Procesos Minerealógicos

PROCESOSMINEREALGICOS
INGENIERACIVILMINAS
UNIVERSIDADDEACONCAGUA
APUNTESPREPARADOSYRECOPILADOSPOR JORGECCERESNEZ
UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
INGENIERA CIVIL MINAS
INDICE PROCESOS MINERALGICOS........................................................................................... 3

INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 3 CAPTULO I EL ENTORNO ....................................................................................................... 4
1.1 MINERALES, MENAS Y YACIMIENTOS: ELEMENTOS BSICOS ....................................4
CAPTULO II RELACIONES GENERALES TAMAO-ENERGA............................................ 19

2.1 RELACIONES ENTRE LA TAREA DE REDUCCIN Y EL CONSUMO DE ENERGA ASOCIADO.............................................................................................................. 20
CAPTULO III CONCEPTOS GENERALES DE MOLIENDA ................................................... 24

3.1 ANTECEDENTES GENERALES ....................................................................................... 24 3.2 CONCEPTOS TERICOS DE MOLIENDA ....................................................................... 28 3.2.1 MECANISMOS DE MOLIENDA ...................................................................................... 28 3.3 EQUIPOS: CLASIFICACIN DE LOS MOLINOS.............................................................. 31 3.4.- REVESTIMIENTOS.......................................................................................................... 35 TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE GOMA Y ACERO............................................................. 35 MATERIALES DE REVESTIMIENTO ...................................................................................... 35 TIPOS DE CAUCHO ................................................................................................................ 36 TIPOS DE ACERO EN REVESTIMIENTOS DE MOLINOS .................................................... 36 3.5.- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CAPACIDAD DE MOLIENDA............................... 37 GRADO DE LLENADO............................................................................................................. 37 VELOCIDAD DE ROTACION ................................................................................................... 38
CAPTULO IV. VALORACIN DE LA ENERGA ..................................................................... 39

4.1.- INTRODUCCIN.............................................................................................................. 39 4.2.- MODELO PARA VALORAR LA ENERGA EN LA MOLIENDA DE MINERALES MULTICOMPONENTES........................................................................................................... 40
CAPTULO V. CLASIFICACIN .............................................................................................. 45

5.1.- TIPOS DE HARNEROS ................................................................................................... 46 5.2.- FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO ................................. 49 5.3.- CLASIFICADORES .......................................................................................................... 50 CLASIFICADORES DE ESPIRAL (DE RASTRILLO O DE ARRASTRE):............................... 51 CLASIFICADORES DE ESPIRAL ............................................................................................ 51 CLASIFICADORES MECNICOS ........................................................................................... 52 CLASIFICADORES DE PALETAS ........................................................................................... 52 CLASIFICADORES MECNICOS ........................................................................................... 52 CLASIFICADORES DE TANQUE CILNDRICO ...................................................................... 53 CLASIFICADORES MECNICOS ........................................................................................... 53 CLASIFICADORES HIDRULICOS......................................................................................... 53 5.4.- FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA ............................................. 56 CLASIFICADORES NEUMTICOS ......................................................................................... 59 CLASIFICACIN A TRAVS DE FLUIDOS............................................................................. 59 EVALUACIN DE LOS CLASIFICADORES............................................................................ 61
Procesos mineralgicos
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RENDIMIENTO DE LOS CLASIFICADORES.......................................................................... 62 CAPTULO VI.- BALANCE DE MATERIALES ......................................................................... 64 BALANCES DE MATERIALES................................................................................................. 67 EQUIPOS DE MOLIENDA........................................................................................................ 67 RECIRCULACIONES ............................................................................................................... 68 CAPTULO VII. MODELAMIENTO MATEMTICO.................................................................. 76 CHANCADO Y HARNEO ......................................................................................................... 76 MODELO DE CLASIFICACIN CON HARNEROS................................................................. 77 MOLIENDA Y CLASIFICACIN............................................................................................... 78 MOLIENDA CONVENCIONAL ................................................................................................. 78 MOLIENDA SEMIAUTGENA................................................................................................. 81 CLASIFICACIN CON HIDROCICLONES .............................................................................. 