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Manual de tcnicas para la conformacin mecnica
Jos Mara Juez Gil Inocente Cambero Rivero
Manual de tcnicas para la conformacin mecnica
Jos Mara Juez Gil Inocente Cambero Rivero
Todos los derechos reservados. No est permitida la reproduccin y/o transmisin de la totalidad o parte de esta obra por procedimiento grfico o informtico alguno, sin permiso escrito de los autores.
I.S.B.N. 978-84-692-4495-1
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA NDICE
NDICE
BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. 1 INTRODUCCIN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. .... 15
1.1 Materiales mecanizables. ................................................................................ 15 1.2 Maquinabilidad de los metales. ....................................................................... 16 1.3 Tipos de mecanizados. .................................................................................... 17 1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material. ................ 18 2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON CONTACTO DIRECTO. ........................................................................................................ 20 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.1.8 2.1.9 2.1.10 2.1.11 2.1.12 2.1.13 2.1.14 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.2.6 Elementos principales de las herramientas de corte. ........................ 20 Geometra de la herramienta de corte. .............................................. 20 Caractersticas de trabajo de las herramientas de corte. .................. 21 Materiales para las herramientas de corte. ....................................... 22 ngulos de corte en las cuchillas....................................................... 28 Influencias de los ngulos de la cuchilla en el mecanizado. ............. 30 Duracin de la herramienta................................................................ 31 Desgaste y afilado de las herramientas de corte. .............................. 31 Criterios para determinar la vida de la herramienta........................... 33 Tratamientos trmicos para las herramientas de corte. .................... 33 Recubrimiento de las herramientas de corte. .................................... 33 Geometra del rompevirutas. ............................................................. 39 Formacin de la viruta. Clases de virutas. ......................................... 39 Sistemas de sujecin de la plaquita................................................... 41 Tipos de tornos. ................................................................................. 43 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno............ 45 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno. ...... 49 Caractersticas tcnicas del torno. ..................................................... 52 Operaciones de revisin en el torno. ................................................. 54 Parmetros de corte en el torno. ....................................................... 54
I
2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material. .............................. 20
2.2 Torno. .............................................................................................................. 43
2.3 Fresadora. ....................................................................................................... 61 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.4.5 2.4.6 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.6.6 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4 2.7.5 Tipos de fresadoras. .......................................................................... 63 Componentes y accesorios principales. ............................................ 65 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora. ............... 72 Caractersticas tcnicas de las fresadoras. ....................................... 75 Operaciones de revisin en la fresadora. .......................................... 76 Parmetros de corte en la fresadora. ................................................ 77 Tipos de taladradoras. ....................................................................... 83 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora. ................. 85 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras. ............ 88 Caractersticas tcnicas de las taladradoras. .................................... 90 Operaciones de revisin en las taladradoras .................................... 90 Parmetros de corte en la taladradora. ............................................. 91 Componentes y accesorios principales. ............................................ 96 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora. ........ 97 Caractersticas tcnicas de la mandrinadora. .................................... 99 Operaciones de revisin en la mandrinadora. ................................. 100 Parmetros de corte en la mandrinadora. ....................................... 100 Tipos de limadoras. .......................................................................... 104 Componentes principales. Mecanismo en una limadora. ................ 105 Herramientas y operaciones realizadas en una limadora................ 107 Caractersticas tcnicas de las limadoras. ...................................... 108 Operaciones de revisin en la limadora. ......................................... 109 Parmetros de corte en la limadora. ................................................ 109 Tipos de cepilladoras. ...................................................................... 112 Componentes principales de las cepilladoras. ................................ 113 Herramienta y operaciones principales. .......................................... 114 Caractersticas principales de las cepilladoras. ............................... 115 Operaciones de revisin en las cepilladoras. .................................. 115
II
2.4 Taladradora. .................................................................................................... 82
2.5 Mandrinadora. .................................................................................................. 95
2.6 Limadora. ....................................................................................................... 103
2.7 Cepilladora. .................................................................................................... 111
2.7.6 2.8.1 2.8.2 2.8.3 2.8.4 2.8.5 2.9.1 2.9.2 2.9.3 2.9.4 3
Parmetros de corte en la cepilladora. ............................................ 116 Tipos de brochadoras. ..................................................................... 118 Componentes principales. ............................................................... 119 Herramientas y operaciones principales. ......................................... 119 Caractersticas de las brochadoras. ................................................ 122 Parmetros de corte en las brochadoras. ....................................... 123 Clases de abrasivos......................................................................... 125 Aplicaciones de los abrasivos. ......................................................... 125 Mquinas para el mecanizado por abrasivos. ................................. 126 Operaciones principales realizadas por los abrasivos..................... 127
2.8 Brochadora. ................................................................................................... 117
2.9 Mecanizado por abrasivos. ............................................................................ 124
MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: SIN CONTACTO DIRECTO. ...................................................................................................... 129 3.1.1 3.1.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.4.1 3.4.2 3.4.3 Fundamento terico: ........................................................................ 129 Tipos de procesos en la electroerosin: .......................................... 131 Electrodos en la electro-erosin por penetracin. ........................... 132 Mquinas de electroerosin por penetracin. .................................. 132 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM: ............................ 133 Aplicaciones del proceso de electro-erosin por penetracin: ....... 134 Hilo en la electro-erosin por hilo. ................................................... 136 Mquinas de electroerosin por hilo. ............................................... 137 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW. ........................... 138 Mtodos de corte en el proceso de electroerosin por hilo. ............ 139 Obtencin de geomtricas en el proceso de EDW. ......................... 139 Aplicacin del proceso de electroerosin por hilo. .......................... 140 Clasificacin de maquinas para el conformado por ultrasonidos. .. 141 Componentes principales del conformado por ultrasonidos. ........... 142 Herramienta de conformado por ultrasonidos. ............................... 143
III
3.1 Electroerosin. ............................................................................................... 129
3.2 Proceso de electroerosin por penetracin o Ram EDM .............................. 131
3.3 Proceso de electro-erosin por hilo o WEDM: .............................................. 134
3.4 Conformado por ultrasonidos. ....................................................................... 141
3.4.4 4
Aplicaciones del conformado por ultrasonidos: .............................. 143
MECANIZADO ESPECIAL. .......................................................................... 144 4.1.1 4.1.2 4.1.3 Procedimiento de mecanizado electroltico: .................................... 144 Aplicaciones del mecanizado electroltico: ...................................... 145 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electroltico: ................ 145
4.1 Mecanizado electroltico. ............................................................................... 144
NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA. ........................................................................................................ 146
5.1 Equipos con cinemtica avanzada. ............................................................... 146 5.2 Mecanizado de alta velocidad. MAV. ............................................................ 148 5.2.1 5.2.2 Herramientas de un MAV................................................................. 148 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV. ......................... 149
5.3 Mecanizado en seco. ..................................................................................... 150 5.4 Mecanizado de precisin y ultraprecisin. ..................................................... 151 BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA. 1 INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA. 152
1.1 Clasificacin de los procesos de deformacin plstica. ................................ 152 1.2 Efecto de la temperatura en el proceso de deformacin plstica.................. 153 1.3 Caractersticas de las estructuras metalrgicas en los procesos de conformacin. ........................................................................................................ 154 1.4 Tratamientos aplicados en los procesos de deformacin plstica. ............... 155 1.5 Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas. .......................... 157 2 DEFORMACIN PLSTICA EN FRIO. ........................................................ 160
2.1 Materiales utilizados en los procesos de deformacin plstica. .................... 160 2.2 Operaciones principales en la deformacin plstica en fro. ......................... 161 2.3 Cizallado. ....................................................................................................... 161 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 Descripcin del proceso de cizallado. ............................................. 161 Herramientas en el cizallado............................................................ 162 Consideraciones en el cizallado. ..................................................... 162 Parmetros de corte en el cizallado. ............................................... 162
2.4 Doblado. ........................................................................................................ 163

IV
2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.8.1 2.8.2 2.8.3 2.8.4 2.8.5 2.8.6 2.8.7 2.9.1 2.9.2 2.9.3 2.9.4 2.9.5 3
Descripcin del proceso de doblado. ............................................... 163 Herramienta en el doblado............................................................... 164 Parmetros de corte en el doblado. ................................................. 165 Descripcin del proceso de estampacin en frio. ............................ 166 Herramientas en la estampacin en fro. ......................................... 167 Parmetros de corte en la estampacin en fro. .............................. 167 Descripcin del proceso en la embuticin. ...................................... 168 Herramientas en la embuticin. ....................................................... 169 Parmetros de corte en la embuticin. ............................................ 170 Descripcin del proceso de troquelado o punzonado...................... 173 Herramientas en el troquelado o punzonado. .................................. 173 Parmetros de corte en el troquelado o punzonado........................ 174 Descripcin del proceso de estirado. ............................................... 176 Mquinas para estirar. ..................................................................... 177 Materiales para estirado. ................................................................. 177 Operaciones del estirado. ................................................................ 177 Trefilado. .......................................................................................... 178 Mquinas de trefilar. ........................................................................ 179 Operaciones del trefilado. ................................................................ 179 Estampado por impacto. .................................................................. 180 Conformacin por explosin. ........................................................... 180 Entallado. ......................................................................................... 180 Conformado electrohidrulico. ......................................................... 180 Estampacin con matriz flexible e hidroconformado. ...................... 181
2.5 Estampacin en fro. ...................................................................................... 166
2.6 Embuticin. .................................................................................................... 168
2.7 Troquelado o punzonado. .............................................................................. 173
2.8 Estirado y trefilado. ........................................................................................ 176
2.9 Otras operaciones. ........................................................................................ 179
DEFORMACIN PLSTICA EN CALIENTE. .............................................. 182 3.1.1 Proceso de la forja. .......................................................................... 183
3.1 Forja. .............................................................................................................. 182
3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7 3.2.1 3.2.2 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6
Descripcin del proceso de forja...................................................... 183 Temperatura de forja. ...................................................................... 184 Efectos que produce la forja. ........................................................... 185 Defectos de la forja. ......................................................................... 186 Materiales forjables. ......................................................................... 186 Mquinas utilizadas para la forja. .................................................... 187 Mquinas utilizadas para la estampacin en caliente. .................... 189 Proyecto de estampa para estampacin en caliente. ...................... 190 Descripcin del proceso de extrusin. ............................................. 191 Mquinas para extrusin.................................................................. 193 Metales y aleaciones extruidos. ....................................................... 193 Defectos de las extrusiones. ............................................................ 193 Aplicaciones de la extrusin en caliente. ......................................... 194 Descripcin del proceso de laminacin. .......................................... 195 Mquinas utilizadas en la laminacin .............................................. 195 Metales y aleaciones laminados. ..................................................... 196 Defectos en el laminado. ................................................................. 196 Operaciones de laminado de forma. ................................................ 197 Aplicaciones del laminado. .............................................................. 199
3.2 Estampacin en caliente................................................................................ 189
3.3 Extrusin. ....................................................................................................... 191
3.4 Laminacin. ................................................................................................... 194
BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO. 1 INTRODUCCIN AL MOLDEO. ................................................................... 200
1.1 Operaciones fundamentales del conformado por molde. .............................. 200 1.2 Diagrama de procesos en el conformado por moldeo................................... 201 1.3 Fundicin. ...................................................................................................... 203 1.4 Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundicin. ................ 203 1.5 Hornos para fundir metales. .......................................................................... 204 1.6 Caractersticas tecnolgicas de las piezas moldeadas. ................................ 206 1.7 Defectos en el proceso de moldeo. ............................................................... 206 1.8 Inspeccin de las piezas fundidas. ................................................................ 209
VI
MOLDES NO PERMANENTES. ................................................................... 210
2.1 Moldeo en arena. ........................................................................................... 210 2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena. .......................................... 210 2.3 Construccin de los modelos......................................................................... 211 2.4 Materiales utilizados en la fabricacin de modelos. ...................................... 212 2.5 Arenas de moldeo. ......................................................................................... 212 2.6 Caractersticas de las arenas de moldeo. ..................................................... 213 2.7 Clasificacin de las arenas de moldeo. ......................................................... 214 2.8 Aglutinante. .................................................................................................... 215 2.9 Mtodos de moldeo. ...................................................................................... 216 2.10 Fabricacin de piezas. ................................................................................... 216 2.11 Mquinas de moldear. ................................................................................... 221 3 MOLDES PERMANENTES. .......................................................................... 222
3.1 Moldeo en coquillas. ...................................................................................... 222 3.2 Ncleos de las coquillas. ............................................................................... 222 3.3 Condiciones de trabajo de las coquillas. ....................................................... 223 3.4 Procesos de moldeo con moldes permanentes. ........................................... 224 3.5 Moldeo mecnico en coquillas....................................................................... 224 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.6.1 4 Moldeo en coquilla por gravedad. .................................................... 224 Moldeo en coquilla con inversin del molde. ................................... 226 Moldeo en coquilla con presin. ...................................................... 226 Colada centrifuga. ............................................................................ 229
3.6 Moldeo por centrifugado. ............................................................................... 228
MOLDES ESPECIALES................................................................................ 230 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.2.1 4.2.2 Materiales empleados. ..................................................................... 230 Proceso de ejecucin del moldeo en cscara. ................................ 230 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cscara. ......................... 232 Proceso de obtencin de las piezas. ............................................... 233 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida. ................... 235
4.1 Moldeado en cscara .................................................................................... 230
4.2 Moldeo a la cera perdida. .............................................................................. 233
4.3 Moldeo Mercast. ............................................................................................ 235

VII
4.3.1 4.4.1 4.4.2 4.5.1 5
Proceso de moldeo Mercast. ........................................................... 236 Procedimiento del moldeo en yeso. ................................................. 237 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso. .............................. 237 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO2................................ 238
4.4 Moldeo en yeso. ............................................................................................ 236
4.5 Moldeo al CO2................................................................................................ 237
METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA. ................................... 239 5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 Fabricacin de los polvos metlicos. ............................................... 239 Compactacin. ................................................................................. 239 Sinterizacin. ................................................................................... 240 Acabado. .......................................................................................... 240
5.1 Proceso de la pulvimetalurgia........................................................................ 239
5.2 Caractersticas de la materia prima. .............................................................. 241 5.3 Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia. .......................................... 241 5.4 Aplicaciones de la pulvimetalurgia. ............................................................... 242 BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIN. 1 UNIN POR SOLDADURA. ......................................................................... 244
1.1 Clasificacin de los procesos de soldadura. ................................................. 244 1.2 Soldadura blanda y fuerte.............................................................................. 246 1.3 Soldadura blanda. .......................................................................................... 246 1.3.1 1.3.2 1.4.1 1.4.2 1.5.1 1.5.2 Proceso de la soldadura blanda. ..................................................... 247 Aplicacin de la soldadura blanda. .................................................. 248 Proceso de la soldadura fuerte. ....................................................... 249 Aplicaciones. .................................................................................... 249 Clasificacin de los cordones de soldadura. ................................... 250 Recomendaciones para la ejecucin de cordones. ......................... 252
1.4 Soldadura fuerte. ........................................................................................... 248
1.5 Cordn de soldadura. .................................................................................... 250
1.6 Defectos en las soldaduras. .......................................................................... 254 1.7 Ensayos en las soldaduras. ........................................................................... 256
VIII
SOLDADURA POR REACCIONES QUMICA. ............................................ 259 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.2.1 2.2.2 2.2.3 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama. .................... 259 Mtodos de soldadura. .................................................................... 260 Zonas de la llama. ............................................................................ 260 Aplicaciones de la soldadura por llama. .......................................... 261 Equipo necesario en la soldadura con llama. .................................. 262 Metales de aportacin...................................................................... 265 Fundentes. ....................................................................................... 265 Descripcin del proceso................................................................... 266 Parmetros de control del proceso. ................................................. 268 Aplicaciones del proceso. ................................................................ 268
2.1 Soldadura con llama. ..................................................................................... 259
2.2 Soldadura por explosin. ............................................................................... 266
2.3 Soldadura aluminotrmica. ............................................................................ 269 3 SOLDADURA POR FUENTE ELCTRICA. SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO. ................................................................................................. 271
3.1 Tipo de corriente. ........................................................................................... 271 3.2 Soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn. ................................. 272 3.3 Soldadura por arco sumergido ...................................................................... 273 3.3.1 3.3.2 3.4.1 3.4.2 3.5.1 3.6.1 3.6.2 3.6.3 3.7.1 Materiales consumibles. .................................................................. 273 Aplicaciones. .................................................................................... 274 Materiales consumibles. .................................................................. 274 Aplicaciones. .................................................................................... 275 Aplicaciones. .................................................................................... 276 Propiedades de los gases de proteccin y su influencia en la soldadura. ........................................................................................ 276 Gases de proteccin. ....................................................................... 278 Ventajas soldadura por arco con proteccin gaseosa. .................... 278 Tipos de corriente. ........................................................................... 279
IX
3.4 Soldadura por electroescoria. ........................................................................ 274
3.5 Soldadura a tope por chispa. ......................................................................... 275 3.6 Soldadura por arco elctrico con gas de proteccin. .................................... 276
3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte. ........................... 279
3.7.2 3.7.3 3.7.4 3.7.5 3.7.6 3.8.1 3.8.2 3.9.1 3.9.2 3.10.1 3.10.2 3.10.3 3.10.4 4
Electrodos. ....................................................................................... 280 Metal de aportacin. ........................................................................ 281 Gas de proteccin. ........................................................................... 281 Equipo necesario para la realizacin de la soldadura TIG. ............. 282 Aplicaciones. .................................................................................... 283 Pistola de soldadura por plasma...................................................... 285 Aplicaciones ..................................................................................... 285 Equipo necesario para realizar la soldadura. .................................. 286 Aplicaciones. .................................................................................... 286 Metal de aportacin. ........................................................................ 287 Gases de proteccin. ....................................................................... 287 Equipo necesario. ............................................................................ 288 Ventajas del proceso. ...................................................................... 288
3.8 Soldadura por plasma.................................................................................... 284
3.9 Soldadura con hidrgeno atmico. ................................................................ 285
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas ................................................... 286
SOLDADURA ELCTRICA. OTROS MTODOS DE SOLDADURA. ......... 289 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.2.1 4.2.2 Parmetros de la soldadura por haz de electrones. ........................ 290 Soldadura con haz de electrones a presin atmosfrica. ................ 290 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones. ..... 290 Ventajas de la soldadura lser......................................................... 292 Aplicaciones de la soldadura lser. ................................................. 293
4.1 Soldadura por haz de electrones ................................................................... 289
4.2 Soldadura lser. ............................................................................................. 291
SOLDADURA ELCTRICA. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA. ................................................................................................. 294
5.1 Etapas y variables del proceso de soldeo. .................................................... 294 5.2 Variables del proceso de soldadura por resistencia elctrica. ...................... 295 5.3 Ventajas de la soldadura por resistencia elctrica. ....................................... 296 5.4 Soldadura elctrica por puntos. ..................................................................... 296 5.4.1 5.4.2 Electrodos. ....................................................................................... 297 Tipos de soldadura elctrica por puntos. ......................................... 297
5.5 Soldadura elctrica por costura. .................................................................... 298 5.5.1 5.5.2 5.5.3 5.6.1 5.7.1 6 Mtodos de soldadura por costura. ................................................. 299 Electrodos. ....................................................................................... 299 Aplicaciones ..................................................................................... 299 Aplicaciones. .................................................................................... 300 Aplicaciones. .................................................................................... 300
5.6 Soldadura elctrica a tope. ............................................................................ 299 5.7 Soldadura de alta frecuencia. ........................................................................ 300
SOLDADURA POR ACCIN MECNICA. .................................................. 301
6.1 Soldadura por forja. ....................................................................................... 301 6.2 Soldadura por presin. .................................................................................. 301 6.3 Soldadura por friccin. ................................................................................... 301 6.3.1 6.3.2 6.4.1 6.4.2 7 Ventajas de la soldadura por presin. ............................................. 301 Aplicaciones de la soldadura por presin. ....................................... 302 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos. ...................................... 303 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos. ............................... 303
6.4 Soldadura por ultrasonidos. ........................................................................... 303
TCNICAS DE UNIN MIXTAS. .................................................................. 304 7.1.1 7.1.2 7.2.1 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4 7.4.1 7.4.2 Consumibles. ................................................................................... 305 Aplicaciones. .................................................................................... 306 Aplicaciones. .................................................................................... 307 Principio de funcionamiento. ............................................................ 308 Ventajas e inconvenientes del proceso. .......................................... 308 Equipo. ............................................................................................. 308 Aplicaciones. .................................................................................... 309 Consumibles. ................................................................................... 310 Aplicaciones. .................................................................................... 311
7.1 Weldbonding. ................................................................................................. 304
7.2 Arco-Lser. .................................................................................................... 307 7.3 MIG-Plasma. .................................................................................................. 307
7.4 Unin mecnica + Adhesivo. ......................................................................... 309
XI
BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE. 1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE. ......................................................................................................... 312 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.4.1 1.4.2 1.4.3 Tipos de corte por lser. .................................................................. 312 Ventajas e inconvenientes del corte por laser. ................................ 313 Requerimientos de la instalacin. .................................................... 314 Aplicaciones del corte por laser. ...................................................... 315 Clasificacin de los proceso de corte por plasma. .......................... 315 Procedimiento para el corte por plasma. ......................................... 317 Maquinas para el corte por plasma.................................................. 318 Ventajas del corte por plasma. ........................................................ 319 Aplicaciones del corte por plasma. .................................................. 319 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua. ........... 320 Procedimiento de corte por chorro de agua. ................................... 320 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua. ........................ 320 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por chorro de agua. ................................................................................ 321 Ventajas del mecanizado por chorro de agua. ................................ 322 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua. .......................... 322 Gases utilizados en el oxicorte. ....................................................... 323 Equipo para el oxicorte .................................................................... 324 Aplicaciones del oxicorte. ................................................................ 324
1.1 Corte por lser. .............................................................................................. 312
1.2 Corte por plasma. .......................................................................................... 315
1.3 Corte por chorro de agua............................................................................... 319
1.4 Oxicorte. ........................................................................................................ 322
BLOQUE VI: METROLOGA Y NORMALIZACIN. 1 METROLOGA. ............................................................................................. 326
1.1 Tipos de Metrologa. ...................................................................................... 326 1.2 Unidades del sistema internacional (SI) ........................................................ 327 1.3 Instrumentos de medicin.............................................................................. 328 1.4 Caractersticas de instrumentos de medida. ................................................. 330
XII
1.5 Instrumentos de medicin.............................................................................. 329 1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.5.4 1.5.5 1.5.6 1.6.1 1.6.2 1.7.1 1.7.2 1.7.3 1.7.4 1.8.1 1.8.2 1.9.1 2 Reglas graduadas. ........................................................................... 330 Calibre pie de rey. ............................................................................ 331 Micrmetro Plamer. .......................................................................... 332 Mquinas de medir. ......................................................................... 335 Reglas optoelectrnicas................................................................... 336 Medicin laser. ................................................................................. 336 Instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica. ............ 337 Instrumentos de comparacin por amplificacin neumtica. ........... 338 Instrumentos de verificacin para dimensiones fijas. ...................... 340 Calibres fijos para roscas................................................................. 340 Calas patrn. .................................................................................... 341 Metrologa ptica. ............................................................................ 341 Control y medicin de ngulos......................................................... 342 Verificadores de ngulos. ................................................................ 343 Control de paralelismo. .................................................................... 345
1.6 Instrumentos de comparacin. ...................................................................... 337
1.7 Instrumentos de verificacin. ......................................................................... 339
1.8 Instrumento para el control de ngulos. ........................................................ 342
1.9 Control de superficies .................................................................................... 345
TOLERANCIAS Y AJUSTES. ....................................................................... 346 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.2.1 2.2.2 2.3.1 2.3.2 Posicin de tolerancia. ..................................................................... 347 Calidades IT. .................................................................................... 348 Valores de tolerancia. ..................................................................... 349 Representacin de las cotas en los ejes y agujeros........................ 351 Sistema de agujero nico o agujero base. ...................................... 352 Sistema de eje nico o eje base. ..................................................... 352 Ajuste fijo o con aprieto.................................................................... 354 Ajuste indeterminado. ...................................................................... 355
2.1 Tolerancias. ................................................................................................... 346
2.2 Sistemas de ajuste. ....................................................................................... 351
2.3 Ajuste mvil o con juego. ............................................................................... 353
XIII
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN. 1 CONTROL NUMRICO (CN). ....................................................................... 357 1.1.1 1.1.2 Programacin manual. ..................................................................... 358 Programacin automtica. ............................................................... 362
1.1 Programacin en C.N. ................................................................................... 357
1.2 Fases de la programacin. ............................................................................ 362 1.3 Ventajas del Control numrico....................................................................... 363 2 MQUINAS DE CONTROL NUMRICO. ..................................................... 364 2.1.1 2.1.2 Componentes de la MH. .................................................................. 365 Dispositivo de control numrico. ...................................................... 368
2.1 Componentes de una MHCN......................................................................... 365
2.2 Ventajas e inconvenientes de las mquinas herramientas con CN. ............. 369
XIV
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.
BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. 1 INTRODUCCIN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.
El mecanizado por arranque de virutas, se realiza partiendo de productos semielaborados a los que se le da la forma definitiva, quitando el material sobrante de acuerdo con el plano de la pieza que se desea obtener. En la actualizad se tiende a producir piezas totalmente terminadas por moldeo o deformacin en frio, puesto que el mecanizado por arranque de virutas es un proceso ms costos. Sin embargo, es el nico procedimiento de que se dispone para realizar piezas con gran precisin de medidas, por lo que se sigue utilizando mucho para dar a las piezas, conformadas por otros procedimientos, detalles y cotas exactas.
1.1
Materiales mecanizables.
De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales mecanizables. 1. Metales: La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de material, sin embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico previo, debido a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no tienen la misma maquinabilidad. Generalmente los aceros son los materiales que ms se conforman por mecanizado y a su vez los que presentan mayor complejidad al aplicrselo. Grupos de metales mecanizables. Aceros al carbono. Aceros aleados. Aceros inoxidables. Fundicin. Aleaciones termo resistente y de alta resistencia. Aceros aleados de alta resistencia. Metales refractarios aleados. (Columbium, Tantalio, Molibdeno y Wolframio). Aceros al titanio aleados.
15
Aceros de alta resistencia en base cobalto o nquel. Aleaciones de Titanio. Aleaciones de aluminio, cobre, nquel, magnesio, uranio, cinc. Composites (requiere herramientas especiales). 2. Plsticos y compuestos plsticos. 3. Cermicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado abrasivo
1.2
Maquinabilidad de los metales.
La maquinabilidad no responde a una e individual caracterstica sino a un conjunto de caractersticas distintas, cada una de las cuales puede variar independientemente de las dems. Esto comporta serias dificultades para dar una definicin de maquinabilidad y adems para preparar los medios y procedimientos adecuados para permitir una precisa y vlida medida de esta propiedad. Se le podra definir como la aptitud de metales aleaciones, para ser conformados por mecanizacin en mquinasherramientas o sea por arranque de material. En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorndolos segn alguna de las siguientes caractersticas: Duracin del afilado de la herramienta. Velocidad de corte que debe aplicarse para una duracin del afilado de la herramienta. Fuerza de corte de la herramienta. Trabajo de corte. Temperatura de corte. Produccin de viruta. La maquinabilidad no depende solamente de las caractersticas intrnsecas del material, ya que las condiciones de corte y las caractersticas de la herramienta, pueden determinar notables y profundas variaciones en la mquina. Adems del topo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores: 1. Composicin qumica del material: Los elementos que ms influencia ejercen sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el manganeso, el azufre, fsforo y plomo, el resto de los elementos hasta una proporcin superior al 0,5% no afectan a sta.
16
El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad. El manganeso hasta un 0,05% al combinarse con el azufre, disminuye la plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la maquinabilidad, pero al superar el 1% lo reduce rpidamente y hace imposible mecanizarlos al superar el 10% El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4% mejora mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los silicosulfuros al quedar en las juntas de grano debilitan la cohesin de los mismos. El fsforo en proporciones de hasta un 0,12% tambin aumenta la maquinabilidad. El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los mismos, formando pequeas bolas que lubrican el corte. Se emplea en proporciones del 0,25%. 2. Construccin de los materiales: la estructura que ms favorece la maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al 0,3% es la perlita laminar, si el contenido en carbono es del 0,3 al 0,45% sera la formada por perlita laminar mezclada con cementita globular. Siendo esta ltima la idnea en porcentajes superiores de carbono. 3. Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las inclusiones los aceros que las contengan sern ms o menos maquinables. Las inclusiones de silicatos y alminas la disminuyen y los sulfuros en general, simples o complejos la mejoran. 4. Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con dificultad, y se poseen una dureza superior a 50 HRc (HRc: Dureza Rockwell C). la maquinabilidad va reducindose hasta llegar a ser imposible mecanizar aceros con durezas superiores a 70 HRc. 5. Acritud; como la acritud va en relacin directa con la dureza, a mayor acritud mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relacin entre el cociente del lmite elstico y la resistencia mecnica, mayor ser por tanto la maquinabilidad. 6. Tamao de grano; se admite en general que el aumento del tamao del grano mejora la maquinabilidad.
1.3
Tipos de mecanizados.
Segn el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se distinguen tres tipos de mecanizado:
17
1. Desbastado: El material eliminado es del orden de milmetros o dcimas de milmetros, cuya finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final. 2. Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la pieza, sino tambin poca rugosidad en la superficie, el material eliminado es del orden de centsimas de milmetro, utilizando cuchillas de corte que trabajaran con velocidades de avance bajas y velocidades de corte ms altas que en el desbaste. 3. Sper acabado o rectificado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy precisas y buen acabado superficial, el material rebajado es del orden de milsimas de milmetro y las velocidades de avance y de corte, con que se trabaja son muy altas, desprendindose partculas de material por abrasin.
1.4
Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material.
Una de las clasificaciones que se puede emplear para distinguir los procesos empleados en la conformacin por arranque de material; puede ser la correspondiente a la tabla 1.1: Torno M-H1 con movimiento de corte circular Fresadora Taladradora Mandrinadora Mecanizado con contacto directo M-H1 con movimiento de corte rectilneo Limadora Cepilladora Brochadora Mortajadora Mecanizado con abrasivos Mecanizado sin contacto directo Mecanizado por electro-erosin
18
Mecanizados especiales
Mecanizado electroltico
Sper Abrasivos Equipos con cinemtica avanzada (HEXPODOS) Nuevas tendencias Mecanizado de Alta Velocidad (M.A.V.) Mecanizado en seco Mecanizado de precisin y ultra-precisin.
1
M-H: Mquinas-herramientas.
Tabla 1.1 Clasificacin de los procesos empleados en la conformacin por arranque de material.
19
2
2.1
MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON CONTACTO DIRECTO.

