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Tratamentos térmicos e termoquímicos

Principais tratamentos térmicos

• Recozimento

• Normalização

• Têmpera / Revenido

Principais termoquímicos

• Cementação

• Nitretação

Tratamentos Térmicos

• conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os metais, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de aquecimento e de resfriamento, com o objetivo de alterar suas propriedades ou conferir características determinadas.

Os principais objetivos

• remoção de tensões internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho mecânico ou outro).

Ou

• Modificação de:

– dureza,

– resistência mecânica,

– ductilidade,

– usinabilidade,

– resistência ao desgaste,

– propriedade de corte,

– resistência à corrosão,

– resistência ao calor,

– propriedades elétricas e magnéticas.

Possibilidade de Tratamento Térmico

• Devido a:

– Recristalização

(Ocorre para os materiais e ligas a diferentes temperaturas. Deve apresentar um mínimo de encruamento e ser aquecido à temperatura adequada.)

– Modificação de fase

(Ocorre em muitas ligas metálicas com a alteração da temperatura, no estado sólido.)

Ligas que podem ser tratadas

• Ligas com eutetóide e modificação de fase

– Ferro-Carbono

– Cobre-Alumínio

– Cobre-Estanho

• Ligas com modificação de solubilidade

– Ferro-Carbono

– Alumínio-Cobre

– Cobre-Prata

– Cobre-Cromo

Diagrama de Equilíbrio Fe-Fe 3 C

Diagrama de Equilíbrio Fe-Fe 3 C 7

Recristalização

histórico

1. Material apresenta grãos

2. Ao deformar, os grãos "desaparecem" acreditou-se na "perda de cristalinidade"

3. Após aquecer material deformado por um certo intervalo de tempo, os grãos surgiam

novamente

RECRISTALIZACÃO

Conhecimento atual de deformação e recristalização de metais e ligas

1. A deformação implica em movimentação e criação de discordâncias (ou seja, criam-se defeitos, mas não se perde a cristalinidade)

encruamento (aumento da resistência mecânica)

2. Aquecimento por tempo pré-determinado gera

difusão

contornos de grande ângulo

crescimento de grãos

diminuição de defeitos e migração de

nucleação e

RECRISTALIZAÇÃO

Recristalização

Recristalização 10
11

11

12
12
12

12

Efeito da temperatura e tempo no TG

Efeito da temperatura e tempo no TG Colpaert 13

Colpaert

13

 

Elemento (% em peso)

 

C

Si

Mn

Al

P

S

0,11

0,12

1,10

0,04

0,02

0,02

Material

Convencional

Convencional

encruado

Grãos refinados

Material Convencional Convencional encruado Grãos refinados Limite de escoamento (MPa) 220 --- 540 Limite de

Limite de escoamento (MPa)

220

---

540

Limite de resistência (MPa)

320

780

580

Alongamento em 50 mm (%)

48

< 1%

25

Curvas TTT

(Tempo-Temperatura-Transformação)

• Experiência de Davenport e Bain

• Determinar as relações existentes entre a velocidade de esfriamento e as transformações que ocorrem a temperaturas constantes (isotérmicas) em diferentes tempos.

de esfriamento e as transformações que ocorrem a temperaturas constantes (isotérmicas) em diferentes tempos. 15

Representação esquemática do diagrama de transformação isotérmica de um aço eutetóide.

• Representação esquemática do diagrama de transformação isotérmica de um aço eutetóide. 16

Curvas TTT - construção

Curvas TTT - construção 17
18

Curva TTT – exemplo eutetóide

Curva TTT – exemplo eutetóide 19

19

Diagrama teórico de transformação isotérmica para um aço hipoeutetóide

• Diagrama teórico de transformação isotérmica para um aço hipoeutetóide 20

Diagrama teórico de transformação isotérmica para um aço hipereutetóide.

• Diagrama teórico de transformação isotérmica para um aço hipereutetóide. 21

Fatores que influenciam as curvas TTT

Composição química (principal)

– Em geral, com o aumento do teor de carbono, a curva se desloca para a direita (os elementos de liga agem como o carbono, com exceção do Co).