85 CAPTULO VIII SEDIMENTACIN Y ESPESAMIENTO ......................................................... 89 INTRODUCCIN...................................................................................................................... 89 TEORA BSICA DE SEDIMENTACIN ................................................................................. 89 SEDIMENTADOR CONTINUO ................................................................................................ 91 DETERMINACIN DEL REA MNIMA REQUERIDA PARA CONSEGUIR LA CLARIFICACIN. ..................................................................................................................... 92 INSTALACION EXPERIMENTAL............................................................................................. 96 PROCEDIMIENTO OPERATIVO ............................................................................................. 97
BIBLIOGRAFAS Y REFERENCIAS ...................................................................................... 102 ANEXOS . ............................................................................................................ 103
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INTRODUCCIN
La Metalurgia es la ciencia, el rea de ingeniera y el arte de extraer metales a partir de sus minerales, refinndolos y preparndolos para sus usos en todo el mbito del trabajo y quehacer humano desde hace siglos. En metalurgia extractiva, los procesos mineralgicos corresponden a todas las operaciones unitarias que involucran la preparacin mecnica de los minerales antes de someterse a cambios qumicos que derivan finalmente en la obtencin del metal puro, como por ejemplo la fundicin de concentrados. La preparacin mecnica contempla la conminucin en sus etapas de chancado primario, chancado secundario y molienda o chancado primario, molienda semiautgena y molienda. Por otra parte, los metales, entre otros nuestro cobre en El Teniente, se encuentra en la naturaleza en los minerales, los cuales estn formados por las especies mineralgicas valiosas, mezcladas con grandes cantidades de materiales de desecho o ganga. Una vez extrado el mineral de la mina, el primer paso consiste, en separar fsicamente las especies mineralgicas de cobre de la ganga, triturando y moliendo los minerales; el segundo paso consiste en concentrar las especies valiosas por flotacin por espuma(caso de minerales sulfurados). Estas operaciones no modifican las caractersticas qumicas de las especies que han sido separadas y concentradas. Las etapas siguientes de obtencin del cobre a partir de sus concentrados y su posterior refinacin son de naturaleza qumica, ya que debe ser recuperado de la especie mineralgica que lo contiene, donde el cobre est unido qumicamente a otros elementos, principalmente azufre y fierro; por lo tanto, su separacin slo es posible a travs de un proceso qumico. La mayora de ellos se realiza en hornos a altas temperaturas, aunque algunos se efectan en soluciones acuosas a temperaturas ambientes; en ciertos casos, tambin se utiliza la electricidad para producir dichos cambios qumicos. En general la obtencin de cobre, dependiendo de la naturaleza de la especie mineralgica, involucra una combinacin particular de estas etapas. Una vez que el cobre ha sido extrado y refinado debe ser sometido a un tratamiento posterior para ser adaptado al uso que se le ha asignado. La primera parte de esta descripcin comienza con la recepcin, desde la mina, del mineral (MENA) y su reduccin hasta tamaos aptos de concentracin por medio de etapas de chancado y en especial de molienda. Este overview o visin general del proceso de molienda de minerales asociado a una de sus operaciones mas importantes como la reduccin de tamao (y a la vez la MAS costosa) har referencia a sus objetivos, sus variables y a su siempre presente compaero: La Clasificacin de Tamaos, tarea que hoy realiza el clasificador cicln en el conjunto de equipos que conforman el Sistema de Molienda Clasificacin. Previo a ello hay un par de temas considerados de inters en la introduccin de tema que son los minerales y su entorno, de ellos, de su diseminacin y ley estn referidas sus habilidades de ser explotados y del costo que va asociado a su reduccin previa.
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CAPTULO I El Entorno
1.1 Minerales, Menas y Yacimientos: Elementos bsicos
Los metales se encuentran en la naturaleza asociados a otros elementos qumicos, formando sales y compuestos insolubles. El cobre puede estar presente al estado de sulfuro o de xido y slo ocasionalmente al estado de cobre nativo. Cada una de estas formas qumicas recibe el nombre de ESPECIE MINERALOGICA. Un mineral, tambin llamado especie mineralgica, tiene una definicin que dice ser Un compuesto slido, de ocurrencia natural de origen inorgnico, de composicin qumica definida y con estructura cristalina, en la naturaleza se han definido cerca de 3500 sustancias con tal caracterstica pero no mas de 200 son los mas comunes y solo cerca de 50 a 70 se usan para fines de obtencin de metal o con fines de uso industrial. Tan solo 300 son consideradas especies de inters econmico. Por razones geolgicas estas especies se han concentrado en ciertas zonas del planeta constituyendo los YACIMIENTOS MINERALES. Estos yacimientos pueden contener uno o ms metales al estado de diferentes especies mineralgicas, las que a su vez, se encuentran fsicamente asociadas a especies sin valor denominadas GANGA.(Depsito ($) << Yacimiento ($)) Dentro del rea cobre, las especies mas comunes y de inters econmico del rea sulfuros son: El sulfuro, Cu2S corresponde mineralgicamente a la CALCOCINA. El sulfuro, CuS corresponde mineralgicamente a la COVELINA. El sulfuro de cobre y fierro, Cu5FeS4 corresponde a la especie Bornita. El sulfuro de cobre y hierro, CuFeS2., es la CALCOPIRITA. Una de las subdivisiones mas comunes de minerales es el de separar si son origen de metales o si se usarn como tales, es decir como minerales dado que su propiedad interesante la tiene como tal, en ese caso se llamarn Minerales Industriales.