Herramientas de corte. Estudio del arranque de material.
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa. El material arrancado por medio de cuchillas se realiza en forma de tiras ms o menos continuas denominadas virutas. La separacin de una tira de viruta se denomina pasada, su anchura de corte, su espesor profundidad de corte y la direccin de ataque avance. 2.1.1 Elementos principales de las herramientas de corte. Las partes fundamentales de una cuchilla son: Filo: Es la arista cortante en posicin de corte frontal de la cuchilla respecto a la pieza. Superficie de desprendimiento o ataque: Es la cara de la cua sobre la que desliza el material desprendido cortado frontalmente. Superficie de incidencia: Es la cara de la cua que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal. Corte principal: Es la arista de corte de la cuchilla en posicin de corte lateral respecto a la pieza. Contrafilo: Denominado tambin corte secundario, es la otra arista de la cuchilla que forma la punta cortado lateralmente. 2.1.2 Geometra de la herramienta de corte. Cuando hablamos de geometra de corte, nos referimos especficamente al perfil que la plaquita tiene si la observamos en un corte transversal. Este labrado que encontramos en la parte superior, es quien provocar el correcto desprendimiento y rotura de la viruta, dependiendo sus formas del tipo de mecanizado al que est destinado el inserto. En la siguiente figura (Figura 2.1) podemos ver las distintas formas que pueden tener las plaquitas.
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Figura 2.1 Formas disponibles para las plaquitas.
El radio de la punta afecta al acabado superficial de la pieza. Para operaciones de acabado, se usan los valores menores, en cuanto para desbaste y desbaste pesado se emplean los valores de radio altos. Un radio de corte ms grande ofrece un filo fuerte, resistente a avances importantes, en tanto que con un valor bajo consigo realizar cortes ms finos. 2.1.3 Caractersticas de trabajo de las herramientas de corte. Las caractersticas principales son: Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo. Dejar perfectamente acabada la superficie y con la mayor precisin de medidas. Mecanizar cualquier clase de material por duro que sea. Terminar el trabajo con el menor nmero de afilados posibles. Realizar las operaciones al menor costo. Qumicamente inerte con la pieza. Qumicamente inerte estable ante la oxidacin. Estas caractersticas deben satisfacer las siguientes funciones: Garantizar la obtencin de medidas precisas y superficies bien acabadas. Ofrecer mximo rendimiento con el mnimo desgaste. Capaz de absorber elevadas temperaturas. En conseguir estos objetivos depende en gran parte del material de que se constituyen las herramientas, las cuales se seleccionan en funcin del tipo de herramienta y mquina a utilizar, clase de trabajo y material a mecanizar.
21
2.1.4 Materiales para las herramientas de corte. La eleccin del material es uno de los problemas ms delicados ya que los factores que intervienen son tanto de ndole tcnica como econmica. Como el tipo de material est estrechamente ligado a la velocidad de corte a adoptar y sta a su vez depende de la temperatura a la que se someter a la herramienta, ello determina una correspondencia entre materiales y tiempo de mecanizado. Por otra parte, los materiales para herramientas que permiten velocidades mayores y, por tanto, tiempos menores tiene un coste superior. Los requisitos a considerar para las herramientas de corte son las siguientes: Dureza a elevada temperatura: Un material para cortar a otro debe ser ms duro que ste. En los metales y aleaciones la dureza se reduce mucho, as como la resistencia al elevarse la temperatura. Este fenmeno provoca una considerable limitacin en las prestaciones de los materiales para herramientas. Resistencia al desgaste: La duracin de la herramienta est ligada a la marcha del desgaste que modifica, de hecho, la geometra y las prestaciones hasta el punto de provocar su rotura. Resistencia: Debe alcanzar valores tales que impidan la rotura del filo por fragilidad, lo cual puede suceder especialmente en el corte ininterrumpido. Coeficiente de rozamiento: Es un requisito importante en un material de herramienta debiendo ser lo ms reducido posible. Propiedades trmicas. La conductividad tiene importancia a la hora de establecer rpidamente el equilibrio trmico entre los puntos de mayor calentamiento y las restantes partes de la herramienta, as como tambin son de importancia el calor especfico y el coeficiente de dilatacin. Los materiales utilizados en la fabricacin de cuchillas para el mecanizado por arranque de viruta mediante cuchillas, son los siguientes: 1. Aceros al carbono: Poseen un contenido de carbono de 0,9 al 1,4 %. Si estn correctamente tratadas estas herramientas poseen gran dureza, buena tenacidad y resistencia al desgaste, pero no pueden emplearse cuando trabajen a temperaturas superiores a 250 C. Se emplean en los casos siguientes: En pequeas series o en trabajos aislados. En operaciones de acabado a pequea velocidad o trabajos muy delicados.
22
Cuando se exige de las herramientas ngulos muy limpios. 2. Aceros aleados: Adems del carbono contienen cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. En su mayora se ablandan y desafilan a temperaturas superiores a los 250 C. Existen tres tipos principales: Indeformables; se emplean para la conformacin de piezas de precisin. Se deforman menos que los aceros al carbono y poseen una resistencia al desgaste 6 veces mayor. Al wolframio; se emplean para fabricacin de brocas. Semirpidos; las herramientas que contienen un 9 a 11 % de wolframio y 3,5 a 4,5 de cromo se emplean en la fabricacin de cuchillas con rendimiento y velocidad de corte muy poco inferiores a las de los aceros rpidos. 3. Aceros rpidos: Trabajan a temperaturas hasta de 600 C manteniendo su dureza y filo inicial, lo cual permite disponer de velocidades de trabajo mayores que las de los dems aceros. 4. Estelitas: Son aleaciones cromo-cobalto-wolframio con un tanto por ciento inferior de otros elementos como hierro, carbono, silicio y manganeso. Se fabrican por fusin a temperaturas superiores a 1300 C ya que no pueden mecanizarse nada ms que por muelas. Son insensibles a los tratamientos trmicos. Permiten trabajar los metales con velocidades superiores a la de los aceros rpidos ya que soportan temperaturas de hasta 700 C sin perder el filo. Tienen el inconveniente de ser ms frgiles que estos ltimos. 5. Carburos metlicos: Los carburos metlicos sinterizados estn compuestos por carburos de wolframio y un metal auxiliar generalmente cobalto que sirve de liante o aglomerante. Hay otros tipos que adems de carburo de wolframio contienen otros carburos de titanio, etc. y el metal auxiliar. Sus caractersticas son: Elevadsima dureza, que mantiene hasta temperaturas de 600 C. Alta resistencia a la compresin. Excelente resistencia al desgaste y a la corrosin. Escasa resistencia al choque. Conductividad trmica igual y tal vez superior a la de los aceros. 6. Diamantes policristalinos: Se emplean para mecanizar ebonita (resina plstica), determinados bronces, aleaciones de aluminio, etc. generalmente para operaciones de acabado en la que se pueden obtener tolerancias de 2 micras con superficies mejor acabadas que con las
23
rectificadoras. Tienen el inconveniente de la fragilidad del diamante, de ah que su empleo quede limitado a pasadas continuas y en mquinas carentes de vibraciones. Los diamantes en forma de pastilla se montan en mangos de acero y con el fin de disminuir riesgos de rotura al ser altamente frgiles no acaban en punta viva sino redondeada. 7. Materiales cermicos: Bajo la denominacin de materiales cermicos o cermicas de corte, se pueden considerar: Cermets: Son materiales sinterizados constituidos por un componente no metlico (xidos, silicatos, carburos de silicio y de cromo) y por componentes metlicos de elevado punto de fusin. Los cermets que tienen mejores caractersticas de aplicacin a las herramientas se obtienen por la sinterizacin de xidos de aluminio, junto con carburos de molibdeno o vanadio. xidos sinterizados: El ms apropiado para la fabricacin de herramientas es el xido de aluminio, alminas sinterizadas casi puras, o tambin, un xido de alminas casi puras. A este se aaden otras sustancias como xido de cromo, de hierro o de titanio. La caracterstica de estos xidos sinterizados ms destacable son: Conductividad trmica muy baja, que tienen valores muy bajos parecidos a los de los aislantes trmicos. Coeficiente de sinterizados. rozamiento menor que los carburos
Tienen el inconveniente de su excesiva fragilidad. Se presentan en forma de plaquitas que se emplean soldadas a sus mangos con resinas epoxi o bien sujetas por medios mecnicos. Se emplean en el torneado de fundiciones y aceros. Tambin para mecanizar el cobre, sus aleaciones y metales ligeros
8. Nitruro de boro cbico: Producido bajo la accin de elevadas temperaturas y presiones en presencia de un catalizador. La plaquita est constituida por un soporte de carburo con una fina capa de nitruro de boro cbico. La dureza de este material es superada slo por el diamante. Es frgil pero poco reactivo con la pieza. Su elevada estabilidad trmica le permite trabajar durante largos periodos de tiempo a temperaturas de 1000 a 1100 C. La simbologa para cada plaquita o herramienta de corte en funcin del tipo de material que estn fabricadas, sern las correspondientes a la tabla 2.1.
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Materiales Metales duros recubiertos Metales duros Cermets Cermicos Nitruro de boro cbico Diamantes policristalinos
Smbolos HC H HT, HC CA, CN, CC BN DP, HC
Tabla 2.1 Simbologa para las plaquitas en funcin del tipo de material.
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existen una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros donde cada una de esas letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. Primera letra Forma geomtrica C D L R S T V W Rmbica 80 Rmbica 55 Rectangular Redonda Cuadrada Triangular Rmbica 35 Hexagonal 80
Tabla 2.2 Simbologa correspondiente a la forma geomtrica.
25
Segunda letra Angulo de incidencia A B C D E F G N P 3 5 7 15 20 25 30 0 11
Tabla 2.3 Simbologa correspondiente a la forma geomtrica.
Tercera letra J K L M N U
Tolerancia dimensional Menor
Mayor
Tabla 2.4 Simbologa correspondiente a la tolerancia dimensional.
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Cuarta letra Tipo de sujecin A G M N W T N X Agujero sin avellanar Agujero con rompevirutas en dos caras Agujero con rompevirutas en una cara Sin agujero ni rompevirutas Agujero avellanado en una cara Agujero avellanado y rompevirutas en una cara Sin agujero y con rompevirutas en una cara No estndar
Tabla 2.5 Simbologa correspondiente al tipo de sujecin.
La parte numrica de dicha designacin tiene la siguiente estructura: Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita. Las dos siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita. Las dos ltimas indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado. Un ejemplo de designacin completa de una plaquita sera la siguiente:
C
Tabla 2.2
N
Tabla 2.3
M
Tabla 2.4
G
Tabla 2.5
09
Long. corte
03
Espesor plaquita
08
Radio punta
HT
Tabla 2.1
27
2.1.5 ngulos de corte en las cuchillas. Los ngulos de corte estn representados en la figura 2.1. El ngulo de ataque es el que forma la herramienta con la normal a la superficie de la pieza.
: ngulo de desprendimiento. : ngulo de incidencia. : ngulo de filo. +: ngulo de corte.
Figura 2.2 ngulos de corte en las cuchillas
El ngulo de desprendimiento puede ser positivo o negativo, segn la cuchilla est inclinada a la derecha o a la izquierda de la normal. El ngulo de ataque es determinante de la clase de viruta; oscila entre 0 y 45 , dependiendo de la dureza y tenacidad del metal. El ngulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama ngulo de incidencia. Este ngulo tiene como misin disminuir el rozamiento entre la herramienta y el material; su valor oscila entre 4 y 10 , dependiendo del material de la herramienta y de la dureza del metal que se trabaja. Al ngulo correspondiente a la cua que forman las caras de la herramienta se le llama ngulo de filo. Segn sea el valor de este ngulo, as ser la penetracin. La suma de los tres ngulos es de 90 . El ngulo de fi lo depende de los otros dos. No debe ser demasiado pequeo, pues puede romperse la herramienta. Ha de oscilar entre 50 y 60 . A la suma de los ngulos alfa y beta se le denomina ngulo de corte. Para muchos materiales estos valores estn tabulados. En la siguiente tabla (tabla 2.6) se presentan algunos valores de herramientas de acero rpido y de metal duro, con el nimo de diferenciar sus valores.
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Material de la herramienta Material a mecanizar Acero Rpido Metal duro
Incidencia Desprendimiento Incidencia Desprendimiento Acero al carbono R= 50 Kg/mm 2 Acero al carbono R= 60 Kg/mm 2 Acero al carbono R= 70 Kg/mm 2 Acero al carbono R= 80 Kg/mm 2 Fundicin gris 140 HB Fundicin gris 180 HB Bronce duro, Latn agrio Aluminio, Cobre Latn en barra 6 25 *** ***
20
12
15
10
10
10
15
10
10
10
10 8
30 20
8 7
15 10
Tabla 2.6 ngulos para las herramientas de acero rpido y de metal duro en funcin del material a mecanizar
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2.1.6 Influencias de los ngulos de la cuchilla en el mecanizado. La variacin de los ngulos que forman entre s los planos principales del extremo afilado de la cuchilla elemental influye mucho en el desarrollo del trabajo de sta. Los ngulos que ms influyen son el ngulo de incidencia y el ngulo de desprendimiento. Influencia del ngulo de incidencia: Si es demasiado pequeo, la cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la pieza, lo que conlleva un aumento de temperatura y por tanto la cuchilla se desafila antes. Igualmente si ste es demasiado grande resulta un filo frgil, ya que no est suficientemente apoyado para resistir las fuerzas de corte. Cuanto ms duro es el material a mecanizar, menor debe ser el ngulo de incidencia, para que as pueda resistir mejor la fuerza de corte. Influencia del ngulo de desprendimiento: En primer lugar influye, en el ngulo de doblado de la viruta, que es complementario. Si es demasiado pequeo la energa consumida es excesiva, calentndose la herramienta ms de lo normal. En cambio si es ms grande, y el filo queda muy debilitado, la viruta se separa mejor, obtenindose un mejor acabado superficial. Con el fin de evitar la rotura del filo en las herramientas frgiles, como pueden ser los carburos metlicos, se ensayaron ngulos de desprendimientos negativos, hasta conseguir que las fuerzas actuasen solamente a compresin sobre la herramienta. Factores que influyen en el ngulo de desprendimiento. Este ngulo depende de los siguientes factores: Resistencia del material herramienta. Material a mecanizar. Avance.
Cada factor influir de una manera distinta a cada caracterstica, como son: Influencia del material mecanizado. Cuanto ms duro sea ste, mayores sern las fuerzas de corte y, por tanto, tendr que ser mayor la seccin de la herramienta capaz de resistir estos esfuerzos, lo que se conseguir disminuyendo el ngulo de desprendimiento. Existen dos excepciones y es cuando el material a mecanizar es bronce o bien fundicin de hierro, con todas sus variedades, el acero inoxidable, los aceros rpidos recocidos y algunos otros tipos de aceros muy resistentes. En los primeros, es decir, en la mecanizacin de bronces el ngulo de desprendimiento es casi nulo y en los segundos tambin es ms pequeo de lo normal.
30
Influencia del avance. Al cortar la cuchilla lateralmente a la pieza y cuando tiene el filo inclinado, el espesor de la viruta depende del avance por vuelta. Por lo tanto, cuanto mayor sea el avance, menor ha de ser el ngulo de desprendimiento, con el fin de ofrecer mayor resistencia las fuerzas de corte que se originan. 2.1.7 Duracin de la herramienta. La duracin de la herramienta entre dos afilados consecutivos puede valorarse segn los siguientes criterios: Tiempo efectivo o total de mecanizado. Volumen de material arrancado. Nmero de piezas mecanizadas. Velocidad de corte equivalente, es decir, la velocidad de corte a la que la herramienta tendra una duracin preestablecida, expresada en tiempo efectivo. Velocidad de corte relativa, es decir, la velocidad a la cual la herramienta presenta la misma duracin tanto para el material que se ensaya como para un material de referencia a igualdad de las restantes condiciones de corte. 2.1.8 Desgaste y afilado de las herramientas de corte. Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. Para el afilado de las cuchillas se usa la mquina afiladora-rectificadora. Para garantizar una posicin estable de la cuchilla que se afila, en la mquina se encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos Al afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en rotacin y, para que el desgaste de esta ltima sea ms uniforme y la superficie que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela. Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuacin la cara de desprendimiento y el vrtice de la cuchilla. Despus del afilado se efecta el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo que garantiza la rectificacin del filo y la elevacin de
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la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efecta en las muelas de acabado de diamantes. La geometra de la cuchilla despus del afilado se comprueba con plantillas especiales, transportadores de ngulos y otros instrumentos. El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan las instrucciones sobre la tcnica de seguridad Para trabajar con la mquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad: Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la mquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido correcto de rotacin de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla); Comprobar la colocacin correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm. Se permite una nueva colocacin del apoya manos solamente despus de que la muela est parada por completo; se prohbe trabajar en una mquina de afilar sin apoya manos ni cubierta protectora; Durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras. Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas: Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la pieza, lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento; Se recomienda afilar peridicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas, lo qua alarga la duracin de servicio de la cuchilla; Se prohbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se desgaste considerablemente, es necesario re afilar esta ltima antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla 1,5 mm; Se prohbe emplear las cuchillas como guarniciones, La cuchilla de aleacin dura se debe entregar al almacn, cuando la plaquita de aleacin dura se ha separado del mango. Se prohbe colocar las cuchillas sin orden (en montn) en la caja para las herramientas.
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2.1.9 Criterios para determinar la vida de la herramienta. La duracin econmica de la herramienta puede ser definida con ayuda de los siguientes criterios: Destruccin total del filo, con esta condicin la herramienta no puede trabajar ms sin afilado. Este criterio es aplicable a herramientas de aceros rpidos y mquinas no automticas. Dimensiones preestablecidas de la franja de desgaste y del crter. Al aumentar la anchura de la franja de desgaste, aparecen modificaciones en las dimensiones de las piezas, esto es muy importante en las mquinas automticas. Acabado superficial de la pieza, las variaciones de calidad de la pieza en su superficie, indican un deterioro de la herramienta. La aparicin de este criterio no es fcil, ya que el acabado superficial de la pieza no vara uniformemente con el desgaste de la herramienta. Variaciones de las fuerzas de corte, ya que stas varan a causa del desgaste. 2.1.10 Tratamientos trmicos para las herramientas de corte.
Las herramientas de acero se templan siempre y revienen para darles la dureza y tenacidad adecuadas. Algunas veces las herramientas de aceros rpidos una vez templadas y revenidas, se someten a tratamientos superficiales como son la nitruracin sulfinizacin para darles mayor dureza y resistencia al desgaste. Existe otro tratamiento superficial, el cromado duro el cual aumenta la resistencia al desgaste y disminuye el coeficiente de rozamiento. Pero se utiliza ms para la restauracin de herramientas desgastadas. 2.1.11 Recubrimiento de las herramientas de corte.
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluacin de recubrimientos de insertos: los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados. Ambos influyen en el rendimiento del sistema del inserto. El mismo recubrimiento acta como interfaz entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Segn la aplicacin, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al desgaste, a la abrasin, a la formacin de crteres, a la acumulacin de adherencias en el filo, a la resistencia qumica, o una simple reduccin de la friccin que disminuye las temperaturas de corte.
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Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos: Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta. Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte. Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a travs de la viruta. Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad herramienta-pieza. El grosor del recubrimiento vara entre 0.002 mm y 0.01 mm. Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o deposicin fsica de Vapor.
Los recubrimientos ms usuales son: 1. Recubrimientos de TiAlN: Son los que ms se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrs los dems. Los recubrimientos TiAlN multicapa estn remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos. Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por carga trmica. Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza HV (Dureza Vickers) 3.000 y la buena estabilidad trmica, 800 C, y qumica de la capa TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido y metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en seco o con mnima cantidad de lubricante. Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, HV 3.500, y notable estabilidad trmica, 800 C, y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales trmicamente tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja.
2. Recubrimiento de diamante: Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rpidamente y la calidad de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional son pobres.
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Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000 Vickers, adems de obtener una vida til ms larga y poder aumentar las velocidades de corte. 3. Recubrimiento WC/C: Realizado por deposicin fsica al vapor a temperaturas alrededor de los 200 C. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vaco, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica (proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de espesor y son la ltima operacin dentro de los componentes de precisin. Este recubrimiento presenta una combinacin nica de caractersticas: bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste, una excelente capacidad de carga. 4. Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C: Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados. En la siguiente tabla se representan los datos caractersticos de cada tipo de recubrimiento citado anteriormente. TiAIN Recubrimiento Microdureza acero Tmax trabajo Color Espesor recubrimiento TiN 2300 0.4 600 C oro 1-4 m TiCN 3000 0.4 400 C Azulgris 1-4 m WC/C 1000 0.2 300 C Gris claro 1-4 m
(monocapa)
TiAIN
(multicapa)
TiAIN
(monocapa)
+WC/C) 1000-2600 0.2 1000 C Gris oscuro 2-6 m
3000 0.4 800 C Violetagris 1-5 m
3500 0.4 800 C Purpuragris 1-3 m
Tabla 2.7 Caractersticas principales de los recubrimientos para las herramientas de corte, en el mecanizado por arranque de material. (acero: coeficiente de rozamiento contra el acero)
Existen cuatro tecnologas principales utilizadas en la industria actual de las herramientas de corte. Se diferencian primordialmente por la temperatura a la cual operan. Esto es importante porque la temperatura del recubrimiento influye directamente en el desempeo de las propiedades del sustrato. La tecnologa de
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recubrimiento ms comn es la deposicin qumica por vapor, o CVD, que opera a una temperatura de aproximadamente 1000 C. Casi ta n comn como la anterior es la deposicin fsica por vapor, o PVD, que opera en el otro extremo del espectro de temperatura, en el rango de los 400 C. Entre estos extremos, estn los otros dos procesos emergentes de recubrimiento, que prometen aumentar el desempeo de los sistemas de insertos. La deposicin qumica por vapor asistida por plasma, o PCVD, bien aceptada en Europa, y ahora explorada en Estados Unidos. El PCVD opera en el rango de los 600 C. Finalmente, se encuentra la de posicin qumica media por vapor, o MTCVD, que es una tecnologa emergente; trabaja en el rango de los 800 C. Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad constante de aumentar la vida productiva de las herramientas, disminuyendo los tiempos de produccin, costos y paros por mantenimiento. El compuesto que alcanz mayor expansin y popularidad fue el de TiN (nitruro de titanio). Su color dorado abri grandes expectativas en cuanto a su uso, ya que el atractivo color se sum a la elevada dureza superficial. Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimizacin, en especial en la creciente aplicacin de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y ofreciendo una amplia gama de materiales base. 1. Proceso PVD: Este es un proceso por arco elctrico y/o pulverizacin catdica. El medio de evaporacin durante la etapa de recubrimiento es siempre fsico. Por ello la denominacin genrica de: proceso de deposicin fsica en fase vapor. Las etapas del proceso son las siguientes: Carga del reactor. Alto vaco (10-5 mbar mnimo). Calentamiento-desgasificacin de las piezas. Decapado inico. Recubrimiento. Enfriamiento y descarga.
Esta tcnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baos qumicos, electrolticos o galvnicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD son hermticas, recubren a presiones muy bajas (10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos (estado plasmtico). La caracterstica particular del recubrimiento PVD (Physical Vapour Deposition) es la alta estabilidad dimensional de las herramientas, dado que es posible una aplicacin de capa por debajo de la temperatura de
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MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. MATE
revenido ya que las temperaturas a las que se realiza el recubrimiento se encuentran entre 200-500 200 C.
Figura 2.3 2. Funcionamiento del proceso PVD.
2. Proceso CVD: (Chemical Vapour Deposition) (Deposicin de materias duras en fase gaseosa). Los recubrimientos CVD parten de un compuesto (precursor) gaseoso o fcilmente evaporable del metal a obtener en la capa. pa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos industriales ms empleados (TiCI4, AIC3, BCI4...). . El compuesto gaseoso reacciona a temperaturas cercanas a 1.000 C con un reductor tambin en estado gaseoso (hidrgeno) para obtener iones iones metlicos. Los iones obtenidos in situ reaccionan a su vez con gases reactivos como hidrgeno, metano o mezclas de ambos formando el compuesto deseado. Este compuesto condensa sobre la superficie del substrato difundiendo en l debido a la alta temperatura. temperatu Esta difusin crea una zona intermedia en la que no se aprecia donde acaba el recubrimiento y donde empieza el sustrato: la adherencia entre ambos est asegurada. Transcurrido el tiempo necesario para conseguir el espesor de capa deseada, las piezas se enfran en el reactor hasta la temperatura de descarga. Posteriormente y en condiciones de vaco para evitar la oxidacin de los compuestos formados, se procede al temple y revenido si el sustrato es de un acero. Los compuestos ms generalmente obtenidos por este mtodo son TiC, TiCN y TiN, aunque tambin SiC, AI2O3, BC... En el campo de la deformacin, las combinaciones de multicapas de los compuestos de titanio son las ms utilizadas.
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Este mtodo se caracteriza por su Alta dureza, excelente resistencia a la adherencia, espesor de capa de aprox. 6-9 m, revestimientos de contornos exactos, tambin en taladros, agujeros ciegos, etc. Tiene gran gama de posibilidades de aplicacin, especialmente en las herramientas de conformacin sometidas a grandes esfuerzos se obtienen rendimientos muy buenos. Las caractersticas particulares de todas las capas y sistemas de capas aplicados mediante el mtodo CVD es la excelente adherencia sobre el material base, que se atribuye a la alta temperatura de recubrimiento. Las capas se componen de distintos materiales cuya seleccin y, siendo necesario, su combinacin se adaptan con respecto al caso de aplicacin. 3. Recubrimiento MT-CVD: Generalmente, los materiales de las herramientas estn sujetos a tensiones tanto internas como externas. En el caso de las plaquitas, las tensiones externas son las que se producen durante el uso como parte de la herramienta de corte. Los procesos de fabricacin de las plaquitas tambin generan tensiones internas, principalmente de traccin y compresin. A la temperatura durante la aplicacin, el recubrimiento y el sustrato estn libres de tensiones. Los cristales tienen una orientacin controlada de tal manera que presentan una superficie ms dura donde se concentra el desgaste abrasivo. En conclusin, la tensin se disipa al sustrato entre las lneas de los cristales. Si un choque trmico o mecnico crea micro grietas, se disiparn hacia abajo a lo largo de las lneas entre los cristales. Cuando lA fuerza residual llega al sustrato, se absorbe sin propagar grietas de mayor tamao, dando tenacidad y resistencia a la plaquita. Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el recubrimiento y el sustrato, reduciendo las tensiones. Por ejemplo, el coeficiente de dilatacin trmica determina la tensin entre capas por desajuste trmico entre el recubrimiento y el sustrato. Los procesos MT-CVD se aplican a recubrimientos de TiCN o TiN. Tienden a presentar menos tensiones de traccin y combinan mejor las propiedades de tenacidad y resistencia al desgaste abrasivo, al desgaste qumico y a las grietas trmicas, mejorando el rendimiento de la plaquita.
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Figura 2.4 Recubrimiento MT-CVD.
2.1.12
Geometra del rompevirutas. rompe
Una de las principales funciones de los rompe virutas, es la de permitir el libre deslizamiento lizamiento del material de pieza extrado, disminuyendo al mximo la energa perdida por rozamiento, adems de evitar que la viruta entorpezca la operacin de corte. Aunque el control de virutas an es una de sus principales funciones, el romperompe virutas tambin bin sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas representan menos calor, deformacin y friccin, incrementando la vida de la herramienta y, a menudo, se mejora el control del tamao y el terminado de la pieza de trabajo. 2.1.13 Formacin de la viruta. viru Clases de virutas.
Las piezas de las mquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor. La pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la variacin de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las superficies y propiedades del material.
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El proceso de corte es un proceso seguido por fenmenos fsicos complejos (deformaciones plsticas y elsticas de la pieza en bruto, desprendimiento de calor, formacin del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad del trabajo y la calidad del mecanizado. En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: De trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de metal. Trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza despus de arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla.
La superficie de corte puede ser cnica, cilndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposicin respecto a la pieza. La herramienta de corte o la cuchilla, penetra bajo la accin de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo de la M-H, en la capa superficial de la pieza, comprimindola al mismo tiempo (Figura 2.5). En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetracin siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las molculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de desprendimiento de la cuchilla.
Figura 2.5 Formacin de viruta en el mecanizado por arranque de material en contacto directo.
El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal formando la viruta. Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar, la viruta puede tener las siguientes formas:
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Viruta de elementos, se obtiene al trabajar metales duros y poco dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte. (Figura 2.6 a). Viruta escalonada, se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte. (Figura 2.6 b). Viruta fluida continua espiral y viruta fluida continua en cinta, se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte. (Figura 2.6 c y Figura 2.6 d respectivamente). Viruta fraccionada, se forma al cortar materiales poco plsticos (hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados. (Figura 2.6 e). La figura 2.6 representa las distintas formas que puede tener la viruta.
Figura 2.6 Tipos de viruta.
2.1.14
Sistemas de sujecin de la plaquita.
Este punto es de vital importancia, junto con la sujecin de la porta en la mquina, ya que determinar la correcta estabilidad de la plaquita que est sometido a los esfuerzos del mecanizado. El tamao y la forma del inserto, ms el ngulo de posicin definen el porta-herramientas correspondiente. Esta seleccin tambin debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mnimo de mantenimiento. Tambin es importante el tamao del porta-herramientas. Generalmente, se selecciona el mayor tamao posible, proporcionando la base ms rgida para el filo y se evita el voladizo que provocara vibraciones. Los sistemas de sujecin ms comunes (Figura 2.7), son los siguientes.
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Figura 2.7 Tipos de sujecin para las plaquitas.
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2.2
Torno.
El torno es una mquina-herramienta en la que la pieza que se mecaniza sometida a un movimiento de rotacin es conformada por la herramienta animada de un movimiento de avance generalmente paralelo al eje de rotacin de la pieza. Los movimientos de trabajo del torno son: Movimiento de corte por rotacin de la pieza. (Figura 2.8 a). Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta. (Figura 2.8 b). Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la herramienta. (Figura 2.8 c).
Figura 2.8 Movimientos de trabajo del torno.
El torno sigue siendo la mquina fundamental de los talleres mecnicos y son aproximadamente el 65% del total de las mquinas-herramientas para el conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la mecanizacin de cuerpos de revolucin como poleas, manguitos, pernos, etc. es una mquina muy verstil y de mltiples aplicaciones. 2.2.1 Tipos de tornos. Existe una gran variedad de tornos: Torno paralelos. Tornos semiautomticos. Tornos automticos. Tornos de copiar.
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Tornos verticales. Tornos de control numrico computerizado (C.N.C.). De todos los tipos de torno, el torno Paralelo es el ms difundido y utilizado, aunque no ofrece grandes posibilidades de fabricacin en serie. Los tornos semiautomticos se desarrollaron por la incapacidad del torno paralelo de desarrollar trabajos en serie. Los tornos semiautomticos ms comunes son de torre revlver. Este es un torno ms slido y resistente. En el carro portaherramientas se pueden montar hasta cuatro herramientas y una porta herramientas posteriores. Adems se tiene un carro longitudinal en lugar del cabezal mvil, que tiene una torre giratoria de 6 posiciones para otras 6 herramientas. Para una gran produccin de piezas se impone la condicin de repetir mecnicamente y en orden un determinado ciclo de torneado, sin recurrir al empleo de un operario para la maniobra de la mquina. Un mismo operario puede supervisar varios tornos automticos, ya que su trabajo est limitado a la carga de las barras y la vigilancia. En todos los casos el principio de operacin est basado en la programacin de rganos mecnicos tales como: engranes, cremalleras, balancines, levas, etc. Los tornos automticos pueden ser: De un husillo con torre revlver donde la torre puede estar en un plano horizontal o vertical. De herramientas independientes. En este tipo de tornos su caracterstica principal es el cabezal desplazable para darle a la pieza el movimiento de avance, mientras las herramientas solo tienen desplazamiento radial. Tornos Multihusillos. En estos tornos las herramientas actan al mismo tiempo sobre varias barras. Los tornos de copiar continuacin lo someten mueve automticamente plantilla. Se emplean en complicado. toman al elemento indefinido hacindolo girar y a al arranque de viruta mediante la herramienta que se siguiendo el perfil impuesto por una pieza prototipo o la produccin en serie de piezas similares y de perfil
Los tornos verticales nacieron de la necesidad de tener que tornear elementos de gran tamao, principalmente de poca altura pero de gran dimetro como rodetes de turbinas, grandes volantes, poleas, ruedas dentadas de molinos, etc., los cuales por su peso se pueden montar ms fcilmente sobre una plataforma horizontal.
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Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. El torno C.N.C. es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. 2.2.2 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno. El torno cilndrico de puntas o torno horizontal est compuesto de 4 partes principales: Bancada: es la pieza ms robusta ya que sirve de elemento de sustentacin a los rganos de la mquina. Se construye generalmente de fundicin y en los tornos pequeos, de una sola pieza. En su parte superior lleva las guas del cabezal mvil o contrapunto y la del carro principal portaherramientas. Cabezal fijo: est formado por una caja de fundicin atornillada sobre el extremo fijo de la bancada. Este cabezal contienen el eje principal en cuyo extremo van los rganos de sujecin y accionamiento de la pieza a la que se imprime un movimiento del motor a travs de los engranajes de reduccin alojados tambin en el cabezal. Cabezal mvil: se encuentra en el extremo derecho y opuesto por tanto al cabezal fijo y puede deslizarse por las guas en toda su longitud. Est formada por dos piezas principales de fundicin, una de las cuales sirve de soporte y contiene las guas que apoyan sobre las del torno y el dispositivo de fijacin, para fijarlo. La otra
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pieza situada en la parte posterior de forma alargada y eje situado en la prolongacin del eje principal del cabezal fijo, contiene el contrapunto que constituye el otro apoyo de la pieza que se mecaniza. Carro porta herramientas: es el que lleva la herramienta y le comunica los movimientos de avance y de penetracin. Est formado por 3 carros superpuestos: Carro principal o de bancada: Desliza sobre las guas de la bancada y lleva en su parte delantera los mecanismos de avance y de profundidad de pasada, tanto manual como automtica. Carro transversal: Desliza transversalmente sobre guas del carro principal y se mueve a mano automticamente por los mecanismos que lleva el carro principal. Carro superior u orientable: Est formado por 3 piezas: La base, el charriot y el portaherramientas. La base, va apoyada sobre una plataforma giratoria en el carro transversal con lo cual puede orientarse en cualquier posicin determinada por un limbo graduado y quedar fija por un dispositivo adecuado.
Otros componentes del torno son los representados en la Figura 2.9.
Figura 2.9 Partes de un torno. a: La Bancada, b: Cabezal Fijo, c: Carro Principal de Bancada, d: Carro de Desplazamiento Transversal, e: Carro Superior porta Herramienta, f: Porta Herramienta, g: Caja de Movimiento Transversal, h: Mecanismo de Avance, i: Tornillo de Roscar o Patrn, j: Barra de Cilindrar, k: Barra de Avance, l: Cabezal Mvil, m: Plato de Mordaza (Usillo), n: Palancas de Comando del Movimiento de Rotacin, o: Contrapunta, u: Gua, z: Patas de Apoyo.
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La cadena cinemtica del torno est formada principalmente por: Motor: normalmente elctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado. Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno, partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante. Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recurdese que los avances en el torno son en milmetros de avance por revolucin del plato del torno. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables o bien un basculantes y un cono de engranajes. Este sistema es el de la llamada caja norton. Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro principal, suelen ser dos: Eje de cilindrar, ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro transversal. Eje de roscar, roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando est embragado, los avances con este eje son ms rpidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las operaciones de roscado. Engranajes de la lira: su funcin es transmitir el movimiento desde el ultimo eje del mecanismo de inversin hasta los ejes de cilindras y roscar o hasta la caja de cambio para avances, se emplea un tren de engranajes. Como las velocidades de los avances han de poder variarse a voluntad, este tren de engranajes tiene sus diversas ruedas intercambiables. La primera va en el eje del mecanismo inversor, la ltima va en el eje de ataque de la caja de cambios para avances; las dems van en unos ejes cortos que se acoplan a las ranura de una placa especial llamada lira o guitarra. Sistema inversor del sentido de los ejes: el mecanismo de inversin del sentido del movimiento puede hacerse por medio de un sistema de engranajes desplazables o por medio de un sistema de engranajes basculantes. En ambos casos el primer pin del mecanismo va en el mismo eje principal del torno.
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Figura 2.10 Cadena cinemtica del torno.
Para obtener resultados ptimos se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos de ellos son los siguientes: Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. (Figura 2.12). Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple. Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.
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Figura 2.11 Elementos auxiliar de apoyo.
Figura 2.12 Plato de garras.
2.2.3 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno. Las herramientas pueden adoptar formas muy diversas en consonancia con los trabajos que ejecutan. En todo caso, sin embargo, constan de dos partes: el mango y la cabeza o punta. Ambos pueden ser: con cuchilla fija en un soporte o con cuchilla recubierta superficialmente de metal duro o plaquita fija en un soporte. La eleccin del tipo de herramientas a utilizar, se hace de acuerdo con el mecanizado a realizar y el material con el que se opera. Existen varias teoras que definen el tipo de cuchilla de tornear en cuanto a la direccin de avance. Una de ellas es la que clasifica las cuchillas en derechas e izquierdas, segn la regla de la mano derecha o izquierda respectivamente, teniendo en cuenta la posicin del filo principal con respecto a la direccin del avance y la del dedo pulgar de la mano correspondiente (Figura 2.13).
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Figura 2.13 2.1 Clasificacin de las cuchillas para tornear.
Otras de las clasificaciones posibles sern segn procedimiento de sujecin de la parte cortante, pueden ser: Cuchillas enteras, fabricadas de un mismo material Cuchillas compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas. Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecnicamente
Figura 2.14 Clasificacin de las cuchillas segn procedimiento de sujecin jecin de la parte cortante. a. Entera; b. Soldada; c. Con la Plaquita Soldada; d. Con Sujecin Mecnica de la Plaquita.
La clasificacin ms general, es aquella dnde las cuchillas se clasifican en funcin de la operacin a realizar (Figura 2.15 2.1 ), donde la a divisin lgica es en cuchillas de mecanizado interior y cuchillas de mecanizado exterior.
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Figura 2.15 Clasificacin de las cuchillas en funcin de la operacin a realizar.
Las operaciones ms usuales son las siguientes (Figura 2.16): El Cilindrado, que ue se realiza con la composicin de movimientos de corte y avance de tal manera que cuando el movimiento de corte (que posee la pieza) es de forma circular continuo mientras que el de avance (posedo posedo por la herramienta) es de forma rectilneo en la direccin n del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la generatriz de un cilindro. El mandrinado que consiste en un cilindrado interior. El ranurado, que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura). En el refrentado por contra, el movimiento de avance avanc se realiza en un plano perpendicular al eje de giro de la pieza generando una superficie plana perpendicular al cilindro. Con la combinacin de estos dos trabajos bsicos se pueden obtener una serie de trabajos derivados, como son: El tronzado que es una na operacin de refrentado que se realiza en una seccin intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta llegar a cortada.
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El roscado se realiza como una operacin de cilindrado con una velocidad de avance tal que entre dos secciones de corte consecutivas permanece un grueso de material sin cortar (filete). Adems de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar una gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado, torneado cnico y esfrico, moleteado, torneado de cigeales, roscado con machos y terrajas...
Figura 2.16. Operaciones principales realizadas en un torno.
Si las operaciones las clasificamos en funcin de la zona de trabajo, podemos dividir en dos grupos: Torneado exterior: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cnico, Cilindrado esfrico, cortado, Chaflanado. Espirales Torneado interior: Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado cnico, Mandrinado esfrico, Roscado, Refrentado interior, Chaflanado interior. 2.2.4 Caractersticas tcnicas del torno. Las caractersticas tcnicas de un torno es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.8). Altura entre puntos. Capacidad Distancia entre puntos. Dimetro admitido sobre bancada.
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Dimetro admitido sobre escote. Dimetro admitido sobre carro transversal. Anchura de la bancada. Longitud del escote delante del plato liso.
Dimetro del agujero del husillo principal. Nariz del husillo principal. Cabezal Cono Morse del husillo principal. Gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm). Nmero de velocidades. Recorrido del carro transversal. Recorrido del charriot. Carros Dimensiones mximas de la herramienta. Gama de avances longitudinales. Gama de avances transversales. Recorrido del avance automtico. Gama de pasos mtricos. Gama de pasos Witworth. Roscado Gama de pasos modulares. Gama de pasos Diametral Pitch. Paso del husillo patrn. Contrapunto Carrera de la caa. Dimetro de la caa. Potencia del motor principal (habitualmente en kw). Rango de velocidades. Tensin de entrada. Potencia de conexin. Dimensiones. Peso.
Motores
Conexin elctrica
Dimensiones
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Tabla 2.8 Caractersticas Tcnicas del Torno.
Estas caractersticas son tcnicas son arbitrarias, ya que cada fabricante expondr en los catlogos las caractersticas tcnicas que crea conveniente en cada mquina. 2.2.5 Operaciones de revisin en el torno. Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que peridicamente se someta a una revisin y puesta a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus funciones. Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes (Tabla 2.9). Para ello se deber verificar la posicin de la bancada respecto la superficie de apoyo de ella, para esta tarea se usa un nivel de precisin. Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal. Se mecaniza un cilindro a un dimetro definido y con un reloj comparador de precisin se verifica la redondez del cilindro. Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje est alineado o desviado. Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrmetro de precisin si el eje ha salido cilndrico o tiene conicidad.
Tabla 2.9 Operaciones de revisin para un torno.
Nivelacin
Concentricidad del cabezal Comprobacin de redondez de las piezas
Alineacin del eje principal
Alineacin del contrapunto
2.2.6 Parmetros de corte en el torno. Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes:
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Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado. Sistema de fijacin de la pieza. Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto. Dimetro exterior del torneado. Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno. Avance en mm/rev. , de la herramienta. Avance en mm/mi de la herramienta. Profundidad de pasada. Esfuerzos de corte. Tipo de torno y accesorios adecuados. Debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia hacer una seleccin adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisin y calidad requeridas. Para ello tendremos en cuenta los siguientes factores (Tabla 2.10). Diseo y limitaciones de la pieza Operaciones de torneado a realizar Estabilidad y condiciones de mecanizado Disponibilidad y seleccin del tipo de torno Material de la pieza Tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial. Cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma simultnea, etc. Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc. Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico. Optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado
Disponibilidad de herramientas Aspectos econmicos del mecanizado
Tabla 2.10 Factores importantes en la eleccin de la herramienta de corte en el torno.
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La velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula (Ecuacin 2.1):
-1 n min * * DC mm m = vc mm min 1000 m
2.1
Donde: VC es la velocidad de corte. n es la velocidad de rotacin de la herramienta. DC es el dimetro de la pieza. Si el valor de la velocidad de corte no es la adecuada el mecanizado no ser ptimo. Podemos diferenciar dos casos: Si la velocidad de corte es excesiva, puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
Si la velocidad de corte demasiado baja, puede dar lugar a:
La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
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velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.2) es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la pieza. m mm * 1000 V C m min n min-1 = * DC mm 2.2
La velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la pieza, denominado avance por revolucin. Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. La velocidad de avance (Ecuacin 2.3) es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza. f = f 2.3
La velocidad de avance tiene los siguientes efectos en el mecanizado de una pieza: Decisiva para la formacin de viruta. Afecta al consumo de potencia. Contribuye a la tensin mecnica y trmica.
Adems, en funcin de la velocidad de avance podemos preciar los siguientes efectos: Si la velocidad de avance es elevada: Buen control de viruta. Menor tiempo de corte. Menor desgaste de la herramienta. Riesgo ms alto de rotura de la herramienta. Elevada rugosidad superficial del mecanizado. Viruta ms larga.
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Si la velocidad de avance es baja:
Mejora de la calidad del mecanizado. Desgaste acelerado de la herramienta. Mayor duracin del tiempo de mecanizado. Mayor coste del mecanizado.
El tiempo de torneado se define como el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.4): 2.4 La fuerza de corte es la nica que tiene importancia en el clculo de la potencia entre las fuerzas que ejerce la herramienta sobre la pieza, las fuerzas que aparecen en la pieza son las siguientes (Figura 2.17): T (minutos) =
Figura 2.17 Fuerzas que ejerce la herramienta a la pieza en el torneado. Vc: velocidad de corte; Fa: Fuerza de avance; Fc: Fuerza de corte; Fp: Fuerza penetracin.
Esta fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, La frmula general de la fuerza de corte (Ecuacin 2.4) es: = 2.4
Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte.
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La seccin de la viruta (Ecuacin 2.5) es: = Donde: p es la profundidad de corte en mm. a es el avance en mm. 2.5
La fuerza especfica KC (Ecuacin 2.6) es: = 2.6
Donde c est comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en funcin de la resistencia del material (Tabla 2.11) o en funcin de la seccin de viruta (Tabla 2.12): Resistencia del material (kg/mm2) KC Relacin c 50 228 4.5 60 278 4.6 70 317 4.5 75 342 4.5 80 368 4.6 90 406 4.5 100 484 4.8
Tabla 2.11 Valor c en funcin de la resistencia del material.
Seccin de viruta S = mm2 Relacin c
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
Tabla 2.12 Valor c en funcin de la seccin de la viruta.
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo. Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.7) vendr definida por:
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= Donde:
./
2.7
Pc es la potencia de corte (CV). Ac es el dimetro de la pieza (mm). f es la velocidad de avance (mm/min). Vc es la velocidad de corte (m/min). es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
Normalmente de los catlogos de herramientas, podemos obtener a partir de tablas (Tabla 2.14) los valores orientativos de las condiciones de corte en funcin de tres variables principales como son: Material de la pieza. Material de la herramienta, principalmente se diferencian dos tipos: Metal duro (M.D.), cuando se trabaja en seco, y cuya duracin del filo es de 15 minutos. Acero rpido (HSS), cuando se trabaja con taladrina (aceite), y la duracin del filo es de 60 minutos.
Tipo de mecanizado, ya sea un mecanizado de desbaste o un mecanizado de acabado. Una de estas tablas puede ser la siguiente:
Desbaste Material Acero Inoxidable Acero Moldeado Fundicin Gris M.D. HSS Aluminio M.D. Duraluminio M.D. 1250 300 1 1 8 8 1750 400 75 80 2 1 10 8 120 100 Herramienta VC M.D. M.D. HSS 60 50 15 Ad 1 1 2 Pd 8 10 10 VC 100 80 20
Acabado Aa 0.25 0.25 0.25 0.25 0.2 0.2 0.2 Pa 2 2 2 2 1 1 1
60
HSS Latn M.D. HSS Bronce M.D. HSS R 50 M.D. R Acero al Carbono (50-70) R (70-85) R 100 HSS M.D. HSS M.D. HSS M.D.
30 450 25 250 22 150 20 120 15 80 12 32
1 1 1 1 0.5-1 1 2.5 0.5-1 1 2.5 0.5-1 1 2 0.5-1 0.5-1
10 8 10 8 10 15 10 15 10 15 8 5
45 550 35 350 30 250 24 200 20 140 16 50
0.2 0.2 0.2 0.2 0.1-0.2 0.1-0.25 0.1-0.2 0.1-0.25 0.1-0.2 0.1-0.2 0.1-0.2 0.1-0.2
1 1 1 1 2 2 2 2 1.5 1.5 1 1
Tabla 2.13 Valores orientativos de las condiciones de corte. VC (m/min); a (mm/rev); p(mm); R 2 (daN/mm ).
2.3
Fresadora.
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas. Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador. En las fresadoras podemos descomponer su movilidad segn donde este aplicada, donde tenemos los siguientes: Movimientos de la herramienta: el principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar
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su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmvil. Movimientos de la mesa: la mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado. Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las piezas y adems puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado. Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posicin correcta. Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado. Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa oscilante. Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.
A partir del movimiento relativo entre la pieza y la herramienta obtenemos el movimiento de trabajo de la fresadora: El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del portaherramientas. El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar. El movimiento de profundizacin, se realiza mediante un desplazamiento vertical de la pieza.
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Figura 2.18 Ejes principales en las fresadoras.
2.3.1 Tipos de fresadoras. Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales. Fresadoras segn la orientacin de la herramienta: dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. Fresadora horizontal: utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas. Fresadora vertical: el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En
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general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje. Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.
Fresadoras especiales: adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con caractersticas especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricacin. Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado. Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
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verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones. Fresadoras segn el nmero de ejes: las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden variarse durante la operacin de arranque de viruta. Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano. Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico, como engranajes o ejes estriados. Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior.
2.3.2 Componentes y accesorios principales. Los componentes principales que constituyen la fresadora son: Bancada: es una especie de cajn de fundicin, de base reforzada y generalmente, rectangular. Por medio de la bancada se apoya la mquina en el suelo. Es el sostn de los dems rganos de la fresadora. Husillo principal: es uno de los elementos esenciales de la mquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a travs de la caja de velocidades. Mesa longitudinal: es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijacin. La mesa tiene agujeros en forma de T para alojar los tornillos de fijacin.
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Carro transversal: es una pieza de fundicin de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior est ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o automticamente, por medio de cajas de avance. Se puede inmovilizar. Carro vertical o mnsula: sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza verticalmente en el bastidor a travs de una gua por medio de un tornillo telescpico y una tuerca fija. Caja de velocidades del husillo: tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse segn diferentes relaciones de transmisin. Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta caja es independiente del que efecta la caja de avances. Caja de avances: es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la mquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de avance.
Figura 2.19 Componentes principales en la fresadora. 1. Bancada. 2. Columna. 3. Cabezal o husillo principal. 4. Carro longitudinal. 5. Carro transversal. 6. Carro vertical o mnsula. 7. Accionamiento manual de los carros (caja de avances).
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Los accesorios principales de los que dispone las fresadoras se pueden dividir de la siguiente forma: Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora. Dispositivos para sujecin graduada y mordaza hidrulica. de piezas: mordaza giratoria
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas. Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar. Dispositivos de control: palpadores de medida. visualizacin digital de cotas y
La sujecin de las herramientas es la condicin previa ms importante para realizar un fresado correcto es que la fresa est bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como husillos porta-fresa pasantes con anillos, husillos enchufables, los as llamados mandriles en voladizo (Figura 2.20) y mandriles de sujecin (Figura 2.21).
Figura 2.20 Husillo enchufable o de voladizo.
Figura 2.21 Mandril de sujecin.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
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Estas herramientas de sujecin tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los conos ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno de apriete lleva la herramienta de sujecin al cono interior de la mquina sujetndola e impidiendo un aflojamiento no previsto. La posicin deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios. La fresa es arrastrada mediante chavetas de gua y ms raramente, en el caso de fresas de gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas transversales. El husillo, o rbol, porta-fresa se apoya en un contrasoporte para absorber la fuerza de corte y para evitar la flexin. Los soportes deben estar tan prximos a la fresa como sea posible. Las superficies de los anillos intermedios y las de los tiles tienen que ser exactamente paralelas y normales al taladro, pues de lo contrario se deformara el husillo al proceder al fresado. All donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se utilizan mandriles porta-fresa de cambio rpido en vez de los aparatos normales de sujecin. Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la mquina y de las distintas piezas portatil, que pueden ser cambiadas rpidamente. Los dispositivos de sujecin de la pieza se utilizan para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora. El sistema de sujecin que se adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetitividad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje. Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas, siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las mordazas hidrulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la presin de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ngulos medibles. Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos
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que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin es posible utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes. Disponemos de cuatro posibilidades para la sujecin de la pieza, estas son: 1. Sujecin mediante tornillo de maquina o mordazas: donde las piezas se sujeta por presin, mediante un accionamiento mecnico, neumtico o hidrulico. Estas mordazas pueden ser sencillas, giratorias o universales.
Figura 2.22 mordaza simple.
2. Sujecin por cabezales divisores: el cabezal divisor se necesita para la fabricacin de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexgonos, rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda tambin es posible fresar ranuras en espiral. El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 2.23) consta de la carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujecin. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor tambin existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la divisin indirecta, as como un dispositivo para la divisin diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.
Figura 2.23 Cabezal divisor. A. cabezal divisor vertical. B. cabezal divisor horizontal.
En estos trabajos cabe distinguir la divisin sencilla o directa, la divisin indirecta y la divisin de compensacin o divisin diferencial.
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Divisin sencilla (directa): en el procedimiento de divisin directa no estn engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La divisin se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42 60. El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En cada paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin resto, el nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la divisin directa se opera ms rpidamente que con los otros procedimientos. Divisin indirecta: en la divisin indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a travs de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso parcial sern necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40: 32 = 1 8/32 = 1 revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4. Los discos de agujeros (Figura 2.24) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concntricas de agujeros con diferentes nmeros de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La divisin se facilita mediante la utilizacin de la tijera de dividir. Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto adems a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero ms que el nmero de espacios entre ellos que se haba calculado. Para evitar errores en la divisin hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habr que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la accin del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante.
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Figura 2.24 Discos de agujeros
Divisin diferencial: diferencial la a divisin diferencial constituye una ampliacin del procedimiento indirecto de divisin. Se emplea en los casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un nmero auxiliar de divisin (T) que pueda ser obtenido por divisin indirecta y que pueda ser mayor o menor que el nmero pedido (T). La diferencia diferencia resultante (T - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a travs de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de divisin cuando T es mayor que T, tener sentido opuesto cuando T se eligi menor que T. En la divisin diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta (Figura 2.20). Tiene que poder girar, con co la clavija suelta.
Figura 2.25 Divisor diferencial.
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3. Sujecin directa sobre la mesa: se emplea para la sujecin de piezas de gran tamao. Las piezas se fijan mediante bridas, tornillos, cuas, etc. 4. Sistema de sujecin modulares: sistemas basados en una placa base con agujeros o ranuras, este sistema es flexible, ya que se puede adaptar una gran variedad de formas geomtricas. Debido a la estandarizacin son configurables por CAD.
Figura 2.26 Sujecin modular.
2.3.3 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora. A las herramientas de la fresadora se llama fresas, estas son herramientas circulares, de corte mltiple. En su sentido ms amplio las fresas pueden dividirse como slidos de revolucin en cuya superficie se encuentran repartidas cuchillas denominadas dientes que se clavan y arrancan viruta de material al girar alrededor de su eje. Los elementos caractersticos que definen la fresa son: El cuerpo que es el ncleo sobre el que van apoyados los dientes. El dentado que es el elemento activo de la pieza. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado. El mango por el que se sujeta al portaherramientas. La periferia es la superficie de revolucin imaginaria que envuelve al filo de los dientes. Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas plaquetas de metal duro o de metal-cermica (cermet) que se fijan mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas. El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. Podemos realizar varios tipos de fresados, los cuales pueden clasificarse de la siguiente forma: 1. En funcin del avance y de la profundidad de pasada podemos diferenciar 3 tipos de fresado, estos son:
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Fresado frontal: Avance perpendicular al eje de giro. Profundidad de corte en direccin axial. Corte producido por los filos perifricos. Avance perpendicular al eje de giro. Profundidad de corte en direccin radial. Corte producido por los filos perifricos. Avance y profundidad de corte en direccin axial. Corte producido por los filos de la cara frontal. Generalmente se taladra hasta una profundidad y luego se avanza radialmente.
Fresado perifrico:
Fresado axial:
Figura 2.27 Tipos de fresado. A. Fresado frontal. B. Fresado perifrico. C. Fresado axial.
2. Dependiendo del giro de la herramienta respecto a la pieza: Fresado perifrico en oposicin: Direccin de avance de la pieza opuesta a la de rotacin de la fresa en el rea de corte. El espesor de viruta comienza en cero e incrementa su espesor al final del corte. Fuerzas tienden a empujar pieza fuera de la mesa. Direccin de avance de la pieza la misma que la de rotacin de la fresa en el rea de corte. El espesor de viruta va disminuyendo desde el comienzo de corte hasta el final del corte. Preferible cuando lo permitan la mquina-herramienta, los amarres y la pieza de trabajo.
Fresado perifrico en concordancia:
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Figura 2.28 Tipos de fresado. A. Fresado en oposicin. B. Fresado en concordancia.
Las operaciones que podemos realizar en una fresadora son: Planeado y Planeado en escuadra. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa. Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes. Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela a este. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas. Corte. Una de las operaciones inciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la
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longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza. Cajeras. Se usan para realizar vaciados de material en la pieza. Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo. 2.3.4 Caractersticas tcnicas de las fresadoras. Las caractersticas tcnicas de una fresadora es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.15).
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Dimensiones de la mesa de trabajo. Angulo de giro de la mesa. Mesa de trabajo Recorrido longitudinal de la mesa. Recorrido transversal. Recorrido vertical. Equipamiento Almacn porta-herramientas. Cabezal o plato divisor. Potencia del motor principal (habitualmente en kw). Rango de velocidades. Tensin de entrada. Conexin elctrica Potencia de conexin. Fusible previo mximo. Dimensiones Dimensiones. Peso.
Motores
Tabla 2.14 Caractersticas Tcnicas de una fresadora.
2.3.5 Operaciones de revisin en la fresadora. Tanto en su construccin como en el mantenimiento preventivo que de forma peridica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parmetros: Cimentacin y nivelacin. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisin. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones. Funcionamiento del eje porta-fresas. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje porta-fresas en su movimiento rotatorio. Alineacin de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineacin de estos dos accesorios.
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Comprobacin de la precisin de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin de los tambores. Verificacin del juego del eje porta-fresas en la luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitucin casquillo de bronce de la luneta. 2.3.6 Parmetros de corte en la fresadora. Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son los siguientes: Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta ms adecuados. Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposicin. Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.) No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado fresado perifrico, fresado cilndrico o fresado helicoidal. Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo permitan. En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo, este mtodo presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la herramienta tender a expulsarla del amarre. En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el mximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposicin. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presin de trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de fresado requiere mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.
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Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en direccin axial y en direccin radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayora de los casos es recomendable que, cuando la fresa est cortando, se realicen prioritariamente los movimientos de avance en la direccin radial. Esto es debido a que la geometra de los filos de corte, en la mayora de los casos, est diseada para que se desgasten ms lentamente al avanzar el corte en direccin radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundizacin con estas herramientas se realizan preferentemente en vaco, se limitan a una perforacin inicial o dicha perforacin se realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o coronas. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar es indiferente la direccin de avance. La Velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando nicamente durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula (Ecuacin 2.8): n min-1 * * DC mm m = VC mm min 1000 m Donde: VC es la velocidad de corte. n es la velocidad de rotacin de la herramienta. DC es el dimetro de la pieza. 2.8
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La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado. La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las fresadoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta (Ecuacin 2.9). m mm VC * 1000 m min n min = * DC mm
-1
2.9
La velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado. Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por diente por el nmero de dientes (z) de la herramienta (Ecuacin 2.10).
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2.10
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.11). = 2.11
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecnicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formacin de virutas ms largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duracin de la herramienta por unidad de superficie sea menor y que la produccin sea ms costosa. El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.12). = . + . 2.12
La fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, La frmula general de la fuerza de corte (Ecuacin 2.13) es: = Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte.
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2.13
La seccin de la viruta (Ecuacin 2.14) es: = Donde: p es la profundidad de corte en mm. fz es el avance por diente. 2.14
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa en CV y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se determina en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la herramienta, el espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es
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decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de accionamiento principal de la mquina. Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.16) vendr definida por: = ./ 2.16
Donde: Pc es la potencia de corte (CV). Ac es el dimetro de la pieza (mm). fZ es la velocidad de avance (mm/diente). Vc es la velocidad de corte (m/min). es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
2.4
Taladradora.
Una taladradora es una mquina-herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa. Las herramientas utilizadas se definen como brocas, y la operacin que se realiza con ella se le denomina taladro. Es una maquina concebida especialmente para realizar agujeros que aunque pueden realizarse por otros procedimientos, con ninguno de ellos pueden obtenerse orificios con la precisin, limpieza y profundidad como por un taladrado. El movimiento de trabajo lo podemos descomponer en tres movimientos simples, estos son: El movimiento de corte se obtiene por la rotacin de la herramienta. El movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial de la herramienta. El movimiento de profundidad de pasada no existe si utilizamos brocas cilndricas, pero si se utiliza brocas cnicas puede considerarse pequeos avances.
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Figura 2.29 Movimientos de una taladradora. A. Movimiento avance. B. Movimiento corte.
2.4.1 Tipos de taladradoras. Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados: Taladradoras sensitivas. Taladradoras de columnas. Taladradoras radiales. Taladradoras de torreta. Taladradora de husillos mltiples. Las taladradoras sensitivas corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento elctrico o neumtico ms pequeas. La mayora de ellas son porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y sobre materiales blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras de columna se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportada por un bastidor de construccin, tipo C modificado. La familia de las mquinas taladradoras de columna se compone por los siguientes tipos: taladradoras engranajes. de columna con avance regulado por
taladradoras de produccin de trabajo pesado. taladradoras de precisin. taladradoras para agujeros profundos.
Las taladradoras radiales se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin
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de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la maquina, al contrario de la operacin de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los taladros radiales son considerados como las taladradoras ms eficientes y verstiles. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la preparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la maquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre rieles. Las taladradoras de torreta estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocacin precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numrico donde tambin se programa y ejecuta el proceso de trabajo. Las taladradoras de husillos mltiples esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de gran produccin. Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa. Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas son para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras de husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a las mquinas taladradoras de torreta accionadas por control numrico que pueden llevar un almacn de herramientas bastante grande. Hay dos tipos bsicos de taladradoras de husillos mltiples:
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Taladradoras de unin universal: son extremadamente verstiles y han alcanzado una posicin muy importante en la manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las mquinas taladradoras de unin universal se fabrican en una serie completa de tipos estndar con cierto nmero de husillos que se pueden ajustar dentro de un rea determinada. Las mquinas taladradoras de unin universal se caracterizan por su gran nmero de husillos que se pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Taladradoras de produccin de husillo fijo: consiste en cierto nmero de husillos en una posicin fija, recibiendo su fuerza motriz a travs de una serie de engranajes accionados por un solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una sencilla mquina individual, tanto vertical como horizontal, o accionada en ngulo, o bien pueden tomar la forma de cierto nmero de tales unidades colocadas juntas para hacer una mquina especial.
2.4.2 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora. En la anatoma de una taladradora industrial podemos diferenciar los siguientes componentes principales. Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna. Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades de la mquina. Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automtico cuando cede la presin sobre el mismo. Poleas de transmisin: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el nmero de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que adems de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetracin.
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Regla de control de profundidad: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad deseada. Husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores. Mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. En la siguiente figura se representa la colocacin de los anteriores componentes en una taladradora de columna. (Figura 2.30).
Figura 2.30 Movimientos de una taladradora. 1. Bancada. 2. Motor. 3. Cabezal. 4. Poleas de transmisin. 5. Nonius. 6. Husillo. 7. Mesa.
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Los accesorios principales que podemos ver en las taladradoras son: Portabrocas: es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono Morse segn sea el tamao del portabrocas. Mordaza: es el sistemas de apriete utilizado para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujecin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se deterioren. Pinzas de apriete cnicas: cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la herramienta. El mecanismo de transmisin de movimiento en las taladradoras se puede dividir en dos categoras, en funcin del elemento de transmisin utilizado. Transmisin por correas: en este tipo de transmisin, el motor hace girar una polea, la cual mediante una correa transmite dicho movimiento a la broca. Para obtener una gama de velocidades basta con el desplazamiento de la correa a otra polea, hasta encontrar la relacin de transmisin deseada. (Figura 2.31 A). Transmisin por caja de velocidades: en este tipo de transmisin, el motor hace girar a una serie de engranajes los cuales constituyen la caja de velocidades, a partir de los cuales podremos elegir la velocidad ptima. (Figura 2.31 B).
Figura 2.31. Mecanismo de una taladradora. A. Transmisin por correas. B. Transmisin por caja de velocidades.
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2.4.3 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras. A las herramientas de las taladradoras se les llaman brocas. La broca es una barrena cilndrica de acero en la que se han producido dos ranuras helicoidales que sirven para guiar las virutas arrancadas. La punta de la herramienta esta afilada en forma cnica obtenindose dos filos o labios. El ngulo de la punta suele ser de 116 a 118, pero puede variar segn el tipo de material que se vaya a taladrar. Se distinguen dos tipos de brocas: Brocas de lanza, que son planas con dos biseles y acabadas en punta. Brocas en espiral, que son en general cilndricas con uno bisel helicoidales y tambin terminado en punta. Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn: Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse). ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118 . Tambin se puede utilizar el de 135 , quiz m enos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha). Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la broca. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
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Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales: Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.) Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.
Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte. Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de metal duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. Las operaciones que podemos realizar en una taladradora son: Taladro: operacin principal de los taladros, al realizar esta operacin lo que conseguimos un orificio en la pieza a trabajar, estos pueden ser: Agujeros pasantes Agujeros ciegos.
Escariado: operacin complementaria del taladro, que consiste en ampliar ligeramente o acabar un agujero ya taladrado. Refrentado: esta operacin consiste en aplanar la superficie que circunda el orificio o taladro para que asiente perfectamente las arandelas, cabezas de tornillos u otros elementos que tengan que apoyar contra es superficie. Penetrado: su finalidad es hacer alojamientos en las piezas alrededor de un perno, vstago, etc. Barrenado: consiste en agrandar un efectuado, mediante tiles de desbastar. agujero previamente
Recortado: se realiza utilizando una herramienta especial, compuesta de un brazo radial que lleva una cuchilla desplazable con objeto de poderla ajustar a la posicin deseada. Roscado: se realiza la operacin haciendo en la pieza el agujero adecuado, despus se sustituye la roca por el macho de roscar.
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2.4.4 Caractersticas tcnicas de las taladradoras. Las caractersticas tcnicas de una taladradora es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.18). Clases de taladradora. Caractersticas generales Naturaleza del cabezal. Tipo de columna. Caractersticas de capacidad Capacidad de taladrado. (Dimetro mximo del taladro). Distancia del husillo a la mesa. Potencia del motor. Caractersticas de trabajo Gama de velocidades de giro del husillo portabrocas. Gama de velocidades de avance del husillo.
Tabla 2.17 Caractersticas Tcnicas de una taladradora.
2.4.5 Operaciones de revisin en las taladradoras Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de revisin necesarias son las que engloban los siguientes parmetros: Cimentacin y nivelacin. Las taladradoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones. Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje en su movimiento rotatorio. Comprobacin de la precisin de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin de los tambores.
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2.4.6 Parmetros de corte en la taladradora. Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: Eleccin del tipo de broca ms adecuado. Sistema de fijacin de la pieza. Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto. Dimetro exterior de la broca u otra herramienta. Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas. Avance en mm/rev., de la broca. Avance en mm/mi de la broca. Profundidad del agujero. Esfuerzos de corte. Tipo de taladradora y accesorios adecuados. La velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo segn la siguiente frmula (Ecuacin 2.17): n min-1 * * DC mm m = VC mm min 1000 m Donde: VC es la velocidad de corte. n es la velocidad de rotacin de la herramienta. DC es el dimetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos 2.17
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tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal. Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado. La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta (Ecuacin 2.18). m mm VC * 1000 m min n min = * DC mm
-1
2.18
La velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.19). =
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2.19
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina. Efectos de la velocidad de avance: Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado
La elevada velocidad de avance da lugar a:
La velocidad de avance baja da lugar a:
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.20). = . + . 2.20
La fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, La frmula general de la fuerza de corte (Ecuacin 2.21) es: = Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte.
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2.21
La seccin de la viruta (Ecuacin 2.22) es: = Donde: D es el dimetro de la broca en mm. f es el avance. = 2.22
Donde c est comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en funcin de la resistencia del material (Tabla 2.19) o en funcin de la seccin de viruta (Tabla 2.20): Resistencia del material (kg/mm 2) KC Relacin c 50 60 70 317 4.5 75 342 4.5 80 368 4.6 90 406 4.5 100 484 4.8
228 278 4.5 4.6
Seccin de viruta S = mm 2 Relacin c
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa CV y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Esta fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se determina en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la herramienta, el espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es
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decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de accionamiento principal de la mquina. Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.24) vendr definida por: .
= Donde: -
2.24
Pc es la potencia de corte (CV). Fc es la fuerza de corte. Vc es la velocidad de corte. es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
2.5
Mandrinadora.
Se denomina mandrinadora a una mquina herramienta que se utiliza bsicamente para el mecanizado de agujeros de piezas cbicas cuando es necesario que estos agujeros tengan una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena. La necesidad de tener que conseguir estas tolerancias tan estrechas hace que la mandrinadora exija una gran pericia y experiencia a los operarios que la manejan. Las mandrinadoras son mquinas que estn quedando obsoletas y estn siendo sustituidas por modernos Centros de Mecanizado donde es posible mecanizar casi de forma completa una pieza cbica que lleve distintos tipos de mecanizado y sea mecanizada por varias caras, gracias al almacn de herramientas que llevan incorporados y al programa de ordenador que permite conseguir todos los mecanizados requeridos. La mandrinadora es una mquina cuya herramienta animada de un movimiento de rotacin con avance o sin l y generalmente en posicin horizontal. Su finalidad es aumentar el dimetro de orificios de las piezas a mecanizar que permanecen fijas o avanzan hacia la herramienta. Los movimientos de trabajo son (Figura 2.32): Movimiento de corte viene dado por rotacin de la herramienta. Movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial de la herramienta o por desplazamiento longitudinal de la pieza. Movimiento de profundidad de pasada se obtiene a partir del desplazamiento radial de la herramienta.
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Figura 2.32 Movimiento de trabajo en la mandrinadora.
2.5.1 Componentes y accesorios principales. La anatoma estructural de una mandrinadora bsicamente est compuesta por una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barras de mandrinar.
Figura 2.33 Partes de una mandrinadora. A. Bancada. B. Mesa de trabajo. C. Motor. D. Torreta vertical. E. Eje de mandrinado.
La nica peculiaridad de este tipo de maquinas es su mesa, ya que esta pude inclinarse o girarse para facilitar algn tipo de operaciones.
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2.5.2 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora. La herramienta de mandrinar tiene unas connotaciones especiales, de una parte tiene que ser lo ms robusta posible, para evitar vibraciones y de otra tiene que tener un mecanismo de ajuste muy preciso para poder conseguir la tolerancia precisa del agujero, donde a veces es necesario conseguir tolerancias IT7 e incluso IT6. Factores de seleccin para operaciones de mandrinar: Diseo y limitaciones de la pieza. Tamao, tolerancias, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial. Etc. Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores, ranurados, desbaste, acabados, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc. Disponibilidad y seleccin del tipo de mquina: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico. Aspectos econmicos del mecanizado: Optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la mayora requieren una pasada de desbaste y otra de acabado La limitacin de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta muchas veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados, pueden producir vibraciones. Las condiciones de corte en el mandrinado, tambin las impone la calidad del mecanizado que se tenga que obtener y la precisin del agujero. Algunos de los aspectos especiales a tener en cuenta a la hora de mandrinar son:
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Se debe seleccionar el mayor dimetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible Cuando se madrinan piezas cbicas, stas se fija en la mesa de trabajo de la mquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar que va sujeta en el husillo de la mquina, y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las caractersticas del material, y el material constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado.
Las mandrinadoras se emplean principalmente para mandrinar agujeros de importancia sobre todo en piezas de formas irregulares como cilindros de mquinas de vapor, soportes de bielas, y en general, piezas que deben permanecer fijas. Las operaciones que pueden realizarse son las siguientes: Mandrinado: Se realiza con herramientas en voladizo cuando son mandrinados cortos. Si se trata de mandrinados largos, se utiliza la barra de mandrinar. El mandrinado puede ser: Mandrinado de un solo filo. Mandrinado multifilo. Mandrinado escalonado.
Taladrado: Aunque no es un trabajo propio de la mandrinadora, se realizan con frecuencia taladros utilizando brocas con mangos cnicos. Escariado: Se repasan los orificios con escariadores fijos o regulables. Refrentado: Se realiza esta operacin utilizando el plato con el portaherramientas desplazable radialmente. Roscado: En algunos tipos de mandrinadoras pueden darse avances al husillo, igual a los pasos normalizados de las roscas, y por tanto. Fresado: Es una operacin frecuente en las mandrinadoras y se realiza con fresas montadas sobre el eje cuando son de pequeos dimetros o sobre el plato cuando se trata de fresas grandes. Utilizando un portaherramientas orientable especial puede fresarse en cualquier ngulo. Torneado: Si la mandrinadora va equipada con mesa circular dotada de rotacin independiente pueden realizarse torneados.
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Figura 2.34 Tipos de mandrinado. A. Mandrinado de un solo filo. B. Mandrinado multifilo. multi C. Mandrinado escalonado. C. Escariado.
2.5.3 Caractersticas as tcnicas de la mandrinadora. mandrinadora Las caractersticas tcnicas de de una mandrinadora es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas caractersticas en los catlogos (Tabla 2.21). Altura. Caractersticas generales Dimensiones del plano horizontal. . Peso de la mquina. Superficie de sujecin de la mesa. Ranuras en T: - Dimensin - Cantidad - Espacio Peso mximo de la pieza. Dimetro del husillo de trabajo. Cono de sujecin en el husillo. Desplazamiento del husillo de trabajo. trabajo Revoluciones del husillo de trabajo. trabajo Avances de trabajo en las coordenadas. Caractersticas de trabajo Translacin rpida en las coordenadas. Translacin rpida del giro de la mesa. Potencia absorbida total de la mquina. mquina
Tabla 2.21 Caractersticas Tcnicas de una mandrinadora. dora.
Caractersticas de capacidad
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2.5.4 Operaciones de revisin en la mandrinadora. Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de revisin necesarias son las que engloban los siguientes parmetros: Cimentacin y nivelacin. Las taladradoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones. Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje en su movimiento rotatorio. 2.5.5 Parmetros de corte en la mandrinadora. En el mandrinado hay seis parmetros clave: Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la herramienta que est mecanizando. Su eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las caractersticas de la mquina. Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto Velocidad de rotacin de la herramienta, normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del dimetro mayor de la pasada que se est mecanizando. Avance, definido como la velocidad de penetracin de la herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien como milmetros de penetracin por revolucin de la pieza, o bien como milmetros de penetracin por minuto de trabajo. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las caractersticas de la pieza y de la potencia de la mquina. Potencia de la mquina: Est expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no est limitado por otros factores. Tiempo de mandrinado. Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
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La velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo segn la siguiente frmula (Ecuacin 2.25):
-1 n min * * DC mm m = VC mm min 1000 m
2.25
Donde: VC es la velocidad de corte. n es la velocidad de rotacin de la herramienta. DC es el dimetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal. Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado. La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina.
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La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta (Ecuacin 2.26). m mm V * 1000 C m min n min-1 = * DC mm 2.26
La velocidad de avance en el mandrinado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de mandrinado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.27). = 2.27
Los efectos que podemos ver segn las caractersticas de corte son las siguientes: Efectos de la velocidad de avance: Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. Viruta ms larga
La elevada velocidad de avance da lugar a:
La velocidad de avance baja da lugar a:
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Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.28). = . + . 2.28
La fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, La frmula general de la fuerza de corte (Ecuacin 2.29) es: = Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte. 2.29
La potencia de corte dependiendo del tipo de operacin realizada se definir de una cierta manera, para ello se puede utilizar las formulas definidas anteriormente, es decir para una operaciones similares a las que se realizan con las mandrinadoras se utilizara la potencia de corte de la mandrinadora, de la misma forma ser para las operaciones de fresado, taladrado o torneado.
2.6
Limadora.
La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generacin de una superficie plana o de ranuras equidistantes. La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y, por su fcil manejo y bajo consumo energtico Los movimientos de trabajo de la limadora son:
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Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta. Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza. Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la herramienta.
Figura 2.35 Movimientos de trabajo para una limadora
2.6.1 Tipos de limadoras. Podemos distinguir dos tipos de limadoras principales a desarrollar: Limadoras mecnicas: Son los tipos de limadoras ms difundidos y utilizados, se compone de una bancada de fundicin, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van las guas por las que se desliza el carro o carnero, en cuya cabeza va el carrillo portaherramientas; dicho carrillo, adems de ser inclinadle, puede subir o bajar mediante un tornillo sin fin, maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular la profundidad de la pasada. El bloque portaherramientas puede oscilar alrededor de un eje para permitir que la herramienta, en su carrera de retroceso no fuerce entre las paredes del material en elaboracin, evidentemente el carro, que realiza el movimiento intermitente, puede ser regulado en carrera y e velocidad. La mesa porta piezas puede subir o bajar maniobrando a mano un tornillo. En las limadoras mecnicas el funcionamiento se obtiene por un motor elctrico de velocidad constante, montado encima o al lado de la bancada de la mquina. El movimiento es transmitido a los
104
engranajes por medio de untar de poleas acanaladas y correas trapezoidales. Los engranajes de la caja de cambios reciben los movimientos y los transmiten a los otros rganos como lo son el sistema de accionamiento por palanca oscilante y volante. Mediante al inclinacin de la herramienta de corte se pueden obtener superficies planas con cierta inclinacin segn sea necesario. Limadora hidrulica: Los sistemas de accionamiento hidrulico han tenido una excelente aplicacin en la limadoras, porque con el aceite a presin se realizan las mejores condiciones de funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad de la maniobra. Las limadoras hidrulicas tienen el carro que se mueve bajo el impulso de un embolo que se desliza por el interior de un cilindro solidario de la bancada de la maquina. Las ventajas obtenidas con los mecanismos hidrulicos aplicados a las limadoras es la velocidad constante lograda en las carreras de avance y retroceso respecto a los mecanismo por medio de transmisiones, la detencin automtica del carnero cuando este se encuentre con una resistencia excesiva al avanzar provocada por la falta de filo en el material o por que la herramienta de corte no es la apropiada para el material a mecanizar. 2.6.2 Componentes principales. Mecanismo en una limadora. Los componentes principales en cualquier tipo de limadora son los siguientes: La bancada, que es el elemento soporte de la mquina, aloja todos los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundicin y muy robusta. Est provista de guas horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guas verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente la mesa. Mesa, sobre las guas verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro provisto de guas horizontales sobre las que se desplazan la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro. Carnero, es la parte mvil de la mquina, desliza sobre guas horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte. El resto de los componentes lo podemos ver en la siguiente imagen (Figura 2.36)
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Figura 2.36. Partes de una limadora. 1-2. Bancada. 3. Carnero. 4. Porta-herramienta. 5. Herramienta. 6. Mesa.
El mecanismo principal de la limadora es que aquel que produce el movimiento de vaivn en el carnero, transformando un movimiento rotativo en otro rectilneo. Este movimiento puede conseguirse mediante los siguientes mecanismos: Por una cremallera, hay dos posibles movimientos un movimiento lento en fase de trabajo y un movimiento rpido en fase de retroceso. Las ventajas es que la velocidad de corte es constante, los inconvenientes es que es imposible aplicarlo en velocidad de corte altas por deslizamiento de las correas en las inversiones de marcha. Por una biela-manivela el inconveniente es que velocidad de avance es igual a la velocidad de retroceso. Por palanca oscilante y plato-manivela, los elementos principales serian: una palanca ranurada longitudinalmente que oscila alrededor de un eje situado en la parte baja de la bancada. un plato manivela provisto de una maneta desplazable radialmente a voluntad que desliza en la ranura longitudinal de la palanca.
Las ventajas de este sistema es que no se producen variaciones bruscas en el sentido de la marcha ya que el cambio se hace progresivamente y los esfuerzos de inercia queda disminuidos.
106
Accionamiento hidrulico, la ventaja de este mtodo es que la velocidad de corte es constante, pueden regularse independientemente la velocidad de corte y la de retroceso, puede regularse la presin de la herramienta herramienta y se detiene automticamente cuando ay una resistencia excesiva, mientras que los inconvenientes es que la velocidad de corte es menor y la viscosidad del aceite puede variar la temperatura.
Figura 2.37 Movimiento del carnero mediante una palanca oscilante y un planto-manivela. planto
2.6.3 Herramientas y operaciones realizadas en una limadora. Las herramientas para las limadoras, suelen ser de acero al carbono o acero rpido, debido a que la mquina m quina no alcanza grandes velocidades, y en consecuencia queda anulada ada la principal ventaja de los metales duros. Las herramientas se fijan mediante un estribo con un tornillo a la porta herramienta. Tendremos un batiente la cual se levanta con el retroceso del carnero para impedir que la herramienta choque bruscamente y se rompa. Adems podemos variar la inclinacin de la herramienta girando la torreta. La herramienta consta de tres movimientos distintos (Figura 2.38 8), estos son: Movimiento de inclinacin de la herramienta: podemos obtener un giro de la torreta, un giro de de la porta herramienta y un giro del soporte de la torreta. Movimiento vertical: es el movimiento de profundidad de pasada Movimiento de corte de herramienta: se obtiene por el desplazamiento rectilneo y en vaivn del carnero sobre las guas.
107
Figura 2.38 Movimiento de la herramienta en una limadora.
Las operaciones ms frecuentes son: Planeado. Labrado de superficies verticales o inclinadas. Rasurado. Perfilado. 2.6.4 Caractersticas tcnicas de las limadoras. Las caractersticas tcnicas de una mandrinadora es es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.22). Altura. Caractersticas generales Dimensiones del plano horizontal. . Peso de la mquina. Potencia de la maquina. Superficie perficie de sujecin de la mesa. Caractersticas de capacidad Peso mximo de la pieza. Desplazamiento del carnero. Velocidad de avance de la herramienta. Caractersticas rsticas de trabajo Relacin avance-retroceso. Distancia de la herramienta a la mesa.
Tabla 2.22 2 Caractersticas Tcnicas de una limadora.
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2.6.5 Operaciones de revisin en la limadora. Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de revisin necesarias son las que engloban los siguientes parmetros: Cimentacin y nivelacin. Las taladradoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones. Funcionamiento del mecanismo impulsor del carnero. Se hace necesario verificar peridicamente. 2.6.6 Parmetros de corte en la limadora. Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de limado son los siguientes: Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado. Sistema de fijacin de la pieza. Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto. Avance en mm/mi de la herramienta. Profundidad de pasada. Esfuerzos de corte. La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. El tiempo de limado se define como el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.30): T (minutos) = 2.30
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La fuerza de corte est definida por la siguiente formula (Ecuacin 2.31) es: = Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte. 2.31
La seccin de la viruta (Ecuacin 2.32) es: = Donde: p es la profundidad de corte en mm. a es el avance en mm. 2.32
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.34) vendr definida por:
110
= Donde:
./
2.34
Pc es la potencia de corte (CV). Ac es el dimetro de la pieza (mm). f es la velocidad de avance (mm/min). Vc es la velocidad de corte (m/min). es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
2.7
Cepilladora.
Es una mquina-herramienta que sustituye a la limadora en el caso de que las piezas sean de grandes dimensiones, ya que sta no tiene capacidad para mecanizarlas. Por tanto para mecanizar superficies planas de piezas de grandes dimensiones se utilizan las cepilladoras. En estas mquinas, al contrario que en las limadoras, el movimiento de corte se le comunica a la pieza, mediante la mesa portapiezas, mientras que los movimientos de avance y profundidad de corte, se le comunican a la herramienta. En efecto el carro de una limadora tiene tendencia a inclinarse a medida que llega al final de la carrera til. Este fenmeno es debido a que el carro mismo pierde el juego entre las guas por el propio peso genera que la herramienta no recorra una trayectoria rectilnea durante su carrera de trabajo. Esto no ocurre en las cepilladoras ya que, por cuanto la herramienta, va fijada a la torre de un travesao y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa la cual realiza el movimiento alternado por debajo de la herramienta de corte. Los movimientos de trabajo de la cepilladora se dividen en (Figura 2.39): Movimiento de corte: desplazamiento longitudinal de la pieza. Movimiento de herramienta. avance: desplazamiento transversal de la
Movimiento por profundidad de pasada: desplazamiento vertical de la herramienta.
111
Figura 2.39 2.3 Movimiento de trabajo en una cepilladora.
En las cepilladoras ras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza slidamente fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento generalmente es ms lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas velocidades aproximadamente en relacin de 1,5 a 4. El movimiento de la mesa sobre la que va situada la pieza puede verificarse por cuatro sistemas: Por tornillo y cremallera. Por engranaje y cremallera. cre Por tornillo y tuerca. Hidrulicamente. 2.7.1 Tipos de cepilladoras. Se clasifican en relacin al nmero de montantes de la maquina: Cepilladora de 1 montante: son usadas para el planeado pla de superficies muy grande. grande La diferencia de este tipo es que el travesao ravesao que se encuentra en voladizo debe ser ms robusto para soportar y evitar las vibraciones durante el arranque de la viruta. Tambin este tipo de cepilladora puede tener 1 solo carro porta herramientas o varios segn la versin de las maquina o necesidad. nece Cepilladora de 2 montantes: son los ms usados a la hora de elegir ya que ofrecen mucha solidez, se compone de una bancada de fundicin, a los lados se levantan dos montantes, sobre la
112
bancada van las guas a trabajar, puede trasladarse con movimiento alternativo de avance y retroceso. Los 2 montantes tambin llevan guas laterales para el deslizamiento del travesao que regula su altura mediante mediante la rotacin simultnea de 2 husillos, a lo largo de dicho travesao se encuentra el carrillo porta herramienta el cual realizara el movimiento lateral intermitente segn los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de cada carrera de retroceso de la mesa. El ms empleado es el de dos montantes, dotados de uno o dos carros portaherramientas con movimiento independiente. Hay tambin cepilladuras especiales como son las cepilladoras copiadoras, las cepilladuras fresadoras y las cepilladuras de dos sentidos de corte.
2.7.2 Componentes principales de las cepilladoras. Las cepilladoras normales estn formadas por una bancada, una mesa o tablero, los montantes el travesao o frontn, el puente o carro transversal y el portaherramientas. Bancada: Es la parte ms robusta de la mquina soporta todo el conjunto y debe absorber las vibraciones que se producen en los cambios de sentido de movimiento de la mesa, que se desliza sobre guas. La calidad de ejecucin de estas guas es de lo que depende en gran parte la precisin de la mquina. (Figura 2.40 A). Mesa: Es la parte de la mquina sobre la que se fijan las piezas que se han de trabajar. Va provista de agujeros o ranuras para enganchar los accesorios de fijacin de la pieza que han de ir firmemente sujetas a la mesa. Tambin deben ser robustas para resistir el peso de las piezas y los esfuerzos desiguales que producen los medios de fijacin de las piezas. (Figura 2.40 B). Montantes: Situados uno a cada lado de la bancada tienen por objeto sostener el puente que soporta el carro portaherramientas. Tambin se fabrican cepilladuras de un solo montante, que debe ser mucho ms robusto, ya que no slo estar sometido a flexin sino tambin a torsin. (Figura 2.40 C). Travesao o frontn: Es la parte superior de la mquina, une los dos montantes y asegura su paralelismo. (Figura 2.40 D) Puente o brazo: Parte mvil que une los dos montantes y sirve de gua para el carro porta herramienta. (Figura 2.40 E).
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Figura 2.40 2. Partes de una cepilladora.
2.7.3 Herramienta y operaciones principales. Las herramientas segn las funciones a que son destinadas las herramientas pueden ser de diversas formas que las utilizadas por los tornos. Se seala que los tipos anlogos son los que corresponden a las exigencias de las cepilladoras y las limadoras para realizar trabajos en plano, adoptando la forma acodada para el mango y as evitar que la herramienta tropiece y se rompa debido al momento flector originado. A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones (Figura 2.41), una en direccin transversal que se consigue por la traslacin de carro portaherramientas sobre el puente y un movimiento vertical, que se puede conseguir o bien desplazando verticalmente el puente o desplazando verticalmente el carro portaherramientas.
Figura 2.41 Movimiento de la herramienta en una cepilladora.
114
La operacin principal es el planeado, pero tambin se labran superficies verticales, ranuras, rebajes, etc. El planeado consiste en mecanizar superficies planas, el ranurado consiste en mecanizar ranuras, el rebajado consiste en bajar la cota de una franja longitudinal de la pieza. 2.7.4 Caractersticas principales de las cepilladoras. Las caractersticas tcnicas de una mandrinadora es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.25). Altura. Dimensiones del plano horizontal. Caractersticas generales Peso de la mquina. Potencia de la maquina. Gama de velocidades Superficie de sujecin de la mesa. Caractersticas de capacidad Distancias de trabajo. (longitudinal, transversal y vertical) Peso mximo de la pieza. Caractersticas de trabajo Velocidad de avance. Potencia absorbida total de la mquina.
Tabla 2.25 Caractersticas Tcnicas de una cepilladora.
2.7.5 Operaciones de revisin en las cepilladoras. Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de revisin necesarias son las que engloban los siguientes parmetros: Cimentacin y nivelacin. Las taladradoras deben estar sujetas en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa. Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
115
Funcionamiento del puente. Se hace necesario verificar peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje. 2.7.6 Parmetros de corte en la cepilladora. La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. El tiempo de cepillado se define como el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.35): 2.35 La fuerza de corte est definida por la siguiente formula (Ecuacin 2.36) es: T (minutos) = = Siendo: La seccin de la viruta (Ecuacin 2.37) es: = Donde: p es la profundidad de corte en mm. a es el avance en mm. 2.37 S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte. 2.36
Donde c est comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en funcin de la resistencia del material (Tabla 2.26) o en funcin de la seccin de viruta (Tabla 2.27):
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Resistencia del material (kg/mm2) KC Relacin c
50 228 4.5
60 278 4.6
70 317 4.5
75 342 4.5
80 368 4.6
90 406 4.5
100 484 4.8
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (CV). Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.39) vendr definida por: = Donde: Pc es la potencia de corte (CV). Ac es el dimetro de la pieza (mm). f es la velocidad de avance (mm/min). Vc es la velocidad de corte (m/min). es el rendimiento o la eficiencia de la mquina. ./ 2.39
2.8
Brochadora.
Mquina-herramienta, que est dotada de una herramienta caracterstica en forma de barra provista de mltiples dientes que se denomina brocha o aguja de brochar. Se utiliza para mecanizar superficies paralelas a su generatriz en una sola pasada de movimiento rectilneo. Los movimientos de trabajo son: Movimientos herramienta. de corte: desplazamiento rectilneo de la
117
Movimiento de avance: avance no existe. Movimiento de profundidad de pasada: pasada se produce automticamente y progresivamente a medida que avanza la brocha y es constante para cada herramienta.
Figura 2.42 42 Movimiento de trabajo en una brochadora.
2.8.1 Tipos de brochadoras. Se construyen dos clases de brochadoras que se diferencian en la posicin posici en que trabaja la herramienta: Horizontales La unidad de corte tiene impulsin Brochadoras Horizontales: mecnica o hidrulica. Pueden trabajar en superficies internas y externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para trabajo externo como ranuras y otras formas formas irregulares. La brochadora horizontal tiene mayor capacidad que la vertical, adems puede recibir piezas de trabajo de mayor tamao. tamao Brochadoras Verticales: Son del tipo de accin ascendente o descendente. La brocha vertical se parece al cepillo de codo cod vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran nmero de brochas. Las brochadoras verticales descendentes tienen un mecanismo que hace bajar la gua o piloto (extremo pequeo de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo. Despus se conectan ctan tiradores automticos para las brochas que tiran de ellas hacia abajo sobre la pieza de trabajo. Las brochadoras verticales ascendentes tienen la pieza de trabajo colocada debajo de la mesa. La brocha se avanza contra la pieza desde abajo, se conecta con un mecanismo de traccin de brochas y la sube sobre la pieza de trabajo.
Brochadoras Verticales Para Superficies: Se utilizan para empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha est montada en una corredera vertical sujeta en la columna. c Esta mquina es para trabajo pesado.
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Brochadoras Continuas Para Superficies: Tienen mayor capacidad de produccin. Las piezas de trabajo se cargan en un mecanismo de impulsin del tipo de cadena y se tira de ellas para pasar frente a las brochas con una cadena continua. 2.8.2 Componentes principales. Bsicamente destacan tres componentes, (Figura 2.43) son: Bancada: que es el soporte general de la mquina y alberga todos los elementos de transmisin de la potencia del motor al brazo tractor o impulsor. Mesa: sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar, no es preciso ningn procedimiento de sujecin de la pieza pues la herramienta ejerce sobre ella un esfuerzo de traccin que la aprieta contra la mesa. Brazo tractor o impulsor: segn tire o empuje y es el rgano que transmite el movimiento rectilneo.
Figura 2.43 Componentes principales en una brochadora. A. Bancada. B. Mesa. C. Brazo tractor.
2.8.3 Herramientas y operaciones principales. La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora, hasta el punto de que puede considerarse que la mquina no es ms que un dispositivo para proporcionar el sencillo movimiento rectilneo a la brocha. Las herramientas de las brochas denominadas brochas o agujas de brochar, son barras provistas de mltiples hileras de dientes, siendo la seccin de trabajo de cada hilera un poco mayor que la hilera anterior, lo que produce un dbil aumento
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de pasada de hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensin definitiva, con el paso de los ltimos dientes. Hay dos clases de brochas adecuadas a la clase de trabajo que han de realizar: Brochas para mecanizar interiores: para mecanizar interiores se emplean dos tipos de brochas, las planas y las cnicas, tambin denominadas cilndricas, de las que se construyen las siguientes modalidades: Brochas planas para interiores: se emplean generalmente para mecanizar chaveteros. Con dentado perpendicular al eje de la brocha. Con dentado oblicuo al eje de la brocha. Brochas cnicas para interiores: se emplean para mecanizar agujeros redondos, poligonales (cuadrados, hexagonales, etc.), y estriados. Frecuentemente las brochas cnicas, llevan secciones de diferente dentado, por ejemplo redondo para realizar agujeros y despus estriado para mecanizar estras. Estas son las denominadas brochas combinadas. Con dentado anular. Con dentado helicoidal. Brochas para mecanizar exteriores: para mecanizar exteriores, menos extendidas que las interiores.
Figura 2.44 A. Brocha de interior. B. Brocha de exterior.
Las brochas para mecanizar interiores tuenen distinta forma segn se construyan para ser accionadas a traccin o a compresin. Brochas a traccin: son generalmente de gran longitud en relacin a su seccin y constan de t partes. La caa o mango es la extremidad delantera por la que se une al portaherramientas del brazo, para lo que debe tener su extremo de forma apropiada. Su seccin, que es la mnima de toda la brocha, debe ser inferior a la del agujero previo, practicado en la pieza que se ha de brochar, pero debe ser suficiente para soportar el esfuerzo a que se ha de someter en el trabajo.
120
La gua delantero, que es la seccin de la brocha situada inmediatamente detrs de la caa, sirve para centrar en el agujero de la pieza al principio de la pasada. El cuerpo dentado, es la parte activa y, por lo tanto, principal de la brocha. Est formado por hileras de dientes en 3 secciones, dos cnicas y una cilndrica. Las secciones cnicas son la de desbaste, que es la primera, y la de acabado, de conicidad menor. La seccin cilndrica es la ltima y est formada por 4 5 hileras de dientes de igual seccin que no trabajan y constituyen la reserva de las hileras de calibrado.
Brochas de compresin: son ms cortas que las brochas a traccin, para evitar que pandeen al ejercer sobre ellas la presin necesaria para el corte. Estas brochas se utilizan, casi exclusivamente, en mquinas verticales. Su forma es similar a las brochas de traccin y constan de tres partes. Gua delantera para facilitar el centrado de la brocha en el agujero de la pieza. El cuerpo dentado similar al de las brochas de traccin La cabeza, de la misma seccin que el cuerpo dentado y longitud igual o mayor. Esta cabeza va provista de un tetn para fijarla en el cabezal de la mquina.
Figura 2.45 Brocha interior a traccin. A. Caa. B. Gua. C. Cuerpo dentado.
Para la fijacin de las caractersticas de las brochas es necesario determinar los siguientes elementos del dentado: Paso de los dientes. El paso de los dientes es la distancia entre los vrtices de dos dientes consecutivos, medida perpendicularmente a las aristas de corte. Prcticamente no se utiliza nunca un paso inferior a 4,5 mm. Si se trata de mecanizar piezas muy corta, se aumenta la longitud a mecanizar apilando varias piezas. El paso se mantiene constante a lo largo de la brocha. nicamente se vara cuando se desea obtener superficies muy pulidas.
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Longitud del cuerpo dentado. Define el nmero de dientes en contacto con la pieza, este nmero no debe ser superior a 6, ni inferior a 3. Cuando n es inferior a 3 se brochan varias piezas en paquete o se sustituye el dentado recto por uno oblicuo. Incremento de la altura de los dientes. Las brochas actan cortando cada hilera de dientes una delgada capa del material, puesto que los dientes van creciendo en altura. Se denomina incremento de la altura de los dientes a la diferencia entre el dimetro de los filos de una hilera de dientes y el dimetro de la hilera anterior. El incremente de la altura de los dientes depende del material a mecanizar y del material de la brocha. Cuanto ms duro sea el material a mecanizar, ms pequeo habr de ser el incremento de los dientes. Nmero de dientes. El nmero de dientes depender del espesor de material que debe arrancarse, es decir, la diferencia entre el dimetro inicial y final del agujero. Perfil de los dientes. Estn definidos por cuatro dimensiones principales: La profundidad o altura. El ngulo de ataque. El ngulo de desprendimiento. La longitud de la superficie de desprendimiento. El radio de la base.
El brochado se emplea principalmente para la realizacin de formas poligonales partiendo generalmente de agujeros cilndricos, pero tambin se emplea para la obtencin de ranuras de chaveteros. 2.8.4 Caractersticas de las brochadoras. Las caractersticas tcnicas de una Brochadora es importante conocerlas, ya que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.28). Altura. Caractersticas generales Dimensiones del plano longitudinal. Peso de la mquina. Potencia de la mquina.
122
Caractersticas de capacidad Caractersticas de trabajo
Superficie de sujecin de la mesa. Peso mximo de la pieza. Velocidad de avance de la herramienta. Relacin avance-retroceso.
Tabla 2.28 Caractersticas Tcnicas de una brochadora.
2.8.5 Parmetros de corte en las brochadoras. La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. La fuerza de corte est definida por la siguiente formula (Ecuacin 2.40) es: = Siendo: S es la seccin de la viruta arrancada. KC es la fuerza especfica de corte. = Donde: c es el permetro de la hilera de dientes en contacto con la pieza. e es el incremento de la altura de los dientes. n es el nmero de hileras de dientes en contacto con la pieza. 2.41 2.40
La seccin de la viruta (Ecuacin 2.41) es:
Donde c est comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en funcin de la resistencia del material (Tabla 2.29) o en funcin de la seccin de viruta (Tabla 2.30):
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Resistencia del material (kg/mm2) KC Relacin c
50 228 4.5
60 278 4.6
70 317 4.5
75 342 4.5
80 368 4.6
90 406 4.5
100 484 4.8
1 4.8
2 4.5
4 4
6 3.7
8 3.5
10 3.5
12 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW). Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.43) vendr definida por: = Donde: Pc es la potencia de corte (kW). VC es la velocidad corte (mm/min). es el rendimiento o la eficiencia de la mquina. 2.43
2.9
Mecanizado por abrasivos.
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o artificiales de gran dureza. Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partculas arrancadas no tienen forma definida como las virutas de las mquinas herramientas, adems son de un tamao ms pequeo del orden de la milsima de milmetro. Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de material, sino ms bien para limpieza, acabado y pulido.
124
2.9.1 Clases de abrasivos. Se pueden clasificar dos tipos de abrasivos en funcin de la naturaleza de ellos, pueden ser: Naturales, que son: El cuarzo es anhdrido silcico y se utiliza en forma de arena o en forma de piedra arenosa o aspern. El esmeril est formado de un 50-65% de almina que es el elemento cortante y el resto son impurezas de xido de hierro, slice y cromo, se emplea pulverizado para la fabricacin de lijas. El corindn est formado de un 70-75% de almina, es ms duro que el esmeril y de mejor calidad. El diamante es carbono puro cristalizado y se utiliza en la fabricacin de muelas diamantadas. El corindn artificial o alumdum, se obtiene a partir de la bauxita por fusin a 400 C y se obtenemos este abrasivo que contiene del 75-85% de almina. El corindn blanco de mayor dureza se obtiene por fusin se la almina pura. El carborundum es el nombre comercial del carburo de silicio y se obtiene a 2200 C carbn de cock, arena silcea, cloruro sdico y serrn, es el abrasivo ms duro que se conoce.
Artificiales: -
2.9.2 Aplicaciones de los abrasivos. El campo de los materiales abrasivos est en pleno desarrollo debido a sus caractersticas, algunas de las aplicaciones posibles pueden ser: Chorros de arena: Son aparatos compuestos de un depsito para la arena cuyo fondo cnico est unido a un tubo por el que circula una corriente de aire a. Las arenas son generalmente silceas pero tambin se emplean granos de corindn. Tiene una gran aplicacin industrial para la limpieza y preparacin se piezas. Lijas: Son hojas de papel o tela sobre las que se han aadido abrasivos en grano. Las que estn montada sobre papel se usan para materiales blandos y segn el tamao de grano, se numeran del 1 al 16, 1 la ms basta y 16 la ms fina. Las montadas sobre tela mejor denominadas tela esmeril, se emplean para el lijado de
125
metales con escala de tamao de grano fino a basto en FF, F, 00, 0, 1, 1.5, 2, 2.5, 3. Las telas con abrasivos de carborundum se numeran con el nmero de malla por la que pasa el grano en 40, 60, 80, 100, 120. Muelas: Son las herramientas de corte formadas por materiales abrasivos cuyos filos son los granos de ste y actan generalmente al girar la muela a gran velocidad. Se utiliza para desbastar o rebajar piezas en trabajo de poca precisin, para afilar herramientas restableciendo sus filos y ngulos de corte, para rectificar o afinar piezas de elevado grado de precisin y para tronzar (cortar) materiales duros. Hay muelas naturales o de agua son piedras de arenisca o aspern cortadas en forma de disco, y las muelas artificiales que son las ms utilizadas se fabrican de acuerdo a las necesidades especficas de su aplicacin. Las propiedades de las muelas quedan definidas por cuatro caractersticas: Clase de abrasivo. Tamao de grano. Grado de dureza. Clase de aglomerado y estructura.
2.9.3 Mquinas para el mecanizado por abrasivos. Esmeriladoras: Son mquinas muy sencillas, compuestas casi exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden ser fijas y porttiles. Las fijas se emplean para desbarbar o para dar formas rudimentarias para piezas sin presin y las porttiles se emplean exclusivamente para desbarbar. Afiladoras: Son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas guas verticales de ste. Rectificadoras: Son mquinas de alta precisin empleadas para rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras mquinas herramientas. Tienen como caractersticas especiales que las diferencian de otras mquinas herramientas: Una gran desproporcin entre el tamao de la pieza que se mecaniza y la mquina debido a la necesidad de evitar totalmente las vibraciones que impediran obtener la precisin que se exige. Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras mquinas y por eso sus rganos de movimiento se calculan para resistir las altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.
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Acabadoras: Permiten obtener una elevada precisin, superior a la obtenida con otras mquinas a las que tienen que superar en los acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la superficie un acabado espectacular. Hay dos tipos: Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades que puedan quedar en el rectificado. Son las lapeadoras y superacabadoras. Mquinas abrillantadoras, solamente dan brillo como son las pulidoras. Las acabadoras utilizan los abrasivos montados en soportes rgidos, en cambio, las abrillantadoras emplean soportes flexibles.
Lapeadoras: se emplean para el acabado y redondeado de agujeros. La herramienta de eje vertical est formada por un conjunto de piedras en unos modelos o filas de esmeril y en otras van montadas en soportes portapiedras que en conjunto tiene forma cilndrica. La caracterstica diferencial de esta mquina es que la herramienta lapeadora no est conducida por la mquina sino que est unida por un eje cardnico y nicamente est accionado por ella. La operacin se realiza combinando el movimiento de giro con un segundo movimiento de vaivn arriba y abajo, por lo que la trayectoria seguida por la herramienta es de zigzag trazando hlices de paso con un ngulo de 30. La operacin se realiza con una lubricacin muy abundante. Los abrasivos empleados son el carborundum para el acero y el corindn para metales ligeros. El espesor del material a arrancar es muy reducido del orden de 10 a 40 micras. 2.9.4 Operaciones principales realizadas por los abrasivos. Si realizamos una clasificacin en funcin de la clase de trabajo que pueden realizar las mquinas que trabajan con abrasivos podemos destacar cuatro categoras, que son: desbaste, afilado, afinado, y acabado. En funcin de estas operaciones podemos ver la siguiente clasificacin (Tabla 2.31): Clase de trabajo Desbaste (sin precisin) Mquina Esmeriladoras
Afilado (relativa precisin) Afiladoras de herramientas Afinado (alta precisin) Rectificadoras
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Acabado
Lapeadoras Superacabadoras Pulidoras Bruidoras
Tabla 2.31 Clasificacin de las maquinas de mecanizado por abrasin en funcin del trabajo realizado.
128
3
3.1
MECANIZADO POR ARRANQUE ARRANQUE DE MATERIAL: MATERIAL SIN CONTACTO DIRECTO.