• Tamanho de grão

– Quanto maior o tamanho de grão, mais demorada será a transformação total da austenita, deslocando a curva para a direita.

• Homogeneidade da austenita

– presença de carbonetos não dissolvidos deslocam as curvas para a esquerda.

Influência da composição química

teor de carbono

Influência da composição química teor de carbono 23
Influência da composição química teor de carbono 23

Influência da composição química

Elementos de liga

Influência da composição química Elementos de liga 24

Tamanho de grão austenítico

Tamanho de grão austenítico 25

Fatores de influência no TT

• Velocidade de aquecimento

• Temperatura de tratamento

• Tempo em temperatura

• Atmosfera do forno

• Velocidade de esfriamento

Velocidade de aquecimento

• A fim de evitar um gradiente de temperaturas muito grande em peças de grandes dimensões, a velocidade deve ser lente ou então deve-se fazer patamares de aquecimento para homogeneizar as temperaturas;

Tempo

O tempo de tratamento térmico depende muito das dimensões da peça e da microestrutura desejada. • Quanto maior o tempo:

– maior a segurança da completa dissolução das fases para posterior transformação

– maior será o tamanho de grão

Tempos longos facilitam a oxidação

Temperatura

• Depende do tipo de material e da transformação de fase ou microestrutura desejada

Temperatura • Depende do tipo de material e da transformação de fase ou microestrutura desejada 29

Velocidade de Resfriamento

• Depende do tipo de material e da transformação de fase ou microestrutura desejada

• É o mais importante, porque é ele que efetivamente determinará a microestrutura (além da composição química do material)

Meio de Resfriamento

É preciso observar:

- Obtenção das características finais desejadas (microestruturas e propriedades),

- O não aparecimento de fissuras e empenamento na peça,

- A não geração de grande concentração de tensões.

- Caso algumas destas alternativas acima ocorrerem, deve-se alterar ou o meio ou o material.

Atmosfera

• Para evitar a oxidação ou perda de algum elemento químico (ex: descarbonetação dos

aços) oxidação 2Fe + O 2 = 2FeO ; Fe + CO 2 = FeO + CO Fe + H 2 O = FeO + H2

aços) oxidação 2Fe + O 2 = 2FeO ; Fe + CO 2 = FeO +

;

;

+ CO 2 = FeO + CO Fe + H 2 O = FeO + H2

descarbonetação

2C + O 2 = 2CO C + CO 2 = 2CO C + 2H 2 = CH 4

;

;

;

+ H 2 O = FeO + H2 ; ; descarbonetação 2C + O 2 =

32

descarbonetação

descarbonetação Colpaert 33

Colpaert

33

Resumo

- Obtenção das características finais desejadas (microestruturas e propriedades),

- Evitar o aparecimento de fissuras e empenamento na peça,

- Sem a geração de grande concentração de tensões

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Influência do teor de carbono nas propriedades mecânicas

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Recozimento

Finalidade

– Regular a estrutura bruta de fusão, possibilitando maior homogeneidade aos materiais fundidos.

– Regular as estruturas de materiais deformados a frio, regularizando ou eliminando tensões existentes.

– Regular a estrutura proveniente de tratamentos térmicos anteriores.

– Remover tensões devidas a irregularidades no resfriamento de diferentes partes de peças (soldagem).

– Eliminação de impurezas gasosas.

– Melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.

– Diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade.

Recozimento

Método

– aquecimento do material até uma temperatura acima da sua zona crítica, mantendo-o nessa temperatura para homogeneização e resfriando lentamente.

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TIPOS DE RECOZIMENTO

• Recozimento para alívio de tensões (qualquer liga metálica)

• Recozimento para recristalização (qualquer liga metálica)

• Recozimento para homogeneização (para peças fundidas)

• Recozimento total ou pleno (aços)

• Recozimento isotérmico ou cíclico (aços)

Microestruturas de um aço com os carbonetos de ferro esferoidizados. 40
Microestruturas de um aço com os carbonetos de ferro esferoidizados. 40

Microestruturas de um aço com os carbonetos de ferro esferoidizados.