Los minerales metlicos o no-metlicos tienen, generalmente, leyes muy bajas que no permiten utilizar directamente las tecnologas establecidas para la obtencin de los metales. Es entonces, necesario recurrir a mtodos que permitan aumentar el contenido de material til de las menas. Los mtodos de concentracin de minerales estn constituidos por un conjunto de etapas con objetivos determinados que permitan, en primer lugar, desintegrar la mena, liberar los distintos componentes mineralgicos y luego separarlos obteniendo a lo menos dos productos, uno de alta ley del metal til denominado CONCENTRADO y otro de muy baja ley denominado RELAVE o COLAS. Se denomina ROCA al material duro que forma la corteza terrestre y que est compuesta de uno o ms minerales. El 99,5 % de las rocas estn constituidas por slo
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12 elementos: oxgeno, silicio, aluminio, hierro, calcio, potasio, magnesio, titanio, fsforo, hidrgeno, carbono y manganeso. Los elementos restantes comprenden todas las substancias tiles y algunas preciosas, tales como, cobre, plomo, zinc, estao, nquel, plata, oro y platino, que constituyen slo el 0,5 % del total. Las especies mineralgicas y la ganga constituyen la materia prima para la extraccin del metal. Este material recibe el nombre de MENA y en ocasiones tambin se lo designa por MINERAL. El contenido metlico de la mena se denomina LEY y se lo expresa en porcentaje. As, por ejemplo, una mena de cobre con ley de 1,2 % significa que 100 gramos de mineral contienen 1,2 gramos de cobre, sin importar la o las especies qumicas que lo contienen. La ley de una mena se determina mediante un ANLISIS QUMICO CUANTITATIVO. La caracterizacin completa de una mena comprende un ANALISIS MINERALOGICO, que identifica las especies mineralgicas presentes, y un ANALISIS QUIMICO que cuantifica el contenido metlico. LIBERACION Las especies mineralgicas se encuentran siempre asociados a la ganga formando mezclas que reciben el nombre de diseminaciones. Se dice que una diseminacin es fina cuando los componentes de la mezcla son muy finos. En las figuras se muestran diversas diseminaciones de una especie en su ganga.
Se ilustran distribuciones llamadas Vetiformes (vetas o vetillas), de Diseminacin Media o Gruesa y de Diseminacin Fina ( menores o en rango a 200 mallas). Ambas ltimas son parte de la distribucin llamada Porfidos o distribucin porfdica o porfirica, que caracteriza que la especie de valor est finamente distribuida en una matriz que la contiene. Esto solo fue enfrentado con un criterio econmico por un ingeniero de la Kenecott Copper Co llamado Daniel K Jacking en 1918. El conocimiento de la forma y grado de diseminacin es de importancia primordial en el procedimiento de concentracin. Este dato indicar el tamao a que deber ser molido el mineral para que las especies mineralgicas sean LIBERADAS, esto es, para que cada partcula contenga solamente especie mineralgica o ganga. La liberacin es el requisito fundamental para aplicar un mtodo fsico de concentracin. La liberacin de las especies mineralgicas se efecta mediante una operacin denominada REDUCCION DE TAMAO. La reduccin de tamao se aplica a materiales de distintos tamaos, de acuerdo a como llegue de la mina, el que puede tener tamaos de hasta un metro. Como los problemas que se encuentran al reducir el tamao de partculas grandes o pequeas son diferentes, y los equipos utilizados son tambin distintos, la operacin se divide en dos grandes etapas. La reduccin de tamao de partculas muy grandes, desde 1 metro a 1 centmetro, se denomina TRITURACION 0 CHANCADO, y aquella en rangos menores MOLIENDA. Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas. La Tabla siguiente da una idea de los rangos de tamao, consumo de energa y equipos utilizados en cada una de ellas.
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En las plantas de concentracin, las etapas de trituracin y molienda se establecen en forma de CIRCUITOS de reduccin de tamao. La trituracin se efecta principalmente por la compresin de las partculas de roca entre dos superficies metlicas que se acercan y alejan en forma de una oscilacin.
Ya en el campo general de la trituracin, las posibilidades son mltiples y variadas, todas ellas y sus variaciones son producto de la adecuacin energtica del proceso de reduccin, como se apreci en la tabla anterior, el consumo de energa para hacer la reduccin de los diversos equipos es muy diferente entre ellos.
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Las nuevas plantas han considerado esa indicacin para seleccionar el equipo que mejor lo hace en un determinado rango de reduccin La molienda se lleva a cabo por el impacto sufrido por las partculas de mineral con bolas de acero que llenan el molino en un rango entre 38 a 45 % (Dependiendo del dimetro del trunion). El mineral mezclado con agua llena los intersticios entre las bolas y reciben los impactos que producen las bolas al rotar el molino. Para lograr estos rangos, es necesario moler la roca mineralizada (Mena), lo que se lograr en la etapa de molienda, esta puede ser realizada con molinos de diferentes caractersticas, tamaos y formas que generan procesos con diversas eficiencias energticas expresadas por consumos especficos de energa CEE (Kwhr/ton) Posibles Estrategias de Plantas de Reduccin de Tamao hasta Molienda
Considerando el alto costo de la operacin de reduccin de tamao, debido principalmente al gran consumo de energa, una operacin eficiente requiere evitar que las partculas de mineral sean reducidas en tamao ms all de lo necesario. Esto se consigue retirndolas oportunamente del circuito mediante un CLASIFICADOR. Este equipo separa las partculas segn su tamao, entregando un material grueso denominado DESCARGA y un material fino llamado REBALSE. Los clasificadores se colocan inmediatamente despus de las trituradoras o de los molinos; reciben el material triturado o molido, lo clasifican retornando al molino la descarga y enviando el rebalse al prximo proceso. Existen varios tipos de clasificadores, pero los ms usados en la industria minera son los HARNEROS para los circuitos de trituracin y los HIDROCICLONES para los circuitos de molienda El clasificador cicln y su entrada y salidas de pulpa caracterizadas con granulometras de finos y gruesos.