Electroerosin.
La electroerosin es un proceso de fabricacin, , tambin conocido como Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM. El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielctrico, , para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, conductores para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.
Figura 3.1 Electro-erosin.
3.1.1 Fundamento terico: terico El fundamento terico se puede dividir en distintas etapas (Tabla 3.1), estas son las siguientes: Descripcin del proceso. El mecanizado por electroerosin se efecta por tanto mediante el salto de chispas elctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada tensin elctrica y sumergidos ambos en un lquido aislante (lquido dielctrico).
129
Al estar ambos electrodos en un medio dielctrico o aislante la tensin que se aplique a ambos ha de ser suficiente como para llegar a crear un campo elctrico mayor que la rigidez dielctrica del lquido.
Bajo la accin de este campo elctrico, iones libres positivos y electrones se encontrarn acelerados creando un canal de descarga que se vuelve conductor, y es precisamente en este punto donde salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un canal de plasma. Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma una bola de gas que empieza a crecer. Por otro lado las altas temperaturas que se han dado en los dos polos, van fundiendo y vaporizando parte del material de la pieza, mientras que el electrodo apenas si se desgasta muy ligeramente. En esta situacin (bola de gas grande y material fundido en ambos polos), se corta la corriente elctrica. El canal de plasma se derrumba y la chispa desaparece. El lquido dielctrico entonces rompe la bola de gas hacindola explosionar (explotar hacia adentro).
Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material fundido formando dos crteres en las superficies. El material fundido se solidifica y es arrastrado en forma de bolas por el lquido dielctrico, constituyendo lo que se puede llamar "viruta del proceso de electroerosin".
Tabla 3.1 Fases de la electro-erosin.
130
3.1.2 Tipos de procesos en la electroerosin: Bsicamente tiene dos variantes: El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM o Electro-erosin por penetracin, donde el trmino ram podra traducirse del ingls como "carnero" y es ilustrativo del "choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining) o Electroerosin por hilo
3.2
Proceso de electroerosin por penetracin o Ram EDM
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite de alta conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza. Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas. Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo. Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza. El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma 0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos).
131
3.2.1 Electrodos en la electro-erosin por penetracin. El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Figura 3.2 Ejemplo de electrodos en la electro-erosin por penetracin.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos. 3.2.2 Mquinas de electroerosin por penetracin. La maquinas utilizadas en este tipo de proceso de electro-erosin, siguen la siguiente estructura (Figura 3.3):
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Figura 3.3 Estructura de una mquina de electroerosin por penetracin. A. Bancada. B. Mesa de trabajo. C. Porta-electrodos. D. Cabezal. E. Columna.
Como se puede apreciar en la figura se puede trabajar con un total de 5 ejes, los cuales estn repartidos entre la mesa de trabajo (dispone de movimiento dos ejes X e Y) y el cabezal (que dispone de movimiento en tres ejes W, V y U) 3.2.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM: Las ventajas de este proceso son las siguientes: Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles. Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro convencional. Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127 mm.
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Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma. Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones. Las inconvenientes de este proceso son las siguientes: Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin elctrica (electroerosin). El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy cuidadosa. La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas. El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos de material. 3.2.4 Aplicaciones del proceso de electro-erosin por penetracin: Su posibilidad de aplicacin a la industria, es muy extensa, estn presente en campos industriales como: automocin, fabricacin de moldes, fabricacin de herramientas, etc. A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo o deformacin plstica.
3.3
Proceso de electro-erosin por hilo o WEDM:
El mecanizado por electroerosin se realiza en un medio dielctrico mediante el salto de descargas elctricas entre el electrodo y la pieza a mecanizar. El proceso es bsicamente un proceso termoelctrico en el que las chispas representan una
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fuente trmica puntual. Esta fuente trmica funde el material de la pieza producindose de esta forma la erosin. En la electroerosin por hilo, WEDM, un hilo conductor, normalmente de latn, se utiliza como electrodo. El hilo pasa por unas guas imponindole la direccin que debe seguir. Las descargas se producen por la diferencia de potencial existente entre el hilo y la pieza que obviamente debe ser de un material conductor de la electricidad. El hilo circula continuamente, y entre el hilo y la pieza existe un canal, llamado de descarga, baado por un fluido dielctrico, que generalmente es agua.
Figura 3.4 Descripcin del proceso para la electroerosin por hilo.
El dielctrico (agua) es introducido entre el hilo y la pieza con el objetivo de ayudar al salto y calidad de las chispas, refrigerar el gap y eliminar el material arrancado despus de las descargas elctricas. El mantener una distancia correcta entre hilo y pieza es el punto ms importante para tener un correcto mecanizado y conseguir precisin. A continuacin se va a explicar paso a paso como se produce la erosin. Primero se dispone de un material conductor en la mesa de trabajo. Se posiciona el hilo cerca de la pieza. Se aplica una tensin de vaco al hilo, mientras entra fluido dielctrico (agua) entre el hilo y la pieza. Esta tensin es la encargada de ionizar el canal de descarga. Ionizacin, quiere decir, que en el agua que existe entre el hilo y la pieza se produce un ordenamiento de los iones del agua.
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Figura 3.5 Descripcin del proceso para la electroerosin por hilo.
Llega un momento en que el agua deja de ser no conductora y por el canal creado se produce una chispa (corriente) producindose altas temperaturas que vaporizan y funden parte del material a mecanizar y parte del hilo. Posteriormente a esta descarga se produce un tiempo de pausa destinado a la limpieza y refrigeracin del gap. El agua es un elemento no conductor, pero posee gran cantidad de iones que la hacen conductora. Si el agua est completamente desionizada es un perfecto aislante y no se pueden producir chispas que atraviesen el gap. Si existen muchos iones que hacen el agua conductora, la corriente atraviesa el gap con mucha facilidad y las chispas tienen poca fuerza y se reduce la eficiencia. Mantener el agua desionizada permite, que las chispas salten cuando la tensin de vaco ha llegado a su mximo potencial, tambin es de notable ayuda para que no se produzcan oxidaciones prematuras en las piezas. 3.3.1 Hilo en la electro-erosin por hilo. El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc. En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de ser reciclado. Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25 mm) y 0.012 (0,30 mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud. La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria.
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Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos. 3.3.2 Mquinas de electroerosin por hilo. A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida.
Figura 3.6 Mquina de electroerosin por hilo.
La mquina de electroerosin por hilo dispone de 5 ejes con control numrico: X e Y en la mesa dnde se fija la pieza y U, V y Z que se mueven desde la boquilla de arriba. Las boquillas entre las que va fijo el hilo tienen la misin de proporcionar un chorro de agua a presin que se llevar el material erosionado para la limpieza del canal de erosin. Se puede trabajar en aspersin: en la que el nico dielctrico es el agua del chorro de las boquillas o en inmersin en la que la pieza est sumergida en un bao de agua desionizada aunque no se recomienda en la mayora de los casos
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El agua con el material de erosin pasa al filtrado que se realiza por un filtro permanente de carbono activo que recoge todas las virutas de la erosin. De vez en cuando se limpia el filtro y las virutas se pasan a unos tanques en los que por decantacin se van acumulando formando lodos. El hilo una vez realizada la electroerosin se lleva por un sistema de rodillos y guidado ms o menos complejo hasta un troceador dnde se corta para su reciclado posterior (chatarra). La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es afectada por la calidad, condicin y funcionalidad de la mquina a ser utilizada. El tamao del recipiente, contenedor del lquido, puede ser un factor determinante a cuantas piezas y tamao de las piezas que pueden ser preparadas para el proceso.
3.3.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW.
Las ventajas de este proceso son las siguientes: No precisa el mecanizado previo del electrodo. Es un proceso de alta precisin. Complejas formas pueden ser logradas. Resultados constantes. Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir variaciones de ngulos controladas o geometra independiente (cuarto eje). Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza. Mecanizado fcil de orificios cuadrados Fcil mecanizacin de materiales duros Ausencia de esfuerzos de mecanizado No hay desviacin de medidas Reduccin de tiempos de fabricacin.
El inconveniente principal de este tipo de electro-erosin, sucede tras el proceso, que suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga.
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3.3.4 Mtodos de corte en el proceso de electroerosin por hilo.
Los mtodos de corte se pueden dividir en dos tipos, estos son: En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada. En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada. 3.3.5 Obtencin de geomtricas en el proceso de EDW. La electro-erosin es un mtodo de mecanizacin, que una de sus caractersticas es la flexibilidad para obtener distintas formas geomtricas en el proceso de fabricacin de una pieza. Partiendo del siguiente esquema funcional:
Figura 3.7 Obtencin de geometras.
Donde los ejes coordenados X e Y constituyen un punto de clculo (C1) y los ejes coordenados V y U constituyen otro punto de clculo (C2). Por tanto, para reproducir una geometra, se deber calcular la ecuacin que permita seguir la trayectoria deseada, a partir de los dos puntos de clculo C1 y C2. Las trayectorias fundamentales son: Corte lineal: este corte, dependiendo de su orientacin puede ser: horizontal, vertical o inclinado. Para ello basta con calcular la lnea que pase por los puntos C1 y C2. Corte cnico inferior: este corte, es semejante al corte lineal inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no ser recta o curva, sino que uno de los puntos de clculo ser el punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C1 rotara sobre el eje de giro proporcionado por el punto C2.
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Corte cnico superior: este corte, es semejante al corte lineal inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no ser recta o curva, sino que uno de los puntos de clculo ser el punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C2 rotara sobre el eje de giro proporcionado por el punto C1.
Figura 3.8. Obtencin de geometras. A. Corte recto. B. Corte cnico inferior. C. Corte cnico superior.
3.3.6 Aplicacin del proceso de electroerosin por hilo. Las aplicaciones de este proceso son amplias, debido a su flexibilidad. Las ms usuales son: Moldes de plstico de precisin y alto volumen (mecheros, nebulizadores, mviles). Matrices de corte. Hileras de extrusin. Estampas de forja. Herramientas. Matrices de sinterizacin. Aplicaciones especiales: Aplicaciones de produccin. Aviacin. Nuclear. Etc.
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3.4
Conformado por ultrasonidos.
El conformado por ultrasonidos se realiza arrancando partculas inframicroscpicas de material a mecanizar por la accin de un polvo abrasivo en suspensin liquida, agitado por la vibracin ultrasonora de un punzn accionado por un equipo electromecnico productor de vibraciones. La pieza que se trata de mecanizar M, est en contacto con un liquido L que contiene partculas de abrasivos en suspensin A, que son impulsadas sobra la superficies de la pieza por un punzn P, animado de un movimiento de vibracin de amplitud d. Los granos de abrasivo, al chocar contra las superficies de la pieza, arrancan partculas de esta y aunque son muy pequeas, como el punzn vibra con frecuencia del orden de 30.000 ciclos por segundo, en muy poco tiempo se consiguen apreciables arranques de material.
Figura 3.9 Fundamento del corte por ultrasonidos.
3.4.1 Clasificacin de maquinas para el conformado por ultrasonidos. Se pueden diferenciar tres tipos de maquinaria para este tipo de conformado: Maquinas de potencia dbil, para perforar pequeos orificios de precisin. Estas maquinas tienen una potencia entre 50 y 100 W y vienen con un equipo oscilador montado sobre el propio cuerpo de la maquina y sin necesidad de agua de refrigeracin para el cabezal. Maquinas de potencia elevada, para las operaciones generales de mecanizado. Estas maquinas tienen una potencia entre 300 y 2.000 W. en este tipo de mquinas el elemento oscilador forma un cuerpo aparte. Maquinas porttiles, que permiten realizar pequeos orificios sobre piezas de bastante tamao, sin precisin entre las distancias respectivas. Estas maquinas tendr una potencia entre 30 y 50 W.
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3.4.2 Componentes principales del conformado por ultrasonidos. Una instalacin de conformado por ultrasnico, comprende los siguientes elementos: Un oscilador electrnico capaz de generar frecuencias de 20.000 a 30.000 ciclos por segundo. Un traductor o transformador de resonancia, cuyo ncleo est formado por lminas de nquel y el arrollamiento elctrico en conexin con el oscilador. Un Cono de transmisin o elemento vibrador, roscado al ncleo, que hace las funciones de amplificador de las vibraciones, pues debido a su forma aumenta la intensidad de las vibraciones al concentrarse en su base ms pequea, que es la que est en contacto con la herramienta. La herramienta la cual va fijada fuertemente a la base menor del cono vibrador y en perfecta alineacin con el eje de trabajo de la mquina. La mesa sobre la que se sujeta la pieza. Esta mesa esta en el interior de un depsito que contiene el lquido con el abrasivo en suspensin. Una bomba que hace circular el liquido y abrasivo para separar las partculas de material arrancadas por decantacin.
El esquema funcional de una maquina de conformado por ultrasonidos, es como el siguiente:
Figura 3.10 Maquina de conformado por ultrasonidos. A. Oscilador electrnico. B. Traductor de impulsos. C. Cono de transmisin. D. Ncleo. E. Bomba. G. Mesa. F. Eyector aire comprimido H. Herramienta.
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3.4.3 Herramienta de conformado por ultrasonidos. Se denomina herramienta al punzn o sonotrodo, aunque la verdadera herramienta es el polvo abrasivo, pero este se considera un medio. La forma del sonotrodo depende de la figura que se trata de mecanizar, pues la seccin de material arrancado ser igual a la seccin de sonotrodo. Los sonotrodos se fabrican generalmente de acero pues conviene un material que sea de alta resiliencia, mejor que una alta dureza. Con este material los desgastes del sonotrodo varan entre 1% y 3% al mecanizar el vidrio, cuarzo o germanio hasta el 200% y 300% al taladrar algunos aceros aleados de alta dureza, siendo el ms normal del 10%. Como abrasivos se utilizan los carburos de wolframio y de boro con granos comprendidos entre 200 y 2.000 mallas por pulgada lineal, segn se quiera dar un mecanizado de desbaste o acabado. Como liquido para la suspensin del abrasivo se emplea el agua con alguna adicin que disminuya su tensin superficial. 3.4.4 Aplicaciones del conformado por ultrasonidos: El conformado por ultrasonidos se emplea principalmente para realizar perforaciones circulares o de forma en materiales que por su dureza o fragilidad era muy difcil mecanizarlos por otros procedimientos. Por esto se utiliza para mecanizar piedras preciosas, principalmente para sus aplicaciones en relojera, semiconductores, fabricacin de transistores, etc. Otra aplicacin muy interesante del conformado por ultrasonidos es la perforacin de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.
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4
4.1
MECANIZADO ESPECIAL.
Mecanizado electroltico.
El mecanizado electroltico del metal (ECM) es un proceso ptimo, para remover rebarbas barbas con exactitud despus de tornear, fresar, r, esmerilar, bruir o brochar, para redondear cantos o mecanizar contornos. El procedimiento ECM destaca muy especialmente en la fabricacin en serie de componentes de alta precisin, donde los procedimientos convencionales no resultan rentables ni practicables. practicables. Tambin con las piezas extremamente complejas ejas se obtiene el resultado de mecanizacin requerido. 4.1.1 Procedimiento de mecanizado mecaniz electroltico: En el procedimiento ECM, se opone a los cantos a procesar un electrodo adaptado a la pieza de trabajo (ctodo). Entre ambas partes queda una ranura estrecha, a travs de la cual fluye la solucin electroltica (agua salada) durante el proceso. pr Para el procesamiento se cierra el circuito elctrico entre nodo (+) y ctodo () ( Con el intercambio de carga que se origina entre los polos tiene lugar la remocin de material, exactamente en los sitios requeridos. El principio de funcionamiento de de esta tcnica es el de electrodeposicin invertida y se puede apreciar en la Figura 5.1 5. . Un electrolito (sal inorgnica muy conductora) funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos de la pieza (nodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (ctodo). La velocidad de penetracin de la misma es proporcional a la densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, resistencia, dureza, o la tenacidad de la pieza.
Figura 5.1 Fundamento del mecanizado electroltico.
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4.1.2 Aplicaciones del mecanizado electroltico: Los campos de aplicacin ms frecuentes de la tcnica ECM son: Sistemas de frenos ABS. Ruedas dentadas. Componentes para sistemas de inyeccin diesel. Cuerpos de vlvulas. Cajas de direccin. Componentes neumticos e hidrulicos. industria aeroespacial, para la produccin en masa de labes de turbinas y partes de motor de reaccin y toberas. 4.1.3 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electroltico: Las ventajas de este sistema se sustenta principalmente en la seguridad de
proceso, representando una solucin extremamente fiable para mltiples tareas de mecanizacin en la fabricacin en serie de piezas metlicas de precisin.
Esencialmente, ofrece las siguientes ventajas: Rebarbado y redondeado de cantos definidos, con alta precisin. Tratamiento de sitios a rebarbar de difcil acceso. Rebarbar y tratar contornos en un mismo paso de trabajo. Sin formacin de las llamadas rebabas secundarias. Tiempos cortos de proceso (normalmente 5 20 segundos). Sin carga mecnica ni trmica de las piezas de trabajo. Apto tambin para materiales templados o con mecanizado por arranque de virutas. Como desventaja, este mtodo posee herramientas y equipos costosos y consume mucha energa. Asimismo, ste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos.
145
5
5.1
NUEVAS TENDENCIAS ARRANQUE DE VIRUTA.
EN
EL
MECANIZADO
POR
Equipos con cinemtica avanzada.
Las mejoras en el campo de la mquina-herramienta van encaminadas a obtener la mxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mnima masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas caractersticas dinmicas de mquina. La mejora de dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisin y acabado, conduciendo a un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado como por la disminucin de procesos de acabado. La configuracin de mquina convencional est basada en una estructura en serie. Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z adems de unos ejes de rotacin, si es necesario. Este tipo de disposicin no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje de la mquina controla un grado de libertad cartesiano.
Figura 6.1 Movimientos posibles en un Hexpodo.
Frente a esa facilidad en el control, las mquinas con una configuracin en serie presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, adems de soportar y mover los ejes que van montados sobre l. Esta caracterstica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas caractersticas dinmicas de mquina. Esto se hace especialmente patente en grandes mquinas. Una solucin a este problema es la utilizacin de cinemtica paralela que ha dado lugar a las mquinas-herramienta de arquitectura paralela o HEXPODOS. En este tipo de mquina cada eje une directamente la base de la mquina con una plataforma mvil sobre la que va montado el cabezal, de ah se puede decir que los ejes estn dispuestos de forma paralela.
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Figura 6.2 Estructura bsica Hexpodos.
El alto costo, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos brazos de un mecanismo de estas caractersticas hizo que su utilizacin no se extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho costo co estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo. Hoy en da dicho costo ha sufrido una espectacular reduccin y estn apareciendo otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la mquina herramienta. herramienta Las primeras de estas aplicaciones ones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la mquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variacin de su longitud consiguen la orientacin exigida en e la herramienta. Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes: Estructura ms simple Menor inercia Menor costo Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos: Gran tamao global de la mquina, en comparacin comparaci con el volumen de trabajo. Complejidad de control. Constante interpolacin de 5 ejes ( 6) y complejas rutinas de control no lineal Dificultad de puesta a punto Dificultad de compensacin de errores
147
5.2
Mecanizado de alta velocidad. MAV.
El concepto principal se basa en la existencia de una velocidad crtica (5 a 10 veces la usada en mecanizado convencional), a la que la temperatura de formacin de viruta comienza a descender. La disminucin es pequea para fundicin y aceros, pero muy importante en materiales no ferrosos, abriendo la posibilidad de mecanizar materiales con ms de 50 HRc. El MAV demanda elevada rapidez y precisin, siendo habituales velocidades de rpido de 100 m/min y aceleraciones de 1G. Si bien no existe una definicin nica, se puede afirmar que: Se refiere al fresado combinando altas velocidades de rotacin y de avance. Se usa para mecanizar aleaciones ligeras con alto ndice de arranque de viruta, matrices y materiales templados. Utiliza mtodos y equipamiento de produccin especficos. Permite el desbaste y terminacin de piezas pequeas, y la terminacin en piezas de todos los tamaos. Reduce las fuerzas de corte, como la cantidad de calor trasmitida a la pieza. Produce piezas ms precisas, con mejor terminacin y minimiza las rebabas. 5.2.1 Herramientas de un MAV. En la mayora de las aplicaciones (80 a 90%), se usan fresas integrales de metal duro recubiertas con Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) y dimetros de 1 a 20 mm. Son de punta esfrica plana, ncleo reforzado y arista de corte con faceta negativa (refuerzo de filo). Debe trabajarse con voladizo (longitud de la fresa fuera de la pinza) mnimo para evitar la flexin. Las fresas con insertos ( 10 mm), son utilizadas en desbaste, por su peor concentricidad. En MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es tan corto debido a la alta velocidad, que la trasferencia de calor a la fresa es pequea, reducindose la necesidad de disponer de un sistema de lubricacin. Todava, el desarrollo de los recubrimientos, favorecen el mecanizado en seco o en condiciones MQL (Minimal Quantity Lubricant), donde son habituales caudales de entre 0,01 a 0,5 l/min, que inclusive disminuyen los riesgos de salud e impacto ambiental. Lo aconsejable en MAV es aplicar aire comprimido para evitar el re-corte de las virutas endurecidas dentro de las cavidades.
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5.2.2 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV. Las principales reas actuales para el uso de Mecanizado de Alta velocidad son: el fresado de cavidades, la construccin de matrices de forjado, moldes de inyeccin o moldes de soplado, fabricacin de electrodos para la electroerosin, modelado de prototipos y moldes de prototipos. Las ventajas del MAV en dichas aplicaciones: La temperatura de la herramienta de corte y de la pieza de corte permanece baja, lo que otorga una vida prolongada a la herramienta. Por otro lado, en general en las aplicaciones de MAV, los cortes son superficiales y de poca profundidad, y el tiempo de compromiso de la herramienta es extremadamente corto. La baja fuerza de corte reduce las deflexiones de la herramienta y tambin las del husillo. Esto protege al cojinete, a las guas y principalmente evita vibraciones dainas para la mquina y perjudiciales para la terminacin de la pieza. Se puede realizar mecanizados de paredes realmente finas (0,2 mm) Se puede suprimir el trabajo de acabado manual dramticamente. La reduccin de pasos en el proceso es una ventaja importante del MAV, ya que produce una baja en los costos de inversin y simplifica la logstica. Menos espacio de planta es necesario. MAV puede llegar a dar una tolerancia de 0,02 mm mientras que la tolerancia con mtodos como el Electroerosin (EDM) es de 0,2 mm. Algunas desventajas del MAV: Las altas aceleraciones y desaceleraciones, as como el arranque intermitente del husillo provocan un relativamente alto desgaste de las guas, del cojinete, lo que ocasiona costos de mantenimiento mayores. Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programacin de las maquinas. Lo cual puede llevar a dificultades en la toma de empleados. Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40 mm del centro de la herramienta liberara una esquirla mientras el husillo tiene una velocidad de 40000 rpm, y si esta esquirla tuviera una masa de 0,015 kg, se desprendera con una energa cintica de 53 Nm lo cual es equivalente a la energa que adquiere una bala disparada de una pistola.
149
5.3
Mecanizado en seco.
El mecanizado en seco supone la eliminacin completa del fluido de corte. De forma que cuando se desempea un proceso de este tipo, se deben adoptar medidas para que las funciones que normalmente ejerce el fluido sean asumidas por otros medios. Para implantarlo se requiere realizar un profundo anlisis de las condiciones lmites de la operacin en conjuncin con el conocimiento detallado de las complejas interacciones asociadas al proceso, entre la herramienta de corte, la pieza a mecanizar y la mquina herramienta. Sobre esta base, se pueden identificar y adoptar medidas y soluciones para lograr implementar el mecanizado en seco. Los factores a los que se les otorga mayor influencia en el desgaste de la herramienta son la adhesin y la abrasin para velocidades de corte bajas y la difusin y la oxidacin a altas velocidades y elevadas temperaturas de corte. En consecuencia, el material de la herramienta debe presentar baja tendencia a la adhesin con el material de la pieza as como elevada dureza y resistencia al desgaste a alta temperatura. Los materiales de herramientas actualmente disponibles, responden de desigual forma a las mencionadas caractersticas. Las herramientas recubiertas son ejemplo de materiales que permiten que el mecanizado en seco se extienda a reas en las que los lubricantes se consideran actualmente como esenciales. Los avances en el campo de los materiales de corte estn contribuyendo a la eliminacin de los lubricantes, incluso en el caso de operaciones que se consideran extremadamente difciles debido a la complejidad de la geometra de la herramienta y/o a la cinemtica del proceso. La energa mecnica introducida en el proceso de corte se transforma casi ntegramente en calor. Mientras en el mecanizado hmedo la mayor parte del calor del mecanizado es absorbido y extrado por el refrigerante, en el mecanizado en seco, la herramienta, la pieza y la mquina estn sujetas a mayores niveles de tensin trmica, lo que puede traducirse en desviaciones dimensionales y de forma en las piezas. El diseo del proceso de mecanizado en seco debe tener muy en cuenta este aspecto. El nivel de precisin alcanzable de la pieza en condiciones de mecanizado en seco depende principalmente de la cantidad de calor que recibe y de sus dimensiones geomtricas. Resulta esencial disear el proceso de corte de forma que minimice la cantidad de calor transferido a la pieza. En general, se puede decir que las operaciones de mecanizado en seco son siempre posibles cuando la pieza no requiere gran precisin dimensional de forma.
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Un factor secundario que ejerce influencia sobre la precisin de las piezas es el comportamiento de la mquina cuando no se usa refrigeracin. La refrigeracin adems de extraer las virutas y limpiar los elementos de guiado tambin reduce la temperatura de los componentes de la mquina, lo que garantiza un mecanizado de precisin. Esta funcin no se cumple en el mecanizado en seco. Se necesitan tomar medidas especiales para garantizar que las virutas calientes se extraigan rpida y eficazmente de la zona de corte, y que se compense el calor introducido en los elementos de la mquina. Esto representa un desafo para los fabricantes de mquina-herramienta, desarrollar un concepto de mquina adaptado para cumplir con las necesidades especficas del mecanizado en seco.
5.4
Mecanizado de precisin y ultraprecisin.
El mecanizado de precisin y de ultra-precisin aparece como una evolucin hacia una mayor precisin demandada y como una nueva respuesta a nuevas necesidades. Por otra parte, hay una tendencia generalizada hacia la miniaturizacin en muchos campos de actividad. Cabe citar las aplicaciones de la industria electrnica, los perifricos de ordenadores, la miniaturizacin de los sensores, las aplicaciones quirrgicas y las relacionadas con la biotecnologa, las precisiones necesitadas en la industria ptica, las telecomunicaciones, la instrumentacin cientfica y la sensorizacin del automvil y de los electrodomsticos. La precisin y ultra-precisin son elementos indispensables de la miniaturizacin. Equipos que midan y posicionen con precisin son necesarios en mltiples aplicaciones. Todas estas demandas conducen a mquinas ms precisas, pequeas, con arquitecturas especiales, diseadas en base a principios de la ingeniera de precisin, trabajando a veces en atmsferas controladas, con compensaciones de deformaciones especialmente trmicas. Obligan al uso de materiales, herramientas, controles y accionamientos y de todo tipo de componentes especialmente diseados para cumplir con las caractersticas del mecanizado de precisin.
151
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA.
BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA. 1 INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA.
La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los mismos como consecuencia de la aplicacin de una fuerza externa. A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformacin plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas particulares, que se pueden apreciar mediante la observacin en el microscopio ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la estructura cristalina del material.
1.1
Clasificacin de los procesos de deformacin plstica.
Los procesos de conformacin se pueden clasificar en un nmero reducido de clases sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma requerida. Estas clases son: Procesos de compresin indirecta. Procesos de compresin directa. Procesos de traccin. Procesos de plegados o flexin. Procesos de cizallamiento, ya que en algunos de los procesos la deformacin se prolonga hasta el punto de rotura para obtener el producto final. En los procesos de compresin la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que se trabaja y el metal fluye formando ngulo recto con la direccin de la compresin. Los ejemplos principales son la forja y la laminacin. Los procesos de compresin indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres, la extrusin y el embutido profundo de una copa. Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de traccin, pero se desarrollan fuerzas de compresin elevadas por reaccin entre la pieza que se trabaja y la matriz. El
152
metal fluye bajo un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de compresin elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos. Aunque otra de las clasificaciones posible, es aquella en la que se diferencian dos procesos, estos son; Procesos de deformacin en frio y en caliente. La conformacin plstica se lleva acabo por cuatro razones principalmente. Obtener la forma deseada Mejorar las propiedades del material por modificacin de la distribucin de micro constituyentes. Mejorar las propiedades del material por afino del tamao de grano. Introducir endurecimiento por deformacin.
1.2
Efecto de la temperatura en el proceso de deformacin plstica.
El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformacin en caliente y procesos de trabajo o conformacin en fro. El trabajo en caliente se define como una deformacin en condiciones tales de temperatura y velocidad de deformacin que se producen simultneamente la restauracin y la deformacin. El trabajo en fro es el realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan eficazmente los procesos de restauracin. En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformacin, y la estructura granular dislocada, por la formacin de nuevos granos libres de deformacin, recristalizando la estructura. Como dicha recristalizacin elimina las perturbaciones provocadas por la deformacin se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente. El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elstico, y este lmite disminuye con la temperatura, es entonces ms pequea la energa necesaria para la deformacin que en el trabajo en fro, en el cual no se elimina el endurecimiento por deformacin y la tensin de limite elstico aumenta con la deformacin. Por esto es que la deformacin total que puede darse en fro es menor que en caliente, a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine el endurecimiento por deformacin.
153
1.3
Caractersticas de las estructuras metalrgicas en los procesos de conformacin.
Las fuerzas necesarias para realizar la conformacin estn ntimamente ligadas al lmite elstico, que a su vez depende de la estructura metalrgica y la composicin de la aleacin. En los metales puros, la facilidad del trabajo mecnico disminuye al aumentar el punto de fusin, y la temperatura mnima de trabajo en caliente aumentar tambin con el punto de fusin. La adicin de elementos de aleacin eleva la curva de fluencia cuando forman solucin slida y por consiguiente aumentan las fuerzas necesarias, a su vez hacen descender el punto de fusin por lo que las temperaturas de trabajo sern mas bajas. Las caractersticas de trabajo plstico de las aleaciones de dos fases dependen de la distribucin microscpica de la segunda fase. La presencia de una fraccin grande de partculas duras uniformemente distribuidas incrementa el lmite de fluencia. Si en cambio son blandas no producen gran variacin en las condiciones de trabajo, Si tienen bajo punto de fusin pueden dar fragilidad en caliente. En el acero recocido, un tratamiento de globulizacin que convierte laminillas de cementita de la perlita en glbulos mejora el trabajo en fro. Si la segunda fase dura se localiza en el lmite de grano dificulta la conformacin, pues se puede producir fractura en lmite de grano. Las partculas de segunda fase tendern a tomar la forma y distribucin que corresponde a la deformacin del cuerpo. Si son ms blandas y dctiles que la matriz, las partculas que son originalmente esfricas tomaran una forma elipsoidal. Si son ms duras, no se deformarn. La orientacin de estas partculas (en trabajo en caliente) y la fragmentacin de los granos (trabajo en fro) son responsables de la estructura fibrosa tpica que puede ponerse de manifiesto por macro ataque.
154
Una consecuencia de este fibrado mecnico es que las propiedades mecnicas pueden ser diferentes para distintas orientaciones de las probetas de ensayo con respecto a la direccin principal de conformacin. En general, la ductilidad en traccin, las propiedades de fatiga y las de choque sern ms bajas en la direccin transversal que en la longitudinal. Si en una aleacin se produce una precipitacin mientras el metal se est conformando, aumenta el lmite elstico y disminuye su ductilidad pudiendo producirse el agrietamiento. La precipitacin se produce normalmente cuando la velocidad de conformacin es pequea y la temperatura elevada. Si en cambio se produce un cambio de fase esto contribuye a aumentar el limite elstico de los productos laminados en fro, y puede producirse el agrietamiento.
1.4
Tratamientos aplicados en los procesos de deformacin plstica.
En muchas ocasiones debido a los esfuerzos que estn sometidas las piezas a conformar se producen tensiones internas en dichas piezas. Para evitar que existan estas tensiones en el producto final, lo que se le aplica es un tratamiento ya sea trmico o termoqumico. Los podemos diferenciar las siguientes categoras: Tratamientos trmicos, se pueden diferenciar los siguientes: Temple. Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia. Para ello, se calienta a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc. Revenido. Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Recocido. Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitizacin seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.
155
Normalizado. Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. termoqumicos, se pueden diferenciar los
Tratamientos siguientes: -
Cementacin. aumenta la dureza superficial de una pieza, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo. Nitruracin. al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando la pieza dentro de una corriente de gas amoniaco, ms nitrgeno. Cianuracin. endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C. Carbonitruracin. Al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoniaco (NH3) y monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Sulfinizacin. Aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un bao de sales.
Tratamientos trmicos superficiales, en este tipo de procesos se realiza un temple solamente en la superficie de la pieza y no en el ncleo de la misma. De esta forma conseguimos piezas resistentes a los desgastes exteriores pero tenaces interiormente. Enumerando los tipos que depende principalmente de las forma de calentar la superficie de la pieza, obtenemos los siguientes: Temple a llama oxiacetilnica. Temple por induccin. Temple por lser. Temple por haz de electrones.
156
Temple en vacio por plasma.
Tratamientos superficiales por capa de sustrato, se consigue endurecer la superficie de la pieza alendola pero sin aplicar ningn tratamiento trmico. Este tipo de tratamientos se caracteriza por los siguientes procedimientos: Pulverizacin catdica. Recubrimiento inico. Implantacin inica. Deposicin qumica.
Tratamientos anticorrosivos, se recubre la pieza externamente sin modificar su estructura para evitar la corrosin. Pintado. Plastificado.
1.5
Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas.
La deformacin elstica de las piezas se caracteriza por la recuperacin de la geometra inicial de las mismas, despus de la retirada de la fuerza exterior aplicada, es decir deformaciones reversibles. Sin embargo en las deformaciones plsticas, la geometra de partida no se recobra, una vez retirada la accin de la fuerza, por lo que es irreversible. Para conocer las propiedades elsticas y plsticas de un material se realizan los ensayos de traccin y compresin sobre probetas normalizadas. El ensayo de compresin es un ensayo tcnico para determinar la resistencia de un material o su deformacin ante un esfuerzo de compresin. En la mayora de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material. Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresin en una mquina universal. El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de traccin creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza esttica o aplicada lentamente. Las velocidades de deformacin en una ensayo de tensin suelen ser muy pequeas.
157
Mquina para ensayo de tensin por computadora. En un ensayo de traccin pueden determinarse caractersticas de los materiales elsticos: diversas
Mdulo de elasticidad o Mdulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad anterior. Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razn entre el alargamiento longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la direccin de la fuerza. Lmite de proporcionalidad valor de la tensin por debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la carga aplicada. Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: valor de la tensin que soporta la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la fluencia. Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin entre las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por un rpido incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada. Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de la tensin ha la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en funcin del extensmetro empleado. Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima resistida por la probeta dividida por la seccin inicial de la probeta. Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada y se expresa en tanto por ciento. Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la zona de la rotura. En el ensayo se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa grficamente en funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la seccin de la probeta). En general, la curva tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas (Figura 1): Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de pequea magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se denomina mdulo de elasticidad o de Young y es caracterstico del material. As, todos los aceros tienen el mismo mdulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La
158
tensin ms elevada que se alcanza en esta regin se denomina lmite de fluencia y es el que marca la aparicin de este fenmeno. Fluencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de la carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones. Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera slo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin son ms acusadas que en la zona elstica. Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central de la probeta aprecindose una acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la rotura de la probeta por ese zona. La estriccin es la responsable del descenso de la curva tensin-deformacin; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representacin grfica.
Figura 1.1. Curva tensin-deformacin.
159
DEFORMACIN PLSTICA EN FRIO.
La deformacin pltica en fro consiste en conformar o cortar un material de poco espesor, normalmente inferior a 15 mm, sin calentamiento de este. Debido a este pequeo espesor y por tanto a su baja resistencia a ser trabajado, no es necesario aumentar la temperatura del material hasta un estado plstico. Dada la precisin dimensional de este mtodo, no solo es utilizado en chapa sino que se utiliza para acabar piezas obtenidas por otros procedimientos. Adems de la precisin dimensional y buen acabado conseguimos mayor resistencia mecnica y dureza que en el caso de deformacin en caliente, aunque conlleva una reduccin de la ductilidad del material.
2.1
Materiales utilizados en los procesos de deformacin plstica.
Los materiales de las chapas utilizadas en los procesos de deformacin plstica en fro deben ser materiales con las siguientes caractersticas: La plasticidad que es la capacidad que debe tener el material para deformarse de forma permanente sin romperse. Un lmite elstico bajo, es decir, que debe poderse deformarse con facilidad ya que el material solo consigue deformarse permanentemente si se ejercen esfuerzos superiores a dicho lmite. Existe por encima del lmite elstico un punto, denominado punto de ruptura, donde el material se rompe. Al deformarse el material se va endureciendo progresivamente hasta llegar a este punto. Si cesamos el esfuerzo en un punto de la zona no elstica prximo al punto de rotura por unos instantes y seguimos con el mismo esfuerzo, reemprenderemos la deformacin con la dureza que tenamos antes de parar y por lo tanto al aumentar el esfuerzo se romper la chapa. Esto no sucede si despus de parar recocemos la chapa, con este proceso eliminaramos las tensiones internas. Teniendo en cuentas estas consideraciones, los materiales ms apropiados para este tipo de trabajo son los siguientes: Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono). Aceros austenticos inoxidables. Latn y cobre. Aleaciones ligeras y de aluminio-cobre.
160
2.2
Operaciones principales en la deformacin plstica en fro.
Las operaciones principales de este proceso son las siguientes: Cizallado. Doblado. Estampacin en frio. Embuticin. Troquelado o punzonado. Estirado y trefilado. Curvado. Aunque existen otros menos usuales, tales como el estampado por impacto, conformado por explosin, conformado electrohidrulico y la estampacin con matriz flexible e hidroconformado.
2.3
Cizallado.
Es una operacin de corte rectilneo y se realiza por medio de una cizalladora, que es una mquina que contiene dos cuchillas metlica que al cerrarse cortan la chapa. 2.3.1 Descripcin del proceso de cizallado. En el esquema adjunto (Figura 2.1) se muestran las cuchillas durante el corte mostrando la cara de corte y los respectivos ngulos correspondientes, siendo el ngulo de incidencia, el ngulo de corte y el ngulo de desprendimiento. Estos ngulos dependen de la dureza del material a trabajar y de la propia cuchilla.
Figura 2.1. Proceso de corte de la cizalladora.
161
2.3.2 Herramientas en el cizallado. Existen varios tipos de montajes segn la orientacin de las cuchillas, pueden ser cizallas de cuchilla paralela (Figura 2.2 a) o cizalla de cuchilla con oblicuidad constante (Figura 2.2 b). En amabas la fuerza de corte es igual a la seccin de corte (S) por el esfuerzo a la cortadura (t).
Figura 2.2 A. Cizallas de cuchilla paralela B. Cizalla de cuchilla con oblicuidad constante
2.3.3 Consideraciones en el cizallado. Debido a que la deformabilidad de una pieza cizallada puede verse influida por la calidad de sus bordes cortados, es importante controlar la holgura adecuada es funcin del tipo de material, su temple y su espesor, as como del tamao de la lmina en bruto y de su proximidad a los bordes de esa lmina original. Como criterio general, las holguras para materiales suaves son menores que para materiales duros. Adems, mientras ms gruesa es la lmina, mayor debe ser la holgura. Los orificios pequeos, en comparacin con el material de la lmina, requieren mayores holguras que los orificios mayores. Las holguras estn, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor de la lmina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por ciento. Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atencin a la rigidez y al alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparacin. Cuanto menor es la holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado, el material adicional procedente de un borde cortado en bruto se elimina por recorte. 2.3.4 Parmetros de corte en el cizallado. Para definir los el parmetro de corte en el doblado o lo que es lo mismo la fuerza necesaria en la operacin es necesario conocer algunas caractersticas como son la seccin de corte (S), a y s son las dimensiones de la seccin de corte y el esfuerzo a la cortadura (t).
162
Como se ha visto anteriormente disponemos de dos posiciones de la cuchilla en las cizalladoras, por lo que el esfuerzo de corte para la cuchilla paralela est definida por la ecuacin 2.1 y la cuchilla oblicua por la ecuacin 2.2. F = S * = . F= Donde el valor de t se muestra en la siguiente tabla (tabla 2.1). Material Acero 0.1 %C Acero 0.2 %C Acero 0.3 %C Aluminio Bronce Cobre Latn t Laminado (kg/mm 2) 32 40 48 13 - 15 40 60 25 - 30 35 - 40
Tabla 2.1 Valores de t en funcin del material mecanizado.
2.1 2.2
t Recocido (kg/mm 2) 25 32 35 67 32 40 18 22 22 - 30
2.4
Doblado.
La operacin de doblado consiste, en realizar una transformacin plstica de una lmina o plancha metlica de material y convertirla en una pieza con forma o geometra distinta a la anterior. Esta operacin se realiza en unas mquinas denominadas dobladoras. En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deber tenerse en cuenta los factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo: elasticidad del material, radios interiores y ngulos de doblado. 2.4.1 Descripcin del proceso de doblado. En el proceso se puede diferenciar 4 etapas, estas son: 1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser doblada.
163
2. El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el doblado de la misma. 3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto inferior, y la pieza queda doblada. 4. Despus del doblado, la parte superior o mvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una nueva pieza. El proceso de doblado se inicia en la segunda fase y termina en la fase tercera, estas etapas est representada en la siguiente figura (Figura 2.3):
Figura 2. 3 detalles del proceso de doblado. 2.a. y 2.b. detalles del doblado.
Para la obtencin de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores: La pieza no debe sufrir ningn movimiento anormal durante el doblado. Los radios interiores de doblado sern como mnimo igual al espesor de la chapa. Las superficies del punzn o matriz en contacto con la chapa estarn lo ms lisas y pulidas posible. 2.4.2 Herramienta en el doblado. El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar, que estn compuestas de dos partes esenciales: La superior o macho (punzn). La inferior o hembra (matriz).
164
Figura 2.4. herramientas en una dobladora. A. Doblado en V. B. Doblado en U.
La herramienta se compone: De un punzn P que tiene la forma de la pieza. De una matriz dado M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn, un juego tericamente igual al de la propia chapa. 2.4.3 Parmetros de corte en el doblado. En el doblado se definen principalmente dos parmetros, estos son; el radio de curvatura y el esfuerzo necesario para realizar el doblado. Para elegir el radio de curvatura nos basamos en una formulas empricas en funcin del material a doblar estas son: = = . . Donde s es el espesor de la chapa. El esfuerzo necesario para doblar, est definido de la siguiente forma: = 2.5 2.3 2.4
Donde a es la longitud entre los apoyos, b el ancho de la chapa, s es el espesor y RS es la carga unitaria en el lmite elstico. (Figura 2.5).
165
MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE II: CONFORMADO O POR DEFORMACIN PLSTICA. PL
Figura 2.5 Datos geomtricos en el doblado de una pieza.
2.5
Estampacin en fr o.
El estampado es una operacin que consiste en practicar salientes y huecos en una chapa metlica. Desde el punto de vista del trabajo del metal (deformaciones), se sita esta operacin entre las de dar forma propiamente dichas y las de embuticin. Se admite generalmente que se trata de de un estampado cuando los salientes o los huecos no tienen una altura de ms de 3 a 5 veces el espesor del metal. Esta operacin la realiza una maquina que se le conoce como estampa o estampadora. 2.5.1 Descripcin del proceso de estampacin esta en frio. En el proceso so se puede diferenciar 4 etapas, estas son: 1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser estampada. 2. El punzn inicia la carrera de descenso, descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el estampado de la misma. 3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto inferior, y la pieza queda estampada. 4. Despus del estampado, , la parte superior o mvil de la matriz retrocede e hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una nueva pieza. Como se pude ver las etapas de la estampacin son on semejante a las etapas del proceso de doblado.
166
2.5.2 Herramientas en la estampacin en fro. Las herramientas de estampado variarn, evidentemente, segn la forma a estampar. Pueden clasificarse, sin embargo, segn el sistema, (Figura 2.6) en:
Figura 2.6 Herramientas en la estampacin. A. Simple. B. con expulsor inferior. C. con expulsor superior.
Herramienta sencilla: para piezas de forma cualquiera cuyas superficies tienen inclinacin. Est constituida por: P = Punzn M = Matriz
Herramientas con expulsor inferior: est constituida en forma anloga al caso anterior, pero provista de un expulsor E accionado por el dispositivo expulsor de la prensa. Empleo: Para las piezas de forma cualquiera cuyas caras presentan suficiente inclinacin y que se corre el riesgo de que queden atascadas en la matriz. Herramienta de expulsor superior: est constituida de forma similar a la primera, pero va provista de un expulsor en el punzn, siendo ste accionado por el martillo de la prensa. Empleo: Para piezas cuya forma puede provocar el atasco sobre el punzn. Observaciones: Si la pieza a obtener posee una forma tal, que puede correr el riesgo de quedar atascada entre el punzn y la matriz, se combinarn ventajosamente los dos ltimos tipos. 2.5.3 Parmetros de corte en la estampacin en fro. El esfuerzo necesario para doblar, est definido de la siguiente forma: = Donde A estampa es el rea de la estampa y s es el espesor de la chapa. 2.6
167
El valor de t se muestran en la siguiente tabla (tabla 2.2). Material Acero 0.1 %C Acero 0.2 %C Acero 0.3 %C Aluminio Bronce Cobre Latn t Laminado (kg/mm2) 32 40 48 13 - 15 40 60 25 - 30 35 - 40
Tabla 2.2 Valores de t en funcin del material mecanizado.
t Recocido (kg/mm2) 25 32 35 67 32 40 18 22 22 - 30
2.6
Embuticin.
Operacin mediante la cual se transforma una lmina plana en una pieza cncava. Para ello se emplean prensas equipadas con moldes o estampas. Estos tiles son de aceros templados y rectificados, aceros moldeados a manganeso o broces al aluminio. 2.6.1 Descripcin del proceso en la embuticin. En el proceso se puede diferenciar 4 etapas, estas son: 1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser embutida. 2. El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el embutido de la misma. 3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto inferior, y la pieza queda embutida. 4. Despus del embutido, la parte superior o mvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una nueva pieza.
168
Como se pude ver las etapas del embutido son semejantes a las etapas del proceso de doblado.
Figura 2.7 Descripcin del proceso de embuticin.
Para este tipo de procesos el material debe ser lo ms dctil y maleable posible, por ello se procede en algunos casos a recocidos previos y calentamientos finales para eliminar las tensiones internas 2.6.2 Herramientas en la embuticin. El til de embuticin consta de los siguientes elementos: De un punzn P que tiene la forma de la pieza. De una matriz dado M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn, un juego tericamente igual al de la propia chapa. Un extractor para facilitar la salida del producto mecanizado.
Figura 2.7. 1. Punzn. 2. Prensa chapas. 3. Chapa. 4. Matriz. 5. Extractor.
169
2.6.3 Parmetros de corte en la embuticin. Normalmente es necesario definir tres parmetros principalmente, estos son: El juego que debe existir entre el punzn y la matriz. El dimetro del disco a embutir. Esfuerzo necesario para la embuticin. Aunque normalmente los valores del juego se deduce empricamente, se puede aproximar a la siguiente ecuacin en funcin del material, dnde la Ecuacin 2.6 corresponde a chapas de acero y la Ecuacin 2.6 a chapas de aleaciones ligeras. = + . = + . 2.7 2.8
Y el juego mnimo seria comn para ambos tipos, y se define como (Ecuacin 2.9) = + 2.9
Para realizar una pieza embutida normalmente se parte de un disco de chapa, donde en teora este disco tiene el mismo rea que la pieza final. Un la siguiente tabla (Tabla 2.3) podemos ver como se obtienen los dimetros de estos discos en funcin de distintas geometras finales.
170
Tabla 2.3 Calculo del dimetro para los discos de chapa.
Para el clculo del esfuerzo necesario de embuticin habr que distinguir distintas etapas para evitar el corte de la chapa. Cada etapa se caracteriza por un dimetro distinto. Partiremos de un dimetro de disco Di y avanzamos hasta un dimetro final de la pieza Df. D1 ser el primer dimetro al cual se desea llegar, mientras que Dn ser el dimetro final en n etapas. Por tanto las ecuaciones son las siguientes: = = Donde los valores de K los obtenemos en la siguiente tabla (Tabla 2.4). Material Chapa de acero Latn Cobre Aluminio K1 0.56 0.52 0.50 0.55
Tabla 2.4 Valores de K en funcin de la etapa.
2.10 2.11
K2 o Kn 0.75 0.75 0.75 0.80
171
La fuerza mxima (Ecuacin 2.12) para no agujerear la pieza es:
=
Donde: El espesor est definido como s. t es la resistencia a cortadura en Kg/mm2. (Tabla 2.5).
2.12
m es la relacin entre los dimetros, donde m es 1 en todas las embuticiones excepto en la ltima embuticin, por tanto donde (d/D = Kn) (m=1) y donde (d/D = 1) (m=0) y d/D sigue una progresin lineal. Material Acero 0.1 %C Acero 0.2 %C Acero 0.3 %C Aluminio Bronce Cobre Latn t Laminado (kg/mm2) 32 40 48 13 - 15 40 60 25 - 30 35 - 40
Tabla 2.5 valores de t en funcin del material utilizado.
t Recocido (kg/mm2) 25 32 35 67 32 40 18 22 22 - 30
Figura 2.8 Parmetros en la embuticin.
172
2.7
Troquelado o punzonado.
Consiste en agujerear o recortar una banda de chapa por medio de un til que corta por presin. Si el trozo recortado de la chapa es la pieza que aprovechamos decimos que hacemos un recorte. Si el trozo que agujereamos en la chapa es el residuo entonces hacemos un agujero. La operacin de recortar se denomina corte mientras que la de agujerear se denomina punzonado. Los dimetros de los agujeros troquelados son como mnimo 0.8 veces el espesor de la chapa por lo que utilizaremos otros mtodos para agujeros ms pequeos. 2.7.1 Descripcin del proceso de troquelado o punzonado. En el proceso se puede diferenciar 4 etapas, estas son: 1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa .. 2. El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el proceso de troquelado. 3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto inferior, y la pieza troquelada, y por tanto el residuo o la pieza, segn el caso, cae a un depsito. 4. Despus del troquelado, la parte superior o mvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior. 2.7.2 Herramientas en el troquelado o punzonado. El til de la troqueladora consta de un punzn y de una matriz de acero especial rectificado. Estos elementos se fijan a una prensa balancn o excntrica. La matriz se fija a la bancada y el punzn a la parte mvil de la prensa. Realmente el punzn no va unido directamente a la prensa. El punzn se fija a una placa que se denomina portapunzones y que va unida a la parte mvil de la prensa por un mango situado en el centro de presiones de los punzones. El material de las matrices suele ser de acero templado. Se puede diferenciar los siguientes componentes: Punzn. Prensa-chapas Matriz: til donde se apoya la chapa. El agujero tiene una parte que es la que corta la llamada zona de vida (A) cuya longitud es de 3 a
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4 mm si trabajamos con chapa hasta de 1.5 mm de espesor y de 4 a 8 mm para espesores mayores. A partir de la zona de vida el agujero es cnico con entre 0.25 y 2 para facilitar el desprendimiento del material sobrante.
Figura 2.9 til de embuticin. 1. Chapa. 2. Prensa chapas. 3. Punzn. 4. Matriz.
2.7.3 Parmetros de corte en el troquelado o punzonado. Para calcular el esfuerzo total en el troquelado troquelado debemos saber las fuerzas que componente dicha operacin, esta fuerzas se expresan en la siguiente figura (Figura 2.8).
Figura 2.8 Fuerzas en el troquelado.
Por tanto podemos definir la fuerza total como (Ecuacin 2.10):
= +
Donde:
2.13
F es la fuerza de troquelado, y est definida por la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.14 2.1 ):
174
2.14
S es el espesor de la chapa. c t es la resistencia a la cortadura. K es el coeficiente de seguridad.
FEXT es la fuerza de extraccin de la pieza, ya que la tira de la chapa se queda enganchada al punzn y debemos hacer una fuerza suplementaria al subir el punzn mientras presionamos presiona con prensa-chapas chapas o tambin denominados extractores. La fuerza de extraccin est definida de la siguiente forma (Ecuacin 2.15 2.1 ): % t es la resistencia a cortadura corta en Kg/mm2. (Tabla 2.6 2. ). Mat Material Acero 0.1 %C Acero 0.2 %C Acero 0.3 %C Aluminio Bronce Cobre Latn t Laminado (kg/mm2) 32 40 48 13 - 15 40 60 25 - 30 35 - 40
Tabla 2.6 valores de t en funcin del material utilizado.
2.15
t Recocido (kg/mm2) 25 32 35 67 32 40 18 22 22 - 30
Figura 2.10 2. Parmetros en el troquelado.
175
2.8
Estirado y trefilado.
Son dos procedimientos de conformacin de los materiales dctiles que se realizan estirndolos a travs de orificios calibrados denominados hileras. En ambos procesos tiene lugar desplazamiento permanente de material, producido por fuerzas deformadoras de traccin principalmente, con el consiguiente alargamiento del material. Se opera como fase intermedia o como acabado, con perfiles laminados o extruidos y generalmente en fro. Ambos procesos se reducen en realidad a uno slo ya que su fenomenologa es la misma y es el estirado, la diferencia estriba en el fin perseguido y por tanto en su tecnologa. En el estirado se pretende sobre todo efectuar reducciones de seccin para conseguir formas o calibres determinados. En el trefilado el inters se centra en la reduccin de seccin, por eso el trefilado requiere ms pasadas que el estirado. Estirado y trefilado se distinguen en dos aspectos principales: En el objeto de la operacin: ya que el objeto del estirado es principalmente, calibrar, endurecer con deformacin o dar una forma determinada a la barra, siendo en este procedimiento el adelgazamiento del material ms que el fin el medio para conseguir los fines expuestos. Adems los aceros estirados mejoran su maquinabilidad y en cambio en el trefilado se pretende casi exclusivamente un adelgazamiento del material, siendo su endurecimiento y calibrado, objetivos secundarios. En la realizacin de la operacin: en el estirado la operacin se realiza en una sola pasada, mientras que en el trefilado se adelgaza el material en varias pasadas. 2.8.1 Descripcin del proceso de estirado. Ya se trate de perfiles, tubos, hilos, etc. se reduce a uno de los esquemas siguientes: El material en forma de lmina se hace pasar por un conjunto escalonado de matrices, hasta conseguir la forma definitiva. El material en forma de barra maciza o tubo laminado en caliente, se hace pasar tirando con una fuerza determinada por el orificio de una matriz o hilera con un dimetro determinado y un ngulo determinado. Por la accin conjunta de estas fuerzas tiene lugar una deformacin plstica adoptando el material, el dimetro de la matriz y alargndose en proporcin a la disminucin de seccin transversal. Como es un trabajo en fro con grandes
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reducciones de seccin es lgico suponer que estos no pueden conseguirse de una sola vez, siendo necesarias varias pasadas para reducciones sucesivas. La acritud subsiguiente a cada pasada, limita las reducciones de seccin alcanzables. Una vez que se alcanza el lmite de deformacin slo es posible continuar el proceso tras un tratamiento trmico. La relacin de un buen estirado supone que se han de cumplir las siguientes condiciones de trabajo: Suficiente fuerza y pulimento en la matriz. ngulo de abertura apropiado. En el estirado del acero vara entre 8 y 20. Relacin correcta entre los dimetros. Superficie del redondo libre de cascarilla. Utilizacin de lubricante adecuado, para impedir el roce directo entre la matriz y el material. Fuerza suficiente. 2.8.2 Mquinas para estirar. Aunque tiene diversos diseos, el equipo de estirado presenta dos tipologas bsicas: banco de estirado e hilera (conjunto a cuatro cabrestantes). Un banco de estirado contiene una solo matriz y su diseo se parece a una mquina larga, horizontal, de pruebas de tensin. La fuerza de traccin se obtiene de una cadena o se activa hidrulicamente. Los bancos de estirado se usan para estirar tramos de varillas y tubos rectos con dimetros mayores de 20 mm. Los tramos pueden ser de hasta 30 m. Las capacidades de las mquinas llegan hasta 1.3 MN de fuerza de traccin, con un intervalo de velocidades de 6 a 60 m/min. 2.8.3 Materiales para estirado. Debern ser dctiles y de una resistencia perfectamente conocida, para saber en cada momento el mximo esfuerzo aplicable, sin que surja la rotura. Los metales ms idneos son los aceros, latones, cobre, aluminio, magnesio y sus aleaciones. 2.8.4 Operaciones del estirado. El estirado de barras comprende las siguientes operaciones: Operaciones preparatorias: son el afilado de la punta de la barra y el decapado. Para poder introducir el extremo de la barra a travs del orificio, deber reducirse su seccin a un dimetro inferior a la de sta, en una longitud de unos 25 cm que son necesarios para
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sujetar la barra a la mordaza de la mquina. A continuacin se da un decapado empleando soluciones cidas generalmente sulfricas al 20% a una temperatura entre 30 y 60 y despus se enjuagan con abundante agua. El estirado propiamente dicho: que se realiza en los denominados bancos de estirar, formados por una robusta bancada, con una cabeza porta hilera, un carro de traccin provisto de una mordaza para sujetar la barra, y un dispositivo para desplazar el carro. El rgano fundamental del estirado, es la hilera, cuyo perfil se puede dividir en cuatro partes: Embocadura de ngulos redondeados. Cono de reduccin, compuesto de un tronco de cono de ngulo en el vrtice que vara segn el material. Seccin de calibrado que es cilndrica y es donde se ajusta bien el dimetro de la barra y se pule su superficie. Cono de salida, que es otro tronco de cono de ngulo 30
Operaciones de acabado: como el corte, recocido, enderezado y pulido. 2.8.5 Trefilado. Se conoce con este nombre la serie de operaciones que se realizan para reducir el dimetro de los redondos, laminados previamente en fro o en caliente. Se consideran tres grupos de dimetros: Mayores de 12 mm. Entre 12 y 6 mm. Menores de 6 mm. El trefilado propiamente dicho, se considera para dimetros menores de 6 mm. Se aplica para la fabricacin de alambres a partir de aceros al carbono de hasta 1,6% de carbono. Como ejemplos tpicos son los alambres para muelles, cuerdas de pincho, agujas de coser, alfileres, etc. Con aceros martensticos se hacen resortes, cercas, redes, clavos, etc. Tambin se utiliza mucho el cobre, al latn y el cinc. Los filamentos de muchas lmparas incandescentes se obtienen de wolframio trefilado, utilizando matrices de diamante.
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2.8.6 Mquinas de trefilar. El trefilado se realiza en mquinas de trefilar, que estn compuestas de tres elementos principalmente: Devanadera; que es donde se coloca el rollo de redondo. Hilera de acero al cromo o de vidia, y para grandes reducciones de dimetro se emplean las de diamante. Bobina de arrastre, que estira el alambre. La velocidad de trefilado, depende del material y de la reduccin impuesta, puede llegar hasta los 1500 m/min. 2.8.7 Operaciones del trefilado. Las operaciones son muy similares a las del estirado, estn las operaciones preparatorias, despus el trefilado propiamente dicho y finalmente las operaciones de acabado que son: el corte, recocido y pulido, y revestimiento superficial. Las operaciones bsicas es el trefilado de alambre, ya que es una operacin de muy alta aplicacin en la industria debido a la extensa gama de productos derivados del alambre se puede citar: Los alambres para ataduras y fabricacin de muelles. Alambres conductores galvanizado. Cables trenzados. Clavos y tornillos. Telas metlicas. Agujas y alfileres. Ejes de aparatos de medida, ejes para relojera , radios de bicicleta. Filamentos de lmparas elctricas, etc. de cobre, aluminio, bronce, acero
2.9
Otras operaciones.
Estas operaciones definidas a continuacin son procesos menos utilizados o en algunos casos son aplicaciones particulares de algunas de las operaciones vista anteriormente.
179
2.9.1 Estampado por impacto. Se utiliza para embuticiones poco profundas de piezas grandes. En vez de prensar se impacta con una estampa sobre la chapa por lo que la prensa puede ser menos potente que la que se necesitara para embutir prensando. 2.9.2 Conformacin por explosin. Se deforma una chapa contra una matriz por la presin producida por una carga explosiva como la amonita en un lquido. Se utiliza en pequeas series. 2.9.3 Entallado. Es un caso particular de la embuticin, donde se utiliza un molde unido a un eje de revolucin. Se utiliza para la embuticin de pequeas series a bajo coste. Se realiza la deformacin de un disco de chapa sobre un molde giratorio aplicando una presin localizada mediante una herramienta.
Figura 2.11 Proceso de entallado.
2.9.4 Conformado electrohidrulico. Se fundamenta en una descarga elctrica que empuja a la chapa contra la matriz mediante un medio fluido.
180
2.9.5 Estampacin con matriz flexible e hidroconformado. La estampacin en matriz flexible es un proceso de conformacin de chapas metlicas en las que hay una sola matriz rgida y una membrana flexible bajo la accin de un lquido a presin. Al empujar con una fuerza uniforme la membrana flexible, est adapta la chapa contra la matriz rgida y forma la pieza. Al descomprimir el lquido la membrana vuelve a su posicin inicial y se retira la pieza. Con este mtodo se consiguen tolerancias estrechas y bajos coste para series pequeas. Para series largas en las que se requiera un punzn se utiliza el hidroconformado. En este sistema no hay membrana y la presin hidrosttica se aplica sobre la misma chapa.
181
DEFORMACIN PLSTICA EN CALIENTE.
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la energa necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin agrietarse. Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras, las estructuras en columna por la recristalizacin y mejoran la ductilidad y la tenacidad. El trabajo en caliente presenta tambin desventajas: Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una considerable cantidad de metal por oxidacin. Suele provocarse la descarburacin del acero y es frecuente necesitar de un mecanizado extenso para eliminar las capas descarburadas. La incrustacin del oxido impide obtener buenas terminaciones superficiales. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias, lo cual impide obtener una produccin homognea tal como se obtiene en el trabajo en fro. La deformacin es ms intensa en la superficie por lo que all el grano es ms fino En el centro el grano es ms grande debido a que tarda ms para enfriarse hasta la temperatura ambiente que la superficie. El lmite superior de trabajo est determinado por la temperatura a que se produce la fusin incipiente y suele tomarse una temperatura en 100 C bajo del punto de fusin, para evitar la fusin en regiones segregadas que tienen punto de fusin ms bajo. Basta una delgadsima capa de constituyentes de bajo punto de fusin en limite de grano para que el material se desmenuce en trozos al ser deformado (fragilidad en caliente que produce quemado del metal) Cuanto mayor la deformacin, el material pierde ms calor por conduccin, conveccin y radiacin, aunque gana por trabajo de deformacin pero en definitiva resulta una ms baja es la temperatura de trabajo en caliente.
3.1
Forja.
Se entiende por forja la deformacin por golpeteo de un material colocado entre matrices. stas a menudo, son componentes de prensas de gran tamao capaces de ejercer una presin enorme y pueden obtenerse piezas tan complejas como las alas de un avin.
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3.1.1 Proceso de la forja. Se acepta comnmente que la capacidad para deformar metales se basa en la naturaleza del enlace metlico. En este tipo de enlace los tomos del metal comparten electrones externos y los enlaces pueden situarse muy prximos unos a otros un disposiciones cristalinas regulares tridimensionales. La presencia en estas estructuras de dislocaciones o imperfecciones en la disposicin tridimensional posibilita que planos compactos de la red cristalina se deslicen a lo largo de direcciones de mximo empaquetamiento. La deformabilidad relativa de los diferentes metales depende en alto grado de la facilidad con que pueden generarse las dislocaciones para deformar el metal sin causar su rotura o sin introducir en l otro tipo de defectos. 3.1.2 Descripcin del proceso de forja. La forja se realiza con tres fases: 1. Calentamiento: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal cuando empiece el proceso de deformacin, debe hallarse a la mxima temperatura posible, pero sin alcanzar al punto de fusin del constituyente que lo tenga ms bajo. Tambin hay que considerar que durante la deformacin, se comunica energa mecnica a la pieza como consecuencia de choque del martillo, provocando un sobrecalentamiento, si las circunstancias en que se realiza la forja son tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga ms del tiempo debido puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta sobrepasar descendiendo la temperatura de recristalizacin. La forja en caliente requiere el mnimo de energa en el forjado y produce la mxima deformacin, pero al forjar cuesta controlar las dimensiones del producto ya que el metal no se contrae uniformemente cuando se enfra de ah que la forja se realice a menudo a temperatura ambiente, aunque la deformacin del metal es algo menor. Otros factores a considerar son la velocidad de calentamiento y la atmsfera en el horno. 2. Deformacin: La deformacin producida en la forja es debida a esfuerzos de los golpes, esta fuerza necesaria para la deformacin es denominada carga de forja y se deduce para un metal en particular, por la compresin de probetas cilndricas entre matrices planas y paralelas bien lubricadas. A temperatura de trabajo en fro las tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de mover las dislocaciones a travs de la red ya que stas se multiplican
183
rpidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los lmites de deformacin son bajos. Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensin son ms bajos ya que la energa trmica ocasiona grandes fluctuaciones de los tomos con las redes cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus posiciones de equilibrio. La estructura de un metal puede cambiar tan drsticamente durante el trabajo en caliente, que el resultado es un ablandamiento que puede ocasionar una exagerada deformacin no uniforme. La deformacin tambin depende del tamao de los granos, un tamao de grano grande es difcil de forjar. En una operacin de forja real, la carga y la presin de forja depende marcadamente de la friccin entre las matrices y la pieza de trabajo, as como del lmite de fluencia del metal de la pieza. Bajo condiciones de lubricacin perfectas la presin requerida para forjar una muestra cilndrica es uniforme e igual al lmite de fluencia del material. 3. Enfriamiento: Se produce constantemente desde que sale la pieza del horno para ser forjada. Este enfriamiento no puede ser brusco para evitar grietas por contracciones rpidas. Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiacin al ambiente o por conduccin a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la pieza est menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se trabaja con una prensa por tanto el enfriamiento es menos rpido. Influye considerablemente el tamao de la pieza, ya que las piezas grandes se agrietan con ms facilidad que las pequeas a causa de las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el ncleo. Una vez terminada la forja el enfriamiento puede hacerse al aire, pero si el material es delicado como sucede en muchos tipos de aceros hay que dejar enfriar la pieza en el mismo horno o en un lecho de cenizas para evitar las prdidas bruscas de calor. 3.1.3 Temperatura de forja. Las temperatura a la que deben calentase los metales y aleaciones en la forja, estn comprendidos para cada material, entre una temperatura mnima y otra mxima. Estas temperaturas estn condicionadas por la de recristalizacin, esta ltima temperatura a la que ocurre la reorganizacin del cristal, la formacin del grano nuevo, por lo tanto en el caso de los aceros, es igual a la temperatura de austenizacin (721 C).
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La temperatura mnima siempre debe ser superior a la de recristalizacin, ya que por encima de esta temperatura, los metales pueden deformarse significativamente y con pequeos esfuerzos, si que este se endurezca por acritud. La siguiente tabla (Tabla 3.1) muestra las temperaturas de forja en funcin del material. Material Acero al Carbono Bronce Latn Aluminio Magnesio y sus aleaciones Temperatura 850 C a 1050 C 800 C a 900 C 600 C a 700 C 350 C a 500 C 350 C
Tabla 3.1 Temperaturas de forja.
3.1.4 Efectos que produce la forja. Con la forja se realizan dos clases de trabajos: Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma definitiva. Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma aproximada y se terminan por mecanizado. Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecnicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientacin de la fibra y de la disminucin de sopladuras. Afino de grano en la forja: Durante la forja entran en juego dos efectos complementarios, la deformacin plstica de los cristales y la subsiguiente recristalizacin. La consecuencia lgica tiene que ser un grano ms fino, pero en este proceso influye por un lado la temperatura de cohesin y de otro la velocidad de deformacin. El efecto final depender de estos dos factores con las siguientes posibilidades: Forja realizada de forma violenta (por temperatura inferior a la de equicohesin. choques) a
Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran el grano y lo afinan.
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Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura inferior a la de equicohesin, y que produce principalmente efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo.
Orientacin de la fibra: La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que contiene el metal hacen variar sus propiedades mecnicas mejorndolas en la direccin de la fibra y empeorndolas en direccin perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del metal perpendiculares a la direccin de la fibra hay un porcentaje de impurezas inferior al que haba antes de la forja. En cambio en las secciones paralelas el porcentaje es superior. Por esto, en metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera que coincida con la direccin de los mximos esfuerzos. Eliminacin de cavidades, sopladuras, poros, etc.: Las altas presiones a las que se somete el material producen siempre una condensacin del mismo, de modo que por este medio se consigue la desaparicin de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que las paredes de estas oquedades no estn oxidadas porque se producira un resquebrajamiento interior con una soldadura imperfecta. 3.1.5 Defectos de la forja. En la forja se pueden producir cuatro clases de defectos: En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos. Ausencia de material en algunas zonas de la pieza. Aparicin de pliegues. Presencia de gritas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado. 3.1.6 Materiales forjables. Puesto que el trabajo de forja est basado en la aptitud para la recristalizacin y el crecimiento de los granos, slo se podrn trabajar as los metales que cumplan esta doble condicin. Por tanto sern forjables como metales puros el aluminio, el cobre, el hierro, el titanio y el cinc. Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones slidas de todas ellas, lo ms importante es el acero no aleado, o simplemente aleado, ya que
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los aceros altamente aleados exigen en su mayora grandes esfuerzos lo cual es un inconveniente en las matrices en cuanto a su duracin. Son tambin forjables las aleaciones de aluminio con cobre, magnesio, cinc y manganeso; las de magnesio; los bronces y latones y hasta las aleaciones de cobre-silicio. 3.1.7 Mquinas utilizadas para la forja. Se diferencia dos mquinas: Mquinas para calentar. Mquinas para forjar. Las mquinas para el calentamiento del material se usan para calentar lentamente el material para que as toda ella alcance una temperatura uniforme y evitar que se produzcan tensiones interna. Por otra parte no se debe sobrecalentar. Los hornos utilizados para calentar las piezas son: Fraguas utilizadas para bajos nmero de piezas y sobre todo pequeas y de poca responsabilidad. Son hornos abierto en los que se quema carbn provocando su combustin por medio de aire inyectado por una tobera. Hornos de reverbero: se utilizan para piezas que van a ser forjadas a mquina. El combustible est en el hogar y las llamas de su combustin camino hacia la chimenea calientan la bveda. El calor acumulado por la bveda reverbera se transmite a las piezas situadas debajo de ella y sobre la solera.
Figura 3.1 Horno de reverbero. 1. Chimenea. 2. Piezas. 3. Bveda. 4. Hogar.
Las mquinas para forjar se pueden dividir en dos categoras:

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A mano: no se utiliza ningn medio mecnico para forjar. A mquina: se utiliza una mquina para realizar el trabajo. La forja manual es un mtodo que actualmente no se utiliza pero nos sirve de fundamento para estudiar la forja mecnica. Las herramientas utilizadas en este proceso son: Herramientas de apoyo: yunque y bigornia. Herramientas de golpeo: Martillo y mazas. Herramientas de manipulacin: Tenazas. Herramientas auxiliares: estampas, etc. Punzones, claveras, asentadores,
Las operaciones usuales de la forja manual son las siguientes: Estirado: aumentar la longitud de la pieza reduciendo su seccin. Degello: producir un cambio de seccin brusco. Estampado: el material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a adquirir la forma de su contorno interior. Curvado y doblado: redondeado. deformar la pieza segn un ngulo
Curvado: trata de conseguir el radio deseado Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para conseguirlo Punzonado: utiliza un punzn para hacer un agujero Corte: utilizacin de la tajadera para cortar Torcido: un giro con ms o menos vueltas de un material Soldadura: calentar las dos piezas a unir ponindolas de la forma ms idnea y golpeando. En este caso hay que tener ciertas precauciones (limpieza entre piezas, posicin adecuada,) para producir una unin muy buena En la forja mecnica se utiliza los Martinetes o martillos: estos aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos. Su accin es ms superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeas o de poco espesor. Los martinetes que nos podemos encontrar pueden ser de distintos tipos: Hidrulicos. Mecnicos. Neumticos. De vapor.
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3.2
Estampacin en caliente.
Es una operacin dentro de la forja mecnica que consiste en someter al material a una presin con una prensa, que previamente hemos puesto entre dos moldes de acero denominados estampas. Normalmente, las estampas quedan formadas por dos piezas, el martillo (la superior) y el yunque (la inferior). La estampa superior se fija a la corredera de la prensa y la inferior a la mesa. Las estampas son bloques de acero que suelen tener una forma inversa de la pieza. Tienen diversos sistemas de acoplamiento. 3.2.1 Mquinas utilizadas para la estampacin en caliente. En el proceso de estampacin en caliente se utiliza la denominas prensas donde se aplica esfuerzos por presin de forma continua y progresiva. Producir deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utiliza en piezas grandes o de gran espesor. Los tipos de prensas que nos podemos encontrar: De friccin. Excntricas. Hidrulicas.
La operacin principal de las prensas es el estampado o forjado con estampas, es decir deformar el material obligando a adaptarse a un molde o matriz metlica. Las estampas deben cumplir las siguientes caractersticas: Resistencia a la compresin. Resistencia al choque. Resistencia al desgaste. Resistencia a las temperaturas elevadas. El material utilizado en la fabricacin de las estampas es el acero aleado, que una vez construidas ests deben someterse a tratamientos trmicos. El ciclo de trabajo de este proceso se realiza en cortas etapas a partir de un producto semielaborado, con el que se obtiene una preforma segn sea la forma definitiva de la pieza a fabricar, con la que se ha de procurar guarde cierta analoga.
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La necesidad de forjas parciales intermedias sobre todo de formas complicadas, se hace para conseguir una mejor distribucin del material, hasta llegar a la pieza final. Constan de dos partes: La superior, que se sujeta al piln (martillo) del martinete o a la maza de la prensa y la inferior que se fija a la mesa de trabajo. trabajo El hueco para el material, rial, est grabado parcialmente en cada una de las estampas.
Figura 3.2 Estampa para la forja. 1. Estampa superior. 2. Canal. 3. Rebaba. 4. Lnea de separacin. 5. Estampa inferior.
3.2.2 Proyecto de estampa para estampacin en caliente. En un proyecto de esta naturaleza habr que controlar los siguientes aspectos: Determinacin de la preforma. Una preforma es esa porcin de material que ponemos en la estampa. Cuanto ms se aproxime a la pieza, mejor. Distribucin de la pieza en las estampas. Cuando la pieza piez tiene un plano de geometra sencillo, se hace una distribucin equilibrada en la estampa. Cuando la pieza es asimtrica, el problema se complica y se tendr que ver que el movimiento del material se produzca de la forma ms sencilla posible. Cuando los planos p son inclinados, van a aparecer componentes laterales, que tratan de descentrar la estampa. Para compensarlos, utilizamos estampas con planos inclinados en sentido contrario. Previsin de la salida de las piezas. Para facilitar la salida de las piezas las paredes de las estampas tienen una pequea inclinacin (5 a 10).
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Previsin de rebabas. Hay que tratar obtener la pieza lo ms fcilmente posible. Puede darse el caso en que haya menos material del necesario, por lo que la pieza ser defectuosa. Otro aso es que haya exceso de material, en cuyo caso puede ocurrir que las estampas cierren perfectamente (pieza vlida) o que no lo hagan, quedando la pieza sobredimensionada (defectuosa). Escalonamiento de la conformacin. En el proyecto de estampas debe tenerse en cuenta que la fluencia es limitada, lo que implica que, en piezas complejas, habr que conformarlas en varios pasos y, por ello, requerir el diseo de varias estampas.
3.3
Extrusin.
Es un proceso realizable en caliente y en fro y en el que mediante un mbolo o punzn se presiona el material obligndole a salir o fluir por el orificio de una matriz, la cual da su forma a la pieza. Como en los anteriores procesos su aplicacin presupone la fabricacin de un gran nmero de piezas 3.3.1 Descripcin del proceso de extrusin. La extrusin es un proceso de deformacin plstica de un lingote de metal precalentado que fluye por compresin a travs de una matriz de acero o cermica con una abertura cuya rea de seccin transversal es ms pequea que la del lingote. El proceso de extrusin se puede utilizar para producir perfiles, barras y varillas macizas a partir de tochos macizos que fluyen a travs de matrices planas. Los tubos y secciones huecas se pueden producir por extrusin a travs de matrices tipo ojo de buey o puente (para ciertas aleaciones). Los tubos sin costuras y las secciones huecas se deben producir, o bien con lingotes huecos o con lingotes macizos utilizando un sistema de mandril y prensa perforadora. Hay dos mtodos principales de extrusin. En la extrusin directa, el lingote precalentado se coloca en la parte caldeada de la prensa denominada el contenedor. Aqu, el lingote es empujado a travs de la matriz por la presin del ariete. El flujo de metal sigue la misma direccin que la carrera del ariete. Durante este proceso, el lingote se desliza con relacin a las paredes del contenedor, dando como resultado un incremento
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necesario de la presin del ariete para superar la friccin entre la superficie del lingote y el forro del contenedor. No todo el lingote de aluminio es extruido. Un porcentaje del lingote comprimido, denominado mazarota o despunte, queda al final del ciclo de extrusin. Este es expulsado de la prensa durante su funcionamiento de ciclo inactivo y se recicla en un momento posterior. El perfil extruido se transfiere a continuacin al sistema de manipulacin de la prensa para su tratamiento adicional. Extrusin indirecta, la matriz colocada en el extremo frontal de un vstago hueco se mueve con relacin al contenedor. La matriz es o bien empujada a travs del contenedor o el contenedor es empujado sobre la matriz. No hay ningn desplazamiento relativo entre el lingote y el forro del contenedor. Por lo tanto, una ventaja del proceso de extrusin indirecta es que no hay friccin, durante el proceso, entre el lingote y el forro del contenedor. El flujo de metal es ms uniforme durante la extrusin indirecta que la directa. Esto se debe normalmente a una mejor uniformidad de la seccin a lo largo de su longitud. Al igual que ocurre durante la extrusin directa, se produce una mazarota/despunte que se trata de la misma manera. El perfil extruido es transferido a su vez al sistema de manipulacin de la prensa.
Figura 3.3. Partes de una mquina de extrusin. 1. Cuerpo principal. 2. Embolo. 3. Punzn. 4. Disco de prensado. 5. Lingote. 6. Contenedor. 7. Matriz. 8. Contramatriz. 9. Portamatriz. 10. Cabezal fijo. 11. Perfil extruido.
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3.3.2 Mquinas para extrusin. El equipo bsico para extrusin es una prensa hidrulica horizontal. Esas prensas son adecuadas para la extrusin porque se puede controlar la carrera y la velocidad de la operacin. Pueden aplicar una fuerza constante durante una carrera larga, y en consecuencia se puede usar la palanquilla larga para aumentar la capacidad de produccin. 3.3.3 Metales y aleaciones extruidos. Se emplea para el conformado de gran nmero de metales y aleaciones, como plomo, estao, cinc, cobre, aluminio, magnesio, nquel y sus aleaciones. Tambin aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporcin con la plata, platino, titanio, molibdeno, uranio y circonio. De todos estos, con el que mejor se trabaja es el plomo que fue el primer metal del que se fabricaron tubos. 3.3.4 Defectos de las extrusiones. De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los productos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vista; otros slo se pueden descubrir con tcnicas especiales. Hay tres defectos de extrusin principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento interno. Agrietamiento de la superficie: si la temperatura, la friccin o la velocidad de extrusin es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de forma apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarramiento de la superficie (grietas tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad). Esas grietas son intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Estos defectos suceden en especial con aleaciones de aluminio, magnesio y cinc, aunque tambin evitarse bajando la temperatura del lingote y la velocidad de extrusin. Tambin puede haber agrietamiento superficial a temperaturas menores, lo que se ha atribuido a adhesin peridica del producto extruido a lo largo de la cara del dado. Cuando el producto que se extruye se pega a la cara del dado, la presin de extrusin aumenta rpidamente. Poco despus, el producto avanza de nuevo y se descarga la presin. El ciclo se repite en forma continua y se producen grietas peridicas circulares en la superficie. Tubo: el patrn de flujo caracterstico de la extrusin tiende a desplazar xidos e impurezas superficiales hacia el centro del
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lingote, casi como un embudo. Este defecto se denomina defecto tubo, y tambin tubo de escape o cola de pescado. Hasta la tercera parte de la longitud del producto extruido puede contener este defecto, y debe cortarse y desecharse. El tubo se puede reducir al mnimo modificando el patrn de lnea de flujo para formar una ms uniforme. Otro mtodo es maquinar la superficie de la palanquilla antes de la extrusin, para eliminar la costra y las impurezas superficiales. Agrietamiento interno: el centro del producto extruido puede desarrollar grietas, que tienen diversos nombres: grieta central, reventn central, fractura en forma de punta. Se atribuyen estas grietas a un estado de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea central, en la zona de deformacin del dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al incrementarse el ngulo del dado y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin entre la extrusin y la friccin. 3.3.5 Aplicaciones de la extrusin en caliente. Se emplea para la obtencin de gran variedad de perfiles y piezas, debido a la sencillez de la operacin, a la rapidez, bajo coste cuando se trata de series discretas de piezas, y a las excelentes caractersticas del material extruido, similares a las obtenidas por forma como son: el grano pequeo equiaxial, disminucin de sopladuras, dendritas y segregaciones y por tanto elevada carga de rotura y buena resistencia mecnica. Por extrusin se obtienen toda clase de perfiles como pueden ser angulares, en T, en dobles T, tubos redondos, irregulares, con aletas, con nervios, molduras de cualquier forma, etc.
3.4
Laminacin.
Es un proceso de conformacin plstica en el que el material fluye de modo continuo en una direccin preferente mediante fuerzas de compresin ejercidas al pasar el metal entre dos cilindros y el metal. Bajo la accin de las fuerzas de compresin al material a laminar experimenta a travs del continuo proceso de recalado un alargamiento en sentido longitudinal, as como un ensanchamiento y con ello una disminucin de seccin. Se puede realizar en caliente o en fro, siendo la frontera la temperatura de recristalizacin, pero se ha impuesto la denominacin de laminacin en caliente si es por encima de la temperatura de recristalizacin.
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Figura 3.3 Laminacin.
3.4.1 Descripcin del proceso de laminacin. El material de partida son lingotes fundidos, de seccin cuadrangular, rectangular y oval. Los lingotes en bruto son laminados para hacer semiproductos terminados como pueden ser la palanquilla o la pletina o productos terminados como perfiles o carriles. La temperatura a la que se trabaja es la de forja por tanto la deformacin no produce acritud y se pueden obtener grandes reducciones de espesor. Los granos cristalinos sufren una deformacin y como durante el paso por entre dos cilindros el material recristaliza al salir de ellos el grano es menor, ya que la temperatura no aumenta. La fluidez del material por la gran presin crea una estructura fibrosa, eliminndose as las sopladuras y las faltas de homogeneidad con la consiguiente mejora de las caractersticas mecnicas. Uno de los inconvenientes es la oxidacin superficial que se produce y la inevitable formacin de cascarilla lo cual impide operar con pequeas tolerancias. 3.4.2 Mquinas utilizadas en la laminacin Todos los procesos de laminacin se realizan en una unidad elemental o en un tren de laminacin, formado por el acoplamiento de varias unidades. La unidad elemental est constituida como mnimo por un par de rodillos, situados en un bastidor adecuado de manera que puedan realizar la funcin de girar, presionar y modificar la distancia entre sus ejes. A este conjunto se le llama caja. Como el equipo a emplear depende del tamao, forma y reduccin del producto final, estos factores sern los que determinen la unidad de laminacin ms conveniente.
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Al clasificar los laminadores hay que tener en cuenta dos factores: su reversibilidad su capacidad de reduccin de espesores. Se denomina pasada, al paso del metal a laminar a travs de un par de cilindros. Se distingue pasada plana, cuando despus de una pasada sigue otra pasada en la misma posicin, y pasada de canto, que es la laminacin en sentido del ensanchamiento resultante de la pasada plana, y se consigue girando el material a laminar 90. Los laminadores se denominando de mltiples maneras, segn el material a laminar o los productos terminados, as se pueden distinguir: Trenes de desbastes, pesados, medios y ligeros. Trenes de semiproductos, como perfiles, vigas, carriles, barras, alambre y de chapa. Segn la disposicin de los cilindros de laminacin se distinguen: Tren laminador do; que puede ser: Sencillo. Reversible. Irreversible. Doble do. Do universal.
Todos estos con laminadores de dos cilindros. Trenes tro de calibrador y laminador universal tro. Trenes de laminacin de cuatro cilindros. Trenes especiales. 3.4.3 Metales y aleaciones laminados. Se emplea para el conformado de gran nmero de metales y aleaciones, como plomo, estao, cinc, cobre, aluminio, magnesio, nquel y sus aleaciones. Tambin aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporcin con la plata, platino, titanio, molibdeno, uranio y circonio. 3.4.4 Defectos en el laminado. Se pueden distinguir tres defectos muy usuales en la laminacin, estos son:
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Efectos de la carga de laminado: es esencial en los procesos de deformacin de metales que la herramienta est cargada slo en forma elstica mientras la pieza de trabajo fluye plsticamente. Esta deformacin elstica es, por lo general, tan pequea que puede ignorarse, pero ste no es el caso en el laminado. Existen dos razones. Una es que las cargas y esfuerzos de laminado pueden ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de trabajo es delgada y endurecida por trabajo. Aplastamiento de los rodillos: la pieza de trabajo pasando entre un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo radial aplicado a ella, pero la reaccin es transferida a la carcasa y a los rodamientos, los cuales tienen una cesin limitada debido a sus grandes dimensiones. Si se intenta comprimir materiales delgados y duros, la reaccin se vuelve tan grande que los rodillos se deforman elsticamente y el radio de curvatura del arco de contacto es aumentado. La extensin de este aplastamiento depende de la magnitud del esfuerzo de reaccin y de las constantes elsticas de los rodillos. Flexionado o combadura de rodillos: Los trenes del tipo de cuatro rodillos, agrupado o Sendzimir han sido desarrollados con intencin de eliminar la flexin de los rodillos, ya que cualquier deflexin da lugar a que el metal producido sea ms grueso en su centro que en sus orillas. Mientras que esto sea posible, tal forma resultar en un producto fuera de tolerancia de calibre, el problema mayor es la prdida de forma. El metal se alarga ms en sus orillas que en su lnea de centro, Esto slo puede ser acomodado por plegado o arrugado. Una vez que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera, nunca puede recuperarla y debe ser desechada. Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos involucran entre otros la disminucin de la carga de laminado. Esto ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeos y a trenes de cuatro rodillos. Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexin y sta es arreglada abombando los rodillos, es decir, dndoles forma de barril. 3.4.5 Operaciones de laminado de forma. Adems de la laminacin plana, se pueden producir varias formas mediante el laminado de forma. Pasando la materia prima a travs de un juego de rodillos especialmente diseados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como barra slida, canales, vigas y rales de ferrocarril.
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Laminado en anillo: en el proceso de laminado en anillo, un anillo grueso se expande a un anillo de gran dimetro con una seccin transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir acercando los rodillos entre s conforme giran. Dado que el volumen del anillo se conserva constante durante la deformacin, la reduccin de espesor se compensa con un incremento en el dimetro del anillo. La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortndola de una placa, perforndola o cortando un tubo de pared gruesa. Mediante el uso de rodillos para anillo se pueden producir varias formas. Las aplicaciones tpicas para el laminado en anillo son los grandes anillos para cohetes y turbinas, las coronas de engranajes, las pistas para bolas y rodillos de cojinetes, las bridas y los anillos de refuerzo para tuberas. El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamao, resistencia y ductilidad del material de la pieza de trabajo. En comparacin con otros procesos de manufactura capaces de fabricar la misma pieza, las ventajas de este proceso son un corto tipo de produccin, ahorros de material, estrictas tolerancias dimensionales y un flujo favorable del grano en el producto. Laminado de roscas: el proceso de laminado de roscas es un proceso de conformado en fro en el cual se forman roscas rectas o cnicas en varillas redondas, al pasar stas entre dos matrices para darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes. Los productos tpicos son los tornillos, los pernos y piezas similares roscadas. Dependiendo del diseo de la matriz, el dimetro principal de una rosca laminada puede o no ser mayor que el de una rosca maquinada. El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y varias formas de engranaje, en otras superficies, y se puede utilizar en la produccin de casi todos los sujetadores roscados a elevadas tasas de produccin. En otro mtodo, se forman las roscas con dados rotatorios a tasas de produccin de hasta 80 piezas por segundo. El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en fro). El acabado superficial es muy terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales de compresin, mejorando por tanto la vida bajo condiciones de fatiga.
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Las roscas se laminan en los metales en condicin suave, en vista de los requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tratamiento trmico y, de ser necesario, a un maquinado o rectificado final. Para metales en condicin dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas laminadas estn disponibles en las formas de rosca estndar de ms amplio uso; las roscas poco comunes o las de propsito especial, por lo general, se maquinan. 3.4.6 Aplicaciones del laminado. Se emplea para la obtencin las lminas a partir de lingotes de metal. Este procesos suele ser el inicial dentro de una cadena de fabricacin, donde se utilizara la laminacin como un proceso de preparacin de la materia para despus aplicarle otro tipos de mecanizado como los visto anteriormente.
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MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO.
BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO. 1 INTRODUCCIN AL MOLDEO.
El moldeo llamado tambin fundicin o colada, es un proceso de conformacin basado en la fusin de los metales. Consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un hueco o molde de arena, metal o material refractario, que reproduce la forma de la pieza que se desea fabricar, en el cual se vierte o cuela el metal fundido dejndole enfriar hasta que solidifica completamente. Como proceso tecnolgico, su principal ventaja consiste en que con l se pueden fabricar con facilidad y economa piezas de forma muy complicada, como bloques de cilindros, culatas de motores de explosin, carburadores, bancadas de mquinas-herramienta, etc. que son muy difciles o imposibles de obtener por otros mtodos. Permite adems el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para el conformado por deformacin o soldadura, como la fundicin gris.
Figura 1.1 Proceso de moldeo y pieza obtenida.
1.1
Operaciones fundamentales del conformado por molde.
Para realizar este proceso son necesarias tres clases de operaciones fundamentales: Operaciones de fusin: la fusin de metales y aleaciones se realizan en distintos tipos de hornos, cada uno de los cuales es adecuado para cada metal o aleacin, a temperaturas
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comprendidas entre ciertos lmites mayores que una temperatura mnima, para que el metal fundido tenga fluidez y menores que una temperatura mxima para evitar el quemado del metal y la prdida del mismo por vaporizacin o por oxidacin. Muchas veces esta operacin no se limita a la fusin del metal, sino que en ella se elabora la aleacin al mismo tiempo que se funde, como por ejemplo, la fundicin de hierro, en la cual se adiciona a la cuchara los elementos de aleacin. Operaciones de moldeo y desmoldeo: comprende en primer lugar la preparacin del molde que puede ser de arena, metlico, etc. Para la preparacin del molde de arena, hay que hacer una reproduccin de la pieza que se desea fabricar, que se llama modelo. Despus se coloca este modelo, en una caja de moldeo se llena de arena y se apisona fuertemente, se retira el modelo posteriormente y queda el hueco de la pieza a reproducir. A estos moldes de arena se les llama moldes perdidos, a los de materiales refractarios se les llama moldes semipermanentes y a los moldes metlicos, moldes permanentes. Una vez hecho el molde se vierte el metal fundido en una operacin que se llama colada, y una vez enfriado el metal, se abre o rompe el molde y se saca la pieza, esta operacin se le llama desmoldeo. Operaciones de acabado: se procede a limpiar de arena las piezas y a romper los conductos por donde se ha metido el metal y que han quedado adheridos a la pieza, y ya queda o totalmente terminada o preparada para el mecanizado posterior.
1.2
Diagrama de procesos en el conformado por moldeo.
En todos los procesos de moldeo existen una serie de etapas comunes. Normalmente en una primera fase se desarrolla el diseo de los elementos del molde. Existen muchos factores que determinan el molde como el material de fabricacin, el nmero de piezas, la calidad y precisin de la pieza, etc. A partir del tipo de molde escogido se determinarn las dimensiones de la cavidad principal, partes y tipo de molde, elementos de moldeo como pueden ser el modelo, insertos, mazarotas, sistemas de entrada de alimentacin de material fundido, temperatura del material, etc. Es muy importante que el modelista calcular cual ser la velocidad de enfriamiento del material y si este llegar en condiciones a todas las partes de la pieza.
201
Tambin en la etapa de diseo se debe tener en cuenta cualquier defecto posible durante el proceso. Una vez diseado el molde se procede a fundir el metal mientras se prepara el molde. Esto consiste en fabricarlo y solo se realiza en el caso de moldes desechables. En el caso de moldes permanentes este se fabrica una sola vez. Al salir del molde el resultado es un slido que adems de la pieza sobredimensionada contiene los conductos de alimentacin de metal y algunos casos otros elementos como puedan ser mazarotas. Es preciso cortar estas partes sobrantes. Es muy importante realizar una inspeccin ya sea visual o por rayos X para despreciar o reciclar las piezas defectuosas antes de realizar cualquier otra operacin. Dependiendo del uso de la pieza esta debe tratarse trmicamente para mejorar sus propiedades mecnicas. Tras la anteriores etapas la pieza debe finalizarse mediante un mecanizado y el algunos casos debe tratarse qumicamente para conseguir un efecto anti-corrosin o de embellecido. Una vez descrita las distintas etapas, el diagrama de procesos puede ser el siguiente.
Operaciones auxiliares
en arena (transitoria)
Proyecto y diseo
Ejecucin del modelo
Preparacin de ncleos
Colada
Operaciones finales: Limpieza de superficie. Inspeccin. Mecanizado.
Operaciones eventuales
en coquilla (permanente)
202
1.3
Fundicin.
Es un conjunto de operaciones en las que para dar forma, primero vamos a fundir y despus vamos a solidificar en unos moldes apropiados. Las operaciones de fundicin son diversas, pero aparecen como fundamentales la fusin, el moldeo y, finalmente, las operaciones de acabado. En la fusin se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada en unos intervalos d temperatura. En la fusin se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada en unos intervalos de temperatura. Los procesos de fundicin se clasifican en base a como se lleva a cabo la colada, que es verter el metal fundido en los moldes. Colada por gravedad: el llenado de los moldes se hace por el propio peso del metal fundido. Nos encontramos con varios tipos (moldeo por boquilla, por cscara, al CO2, etc). Colada a presin: se llenan los moldes impulsando el caldo por una presin exterior. Si esta fuerza est producida por la rotacin rpida del molde se denomina fundicin centrfuga. Pero si se trata de una fuerza exterior de otra clase cualquiera se denomina fundicin inyectada.
1.4
Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundicin.
Los metales y aleaciones que normalmente se conforman por fundicin son las de hierro, cobre, aluminio, magnesio, cinc y aleaciones antifriccin. Aunque tericamente se pueden moldear cualquier metal, normalmente slo se moldean las ms adecuadas. Existen incluso aleaciones concebidas especialmente para ello, como casi todas las de cobre. Las caractersticas deseables en los metales para ser conformado por moldeo son las siguientes: Baja temperatura de fusin para ahorrar combustible. Bajo calor latente de fusin para ahorrar combustible. Baja tensin superficial para que la reproduccin del molde sea perfecta.
203
Bajo coeficiente de dilatacin, en estado lquido e intervalo de temperaturas de solidificacin lo ms reducido posible para que la concentracin del metal sea la mnima posible. Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido, para reducir el peligro de aparicin de grietas durante el enfriamiento. Alta colabilidad, (actitud del metal para llenar el molde). Alta densidad para que el propio peso del metal contrarreste la falta de fluidez y la tensin superficial.
1.5
Hornos para fundir metales.
Los hornos son unos dispositivos que se emplean en el moldeo para suministrar al metal el calor necesario para fundirlos y sobrecalentarlos hasta la temperatura ms conveniente para la colada. Los hay de diferentes formas y tamaos desde los que se emplean para fundir unos gramos hasta los que funden cientos de toneladas. En el momento de elegir el horno ms adecuado para un proceso de fundicin deben tenerse en cuenta los factores siguientes: Cantidad de calor necesario. Composicin y temperatura de colada del metal. Velocidad de fusin o cantidad de metal fundido por unidad de tiempo. Grado de pureza que requiere el metal fundido. Coste inicial del horno. Coste bsico de la operacin. Coste relativo de mantenimiento y reparacin. Disponibilidad y coste relativo de los distintos combustibles de la localidad. Nivel de ruido y contaminacin que produce en la atmsfera. Tipo de vertidos. Podemos clasificar los hornos de fusin atendiendo a la naturaleza de la fuente calorfica y al grado de contacto entre el metal, el combustible y sus productos de combustin en los siguientes tipos:
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Hornos de combustible: en este tipo de hornos los combustibles pueden ser: Combustibles slidos, como carbn vegetal, madera, hulla, carbn de cock (coque), antracita, etc. Combustibles lquidos, como gasolina, gasoil, etc. Combustibles gaseosos, como gas natural, butano, etc.
El calor procede de la energa desprendida en la reaccin con el oxgeno de los elementos combustibles, carbono, hidrgeno o azufre. Los hornos de combustibles podemos subdividirlos en los grupos: Hornos en los que el metal no est en contacto ni con el combustible ni con les gases de la combustin, a este grupo pertenecen los hornos de crisol. Hornos en los que el metal est en contacto con el combustible y con los gases de la combustin, el horno ms representativo de este grupo es el cubilote. Hornos en los que el metal est en contacto con los gases de la combustin pero no con el combustible, a este grupo pertenecen los de reverbero.
Convertidores: no son en realidad hornos de fusin, ms bien pueden considerarse como hornos de afino, ya que en ellos se introduce arrabio, (producto de la primera fusin del mineral de hierro, es el hierro ms o menos puro) previamente fundido y por combustin de las impurezas de carbono, silicio, manganeso se transforma en acero. Hornos elctricos: estn basados en la transformacin de la energa elctrica en calorfica por efecto Joule. Estos hornos tienen grandes ventajas, pero su principal inconveniente es su elevado coste de este tipo de energa. Los hornos elctricos pueden subdividirse: -
Hornos por resistencia; que a su vez pueden ser metlica, no metlica o por electrodo radiante. Hornos de arco, que emplean el arco elctrico y pueden ser de arco directo o arco indirecto. Hornos de induccin que pueden ser de alta, media y baja frecuencia.
205
1.6
Caractersticas tecnolgicas de las piezas moldeadas.
Las dos caractersticas tecnolgicas que debe tener en cuenta el tcnico al proyectar piezas para ser confeccionadas por fundicin son: Colabilidad: es una aptitud de un metal para ser conformado por moldeo, es decir, aptitud para llenar el molde. Es conveniente antes de concretar la pieza averiguar mediante un ensayo la colabilidad del metal con el que hay que fabricar la pieza. Teniendo en cuenta que el ensayo hay que hacerlo a una temperatura adecuada. La colabilidad depende del tipo de metal o aleacin, teniendo en cuenta si se trata o no de una aleacin eutctica, ya que en estas sus constituyentes se enfran a la misma temperatura. Este tipo de aleacin tiene sus ventajas respecto a las que no lo son. Hay que establecer Contracciones: son las situaciones por las que se disminuye el volumen de un metal o aleacin al pasar de estado lquido a slido. Se lleva a cabo en tres fases: Reduccin de volumen desde la temperatura de colada hasta que se llega a la temperatura de solidificacin. Depende del coeficiente de dilatacin en estado lquido del metal. Abarca desde que empieza la solidificacin hasta que solidifica. Es en la que se consigue llegar a una temperatura de reposo, es decir, a temperatura ambiente.
1.7
Defectos en el proceso de moldeo.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los defectos ms comunes en el proceso de moldeo son los siguientes: Defecto Causas posibles Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.
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Probables soluciones Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.
Marcas de las barras eyectoras
El color es ms oscuro
La temperatura es demasiado alta. Disminuir la temperatura. La compuerta es demasiado Modificar la compuerta del pequea y se quema el polmero molde. por presin. Cargar el material ms Mala dispersin del concentrado lentamente. Incrementar la de color o del pigmento. temperatura del barril. Temperatura demasiado baja. Modificar el perfil de temperaturas. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde. Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
Lneas de flujo
Puntos negros
Hay carbonizaciones.
Pieza incompleta
Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente. Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta.
Pieza con rebabas
Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material Rechupados y sobrecalentado. Humedad. huecos Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza.
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Lneas de unin
Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.
Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
Degradacin por aire atrapado Quemado de la pieza
Humedad. Degradacin de Secar el material. Disminuir aditivos. Temperatura demasiado la temperatura. Modificar la alta. Respiracin del molde respiracin del molde. insuficiente. Quemado por efecto de inyeccin Disminuya la velocidad de o colado. inyeccin. Incrementar la temperatura. Temperatura del molde demasiado Modificar las barras baja. Sistema de eyeccin eyectoras. Utilice un robot demasiado agresivo o inadecuado. para extraer la pieza. Empacado excesivo. Disminuir la presin de sostenimiento. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Incrementar la presin de la unidad de cierre.
Fracturas o grietas en la superficie
Piel de naranja
Incompatibilidad del material.
El concentrado Perfil incorrecto de temperaturas. de color no se mezcla Flash Presin de cierre demasiado baja.
Tabla 1.1 Defectos en el mecanizado por moldeo.
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1.8
Inspeccin de las piezas fundidas.
Los mtodos ms corrientes son: Examen visual: se debe realizar inmediatamente despus del desmoldeo para evitar gastos de limpieza en piezas con defectos visibles. Control de dimensiones: con calibres especiales si la serie es grande o en una mesa de trazado si es pequea. Prueba de sonoridad: Se efecta golpeando con un mazo de madera la pieza colgada de un gancho y por el sonido que emite se sabe si la pieza est rota o no. Ensayos no destructivos: Se utilizan mtodos de partculas magnticas, lquidos penetrantes, rayos X y ultrasonidos. Examen metalogrfico: Para determinar el tamao del grano y las microporosidades. Ensayos mecnicos: Como pueden ser dureza, traccin, flexin, fatiga, etc Anlisis qumico: Para ver si la composicin se ha mantenido dentro de los lmites deseados. Acabado superficial: Valorando el mismo con el rugosmetro.
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MOLDES NO PERMANENTES.
Para la confeccin de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sinttica, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida o una combinacin de los mismos. La eleccin de estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir. El mtodo de fundicin en arena es especialmente adecuado para la obtencin de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la nica solucin tcnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.
2.1
Moldeo en arena.
Este proceso de moldeo reproduce la forma exterior de la pieza que se va a fundir. Se obtiene, generalmente comprimiendo arena de moldeo sobre el modelo el cual se retira despus. Por tanto si el molde que con l se obtiene se llena con metal fundido, obtenemos una pieza maciza. Si ha de ser hueca, para obtener las cavidades se necesitan colocar otras piezas especiales denominadas machos o noyos que no son ms que bloques macizos de arena u otro material, cuyo interior es el que queremos reproducir.
2.2
Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena.
Las ventajas de este mtodo de moldeo son las siguientes: Amplia variedad de tamaos. Geometras de complejidad media. Vlido para cualquier aleacin media. Piezas sin tensiones residuales. Econmico: inversin en equipos reducida. Para series cortas o prototipos Rpido y flexible para series cortas o prototipos. Mientras que los inconvenientes que podemos tener son los siguientes: Tolerancias dimensionales amplias. Aspecto y calidad superficial pobre. Piezas con resistencia mecnica reducida.
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Cierta probabilidad de defectos. Mano de obra cualificada y especializada. Cadencias de produccin bajas (artesanal). Almacenaje de moldes limitado
2.3
Construccin de los modelos.
Los modelos al no ser una reproduccin exacta de la forma exterior de la pieza que se desea fundir, ya que a menudo se parecen poco, deben cumplir las siguientes condiciones: Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de la pieza, ya que hay que tener en cuenta la contraccin del metal al enfriarse y solidificar. En la construccin de modelos para la obtencin por fundicin de moldes metlicos se debe tener en cuenta la doble contraccin o sea, la del molde y la de la pieza a fundir. Deben conocerse bien las limitaciones de la fundicin y no intentar reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el moldeo. Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles un acabado por mecanizado posterior. Deben preverse salidas adecuadas para extraer el modelo sin arrastrar la arena de los moldes una vez hechos stos. A las salidas se les da un ngulo determinado conocido como ngulo de salida. Para construir los modelos se emplean unas cajas de moldeo (Figura 2.1)(de madera, acero, etc.) que contendrn la arena compactada junto al modelo. Se emplean dos cajas, la caja superior y la inferior (o de fondo). Ambas se unen con clavijas durante el moldeo. Se rellena la caja inferior con arena y se compacta. Se introduce el modelo. El modelo est dividido en dos mitades. En este caso se introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando un canal, llamado bebedero por el que entrar el metal fundido y tambin se deja otro canal llamado mazarota que asegura la evacuacin de los gases. Se abre el molde y se retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos mitades sin olvidar los machos que ocupen el lugar de los huecos de la pieza final. Una vez secado el molde, se retiran las cajas de moldeo. Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo
211
necesario para que el metal solidifique. A continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
Figura 2.1 Cajas de moldeo.
2.4
Materiales utilizados en la fabricacin de modelos.
A la hora de elegir un material para construir un modelo hay que tener en cuenta varios factores: Nmero de piezas que se van a obtener. Mtodo de moldeo: (Manual o Mecnico) Peso del modelo. Facilidad de trabajo. Alteracin en funcin del tiempo y de los agentes externos: humedad, abrasin... Los materiales ms utilizados suelen ser: Madera. Fundicin de hierro. Latn. Aleaciones de aluminio. Yeso. Mercurio. Resinas plsticas.
2.5
Arenas de moldeo.
Las arenas silicoaluminosas denominadas tierras de moldeo son el material que ms se emplea para la fabricacin de moldes y machos. Estn compuestos qumicamente por cuarzo, arcilla, cal y feldespatos.
212
El cuarzo puro es la slice y es el principal componente de la arena, entre el 80% y 90%. Constituye el armazn de la arena, ya que tiene una elevada dureza, 7 en la escala de Mohs. Tiene adems una elevada resistencia a la temperatura ya que empieza a reblandecer a los 2400 C aproximadamente. La arcilla est compuesta fundamentalmente por silicato de aluminio hidratado y est en una proporcin del 10%. Se encuentra rodeando los granos de slice y constituye el material aglutinante que une a stos y da cohesin al conjunto. Aparte de sus caractersticas se le utiliza mucho porque es fcil de obtener y no es costosa. Sin embargo, cada vez ms se usan arenas especiales por varias razones: Estn compuestas de materiales ms complejos. Contienen mezclas de compuestos inorgnicos. Y aunque cuestan ms ofrecen mayor estabilidad a temperaturas elevadas, que la slice ordinaria, lo cual produce mejores superficies de las piezas fundidas. Algunas arenas especiales son: La cromita, el circonio, la estaurolita y el silicato de aluminio. Todas las arenas naturales contienen siempre un porcentaje de agua variable y que suele ser generalmente inferior al 10%, pero lo ideal es que est comprendido entre el 5 y el 7%. Si el porcentaje es menor al 5% la resistencia mecnica de la arena disminuye con peligro de arrastre de porciones del molde y forme inclusiones en la pieza fundida. Si el porcentaje es ms alto del 7%, el volumen de vapor producido dentro del molde aumentara el riesgo de poros y sopladuras.
2.6
Caractersticas de las arenas de moldeo.
Los moldes realizados con arena destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes cualidades: Plasticidad en estado hmedo, para reproducir con fidelidad los detalles de las piezas. Cohesin para que el molde conserve su forma cuando se retire el modelo. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal colado sin que se funda o vitrifique en el fondo de la pieza. Conductividad calorfica que regula la velocidad de enfriamiento del metal en el molde y con ello su estructura.
213
Permeabilidad o capacidad para dejar pasar a su travs lo gases que se originan durante la colada. Deformabilidad o capacidad de comprimirse para permitir la contraccin de la pieza durante su enfriamiento. Disgregarse(desunirse) con facilidad para permitir que se desaloje la pieza una vez enfriada. Ser econmica. Las arenas que ms comnmente satisfacen estas propiedades estn formadas por granos de slice y cierta cantidad de arcilla y humedad que actuarn como aglomerante de los mismos. Los granos de slice hacen que la arena sea refractara y permeable, mientras que la arcilla y humedad le comunican plasticidad y cohesin.
2.7
Clasificacin de las arenas de moldeo.