Influência do teor de carbono na ductilidade dos aços em função da microestrutura. 41

Influência do teor de carbono na ductilidade dos aços em função da microestrutura.

Recozimento

Tempo de permanência / austenitização (encharque)

– aços carbono: ~ 20 min. por centímetro de espessura;

– aços liga: ~ 30 min. por centímetro de espessura.

Resfriamento

– lento, no interior do forno, controlado ou desligado;

– quanto menor o teor de carbono, mais rápido pode ser efetuado o resfriamento (retirado do forno e mergulhado em areia, cinza, cal) ou em ar parado;

– velocidade de ~50ºC por hora.

Recozimento

Cuidados no recozimento

– controle do tempo de aquecimento;

– controle de tempo e temperatura de tratamento;

– apoio das peças no forno;

– controle da atmosfera do forno.

Aplicações

– peças fundidas;

– peças encruadas.

Recozimento

Recozimento 44

Normalização

Finalidade

– uniformizar e refinar a estrutura / tamanho de grão, preparar estrutura para outros tratamentos;

– é obtida uma melhor homogeneização do que o recozimento, pois a temperatura de tratamento é mais alta (dissolução de carbonetos);

– a granulação mais fina é conseguida no resfriamento mais rápido.

– Melhorar resistência mecânica e tenacidade;

– Homogeneizar microestrutura de tratamentos incorretos, como têmpera, antes de repeti-la.

Normalização

Método – Aquecimento de um aço a temperaturas acima da sua zona crítica, mantendo-o nessa temperatura para homogeneização e resfriamento ao ar.

Temperatura

Hipoeutetóide acima da linha A 3

• Hipereutetóide acima da linha Acm*

• *Não há formação de um invólucro de carbonetos frágeis devido a velocidade de resfriamento ser maior Resfriamento

• Ao ar (calmo ou forçado)

Normalização

Aplicações

– Peças fundidas;

– Peças forjadas;

– Peças de grandes dimensões.

Importante

– Determinados aços não são suscetíveis, formam martensita;

– Cuidar dimensões da peça.

Normalização

Normalização 48

Têmpera

Objetivos:

– Aumentar a dureza;

– Aumentar a resistência mecânica.

– Aumento da resistência ao desgaste.

Consequências:

– Diminuição da ductilidade;

– Aumento da fragilidade;

Têmpera

Método:

– Aquecimento a temperatura acima da zona crítica;

– Manutenção à temperatura de tratamento para homogeneização;

– Resfriamento brusco - fator mais importante, que influenciará nas propriedades finais do material - de forma a obter-se estrutura martensítica.

Têmpera

Aquecimento

– Aços hipoeutetoides:

• A temperatura deve, para cada caso, estar acima da linha de transformação completa (austenitização plena) - aços somente com %C > 0,4 (caso não tenha elementos de liga);

– Aços eutetoides e hipereutetoides

• A temperatura deve estar acima de 727 o C (+50 o C).

Têmpera

Observações:

– O tempo de homogeneização deve ser o suficiente para a completa austenitização do material;

– O tratamento deve ser realizado em atmosfera controlada para evitar-se a oxidação ou descarbonetação superficial, muito prejudicial ao material.

Têmpera

Têmpera 53
Têmpera 53
Estrutura martensítica de um aço temperado. Ataque: nital. Aumento: 1000x. SAE 1095 temperado em óleo.

Estrutura martensítica de um aço temperado. Ataque: nital. Aumento: 1000x.

de um aço temperado. Ataque: nital. Aumento: 1000x. SAE 1095 temperado em óleo. Área escuras são

SAE 1095 temperado em óleo. Área escuras são perlita fina, áreas claras são martensitas não revenidas.