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El movimiento turbulento del torbellino del cicln ha realizado la separacin de materiales en su interior de modo tal que los gruesos se mueven en las cercanas de la pared interna del cicln en un espiral descendente y los finos han sido entrampados por un espiral que sube o asciende cercano al eje de simetra del cicln, rico en agua, El espiral descendente, con slidos altos, aun conlleva algo de agua al flujo de descarga, esa agua que sale por el lado de los gruesos, es la principal culpable que finos, que se detectan mas cercanos a fuerzas de arrastre que a fuerzas del tipo centrifuga-centrpeta, salgan hacia la descarga del equipo redireccionndose a los gruesos que reingresan al Molino ocasionando problemas de sobre molienda de finos llamadas lamas y as un consumo de energa excesivo. Los finos que salen, por el arrastre del agua, hacia los gruesos, reciben el nombre de By Pass o cortocircuitados y esta des-Clasificacin puede llegar a ser tan grande como un 35 45% lo que causa fuerte dao operacional por un exceso de finos y fuerte dao energtico por lo costoso de la sobre molienda de finos a lamas innecesarias. Estos conceptos sern revisados mas adelante en el capitulo de clasificacin. 1.2 Conceptos de Evaluacin del Proceso de Molienda Clasificacin La forma como un proceso de molienda clasificacin se evala para saber de sus resultados es por dos caminos: uno de ellos es la energa consumida por el tonelaje tratado cuando el molino opera en su estado estacionario (no en partidas ni en detenciones), el valor es el conocido WIo (que se lee
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como Work Index operacional), y se expresa en kwhr/ton en el sistema de moliendaclasificacin cuando el molino est produciendo granulometras de producto similares. Una operacin con similar tratamiento y similar producto con menor WIo significar que: a.- El mineral es mas blando o mejor tronado o b.- El sistema de molienda-clasificacin es ms eficiente que el de WIo mas alto La forma mas moderna y eficaz de evaluar la eficiencia de molienda del sistema es conocer su funcin seleccin especfica, SiE, expresada en los ton/kw hr que para cada i, cada malla, se est aportando de energa para reduccin, es un anlisis poblacional de cada participante del molino y no un anlisis macro de la energa como un todo al molino, incluyendo bolas y todos los participantes del molino. Este concepto se analizar para estos molinos en un segundo nivel de curso. El segundo es conocer la eficiencia de clasificacin, que representa la manera como el clasificador cicln clasifica la pulpa desde el molino y cuanta le retorna al molino innecesariamente dado que es fino a la forma de un By Pass. Cuanto mayor es la fraccin By Pass, ms ineficiente es la clasificacin y por consecuente ms ineficiente es el molino y ms ineficiente es el sistema molienda clasificacin. Para todos estos clculos ES necesario que el molino y el sistema completo sea adecuadamente muestreado a modo de construir un balance de masas que sea coherente, que cuadre, asociado a las granulometras. Para ello debe ser tomado muestras de cada flujo del sistema M-C las que con un adecuado software sern balanceadas hasta la condicin de minimizar la diferencia al cuadrado de errores entre los nuevos valores propuestos por el ajuste y los valores medidos en la toma de muestras. El objetivo del muestreo es tener una cantidad de muestra representativa que pueda ser llevada a anlisis granulomtrico. Elementos a considerar en la toma de muestra: Muestreo de Correa Lo usual en correa es medir la velocidad de la correa, en mts/segundo, y definir un lugar seguro donde tomar y vaciar un metro lineal de correa. Una vez que se tiene el material desde un tambor o similar deber ser homogenizado por homogenizadores mecnicos o por traspaleo a formar un cono, las tcnicas de ello, dependiendo de la fineza de la alimentacin pueden ser cono y cuarteo, muestreo incremental, separadores de rifles, separadores cuadrticos, etc. La mayora de estos equipos de muestreo se encuentran en los laboratorios metalrgicos de planta y metalurgia. a.- Cono y cuarteo: Consiste en traspalear para la formacin de un cono homogneo, aplastar su cspide y separar en cuatro, tomar cuartos separados y rechazar los cuartos encontrados, repetir hasta obtener un par de cuartos que representen la masa de muestra adecuada para el anlisis granulomtrico esperado:
Tras etapas sucesivas:
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b.- Cortador de Rifles: Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual tamao.