1. Segn su origen se puede diferenciar: Arenas naturales se encuentran en la naturaleza formando sedimentos y si e porcentaje de arcilla y slice es el correcto se denomina tierra o arena natural de moldeo. Arenas artificiales o sintticas se preparan mezclando slice, arcilla y agua.
Algunas de las clasificaciones posibles de las arenas de moldeo son las siguientes:
2. Segn su estructura pueden ser Redonda, angular, subangular y compuesta. Las investigaciones con arenas de fundicin han mostrado que la arena angular proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento si se apisona o compacta de forma adecuada. Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor resistencia de compresin y mejores propiedades de ventilacin. Las propiedades de la arena subangular estn entre las de grano redondo y las angulares. Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido a sus propiedades finales impredecibles.
214
Segn su estado o al uso al que se le destinan pueden ser: Arena verde: es cuando est hmeda con el agua imprescindible para darle plasticidad y cohesin. El moldeo en verde se utiliza fundamentalmente, para piezas de tamao pequeo y mediano, por la economa y rapidez que supone no tener que secar los moldes. El porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un excesivo desprendimiento de gases durante la colada. Arena seca o de estufa: es cuando se elimina la humedad de los moldes calentndolos. Se utiliza para fundir piezas de grandes dimensiones con formas complicadas o de elevada calidad. Sus principales ventajas son: menor tendencia a producir poro, mejor resistencia mecnica y mejor precisin en las dimensiones. Sus inconvenientes son el mayor costo, y la prdida de tiempo en el secado. Arena vieja o de montn: se obtiene al desmoldear las piezas fundidas, ha perdido las propiedades por la temperatura a que ha estado sometida. Se puede regenerar adicionndole arcilla o mezclndola con arena nueva. Arena de moldeo o de cargar: Es la que est en ntimo contacto con el modelo y con el metal fundido durante la colada. Es siempre arena nueva o regenerada. Arena de relleno: envuelve a la de moldeo y llena el resto de la caja. Se utiliza arena usada o de montn. Arena para machos: se destina a la elaboracin de los mismos y se utiliza arena extrasilcea de granos redondeados y tamao uniforme, aglomerada con aglomerantes especiales, para machos. Barro: Es el producto que se obtiene mezclando en molinos de cilindros, arena rica en arcilla, estircol de caballo, paja y crines de caballo y la cantidad de agua suficiente para obtener una masa de consistencia pastosa.
2.8
Aglutinante.
Se utilizan para la preparacin de las arenas de moldeo, as como para reforzar a las arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan. Estos se clasifican de la siguiente forma: Inorgnico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita Inorgnico de tipo cementoso: cementos y silicatos. Orgnico: cereales, lignina, melaza, alquitrn y aceites vegetales
215
2.9
Mtodos de moldeo.
Una primera clasificacin sera por la forma de realizarlo: Moldeo a mano: como su nombre indica todas las operaciones son manuales. Requieren personal muy cualificado y slo es adecuado para obtener un nmero muy reducido de piezas o cuando las piezas son muy complicadas y no se puede utilizar el moldeo mecnico. Moldeo mecnico: en los talleres de fundicin de gran produccin y en serie, para elaboracin de moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales por el moldeo mecnico. Sus ventajas son las siguientes: No requiere personal especializado. Se puede utilizar de forma ms racional al personal especializado, ya que se le libera de una serie de espacios auxiliares. Posibilita que el operario adquiera con rapidez la habilidad de elaborar los moldes a mquina mientras que el aprendizaje manual es ms lento. Es posible obtener piezas de forma complicada con precisin y rapidez. Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos. Los moldes adquieren una compacidad ms uniforme y resistencia ms alta, con lo cual las piezas quedan mejor terminadas. Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad.
2.10 Fabricacin de piezas.

Los casos ms usuales de fabricacin de piezas mediante el moldeo en arena son los siguientes: 1. Moldeo de una pieza simple en molde abierto, el proceso de fabricacin del modelo es el siguiente: Sobre una tabla de moldeo se coloca el modelo, por la mayor de sus caras. Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaa adecuado.
216
MANUAL DE TCNICAS S PARA LA CONFORMACIN CONFORMACI MECNICA BLOQUE III: CONFORMADO CONFORMA POR MOLDEO.
Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su extraccin posterior. Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo. Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuacin se extrae el modelo. Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea con negro de humo. se cuela el metal lquido. Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae extrae la pieza. Se trata de un proceso econmico, ya que la arena puede ser reutilizada, y apropiado para todo tipo de metales. metales.
Figura 2.2 Moldeo de una pieza simple en molde abierto. abierto. A. Caja de moldeo. B. Modelo. C. Arena. D. Tabla de moldeo.
2. Moldeo de una na pieza con hueco, segn egn el plano de la pieza, se construye el modelo en dos mitades y la caja de machos. Las operaciones de moldeo en este caso son: Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca sobre una tabla de Moldeo, se espolvorea con talco o similar y sobre esta parte se adapta una caja, se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone en el momento de la extraccin del modelo. Se tapa hermticamente y se le da la vuelta. Se repite el proceso proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en este caso el bebedero, la mazarota y el canal de colada. Bebedero. Bebedero . Es un conducto en forma de embudo por donde se vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde. Mazarota. Mazarota . Es una especie de embudo embud de pequeas dimensiones, que se encuentra en comunicacin con el molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado y permitir la evacuacin de gases de su interior.
217
Canal de colada. colada. Sirve para conducir el metal fundido desde el bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar directamente en el molde, pues ste podra sufrir alteraciones que produciran piezas defectuosas).
Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrndolo de nuevo. Fabricacin del macho o noyo. Se vierte el metal fundido hasta rellenar rellenar el hueco originado por el modelo, delo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal solidifique. A continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza con hueco. A. Modelo. B. Caja de macho. C. Macho. D. Tabla de moldeo. E. Arena de moldeo. F. Modelo. G. Respiradero. H. Caja superior. I. Bebedero. J. Caja inferior.
3. Moldeo de una pieza que necesite ms de dos cajas, eI modelo est formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En este caso no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible desalojar el modelo, a menos que se divida en partes, y an as existira el peligro de desmoronamiento y la imposibilidad imposibilidad de repararlo. Las operaciones para la obtencin del molde son: Obtencin del hueco del molde en la caja interior. Se diferenciar las siguientes etapas: puede
Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad del modelo con orificios. Colocar olocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las orejas hacia abajo. Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena de arena y se le da la vuelta al conjunto. Se retira la falsa caja.
218
Obtencin de la segunda caja (intermedia). Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se introduzcan en sus orificios. Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en los orificios de las orejas. Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
Obtencin del hueco hueco del molde en la caja superior. Retirar el modelo.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza que necesite ms de dos cajas. . A. Caja superior. B. Caja intermedia. C. Caja inferior.
Moldeo de una pieza de revolucin, tambin llamado moldeo con calibre o a la terraja. Permite moldear piezas que se engendran engendran por rotacin o traslacin, traslaci sin el empleo de modelos. Los elementos que se precisan para moldear piezas de revolucin son: Terraja, plantilla o calibre.-Tabla calibre Tabla de madera dura, con perfil pe biselado, que reproduce la generatriz de la superficie exterior o interior de la pieza. Gramil ramil o bandera.-Donde bandera se sujeta la terraja erraja y puede deslizar y girar alrededor del rbol del calibre. . Este ltimo tiene que estar bien centrado centrado y ha de tener suficiente resistencia para no doblarse dobl con el peso del brazo y terraja.
219
Las operaciones de moldeo son: Obtencin de las terrajas. Conocido el perfil de la pieza, se construyen las terrajas capaces de reproducir el perfil exterior e interior. Colocar la terraja en posicin po de trabajo. Hacer un hoyo en el suelo del taller. Colocar en su posicin el soporte o quicio del rbol de la terraja terraja. Colocar el rbol en la posicin vertical rtical y fijar la terraja en el gramil. Colocar la caja de fondo. fondo Echar arena de relleno relleno y un lecho de cok para facilitar el gaseo gaseo. Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar vientos.
Preparar la arena para aterrajar. -
Aterrajar y preparar la superficie exterior. Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores. Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior inferior del molde.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza de revolucin. revolucin. A. Terraja. B. Gramil.
220
2.11 Mquinas de moldear.

Realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones del moldeo. Las primeras que se construyeron slo extraan el modelo, se llamaban mquinas de desmodelar. Con ello se evitaba la posibilidad de deterioros y posterior reparacin del molde. A continuacin, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad se sustituy el atacado a moldeo por el mecnico y ya se construyeron las mquinas de moldear que incluso cerraban la caja. En la actualidad las mquinas automticas clasifican y cargan la arena, retiran el modelo y cierran las cajas dejndolas listas para la colada. Las principales ventajas de las maquinas son: La densidad de los moldes es ms uniforme que en el moldeo a mano, lo que se traduce en una mayor uniformidad en el acabado de las piezas. Las dimensiones de las piezas son tambin ms uniformes pues en el moldeo manual el operario tranquea y mueve los modelos demasiadas veces, aumentando las dimensiones de los moldes y por tanto de las piezas. Los modelos duran ms colocados en las placas que si estn sueltos como en el moldeo a mano. Los principales inconvenientes son: El elevado coste de adquisicin La dificultad de introduccin de la misma en un taller aferrado a la rutina del moldeo a mano. En muchos talleres se adquieren mquinas a veces sin estudiar a fondo el trabajo que han de realizar y o por inercia de los operarios que se resisten al aprendizaje de nuevos mtodos o porque realmente no son adecuados para el tipo de moldeo que se les asigna. El caso es que se transforman en un estorbo ms que en un til de trabajo, por ello para la adquisicin de una mquina se debe hacer un estudio conociendo las necesidades del taller y as tener garanta de acierto. En la eleccin hay que ensear correctamente su manejo a los operarios que se han de hacer cargo de ella y saber mantenerla en su punto ptimo de funcionamiento. El tiempo y coste se la puesta a punto de la fabricacin de cada pieza que hay que sumar al coste de la coquilla.
221
3
3.1
MOLDES PERMANENTES.
Moldeo en coquillas.
Los moldes metlicos coquillas, sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de una misma pieza. Las coquillas se componen de dos partes principales: una el cuerpo del molde, que da la forma exterior de la pieza y que es siempre metlica, y otra que son los machos, que reproducen partes o entrantes de las piezas, y que pueden ser metlicos o de arena. El espesor de las paredes del molde depende del tamao de las piezas que se vayan a colar. Un molde de paredes demasiado gruesas con relacin a la pieza, tiene una inercia trmica demasiado grande, lo que retrasa su calentamiento y posteriormente su enfriamiento. Mientras que un molde demasiado delgado, se calienta demasiado en cada llenado y se enfra con rapidez en cada vaciado. La duracin de los moldes depende de la clase de material empleado en su fabricacin, del material que se moldee, y del cuidado que se ponga en su manipulacin. Un molde bien fabricado y bien utilizado suele resistir la fundicin de 20.000 a 40.000 piezas sin retoques de importancia. La colada en coquilla de forma complicada, se facilita imprimindole a las mismas vibraciones de pequesima amplitud, por medio de un mecanismo adecuado accionado por un motor elctrico. Tambin se puede facilitar el llenado de la coquilla por la aspiracin producida en su fondo por una bomba aspirante. Este procedimiento permite el moldeo de piezas finas y muy esbeltas.
3.2
Ncleos de las coquillas.
Son los elementos que van a reproducir las cavidades. En un molde puede haber varios ncleos. Los ncleos metlicos tienen que tener una forma ligeramente cnica para facilitar su extraccin. Tambin tienen que tener un cierto juego con relacin al asiento del molde porque el ncleo se ha de calentar previamente. Las cabezas de los ncleos suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace de ajuste. Como consecuencia de esto, la forma de los ncleos es muy variada. En las coquillas de gran tamao, muy complicadas, etc, la operacin de extraer los ncleos de ellas suele hacerse mecnicamente.
222
Estos ncleos son de acero semiduro (05% C). Cuando los ncleos son de gran tamao se pueden hacer de fundicin e incluso, pueden ser huecos. En cualquier caso se les debe de dar una estabilizacin sometindolos a un tratamiento de homogeneizacin (como un recocido).
3.3
Condiciones de trabajo de las coquillas.
Las principales condiciones que se debe precisar en la utilizacin de coquillas son: Lubricantes que se deben emplear. Para proteger los moldes de la abrasin del metal fundido y facilitar su paso, se emplean lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, emplendose unos u otros dependiendo del tipo de metal o aleacin que se cuele. Temperaturas de colada del metal. Temperatura a que debe mantenerse la coquilla. Forma y velocidad de la colada. Podemos hacerla de tres formas distintas: Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequea. El metal debe dejarse caer suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla inclinada para que el metal se deslice. En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una seccin decreciente o cuando los llenados hay que hacerlos con rapidez. Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y se facilita cuando se hace un bebedero inclinado. Tambin se puede hacer un bebedero en sifn o con varios bebederos, llamndose ramificado.
A veces esa operacin de colada es ms compleja y, a medida que se va llenando el molde, este va cambiando de movimiento. Tambin se puede poner una bomba en el fondo que succione el metal, hacindolo llegar con garantas a zonas de difcil acceso. Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo. Velocidad de enfriamiento de los ncleos. A veces es aconsejable enfriar los ncleos, para ello se sumergen en agua destilada. La cantidad de agua estar en relacin con el tamao de los ncleos, intentando que esta no hierva.
223
3.4
Procesos de moldeo con moldes permanentes.
Dentro de las tecnologas de moldeo con moldes permanentes podemos diferenciar dos tcnicas estas son: Moldeo mecnico en coquillas. Moldeo por centrifugacin.
3.5
Moldeo mecnico en coquillas.
En los mtodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que romper el molde para extraer de l la pieza moldeada. Por tanto habr que construir tantos moldes como piezas se precisen. En la prctica actual de la fundicin, se dispone de moldes metlicos permanentes o coquillas, que permiten obtener un nmero muy elevado de piezas iguales. Como las coquillas resultan muy caras, en cada caso se debe conocer el nmero mnimo de piezas que hay que fabricar para que el procedimiento resulte econmico. Por otra parte, con el uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y, en algunos casos, se elimina por completo; adems se pueden obtener superficies ms finas y uniformes que las que se obtienen en los moldes de arena. Segn la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en: Moldeo en coquilla por gravedad. Moldeo en coquilla por inversin del molde. Moldeo en coquilla con presin (fundicin inyectada).
3.5.1 Moldeo en coquilla por gravedad. En este procedimiento los moldes se preparan manualmente y la colada se efecta como en los moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin ninguna presin suplementaria. Los moldes se fabrican generalmente de dos o ms partes desmontables, slidamente unidas entre s durante la colada, de forma que entre ellas quede una cavidad o hueco que reproduzca la forma de la pieza o molde propiamente dicho, as como los bebederos, canales de alimentacin y mazarotas. Los huecos de la pieza se obtienen mediante machos metlicos que se extraen con facilidad una vez que ha solidificado la aleacin. Tambin pueden emplearse machos .de arena u otro material que se destruye despus de la colada; en este caso el molde se, denomina semipermanente. Los machos de arena se emplean cuando tienen una forma complicada y no es fcil su extraccin despus de la colada.
224
Cuando las piezas son relativamente pequeas, pueden emplearse las coquillas en libro, en las que ambas partes estn unidas por charnelas. Los machos metlicos, como han de estar rodeados del metal lquido, se construyen de fundiciones o aceros aleados (ms refractarios que el metal del molde); si se pueden desalojar con facilidad, se construyen de una sola pieza con la debida inclinacin o salida; en caso contrario se hacen partidos en varias porciones, para facilitar su extraccin. Si este ltimo mtodo no es aplicable, necesariamente hay que usar machos de arena o yeso. La obtencin de las piezas en las coquillas consta de las siguientes operaciones: Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a presin y calentamiento hasta la temperatura ms adecuada para la colada. Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de material refractario o negro de humo procedente de una llama reductora de gas. Colocacin de los machos y cierre del molde. Colada del metal en el molde, dejndolo en reposo el tiempo suficiente para que la pieza solidifique. Extraccin de la pieza del molde. Las aleaciones que se emplean en este proceso son a base de plomo, estao, cinc, aluminio, magnesio, cobre y fundicin gris. Entre las ventajas del moldeo en coquilla por gravedad, sobre el moldeo en arena, cabe destacar: Mayor precisin y constancia en las dimensiones de las piezas; Superficies mejor acabadas y reduccin del rebarbado; Menor mecanizado; a veces se usan las piezas brutas de fundicin; Se obtiene una estructura ms densa y compacta, de grano ms fino y propiedades mecnicas ms elevadas; La produccin es ms rpida; Los inconvenientes que tiene son: S utilizacin slo resulta econmica cuando el nmero de piezas que se desea fabricar es lo suficientemente elevado para compensar el desembolso inicial de las coquillas, machos y dems accesorios.
225
Otra limitacin es la forma (debe ser sencilla sobre todo en el interior) y las dimensiones de las piezas.
Figura 3.1 Moldeo en coquilla por gravedad. A. Cierre. B. Bebedero. C. pieza
3.5.2 Moldeo en coquilla con inversin i del molde. Conocido tambin como moldeo por versin, se emplea principalmente para obtener piezas huecas de ornamentacin u orfebrera. Consiste en dejar que se forme una capa de metal slido en contacto con las paredes de la coquilla y, cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el metal lquido que an no ha solidificado. El espesor de la capa es funcin de la temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efecta la colada hasta que se invierte el molde. Las caractersticas mecnicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la superficie interior es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin embargo el aspecto exterior de la superficie es muy bueno. Por todo ello, el mtodo se emplea a cuando lo que interesa es slo el aspecto de la superficie exterior (as se ahorra metal y las piezas son ms ligeras) o cuando se precisan piezas huecas, sin exigencias mecnicas, difciles de obtener con machos. 3.5.3 Moldeo en coquilla con presin. presin Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o pastoso, se introduce en el hueco del molde bajo presin. Esto favorece el llenado rpido del molde y la reproduccin fiel de sus ms finos detalles; tambin se asegura la eliminacin de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las piezas, despus de eliminar el bebedero, quedan completamente terminadas y no necesitan mecanizado posterior. La precisin de las dimensiones es de 0,1 a 0,01 mm, lo cual permite obtener piezas intercambiables intercambiables con orificios finos e, incluso,
226
roscas de precisin. La estructura del metal es de grano fino y las caractersticas mecnicas son muy elevadas. La presin se ejerce sobre el metal con mquinas especiales que trabajan de forma automtica o semiautomtica. iautomtica. Segn la forma de inyectar el metal en la coquilla se consideran dos tipos fundamentales de mquinas: Mquinas de cmara caliente. (Figura 3.2). Llamadas tambin de cue llo de cisne, se usan para colar aleaciones a base de plomo, estao o cinc, cinc, con temperaturas de fusin de hasta 450 C, y excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de un horno de fusin, que forma parte de la mquina y transfiere automticamente la aleacin lquida a un recipiente de fundicin donde se mantiene constante constante el nivel y la temperatura. El llenado de la cavidad del molde se efecta por medio de un mecanismo inyector, que est total o parcialmente sumergido en el metal lquido y lo inyecta a presin con aire comprimido o mediante un mbolo. La mquina puede puede ser manejada por una sola persona, consiguiendo producciones del orden de unas 1000 piezas por hora en las automticas y de 250 en las semiautomticas. Mquinas de cmara fra. (Figura 3.3). Se denominan as porque el mecanismo de inyeccin se encuentra encuentra a una temperatura inferior a la de la colada de la aleacin y su contacto con ella es casi instantneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la cmara de comprensin con una cuchara o mediante un dispositivo automtico de alimentacin, que introduce introduce slo la cantidad de aleacin necesaria para cada pieza. Entonces acta un mbolo, accionado por presin hidrulica y la inyecta en el hueco del molde.
Figura 3.2 Mquina de cmara caliente. A. Cavidad del molde. B. Aire a presin. C. Metal fundido. D. Crisol. E. Hogar.
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Figura 3.2 Mquina de cmara fra.
3.6
Moldeo por centrifugado. centrifuga
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los corazones en forma cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica. Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente frecuentemente en la fundicin centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material. Aunque en la fundicin icin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio. Es un mtodo en el que aprovecha aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real: es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, simtri los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
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Fundicin semi-centrfuga: semi es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente posteriormente. Centrifugado: es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del de metal que llena las cavidades de los moldes.
Figura 3.4 Moldeo por centrifugado. A. Crisol. B. Molde giratorio. C. Sistema motriz.
3.6.1 Colada centrifuga. Aqu se emplea la presin que desarrolla la fuerza centrfuga, para llenar simultneamente moldes, que que giran alrededor de un eje comn, que no coincide con sus ejes propios. La cavidad no es necesariamente simtrica en cuanto a su forma, pero tiene que estar equilibrada dinmicamente. El conjunto se sita sobre una plataforma giratoria y recibe el metal fundido f que, por la accin centrfuga, lo lanza a travs de los conductos de colada hacia la periferia, llenando los moldes de forma compacta. Principales ventajas de la colada por centrifugacin son las siguientes: Eliminacin de machos; Mejor llenado del molde que en la colada por gravedad; Posibilidad de obtener paredes ms delgadas; Se produce un aumento aparente de la densidad del metal fundido, que eleva las caractersticas mecnicas una vez solidificado.
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4
4.1
MOLDES ESPECIALES.
Moldeado en cscara
En esencia, el procedimiento consiste en la obtencin de un molde o coquilla de arena y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuar la colada. Para la formacin del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen ciertas resinas de endurecerse bajo la accin del calor. Estas resinas actan como aglomerantes de la arena de slice. El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija cada una de ellas a una placa metlica, con los canales de colada, mazarotas y marcas de macho, si hacen falta. 4.1.1 Materiales empleados. Los materiales empleados en el moldeo en cscara ms usuales son: Arena. Se suele emplear la de slice o de circonio seca, previamente lavada. Resinas. Se emplean las termoestables del tipo baquelita (fenolformol o urea-formol) en forma de polvo muy fino. El porcentaje de resina vara de 6 a 10% segn el tamao del grano de la arena. El polvo seco y la arena se mezclan ntimamente en una mezcladora Para evitar esta operacin, en l comercio se suministran arenas prerevestidas o precubiertas con resina. Placas modelo para moldeo en cscara. Con ellas se obtiene cada una de las mitades del molde. Deben ser de un metal buen conductor del calor, capaz de calentarse y enfriarse sin experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables. Generalmente son de acero al carbono fundicin, para grandes series y de aluminio, latn o bronce para pequeas series. 4.1.2 Proceso de ejecucin del moldeo en cscara. Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. Las operaciones necesarias para el moldeo 1. La placa modelo se fija a la tapa de la caja depsito que contiene en el fondo la mezcla seca de arena y resina en polvo.
230
2. Se calienta la placa modelo la una temperatura comprendida entre 150 y 300 C, recubrindola con aceite de silicona para evitar que la cscara se adhiera al molde y facilitar su extraccin. 3. Se invierte la caja de forma que la mezcla arena y resina recubra completamente la placa modelo. La profundidad de la caja (para obtener mayor altura de cada de la arena) debe ser tanto mayor cuanto ms importante sea el relieve de la placa modelo. 4. La resina se funde en contacto con la superficie de la placa modelo caliente y en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una costra de arena aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es funcin del tiempo y de la temperatura. As, en 20 segundos y a 150 C se obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este mismo valor se puede obtener en 7 segundos si la temperatura se eleva a 240 C. 5. Una vez que se ha conseguido el espesor de costra deseado, se invierte rpidamente la caja a su posicin inicial, de forma que el sobrante de arena y resina no aglomerado caiga al fondo. 6. Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el conjunto se introduce en una estufa, a unos 300 C, para que continen las reacciones de policondensacin y se endurezca la resina. As la costra se transforma en una cscara dura y rgida con una superficie interior perfectamente lisa. 7. La cscara endurecida se retira de la placa modelo. 8. El molde se obtiene por unin de dos cscaras complementarias (previa colocacin de los machos, si son necesarios) con adhesivos, grapas, pernos, pinzas, etc.
Figura 4.1 Etapas en el moldeo en cscara.
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4.1.3 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cscara. Las principales ventajas son: Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno, elevada precisin geomtrica y dimensional. Las tolerancias son del orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del 1,5%. La mecanizacin de las piezas, como consecuencia de la elevada precisin con que se obtienen, es en muchas ocasiones innecesaria y, cuando se precisa, las creces de mecanizado son muy pequeas. Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales. La limpieza de la superficie de las piezas es mnima y en algunos casos innecesaria. Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante mucho tiempo, lo que permite fabricarlos en grandes series y usarlos donde y cuando convenga. Permiten una elevada mecanizacin, tanto en el manejo de la arena (se elimina la suciedad y el polvo), como en la rapidez y uniformidad del producto que se obtiene. Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los costos de fabricacin. Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en fundicin: aceros al carbono y aleados, fundicin, bronce, latn, aleaciones ligeras y ultraligeras. Mientras que los inconvenientes principales son los siguientes: Slo resulta econmico en la fabricacin de grandes series, donde los gastos de amortizacin se reparten entre un gran nmero de piezas. Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg. Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada precisin dimensional; por ello resultan caras. Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario.
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4.2
Moldeo a la cera perdida.
Tambin llamado por revestimiento o microfusin. El moldeo a la cera perdida es un procedimiento escultrico de tradicin muy antigua que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde. El cual se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la cera de la figura de cera, saliendo sta por unos orificios creados al efecto (de ah su denominacin) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta tcnica de vaciado, es posible conseguir figuras metlicas, slidas y duraderas, con detalles que sera imposible lograr por otros medios. Se usa para obtener con aleaciones refractarias una gran variedad de piezas de elevada precisin de formas muy complicadas y pequeo tamao, imposibles de obtener por otros mtodos de moldeo e incluso por mecanizado. La precisin que corrientemente se consigue con este mtodo es de 0,5% y la mxima que se ha conseguido es de 0,2%, pero para ello se requiere un control muy riguroso de todo el proceso, que lo encarece. 4.2.1 Proceso de obtencin de las piezas. El proceso de moldeo a cera perdida consta de las siguientes etapas: 1. Construccin de un modelo patrn de la pieza a moldear, generalmente metlico (de acero, latn o bronce) a veces de plstico o caucho, con un mecanizado de precisin y rectificado muy fino, para obtener superficies lo ms perfectas posibles. En la construccin del modelo se debe tener en cuenta la contraccin del molde patrn, la de los modelos secundarios de cera o plstico la del molde en su elaboracin y precalentamiento y, por ltimo, la del metal colado. 2. Elaboracin, a partir del modelo patrn, de un molde patrn o coquilla, dividida en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos fcilmente. Para ello el modelo patrn se introduce en escayola hasta la lnea divisoria deseada; la escayola est contenida en una de las mitades de un recipiente partido. La otra mitad se coloca encima y se vierte, sobre la mitad del modelo patrn que queda al descubierto, aleacin de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusin, en estado lquido. Cuando la aleacin ha solidificado, se separan las dos mitades, se elimina la escayola de la primera mitad y se pule la superficie metlica de separacin de la segunda mitad. Se coloca de nuevo el modelo patrn en la cavidad de la segunda mitad, se trata la superficie metlica pulida con un producto de separacin, despus se
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coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleacin fundida. As se obtiene una coquilla dividida. 3. Moldeo de los modelos de cera o plstico, inyectando a presin estos materiales en el molde metlico anterior. Los modelos as obtenidos deben tener una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades, deformaciones u otros defectos. 4. Formacin de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos en la fase anterior, a un bebedero central tambin de cera o plstico. 5. Revestimiento preliminar del racimo, por inmersin o pulverizacin con un barrio refractario, formado por una suspensin en polvo finsimo de cuarzo, corindn, etc. 6. Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente el bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el conjunto, rodeando el racimo, un recipiente metlico abierto por los extremos y se cierra bien con cera la junta de unin entre la placa y el extremo del recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y el conjunto se coloca en una cmara de vaco o se somete a vibracin durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las burbujas de aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa. El molde as preparado se deja secar a la temperatura ambiente. 7. Extraccin de la cera del molde, fundindola a 100 - 120 .C en una estufa recogindola en un recipiente. 8. Coccin del molde y precalentamiento, en un horno tnel, progresivamente hasta alcanzar los 1000 C. Con la coccin se eliminan los ltimos residuos de cera, se precalienta el molde, para que el metal que se cuela no se enfre y fluya llenando perfectamente la cavidad del molde. 9. Colada del metal lquido, previamente fundido en un horno. 10. Despus de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas cortando los canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si es necesario, se someten a tratamientos trmicos y, finalmente, a un rectificado.
234
Figura 4.2 2 Proceso seguido en el moldeo a cera perdida. A. Modelo. B. Moldes. C. Modelo y racimo en cera. D. Compactacin por vibracin. E. Extraccin de la cera. F. Colada.
4.2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida. Las principales ventajas del proceso son s las siguientes: Las piezas obtenidas ya estn terminadas. Permite la obtencin de piezas con geometras de elevada dificultad. Se puede utilizar cualquier tipo de aleacin, incluso las refractarias. Mientras que los inconvenientes de este proceso son los los siguientes: Elevado coste. Limitacin del tamao de la pieza (menores a 500 gramos).
4.3
Moldeo Mercast.
Es una variante del mtodo a la cera perdida, en el que se usa mercurio congelado, en lugar de cera o resinas termoplsticas. termoplsticas El molde se obtiene sumergiendo sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo de material refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una vez que el lodo ha endurecido, se eleva la temperatura, funde el mercurio y desaloja el molde.
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4.3.1 Proceso de moldeo Mercast. Las etapas que de proceso de moldeo Mercast son las siguientes: 1. Se fabrican modelos patrn y medios moldes metlicos igual que para la cera perdida. 2. Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo. 3. Se introducen en un bao de acetona a una temperatura inferior a 75 C bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a - 40 C, queda totalmente en estado slido. 4. Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningn adhesivo. 5. Se sumerge el mercurio slido en baos de papillas cermicas mantenidas a una temperatura inferior a la de congelacin del mercurio con lo cual se recubre ste de una capa de papilla cermica de un espesor de 3 a 6 mm. 6. Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se licua y es evacuado, el recubrimiento queda formando el molde. 7. Estos moldes cermicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo que adquieren las cualidades de la porcelana, con superficies extraordinariamente lisas, que luego dan un excelente acabado superficial a la pieza moldeada. 8. El molde cermico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de arena. A continuacin se calienta el conjunto hasta la temperatura de colada con lo cual se facilita el perfecto llenado del molde. 9. Despus de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y queda la pieza con una precisin que en la mayora de los casos hace innecesaria ninguna otra operacin.
4.4
Moldeo en yeso.
Este proceso permite la produccin de piezas fundidas que de otra manera sera
imposible producir debido al tiempo, diseo o textura de la superficie deseada. La tersura de superficie de estos moldes proporciona un acabado superficial excelente en las piezas fundidas, esta superficie produce una mayor exactitud que la obtenida en cualquier otro mtodo. Los moldes de yeso se usan para colar me tales no frreos tales como: oro, plata, aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones, particularmente bronce y latn.
236
Se puede ir a tolerancias mucho ms estrechas con lo cual las piezas necesitan poco o ningn maquinado, adems tienen una dureza y una maquinabilidad uniformes debido a su lenta solidificacin direccional que ayuda a eliminar tensiones internas. 4.4.1 Procedimiento del moldeo en yeso. El procedimiento para obtener los moldes de yeso incluye los siguientes pasos: 1. Se recubre la placa modelo con una delgada capa de aceite y se coloca sobre un tablero en una caja de moldeo. 2. A continuacin se vierte la mezcla sobre la placa y se llena la caja. 3. Se le hace vibrar para asentar el yeso y asegurarse que el modelo ha quedado rodeado completamente. 4. Despus de unos 30 minutos el molde debe estar lo bastante duro para taladrarlo, hacerle los huecos de alineamiento y darle la vuelta. 5. Despus de sacar por completo la seccin superior del molde se coloca la seccin superior de la caja y toda la superficie del yeso y del modelo se cubre con aceite. Se deja fraguar el yeso durante 30 minutos y se separa las dos mitades golpendolas. 4.4.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso. La ventaja principal del molde de yeso, es la elevada precisin en las medidas. El principal inconveniente es que el molde de yeso tiene una capacidad calorfica muy baja y por tanto las piezas solidifican lentamente dando una estructura de grano ms grueso y por tanto menos resistencia mecnica que la obtenida en moldes de arena o metlicos.
4.5
Moldeo al CO2.
Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el silicato sdico hidratado (Na2OSiO2XH2O). El molde se hace pasar a travs de una corriente de CO2, reaccionando este con el silicato sdico y el agua. Esta reaccin da como resultado un carbonato de sodio y un gel de slice, que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sdico es un compuesto y, como tal, est formado por varios elementos: slice, agua y xido de sodio.
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En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos elementos que facilitan el desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros minerales, Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podran reaccionar con los aglutinantes. El CO2 se encuentra en estado lquido (licuado) en una botella sometida a presin. Esta presin debe estar regulada a la salida de la botella por un manmetro con un manorreductor para reducir la presin de salida a unos 15 Kg/cm2, que es la recomendada. La salida del gas se produce a travs de un sistema con una ventosa de caucho o, en ltimo extremo, introduciendo una aguja. Esa operacin dura unos 15-30 segundos, dependiendo del tamao de la pieza. 4.5.1 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO2. Las ventajas de este tipo de moldeo son: Los machos no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros Se logra una gran perfeccin de cotas Es un proceso rpido, sencillo y eficaz Los medios necesarios son baratos El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es prcticamente irrecuperable.
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METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA.
Se conoce con el nombre de pulvimetalurgia (metalurgia de polvos), sinterizacin o fritado, al proceso empleado en la fabricacin de piezas a partir de polvos metlicos. Estos polvos se prensan dentro de moldes, se extraen de los moldes y se calientan a temperatura inferior al punto de fusin del metal.
5.1
Proceso de la pulvimetalurgia.
Es un proceso utilizado principalmente para metales difciles de maquinar y consta principalmente de las etapas siguientes: 1. Obtencin del polvo. 2. Compactacin 3. Sinterizar la pieza obtenida por compactacin. 4. Acabado de la pieza. 5.1.1 Fabricacin de los polvos metlicos. Existen dos procedimientos principales: Procedimientos mecnicos: molido, pulverizacin mecnica y atomizacin. Molido: para metales frgiles (Mn, Cr,...) Pulverizacin mecnica: dirigir un chorro de metal fundido sobre un disco que gira a gran velocidad. Atomizacin: dirigir un chorro de aire o vapor de agua a presin sobre la superficie del metal fundido.
Procedimientos fsico-qumicos: electrolisis y reduccin de xidos. 5.1.2 Compactacin. Esta operacin tiene por objeto conformar el polvo metlico en la forma y dimensiones deseadas, dndole la resistencia y consistencia necesaria para su manipulacin cuidadosa hasta la sinterizacin. La cohesin del producto comprimido, se puede considerar como una verdadera soldadura en fro de los puntos de los polvos en contacto debido a:
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La rotura de la pelcula gaseosa que envuelve las partculas del polvo. Al ensamblaje facilitado por las irregularidades de las superficies de los polvos. A los calentamientos locales provocados por la presin que se pueden traducir en verdaderas soldaduras en caliente. A la soldadura en fro debido a la captura de valencias superficiales libres y a las fuerzas de Van der Valls. A las fuerzas de atraccin interatmicas que no empiezan a manifestarse hasta que los centros de dos tomos pertenecientes a dos partculas diferentes se encuentran a una distancia del orden del dimetro atmico. La compresin se realiza introduciendo el polvo en una matriz fabricada con un metal muy duro, generalmente de carburo de wolframio. El polvo se somete a una presin que puede variar entre 800 y 5000 kg/cm2 (lo ms usual es de 4000 kg/cm2). La fuerza de las prensas vara de 4 a 80 toneladas en prensas mecnicas y de 80 a 200 en prensas hidrulicas. Las mecnicas son ms rpidas. 5.1.3 Sinterizacin. Es la operacin pulvimetalurgica principal y tiene por objeto dar cohesin y resistencia al producto comprimido. Consiste en dar un calentamiento a la masa de polvo a una temperatura inferior a la de fusin (la temperatura de fritado es del orden de 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusin) durante el tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente resultante, muchas veces poroso, adquiera la suficiente resistencia mecnica. Todo esto realizado en atmsfera protectora para evitar la oxidacin ya que el compactado puede pasar parcial pero nunca totalmente al estado lquido. 5.1.4 Acabado. Tras el sinterizado las piezas obtenidas se someten a tratamientos trmicos y superficiales. Si es necesario tambin se rectifican, para darles las dimensiones finales correctas. Algunas de las operaciones posibles son las siguientes:
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Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgia. Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.
5.2
Caractersticas de la materia prima.
Las caractersticas de los polvos determinan las propiedades finales del componente y repercuten en las etapas de compactacin y sintetizado. Por lo tanto la calidad del producto, y la economa del proceso de fabricacin depende de las caractersticas de los polvos, y a su vez, las caractersticas de los distintos tipos de polvo procedentes del mismo metal dependen del mtodo de obtencin y de los tratamientos a que han sido sometidos. Las propiedades fundamentales que definen bsicamente al tipo de polvo son: la forma. La composicin. El tamao del grano. La distribucin. La porosidad. La microestructura.
5.3
Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia.
Las principales ventajas que tiene este proceso son las siguientes: La pulvimetalurgia reduce al mnimo las prdidas de materias primas, ya que slo se usa la cantidad de polvo necesario para alcanzar el producto final. Se facilita el control exacto de los lmites de la composicin. Se puede eliminar o reducir al mnimo las operaciones de mecanizado. Todas las operaciones son susceptibles de automatizacin.
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Se logran buenos acabados superficiales sin las seales propias del moldeo. Es la nica tcnica que permite lograr una porosidad controlada y una oxidacin interna muy repartida apta para el endurecimiento. Evita las segregaciones. Permite la obtencin de una serie de piezas muy extensa que no puede realizarse por procedimientos convencionales. Mientras que los inconvenientes de este proceso son: Las piezas deben tener una forma que permita extraerlas fcilmente de la matriz, con lo cual se limita bastante las posibilidades de diseo. El tamao de la pieza est limitado por la fuerza de las prensas que no suele sobrepasar las 500 toneladas. Las piezas obtenidas por pulvimetalurgia no pueden tener las caractersticas mecnicas que tienen las obtenidas por mtodos convencionales. El factor econmico es muy importante, debido al elevado coste de las matrices de acero aleado o de carburo de wolframio.
5.4
Aplicaciones de la pulvimetalurgia.
En la actualidad tiene un gran campo de aplicacin como pueden ser: Piezas de aleaciones de hierro, cobre, etc. para las que factores tcnicos y econmicos aconsejan este mtodo por la supresin del mecanizado y el mximo aprovechamiento del metal. Para cojinetes autolubricantes con un 30% de poros en bronce sintetizado, estos cojinetes se impregnan de aceite o de tefln(politetracloro...). Pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusin muy dispares, como por ejemplo: cobre-wolframio, plata-wolframio, plata-molibdeno, etc. se emplean en los contactos elctricos en la zona donde se produce la chispa de ruptura ya que en este sitio necesitamos la buena conductividad del cobre y de la plata y la buena resistencia al desgaste del wolframio o el molibdeno, de aqu la importancia de este tipo de aleaciones y hoy en la actualidad se utilizan contactos de plata endurecida con un 10% de cadmio. Preparacin de metales pesados o pseudoaleaciones con un contenido 85-95% de wolframio, 3-10% de nquel y 2-5% de cobre. Estos materiales se caracterizan por tener una altsima densidad y
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se utilizan para la fabricacin da girscopos, pantallas para rayos x y rayos gamma, apantallamiento de centrales nucleares, etc. Fabricacin de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de temperatura por ejemplo filtros de aceite para las vlvulas de inyeccin en los motores diesel, filtros para refrigeradores, etc... que se fabrican en metal monel (acero inoxidable y titanio). Preparacin de carburos de wolframio, titanio, etc. y pseudoaleaciones de wolframio-acero, estos compuestos se caracterizan porque tienen una dureza elevada, buena resistencia a la abrasin, debido a su alto punto de fusin slo se pueden fabricar por este procedimiento utilizando cierta cantidad de cobalto que acta de cemento. Tratamiento de metales rebeldes a la forja o al moldeo como puede ser las aleaciones especiales de tipo lnico (20% manganeso, 63% hierro, 12% aluminio, 5% cobalto) que se utilizan mucho para imanes permanentes y para imanes sintetizados de naturaleza cermica. Tratamiento de metales refractarios, como wolframio, molibdeno y niobio, ya que el elevado punto de fusin hace prohibitivo el darles forma por moldeo. Fabricacin de cermets, que son aglomeradores obtenidos por sinterizacin de un metal con elevado punto de fusin y xidos muy refractarios y se utilizan para la fabricacin de turborreactores. Para evitar las segregaciones en los aceros de alta aleacin, como es el caso de los aceros rpidos que segregan bandas de carburos. Para la fabricacin de termistores de xido de cinc con curva de tensin-intensidad no lineal, a base de envenenar lo lmites de grano con xido de bismuto. Para la obtencin de aleaciones oxidadas interiormente, como el aluminio con xido de aluminio.
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MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIN.
BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIONES. 1 UNIN POR SOLDADURA.
El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente de dos o ms piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plstico, para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se haca penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado caldeado, se continu utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseo sencillo y de tamao reducido. Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre si, deben ser sometidas a algn proceso que proporcione uniones que resulten lo ms fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel primordial. El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustin con oxgeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energa elctrica (por induccin, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de induccin, un arco elctrico, etc.). Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en funcin de los metales a unir. En la soldadura, las dos o ms piezas metlicas son calentadas junto con el mate
1.1
Clasificacin de los procesos de soldadura.
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
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245
1.2
Soldadura blanda y fuerte.
La soldadura fuerte y la blanda son tcnicas de soldadura heterogneas. Se realiza entre dos piezas del mismo metal o de metales diferentes, utilizando como metal de aportacin una aleacin de menor temperatura de fusin que la de las piezas a unir. Para realizar la soldadura se funde el metal de aportacin y se calientan las superficies a unir, sin fundirlas. En esas condiciones la soldadura se produce por la difusin de tomos del metal de aportacin en el metal base dando lugar a una solucin slida. En la eleccin del metal de aportacin para realizar la soldadura deben tenerse en cuenta los siguientes puntos: El metal de aportacin debe tener una temperatura de fusin del orden de 100 C inferior a la de fusin del metal base. Uno de los elementos de la aleacin del metal de aportacin debe ser capaz de difundirse en el metal base y formar una solucin slida con l. El tiempo y la temperatura de trabajo deben ser lo suficientemente reducidos para que no se modifique la microestructura del metal base. El metal fundido no debe tener la capacidad de disolver gases, que despus deberan liberarse durante el proceso de solidificacin. Para realizar la soldadura es necesario que las superficies a unir estn limpias. Durante la realizacin de la soldadura se puede producir la formacin de xido, por lo que este tipo de soldadura se realiza aadiendo fundente. La misin de esta sustancia es mantener limpio el metal fundido, para ello disuelve el xido existente y se combina con l formando una capa de escoria ligera que cubrir a la soldadura protegindola de la oxidacin. El fundente no formar parte de la soldadura, el residuo formado por l quedar inerte sobre la junta soldada. La temperatura del metal de aportacin en el caso de la soldadura blanda es inferior a 400 C, y en el caso de la soldadura fuerte superior.
1.3
Soldadura blanda.
Es una tcnica de soldadura heterognea, en la que se unen dos piezas metlicas del mismo o de diferentes metales, mediante una aleacin de bajo punto de fusin, inferior a los 400 C.
246
Para realizar la unin se funde el metal de aportacin, pero la temperatura de calentamiento es baja y los bordes de las piezas a unir no llegan a fundir Las aleaciones que se utilizan ms comnmente para realizar la soldadura son una aleacin estao plomo o estao plata. La unin se consigue por la combinacin del estao fundido con los metales de las piezas a unir. La plata fundida penetra en los metales a unir por capilaridad. El plomo se utiliza nicamente para abaratar el coste de la soldadura, ya que no tiene afinidad por los metales para los que normalmente se utiliza esta tcnica. La naturaleza de los fundentes es diferente segn el material a unir y el tipo de xidos que se originen. Se utilizan por ejemplo: sales o cidos inorgnicos, como el cido clorhdrico, que dan buenos resultados, pero sus residuos deben limpiarse al finalizar la soldadura; resinas cuando la aplicacin de la soldadura exige que no sea conductora de la electricidad. 1.3.1 Proceso de la soldadura blanda. La realizacin de la soldadura blanda consta de las siguientes operaciones: Ajuste de las piezas: Las piezas deben colocarse lo ms juntas posibles para que el espacio entre ellas quede completamente lleno de soldadura. Y deben fijarse para que no se produzcan desplazamientos entre ellas que debiliten la soldadura. Limpieza de las superficies: Esta operacin se podr realizar por procesos mecnicos o qumicos segn la naturaleza de la suciedad. Es fundamental eliminar las capas de material depositadas sobre la superficie para que la soldadura se produzca entre las superficies a unir. Aplicacin del fundente: El fundente puede depositarse en la junta de unin, una vez estn limpias y fijadas las piezas a unir. El fundente ejercer su accin cuando se caliente. Tambin es comn la utilizacin de varillas de metal de aportacin con metal de fundente, para que este vaya liberndose a la vez que se realiza la soldadura. Calentamiento: Como la unin se produce por disolucin de un metal en otro es necesario que el metal a unir est tan caliente como el metal de aportacin, a una temperatura lo suficientemente elevada para que se produzca la aleacin. Para calentar los metales se utiliza un soldador o cautn, formado por una pieza de cobre con un mango aislante que se calienta en una fragua, con llama de acetileno, butano... Tambin puede lograrse la fusin del metal de aportacin aplicando directamente una llama.
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Enfriamiento: Durante esta fase, en la que el metal de aportacin est en estado lquido, se deben evitar cualquier movimiento de las piezas hasta que haya solidificado la soldadura. Limpieza: Una vez finalizada la soldadura, si se han usado fundentes salinos, hay que eliminarlos mediante un cepillado y lavado adecuado para evitar que puedan producir corrosiones. 1.3.2 Aplicacin de la soldadura blanda. El objetivo fundamental de estas soldaduras no es proporcionar una elevada resistencia, sino asegurar una conexin firme permanente, no porosa y con continuidad metlica. En las aplicaciones en que sea necesario habr que asegurar la resistencia mecnica por otros medios, antes de realizar la soldadura. Como se realiza entre metales diferentes es comn la formacin de pares galvnicos, que en presencia de humedad pueden originar la corrosin de la soldadura. Para evitar este efecto se protege la soldadura mediante pinturas o grasas que la aslen de la humedad. Este tipo de soldaduras no debe utilizarse a temperaturas elevadas, debido a que la aleacin de la soldadura es de bajo punto de fusin. Esta soldadura se utiliza en la fabricacin de depsitos y recipientes que contengan gases o lquidos a presin ordinaria. Se utilizan tambin para establecer buenos contactos en las conexiones elctricas.
1.4
Soldadura fuerte.
Tambin se denomina soldadura amarilla o dura. La tcnica es muy similar a la de la soldadura blanda, se basa en la utilizacin de un metal de aportacin que funda a una temperatura menor que los metales a unir y que los moje. La temperatura de fusin de las aleaciones utilizadas como metal de aportacin en esta tcnica es superior a los 400 C, y por tanto ms prxima a la de los metales a soldar. Los metales de aportacin utilizados se pueden separar en tres grupos: Cobre y aleaciones de cobre: Las ms usuales son: el cobre puro, que se utiliza para soldar productos frreos a temperaturas prximas a 1180 C y que tiene gran capacidad de penetracin en las juntas; el latn utilizado tambin para aleaciones frreas pero a menores temperaturas; y las aleaciones cobre fsforo para aleaciones que no contengan nquel ni hierro. Aleaciones de plata: Que se realizan a temperaturas entre 600 y 870 C, evitando transformaciones indeseables en la estructura de
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los metales que se unen. Su utilizacin se debe a la baja tensin superficial que presenta la plata en estado lquido, producindose la unin debido a la penetracin de este metal por capilaridad en el metal base. Las msutilizadas son las aleaciones latn-plata. Aleaciones aluminio silicio: Que se utilizan para soldar este metal y sus aleaciones Para evitar la formacin de xidos se recurre a la utilizacin de fundentes. El tipo de fundente depender de la naturaleza de los xidos que se formen. Para xidos de hierro, nquel, plata, zinc.. se utilizan mezclas de brax o cido brico. Para xidos de aluminio hay que recurrir a mezclas de cloruro o fluoruros. Para evitar la utilizacin de fundentes de puede recurrir a realizar la soldadura en atmsfera reductora, como puede ser atmsfera de hidrgeno o de amonaco disociado. 1.4.1 Proceso de la soldadura fuerte. La realizacin de una soldadura fuerte implica las siguientes operaciones: Diseo y ajuste de piezas: La penetracin de la soldadura por capilaridad y su espesor dependen de la separacin de las superficies a unir. La distancia entre las piezas estar entre 0.07 y 0.4mm que producen suficiente capilaridad sin suponer un elevado precio para lograr el ajuste. Calentamiento y aplicacin del metal de aportacin: Lo ms comn es aplicar el fundente y calentar con llama los metales a unir, hasta la temperatura de fusin del metal de aportacin, que se aplica en forma de varilla una vez calentadas las piezas. Se utilizan otras tcnicas en que el metal de aportacin y el fundente se colocan en forma de placas o alambres entre la superficies a unir antes del calentamiento o despus de calentar las piezas. El calentamiento de los metales puede hacerse en la fragua, con soplete, en hornos... Enfriamiento: Deben inmovilizarse las piezas mientras se produzca el enfriamiento y solidificacin del metal de la soldadura. Limpieza: Se elimina el exceso de soldadura y si se ha utilizado fundente los residuos quepuedan producir corrosin. 1.4.2 Aplicaciones. La soldadura fuerte proporciona una unin con resistencia mecnica, a la fatiga y a la corrosin bastante superior a la obtenida con soldadura blanda. Suele utilizarse para recargar piezas desgastadas, reparar defectos en piezas moldeadas y realizar uniones entre metales y materiales cermicos.
249
Se utiliza comnmente para la fijacin de las plaquitas de metal duro a los portaherramientas en las mquinas de herramientas.
1.5
Cordn de soldadura.
El cordn de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas: Zona de soldadura: Es la zona central, que est formada fundamentalmente por el metal de portacin. Zona de penetracin. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor menor profundidad de esta zona define la penetracin de la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es una soldadura generalmente defectuosa. Zona de transicin. Es la ms prxima a la zona de penetracin. Esta zona, aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento trmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones internas. Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordn de soldadura son la garganta y la longitud.
Figura 1.1 Cordn de soldadura.
1.5.1 Clasificacin de los cordones de soldadura. Los cordones de soldadura se pueden clasificar: Por la posicin geomtrica de las piezas a unir. Soldaduras a tope. (Figura 1.2 A). Soldaduras en ngulo. (Figura 1.2 b).
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Figura 1.2 Tipos de cordn segn la geometra de la pieza. A. Soldadura a tope. B. Soldadura en ngulo.
Por la posicin del cordn de soldadura respecto al esfuerzo (Figura 1.3): Cordn frontal. Cordn lateral. Cordn oblicuo.
Figura 1.3 Tipos de cordn respecto el esfuerzo. A. Cordn frontal. B. Cordn lateral. C. Cordn oblicuo.
Por la posicin del cordn de soldadura durante la operacin de soldar (Figura 1.4): Cordn plano (se designa con H). Cordn horizontal u horizontal en ngulo (se designa por C). Cordn vertical (se designa con V).
- Cordn en techo o en techo y en ngulo (se designa con T).
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Figura 1.4 Posicin del cordn durante la operacin de soldar.
1.5.2 Recomendaciones para la ejecucin de cordones. Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las piezas, producindose: Un enfriamiento ms o menos rpido de las partes de las piezas en las que la temperatura ha superado la del punto crtico del acero. Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente. La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la modificacin de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una modificacin de sus caractersticas mecnicas y, en especial, en un aumento de su fragilidad. Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, slo proporcionaran deformaciones, pero como las piezas tendrn ligaduras, nos aparecern, adems, tensiones internas, que sern mayores a medida que la produccin de calor sea mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas sean ms gruesas. Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones lineales y deformaciones angulares. Podemos eliminar estas deformaciones y tensiones internas si seguimos las siguientes indicaciones: Soldaduras de cordones mltiples: se recomienda que una soldadura de varios cordones se realice depositando stos en el orden de la figura 12. El ltimo cordn conviene que sea ancho para que la superficie de la soldadura sea lisa.
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Figura 1.5 Recomendacin de soldadura para cordones mltiples.
Soldaduras continuas: cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500 mm se recomienda que cada cordn se empiece por un extremo y se siga hasta el otro sin interrupcin en la misma direccin. Cuando la longitud est comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda empezar por el centro de cada direccin.
Figura 1.6 Recomendacin para soldadura continuas.
Uniones en ngulo con soldaduras cruzadas: cuando slo son dos los cordones que se cruzan debe seguirse la disposicin A, ya que aunque parece que la disposicin B evita las tracciones biaxiales, el efecto de entalla es ms desfavorable.
Figura 1.7 Recomendacin para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Correcta. B. Incorrecta.
Cuando se trata de tres cordones, el efecto de traccin triaxial y su consecuente peligro de rotura frgil recomienda que se utilice la configuracin A, en lugar de la B, a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solucin es evitar la concurrencia de tres cordones en un punto.
253
Figura 1.8 Recomendacin para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Incorrecta. B. Correcta.
1.6
Defectos en las soldaduras.
Los posibles defectos de las soldaduras son los siguientes: Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material slido, que se encuentra con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de inclusin que resulta de las reacciones qumicas que tienen lugar durante la aplicacin de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en que contienen gases y no materia slida. Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia de la reduccin de solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones qumicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura. Inclusiones no Metlicas: Son los xidos no metlicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formacin del depsito y la subsecuente solidificacin del metal de la soldadura, tienen lugar muchas reacciones qumicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos no metlicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello. Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados que en algn punto rebasan la resistencia mxima del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de sta, generalmente solo es aparente una ligera deformacin de la pieza de trabajo. Despus que se ha enfriado una junta soldada, hay mas probabilidades de que ocurra agrietamiento cuando el material es
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duro o frgil. Un material dctil soporta concentraciones de esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frgil. Agrietamiento del metal de la soldadura: El agrietamiento del metal de la soldadura tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuar pasando a las dems capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las dems capas sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura austentico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o ms de las siguientes modificaciones: Modificar la manipulacin del electrodo o las condiciones elctricas, lo que cambiar el contorno o la composicin del depsito. Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del depsito, aportando con ello mas metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se estn generando. Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos que est imponiendo. Penetracin incompleta: Esta expresin se usa para describir la situacin en que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusin a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro. Aunque la penetracin incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolucin de los xidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisin de calor que existen en la junta son una fuente ms frecuente de este defecto. La penetracin incompleta es indeseable, particularmente si la raz de la soldadura est sujeta ya sea a tensin directa o a esfuerzos flexionantes. El rea que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformacin apreciable. Socavamiento: Se emplea este trmino para describir: la eliminacin por fusin de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una capa o cordn, con la formacin de una depresin marcada en la pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusin la siguiente capa o cordn.
255
la reduccin de espesor en el metal base, en la lnea en la que se uni por fusin el ltimo cordn de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la tcnica empleada por el operador. Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento. Garganta insuficiente: Puede ser debido a una depresin en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la garganta, cuya dimensin debe cumplir la especificacin dada por el proyectista para el tamao del filete. Solape: Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms all del lmite de la soldadura o de su raz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derram el metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente control del proceso de soldadura, errnea seleccin de los materiales, o preparacin del metal base inapropiados. Si hay xidos fuertemente adheridos al metal base, provocarn seguramente esta discontinuidad. Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible (defecto). Rechupes : Es la falta de metal de soldadura resultante de la contraccin de la zona fundida, localizada en la cara de la soldadura. Salpicaduras: Son los glbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminndose, aunque ms no sea por esttica, de la superficie soldada.
1.7
Ensayos en las soldaduras.
Los ensayos a los que podemos someter a las soldaduras se dividen en: Ensayos no Destructivos: Son mtodos de ensayo que permiten detecta y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de uso. Entre la cuales podemos destacar las siguientes:
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Ensayos visuales: Se pueden hacer a simple vista o con el uso de aparatos para inspeccionar si la soldadura tiene defectos superficiales. Ensayos con rayos x o rayos gamma: En estos ensayos se intenta conocer o determinar el tamao de fracturas internas en piezas metlicas o uniones soldadas, para ello se toman fotografas radiogrficas de las piezas o uniones, luego estas fotografas se revelan en placas especiales, posteriormente se realiza el anlisis sobre las mismas y en ellas los defectos se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los huesos rotos en una radiografa de un ser humano. Este mtodo se suele utilizar en piezas y uniones soldadas pequeas debido a las precauciones que se deben tener al manejar el equipo de rayos X. Pruebas magnticas: Este tipo de pruebas se realiza sobre piezas o soldaduras con el propsito de detectar grietas o fallas superficiales, en las mismas se utilizan partculas ferromagnticas coloreadas, se limpia y pule la superficie de la soldadura y se aplican estas partculas con una brocha. Se magnetiza la soldadura con una fuerte corriente elctrica. Si hay una grieta o falla en la soldadura, las partculas de hierro se adherirn en los bordes de la grieta y producir una lnea coloreada del dimetro de un cabello. Pruebas con tintas penetrantes: En este tipo de ensayos se intenta determinar la existencia de discontinuidades, defectos superficiales o fisuras internas que lleguen a la superficie. Estas tcnicas representan un complemento para la inspeccin visual ya que las mismas consisten en rosear la pieza a analizar con estas tintas coloreadas para luego aplicar otra sustancia que funciona como revelador y poder as realizar una inspeccin ms fiable.
Pruebas de ultrasonido: En esta tipo de ensayos se intenta determinar defectos internos y discontinuidades de diversa ndole en materiales ferrosos, no ferrosos, as como tambin en todo tipo de soldaduras. En estos ensayos se generan ondas o vibraciones mecnicas ultrasnicas con un cabezal de cristal llamado palpador que funciona como emisor y receptor de ondas, dicho palpador est conectado a un display que muestra la intensidad de las ondas que recibe, analizando esta intensidad se puede determinar el estado interno de la pieza o soldadura que se intenta analizar.
Ensayos Destructivos: Si la soldadura va a ser parte de un conjunto o estructura grande, se pueden efectuar pruebas destructivas en muestras o probetas, similares a la unin soldada
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real. En estas pruebas se dobla, tuerce o se trata de separar por traccin (estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas. Estas son pruebas sencillas que se pueden efectuar en cualquier taller de soldadura sin necesidad de un equipo costoso.
258
SOLDADURA POR REACCIONES QUMICA.
Como se ha visto anteriormente en la soldadura por reaccin qumica se puede diferenciar tres categoras principales, las cuales se van a definir a continuacin; estas son las siguientes: Soldadura con llama. Soldadura por explosin. Soldadura aluminotrmica.
2.1
Soldadura con llama.
La soldadura por llama es un procedimiento de soldadura por fusin en el cual el calor necesario es aportado por la combustin de un gas combustible y un gas comburente, normalmente acetileno y oxgeno. La proteccin del bao de fusin tiene lugar por la accin de los propios gases de la llama, aunque en ocasiones es necesario el uso de fundentes para desoxidar las piezas a unir. El material de aporte se aplica mediante una varilla de forma independiente a la fuente de calor. 2.1.1 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama. Las ventajas que tiene este mtodo son las siguientes: El soldador controla la fuente de calor de forma independiente al control del material de aporte. Buen control de la temperatura de la zona calentada. El equipo de soldeo necesario es de bajo coste y ofrece la posibilidad de emplearlo sin necesidad de suministro de energa elctrica. Mientras que las limitaciones que presenta son: El proceso es lento, con baja tasa de deposicin. Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas en las piezas, debido a que la energa aportada est repartida en un rea muy grande. Adems, la zona afectada por el calor es muy ancha.
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MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIN.
2.1.2 Mtodos de soldadura. soldadura En funcin del sentido en que se desplazan el soplete y la varilla de aporte, se distinguen dos mtodos de soldadura: Soldadura a izquierdas o hacia adelante: en e este mtodo el soplete y la varilla se desplazan de derecha a izquierda, con la varilla por delante. La llama va precalentando el material y lo arrastra en el sentido de avance, por lo que qu empeora su penetracin. La inclinacin de la varilla respecto a la superficie a soldar debe ser de entre 60 y 70 mientras que la inclinacin del soplete es funcin del espesor y tipo de material a soldar. As, en metales de bajo punto de fusin la inclinacin inclinacin debe ser de entre 25 y 45, mientras que metales de mayor punto de fusin y cuando se requiera mayor penetracin se puede llegar hasta los 90. Soldadura a derechas: en n este mtodo el desplazamiento del soplete y de la varilla tiene lugar de izquierda izquierda a derecha, con la llama por delante lo que favorece la penetracin. En este caso, para la ejecucin de la soldadura, el movimiento de oscilacin se le imprime a la varilla. Es un mtodo es ms complejo que el mtodo a izquierdas, pero los cordones presentan presentan mejores caractersticas y puede soldarse cualquier espesor. La llama se obtiene mediante la combustin de una mezcla de gas combustible y gas comburente (oxgeno).
Figura 2.1 Mtodos de soldadura.
2.1.3 Zonas de la llama. 1. Zona de mezcla preliminar: donde onde tiene lugar la mezcla de los gases. 2. Cono azul: donde la mezcla se calienta hasta la temperatura de inflamacin, sin que tenga lugar la combustin.
260
3. Zona de combustin: donde tiene lugar la reaccin de combustin, provocando un aumento de la temperatura. La combustin puede ser completa o no, dependiendo de la proporcin entre el combustible y el comburente, por lo que esta zona tambin se conoce como zona de combustin primaria. 4. Dardo o cono luminoso: zona utilizada en la soldadura propiamente dicha, por ser la de mxima temperatura. Se caracteriza por tener un color blanco deslumbrante. 5. Zona reductora o de mezcla secundaria: donde se mezclen los productos que se obtienen de la combustin primaria. Determina el carcter qumico de la llama. 6. Penacho: donde tiene lugar la combustin de los productos obtenidos en la combustin primaria al entran en contacto con el oxgeno del aire.
Figura 2.2 Zonas de la llama. 1. Mezcla. 2. Zona de combustin. 3. Dardo. 4. Zona reductora. 5. Penacho.
2.1.4 Aplicaciones de la soldadura por llama. Hoy en da la soldadura por llama es un proceso que ha sido casi completamente desplazado por otros mtodos de soldeo y se emplea nicamente con cierta profusin, corte y en el conformado de chapas por lneas de calor (muy empleada en astilleros e industria e calderera pesada en general). A pesar de todo, es un proceso que se sigue empleando en algunos talleres de chapa y pintura de automviles y en reparacin de matrices de estampacin realizadas en fundicin, dadas sus caractersticas de aplicacin:
261
Pequeas producciones. Pequeos espesores. Trabajos en campo. Soldaduras con cambios bruscos de direccin o posicin. Si clasificamos el tipo de llama en funcin de su aplicacin obtenemos la siguiente clasificacin: Aplicaciones Tipo de llama Acero Llama de acetileno puro Llama carburante No adecuada No adecuada Fundicin No adecuada Cobre No adecuada No adecuada Aluminio No adecuada Latn No adecuada No adecuada No adecuada
Aceptable
Aceptable
Llama neutra
Aceptable
Aceptable
Aceptable
Aceptable
Llama oxidante
No adecuada
No adecuada
No adecuada
No adecuada
Aceptable
Tabla 2.1 Clasificacin de las llamas segn su aplicacin.
2.1.5 Equipo necesario en la soldadura con llama. El equipo de soldeo por llama est compuesto por: Soplete. Botellas de acetileno y de oxgeno. Manorreductores. Mangueras. Vlvulas de retencin o de seguridad. La parte principal del equipo es el soplete (Figura 2.3), es la parte del equipo donde se mezclan los gases combustible y comburente en proporcin adecuada,
262
de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin. Permite, adems, el control y el direccionamiento de la llama. Est formado por: Boquilla: Es una tobera intercambiable para controlar el flujo de gas por medio del dimetro del orificio de salida. Cmara de mezcla: Es donde tiene lugar la mezcla de combustible y comburente. Existen dos tipos: De sobrepresin: el oxgeno y el gas combustible estn a la misma presin y viajan a la misma velocidad, mezclndose al juntarse las direcciones de ambos. De inyeccin o aspiracin: el gas combustible se encuentra a baja presin y es aspirado por la corriente de oxgeno de alta velocidad.
Vlvulas de entrada de gas: Permiten regular el caudal, la presin, la velocidad y la proporcin entre el gas combustible y el oxgeno.
Figura 2.3 Soplete. 1. Vlvula de control de caudal de gas. 2. Cmara de mezcla. 3. Boquilla. 4. Entrada de oxigeno. 5. Entrada de acetileno.
El resto de la instalacin est formado por: Botellas de acetileno y de oxgeno: En la mayora de los talleres de soldadura, tanto el acetileno como el oxgeno que se utilizan en la soldadura por llama se almacenan en botellas. Aunque en las grandes industrias el oxgeno se puede canalizar desde un tanque criognico que contiene oxgeno en estado lquido y el acetileno se puede producir directamente por un generador.
263
Manorreductores: Son unos dispositivos que se conectan a las vlvulas de seguridad, que a su vez estn conectadas a las botellas. Son los encargados de suministrar el gas a la presin requerida para el trabajo y, adems, deben mantener constante el caudal del gas al ir disminuyendo la presin de las botellas. Mangueras: Son las encargadas de transportar el gas desde los cilindros hasta el soplete. Normalmente, para poder distinguir qu gas circula por cada manguera suelen utilizarse mangueras de color azul para el oxgeno y rojo para el acetileno. Vlvulas de retencin o de seguridad: Son unos dispositivos que tienen la misin de: Impedir la entrada de oxgeno en el conducto que suministra el acetileno. Impedir el retroceso de la llama a las mangueras y botellas. Impedir el suministro durante y despus de un retroceso de llama. Este tipo de vlvulas debe tener los siguientes elementos: Vlvula antirretroceso, que permite la circulacin del gas en un solo sentido. Vlvula de corte trmico, que se cierra cuando detecta un aumento de temperatura. Sinterizado microporoso, es el encargado de apagar la llama de retroceso.
Figura 2.4 Equipo completo de una soldadura con llama.
264
2.1.6 Metales de aportacin. Son varillas de metal que se funde y se aporta a la unin para formar el cordn de soldadura. El dimetro de estas varillas depende del espesor de la pieza y del mtodo de soldadura empleado. As, cuando se suelda a izquierdas se recomienda que el dimetro de la varilla sea 1mm superior a la mitad del espesor de la pieza; mientras que cuando se suelda a derechas se recomienda utilizar una varilla de dimetro igual a la mitad del espesor de la pieza. El metal de la varilla debe tener la misma resistencia que el metal base, por lo que se utilizan aleaciones de composicin similar a la del metal a soldar y se establece la siguiente clasificacin: Soldadura de aceros inoxidables: se utilizan varillas de acero inoxidable con la misma composicin que la del metal base, aleado con titanio que acta como estabilizador impidiendo la oxidacin. Soldadura de aceros al carbono : se utilizan varillas de acero al manganeso o nquel con cargas de rotura superiores a las del metal base. Soldadura de aceros especiales: se utilizan varillas de aceros al cromo-vanadio o cromo-molibdeno. Soldadura de cobre y sus aleaciones: se utilizan varillas de cobre aleadas con silicio, plata o estao. Soldadura de aluminio y sus aleaciones: se pueden utilizar varillas de aluminio similar al que se quiere soldar o bien varillas de una aleacin de aluminio y silicio. Al aadir silicio se obtienen cordones de ms calidad y se reduce el punto de fusin de la varilla de aporte. Soldadura de latones y bronces: se utilizan varillas o bronces de la misma composicin que los metales que se quieren soldar. 2.1.7 Fundentes. Los fundentes son sustancias que se aaden al cordn de soldadura durante el proceso de soldeo para disolver los xidos, evitando la contaminacin del bao y la formacin de nuevos xidos por reaccin con el oxgeno del aire. Se suministran en disolucin, pasta polvo o como recubrimiento de las varillas. Para aplicar los fundentes se calienta el extremo de la varilla o se introduce en el fundente, y a medida que se va consumiendo la varilla se repite esta operacin. Otra forma de aplicarlos es espolvorearlos sobre el metal base o, en caso de que sean en forma de pasta, se aplican con un pincel. El fundente debe ser fcil de eliminar al terminar la soldadura, pues pueden ser corrosivos y daar el cordn. En funcin del metal a soldar, los fundentes que se utilizan son:
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Para materiales frreos: se utilizan fundentes de bicarbonato sdico, silicato sdico, Para el cobre y sus aleaciones: se utilizan boratos de sodio y potasio, carburos, cloruros, Para el aluminio, magnesio y sus aleaciones: se utilizan fundentes compuestos por cloruros y fluoruros alcalinos.
2.2
Soldadura por explosin.
La soldadura por explosin es un proceso de unin de metales en estado slido. Utiliza la fuerza originada en una detonacin controlada para lanzar un metal contra otro, sometiendo las superficies de unin a elevadas presiones. Esto causa una deformacin plstica en forma de onda en las superficies de los metales a unir que quedan mecnicamente enclavados. La soldadura por explosin se utiliza principalmente para la fabricacin de chapas bimetlicas a partir de chapas de los metales que la compongan. El proceso es muy rpido, por lo que el calor generado en la detonacin no llega a transmitirse a los componentes metlicos. La unin se produce sin calentamiento y sin formacin de bao de fusin, por lo que las caractersticas metalrgicas de estas soldaduras sern diferentes a las de las soldaduras por fusin. No se modificarn las propiedades mecnicas y microestructura de los metales base, ni se formar una estructura continua en la unin por solidificacin. 2.2.1 Descripcin del proceso. Preparacin de las superficies: las dos superficies a unir deben ser tratadas previamente para que adquieran una rugosidad uniforme, que depender del material y el grosor de las placas metlicas. Los valores de rugosidad suelen estar entre Ra = 1 y 3 m. Montaje: las placas se colocan paralelas, separadas una determinada distancia. La placa fija, que es normalmente la ms gruesa, se coloca sobre una superficie de apoyo. La placa mvil se apoya sobre la fija, mediante unos soportes en sus extremos. Estos son fcilmente expulsados del sistema durante la unin, por lo que no es importante de qu material estn fabricados. Cuando la placa mvil es de gran tamao, puede pandear si solo se apoya sobre los soportes externos, por lo que se hace necesario disponer una serie de soportes entre las placas para mantener la distancia de separacin. Estos soportes debern ser ligeros para que puedan ser arrastrados por el chorro, o quedar como
266
inclusiones metlicas dentro de la soldadura. Es comn que se fabriquen de cintas de metal o de espuma. Carga del explosivo: alrededor del borde de la placa mvil se coloca un marco para contener el material explosivo. La altura del marco se calcular para lograr en la explosin una determinada energa especfica por unidad de superficie. El material explosivo se elegir para conseguir una determinada velocidad de detonacin (que es la velocidad con que avanza el frente de detonacin por la capa de explosivo), elegida en funcin de los metales a unir. El explosivo, que puede ser granular o lquido, se coloca sobre la placa mvil distribuido uniformemente. El detonador se coloca en una localizacin adecuada en la superficie de la placa. El rango de detonacin requerido para la soldadura por explosin es inferior al de los explosivos ms comercializados. Consecuentemente, la mayora de los usuarios de esta tcnica usan mezclas de explosivos propias. Las caractersticas apropiadas de detonacin pueden alcanzarse por mezclas de explosivos comerciales como amatol, dinamita o NCN. Proceso de unin: el detonador o carga iniciadora se enciende elctricamente, originando un frente de detonacin que avanza a lo largo de la capa de explosivo a la velocidad de detonacin. La explosin lanza la placa mvil contra la fija con un determinado ngulo y velocidad de impacto. El impacto resultante produce un presin muy alta y localizada en el punto de choque. Durante el proceso de unin, las capas atmicas superficiales de ambas placas pasan a estado plasma y el impacto lo expulsa en forma de chorro, arrastrando las impurezas de las superficies a unir. El espesor restante no se ve afectado por el calor. Las superficies limpias son las que impactan a grandes presiones y se forma un borde de unin consistente en una transicin brusca de la placa fija a la mvil, sin fusin ni difusin y sin variar las propiedades de los metales originales. Alisado: la energa de unin genera una deformacin elevada, haciendo necesario un alisado o enderezado previo a operaciones posteriores. El equipamiento necesario es del mismo tipo que el usado en la fabricacin de las placas. Preparacin de la pieza (del producto) requerida: debido a los efectos del proceso en los bordes, es una prctica habitual cortar el producto de una placa ms grande, despus de unirla. Las opciones del proceso varian con la combinacin de metales e incluyen oxicorte, corte por plasma, corte por chorro de agua, serrado y mecanizado.
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Tratamientos trmicos: la mayora de los sistemas metlicos no requieren procesos posteriores de tratamientos trmicos. Sin embargo, algunas combinaciones proporcionan propiedades superiores si se eliminan las tensiones residuales despus de la unin. 2.2.2 Parmetros de control del proceso. La calidad de la unin se logra eligiendo previamente los parmetros adecuados para el proceso, ya que durante la realizacin de esta soldadura no es posible ajustarlos. Al realizar una soldadura por explosin hay que considerar los metales que se estn combinando, sus propiedades y el grosor de las planchas y elegir los parmetros del proceso para lograr unas condiciones adecuadas en la colisin. Los parmetros que controlan el proceso son el grado de preparacin de las superficies a unir, el material explosivo (que determina la velocidad de detonacin), la carga de explosivo (que determina la energa especfica liberada) y la distancia de separacin entre las placas. Las condiciones de impacto que determinan la calidad de la unin son: Velocidad de avance del punto de impacto: si las placas son paralelas coincidir con la velocidad de detonacin. Valores pequeos producen borde de unin planos, lo que puede interesar si es primordial mantener una buena conductividad elctrica. Si los valores son muy elevados, no se produce el chorro de material en estado plasma y no se limpian las superficies. Velocidad de impacto: es la velocidad con que choca la placa mvil contra la fija. Su valor se deber elegir segn las propiedades de los metales. Debe ser lo suficientemente elevada para que se produzca la unin, pero tiene un valor mximo controlado por la carga de rotura del material y que evite una fusin local en el impacto. ngulo de impacto: es una variable controlada por la velocidad de detonacin y la distancia de separacin. Para que se produzca el chorro de plasma este ngulo debe superar un valor mnimo. Los valores ms normales estn entre 5 y 25. 2.2.3 Aplicaciones del proceso. La soldadura por explosin se utiliza comnmente para fabricar chapas bimetlicas. Con esta tcnica no aparecen los problemas derivados de la fusin de los metales y de la formacin de compuestos intermedios, por lo que logra combinar metales considerados insoldables por las tcnicas ordinarias.
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La operacin ms frecuente es la soldadura de chapas planas. Pueden soldarse dos chapas del mismo metal, de dos metales diferentes, pueden soldarse mltiples capas (hasta de 50 lminas individuales simultneamente) o revestir una placa de metal pesado por ambos lados simultneamente con un montaje vertical. Se utiliza tambin para unir cilindros concntricos. En este caso, el explosivo puede colocarse en el interior del cilindro interno o por fuera del externo, dependiendo del dimetro y el grosor.
2.3
Soldadura aluminotrmica.
La soldadura aluminotrmica es un procedimiento de soldadura utilizado en railes de vas frreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotrmico, de reduccin del xido de hierro por el aluminio, segn la frmula: Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el acero fundido producto de la reaccin, la cual se inicia con un fsforo. El xido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porcin de soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 C, se produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del metal fundido, que llena el molde. Una vez iniciada la reaccin el proceso es muy rpido y el material fundido fluye dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de corindn en una cubeta. Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composicin del acero de los carriles y a la geometra de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se verter el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxgeno y propano, o mezcla de oxgeno y gasolina. Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porcin de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del carril.
269
Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar fugas.
270
SOLDADURA POR FUENTE ELCTRICA. SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.
La soldadura por arco elctrico es el procedimiento de soldadura ms utilizado en la unin de piezas metlicas. La soldadura se produce por fusin de los bordes de las piezas a unir, debido al intenso calor originado por un arco elctrico. Puede realizarse con o sin metal de aportacin. El arco elctrico es un flujo de electrones, es decir, una circulacin de corriente entre dos elementos conductores de distinta polaridad, a travs de un medio gaseoso y que se produce con gran desprendimiento de energa. En la realizacin de soldaduras, el arco elctrico puede establecerse entre dos electrodos, un electrodo y la pieza o entre las dos piezas a unir. Existen diferentes formas de lograr el cebado del arco (iniciar el arco). La ms comn es poner en contacto los electrodos produciendo un cortocircuito entre los bornes del generador al que estn conectados, y originando una circulacin de corriente de elevada intensidad. El punto de contacto entre los electrodos, que es la zona de mayor resistencia elctrica, se pone incandescente por efecto Joule y en estas condiciones, el gas que rodea esa zona se ioniza, es decir, se vuelve conductor. Si se separan los electrodos una pequea distancia, la corriente contina pasando originando el arco elctrico o llama de soldar. La energa calorfica que se desprende en estas condiciones es elevada, alcanzndose temperaturas muy elevadas, de hasta 3500 C. Algunas mquinas de soldadura utilizan una seal de alta frecuencia superpuesta a la que se utilizar durante la soldadura para lograr el cebado. Se produce entre los electrodos un efecto similar a una impedancia capacitiva que disminuye cuando aumenta la frecuencia, facilitndose la circulacin de corriente. Un arco elctrico tambin puede saltar entre dos electrodos entre los que se exista una elevada diferencia de potencial. Sin embargo, este sistema no se utiliza para realizar soldaduras ya que es difcil
3.1
Tipo de corriente.
En la realizacin de soldadura por arco, se puede utilizar corriente continua o corriente alterna. Cuando se utiliza corriente continua, se alcanzan temperaturas ms elevadas en el polo positivo, por lo que se suele conectar a este polo la pieza (polaridad directa), logrando una mayor penetracin de la soldadura y pudiendo utilizar intensidades superiores.
271
En ciertos casos, sin embargo, interesa conectar la pieza al polo negativo (polaridad inversa). Cuando se utiliza corriente alterna, la polaridad de la pieza vara en cada ciclo (polaridad invertida).
3.2
Soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn.
Segn la tipologa del electrodo podemos definir los siguientes procesos: Soldadura por arco entre dos electrodos de carbn: es el procedimiento ms antiguo de soldadura con arco. El arco elctrico se establece entre dos electrodos de grafito, montados en un portaelectrodos especial, y se dirigen por medio de un electroimn hacia la junta de soldadura. La unin puede realizarse sin metal de aportacin o introduciendo una varilla de metal de aportacin en el bao de fusin. Los electrodos sern de igual dimetro si se trabaja con corriente continua o de dimetros diferentes si se trabaja con corriente alterna. Este procedimiento est actualmente en desuso. Soldadura por arco, con electrodo de grafito: en este procedimiento se establece el arco elctrico entre un electrodo de grafito y el metal base. La soldadura se suele realizar con corriente continua, utilizando polaridad directa, es decir, conectando el polo positivo a la pieza y el negativo al electrodo de grafito. El electrodo se conecta al polo negativo para que se consuma lentamente y no se produzca una carburacin del metal base. Reacciona formando monxido y dixido de carbono con el oxgeno de la atmsfera, consiguiendo proteger la zona de la soldadura, aunque suele ser necesaria la utilizacin adicional de fundente. Las soldaduras obtenidas con este procedimiento son de poca calidad y bajo rendimiento, por lo que se ha reemplazado esta tcnica por la de electrodo metlico. Esta tcnica se utiliz en mquinas automticas de corriente continua para la soldadura en horizontal de chapas, pero actualmente est en desuso.
272
3.3
Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido es una de las tcnicas automticas de soldadura por arco. El arco elctrico se establece entre la pieza y un electrodo continuo, en el interior de una sustancia granulada denominada flux. El electrodo, en esta tcnica, no tiene revestimiento, siendo el flux el que protege al bao de fusin y al arco de la accin de los gases de la atmsfera. Las mquinas que realizan esta soldadura disponen de un cabezal soldador que se desplaza a lo largo de la junta de unin, efectuando el cordn de soldadura. El cabezal sustituye a la pinza portaelectrodo del proceso manual. Dispone de un sistema de alimentacin de la varilla con el que se alimenta la varilla para compensar el consumo de la misma y mantener la longitud del arco constante. En el cabeza se encuentra tambin un dispositivo que va depositando el flux por delante del arco, que en algunos casos se complementa con un aspirador que recoge el sobrante de granulado detrs del arco. Esta tcnica permite el uso tanto de corriente alterna como continua. 3.3.1 Materiales consumibles. Podemos diferenciar los siguientes materiales: Electrodos: los electrodos utilizados en la soldadura por arco sumergido, se clasifican, al igual que en las tcnicas anteriores segn su composicin qumica. Se suministran normalmente como alambres slidos, flejes o bandas en forma de bobina o carrete, recubiertos de cobre para mejorar la conductividad elctrica y evitar la corrosin. Tambin se distribuyen carretes de alambre hueco con flux en su interior. Fluxes: son compuestos minerales mezclados, en composiciones conocidas nicamente por su fabricante. Se clasifican segn las propiedades mecnicas del metal depositado que se obtienen con cada tipo de flux y un electrodo particular. Adems de su composicin, el procedimiento de fabricacin del flux, tambin influye en las caractersticas del cordn fabricado. Segn su procedimiento de fabricacin los fluxes pueden ser fundidos, cohesionados, aglomerados o mezclados mecnicamente.
273
3.3.2 Aplicaciones. Se suele utilizar para unir metales frreos y sus aleaciones y para revestir materiales para evitar fenmenos de corrosin. La polaridad se elige segn el proceso que se quiera realizar y la soldabilidad de los metales. As, con polaridad directa (hilo conectado al polo negativo) se consigue una mayor dilucin del material aportado en el metal base, interesante si la soldabilidad de este ltimo es baja, y con polaridad inversa (hilo conectado al polo positivo) se consigue una menor penetracin de la soldadura en el metal base, por ejemplo en la realizacin recargues. Se utiliza nicamente para soldadura horizontal, para evitar derrames de flux, y no es adecuado si los metales a unir tienen un espesor inferior a 5 mm.
3.4
Soldadura por electroescoria.
En esta tcnica se hace circular una corriente elctrica a travs de una masa de escorias en estado lquido, con gran desprendimiento de calor por efecto Joule, debido a la resistencia elctrica de la escoria. Es un procedimiento automtico. La soldadura se realiza colocando las piezas a unir a una distancia de entre 15 y 30 mm, con la junta en posicin vertical. Las piezas se apoyan sobre una plancha de acero, que constituir el fondo, y a los lados de la junta se colocan unas placas de cobre, refrigeradas por agua que se desplazarn verticalmente en el sentido de la soldadura, para evitar que se viertan la escoria y el metal fundido fuera de la junta. En el interior de la junta se colocan unos hilos de electrodo, cuyo nmero depender del espesor de las piezas. Para iniciar el proceso se ceba un arco elctrico entre los hilos y la placa de acero del fondo, que se mantiene hasta que se llena el hueco del fondo con metal fundido y fundente. A partir de ese momento, el calentamiento se produce por efecto Joule, debido a la corriente elctrica que atraviesa la capa de escoria que flota sobre el metal fundido por debajo de los electrodos. 3.4.1 Materiales consumibles. Donde podemos diferenciar los siguientes materiales: Electrodos: los electrodos que se utilizan en este procedimiento son continuos y pueden estar recubiertos de una gua que tambin funda durante el proceso. Si no tienen la gua, habr que utilizar guas externas que se vayan retirando mediante algn sistema mecnico cuando avance la soldadura verticalmente.
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Normalmente se utilizan electrodos slidos, aunque tambin se han ensayado electrodos huecos con ncleo de fundente. Fundente: el fundente que se utilice en este proceso debe cumplir una serie de propiedades: Tener elevada resistividad elctrica en estado lquido, para que se produzca calor suficiente para fundir el metal base y los electrodos. Tener viscosidad adecuada, para conseguir los siguientes objetivos: Distribucin uniforme de la escoria que proporcione un calentamiento tambin uniforme. Decantacin fcil de la escoria que flote sobre el bao protegindolo y evitando las inclusiones. Fluidez suficiente para que no se produzcan fugas de la escoria lquida a travs de las juntas.
3.4.2 Aplicaciones. Debido al elevado calentamiento del metal base durante la realizacin de la soldadura, se produce una recristalizacin en el metal que empeora sus propiedades mecnicas. Para evitarlo es necesario someter a las piezas a tratamientos trmicos posteriores para lograr un refinamiento del grano. Se utiliza para fabricar placas que por su espesor o dimensiones no se comercialicen y para fabricacin de recipientes de pared gruesa. Es idneo para soldar grandes piezas de fundicin y forja de acero, aluminio, titanio, etc.
3.5
Soldadura a tope por chispa.
En esta tcnica se produce la fusin de los bordes de las piezas a unir debido a elevado calor que produce un arco elctrico que se establece entre las piezas a unir. Cuando se ha alcanzado una temperatura suficiente, se presionan los bordes de las piezas uno contra otro, producindose la unin. Las dos piezas a unir estn conectadas a los bornes del generador. Para cebar el arco, se ponen en contacto, producindose la circulacin de una corriente elctrica de elevada intensidad. Las piezas se van separndose, y la corriente sigue circulando como arco elctrico a travs del gas ionizado. Cuando los bordes alcanzan la temperatura adecuada, se interrumpe el paso de corriente y se ponen en contacto ambas piezas presionndolas una contra la otra. Se produce una deformacin del material que es expulsado hacia el exterior de la soldadura dando origen a un reborde, en el que quedan las escorias.
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3.5.1 Aplicaciones. Con esta tcnica se producen uniones de gran calidad. Sin embargo se produce cierta prdida de material y se modifica la estructura microscpica del metal por el calentamiento sufrido. Permite fabricar uniones en ngulo sobre chapas, barras, tubos... Puede utilizarse para unir muchas aleaciones ferrosas y no ferrosas. Este proceso suele aplicarse para soldar herramientas de acero aleado a mangos de acero ordinario.
3.6
Soldadura por arco elctrico con gas de proteccin.
Las tcnicas de soldadura por arco elctrico con gas de proteccin, pretenden reemplazar el aire localizado sobre la soldadura por una atmsfera gaseosa, para proteger el bao fundido de la posible oxidacin o contaminacin. 3.6.1 Propiedades de los gases de proteccin y su influencia en la soldadura. La funcin principal del gas protector es proteger el bao fundido de la contaminacin o efectos perjudiciales que puede provocar el contacto con la atmsfera. Con este objetivo, se pueden utilizar distintos gases. Los ms utilizados son: el argn (Ar), el helio (He), hidrgeno (H2), nitrgeno (N2), oxgeno (O2) y dixido de carbono (CO2), en estado puro o mezclados. Las propiedades particulares del gas o mezcla de gases utilizados influir de manera determinante en las caractersticas de la soldadura obtenida y en el proceso de realizacin de la misma. En el proceso de realizacin de la soldadura, el gas protector afecta al cebado y estabilidad del arco, a la velocidad de soldadura, al calor aportado a la pieza de trabajo, al transporte del metal de aportacin y a la generacin de gases. Adems afecta a la penetracin, a las propiedades mecnicas, a la forma y al aspecto de la soldadura obtenida. Potencial de ionizacin: el potencial de ionizacin indica la energa que hay que aportar a un determinado gas para hacerlo conductor. El objetivo es que los tomos de gas cedan electrones y se conviertan en partculas de gas elctricamente cargadas. Esta propiedad est relacionada con el cebado y la estabilidad del arco. Cuanto menor sea el potencial de ionizacin, ms fcilmente aportar el gas lo electrones tanto para el inicio como para el mantenimiento del arco.
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Por otro lado, el calor desprendido en el arco es funcin de la corriente, la longitud y el potencial del arco. Para igualdad de corriente y longitud de un arco, un gas con mayor potencial de ionizacin tendr un mayor potencial de arco, lo que producir un mayor desprendimiento de calor. Conductividad trmica: la conductividad trmica del gas determina la transmisin de calor que se produce desde el arco hacia la periferia. Esto influir en como se reparta el calor sobre la zona a soldar, y por lo tanto en la penetracin que pueda lograrse en la soldadura. Capacidad de disociacin y recombinacin: los gases con molculas no monoatmicas, al calentarse a las temperaturas del arco se disocian. Los tomos que los componen se separan, en forma de iones, mejorando el flujo de corriente. Al entrar en contacto con la superficie del metal base, que estar a una temperatura mucho menor, se recombinan, cediendo calor al metal base. Reactividad: esta propiedad indica la tendencia del gas a reaccionar con elementos del bao de fusin a la temperatura del arco elctrico. Los gases nobles, Ar y He son inertes. El N2, que a temperaturas inferiores es inerte, reacciona produciendo efectos indeseados en la soldadura. El CO2 y el O2 son gases oxidantes, que reaccionan con el metal formando xidos y normalmente producen gases en la soldadura. El H2 que es reductor, evita la oxidacin, pero tambin puede producir efectos indeseados en la soldadura. Tensin superficial: la tensin superficial indica la tendencia de los tomos del fluido a mantenerse juntos y no fluir en un determinado medio. La tensin superficial del bao variar segn la atmsfera que lo rodee, e influir de forma importante en la forma del cordn. Pureza: las impurezas contenidas en el gas de proteccin pueden causar efectos tanto en el proceso de realizacin de la soldadura como en las caractersticas finales de las mismas. Los efectos de las impurezas sern ms o menos dainos, segn la naturaleza del metal base. Algunos metales, como los aceros al carbono, no se ven muy afectados por las impurezas; otros sin embargo, como el aluminio y el magnesio, son muy sensibles a la presencia de impurezas. Densidad: es un factor importante en el efecto protector del gas. Si es ms pesado que el aire se podrn utilizar caudales inferiores.
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3.6.2 Gases de proteccin. Se puede diferenciar lo siguientes utilizados: Argn (Ar): est presente en la atmsfera, en concentraciones inferiores al 1%. Se obtiene por destilacin fraccionada del aire lquido. Sus caractersticas como gas de proteccin son: Es inerte, no reacciona con los elementos del bao de fusin. Es aproximadamente 1.4 veces ms pesado que el aire. Potencial de ionizacin bajo. Conductividad trmica baja.
Helio (He): aunque se puede obtener del aire, se suele extraer de yacimientos de gas natural. Es inerte, como el argn. Es ms ligero que el aire. Potencial de ionizacin elevado Conductividad trmica elevada Es ms pesado que el aire (densidad relativa 1.5).
Dixido de carbono (CO2 ): Oxgeno (O2 ). En condiciones normales de presin y temperatura, el oxgeno se encuentra en estado gaseoso formando molculas diatmicas (O2) Nitrgeno (N2 ): 78% en la atmsfera. Es ligeramente ms ligero que el aire. Es un gas inflamable y ligero.
Hidrgeno (H2 ):
3.6.3 Ventajas soldadura por arco con proteccin gaseosa. Las principales ventajas que presenta este mtodo son las siguiente: Los cordones de soldadura son ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que los que se obtienen con otros procedimientos. El proceso de soldadura se simplifica considerablemente para metales no ferrosos. No hay que utilizar desoxidantes, ni eliminar
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los residuos que estos produzcan, ni aparecen problemas asociados a esos desoxidantes como deformacin de la soldadura e inclusiones de escoria. Las soldaduras con atmsfera gaseosa tienen menor produccin de humos y menos proyecciones. Adems la atmsfera gaseosa es transparente, lo que permite que el soldador controle lo que est haciendo y produce mejores resultados en la soldadura.
3.7
Soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte.
La soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte (TIG) es un proceso que produce la unin de dos piezas metlicas calentando y fundiendo sus bordes con el calor que se desprende de un arco elctrico que se establece entre un electrodo no consumible y las piezas, en el interior de una atmsfera de gas protector. Si es necesario, el metal de aportacin se introducir en forma de varilla. La utilizacin de electrodos no consumibles y de gases de proteccin produce soldaduras de muy buena cualidad. Adems, cuando el electrodo est correctamente afilado, el arco elctrico que se establece es ideal para la realizacin de soldaduras de precisin. Las soldaduras realizadas con esta tcnica son brillantes, sin escorias o salpicaduras y prcticamente no necesitan una limpieza posterior. 3.7.1 Tipos de corriente. En la soldadura TIG se puede utilizar corriente continua o corriente alterna. La eleccin del tipo de corriente y de la polaridad se har en funcin del material a soldar. Corriente continua: en corriente continua se produce un flujo de electrones desde el material de trabajo al electrodo o desde el electrodo al material de trabajo, segn la polaridad seleccionada. En la soldadura TIG se recomienda utilizar polaridad directa: electrodo conectado al polo negativo y pieza conectada al polo positivo. Con esta polaridad, la energa del arco se concentra en mayor medida sobre la pieza que sobre el electrodo, debido al impacto de los electrones sobre la pieza. El calentamiento del electrodo es menor (que en polaridad inversa), evitndose la fusin del electrodo y la contaminacin de la soldadura. Las soldaduras realizadas tienen mayor penetracin y menor anchura.
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El menor calentamiento del electrodo permite utilizar electrodos de menor dimetro (que en polaridad inversa) o aumentar la corriente de trabajo, y por tanto la velocidad de soldadura. Para la mayora de materiales no se utiliza la polaridad inversa: electrodo conectado al polo positivo y pieza conectada al polo negativo. La polaridad inversa produce un reparto energtico ms desfavorable, el electrodo se calienta ms y el bao de fusin es ms ancho y de menor penetracin. Como excepcin, se utiliza polaridad inversa en soldadura TIG para soldar aluminio y magnesio, por su tendencia a formar xidos superficiales que dificultan la realizacin de la soldadura con polaridad directa. La polaridad inversa produce un efecto de limpieza de los xidos superficiales que se debe, probablemente, al impacto de los iones positivos del gas de proteccin (que est ionizado) contra el metal base (negativo), y que produce la rotura de los xidos y los desplaza hasta el borde del bao. Corriente alterna: la corriente alterna tiene un medio ciclo de polaridad directa, y medio de polaridad inversa. Debido a esto ana (aunque reduce) las ventajas de ambos efectos. Durante el semiciclo de polaridad inversa mantiene el poder limpiador, por lo que tambin es comn la utilizacin de corriente alterna en la soldadura de aluminio y magnesio. Este tipo de corriente presenta problemas en el cebado y la estabilizacin del arco, por lo que suele ser necesario disponer de un generador de alta frecuencia. A la corriente industrial de soldeo, se le superpone una de alta frecuencia para el cebado que se interrumpir una vez establecido el arco. 3.7.2 Electrodos. Los electrodos utilizados en la soldadura TIG son electrodos no consumibles, que no se funden a la temperatura del arco, y estn fabricados de materiales de alto punto de fusin. El dimetro y el afilado de la punta depender del tipo y de la intensidad de corriente que circule a travs de l. Debido al elevado calor generado, la punta del electrodo se desafila y se redondea. La composicin del electrodo depender del tipo de corriente con que se trabaje. Inicialmente los electrodos se fabricaban de tungsteno puro, debido a que es el segundo elemento de mayor temperatura de fusin. En la actualidad, en corriente continua se trabaja con electrodos de tungsteno aleado con pequeas cantidades de torio que mejoran el cebado y la estabilidad del arco, porque aumenta la emisividad de electrones. Estos electrodos sufren un
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menor desgaste y desafilado de la punta. Tambin se han conseguido buenos resultados con aleaciones de tungsteno con xidos de Lantano o de Cerio. En corriente alterna se suelen utilizar aleaciones de tungsteno con zirconio, que reduce la erosin ya que la temperatura de trabajo del electrodo es superior. 3.7.3 Metal de aportacin. Como en esta tcnica no se producen reacciones en el bao, que est protegido por una atmsfera inerte, ni se genera escoria, el metal de aportacin deber tener la misma composicin que el metal base. Normalmente se presenta en forma de varillas de distintos dimetros. 3.7.4 Gas de proteccin. Los gases utilizados en este proceso son los siguientes: Argn: el argn es un gas inerte que est contenido en el aire y se obtiene por destilacin fraccionada del aire lquido. Es ms pesado que el aire (1.4 veces) y mucho ms pesado que el helio (10 veces), por lo que proporciona una buena proteccin. Su peso atmico es alto, por lo que consigue una accin de limpieza ms enrgica al chocar iones de mayor tamao contra la capa de xido. Esto justifica su aplicacin en la soldadura de aluminio o magnesio. Tiene un bajo potencial de ionizacin, es decir, se vuelve conductor con relativa facilidad. Se facilita el cebado y el arco es ms estable. Su conductividad trmica es baja, por lo que el calor se concentra en un arco estrecho y las soldaduras que se producen son estrechas y con gran penetracin. La zona afectada por el calor es pequea. Las dos propiedades anteriores, bajos potenciales de ionizacin y conductividad trmica, hacen que el calor liberado en el arco sea poco sensible a la longitud del arco, y no se altere la forma del cordn. Esto lo hace especialmente interesante para la soldadura manual. El calor liberado por el arco es bajo, debido a que tambin lo es el potencial de ionizacin, por eso su aplicacin resulta interesante para la soldadura de materiales de pequeos espesores, porque se corren menos riesgos de desfondar el bao. Helio: el helio es tambin un gas inerte que puede obtenerse del aire, o ms normalmente, de yacimientos de gas natural.
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Como es ms ligero que el aire (y que el argn), es necesario utiliza caudales ms elevados para conseguir el mismo efecto protector. Tiene un potencial de ionizacin superior, por lo que presenta ms dificultades en el cebado y un arco menos estable. La conductividad trmica es ms elevada que la del argn, por lo que se distribuye ms el calor, produciendo cordones de soldadura ms anchos y menos profundos para el mismo aporte de calor. Por otro lado, la disipacin de calor permite trabajar con intensidades de corriente superiores sin daar el electrodo. Para una misma intensidad de corriente, como el potencial es mayor, el arco produce mayor cantidad de calor. Se aplica cuando es necesario un mayor aporte de calor, esto es, con velocidades de soldadura altas, cuando las piezas tienen elevado espesor o elevada conductividad trmica. Estas caracterstica hacen que el helio slo sea interesante para ciertas aplicaciones, sobre todo considerando factores econmicos: el helio es ms caro y se consumen caudales superiores. Mezclas de gases con argn: para aumentar el calor del arco, manteniendo las buenas propiedades del argn, se mezcla ste con helio o hidrgeno. As se consiguen arcos ms calientes que permiten soldar a mayor velocidad o espesores ms gruesos. Argn Helio: Se utilizan mezclas de estos dos gases en distintas proporciones, logrando aprovechar en cada caso las ventajas necesarias de cada uno. Algunos sistemas utilizan la mezcla slo para iniciar el arco, y posteriormente usan helio puro, para aumentar la rapidez de soldadura. Argn Hidrgeno: La mezcla empeora el cebado del arco, por lo que las proporciones de los gases de mezcla son pequeas. El efecto reductor del hidrgeno contribuye a evitar la oxidacin superficial. Sin embargo aumenta la reactividad del gas, pudiendo ocasionar defectos en ciertos materiales como porosidad o grietas. Se utiliza para soldadura de aceros inoxidables austenticos y nquel y sus aleaciones y NO se utiliza para aceros poco aleados, cobre, aluminio o aleaciones de titanio.
3.7.5 Equipo necesario para la realizacin de la soldadura TIG. El equipo necesario para realizar este tipo de soldadura est formado por: Un generador de corriente continua o alterna similar a los utilizados en soldadura elctrica con electrodo revestido. Que
282
permita buen control de intensidades con valores bajos para asegurar la estabilidad del arco en trabajos con espesores finos. En corriente alterna se acopla una seal de alta frecuencia para estabilizar el arco y conseguir una circulacin de corriente ms uniforme. Opcionalmente, podr disponer de un generador de alta frecuencia o un generador de impulsos para facilitar el cebado en el caso de que se trabaje con corriente continua. Cables de masa y de electrodo, para realizar las conexiones entre el portaelectrodo, el generador y la pieza. Un circuito de gas, formado por las botellas, el manoreductor y las mangueras necesarias para llevar el gas hasta el portaelectrodos. Utiliza manoreductores caudalmetros para controlar la presin y regular el caudal. El caudal de gas depender del espesor y naturaleza del metal a soldar. Portaelectrodo: adecuado para esta tcnica. De refrigeracin natural (por aire) para espesores pequeos, o forzada (por circulacin de agua) para espesores mayores, que necesitan intensidades mayores. El electrodo estar sujeto rgidamente mediante una pinza. 3.7.6 Aplicaciones. Con este proceso se consigue trabajar con valores de intensidad de corriente superiores a los utilizados en las tcnicas anteriores, lo que permite soldar a mayor velocidad y obtener mayor penetracin que con la soldadura con gas combustible y la de arco con electrodo revestido. La calidad de las soldaduras resultantes es muy elevada, dependiendo de la preparacin (limpieza del metal base) y del ajuste del equipo. Debido a su elevada calidad y la pureza metalrgica obtenida se utiliza en soldaduras de responsabilidad. El proceso de soldadura TIG se aplica principalmente a los aceros inoxidables, aceros aleados al cromo-molibdeno resistentes al calor, aluminio, nquel y aleaciones. Especialmente adecuado para soldaduras de alta calidad.
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En soldadura manual es ideal para materiales de espesores pequeos o para lograr penetracin controlada. Est tambin extendida la automatizacin, que reduce la formacin de la mano de obra pero exige ms cuidado en la preparacin de los bordes de la junta, en la eleccin de los parmetros y en la fijacin de las piezas. Especialmente aplicable para materiales de pequeo espesor. Soldaduras de elevada calidad y buen acabado superficial. Se usa fcilmente en todas las posiciones (de soldadura) y se consigue buen control del bao. Industrias: aeroespacial, generacin de energa, qumica y petrolfera... Normalmente manual, pero se puede automatizar para aplicaciones de alta produccin. Existe una variante del proceso que precalienta el metal de aportacin y lo funde mientras entra en el bao de fusin. Esto permite concentrar el calor del arco en fundir la pieza y no el metal de aportacin. Mejor la velocidad de trabajo y la velocidad de transporte de material (deposicin).
3.8
Soldadura por plasma.
La soldadura con plasma puede considerarse una evolucin de la soldadura TIG, ya que se basa en principios similares. En esta tcnica se utiliza un arco elctrico para llevar a un gas a estado de plasma, producindose el calor que funde el metal base al pasar el plasma de nuevo a estado gaseoso al entrar en contacto con la pieza. Se denomina plasma al estado al que pasa un gas ionizado y calentado a elevadas temperaturas. El proceso consiste en establecer un arco elctrico entre un electrodo no consumible, similar a los utilizados en soldadura TIG, y el metal base (arco transferido) o la boquilla del portaelectrodo (arco no transferido). La funcin del arco elctrico es proporcionar energa para producir la ionizacin de un chorro de gas. ste sale estrangulado a travs de la boquilla y pasa a estado plasmtico debido a la elevada temperatura. El chorro de plasma incide a elevada velocidad contra el metal base, que est a menor temperatura, producindose el proceso inverso con gran desprendimiento de calor. La temperatura en el centro de la columna de plasma puede llegar a alcanzar 28.000 C.
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El flujo de plasma no suele ser suficiente para proteger la zona de la soldadura y el arco, por lo que se utiliza adems un gas de proteccin que rodear a la columna de plasma. 3.8.1 Pistola de soldadura por plasma. El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la soldadura TIG. La pistola que se utiliza dispone de un conducto alrededor del electrodo, por el que circula el gas plasmgeno, con un estrangulamiento en el extremo de salida para acelerar el chorro. El gas protector circula alrededor del gas plasmgeno por un conducto concntrico. Para evitar el excesivo calentamiento, la boquilla dispone de un sistema de refrigeracin de la punta, por agua. 3.8.2 Aplicaciones Con esta tcnica se consigue soldar aceros difcilmente soldables mediante otras tcnicas con elevada penetracin. Una aplicacin muy comn consiste en realizar revestimientos a base de cromo, nquel y cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su funcionamiento. En estos casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas de transporte. En esta aplicacin se utiliza como gas protector Argn con un pequeo contenido de hidrgeno, para mejorar la penetracin y reducir la posibilidad de formacin de xidos. El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.
3.9
Soldadura con hidrgeno atmico.
La soldadura con hidrgeno atmico, tambin denominada Arcatn, utiliza el calor generado en un arco elctrico establecido entre dos electrodos de tungsteno en atmsfera de hidrgeno, para disociar el gas. El hidrgeno atmico formado se quema produciendo una llama que alcanza temperaturas muy elevadas, con la que se realizar la fusin necesaria en la soldadura. Esta tcnica tiene gran parecido a la soldadura con llama, y al igual que en esta, permite variar el calor aportado a la zona de soldadura acercando o alejando la llama.
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Debido al elevado carcter reductor del hidrgeno atmico, la zona de soldadura queda protegida de la formacin de xidos y es no necesaria la utilizacin de fundente. 3.9.1 Equipo necesario para realizar la soldadura. Sern necesarios los siguientes elementos: Transformador similar a los de soldadura por corriente alterna. Portaelectrodos con dos brazos, en los que se colocarn dos electrodos de wolframio rodeados de una boquilla por la que sale un chorro de hidrgeno. Botellas de hidrgeno y manoreductor para regular la presin de trabajo del gas. Cables de unin de los electrodos al transformador y mangueras flexibles para conectar el manoreductor a la boquilla de hidrgeno. 3.9.2 Aplicaciones. Esta tcnica puede aplicarse para la mayora de los metales sin necesidad de utilizar fundente, salvo para el aluminio, el cobre y sus aleaciones. Debido a los buenos resultados obtenidos con la soldadura TIG, la soldadura con hidrgeno atmico ha cado en desuso. Al igual que en la soldadura por arco con electrodo revestido, se han construido mquinas que permiten la realizacin automtica de esta soldadura, con un cabezal, electrodo continuo y regulacin.
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas

Durante la dcada de los 40, se comenz a utilizar en Estados Unidos una tcnica de soldadura que utilizaba una atmsfera gaseosa para proteger un electrodo consumible. Se utilizaba para soldar aleaciones de aluminio, y el gas usado era Helio. Posteriormente esa idea se aplic en Europa para soldar aleaciones de aluminio, con Argn como gas protector (MIG) y posteriormente para soldar acero, utilizando como gas protector el CO2 o mezclas de Argn CO2 (MAG). La utilizacin de gases activos se estudi como alternativa, debido al elevado precio de los gases inertes. Este tipo de soldaduras utilizan como fuente de calor para lograr la fusin del metal base un arco elctrico que se establece entre el metal base y un electrodo, que acta, a la vez, como metal de aportacin. El metal fundido estar rodeado por una
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atmsfera de gas, inerte en la soldadura MIG y activo en la MA., que lo evitar la formacin de xidos. La diferencia de estas tcnicas respecto a las anteriores es que, el electrodo se va fundiendo al realizar la soldadura y depositndose en la junta para formar el cordn. De este modo no hay que romper la atmsfera protectora para introducir la varilla de metal de aportacin (como haba que hacer en la soldadura TIG). 3.10.1 Metal de aportacin.
El metal de aportacin es, normalmente, una varilla o alambre continuo que se distribuye arrollado en bobinas. A veces, el metal est exteriormente recubierto de cobre para mejorar el contacto elctrico, reducir la corrosin y reducir el rozamiento. En el caso de la soldadura MIG, el hilo suele ser macizo y tener la misma composicin que el metal base. En el caso de la soldadura MAG, el hilo puede ser hueco y contener en su interior sustancias que reaccionen con el CO2 para consumir el oxgeno (y evitar la oxidacin). 3.10.2 Gases de proteccin.
Los podemos diferenciar en dos categoras principalmente. Gases inertes de proteccin: utiliza gases inertes que sean estables y no reaccionen con el arco. Normalmente se utilizan el argn o el helio. Argn: se utiliza en la soldadura de Al, Cu, Ni y Ti. Si se aplica al acero se pueden producir faltas de penetracin y mordeduras. Helio: Produce cordones ms anchos y con menor penetracin. Es de uso comn en EE.UU. porque se encuentra en yacimientos naturales. Argn + O2: La adicin de oxgeno mejora la penetracin de la soldadura ensanchando la parte inferior del cordn. Si el contenido de oxgeno es menor al 5% se considera que no se altera el carcter inerte de la soldadura.
Gases activos de proteccin: se suelen utilizar como gases el dixido de carbono puro o mezclado con argn. El dixido de carbono se disocia formando monxido de carbono y oxgeno. Para evitar la oxidacin del metal base, hay que aadir elementos desoxidantes Mn y Si, a la varilla.
287
Para que no se produzca porosidad en la soldadura, es imprescindible que el dixido de carbono sea de una elevada pureza (superior al 99.85%). Es ms barato que el argn y mejora la penetracin del cordn, consiguiendo que sean ms profundas y anchas y evita el riesgo de mordeduras. Sin embargo el arco que se forma es menos establey es comn que se produzcan proyecciones. A veces se utiliza mezclada con argn para conseguir compensar los efectos. 3.10.3 Equipo necesario.
Es similar a los casos anteriores: Un generador de corriente continua, que normalmente es de potencial constante. Unidad de alimentacin de hilo, si el proceso es automtico. Circuito de gas protector. Circuito de refrigeracin, si es necesario. Pistola de soldadura. 3.10.4 Ventajas del proceso.
Como la proteccin del bao fundido se realiza mediante atmsfera protectora y no mediante fundentes, no se genera escoria. As se reducen de manera considerable las operaciones de limpieza (ahorro de costes). Por otro lado el avance de la soldadura es ms rpido, con lo que la zona del metal base afectada trmicamente es inferior. Se mejora el aspecto de la soldadura. La soldadura MIG puede proporcionar buena penetracin, por lo que se pueden utilizar juntas con los bordes ms cerrados y ahorrar metal de aportacin. Debido a que todos los parmetros de la soldadura pueden controlarse automticamente, el operario no tiene ms que controlar la velocidad de avance del portaelectrodos y la distancia a la pieza, por lo que un operario que haya soldado con otra tcnica podr fcilmente hacerlo con sta.
288
4
4.1
SOLDADURA SOLDADURA.
ELCTRICA.
OTROS
MTODOS
DE
Soldadura por haz de electrones
La soldadura por haz de electrones es un proceso autgeno (en la mayora de los casos) que utiliza electrones de elevada velocidad para fundir y unir metales con un aporte de calor mnimo y una distorsin pequea. Los electrones se generan mediante el calentamiento de un ctodo de metal refractario, en un entorno de alto vaco. Debido a la tensin que se aplica entre el ctodo y un nodo, los electrones se aceleran y dirigen hacia el nodo convergiendo en un haz. La emisin de electrones puede tambin deberse a un filamento incandescente que se coloca en el interior del ctodo, que produce que los electrones emitidos converjan hacia el nodo. El haz de electrones se acelera a velocidades prximas a la mitad de la velocidad de la luz y atraviesa un pequeo agujero en el centro del nodo, continuando en direccin a la pieza. Cuando el haz ha atravesado el nodo, la repulsin entre los electrones produce la divergencia del haz. Para contrarrestar este efecto, se utilizan sistemas de lentes electromagnticas que provocan la convergencia del haz, pudindose controlar tambin el tamao del punto de enfoque sobre la pieza. Los electrones de alta velocidad, chocan contra el metal base penetrando ligeramente por debajo de la superficie y transformndose su energa cintica en calor, que eleva la temperatura en el punto de impacto. La sucesin de electrones golpeando el mismo lugar provoca la fusin y evaporacin del metal base. Los electrones siguientes atraviesan el vapor del metal mucho ms fcilmente que el metal lquido, por lo que penetran ms profundamente en el metal base. El ancho de la penetracin es extremadamente estrecho. Esta operacin continua hasta que el haz finalmente emerge por la base del trabajo, dejando un agujero lleno con una columna central de vapor rodeada por lquido. Una vez se ha establecido el agujero en el material, la soldadura se realiza trasladndolo a lo largo de la junta. Esto puede realizarse moviendo el haz o la pieza de trabajo. El material que queda por detrs del agujero que avanza solidifica cuando se quita la fuente de calor. La ptica electrnica permite concentrar la energa de soldadura en una zona muy pequea, consiguindose densidades de energa muy elevadas.
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4.1.1 Parmetros de la soldadura por haz de electrones. Un mismo dispositivo de soldadura por haz de electrones puede utilizarse para diferentes aplicaciones, controlando los parmetros que gobiernan el proceso, ya sea de forma manual o automtica. Los parmetros que se pueden controlar son: La velocidad de los electrones (voltaje de aceleracin) El nmero de electrones en el haz (temperatura de calentamiento) Densidad energtica en la unin (mediante el enfoque del haz) Velocidad de avance de las piezas de trabajo 4.1.2 Soldadura con haz de electrones a presin atmosfrica. El haz de electrones debe ser generado en un ambiente de alto vaco. La pieza de trabajo, sin embargo, puede estar en ambiente de alto vaco, medio vaco o presin atmosfrica, segn la aplicacin metalrgica y caractersticas requeridos. La mayor relacin profundidad-ancho y las mayores distancias entre el generador del haz y la junta de unin se alcanzan colocando la pieza de trabajo en ambientes de alto vaco. La soldadura por haz de electrones con la pieza a soldar a presin ambiente se ha utilizado en industrias en las que se requeran elevadas productividades y bajo calentamiento de la pieza de trabajo. El haz de electrones se genera en una cmara de alto vaco y se concentra para que pase a travs de un orificio, que conecta cmaras a presin ascendente. El agujero por el que atraviesa el haz deber ser muy pequeo para que se minimice la entrada de aire al sistema de vaco. La pieza debe colocarse prxima al orificio (a menos de una pulgada) para evitar la difusin del haz. La soldadura que se realiza es ms ancha que en el caso de alto vaco, lo que puede ser una ventaja si no se puede conseguir una colocacin ajustada de las piezas. En el caso de que sea necesario, es posible aadir metal de aportacin 4.1.3 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones. La principal ventaja de la tcnica de soldadura con haz de electrones es la baja distorsin y calentamiento de las piezas. La zona de soldadura que se produce es ms estrecha que con cualquier otro proceso.
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Con esta tcnica se consigue una elevada penetracin, lo que permite trabajar con una sola pasada en piezas de espesor grande. La zona fundida es muy pequea, llegando a tener un volumen 20 veces inferior al caso de la soldadura TIG. Cuando se realiza en vaco, no se produce la contaminacin de las piezas a soldar. Debido a esas caractersticas, esta tcnica est especialmente indicado para soldaduras que requieran mnima distorsin y contraccin durante la soldadura, soldadura de recipientes al vaco, en los que interese mantener el vaco durante la soldadura, soldaduras a realizar en proximidad de componentes o dispositivos sensibles al calor... Se utiliza en la industria aeroespacial, nuclear, de automocin. Se puede aplicar a casi todos los metales, acero inoxidable, de elevada resistencia, aluminio, titanio, metales refractarios que no pueden fundirse con otras tcnicas... La soldadura se puede realizar entre materiales de distintos espesores e incluso entre materiales distintos (si son soldables). Esta tcnica no es aplicable en ciertos materiales como la fundicin, ni en materiales que posean un magnetismo remanente elevado. Otras desventajas son el coste y los problemas de alineamiento del haz, ya que debido a la estrechez de la zona a soldar el haz debe estar correctamente alineado.
4.2
Soldadura lser.
El rayo lser es un haz electromagntico coherente, monocromtico y de alta direccionalidad, capaz de concentrar una gran cantidad de energa en un pequeo punto. En la tcnica de soldadura con lser, se utiliza la energa de este rayo para calentar y fundir los bordes de las piezas a unir, producindose la unin al solidificar el metal. El rayo lser se genera por la amplificacin de un rayo luminoso dentro de una cavidad resonante formada por dos espejos, uno totalmente reflectante y otro slo parcialmente, a travs del cul se extrae el rayo. En soldadura se emplean principalmente dos tipos de lser que se distinguen segn el medio en el que tiene lugar la amplificacin: Medio slido: YAG-Nd (Ytrio-Aluminio-Granate/Neodimio) Medio gaseoso: CO2
291
Los primeros son de escasa potencia y se emplean en las soldaduras de pequea seccin. El rayo lser se conduce, a travs de un tubo estanco lleno de aire filtrado, hasta un dispositivo ptico que lo concentre en un punto de la pieza. En soldadura de baja potencia (lser YAG-Nd o lser de CO2 de menos de 1 kW), el dispositivo ptico puede estar formado simplemente por una lente. En niveles altos de potencia pueden producirse salpicaduras del metal lquido que deterioraran la lente, por lo que se usan espejos metlicos que no se ven deteriorados por las gotas de metal lquido. En este tipo de soldadura es habitual la utilizacin de algn gas protector, que evite la oxidacin del metal base. Los ms comunes son el argn y el helio. El argn es ms pesado que el aire y proporciona buena proteccin, sin embargo se ioniza fcilmente y tiene una baja conductividad trmica. Cuando se trabaja con rayos de CO2 de elevada energa, se produce vapor metlico ionizado. Los electrones liberados por el vapor, as como los aportados por el argn, consumen energa del rayo lser. Adems, al no disiparse el calor, aumenta la temperatura del vapor, favorecindose an mas la ionizacin. En estos casos el Helio es ms adecuado porque refrigera el vapor metlico y aporta menos electrones procedentes de su ionizacin. El lser es concentrado sobre un punto de la pieza, consiguindose una elevada densidad de energa que depender del tamao del punto y del lser. El rayo lser contiene radiaciones visibles y infrarrojas y, como los metales en estado slido tienen una elevada reflexin para esas radiaciones, una gran parte de la energa es reflejada. Debido a la elevada conductividad de los metales, la energa absorbida es rpidamente transmitida por conduccin, por lo que para alcanzar la fusin, los rayos deben ser de elevada energa. Dentro de la soldadura lser se distinguen dos variantes del proceso: La soldadura por penetracin. La soldadura por conduccin. 4.2.1 Ventajas de la soldadura lser. La tcnica de soldadura lser es precisa, con baja aportacin de calor, ideal para una produccin automatizada. Tiene menor coste que la soldadura por haz de electrones, no necesita cmaras de vaco, no se ve afectada por el electromagnetismo ni genera rayos X. Suele ser autgena debido a su precisin y
292
a la estrechez del bao de fusin, lo que dificultara la colocacin del metal de aportacin. 4.2.2 Aplicaciones de la soldadura lser. Se puede utilizar para soldaduras a tope o a solape. La soldadura a tope proporciona el mayor aprovechamiento de energa y la mayor velocidad de fabricacin, sin embargo si no se puede asegurar bajas tolerancias en la fijacin de las piezas se realizan por solape. Se utiliza para soldar aceros inoxidables, acero al carbono, titanio, aluminio, o metales diferentes. Las aplicaciones ms importantes estn en la industria del automvil, aeronutica, etc
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SOLDADURA ELCTRICA. RESISTENCIA ELCTRICA.
SOLDADURA
POR
Las tcnicas de soldadura por resistencia elctrica se caracterizan porque, para realizar la unin, combinan el calor derivado del efecto Joule y la accin de una fuerza mecnica relativamente pequea. El calentamiento de las piezas que se quiere unir se realiza provocando una circulacin de corriente a travs de ellas, lo que produce disipacin de calor por el efecto Joule, segn la expresin: Q = I2 R t Donde se aprecia que el calor generado, Q, depende de la intensidad de la corriente elctrica, I, del tiempo que sta circula, t, y de la resistencia que oponen los materiales al paso de sta. En estas tcnicas las dos piezas a unir estn en contacto, y a ellas se conectan dos electrodos. La circulacin de corriente entre ellos se realiza a travs de las piezas. En la zona de contacto de las dos piezas se producir el mayor calentamiento, porque la resistencia elctrica es la ms alta. Para que se produzca la soldadura, los electrodos ejercen presin sobre las piezas a unir antes, durante y despus de la circulacin de corriente. Las diferentes tcnicas que se engloban dentro de la soldadura elctrica se diferencian por el modo de aplicar la corriente elctrica y la presin. Las soldaduras por resistencia elctrica se realizan con tensiones reducidas e intensidades elevadas.
5.1
Etapas y variables del proceso de soldeo.
En el procedimiento de realizacin de una soldadura por resistencia elctrica se pueden diferenciar cuatro etapas: Fase de posicionamiento: en la que los electrodos ejercen una presin sobre las piezas para mantenerlas unidas. Fase de soldadura: en la que se mantiene la presin y se provoca una circulacin de corriente a travs de las piezas, que se mantiene hasta que se alcanza la temperatura requerida. Fase de forja: en la que, ya sin circulacin de corriente, se aumenta la presin de lops electrodos producindose un recalcado en el punto de soldadura.
294
Fase de cadencia: en la que se reduce la presin hasta liberar las piezas ya soldadas.
5.2
Variables del proceso de soldadura por resistencia elctrica.
Las variables que controlen el resultado de la soldadura ser aquellas que influyan en el calentamiento y en la presin: Intensidad de corriente y tiempo de soldadura: la magnitud de la corriente de soldeo y el tiempo que sta circula determinan el calor que se produce por efecto Joule, fijando el resto de parmetros. El producto I 2 t , deber ser suficiente para alcanzar la temperatura de fusin del metal y compensar las prdidas, sin extender demasiado la fusin. Pero se puede obtener una misma cantidad de calor, utilizando diferentes valores de la intensidad durante el tiempo necesario. Las soldaduras que se realizan con intensidades muy elevadas circulando tiempos cortos, proporcionan puntos rgidos poco resistentes a la fatiga. Con tiempos ms largos e intensidades menores se fabrican soldaduras ms tenaces, pero los tiempos deben ser suficientemente cortos para que el calor no se difunda y altere la estructura metalrgica del resto del metal base. Resistencia elctrica de la unin: al cerrar el circuito, entre los electrodos se pueden distinguir resistencias elctricas de diferentes orgenes conectadas en serie. Estas sern: Resistencia del contacto electrodo-pieza Resistencia del metal base Resistencia de contacto entre las piezas
El valor de la resistencia del metal base, vendr dado por el material y el espesor de las piezas a unir. La resistencia del contacto del electrodo y la pieza es un valor que interesar que sea pequeo, para que no quede marcada la superficie de la pieza. Esta resistencia crecer por el desgaste y deterioro de los electrodos, por la falta de limpieza y acabado rugoso de la pieza y cuando la presin de apriete sea baja. La resistencia de contacto entre las dos piezas a soldar es el valor que interesa que sea mayor, para que se produzca la fusin del metal. Su valor depender de la presin con que estn apretadas las piezas, de sus acabados superficiales y de su limpieza.
295
Fuerza aplicada en la fase de forja: durante la fase de soldadura, la presin influye en el valor de las resistencias elctricas que se forman. En la fase de forja, la presin determina la estructura con la que solidificar el metal que se ha fundido. Al aplicar la presin se consigue una estructura de grano fino que mejora las cualidades mecnicas del punto de soldadura.
5.3
Ventajas de la soldadura por resistencia elctrica.
Las principales ventajas que muestra este mtodo son las siguientes: Gran velocidad de soldadura Calentamiento localizado y muy rpido, no dando tiempo al crecimiento de grano. Se pueden soldar piezas de diferentes espesores y diferentes materiales e incluso con recubrimientos superficiales.
5.4
Soldadura elctrica por puntos.
La forma ms comn de realizar la soldadura elctrica es por puntos y se denomina as, porque la soldadura est formada por zonas circulares que estn espaciadas regularmente. Las piezas a unir se colocan solapadas una sobre otra. Mediante dos electrodos se provoca la circulacin de corriente (de elevada intensidad) y se realiza la presin necesaria para la soldadura, producindose un punto de soldadura de forma lenticular. Los parmetros que habr que fijar para disear esta soldadura son: Solape de las chapas. Dimetro de la punta de los electrodos: Depender del espesor y material del metal base. Dimetros elevados producen un mayor valor de la corriente, producindose sobrecalentamiento y oxidacin del metal prximo a la soldadura; y si es demasiado pequeo, la soldadura suele tener baja resistencia mecnica. Si se estn soldando piezas de distinto metal se podrn utilizar dos electrodos con dimetro diferente en la punta (se compensa el calor en ambos metales). Distancia entre puntos consecutivos: Depender de la conductividad de los metales. Si la distancia es demasiado pequea, parte de la corriente circular por el punto de soldadura anterior, en lugar de por la zona situada entre los electrodos.
296
5.4.1 Electrodos. Debido a la forma de operacin de los electrodos, estos debern estar fabricados con materiales que posean buenas caractersticas elctricas, trmicas y mecnicas. Caractersticas elctricas: Los electrodos deben poseer una elevada conductividad, para que no se produzcan prdidas al circular por ellos corrientes elevadas. Caractersticas trmicas: Los electrodos no deben calentarse, para que no se suelden ellos mismos al metal base. A veces se fabrican huecos con refrigeracin por agua o aceite, muy prxima a la punta. Adems deben disipar el calor de la zona de soldadura. Caractersticas mecnicas: Los electrodos deben soportar sin deformarse las elevadas presiones con las que se trabaja. Normalmente se fabrican de aleaciones de cobre con Cr, Be... segn aplicaciones. Para soldar cobre o aleaciones ricas en este elemento se utilizan electrodos de cobre aleados con wolframio. El dimetro del electrodo deber ser elevado para que su resistencia elctrica sea baja. El dimetro de la punta se elegir segn los metales y espesores con que se trabaje. 5.4.2 Tipos de soldadura elctrica por puntos. Se distinguen los siguientes mtodos. Mtodos directos: en este caso cada una de las piezas est conectada a un polo del generador, circulando la corriente de una pieza a la otra y producindose un nico punto de soldadura cada vez. Los dos esquemas ms comunes son: Dos electrodos enfrentados, apoyados cada uno sobre una de las piezas. Un electrodo apoyado sobre una de las piezas, mientras que la otra se apoya sobre una base conductora y se conecta directamente al generador.
Mtodos indirectos: en este caso, ambos polos se conectan a la misma pieza, uno de ellos mediante un electrodo y el otro directamente. La circulacin de corriente se produce a travs de ambas piezas. Ambas piezas suelen estar apoyadas sobre soporte contra el que se ejerce la presin, que se denomina contraelectrodo.
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Mtodo por puntos mltiples: al igual que en los mtodos indirectos, los dos polos estn conectados a la misma pieza. Pero la conexin se realiza mediante dos electrodos, producindose dos puntos de soldadura simultneamente. Las mquinas de este tipo estarn equipadas con un determinado nmero de pares de electrodos.
5.5
Soldadura elctrica por costura.
En esta tcnica de soldadura por resistencia elctrica, los electrodos son dos discos giratorios, entre los que avanzan las piezas a soldar. Al igual que en casos anteriores, la misin de los electrodos es conducir la corriente hasta las piezas y ejercer presin sobre ellas. La costura que se fabrica est formada por puntos de soldadura solapados, constituyendo una unin estanca. Con esta tcnica se pueden realizar costuras tanto longitudinales como transversales.
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5.5.1 Mtodos de soldadura por costura. Segn el movimiento y la circulacin de corriente podemos diferenciar: Movimiento de avance de las piezas y costura contnuos. Movimiento de avance de las intermitente. piezas continuo y costura
Movimiento de avance y costura intermitentes. 5.5.2 Electrodos. Los electrodos pueden ser dos discos o un disco y una barra (soldadura por costura a tope). Pueden estar fabricados de cobre puro o de aleaciones de cobre segn el material que se quiera soldar. Al igual que en la soldadura por puntos, para evitar el calentamiento de los discos, estos disponen de un sistema de refrigeracin por agua. El avance del material que se va soldando puede deberse al giro de los discos si uno de estos es accionado, o aun dispositivo externo, siendo ambos discos libres en ese caso. 5.5.3 Aplicaciones Se utiliza principalmente para fabricar depsitos estancos de paredes delgadas (0.05 a 3 mm), tubos, cubos... No es recomendable utilizar esta tcnica para soldar cobre o aleaciones con elevado contenido de cobre. Es muy importante la limpieza de las superficies, ya que no se puede compensar el efecto de la suciedad con mayor presin o tiempo de soldadura, como en la soldadura por puntos.
5.6
Soldadura elctrica a tope.
En este procedimiento las piezas a soldar se colocan sujetas con mordazas, y con los extremos a soldar enfrentados a tope. Las mordazas que sujetan las piezas son de material conductor y realizan las funciones de los electrodos. Se hace pasar una corriente a travs de las piezas y se presionan. El material de los bordes a unir, debido al calentamiento habr pasado a estado de fluencia, y por
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accin de la presin fluirn hacia el exterior, dejando en la zona unida una deformacin. 5.6.1 Aplicaciones. Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias. La principal aplicacin es la soldadura de alambres, barras, tubos y perfiles, aros y eslabones. Las limitaciones vienen dadas por la potencia de la mquina.
5.7
Soldadura de alta frecuencia.
En este procedimiento el calentamiento del metal a soldar se realiza mediante corrientes inducidas en el metal base, para ello se utiliza una corriente de alta frecuencia, entre 10 y 500 kHz. En materiales con permeabilidades elevadas, cuando se trabaja con esos valores de frecuencia, las corrientes inducidas se concentran superficialmente (efecto piel11), siendo esta una de las principales ventajas de este procedimiento. En este procedimiento la presin se suele ejercer con dispositivos independientes de los electrodos, que tienen la nica misin de transmitir la corriente elctrica. 5.7.1 Aplicaciones. La aplicacin principal es la fabricacin de tubera con soldadura longitudinal y helicoidal. Un tren de engranajes conforma el tubo a partir de un fleje de acero, y por las corrientes inducidas se lleva la superficie hasta la temperatura de fusin comprimiendo los bordes mediante unos rodillos. El procedimiento es muy eficaz con aceros de bajo contenido de carbono, decapados o galvanizado. Tambin se pueden soldar aceros inoxidables, aluminio, latn, etc.
300
6
6.1
SOLDADURA POR ACCIN MECNICA.

Soldadura por forja.
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fndente, por lo regular se utiliza brax. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales.
6.2
Soldadura por presin.
Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin sin aportacin de metales para realizar la unin. Algunos procedimientos coinciden con los de fusin, como la soldadura con gases por presin, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unin se hace por presin y sin aadir ningn metal.
6.3
Soldadura por friccin.
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas. 6.3.1 Ventajas de la soldadura por presin. Este tipo de soldadura tiene las siguientes ventajas: Permite a menudo, soldar metales diferentes con facilidad, aun algunos considerados como incompatibles o insoldables. El proceso de soldadura por friccin es al menos 2 y hasta 100 veces ms rpido que otras tcnicas de soldado. Los soldadores por friccin son lo suficientemente verstiles para unir un amplio rango de formas, materiales y tamaos.
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La preparacin de superficies de unin no es crtica.. as sean maquinadas, aserradas o hasta cizalladas, todas son soldables. Las uniones resultantes tienen calidad de forjado, con soldaduras 100% al tope en toda la superficie de soldado. Como no hay derretimiento, no ocurren defectos de solidificacin, por ejemplo porosidad de gas, segregacin ni inclusiones de escoria. Los componentes pulvimetalrgicos pueden soldarse a otros materiales pulvimetalrgicos, forjados, fundiciones o material forjado trabajado. No requiere de insumos como flux, rellenos o gas protector. El proceso controlado por la maquinaria elimina el error humano por lo que la calidad de la soldadura es independiente de la habilidad o actitud del operario. Es ecolgicamente limpio, no se genera humo, emisiones o gases que necesiten ser evacuados. No hay salpicaduras de la soldadura y se producen pocas chispas. El requerimiento de energa es de hasta un 20% menos del requerido en procesos de soldadura convencionales. No se necesita una cimentacin o requerimientos de energa especiales. Los parmetros del proceso son fcilmente monitoreados. El equipo de Soldadura por Friccin es fcilmente automatizado para lograr tasas de produccin elevadas. Parmetros pre-calculables para la mayora de materiales y geometras. El proceso puede, por lo tanto, matemticamente calcularse a escala. 6.3.2 Aplicaciones de la soldadura por presin. Los soldadores por friccin son los suficientemente verstiles para unir un amplio rango de piezas formadas, materiales y diferentes tamaos de soldadura. Las aplicaciones tpicas incluyen componentes para aeronaves y aerospaciales, herramientas de corte, maquinaria agrcola, partes automotrices, piezas de campos petroleros, contenedores de desecho, equipos militares, ejes y materiales bimetlicos.
302
6.4
Soldadura por ultrasonidos.
La soldadura por ultrasonidos, siendo una tecnologa muy rentable, es adecuada para artculos populares de consumo que se fabrican en grandes cantidades y previendo vidas tiles cortas. Los tiempos de los procesos de soldadura no superan el segundo. El mtodo necesita poco mantenimiento y no perjudica el medio ambiente, ya que no se requieren aditivos ni insumos como por ejemplo solventes o pegamentos. Los ultrasonidos permiten soldar, transformar, remachar, rebordear, embutir y soldar por puntos. 6.4.1 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos. Este mtodo se caracteriza principalmente por cuatro ventajas, estas son: Rapidez: su tiempo de trabajo es corto, por lo que es muy til en procesos automatizados. Esttica: con un diseo adecuado puede alcanzar una esttica excelente. Limpieza: al no intervenir ningn producto complementario asegura que no se modifica su esttica, ni su composicin. Econmica: ya que necesita productos complementarios, por lo que el coste de la soldadura seria la correspondiente al desembolso inicial. 6.4.2 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos. La soldadura por ultrasonidos a 40 kHz es adecuada para la produccin en serie, por ejemplo para luces traseras de automvil, cassettes para pelcula, monturas de diapositivas, estilogrficas y bolgrafos. Las grandes piezas, como deflectores de aire para automvil, se sueldan a 20 kHz. Se emplean otras frecuencias, como 15 kHz, para la soldadura de plsticos de ingeniera. Otras aplicaciones de los ultrasonidos incluyen la oclusin de piezas metlicas, el remachado y la combinacin de termplsticos con materiales porosos.
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TCNICAS DE UNIN MIXTAS.
De manera general, la unin hbrida es la combinacin de dos o ms tcnicas de unin para producir juntas con propiedades adicionales a las obtenidas con el empleo de una sola tcnica. Bajo esta definicin se agrupan una multitud de tcnicas, algunas ya asentadas y otras muchas emergentes o en fase de estudio y desarrollo. Los tipos ms comunes son aquellos que implican unin adhesiva combinada con remachado o clinchado o bien puntos de soldadura.
7.1
Weldbonding.
El "weldbonding" es una combinacin de la soldadura por resistencia por puntos y la unin adhesiva. Normalmente, se aplica una pasta adhesiva en una de las chapas y luego se cierra la junta con la otra chapa para, posteriormente, efectuar un punto de soldadura a travs de las dos chapas y de la capa de adhesivo. El esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo obteniendo contacto elctrico entre las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. Como el calor de la soldadura es muy localizado, el dao que se produce en el adhesivo es muy pequeo. Finalmente, el adhesivo se cura para completar el ensamblaje. Las pastas adhesivas de curado por calor son empleadas porque son estables y tienen una viscosidad consistente a temperatura ambiente. Generalmente, estos adhesivos se curan en un horno a 180C durante unos 30 minutos. Algunos adhesivos estn disponibles en forma de cinta e incorporan partculas metlicas que permiten un contacto elctrico inicial para poder efectuar la soldadura. La metodologa ms comn es aplicar el adhesivo a una de las chapas a unir y colocar la otra encima dando lugar a una unin a solape. Esta unin se sujeta con unas abrazaderas para mantener las dos chapas alineadas y unirlas por puntos de soldadura efectuados a travs de las chapas y de la capa de adhesivo. Para ello, el esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo para obtener contacto elctrico entre las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. El adhesivo es finalmente curado para completar el ensamblaje, dando lugar a una unin sellada y estanca a los gases. Una segunda metodologa es filtrar el adhesivo por capilaridad entre las chapas a unir despus de haber efectuado los puntos de soldadura. Cuando se suelda por puntos chapas de un material a travs de un adhesivo (o sellador), es importante que el adhesivo sea desplazado de forma consistente de la interfase bajo la influencia del esfuerzo entre electrodos. La presencia del adhesivo puede proporcionar una mayor resistencia elctrica a la interfase cuyo efecto es la creacin de ms calor en la soldadura, con el consiguiente riesgo de proyecciones y variabilidad en la calidad de las soldaduras.
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La pasta adhesiva debera tener la viscosidad lo suficientemente baja para permitir su desplazamiento bajo la accin de los electrodos pero no debera desbordar de la junta por completo antes de proceder al curado del adhesivo. Esto podra causar problemas en la soldadura. En algunos casos, el adhesivo en el reborde puede reaccionar a la accin de los electrodos y reducir as la eficacia del esfuerzo aplicado entre las superficies metlicas. Las principales ventajas que proporciona la soldadura por resistencia (unin discontinua) son la rapidez y la facilidad de automatizacin, un elevado nivel de control de calidad y una mayor resistencia de la unin frente a cargas de impacto. La principal desventaja de este mtodo es su nula capacidad de sellado frente a lquidos y gases. Por su parte, la unin adhesiva (unin continua) presenta como ventajas la ausencia de concentracin de tensiones, mejor comportamiento frente a fenmenos de fatiga, proporciona un buen sellado de la junta y provoca un dao mnimo o inexistente en los sustratos. Pero esta tcnica de unin tiene como desventaja la susceptibilidad al dao por impacto y la necesidad de una preparacin superficial de los sustratos previa a la aplicacin del adhesivo. Principalmente, lo que se consigue con el empleo de esta tcnica hbrida es una mejora de la resistencia, tanto esttica como dinmica, un mejor sellado y un mejor comportamiento de la unin ante fenmenos vibratorios. Adems, las uniones hbridas obtenidas mediante el empleo de la tcnica de "weldbonding" presentan un buen comportamiento frente a impactos. El principal inconveniente que presenta es la lentitud del proceso debido a la necesidad de un adecuado tratamiento superficial de los sustratos y a la aplicacin y curado del adhesivo. Adems, existe una falta de informacin acerca del modo de fallo y la durabilidad de las uniones realizadas mediante "weldbonding". 7.1.1 Consumibles.
Los adhesivos empleados para "weldbonding" se seleccionan arbitrariamente de entre los adhesivos desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan como resultado un compromiso cuando se emplean para uniones hbridas. Estos adhesivos deben reunir las siguientes caractersticas: Deben tener capacidad de fluir bajo presin de los electrodos de soldadura, para facilitar el contacto elctrico entre las chapas a unir; pero no debera desbordar de la junta por completo antes de proceder al curado del adhesivo. Debe tener suficiente resistencia trmica para que el calor generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la resistencia de la unin.
305
Pero los adhesivos especficamente diseados para "weldbonding" deben mostrar mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han propuesto ciertas caractersticas que deben cumplir estos adhesivos de aplicacin especfica, con objeto de mejorar la unin: Buena resistencia a cortadura. Adecuada resistencia al pelado. Buena durabilidad. Capacidad para rellenar toda la unin, sin que tengan lugar contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los huecos. Preparacin superficial capaz de mantener la estabilidad, como mnimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el adhesivo. Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se produzcan daos en el adhesivo ni detrimento de las propiedades superficiales. Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a travs del adhesivo y de la superficie ya preparada. Teniendo en cuenta todas estas caractersticas, el adhesivo ms adecuado para "weldbonding" es el epoxi modificado en pasta, a los que se le suelen aadir aditivos como: Slice para evitar una excesiva fluidez. Cromato de estroncio como inhibidor de la corrosin. Polvos metlicos para proporcionar conductividad elctrica. 7.1.2 Aplicaciones. Es comn soldar a travs de adhesivos y selladores en vehculos cuya base es el acero pero, en la mayora de ellos, no es el adhesivo el que aporta la resistencia estructural. Los adhesivos slo son empleados para incrementar la rigidez de secciones en determinadas reas de estructuras de acero. Se han desarrollado muchos estudios sobre la tcnica de "weldbonding" con aleaciones de aluminio y sus principales aplicaciones han tenido lugar en prototipos y vehculos experimentales. Cuando la soldadura en produccin sea controlada adecuadamente, se conseguirn resultados fiables. Sin embargo, existe todava cierta resistencia a un mayor empleo de la soldadura por puntos en aleaciones de aluminio, por aspectos que conciernen a la fiabilidad. Adems, el equipo de soldadura requerido es mucho ms grande que el requerido para acero ya que se necesitan mayores esfuerzos y mayores corrientes de soldeo.
306
7.2
Arco-Lser.
La soldadura hbrida arco-lser es un proceso que combina las ventajas del lser y las de la soldadura por arco, dando lugar a soldaduras de penetracin profunda y buenas tolerancias. La fuente de lser puede ser de CO2 o de Nd:YAG y se pueden combinar con MIG/MAG, TIG o arco plasma. Aunque en un principio parecen dos procesos individuales que actan secuencialmente, en realidad la soldadura arco-lser se puede ver como la combinacin de dos procesos que actan simultneamente. La fuente de lser incide sobre el metal calentndolo localmente hasta la temperatura de vaporizacin y formando una cavidad en el metal (keyhole). Este vapor metlico interacciona con el arco para permitir que este sea estable a velocidades de soldadura semejantes a la de la soldadura lser autgena, mucho mayores que las de soldadura por arco. El arco permite obtener un bao de fusin de mayores dimensiones que en la soldadura lser autgena, aumentando las tolerancias al posicionamiento o de preparacin de bordes tan restrictivas del lser. En el caso de la soldadura hbrida lser-MAG el material aportado permite salvar separaciones entre chapas bastante amplias. Estas caractersticas del proceso hbrido lserarco repercuten en una serie de ventajas con respecto a los procesos laser autgeno y arco por separado. 7.2.1 Aplicaciones. El proceso hbrido arco-lser se puede aplicar a una gran variedad de tipos y espesores de materiales y se utiliza en: Construccin naval. Industria petroqumica. Sector aeroespacial. Sector de automocin. Sector metal-mecnico.
7.3
MIG-Plasma.
La soldadura hbrida arco plasma-MIG es un proceso de soldeo que combina el arco de alta densidad energtica del proceso plasma junto con la elevada tasa de deposicin del proceso MIG. El resultado es un proceso robotizado con elevadas velocidades de soldeo, buena penetracin y con un nmero elevado de aplicaciones.
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7.3.1 Principio de funcionamiento. En este proceso hbrido, el arco de plasma precede al de MIG. Ambos conservan la polaridad comnmente utilizada en los procesos independientes (MIG polaridad inversa, plasma electrodo al (-) o polaridad directa). El modo de transferencia del metal de aportacin es pulverizado. Hay principalmente tres diferencias con respecto al funcionamiento de los dos arcos por separado: En el proceso MIG se produce un precalentamiento del hilo MIG debido al proceso plasma anterior. Se produce una mejora de la transferencia de corriente al electrodo consumible. Existe una interaccin magntica entre los dos procesos. Esta interaccin ejerce una fuerza en el arco del proceso plasma adelantando este hacia la direccin de soldeo, compensando su tendencia natural a desviarse por detrs del eje de la antorcha durante el soldeo a elevada velocidad. 7.3.2 Ventajas e inconvenientes del proceso.
Las ventajas ms importantes del proceso son las siguientes: Aumento de la estabilidad del arco-plasma. Mayor penetracin. Aumento de la velocidad de soldeo. Menor calor aportado a la unin. El inconveniente principal es el nmero de parmetros a ajustar es elevado, pues se suman los de ambos procesos independientemente.
7.3.3 Equipo. El equipo necesario para realizar la soldadura est compuesto bsicamente por: Fuente o generador de alimentacin de tensin constante para proceso MIG.
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Fuente o generador de alimentacin de intensidad constante para proceso Plasma. Unidad de control para la regulacin de parmetros de soldadura. Antorcha especfica para el proceso hbrido. Alimentador de hilo. Equipo de botellas y caudalmetros para suministrar el caudal necesario del gas de proteccin. 7.3.4 Aplicaciones. El proceso arco plasma-MIG es un proceso de reciente aparicin. Es capaz de soldar la mayora de las aplicaciones de los procesos al arco. Se conocen aplicaciones industriales del soldeo de aceros al carbono de hasta 12 mm de espesor, con configuracin de uniones chapa-chapa a tope y chapa-tubo.
7.4
Unin mecnica + Adhesivo.
Los remaches autoperforantes pueden fijarse o colocarse a travs de adhesivo prefijado entre las chapas a unir dando lugar a lo que se conoce como "rivbonding". El proceso comienza fijando las chapas entre un punzn y una matriz. El remache semi-tubular se introduce en los materiales a unir entre el punzn y la matriz. Perfora la chapa superior y la forma de la matriz hace que el remache se abra dentro de la chapa inferior para formar un anclaje mecnico. La forma de la matriz tambin provoca la formacin de un botn por debajo de la chapa inferior. Idealmente, la cola del remache no debe perforar la chapa inferior. La pasta adhesiva es desalojada de la junta pero algo de adhesivo siempre queda retenido en el botn entre las chapas. Tanto el uso de remaches de cabeza prisionera como de tornillos requiere de un agujereado previo en ambas chapas lo que implica que el adhesivo no puede ser contenido completamente. Existe la alternativa de los tornillos que no necesitan perforado previo ya que su propio flujo forma un agujero. Los elevados esfuerzos asociados con los procesos de remachado o clinchado (suelen ser 10 veces mayores que los habitualmente empleados en soldadura por puntos) eliminan la posibilidad de cualquier problema vinculado al desplazamiento del adhesivo. Como el rea de la herramienta utilizada para estos procesos suele ser mayor que la del electrodo de soldadura por puntos, el rea de la que se elimina el adhesivo es mayor. Los parmetros de proceso se deben fijar de tal manera que se evite agrietamiento de la lmina inferior y la consecuente contaminacin de la matriz. Se ha demostrado que no existen diferencias fundamentales entre las condiciones de operacin del remachado autoperforante y
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de su tcnica hbrida asociada cuando se emplean adhesivos que presentan altas viscosidades. El perfil de fuerza-desplazamiento se modifica ligeramente, de tal forma, que se necesita un mayor esfuerzo para conseguir el desplazamiento prefijado cuando se emplea el control de distancia. En lneas generales, las principales ventajas e inconvenientes de estos procesos respecto de los correspondientes procesos sin la presencia del adhesivo son las mismas que las resaltadas para el caso del "weldbonding". 7.4.1 Consumibles. Los adhesivos empleados" se seleccionan arbitrariamente de entre los adhesivos desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan como resultado un compromiso cuando se emplean para uniones hbridas. Estos adhesivos deben reunir las siguientes caractersticas: Deben tener capacidad de fluir bajo presin de los electrodos de soldadura, para facilitar el contacto elctrico entre las chapas a unir; pero no debera desbordar de la junta por completo antes de proceder al curado del adhesivo. Debe tener suficiente resistencia trmica para que el calor generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la resistencia de la unin. Pero los adhesivos especficamente diseados para estas uniones deben mostrar mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han propuesto ciertas caractersticas que deben cumplir estos adhesivos de aplicacin especfica, con objeto de mejorar la unin: Buena resistencia a cortadura. Adecuada resistencia al pelado. Buena durabilidad. Capacidad para rellenar toda la unin, sin que tengan lugar contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los huecos. Preparacin superficial capaz de mantener la estabilidad, como mnimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el adhesivo. Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se produzcan daos en el adhesivo ni detrimento de las propiedades superficiales. Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a travs del adhesivo y de la superficie ya preparada.
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7.4.2 Aplicaciones. Los adhesivos empleados en el ensamblaje de carroceras normalmente forman parte de un proceso hbrido de unin. Por ejemplo, las uniones estructurales de la carrocera se obtienen mediante remachado ms adhesivo, particularmente en los vehculos ntegros de aluminio como el Jaguar XJ. La tcnica hbrida de "rivbonding" se ha empleado tambin en el ensamblaje y accesorios de la serie 5 de BMW, en la unin de la parte frontal de aluminio al cuerpo de acero.
311
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE.
BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE. 1