Têmpera

Resfriamento

– O mais rápido possível, desde que não interfira ou prejudique o material ou a peça (velocidade crítica de resfriamento)

– É realizado em meios tais como:

• água

• óleo

• salmoura

Meio de resfriamento

Intensidade relativa

Água

a

20

o C

1,0

Água

a

40

o C

0,7

Água

a

80

o C

0,2

Solução de NaCl @ 10%

3,0

Solução de NaOH @ 50%

2,0

Óleo mineral 20~200 o C

0,3

Têmpera

Tensões estrutural: geradas pelo

aprisionamento do carbono no retículo

CCC.

Tensões térmicas: gerada pela compressão do núcleo pela superfície que resfria primeiro. Núcleo fica sob compressão e superfície sob tensão.

Têmpera

Temperabilidade

– Capacidade do material ser endurecido a certa profundidade.

Endurecibilidade

– Susceptibilidade do material desenvolver estrutura martensítica.

Ensaio de Temperabilidade Jominy

– Consiste em temperar pela base, por meio de jato de água, em dispositivo apropriado, um corpo de prova padrão;

– após o tratamento térmico, medições de dureza são realizadas ao longo do comprimento (verificando-se a diminuição da dureza ao longo do comprimento).

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Temperabilidade dos aços em função dos elementos de liga

Têmpera à Vácuo
Têmpera à Vácuo

brasimet.com.br

60

60

Revenido

Objetivo:

– Consiste no tratamento térmico após a têmpera, a temperaturas inferiores às críticas, seguido de resfriamento lento, efetivando alívio de tensões.

– Minimizar os efeitos das altas durezas (alta fragilidade);

– Homogeneização da estrutura martensítica.

Revenido

Temperatura de tratamento:

– entre 100 o C e 650 o C

Tempo de permanência:

– Parâmetro importante pois dele (e da velocidade de resfriamento) dependerá as propriedades finais do material.

Resfriamento:

– Normalmente realizado ao ar.

Ciclo de tratamento térmico de têmpera seguido de revenido. 63

Ciclo de tratamento térmico de têmpera seguido de revenido.

Objetivos dos TT

Recozimento

Regular estrutura bruta de fusão Eliminar tensões existentes Aumentar ductilidade

Normalização

Uniformizar

estrutura

Refinar grãos

Têmpera

Aumentar a resistência mecânica

Aumentar a dureza

Aumento da resistência ao desgaste

Tratamentos superficiais

Têmpera superficial:

– realizada somente na superfície de peças acabadas (ou com pequeno sobremetal).

Objetivo:

– Aumento da dureza superficial, mantendo um núcleo dúctil.

Formas de aquecimento:

– por chama;

– por indução.

Têmpera por chama

A superfície é aquecida, acima da temperatura crítica (850-950C) por meio de uma chama oxi-acetilênica.

resfriamento é feito por meio de um jato de fluido

revenido para o alívio de tensões

Equipamentos

• Pode ser feita manualmente ou com dispositivos especiais, com controle ótico de temperatura

Equipamentos • Pode ser feita manualmente ou com dispositivos especiais, com controle ótico de temperatura 67

Fonte:www.cimm.com.br

Têmpera por chama

uso da chama para tratamento de engrenagem

por chama uso da chama para tratamento de engrenagem A profundidade de endurecimento pode ser aumentada

A profundidade de endurecimento pode ser aumentada pelo prolongamento do tempo de aquecimento. Podem ser atingidas profundidades de até 6 mm. O processo é uma alternativa de tratamento para peças muito grandes, que não caibam em fornos

Têmpera por chama

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A profundidade da camada temperada é controlada pela:

Intensidade da chama aplicada distância da chama aplicada tempo de duração da chama aplicada

Têmpera por indução

• O calor é gerado na peça por indução eletromagnética, utilizando-se bobinas de indução, nas quais flui uma corrente elétrica de alta frequência.

Têmpera por indução Vantagens

Pode-se

profundidade da camada temperada. O aquecimento é rápido As bobinas podem ser facilmente confeccionadas e adaptadas à forma da peça

a

determinar

precisão

com

Têmpera por indução Vantagens

Não produz o superaquecimento da peça permitindo a obtenção de uma estrutura martensítica acicular fina Geralmente, possibilita um maior aumento da dureza e da resistência ao desgaste A resistência a fadiga é também superior Não tem problema de descarbonetação.

