ao longo do comprimento deve ser igual rea se seo transversal somada rebarba Os raios cncavos, no pr-forjamento, devem ser maiores que os raios da pea final (permitindo a usinagem, pois se fossem iguais, aps forjar o raio seria menor do que o previsto) A rea de seo transversal do pr-forjamento deve ser ligeiramente maior que a da pea final, pois o ideal concentrar a deformao no recalque da pea, minimizando o escoamento do tipo extruso, facilitando assim a conformao da pea.

Matrizes de Pr-Forjamento: podem ser feitas na matriz de Forjamento Final ou no, e tem por finalidade dar dimenses ao material para preencher totalmente a Matriz de Forjamento Final. So as matrizes 1, 2 e 3 da figura abaixo Matrizes de Forjamento Final: sua construo feita a base da pea final, tendo por finalidade dar a forma final pea. Matriz 4 da figura abaixo. Seu projeto deve seguir as seguintes regras: Bloco da matriz deve ser rgido o suficiente para suportar os choques, evitando, por exemplo, os poros decorrentes do processo de fundio (concentradores de tenso trincas). Para isso, o usual realizar exames de ultra-som no bloco. Considerar a contrao do material a ser forjado, propriedade inerente do material Manter o espaamento correto entre as impresses para evitar trincas e quebras durante o processo.

ATENO! A escolha das dimenses dos blocos feita atravs de tabela (A-2 Slide 9 da aula 3) em funo da altura da pea e estes so fabricados de dois materiais: W9 para matrizes usadas em prensas ou VMO para martelos de queda livre, devendo em ambos os casos serem temperados e revenidos, atingindo durezas entre 50 e 54 HRC Projeto da Pea: aps determinar as dimenses da pea (vermelho), necessrio especificar o sobre-metal (azul) necessrio para posterior usinagem (apenas nas regies que devero ser usinadas). Alm disso, deve-se prever os ngulos de sada da pea, para facilitar sua extrao da matriz. Em seguida, deve-se determinar, atravs da tabela A-6 da aula 3 slide 19, os raios de arredondamento (por conta da usinagem, da extrao de calor e da contrao do material). Finalmente, deve-se determinar a forma e as dimenses da rebarba (localizada no maior permetro da pea), pela tabela A-3

Determinao das Dimenses do Blank: a relao h/d do tarugo no deve exceder 1,5, para que no haja flambagem do blank durante o processo. Alm disso, deve se escolher o dimetro (comercial) de tal modo que ele se acomode bem dentro da matriz. Para a determinao de blank para peas no simtricas deve-se seguir os seguintes passos: 1. O comprimento do blank deve ser exatamente o mesmo que o comprimento da pea final (e no do forjado) 2. A determinao do dimetro deve ser feita atravs das reas transversais da pea, ou seja, deve-se analisar algumas reas da seo transversal e igualar a rea circular do blank com a rea de seo transversal, determinando assim o dimetro

Lucas Cremonese Rodrigues