1.1
PROCESOS PRINCIPALES SEPARACIN Y CORTE.

Corte por lser.
EN
LAS
TCNICAS
DE
La tecnologa del Mecanizado Lser se basa en la generacin de un rayo lser de alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisin. En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia que produce la volatilizacin del material. El rayo lser erosiona el material en mltiples capas obteniendo, de este modo, la geometra y profundidad requerida. El mecanizado por lser es un proceso no convencional que permite obtener mecanizados de formas complejas y de pequeo tamao. La gran ventaja de esta tecnologa es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones termoresistentes, cermicas hasta metal duro, silicio, etc. Se dispone de un lser en estado slido, compuesto por un cristal de Nd:YAG que permite una potencia media de lser de 100 W, siendo los picos de potencia de 20 Kw. La alta densidad de energa del haz lser en el punto de enfoque permite que se produzca el proceso de ablacin, haciendo que el material se vaporice. El dimetro del haz en el punto de enfoque puede ser de 30 mm o de 100 mm. Si a la tecnologa del lser le aadimos la tecnologa de fabricacin a alta velocidad, se dispone de un equipamiento ms completo que permite el mecanizado de moldes que presenten detalles complejos y precisos, a la vez que se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas vivas. Una de las grandes ventajas de esta tecnologa es que al ser una fuente de energa la que incide sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso de arranque de viruta tradicional. 1.1.1 Tipos de corte por lser. Pueden distinguirse dos tipos de corte por lser:
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Corte lser por vaporizacin: el material absorbe la radiacin lser concentrada en el punto de interaccin y el material se vaporiza directamente. Es el modo de cortar materiales orgnicos como papel, tejidos o polmeros, que tienen baja conductividad trmica. Se puede proyectar un gas auxiliar no reactivo para evitar la carbonizacin de los bordes y mejorar el aspecto del corte. Corte lser por fusin: La energa del lser se emplea en fundir el material en el punto de interaccin. El gas auxiliar aportado sopla el material fundido y provoca el surco de corte (Figura 1). Se requiere menos nivel de energa en comparacin con el corte por vaporizacin, pues el material slo necesita alcanzar el punto de fusin. El gas de aporte puede ser reactivo (oxgeno) o no reactivo, aunque empleando oxgeno se favorece el corte de ciertos materiales al generarse calor por la reaccin exotrmica producida. De este modo se requiere menor energa del lser para alcanzar la fusin del material. 1.1.2 Ventajas e inconvenientes del corte por laser. Las ventajas del corte por laser son: Ausencia de contacto mecnico con la pieza. Ausencia de distorsin mecnica de la pieza cortada. Zona de afectacin trmica reducida. Posibilidad de cortar materiales de gran dureza y alta fragilidad. Proceso de fcil automatizacin, apto para cualquier geometra. Altas velocidades de proceso. Alta precisin. Anchura de surco reducida. Bordes de surco paralelos. Mayor aprovechamiento del material. Mecanizado posterior no necesario. Aplicable a gran variedad de materiales. Ausencia de desgaste de herramienta. Endurecimiento de las superficies cortadas. Sellado de los bordes de corte en ciertos materiales (tejidos).
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MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE V: TCNICAS DE E SEPARACIN Y CORTE. CORTE
Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y tiene una zona afectada por el calor, que luego habr que remover o tratar trmicamente. Adems, los equipos involucrados son muy costosos y consumen mucha energa. 1.1.3 Requerimientos mientos de la instalacin. La instalacin necesaria para poder realizar trabajos de corte por lser comprende: Fuente Laser: Normalmente de CO2 Unidad de Refrigeracin: Para el correcto funcionamiento de la fuente Lser Instalacin de Gases: Auxiliares de Corte Mquina herramienta: Para el Posicionado y manipulado del material Cabezal de focalizacin: Para concentrar el haz en el punto de corte Sistema CAD/CAM: Para facilitar el diseo a la programacin Sistema de Extraccin y Filtrado de Humos: Recogida Reco de gases generados en el proceso Las maquinas que trabajan por corte con laser tienen las siguiente anatoma.
Figura 1.1 .1 Maquina de corte por laser. A. Dispositivo lser. B. Gases de corte. C. Carro transversal. D. Lamas de mesa. E. Cmara de extraccin extraccin F. Extractor. G. Espejo deflector. H. laser. I. Cabezal de corte.
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1.1.4 Aplicaciones del corte por laser. La tecnologa del corte por lser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo dimetro, es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante procesos convencionales. Permite la creacin de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes tcnicos de precisin, tcnica mdica, electrnica y moldes de semiconductores, micro tecnologa, construccin de prototipos. La creacin de cavidades para moldes de microinyeccin, micro postizos para la matricera, grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electro erosin en casos concretos. Otra aplicacin muy interesante del mecanizado por ultrasonidos es la perforacin de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.
1.2
Corte por plasma.
El fundamento del mecanizado por plasma se basa en elevar la temperatura del material a mecanizar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo. El mecanizado por plasma se realizara, al transformar la corriente elctrica generada por la mquina en un chorro de plasma de alta densidad y energa. ste se origina al paso del aire a presin a travs del arco elctrico que se produce entre el electrodo y la pieza. 1.2.1 Clasificacin de los proceso de corte por plasma.
Hablando genricamente de los tipos de plasma es posible distinguir dos grandes clasificaciones:
Clasificacin en funcin de la aplicacin. Plasma estndar: De cara al corte mecanizado es la derivacin del plasma manual que slo cuenta con un gas: el que efecta el corte. Esta aplicacin es bastante limitada y es poco empleada, ya que solo trabaja para corte de chapas de pequeo espesor. Plasma dual: Es la tecnologa ms usada actualmente. Se utiliza un gas como plasma y un segundo gas (que puede ser
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el mismo) que no realiza la funcin de corte sino de elemento de proteccin. Una de las ventajas de esta tecnologa es que en ciertos metales, y en particular en acero al carbono, el plasma dual puede mejorar un 10 o 15% las velocidades de corte y la calidad. En acero inoxidable y aluminio tiene aplicaciones muy importantes respecto a la calidad de corte. Bajo el agua: Se trata de una tecnologa muy extendida y muy aplicada actualmente y an le quedarn muchos aos en centros donde se necesiten grandes intensidades de corriente o donde se puedan tener problemas de contaminacin, ruido o luz, e incluso efectos trmicos por el aporte de calor. Aplicaciones especiales: Ya hay plasmas pensados para puntos concretos, tales como las tecnologas que intentan mejorar la calidad de corte de alta definicin, o all donde se pretende conseguir alta calidad por encima de otros criterios como pueda ser la productividad. En este caso la eleccin del gas es muy importante. Plasma por aire: Se trata de un tipo de corte muy genrico: es por supuesto el gas ms barato, pero su calidad es mediabaja. Presenta una problemtica importante: dado que el aporte de aire es gratuito, su proceso de introduccin debe ser revisado con mucho esmero, garantizando que est muy limpio de partculas de aceite o polvo y sobre todo de humedad. En caso contrario, el gasto de consumibles aumenta muchsimo, de forma que lo que se gana en gases se pierde en el coste de los consumibles. El aire se utiliza principalmente en acero al carbono aunque en ciertas aplicaciones puede cortar inoxidable y aluminio tambin, as como el plasma dual acompaado de todos los gases Plasma por oxgeno: El oxgeno es el gas primordial para corte con acero al carbono siempre que se est buscando una muy buena calidad. El oxgeno deja unas superficies muy limpias en cuanto al corte, deja pocas rebabas y las angularidades de las superficies cortadas son pequeas. El problema del oxgeno es que el campo de corte est limitado a los 300 amperios, lo que supone el corte de 25 o 30 mm como mximo. Plasma por nitrgeno: A partir de 30 mm, en el caso del acero al carbono s preciso cortar con nitrgeno, tambin aplicable al aluminio y al acero inoxidable. El problema del
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Clasificacin en funcin del tipo de proceso: -
nitrgeno con el acero al carbono se presenta cuando hay posibles o futuras soldaduras, ya que puede conllevar problemas de nitruracin. As pues, en el caso de que el elemento a cortar requiera un proceso posterior, es preciso analizar con detenimiento qu combinacin de gases debe realizarse. El acero inoxidable de aluminio tambin obtiene una buena calidad al ser cortado con nitrgeno. Para inoxidable de aluminio la mejor combinacin es el H35, nombre genrico o estndar de una mezcla al 35% de carbn e hidrgeno. El corte es excelente en cuanto a calidad, muy limpio y presenta unas superficies brillantes.
En la siguiente tabla (Tabla 1.1) se especifica tanto el rango de aplicacin como los gases aplicados (gases de corte y gases de aportacin) para cada material.
Material Acero
Gas de corte 02
Gas de aportacin Rango de aplicacin. Aire Aire, N2+Propano Espesores >6 mm Alta calidad pieza Grandes espesores. Buena calidad Bajo contenido Al.
Inoxidable
02, N2, Ar/H2/N2
Aleaciones
N2, Ar/H2
Aire,N2, N2+ propano
1 a 3 mm espesor. 2 a 19 mm espesor. Grandes espesores
Tabla 1.1 Asociacin de las caractersticas para el corte por plasma en funcin de distintos parmetros.
1.2.2 Procedimiento para el corte por plasma. Una vez conectado el equipo, debe ajustarse la presin de aire comprimido, con el mando correspondiente, entre 4 y 5,5 bar, en funcin del espesor de corte y de las condiciones de trabajo.
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MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE V: TCNICAS DE E SEPARACIN Y CORTE. CORTE
Para realizar el corte, te, se sita la boquilla sobre la superficie de la chapa a cortar, colocando la conexin de masa lo ms cerca posible de la zona de corte, en contacto directo con el metal. El cebado del arco se produce despus de pulsar el interruptor de la antorcha dos veces v consecutivas. De esta manera, se origina un arco piloto que dura 2 segundos, aproximadamente. As se puede cortar en zonas pintadas, ya que se quema la pintura hasta conseguir el paso de corriente a travs del metal. Para realizar un corte preciso y mantener mantener el arco estable, la boquilla debe mantenerse firme y perpendicular a la superficie y no separarla ms de 2 mm de la zona de corte. Una distancia excesiva provoca la interrupcin del arco. El mecanizado debe realizarse de forma regular, sin movimientos movimientos bruscos de la antorcha. Para extinguir el arco, se debe soltar el interruptor sin desconectar el equipo, dejando que el aire siga saliendo (post-gas) (post gas) para que se refrigeren los componentes de la antorcha. Para realizar mecanizados precisos, se coloca el patn gua con la precaucin de orientar la abertura para que el chorro de plasma pase por la marca. marca
Figura 1.2 1. Proceso de corte por plasma.
1.2.3 Maquinas para el corte por plasma. El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta frecuencia alimentado de energa elctrica, gas para generar la llama de
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calentamiento (argn, hidrgeno, nitrgeno), y un portaelectrodos, dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
que
Las maquinas utilizadas en el mecanizado por plasma, se puede dividir en dos categoras, que dependern de la movilidad de la maquinaria. Estas pueden ser: Fijas: son maquinarias robusta, utilizadas para fabricacin en serie con una alta precisin. Mviles: estas son de fcil movilidad, se aplican para pequeos mecanizados o acabados. 1.2.4 Ventajas del corte por plasma. Las ventajas de este tipo de mecanizado son las siguientes: Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de metales en calibres delgados. Alta productividad. Flexibilidad en la fabricacin de cualquier forma geomtrica. Rapidez y calidad. 1.2.5 Aplicaciones del corte por plasma. La tecnologa del corte por plasma posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo dimetro, es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso obtener mediante procesos convencionales.
1.3
Corte por chorro de agua.
El corte con chorro de agua (en ingls jet-cutting) es una de las variedades de la hidrodemolicin, que consiste en el corte de materiales con agua a extrema presin, combinando dicha presin con la incorporacin de algn material abrasivo, tales como el carborundo (Carburo de silicio), el corindn o la slice. En este caso solo utilizamos la energa cintica del agua para producir el corte. Esta tcnica consiste en la proyeccin sobre el soporte a cortar de un chorro de agua a una presin de entre 2.500 y 3.000 bares, con un caudal de agua de entre 20 y 40 l.p.m., incorporando por efecto Venturi un rido abrasivo al chorro de agua. Con el corte por chorro de agua, el material cortado no est sometido a fuerzas trmicas ni de procesamiento. Otras caractersticas importantes de este proceso
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son la gama prcticamente ilimitada de materiales que se pueden procesar y el ahorro de costes incidentales gracias a la alta calidad del corte. 1.3.1 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua. Se pueden diferenciar dos tipos de bombas principalmente: La bomba de ultra alta presin es el corazn del sistema de corte. Las bombas tipo intensificador, la presin se genera mediante un multiplicador de presin en el cilindro hidrulico de doble efecto, este trabaja con 210 bares. de presin de aceite, y transmite el movimiento a los pistones de agua, que teniendo una relacin de superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por encima de 4100 bar. A esta presin el agua se comprime a un 13%. 1.3.2 Procedimiento de corte por chorro de agua. La etapa inicial de este proceso es la activacin de la bomba para generar la presin necesaria, que ser transmitida a travs de los conductos de alta presin hasta la cabeza de corte. En este punto, la energa de presin se transforma en energa cintica al atravesar un orificio de un tamao aproximado de 0,3 mm. El chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido, pasa a travs de la cmara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo y mezclarlo con el haz de agua. A partir de este punto, el chorro de agua y abrasivo pasa a travs del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el material a cortar. En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue a travs de diferentes sistemas, el ms avanzado consiste en una tolva del entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta est comunicada con un depsito presurizado, que es el responsable de enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de abrasivo que garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al cabezal. 1.3.3 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua. La maquinas en este tipo de mecanizado tiene el siguiente estructura. Bomba: su funcin ser aumentar la presin del fluido para as aprovechar la energa cintica de este para realizar el mecanizado. Herramienta de corte: es un cono perforado, por el cual saldr el fluido y realizara el proceso. La herramienta puede ser de solo agua
320
o de agua ms abrasivo. Normalmente esta herramienta es la misma, la cual se puede regular tanto el caudal de agua como el de abrasivo, siendo posible bloquear el caudal de este ltimo. Alimentacin del rea de corte: su funcion sera dotar al fluido de la cantidad exacta de abrasivos. Por tanto de manera secundaria impidira posibles obstrucciones de la manguera de salida del fluido. Deposito de haz de radiacin: permitir llevar un control del agua, adems disminuye los ruidos y mejora la eficacia del corte. Eje de rotacin: es un eje auxiliar, que gracias a l podremos mecanizar todo tipos de tubos. Mesa de cambio: permite un acceso rpido y seguro a las piezas una vez mecanizadas. Terminal de mando y control: a travs de este dispositivo tendremos un control exacto de la maquina, pudiendo realizar cualquier tipo de operacin 1.3.4 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por chorro de agua. Partiendo de una energa fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de corte en los materiales son funcin de su ndice de mecanizabilidad y del espesor que se pretenda cortar, as pues, cuanto menor es el ndice de mecanizabilidad, ms lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor tambin se reduce la velocidad de corte. Aunque los espesores de corte ms comunes en este proceso oscilan entre los 0,5 mm y los 120 mm para materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm de materiales como el acero inoxidable. En el corte de espesores reducidos, esta tecnologa permite la colocacin de varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez manteniendo las calidades de corte con cierta homogeneidad, aumentando as en gran medida la productividad del proceso. A pesar de que esta tecnologa puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos que por sus caractersticas intrnsecas son especialmente agradecidos a este tipo de corte. Por ejemplo el aluminio, acero inoxidable, latn, cobre, piedra, cermica, entre otros. Para corte de vidrio y materiales frgiles se dispone de un sistema denominado "Asistencia de vaco en perforacin", que evita que el material se rompa cuando el agua impacta sobre el mismo, pues tiene tendencia a romperse. Con un proceso en el que se hace circular el abrasivo dentro de la cabeza de corte antes de que
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pase el agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto erosiona el material y no deteriora la perforacin. 1.3.5 Ventajas del mecanizado por chorro de agua. Las ventajas de este proceso son las siguientes: Gran flexibilidad. Tiempos de instalacin cortos. Gran flexibilidad de material. Mecanizado sin tensin. Bajo coste de la herramienta. Corte multicapa. Uso de varios cabezales de corte. 1.3.6 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua. El mecanizado por chorro de agua, tendr una utilizacin habitual en los siguientes campos: Industrial del vidrio. Construccin de maquinaria y aparatos. Industria del automvil y sus suministros. Industria aeroespacial y aeronutica. Industria elctrica.
1.4
Oxicorte.
Puede definirse como un procedimiento de corte de metales por combustin localizada y continua, con un chorro de oxgeno. El metal a cortar se precalienta con una llama, hasta una temperatura a la cual, en presencia de oxgeno puro, se produzca una oxidacin muy exotrmica del metal. El calor desprendido en la reaccin favorece el proceso de oxidacin a travs de la pieza a cortar. Para que un metal pueda cortarse con esta tcnica debe cumplir las siguientes condiciones:
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El metal, una vez calentado, debe inflamarse en oxgeno puro y producir una escoria fluida que sea fcilmente desalojada de la hendidura de corte por el chorro de oxgeno. El calor desarrollado en la combustin debe ser lo ms elevado posible, sirviendo para mantener la temperatura de corte. La temperatura de ignicin del metal debe ser inferior a la de fusin, para que el metal no se funda antes del corte. La temperatura de fusin del xido debe ser inferior a la de fusin del metal, para que la escoria formada no obstruya el corte. La conductividad calorfica del metal debe ser lo suficientemente baja para que el calor se concentre en una pequea zona del mismo. 1.4.1 Gases utilizados en el oxicorte. Es el gas ms utilizado en oxicorte. Es de fcil aprovisionamiento, economa y alta temperatura de la llama. La elevada temperatura de la llama es importante a la hora de cebar el metal. Para espesores grandes puede presentar, sin embargo, el inconveniente de una gran localizacin de calor, lo cual lleva consigo una fusin de las aristas bastante importantes, disminuyendo la velocidad de corte. Con el inconveniente adems, de la formacin de monxido de carbono, reductor de la sangra. Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de hasta 900 mm. Hidrgeno: se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a grandes profundidades. Generalmente son operaciones de desguace las que se realizan a estas profundidades. Tiene como desventaja su bajo poder calorfico y la dificultad del aprovechamiento. Propano: no es econmico, aunque su coste es bajo en grandes cantidades. Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la presin de 7 kg/cm2 permitiendo de este modo transportar gran cantidad con un peso muerto pequeo.
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Para la combustin correcta del propano se necesita de 4 a 5 veces su volumen de oxgeno. Gas natural: caractersticas muy parecidas al propano, pudindose emplear las mismas boquillas. 1.4.2 Equipo para el oxicorte El equipo est formado, igual que el de soldadura oxiacetilnica por: Botellas de gas. Manoreductores. Mangueras. Soplete. El soplete que se utiliza en el oxicorte es similar al que se utiliza en la soldadura oxiacetilnica, pero con un conducto adicional para el oxgeno de corte. La empuadura dispondr de dos llaves para el oxgeno y el gas combustible de precalentamiento y una palanca para regular el chorro de oxgeno que se utilizar para el corte. Los gases de precalentamiento pasan a travs de dos tubos hasta el inyector y la cmara de mezcla dnde se igualar la presin de ambos y se mezclarn. El oxgeno de corte es conducido a travs de un tubo al punto donde se conecta la boquilla. La boquilla, normalmente, dispone de un orificio central por donde sale el oxgeno y varios alrededor por donde sale la mezcla de precalentamiento. Existen tambin sopletes con dos boquillas en serie, saliendo por una de ellas los gases de precalentamiento y por la otra el oxgeno de corte. 1.4.3 Aplicaciones del oxicorte. Las aplicaciones ms corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del proceso de fabricacin en el corte de planchas para fabricacin en serie. Tambin puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados, achaflanados e incluso taladrado de piezas. Su aplicacin en el Servicio es variada: Accidentes de trfico de vehculos pesados. Accidentes de tren, metro, etc. Hundimientos.
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Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc. En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos derivados del hierro excepto fundiciones y aceros inoxidables o altamente aleados.
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MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE VI: METROLOGA Y NORMALIZACIN.
BLOQUE VI: METROLOGA Y NORMALIZACIN. 1 METROLOGA.
La metrologa la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia. La Metrologa tiene dos caractersticas muy importantes el resultado de la medicin y la incertidumbre de medida. La industria utiliza una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronmetros, hasta potentes microscopios, medidores de lser e incluso aceleradores de partculas. Por otra parte, la Metrologa es parte fundamental de lo que en los pases industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad" compuesta adems por las actividades de: normalizacin, ensayos, certificacin y acreditacin, que a su vez son dependientes de las actividades metrolgicas que aseguran la exactitud de las mediciones que se efectan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrologa permite asegurar la intercambiabilidad de los productos a nivel internacional.
1.1
Tipos de Metrologa.
La metrologa tiene varios campos: metrologa legal, metrologa industrial y metrologa cientfica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los aspectos tcnicos y prcticos de las mediciones: Metrologa Legal: Este trmino est relacionado con los requisitos tcnicos obligatorios. Un servicio de metrologa legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en reas de inters pblico, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrologa legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de un pas a otro. Metrologa Industrial: Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la produccin y el control de la calidad. Materias tpicas son los procedimientos e intervalos de calibracin, el control de los procesos de medicin y la gestin de los equipos de medida. El trmino se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrolgicas que se llevan a cabo en materia industrial, podramos decir que es la parte de ayuda a la industria. En la Metrologa industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el pas o
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en el exterior. Tiene posibilidades de controlar ms este sector, la metrologa industrial ayuda a la industria en su produccin, aqu se distribuye el costo, la ganancia. Metrologa Cientfica: Tambin conocida como "metrologa general". "Es la parte de la Metrologa que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrolgicas, independientemente de la magnitud de la medida". Se ocupa de los problemas tericos y prcticos relacionados con las unidades de medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversin de las unidades de medida en frmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades metrolgicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada. En la Metrologa hay diferentes reas especficas. Algunas de ellas son las siguientes: Metrologa de masa, que se ocupa de las medidas de masa. Metrologa dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ngulos. Metrologa de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas. Metrologa qumica, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la qumica.
1.2
Unidades del sistema internacional (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema mtrico, sistema de medicin adoptado con la firma de la Convencin del Metro en 1875. Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (CGPM) como autoridad suprema para la poca adopt el nombre de Sistema Internacional de Unidades (SI). El SI est hoy en da en uso en ms de 100 pases. Est formado por siete unidades bsicas y varias unidades derivadas. Las unidades bsicas son: El metro (m) para la magnitud longitud. El kilogramo (kg) para la magnitud masa. El segundo (s) para la magnitud tiempo. El amperio (A) para la corriente elctrica. El Kelvin (k) para la temperatura termodinmica. El mol (mol) para la cantidad de sustancia. La candela (cd) para la intensidad luminosa.
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A partir de este conjunto coherente de unidades de medicin se establecen otras unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales como velocidad, aceleracin, fuerza, presin, energa, tensin y resistencia elctrica, entre otras.
1.3
Instrumentos de medicin.
Los instrumentos de medicin se usan en la industrial principalmente para tres operaciones, estas son las siguientes: Valor: cuando al utilizar un instrumento de medicin se obtiene un valor estndar. Ejemplo una regla o un pie de rey Comparacin: cuando se obtiene la diferencia entre la pieza y el patrn predeterminado. Ejemplo relojes de comparacin. Verificacin: no da medida solo se refiere a s verifica o no unas condiciones predeterminadas. Control de superficies y ngulos. Por tanto si clasificamos los instrumentos de medicin segn su aplicacin obtenemos la siguiente clasificacin: Baja precisin: Reglas graduadas. Calibre pie de rey Micrmetro Mquinas de medir. Reglas optoelectrnicas. Medicin laser. Alta precisin: Instrumentos de medicin
Dimensiones fijas: Instrumentos de verificacin Machos. Hembras.
Calibres fijos para roscas. Verificadores de piezas roscadas. Calas patrn. Metrologa ptica.
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Ampliacin mecnica. Instrumentos de comparacin Ampliacin ptica. Ampliacin neumtica. Ampliacin elctrica. Falsas escuadras. Transportador de ngulos. Micrmetro goniomtricos. Control trigonomtrico de ngulos. Control de ngulos Verificadores: Escuadras. Plantillas. Cilindros y conos rectificados. Reglas prismticas. Tampones y anillos.
Superficies planas: Control de superficies Mrmoles rectificadores. Reglas. Niveles.
Superficies esfricas. Control de paralelismo.

Tabla 1.1 Clasificacin de los instrumentos de medida.
1.4
Instrumentos de medida.
Como se ha definido anteriormente, con estos instrumentos de medicin obtenemos un valor numrico que est relacionado a una unidad del sistema internacional.
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1.4.1 Caractersticas de instrumentos de medida. Las principales caractersticas que deben tener los instrumentos de medida son las siguientes: Sensibilidad: es la relacin entre la variacin de la indicacin a la variacin de la magnitud media, es decir (S=V/v. El valor de la sensibilidad de los instrumentos de media depende de su aplicacin y se divide en tres grupos Instrumentos sin amplificacin: su sensibilidad ser igual a la unidad. Instrumentos con amplificacin constante: en estos instrumentos la sensibilidad alcanzada es superior a la unidad, pero siempre es constante. Instrumentos con amplificacin variable: generalmente la sensibilidad ser superior a la unidad y tendr unos lmites mximos y mnimos.
Sensibilidad a la modificacin de un valor: la modificacin necesaria en la magnitud medida para que exista modificacin en la indicacin. Error. Es la diferencia que existe entre la magnitud que indica y el valor real es decir E=I-R el error por ciento o relativo ser e%=(100*E)/R Dispersin: son las mayores diferencias entre los valores obtenidos. La dispersin es la propiedad ms perjudicial en unos instrumentos de media. Apreciacin: menor medida que se puede leer en un instrumento de medida Precisin: la mayor exactitud con un error conocido que nos da un instrumento de medida Exactitud: respecto a la medicin hecha. 1.4.2 Reglas graduadas. Es la herramienta de medicin ms simple y verstil que puede utilizar. Este instrumento tiene una precisin baja, ya que su precisin se ve afectada por la sensibilidad visual del operario.
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MANUAL DE TCNICAS NICAS PARA LA CONFORMACIN CONFOR MECNICA BLOQUE VI: METROLOGA A Y NORMALIZACIN.
1.4.3 Calibre pie de rey. El calibre pie de rey es un instrumento de medicin de alta precisin. Esto es debido al Nonio, que es una escala auxiliar que se desliza a travs de una escala principal para permitir en esta lectura fraccinales exactas de la mnima divisin.
Figura 1.1 1. Calibre pie de rey. Mordazas para medidas externas. 2. Mordazas para medidas internas. 3. Vstago para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centmetros y milmetros. 5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones fr de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las fracciones de milmetros en que est dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que est dividido. 8. Botn de deslizamiento y freno.
Para lograr lo anterior una escala vernier esta esta graduada en un nmero de divisiones iguales en la misma longitud que n-1 n 1 divisiones de las escalas principales; ambas escalas estn marcadas en la misma direccin. Una fraccin de 1/n de la mnima divisin de la escala principal puede leerse. El planteamiento matemtico ser el siguiente: Tomamos M divisiones y queremos una apreciacin de para ello M debe ser mltiplo de N. En la regla del nonius cogemos M-1 M 1 divisiones y las dividimos en N partes. Cada divisin valdr , la diferencia entre ntre una divisin de arriba y una de abajo valdr

, apreciacin inicial.
Figura 1.2 Planteamiento matemtico del nonio.
331
Para realizar una medida de un objeto con un Pie de Rey, se podra proceder de las siguientes formas, en funcin de las caractersticas de la distancia a medir:
Figura 1.3 Procedimiento de medida con un pie de rey.
a. Esta medida se realiza con las mandbulas exteriores, y se utilizara para medidas exteriores o espesores. b. Esta medida se realiza con las orejas interiores, y se utilizara para medidas interiores o dimetros interiores. c. Esta medida se realiza con la varilla de profundidad, y se utilizara para medidas tales como profundidad de orificios. d. Esta medida se realiza con las mandbulas exteriores, y se utilizara para medidas exteriores o espesores. Para realizar una lectura de medida en el pie de rey, debemos leer de izquierda a derecha. Primero se lee en la regla fija desde el cero de la escala fija hasta el cero del pie de rey, luego se agrega la lectura correspondiente al pie de rey, que ser con la que coincida con una cualquiera de las divisiones de la regla fija y esta lectura se multiplica por la precisin o resolucin del instrumento. 1.4.4 Micrmetro Plamer. El micrmetro es un instrumento de medicin de alta precisin. Es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte al movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de este lo amplifica la rotacin del tornillo y el dimetro del tambor. Al igual que l calibre pie de rey se puede aumentar su precisin acoplando un nonio.
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Figura 1.4 Micrmetro. 1. Palpador fijo. 2. Palpador mvil. 3. Tubo. 4. Arco. 5. Cachas. 6. Regla Graduada. 7. Tambor graduado. 8. Husillo
El fundamento del nonio es semejante al del calibre pie de rey. Para realizar una lectura de medida en el micrmetro palmer, primero se lee la marca de la regla graduada y despus se lee la marca del tambor graduado, teniendo en cuenta en nonio si el instrumento dispone de l. Un ejemplo de medida es el siguiente:
La lectura comenzara por la parte entera del tambor fijo, que en nuestro caso es 4 mm. Acto seguido se leern la segunda cifra de la medida, las cuales en este caso tiene una apreciacin de 0.5 mm, como se puede ver en nuestro caso despus de la primera lectura tenemos una divisin ms de 0.5 mm, la cual corresponde a 4.5 mm. Por ltimo se leer la medida correspondiente al tambor mvil con una apreciacin de 0.01 mm, la marca de esta medida tiene que coincidir con la lnea divisoria del tambor fijo, en este caso la medida es de 0.49 mm. Si sumamos todas las medidas, tenemos que la medida final es 4.99 mm.
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Dentro de la gama de micrmetros disponibles se puede diferenciar los siguientes: Micrmetro para ranuras: En este micrmetro ambos topes tiene un pequeo dimetro con el objeto de medir pernos cuas, ranuras, etc., el tamao estndar de la porcin de medicin es de 3 mm de dimetro y 10 mm de longitud. Micrmetro de puntas: Estos micrmetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el dimetro de raz de roscas externas, ranuras pequeas y otras porciones difciles de alcanzar. El ngulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medicin normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas puntas pueden no tocarse; un bloque patrn se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la fuerza de medicin en el trinquete es menor que la del micrmetro estndar de exteriores. Micrmetro de profundidad: consta de un manguito graduado forma inversa al micrmetro comn, ya que a medida que introduce el tope mvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene apoyo en forma de T y adems posee varillas calibradas que pueden cambiar para medir mayores profundidades que permitida por el nonio. en se un se la
Figura 1.5 Micrmetro de profundidad.
Micrmetro tipo discos para espesor de papel: Este tipo es similar al micrmetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsin sobre la superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o `piezas delgadas. Micrmetro para espesor de lminas: Este tipo de micrmetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de lminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm.
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Micrmetro para dientes de engrane: El engrane es uno de los elementos ms importantes de una mquina, por lo que su medicin con frecuencia requerida para asegurar las caractersticas deseadas de una mquina. Micrmetro de interiores: Al igual que los micrmetros de exteriores los de interiores estn diversificados en muchos tipos para aplicaciones especficas y pueden clasificarse en los siguientes tipos: Tubular. Calibrador. 3 puntos de contacto.
Figura 1.6 Micrmetro de interiores.
1.4.5 Mquinas de medir. Su precisin llega hasta las 0,5 micras, no solo se utilizan para las medidas de piezas sino que tambin son usados para toda clase de verificadores de dimensiones fijas. La parte fundamental es el carro porta reglas que constas de: Una regla visible graduada en mm. Una regla patrn, es muy sensible y est protegida por un cristal y cerrada hermticamente. La medicin se realizara colocando la pieza con uno de sus extremos en contacto con el palpado fijo y llevando el carro porta reglas hacia ella hasta que haga contacto con el otro extremo. Todas las medidas se realizan con la misma presin ya que colocaremos un palpador de presin, la lectura de los mm se realizara sobre la regla visible mientras que la decimas y la centsima de mm se hace leyendo el visor. El visor tiene dos ventanas una donde se observa 1 decima de milmetro y otra ms grande donde se mide la milsimas de milmetro Estas mquinas de medir dan muchos problemas debido a su delicadez por eso lo que se ha hecho es sustituir estas reglas por mquinas electrnicas denominas optoelectrnicas. Los problemas de las estas mquinas son el coste de los accesorios.
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Para su uso lo primero ser posicionar bien los palpadores y luego ya posicionar correctamente la pieza lo cual lo haremos mediante unos carros situados en la bancada que me permiten mover las piezas en todas direcciones. Se puede hacer de la siguiente manera: 1. Colocar una bloque patrn con una medida ya conocida. 2. Retirar el bloque patrn y colocar la pieza a medir.
1.4.6 Reglas optoelectrnicas. Son reglas de vidrio en la que hay grabado trazos de 20 micras de ancho separados tambin por una anchura de 20 micras, detrs de la regla hay una lmpara que enva rayos luminosos concentrados por un condensador. Estos rayos despus de atravesar los espacios libres de una placa de exploracin son recibidos por un captador de silicio que transforma los rayos luminosos en corriente elctrica y llegan hasta un contador. Se llega a tener una apreciacin de micras de apreciacin. 1.4.7 Medicin laser. Un laser es una luz amplificada por estimulacin de la longitud de onda de la luz. Esta medicin tiene varios tipos: Tiempo de vuelo. Por triangulacin. Diferencia de fases: tenemos un emisor que lanza un rayo laser de 1 el cual llega a un interfermetro. El emisor lanza otra longitud de onda 2 muy parecida a 1 de tal forma que el interfermetro es transparente. 1 atraviesa el interfermetro y continua hasta el final de la distancia a medir donde se habr colocado el reflector mvil, mientras que 2 que es la q se desva 90 y despus de ser reflejado en el reflector fijo vuelve paralelo al incidente produciendo interferencia con 1.
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Figura 1.7 Esquema funcional de una mquina mquina lser para medir longitud.
El receptor a veces tendremos luz y otra sombra, es decir cada /4 habr luz o sombra. La apreciacin ser de 0,01 0,001. Sus aplicaciones son: Medidas de longitudes y ngulos. Comprobacin de superficies planas en bancadas bancadas y mrmoles. Medida de cabeceros. Medidas de alimentacin y ortoganilidad.
1.5
Instrumentos de comparacin.
Son instrumentos de lectura amplificada que no miden una cota sino que comparan la de una pieza con la de otra tomada con patrn. Como se dijo en el punto 1.3 los instrumentos de comparacin se pueden clasificar en 2 bloques en funcin de su mtodo de ampliacin, por tanto si aplicamos este criterio tenemos los siguientes tipos: Ampliacin mecnica. Ampliacin neumtica. 1.5.1 Instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica. Dentro de los instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica, mec podemos destacar los siguientes: Comparadores de palanca: la amplificacin se obtiene por medio de palanca o brazos desiguales, desiguales, el campo de medida medi est muy limitado, ado, si queremos aumentar la precisin debemos aumentar el nmero de palancas. Una ventaja de estos instrumentos es que tienen muchas sensibilidad y por tanto elevada amplificacin.
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Relojes comparadores: es una esfera atravesada por un vstago el cual en uno de sus extremos lleva un palpado y en el otro un casquillo para levantar el palpado y cambiar la pieza a medir. La amplificacin se obtiene por la accin de una cremallera solidaria al palpador y acta sobre un sistema de ruedas dentadas, normalmente la esfera esta divida en 100 partes que cada una vale 0,01 mm. Se suelen utilizar para comparacin de cotas, verificacin de paralelismo y para conicidad. Se puede acoplar a un micrmetro o un pie de rey.
Figura 1.8 Reloj comparador.
1.5.2 Instrumentos de comparacin por amplificacin neumtica. En estos aparatos la amplificacin est basada en los cambios de presin que se producen en una cmara en la que entra un gas a una velocidad constante al variar las condiciones de salida del gas por un orificio. El ms conocido es el denominado comparador solex o micrmetro solex. El comparador SOLEX es un comparador neumtico de baja presin constante de 2 secciones principales que son: La fuente de aire: compresor de aire con dispositivo regulador de aire, filtro y dispositivo de aire. La seccin de medicin: Plano de revisin, escala de comparacin, palpadores intercambiables. Solo trataremos de las aplicaciones a las medidas de longitud por comparacin. A este efecto, los aparatos empleados pueden subdividirse en 2 grupos, que comprenden: Los aparatos de vlvula, los cuales se conectan al manmetro y en los que el palpador se apoya sobre la pieza a medir o sobre el
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patrn de calibrado; la variacin de cota de la pieza arrastra la variacin de la abertura de la vlvula, vlvula, la cual determina el escape del aire; El otro grupo corresponden los aparatos de surtidores, tales como el esfermetro, en los cuales el escape de aire est est determinado por la distancia entre el surtidor y la superficie misma de la pieza. La tendencia es preferir el empleo de los aparatos de vlvula, pues en los de surtidor el caudal del surtidor de salida est est influido por el estado de superficie de la pieza controlada, lo que no ocurre en los aparatos de vlvula. Por otra parte, es precisamente sobre esta ta propiedad en la que se basa el aparto Nicolau para el control de los estados de superficie.
Figura 1.9 Comparador solex.
1.6
Instrumentos de verificacin.
Comprueban si una medida est comprendida dentro de unos valores v mximos y minimos previamente sealados, sealados, indican si la pieza esta correcta, escasa o excesiva pero no sealan su longitud se utiliza exclusivamente para trabajo en serie, las piezas a acabar deben estar acabadas y limpias para obtener un uso correcto. Son los calibres pasa no pasa.
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1.6.1 Instrumentos de verificacin para dimensiones fijas. Este tipo de instrumentos pueden ser sencillos o dobles, es decir con Max y min en distintos aparatos o en uno. Segn el tipo de pieza a verificar pueden ser de dos tipos: Calibres para piezas macho: pueden ser de varios tipos: Anillos: es de contacto integral porque la totalidad superficie de medicin roza con la pieza de medida. llevar en le superficie exterior y moleteado para un manejo y se utiliza por parejas. El anillo no pasa se desgastar antes. Sus caractersticas son: Gran precisin. Resistencia al desgaste. Acabado de superficies . Estar desmagnetizadas. Construidos con aceros muy duros y resistentes. Temperatura de comprobacin de los calibres 20 C. Herradura: son de contacto localizado o parcial. Generalmente solo tocan a la pieza a medir en una zona muy pequea. Permite verificar cualquier tipo de macho de la Suele mejor suele
Calibres para piezas hembra: ay que destacar el tampn. Son cilindros donde el cilindro de dimetro mnimo tiene mayor altura que el de dimetro Max. Este instrumento es de contacto integral, luego detecta errores de forma. Todos tiene grabado la cota nominal, posicin y calidad de la tolerancia y el valor lmite de tolerancia en micras. El inconveniente que para medidas grandes son demasiado pesados por eso para medidas grandes son las varillas.
1.6.2 Calibres fijos para roscas. Los calibres fijos para rosca, tambin conocidos como peines de roscas, estn formados por un conjunto de plantillas, donde cada una de ellas satisface las caractersticas de un tipo de rosca distinto ya sea roscas Mtricas (Internacional 60), Whithworth (55) o cualquier otro tipo.
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Para verificar una rosca es conveniente que la rosca macho tenga todas sus dimensiones iguales o menores que la del perfil terico y que la rosca hembra tenga todas sus dimensiones iguales o mayores. 1.6.3 Calas patrn. Las calas patrn son piezas de muy alta precisin utilizadas como referencia por los aparatos de medida. Reciben tambin el nombre de galga Johansson o bloque calibradores. Son paraleppedos rectangulares de acero templado y rectificados, cuyas superficies opuestas son paralelas y planas. Los bloques calibradores se fabrican en cuatro grados: Calidad 1: laboratorios y comprobacin de calibres, 00, k. Calidad 2: control y examen de piezas, 0, 1. Calidad 3: fabricacin de herramientas, 1, 2. Calidad 4: empleo en talleres, 2, 3. 1.6.4 Metrologa ptica. Dentro del campo de la metrologa ptica podemos destacar los siguiente instrumentos. Microscopios: Las aplicaciones de estos aparatos estn destinadas fundamentalmente a la medicin de longitudes, pero su campo de medicin es ms reducido emplendose en consecuencia para la medicin de piezas relativamente pequeas, reglas, herramientas, etc. El objeto de muy pequeas dimensiones que se desea examinar se coloca en una placa de vidrio llamado porta objetos, se coloca a distancia algo superior a la distancia focal del objeto, iluminndola por la parte inferior mediante un espejo plano. Se forma una imagen real y aumentada dentro de la distancia focal del ocular que a su vez produce una imagen virtual, todava mayor en algn punto situado entre el prximo y el distante del observador. Lupas: Permite que el ojo vea una imagen segn el ngulo visual mayor que el ngulo con el que vera el objeto sin su intermedio. La relacin entre los dos ngulos representa el aumento angular. Proyectores de perfiles: En estos aparatos la imagen del perfil de la pieza es aumentada por un microscopio y proyectada por medio de espejos sobre una pantalla de vidrio deslustrado. El aumento de
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las dimensiones de las piezas en imagen proyectada puede ser de 10, 20, 50 y hasta 100 veces. Las mediciones del perfil proyectado pueden hacerse sobre la pantalla con reglas graduadas, teniendo en cuenta el aumento aument de la imagen. Las mediciones regulares se realizan con transportadores graduados de material transparente. Las proyecciones luminosas pueden realizarse por dos procedimientos: Proyeccin diastlica: la iluminacin se hace por la parte posterior de la pieza, pieza, obtenindose sobre la pantalla la silueta oscura Proyeccin episcpica: la luz se proyecta desde arriba. La ventaja es que en vez de ver una sombra veo la pieza
Figura 1.10 Proyector de perfiles.
1.7
Instrumento para el control de ngulos.
Como en los apartados partados anteriores los instrumentos de control de ngulos se pueden dividir en dos categoras principales y se diferencian en su aplicacin, ya que un grupo ser para medida y control, mientras que el otro grupo es para verificacin de ngulos. 1.7.1 Control y medicin de ngulos. Este tipo de instrumentos se utilizara para medir ngulos y ajustes de ngulos en una serie de pieza. Los aparatos usados para la medida de ngulos sern microscpicos gonimetros. .
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Transportador de ngulos o gonimetro: formados por dos brazos articulados diferencindose de las falsas escuadras en que uno de los brazos es solidario con un medio disco graduado en grados y fracciones.
Figura 1.11 Gonimetro.
1.7.2 Verificadores de ngulos. Los verificadores de ngulos tienen la misma funcin que los instrumentos de verificacin, es decir, su finalidad por la cual se usan es para saber si la pieza a verificar cumple una serie de requisitos necesarios para que la pieza sea correcta. Dentro de este tipo de instrumentos podemos destacar los siguientes: Calibres de ngulos o plantillas: son utilizados con el control de ngulos para los cuales aun siendo usuales no existen escuadras. Tampones y anillos cnicos: para superficies de revolucin efectundose el control del ngulo de la pieza ponindose en contacto con la pieza. Falsas escuadras: formadas por dos brazos articulados alrededor de un eje que permite obtener desde 0 a 180 se utiliza para controlar ngulos despus de ser ajustados.
Figura 1.12 Falsa escuadra.
Regla de senos: A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se hace dificultoso en la tcnica en algunos casos realizarlos con
343
transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite medir un ngulo cualquiera utilizando resoluciones trigonomtricas con error menor a 5 minutos. Se utiliza este instrumento para la construccin de tiles, herramientas, en trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medicin u obtencin de piezas angulares. La regla de senos, est constituida por una barra de acero (F) de alta resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran robustez, con agujeros (o) en su cuerpo para hacerla ms liviana. Sus dos extremos estn rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto, haciendo contacto con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado, cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos cilindros los cuales tienen igual dimetro y longitud y hacen contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90, estando atornillados. Los centros de los cilindros se encuentran sobre una lnea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a sus superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de mquina herramienta o mrmol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros siendo la precisin del paralelismo de las superficies de la regla y de la base de apoyo de 0,001 mm.
Figura 1.13 Regla de senos.
344
1.8
Control de superficies
La finalidad de estos instrumentos es verificar que las superficies son correctas ya sea para el trabajo o para el acabado de una pieza. Se diferencian tres categoras principales que son: Control de superficies planas o esfricas. Control de paralelismo. Control de superficies planas o esfricas. Los factores que definen una superficie son: Rugosidad: representa la irregularidad de la superficie, mas o menos finura Ondulacin: irregularidad de superficie que tiene mayor espaciado que la rugosidad Sentido de la rugosidad: direccin de las estras Ancho de estras. Para realizar el control de una superficie se utiliza los siguientes instrumentos: Mrmoles de verificacin: construidos de una gruesa placa de fundicin perltica. Reglas: se puede comprobar si una superficie es plana apoyando una regla y observando si pasa luz por debajo de ella. Niveles: Los niveles se usan para inspeccionar superficies planas y ngulos rectos. La mayora de los niveles que se usan en el taller de maquinado pertenece al tipo de alcohol o de burbuja y se utilizan en una amplia gama de ajustes de piezas de trabajo y en la instalacin de maquinas herramientas. 1.8.1 Control de paralelismo. Para el control de paralelismo se suelen utilizar instrumentos definidos en apartados anteriores como pueden comparadores o niveles.
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2
2.1
TOLERANCIAS Y AJUSTES.
Tolerancias.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a stas las medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones de economa y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes, tanto stos como los bujes debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje que encajen. Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir, que exista intercambiabilidad. Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias, estableciendo lmites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan medidas mximas y mnimas a stas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida entre estos valores. Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas en serie. Medida nominal (N): es la medida bsica o de partida en la ejecucin de una pieza. Es decir la cota o lnea de cero del dibujo, la que se deseara obtener. Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas. Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal. Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal. Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima: T= Max - Min 2.1
346
2.1.1 Posicin de tolerancia. El sistema de tolerancias ISO ha establecido 28 posiciones. Cada posicin se denomina por una letra. Se utilizan letras maysculas maysculas para sealar la posicin de la tolerancia en agujeros y letras minsculas para indicar la posicin de la tolerancia en ejes. En el agujero: De A a H la zona de tolerancia est por encima de la lnea cero siendo la diferencia fundamental la diferencia diferencia inferior Di. En H la Di = 0. De K a ZC la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero siendo la diferencia fundamental la diferencia superior Ds.
Figura 2.1 1 Posiciones de la tolerancia en los agujeros.
En el eje: De a a h la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero siendo la diferencia fundamental la diferencia superior (ds). En h la ds = 0. De k a la zc la zona de tolerancia est por encima de la lnea cero siendo su diferencia fundamental la diferencia inferior infe di.
347
Figura 2.2 2. Posiciones de la tolerancia en los ejes.
2.1.2 Calidades IT. Las tolerancias dimensinales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o ndice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisin ecisin para cualquier grupo de dimetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor ser la tolerancia. La Norma ISO 286(I)-62 62 distingue 18 calidades designados designados como IT01, IT0, IT1, IT2,..., IT16.
348
2.1.3 Valores de tolerancia. Segn la norma ISO cada posicin de los sistemas anteriores tiene unos valores de tolerancia normalizados. En el caso de los agujeros estos valores son los siguientes:
349
Por otro lugar estn los valores de los ejes, estos son los siguientes:
350
2.1.4 Representacin de las cotas en los ejes y agujeros.
Para acotar las medidas de una pieza se realizara de la siguiente. Se indican la nominal con los lmites admisibles, anteponindose los signos ms (+) o menos (-) segn corresponda. Tambin se colocan las dimensiones mxima y mnima o tambin utilizando la notacin de los sistemas de ajustes. El siguiente dibujo explicara los dos distintos tipos de acotacin posibles, son los siguientes:
Figura 2.3 Acotacin de ejes y agujeros segn la ISO.
2.2
Sistemas de ajuste.
Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemtica que se utiliza para realizar la combinacin del ajuste de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por objeto facilitar la interpretacin de tipo de ajuste que compongan ya sea forzado, deslizante u holgado. Los sistemas de ajuste normalizado son los siguientes: Sistema de agujero nico o agujero base. Sistema de eje nico o eje base. Cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarn en relacin de dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre s. Generalmente el
351
ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra (macho) y una pieza que debe ser penetrada por la primera (hembra). Los tipos ajustes se pueden clasificar en tres grupos principales: Ajuste mvil o con juego. Ajuste fijo o con apriete. Ajuste indeterminado. 2.2.1 Sistema de agujero nico o agujero base. En el sistema ISO sistema de agujero nico o agujero base, aquel en el que la diferencia inferior es cero, es decir, la zona de tolerancia est en la posicin H. Este sistema est constituido por un conjunto de ajustes en el que los diversos juegos o aprietes se consiguen asociando a un agujero con zona de tolerancia H, un eje con posicin variable.
Figura 2.4 Sistema de agujero nico o agujero base.
2.2.2 Sistema de eje nico o eje base. En este sistema de eje nico o eje base, tiene como diferencia superior un valor cero, o sea, la zona de tolerancia est siempre en la posicin h. Es un conjunto sistemtico de ajuste en el cual los diversos aprieto o juegos se consiguen asociando a un eje con zona de tolerancia en posicin constante h, un agujero con diferentes posiciones.
352
Figura 2.5 Sistema de eje nico o eje base.
2.2.3 Ajuste mvil o con juego. Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen el ajuste, siendo mvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero est situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje. Este tipo de ajuste se utilizar siempre que las piezas que lo componen tengan que deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena eleccin del mismo, es necesario tener en cuenta la precisin de gua del eje, el estado de las superficies de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirir en el funcionamiento. Los conceptos ms importantes son: Juego mnimo (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida mnima del agujero y la medida mxima del eje. Juego mximo (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida mxima del agujero y la medida mnima del eje. Tolerancia de ajuste (TJ). Es la oscilacin mxima del juego, es decir, la diferencia entre el juego mximo y el juego mnimo. A su vez, es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
= =
353
2.2
2.3
2.4 2.5
+ = + = +
2.6 2.7 2.8
Figura 2.6 Ajuste con juego.
2.2.4 Ajuste fijo o con aprieto. Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen el ajuste. La zona de tolerancia del agujero est situada completamente por debajo de la zona de tolerancia del eje. Este tipo de ajuste se elegir para piezas que sea necesario asegurarse que han de quedar ntimamente unidas entre s, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y deslizamiento. Para la adopcin acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de las superficies de ajuste. Aprieto mnimo (Amn). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida mnima del eje y la medida mxima del agujero, antes del montaje de las piezas. Aprieto mximo (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida mxima del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las piezas. = = 2.9
2.10
354
Tolerancia de ajuste (TA). Es la oscilacin mxima del aprieto, es decir, la diferencia entre el aprieto mximo y el aprieto mnimo. A su vez, es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste. = = + = + = + 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15
Figura 2.7 Ajuste con aprieto.
2.2.5 Ajuste indeterminado. Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre s. Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su posicin y que requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia: piones intercambiables, poleas en sus ejes, etc. Juego mximo (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida mxima del agujero y la medida mnima del eje. = 2.16
355
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida mxima del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las piezas. Tolerancia de ajuste (TI). Es la suma entre el juego mximo y el aprieto mximo. A su vez, es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste. = + = + = + = + 2.18 2.19 2.20 2.21 2.17
Figura 2.8 Ajuste con indeterminado.
356
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN.
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN. 1 CONTROL NUMRICO (CN).
C.N. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada mquina C.N., lo que permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados y desarrollados localmente eliminando o reduciendo un buen numero de los problemas operativos de aquellas. Las maquinas CN ofrecen una mayor flexibilidad porque estn dotadas de control digital en lugar de circuitos cableados, lo cual permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Adems, el ordenador puede analizar la precisin con que estn programadas las piezas a fabricar y si han de reprogramarse antes de poner la maquina en marcha.
1.1
Programacin en CN.
Para conseguir que una MH de CN ejecute las acciones y movimientos deseados deben ser introducidos en el CN las correspondientes informaciones, stas pueden ser: Informaciones geomtricas: son aquellas que definen datos y condiciones de mecanizado, que tienen que ver directa o indirectamente con la geometra de la pieza y de la herramienta. Por ejemplo, dimensiones de la pieza, acabado superficial, tolerancias, dimensiones de la herramienta longitud de las carreras, etc. Informaciones tecnolgicas: son aquellas que describen datos referentes a las condiciones de mecanizado, los materiales, el modo de funcionamiento se la MH, etc. Es decir, todos aquellos datos que no tienen que ver con la geometra de la pieza. Por ejemplo, velocidad de avance, material de la pieza y de la herramienta, tipo de refrigerante, modo de funcionamiento de la MH, etc. Informacin para el transcurso del programa: son aquellas que se refieren al orden e indicaciones para la realizacin del mismo, por ejemplo el principio del programa, anotaciones, subprogramas, bucles funciones auxiliares y preparatorias.
357
Pues bien, a la elaboracin de dicha informacin as como la traduccin en un lenguaje que puede ser comprendido por el C.N. de la MH, se le denomina programacin. En una pieza concreta al conjunto de rdenes sucesivas representadas por cdigos cuyo fin es indicar a la MH los movimientos se le denomina programa pieza o simplemente programa. Este programa debe ser introducido en el control numrico para que este acte de traductor o interprete de los cdigos efectuados y se encargue de la ejecucin en el sistema mecnico al que est asociado. Cuando la calidad, precisin y forma de la pieza son de entera responsabilidad del programador que ha realizado el programa de forma que ste se asimilado directamente por el CN se le llama programacin manual. 1.1.1 Programacin manual. En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente.
358
G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Algunas de ellas son las siguientes: G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rpido. G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta. G02: Interpolacin circular en sentido horario. G03: Interpolacin circular en sentido antihorario. G33: Indica ciclo automtico de roscado. G40: Cancela compensacin. G41: Compensacin de corte hacia la izquierda. G42: Compensacin de corte a la derecha. G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc.
M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. Alguna de ellas son las siguientes: M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin. M01: Alto opcional. M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
359
La siguiente tabla muestra las funciones G para un torno programado con FAGOR 8050.
G00 G01 G02 G03 G04 G05 G06 G07 G08 G09 G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26 G27 G28 G29 G31 G32 G33 G36 G37 G38 G39 G40 G41 G42 G53/G59 G66 G68 G69 G70 G71 G72 G81 G82 G83 G85 G86 G87 Posicionamiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular a derechas (sentido horario) Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario) Temporizacin Trabajo en arista matada Interpolacin circular con programacin centro arco en coordenadas absolutas Trabajo en arista viva Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior Trayectoria circular definida mediante tres puntos Llamada a subrutina estndar Llamada a subrutina paramtrica Definicin de una subrutina estndar Definicin de una subrutina paramtrica Final de subrutina Salto/llamada incondicional Salto/llamada condicional si es igual a 0 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 Salto/llamada condicional si es menor Salto/llamada condicional si es igual o mayor Guardar origen de coordenadas Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 Roscado Redondeo controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado Anulacin de compensacin de radio Compensacin de radio a izquierdas Compensacin de radio a derechas Traslados de origen P0 P1 P4 P5 P7 P8 P9 P12 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la pieza P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (X) P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (Z) Programacin en pulgadas Programacin en milmetros Factor de escala P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos P0 P1 P4 P5 P6 P15 P16 P17 Ciclo fijo de taladrado P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 P18 P19 Refrentado de tramos curvos P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado longitudinal P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P8 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado frontal
360
G88 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97
P0 P1 P2 P3 P5 P6 P15 Ciclo fijo de ranurado longitudinal Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Preseleccin de cotas y limitacin del valor mximo de S Preseleccin de origen de coordenadas polares Avance F en mm/minuto Avance F en mm/revolucin Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de corte constante) Velocidad S en revoluciones/minuto
En el caso una fresa con el mismo lenguaje de programacin:

G00 G01 G02 G03 G04 G05 G06 G07 G08 G09 G10 G11 G12 G13 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26 G27 G28 G29 G31 G32 G33 G36 G37 G38 G39 G40 G41 Posicionamiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido horario) Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido anti-horario) Temporizacin Trabajo en arista matada Interpolacin circular con programacin centro arco en coordenadas absolutas Trabajo en arista viva Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior Trayectoria circular definida mediante tres puntos Anulacin imagen espejo Imagen espejo en el eje X Imagen espejo en el eje Y Imagen espejo en el eje Z Seleccin del plano XY Seleccin del plano XZ Seleccin del plano YZ Llamada a subrutina estndar Llamada a subrutina paramtrica Definicin de una subrutina estndar Definicin de una subrutina paramtrica Final de subrutina Salto/llamada incondicional Salto/llamada condicional si es igual a 0 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 Salto/llamada condicional si es menor Salto/llamada condicional si es igual o mayor Guardar origen de coordenadas Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 Roscado electrnico Redondeo controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado Anulacin de compensacin de radio Compensacin de radio a izquierdas
361
G42 G53/G59 G70 G71 G72 G73 G79 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G93 G94
Compensacin de radio a derechas Traslados de origen Programacin en pulgadas Programacin en milmetros Factor de escala Giro del sistema de coordenadas Ciclo fijo definido por el usuario Anulacin de ciclos fijos Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de taladrado con temporizacin Ciclo fijo de taladrado profundo Ciclo fijo de roscado con macho Ciclo fijo de escariado Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 Ciclo cajera rectangular Ciclo cajera circular Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Preseleccin de cotas Preseleccin de origen de coordenadas polares Velocidad de avance F en mm/minuto
1.1.2 Programacin automtica. En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de programacin asistida por computador.
1.2
Fases de la programacin.
Para la realizacin de un programa es necesario conocer o establecer las siguientes fases de programacin: 1. Capacidad y caractersticas de la MH: o sea potencia, velocidades, esfuerzos admisibles, longitud de la carrera, punto de origen, de referencia, etc. Pues de ellos depende los parmetros de corte elegidos, herramientas, tamao de las piezas, operaciones a realizar, etc. 2. Las caractersticas del equipo de CN: como tipo de control, nmero de ejes, interpolacin, formato de bloques, funciones codificadas, etc. pues de ellas dependern las operaciones de mecanizado as como el propio programa.
362
3. El plano de la pieza: pues en l constarn las dimensiones de la misma antes y despus del mecanizado, material, acabado superficial y tolerancias, que influyen en la eleccin de la herramienta as como en los parmetros de corte. 4. La importancia de la serie as como su repeticin eventual y complejidad, ya que de ellos depende el tipo de mquina a utilizar. 5. El utillaje: comprende de los dispositivos de fijacin, plantillas y las herramientas con sus condiciones de aplicacin y dimensiones.
1.3
Ventajas del Control numrico.
Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son: Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricacin de aviones. Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos. Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico respecto de las clsicas. Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la disminucin del tiempo total de mecanizacin, en virtud de la disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas electrnicos de control. Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin.
363
MQUINAS DE CONTROL NUMRICO.
Las Mquinas Herramientas de Control Numrico (MHCN), constituyen una modalidad de automatizacin flexible ms utilizada; son mquinas herramientas programadas para fabricar lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las mquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control adaptativo, condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes necesarios. Estas mquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un modulo, o bien interconectadas entre s por medio de algn tipo de mecanismo automtico para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara de una clula de fabricacin. En ocasiones las maquinas estn dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales, mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una mquina de control numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas. Algunas mquinas CN incluyen cartucheras rotatorias con diferentes herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una mquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes haba n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de elementos en curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana, seleccionan con un brazo el instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea. Se cree que, en un futuro, las mquinas de Control Numrico harn el trabajo de precisin, mientras que los robots se limitaran a la carga, descarga y ensamblaje. En los casos de produccin de gran volumen, la automatizacin rgida, ms sencilla y barata, sera suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las maquinas CN y los robots son lentos. Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de coste habr que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo y grado de precisin requerida, fiabilidad de las mquinas, etc. Algunas empresas que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las mquinas CN porque, aunque el coste de la programacin sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar.
364
MANUAL DE TCNICAS PARA ARA LA CONFORMACIN MECNICA BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN AUTOMATI DE LOS PROCESOS OS DE FABRICACIN.
2.1
Componentes de una MHCN.
Una Mquina herramienta de control numrico se puede dividir en dos partes, las cuales son:
Mquina herramienta, la cual al realizar las operaciones necesarias en el proceso de fabricacin. El dispositivo de control numrico, que manejara la mquina herramienta a lo largo del proceso de fabricacin. 2.1.1 Componentes de la MH. Las mquinas herramientas de C.N. constan de los mismos mism componentes principales que una mquina herramienta convencional. Solamente hay que destacar alguna variacin como pueden ser: Cambiadores de herramienta: el l cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rpido y sencillo. Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar a un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo. Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de: Torreta de herramientas (tornos) Carrusel de mecanizado) herramientas (fresadoras / centros de
El cambio de herramienta se controla por por programacin CN caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita.
Fig.ura 2.1 Torreta de herramientas.
365
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La unidad de cambio de la mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura segundos.
Figura 2.2 Carrusel Car de herramientas.
Medidas de desplazamientos: las posiciones de los elementos mviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas: El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo de medida. Un resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta informacin a seales elctricas para su proceso por la unidad de cambio ca de herramienta.
Figura 2.3 Sistema directo para la medicin de una posicin
366
En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el sinfn. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfn. La unidad u de cambio calcula la posicin del mediante el nmero de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento.
Figura 2.4 Sistema indirecto para la medicin de una posicin
Para conocer la posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de clculo. Estos elementos constan, bsicamente, de una escala graduada y el resolver capaz de "leer" dicha escala. Ejes complementarios: algunas MHCN disponen sponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen conoc con el nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se regula tambin de forma autnoma. Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin C.N. como A, B, C. Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN estn dotadas de ms de tres ejes de desplazamiento principal. Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los tres principales, un cuarto eje para la orientacin del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto s (W) de aproximacin de la herramienta. La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin de los desplazamientos en X, Y y Z.
367
En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en cualquier direccin. Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programacin CN como U, V, W.
Figura 2.5 Centro de mecanizado de 6 ejes.
2.1.2 Dispositivo de control numrico. El corazn de un sistema C.N. es un ordenador que se encarga de realizar todos los clculos necesarios y de las conexiones lgicas. Teniendo en cuenta que el sistema C.N. es el puente de unin entre el operador y la mquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores): El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc.) o impresin de la informacin. El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa.
368
2.2
Ventajas e inconvenientes de las mquinas herramientas con CN.
A continuacin se enuncian algunas de las ventajas que presentan las mquinas herramienta con CN: Reduccin de los tiempos de ciclos operacionales. Las causas principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son: Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales; Menor revisin constante de los planos y hojas de instrucciones; Menor verificacin de medidas entre operaciones.
Ahorro de herramientas y utillajes. El ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la utilizacin de herramientas ms universales. Mayor precisin e intercambiabilidad de las piezas. Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas. Reduccin del tiempo del cambio de piezas. Reduccin del tiempo de inspeccin. Entre los inconvenientes podemos citar: Elevada inversin debida no slo al precio de la MH y del equipo de control, sino tambin, al de los elementos auxiliares. Es necesario una fase de programacin que en algunos de los casos puede ocupar medios humanos y materiales. No es fcil adaptar a los empleados a las nuevas tcnicas exigidas por el CN. Mayor responsabilidad de los operarios, ya que la mquina que se pone en sus manos es de elevado precio.
369

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MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA NDICE

2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material. .............................. 20

2.2 Torno. .............................................................................................................. 43

MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA NDICE

2.4 Taladradora. .................................................................................................... 82

2.5 Mandrinadora. .................................................................................................. 95

2.6 Limadora. ....................................................................................................... 103

2.7 Cepilladora. .................................................................................................... 111

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2.8 Brochadora. ................................................................................................... 117

2.9 Mecanizado por abrasivos. ............................................................................ 124

3.1 Electroerosin. ............................................................................................... 129

3.2 Proceso de electroerosin por penetracin o Ram EDM .............................. 131

3.3 Proceso de electro-erosin por hilo o WEDM: .............................................. 134

3.4 Conformado por ultrasonidos. ....................................................................... 141

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Aplicaciones del conformado por ultrasonidos: .............................. 143

4.1 Mecanizado electroltico. ............................................................................... 144

NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA. ........................................................................................................ 146

2.4 Doblado. ........................................................................................................ 163

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2.5 Estampacin en fro. ...................................................................................... 166

2.6 Embuticin. .................................................................................................... 168

2.7 Troquelado o punzonado. .............................................................................. 173

2.8 Estirado y trefilado. ........................................................................................ 176

2.9 Otras operaciones. ........................................................................................ 179

3.1 Forja. .............................................................................................................. 182

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3.2 Estampacin en caliente................................................................................ 189

3.3 Extrusin. ....................................................................................................... 191

3.4 Laminacin. ................................................................................................... 194

BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO. 1 INTRODUCCIN AL MOLDEO. ................................................................... 200

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MOLDES NO PERMANENTES. ................................................................... 210

3.6 Moldeo por centrifugado. ............................................................................... 228

4.1 Moldeado en cscara .................................................................................... 230

4.2 Moldeo a la cera perdida. .............................................................................. 233

4.3 Moldeo Mercast. ............................................................................................ 235

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4.3.1 4.4.1 4.4.2 4.5.1 5

4.4 Moldeo en yeso. ............................................................................................ 236

4.5 Moldeo al CO2................................................................................................ 237

5.1 Proceso de la pulvimetalurgia........................................................................ 239

1.4 Soldadura fuerte. ........................................................................................... 248

1.5 Cordn de soldadura. .................................................................................... 250

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2.1 Soldadura con llama. ..................................................................................... 259

2.2 Soldadura por explosin. ............................................................................... 266

3.4 Soldadura por electroescoria. ........................................................................ 274

3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte. ........................... 279

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3.8 Soldadura por plasma.................................................................................... 284

3.9 Soldadura con hidrgeno atmico. ................................................................ 285

3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas ................................................... 286

4.1 Soldadura por haz de electrones ................................................................... 289

4.2 Soldadura lser. ............................................................................................. 291

SOLDADURA ELCTRICA. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA. ................................................................................................. 294

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SOLDADURA POR ACCIN MECNICA. .................................................. 301