Cortes sucesivos van alternando el balde a obtener y/a Rechazar hasta quedarse con la cantidad de muestra necesaria.
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Similar al cuarteador de Rifles, las primeras 4 separaciones se transforman en un 16 avo del total, el corte se repita tantas veces como sea necesario para el peso muestra requerido.
c.- Reductor Binomial:
Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones: Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a travs de toda la corriente. Debe tener lados paralelos y moverse en ngulo recto a la corriente de material. La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partcula ms grande del material a muestrear. La velocidad a travs de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo menos posible el flujo de material.
Cortadores de Pulpa: Una de las condiciones de tomar muestras en corrientes de pulpa es la calidad de la muestra, en general se choca con ms de algn detalle que atenta contra la calidad, estos pueden ser: 1.- El punto de obtencin de la muestra nunca fue diseado para ello y solo opera ah por necesidad. 2.- Por la razn anterior, el punto de toma de muestra podra ser riesgoso para la seguridad del operador que la toma y por su seguridad, la calidad de muestra se desmejora. 3.- Los cortadores de muestra no estn diseados para el flujo que muestrean, generalmente excesivo, y la calidad de muestra se desmejora.
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No se ha incentivado la colocacin de muestreadores automticos en las plantas modernas. El cortador Manual mas usado en el muestreo de pulpas es el llamado tipo Pico de Loro que consiste en un contenedor de diversa capacidad con una hoja muestreadora (pico) que la recorre desde el inicio hasta el fondo y que es quien debe cortar el flujo de pulpa desde su inicio hasta su final, comenzando vaco y terminando lleno, evitando rebalses. Tendr una varilla de acero (Tubo) que permita a su operador realizar el corte desde un lugar seguro y tener la operatividad de hacerlo bien.
El paso a continuacin del cortador de pulpa es la medicin de la densidad de pulpa por medio de su lectura en el dial adecuado de la Balanza Marcy La balanza Marcy es una balanza de resorte con un dial que muestra el peso de un recipiente con una capacidad de 1000 cm3 de una pulpa, de modo que el dial entrega directamente la densidad de la pulpa (g/cm3). El dial tiene varias escalas para entregar el % de slidos en peso para slidos con diferentes densidades. Para abarcar mediciones de % de slido en pulpas con slidos de densidades muy diferentes, la balanza cuenta con varios diales intercambiables. La importancia y la flexibilidad de la Marcy es desde la lectura de densidad de pulpa, el % de slidos (en peso) hasta el uso de ella para la medicin de un % bajo malla de control, procedimiento llamado Sizeing Rpido y tambin evaluar el sistema Molienda Clasificacin con la
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estimacin de carga circulante del sistema al tener los %slidos de cada flujo del clasificador o al tener las mallas acumuladas de cada flujo. a.- Medicin de Sizeing Rpido en la Malla de Control: La estimacin del % bajo la malla de control en un flujo del sistema de M-C puede realizarse por los siguientes pasos: 1. Tome una muestra de pulpa de calidad adecuada al flujo en anlisis. 2. Vace el contenido del contenedor a una cubeta de Marcy, evite que parte de la muestra se segregue en el contenedor de muestreo, evite que la cubeta Marcy rebalse finos al rellenar conchos de pulpa sobre ella. 3. Pese el contenido en la Marcy en la escala mas alejada, en esta escala solo lee peso del litro de pulpa bien muestreada. Anote su medicin como M1. 4. Vace lentamente la pulpa sobre la Malla de control que emplea la concentradora, por ejemplo la malla 100 o la malla 65 o la malla 200 segn el proceso que evala, agregue agua hasta pasar todos los finos sobre la malla y que permanezca sobre ella solo el material sobre malla. 5. Con el contenedor de Marcy limpio, vace cuidadosamente el material sobre malla y enrase el contenedor con agua limpia hasta el llenado total de el, que corresponde a un litro. 6. Pese, nuevamente en la escala externa de la marcy, el contenedor con la nueva condicin de tener ahora solo los gruesos, anote esta nueva medicin como M2. 7. Calcule el % bajo Malla de control haciendo la diferencia porcentual de la prdida de peso que signific eliminar los finos de la muestra: % Bajo Malla de Control = 100* ( M1 - M2)/ M1 Ejemplo: Peso inicial 1260 grs (M1) Peso tras lavado sobre malla 65 : 1105 grs (M2) % Bajo Malla 65 = 100*( 1260 1105) / 1260 = 12.30% Bajo 65# En muchas concentradoras este clculo se encuentra tabulado para diversos % de slidos y solo hay que leerlo en tablas de doble entrada en que uno de los ejes es el % slidos de inicio y el otro eje es el % de slidos despus de lavado, la interseccin entre ellos indicar el valor de bajo malla de control o su complemento, 100-% bajo, para indicar el % sobre malla. b.1.- Clculo de la fraccin de slidos en base a las densidades: Si aceptamos que el peso de la pulpa (Pp) es igual al peso del agua (Pa) mas el peso del mineral (Pm) tenemos:
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b.2.- Clculo de la densidad de pulpa en funcin de la fraccin de slidos:
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b.3.- Clculo de la Carga Circulante por Granulometrias Acumuladas Hay otro mtodo ms exacto para calcular la carga circulante en un circuito de molienda, que utiliza el anlisis granulomtrico. Para aplicarlo se hacen anlisis de mallas de control o otras significativas de los tres flujos del cicln: Alimentacin, Rebalse y Descarga y se calculan luego los porcentajes acumulativos en varias mallas.