A profundidade da camada temperada é controlada pela:

Forma da bobina

Distância entre a bobina e a peça

Freqüência elétrica (500-2.000.000 ciclos/s)

Tempo de aquecimento

Bobinas para têmpera por indução

Bobinas para têmpera por indução Fonte:V. Chiaverini: Aços e Ferros Fundidos 75

Fonte:V. Chiaverini: Aços e Ferros Fundidos

75

Têmpera por indução

Têmpera por indução Exemplos de aplicação 76

Exemplos de aplicação

Tratamento sub-zero

• Alguns tipos de aço, especialmente os alta liga, não conseguem completar totalmente a transformação de austenita em martensita.

O tratamento consiste no resfriamento do aço a temperaturas abaixo da ambiente

• Ex: Nitrogênio líquido: -170 ºC Nitrogênio + álcool: -70 ºC

AÇO AISI 1321 cementado

as linhas M i e M f são abaixadas.

Neste aço a formação da martensita não se finaliza, permanecendo austenita residual a temperatura ambiente.

. ■ Neste aço a formação da martensita não se finaliza, permanecendo austenita residual a temperatura

78

Tratamentos Isotérmicos

• Austêmpera

– consiste no aquecimento do aço até à temperatura austenítica (785 e 870 ºC), seguido de um esfriamento rápido num meio mantido à temperatura constante até completa transformação, numa faixa entre 250 e 400 C (temperatura correspondente à zona de formação da bainita). Resfriamento ao ar. Não necessita revenido.

Representação esquemática do processo de austêmpera. 80

Representação esquemática do processo de austêmpera.

Aplicações da Austêmpera

• Aços ao C (0,5 – 1,0%) e 0,6% Mn mínimo;

• Aços ao C (> 0,9%) e menos de 0,6% Mn;

• Aços ao C (< 0,5%) e Mn entre 1,0 e 1,65%;

• Aços ligado com mais de 0,3%C, das séries 51xx; 13xx a 40xx; 4140; 6145 e 9440.

Tratamentos Isotérmicos

• Martêmpera

– Consiste na austenização do aço seguido de esfriamento rápido em banhos com temperatura constante, na faixa de 150 C e 220 C, de modo a processar-se a transformação austenita- martensita. Resfriamento moderado. Necessita revenido.

Martêmpera

• O resfriamento é temporariamente interrompido, a fim de que superfície e núcleo, tenham a mesma temperatura.

• A seguir o resfriamento é feito lentamente de forma que a martensita se forma uniformemente através da peça. A tenacidade é conseguida através de um revenimento final.

Representação esquemática do processo de martêmpera. 84

Representação esquemática do processo de martêmpera.

Aplicações da Martêmpera

• Aços que podem ser utilizados:

– ABNT 1090, 4130, 4140, 4150, 4340, 4640, 5140, 6150, 8630, 8640, 8740, 8745 e 52100.

• Após cementação:

– ABNT 3312, 4620, 5120, 8620 e 9310.

Propriedades mecânicas do ABNT 1095

Tratamento

Dureza

Resistência ao choque (joule)

Alongamento em 25 mm (%)

térmico

HR C

Resfriado em água e revenido

52,5

19,03

0

Martemperado e revenido

52,8

32,56

0

Austemperado

52,5

54,33

8

Tratamentos Termoquímicos

• Quando ocorre (ou é necessitado) a alteração de composição química superficial (mudança parcial) e mudança parcial de propriedades nesta camada.

• Principais tratamentos:

– Cementação;

– Nitretação.

Cementação

Objetivo

– Tratamento termo-químico que consiste em aumentar-se o teor de carbono na superfície do material, mantendo-se um núcleo dúctil;

– Consiste no aquecimento e manutenção do material a altas temperaturas, em atmosfera rica em carbono (meio sólido, líquido ou gasoso), ocorrendo a difusão do carbono da superfície para o centro da peça.