A= R+D A * (a d ) = R * (r d ) R= A * (a d ) (r d ) D = R A Aa = Rr + Dd
CC =
A * (a d ) A * (r d ) A * (a d ) (r a ) (r d ) _ = (r d ) = A * (a d ) A * (a d ) (a d ) (r d ) (r d )
Ejemplo. Los anlisis de mallas de las tres muestras son los siguientes: Alimentacin Cicln Malla 48 65 100 150 200 -200 Rebase Cicln Descarga Cicln
% Parcial % Acum. % Parcial % Acum. % Parcial % Acum. 42,3 15,3 9,5 5,7 6,1 21,1 57,6 67,1 72,8 78,9 100,0 1,2 6,6 9,4 10,2 12,4 60,2 7,8 17,2 27,4 39,8 100,0 55,7 18,2 9,6 4,2 4,1 8,2 73,9 83,5 87,7 91,8 100,0
CC =
(r a ) = (7,8 57,6) = 3,06 (a d ) (57,6 73,9)
El promedio de la relacin de carga circulante es 3,04 Si el tonelaje diario de alimentacin al molino es de 200 toneladas, el tonelaje de arenas es de 608 toneladas 1.3 Configuracin de Plantas de Molienda Convencional En el transcurso del tiempo se ha configurado diversos tipos de elementos que participan de la Planta de Molienda Convencional, todas ellas aguas debajo de etapas de chancado que ojala siempre puedan ser el su etapa final operando en circuito
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cerrado con harneros que tengan abertura similar al setting que se desea para el chancador terciario, esto garantizar que la fraccin gruesa asociada al setting no participe en molienda con un mejor comportamiento de la carga de bolas que se ha especificado. Si la abertura del harnero es similar o igual a la abertura del setting esta condicin garantiza que la carga recirculada de gruesos al chancador SH est en el rango de 12% a 15% de la alimentacin, lo que no es ninguna recarga al sistema de chancado. El concepto de diseo est basado en la reparticin de consumos especficos de energa y la cierta especializacin que ciertos equipos tienen en rangos indicados. Por ejemplo un molino de barras tiene un bajo consumo por la baja razn de reduccin que se le asignan y porque su tarea es solo eliminar gruesos y preparar la mejor alimentacin al molino de bolas que lo sigue. Las configuraciones se dividen en: 1.- Molinos Unitarios 1.1.- Circuito Cerrado Directo (Coln, Unitario Coln) 1.2.- Circuito Cerrado Inverso (M.U.And) 2.- Conf. Barras Bolas 2.1.- Circuitos Barras 1 Bolas (Chuqui A-1, Salvador M50,El Soldado) 2.2.- Circuitos Barras 2 Bolas (Chuqui A-0, Salvador, El Soldado) 2.3.- Circuitos Barras 3 Bolas (Andina)
Configuracin de Circuito de Molienda Cerrado Inverso, proponer si la fraccin producto en la alimentacin es sobre un 20% por provenir de etapas de molienda homogenizadoras o de chancado tipo rodillos con alto % de finos.
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Etapa de Molienda completa de 1 M.Barras y 1 Molino de bolas, solo el segundo produce finos y tiene el mayor consumo de energa.
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Etapa de Molienda completa de 1 M.Barras y 2 Molinos de bolas, solo la segunda etapa producir finos y tiene el mayor consumo de energa.
Todas estas configuraciones pueden ser simuladas, previo ser sintonizadas o ajustadas en sus parmetros de diseo, de operacin y estimaciones de ruptura y funcin seleccin por herramientas comprendidas por el software Moly Cop Tools en planillas Excel. En las configuraciones donde 1 molino alimenta a 2 o mas molinos de bolas se presenta el problema de distribucin y en el M. Barras se presenta el problema de transporte de pulpa en el molino, hecho que est condicionado por el N de Flujo asociado al dimetro del molino, entre otras cosas.-
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CAPTULO II Relaciones Generales Tamao-Energa
Los consumos de energa, expresados en la forma de KwHr/Ton, cuando la etapa ya est en el rea de molienda, fcilmente duplican triplican el consumo en trituracin y la eficiencia de energa realmente dedicada a reduccin es bajsima, (10% como Mximo). Esta condicin hace que sea indispensable el conocer algunas formas y/o modelos que representen la energa gastada y el rango de reduccin que ello involucr.
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2.1 Relaciones entre la Tarea de Reduccin y el Consumo de Energa Asociado

Estas relaciones se conocen hace aos con el nombre de las Leyes de la Conminucin y corresponden a los trabajos de Alexander Von Rittinger, Kick y Fred Bond en sus respectivas contribuciones.Primera Ley o Ley de Alexander Von Rittinger (1867): El primer modelo que explica la reduccin como un efecto de los kw gastados se conoce como la Primera Ley de la Conminucin o ley de Rittinger y postula que el consumo de kw por tonelada es una funcin de la nueva superficie generada al moler, es decir: E = K ( Sup. Final Sup. Inicial) con algunas transformaciones esto lleva a la formula:
E
Donde:
1 1 = Kr * P80 F 80
E
1
= Consumo especfico de energa = Constante de Rittinger = Recproco del tamao caracterstico del producto o tamao final = Recproco del tamao caracterstico de la alimentacin o tamao inicial
Kr
P
F
80
1
80
Observaciones
Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de cuerpos slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su deformacin crtica o lmite de ruptura. Tiene el inconveniente de no incluir la estimacin de la constante Kr y deber ser calculada desde una experiencia piloto con materiales similares en que la variable energa pueda ser medida con detalle. An cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la prctica que dicha teora funciona mejor para la fracturacin de partculas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.
Segunda Ley o Ley de Kick (1885): Algunos aos despus, un nuevo modelo que explica la reduccin como un efecto de los kw gastados se conocer como la Segunda Ley de la Conminucin o ley de Kick y postula que el consumo de kw por tonelada es una funcin de cambios anlogos de volumen y energa, es decir: La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos geomtricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
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Con algunas transformaciones esto lleva a la formula:
Donde:
= Kk * log F 80 P80
= Consumo especfico de energa = Constante de Kick = Tamao caracterstico del producto o tamao final = Tamao caracterstico de la alimentacin o tamao inicial
Kk
P F
80
80
Observaciones: 1. Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el tamao de un slido. Kick consider que la energa utilizada en la fractura de un cuerpo slido ideal (homogneo, isotrpico y sin fallas), era slo aquella necesaria para deformar el slido hasta su lmite de ruptura; despreciando la energa adicional para producir la ruptura del mismo. 2. Tambin tiene el inconveniente de no incluir la estimacin de la constante Kk y deber ser calculada desde una experiencia piloto con materiales similares en que la variable energa pueda ser medida con detalle. 3. An cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en la prctica, que su aplicacin funciona mejor para el caso de la molienda de partculas finas. Tercera Ley o Ley de Bond (1952): Muchos aos despus, Fred Bond, tras analizar muchos circuitos de molienda con molinos de 8 de dimetro obtiene un amplio detalle de relaciones que no solo envuelven el consumo sino que detallan la forma de obtener un parmetro caracterstico del mineral, de usar los conceptos de Bond con fines de seleccin y diseo de los recursos necesarios. Con algunas transformaciones esto lleva a la formula:
= * Kb EB
80
F 80 1
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Donde:
= Consumo especfico de energa = Constante de Bond = Tamao caracterstico del producto o tamao final (80% pasante del producto) = Tamao caracterstico de la alimentacin o tamao inicial (80% pasante de la alimentacin)
Kb
P F
80
80
Observaciones Bond define la condicin para valorar Kb a travs del parmetro caracterstico del mineral, o de su dureza, llamado Work Index o Wi: Work Index o ndice de Trabajo: Es la cantidad de Energa usada por un mineral, mezcla o roca para reducir una tonelada del mismo desde un tamao inicial tcnica y tericamente infinito hasta llevarlo a un tamao de producto en que un 80% de el est bajo 100 micrones. Cuando se aplica la anterior definicin a la expresin de Bond se desprende que Kb es la expresin Kb=10WI, despus de ello Bond da un recetario de laboratorio para calcular este ndice WI adecuado a la reduccin y al equipo que se usar para ello, es decir Chancador, Molino de Barras y Molino de Bolas. Aplicando la definicin de Wi a la expresin de BOND; 10 0
E B = Kb *
80
F 80 1
W i = Kb *
i
100
10*W
E
= 10 *Wi *
= Kb
F 80 1
80
Finalmente Bond es la expresin que da solucin a todo el espectro de aplicaciones, da procedimientos para el calcular la Barra y/o Bola mxima o de recarga, metodologa de seleccin del molino adecuado a la capacidad deseada y la reduccin pedida, etc.- hoy la metodologa de Bond aun se sigue usando para la seleccin de equipos. El parmetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminucin) como del equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
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cada aplicacin requerida. Tambin representa la dureza del material y la eficiencia mecnica del equipo. Durante el desarrollo de su tercera teora de la conminucin, Fred Bond consider que no existan rocas ideales ni iguales en forma y que la energa consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. DETERMINACION DEL Wi El Wi se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son especficos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los parmetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuacin. Chancado: Donde: Wi Kc s
Wi = 2,59 * k c
= ndice de trabajo = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lbpie/ pulg espesor roca] = Gravedad especfica del slido.