Materiais para cementação

– Aços com teor de carbono até 0,2%, podendo o material possuir na sua composição Mn, Mo, V, Si, Ni e Cr (esses últimos com a finalidade de facilitar a têmpera).

Temperatura de tratamento

– Entre 850 o C e 1000 o C.

Cementação

Profundidade de cementação

– Varia com a temperatura de tratamento e o tempo de permanência a essa temperatura

• entre 0,01 até no máximo 3,0mm

Cementação parcial

– Uma cobertura de cobre depositado eletroliticamente possibilita a cementação das partes não cobertas.

– Pintura na região que não receberá cementação (mais usual).

Resfriamento

– Em geral, as peças são resfriadas ao ar.

Tratamentos posteriores

– Normalização;

– Têmpera (de acordo com a constituição da parte periférica).

Cementação

Profundidade da camada cementada em função do tempo de permanência

920 900 880 860 840 820 800 780 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
920
900
880
860
840
820
800
780
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
Termperatura, [ºC]

Profundidade, [mm]

2h920 900 880 860 840 820 800 780 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

3h920 900 880 860 840 820 800 780 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

4h920 900 880 860 840 820 800 780 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

5h920 900 880 860 840 820 800 780 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Cementação

• O controle da profundidade é em geral realizado com corpos-de-prova colocados junto às peças (de mesmo material das mesmas), que são retirados de tempos em tempos para confirmação.

• Processo dispendioso pois o consumo de energia e mão- de-obra é alto.

• Processo: sólido, líquido ou gás.

92

A cementação sólida é muito rudimentar e a camada cementada é muito irregular. Portanto, não é recomendada para a obtenção de camadas muito finas. A cementação sólida é realizada a temperaturas entre 850-950 C

1) O Carbono combina com o oxigênio do ar C + O 2 CO 2 (850-950 C)

2) O CO 2 reage com o carvão incandescente CO 2 + C 2CO

3) O CO 2 reage com o carvão incandescente e assim vai cementar 3Fe + 2CO Fe 3 C + CO 2

• A presença do ativador contribui para aumentar a velocidade de formação do CO

1) BaCO 3 BaO + CO 2 2) CO 2 + C 2 CO 2) 3Fe + 2CO Fe 3 C + CO 2

Elementos cementantes:

• Carvão vegetal, mais ativadores (carbonato de bário, ou sódio, ou potássio) e óleo de linhaça (5-10%) ou óleo comum como aglomerante.

• Também, pode-se adicionar 20% de coque para aumentar a velocidade de transferência de calor.

Cementação Líquida

• O meio carbonetante é composto de sais fundidos:

NaCN, Ba(CN) 2 , KCN,

Como ativador: BaCl 2 , MnO 2 , NaF e outros.

Também faz parte do banho a grafita de baixo teor de silício para a cobertura do banho

A cementação líquida é realizada a temperaturas entre 840-950 C

• A profundidade da camada cementada é controlada pela composição do banho

CEMENTAÇÃO LÍQUIDA Vantagens do processo

Melhora o controle da camada cementada A camada cementada é mais homogênea Facilita a operação Aumenta a velocidade do processo Possibilita operações contínuas em produção seriada Dá proteção quanto à oxidação e descarbonetação

Cementação Líquida

Cuidados

não deixar faltar cobertura de grafite no banho a exaustão dos fornos deve ser permanente, pois os gases desprendidos são tóxicos, os sais são venenosos e em contato com ácidos desprendem ácido cianídrico as peças devem ser introduzidas no banho secas e limpas.

Cementação Gasosa

• O meio carbonetante é composto de uma mistura de GASES:

[CO2, H 2 , N 2 (diluidor), (metano) CH 4 , (etano)C 2 H 6 , (propano)C 3 H 8 , ]

Cementação Gasosa

Vantagens do processo

a mistura carbonetante permanece estável durante toda a cementação possibilita um melhor controle do teor de carbono e consequentemente da camada cementada facilita a cementação de peças delicadas evita a oxidação permite a têmpera direta após a cementação (sem contato com o ar e sem reaquecimento) o processo é limpo (não precisa de limpeza posterior) a penetração do carbono é rápida as deformações por tensões são menores

101

Cementação Gasosa

Desvantagens do processo

A temperatura e a mistura carbonetante necessitam rígido controle durante o processo as instalações são complexas e dispendiosas as reações são complexas.

No-Carb Tintas a base de água com cobre, servem também como proteção a carbonetação. 103
No-Carb Tintas a base de água com cobre, servem também como proteção a carbonetação. 103

No-Carb

Tintas a base de água com cobre, servem também como proteção a carbonetação.

combustol.com.br
combustol.com.br

Cementação líquida – banhos de sal

Cementação gasosa – forno câmara 105 combustol.com.br
Cementação gasosa –
forno câmara
105
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Tratamentos térmicos utilizados após a cementação

• O TT leva em conta: o aço e as especificações da peça.

Não esquecer que a peça tem duas composições distintas: um núcleo com baixo teor de carbono (<0,8) e uma superfície com teor de carbono acima do eutetóide (>0,8).

Portanto, tem 2 temperaturas críticas: A1 (camada cementada) e A3 (núcleo da peça).

Têmpera

Têmpera 107
Têmpera 107

Diagrama de Equilíbrio Fe-Fe 3 C

A3 A1
A3
A1
Temperatura de cementação A B C D E F Tempo → Representação dos diversos tipos
Temperatura de cementação
A
B
C
D
E
F
Tempo →
Representação dos diversos tipos de têmpera após cementação
% de carbono do núcleo
Temperatura →

Nitretação

Objetivo

– endurecimento superficial de aços por absorção de nitrogênio.

Método

– realizado em fornos com atmosfera controlada, rica em Nitrogênio (em geral NH 3 ).

– banhos de sais fundidos, cianeto (cianato) de sódio e potássio. TENIFER, tempo curto – até 180min.

Vantagens

– A temperatura de tratamento é inferior à da cementação;

– As peças apresentam-se nas dimensões e acabamento finais.

Desvantagens

– O tempo de permanência, em atmosfera gasosa, é grande, até

180h;

– A espessura da camada nitretada é muito pequena.

110

Nitretação Gasosa

Nitretação Gasosa Influência do tempo de nitretação gasosa para um aço ao cromo 111

Influência do tempo de nitretação gasosa para um aço ao cromo

Limites de fadiga de virabrequins sob diferentes estados de tensões residuais. A presença de tensões

Limites de fadiga de virabrequins sob diferentes estados de tensões residuais. A presença de tensões residuais de compressão na superfície da peça aumenta consideravelmente a vida em fadiga.

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Nitretação

Aços para nitretação – São utilizados aços com teores de carbono entre 0,13 e 0,40%, podendo ter adições de alumínio (essencial), cromo, silício, tungstênio e vanádio.

Tratamentos térmicos anteriores – Têmpera e revenido.

Nitretação parcial

– As partes das peças que não se queira tratar são cobertas por estanho ou liga estanho-chumbo

(80-20);

– Podem ser cobertas com cobre (com espessuras entre 0,01 e 0,02mm).

Controle da camada nitretada

– Semelhante ao controle de camada cementada.

Cianetação

• É um tratamento de cementação e nitretação simultaneamente;

• Executado em sal fundido, com cianeto de sódio;

• Temperaturas na faixa de 650 a 850ºC;

• Cobertura de grafite (carbono);

• Tempo entre 10 a 120min, camadas entre 0,05-0,35mm;

• Temperatura baixa → + nitrogênio;

• Temperatura alta → + carbono;

• Pode haver têmpera direta, seguida de revenido;

• Acabamento final só polimento.

Carbonitretação

• Tratamento simultâneo de cementação e nitretação (amônia);

• É executado em meio gasoso;

• Camada pode atingir 0,70mm;

• Temperatura entre 700 a 900 ºC;

• Peças devem ser temperadas e revenidas;

• Podem sofrer retífica;

• Apresenta melhores propriedades de desgaste que a cementação.