Molienda de barras:
Wi =
6,2 1 0 , 625 0 , 23 * * P100 G RP P80
F 80 1
Donde: P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto. GRP = ndice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por revolucin del molino. Molienda de bolas:
Wi =
4,45 1 0 ,82 0 , 23 * * P100 G RP P 80
F 80 1
Donde: P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto. GRP = ndice de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por revolucin del molino.
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CAPTULO III Conceptos Generales de Molienda
3.1 Antecedentes Generales

La Molienda es una de las operaciones de Conminucin o reduccin de tamaos, a la cual son sometidos los minerales para su beneficio posterior. La Conminucin se realiza mediante la aplicacin de fuerzas mecnicas externas, producidas por medios manuales o mediante maquinarias, sin considerar el grado de reduccin a que es sometida una mena, es decir, no hace distincin entre chancado, trituracin o molienda. La operacin de desintegracin de las distintas rocas y menas puede realizarse de 8 o 9 maneras diferentes, pero comnmente slo se emplean 5 en las mquinas de reduccin de tamaos. 1. 2. 3. 4. 5. Aplastamiento o Compresin Percusin o Impacto Cizalle Flexin Abrasin - Friccin
En la mayora de las maquinas actuales, estas fuerzas entran en distintas combinaciones, as por ejemplo: La compresin con la flexin o la compresin con la
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friccin, o la percusin con la friccin, u otras combinaciones La aplicacin racional de uno u otro mtodo de funcionamiento queda determinada en funcin de las propiedades fsicas del material y las caractersticas del proceso a que se sometern las menas posteriormente. Por ejemplo: en el quebrantamiento de rocas duras y resistentes para obtener un material menudo, conviene la compresin; para obtener un material granulado de menos 5 mm, conviene que se combinen los esfuerzos de compresin con el desgaste por friccin. En la desintegracin de las rocas frgiles, se recomienda la aplicacin del cizallamiento en lugar de la compresin, con lo cual se reduce la formacin de polvos. El objetivo de la Conminucin es la reduccin de tamaos; esto se consigue mediante mquinas llamadas chancadoras, trituradores y molinos. Los primeros reducen los tamaos mayores o medianos, los segundos se emplean para obtener tamaos intermedios y los terceros para la pulverizacin fina de los tamaos medios. MECANISMOS DE FRACTURA Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las partculas de mineral, en el transcurso de muchos aos diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos de la "fsica y mecnica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la mecnica de las rocas. Las partculas de mineral son heterogneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frgiles. Excepto en tamaos muy pequeos, una partcula de mineral puede considerarse como un material frgil; es decir, la tensin es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura. Griffith observ que bajo tensin, la presencia de fallas o grietas en un material conducira a una concentracin de fuerzas en un slido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayora de los trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo mximo de tensin que puede soportar sin romperse y est dado por la siguiente ecuacin:
P
Donde: Pm Y : : : :
Y a
Esfuerzo de tensin mxima. Mdulo de Young. Energa superficial sobre el rea. Distancia interatmica.
El mecanismo de la fractura es el siguiente: Cuando la energa de deformacin en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los enlaces qumicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material. La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensin en ella de tal forma que produzca la suficiente energa
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para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente para igualar la energa superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza de tensin crtica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith
G. El valor de este esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuacin:
2 * J
CR
Donde: = Mdulo de Young. J = Energa libre superficial por unidad de rea de la grieta. Lcr = Longitud de la grieta. EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE SE QUIEBRAN BAJO TENSION, Y NO BAJO COMPRESION Si analizamos la fractura de partculas a tamaos muy pequeos, veremos que la deformacin plstica de la partcula llega a ser un factor, y cuando esta significativa deformacin ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Lmite de Moliendabilidad. Este lmite significa el tamao de partcula ms pequeo que puede quebrarse y normalmente se confunde con el tamao de partcula del producto ms pequeo. Las formas en la cual una partcula se fractura depende de la naturaleza de sta y de la forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partcula puede ser una de compresin, causando la fractura de la partcula en tensin. Esta fuerza podra aplicarse ya sea a velocidades rpidas o lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. Tambin puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partculas frotndose unas a otras. Como puede apreciarse muchos trminos se utilizan para describir los mecanismos de fractura. Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura. Abrasin: Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en la partcula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en reas superficiales pequeas, dando como resultado una distribucin de partculas de tamao casi igual al original y partculas muy finas.
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Compresin: Ocurre cuando la energa aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan, producindose pocas partculas cuyos tamaos son relativamente iguales al original.
Impacto: Ocurre cuando la energa aplicada est sobre-excedida de aquella necesaria para fracturar la partcula. El resultado es un gran nmero de partculas con un amplio rango de tamaos.
La fractura por abrasin se produce normalmente por roce de las partculas entre si, o contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de tamao. Una gruesa de tamao similar al original y otra de tamao muy fino con respecto al original. Este mecanismo se realiza a una velocidad ms o menos constante dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda, caracterizndose los minerales ms blandos de ser ms susceptibles a este mecanismo. Un resultado anlogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el desprendimiento de todas las esquinas y cantos de las partculas. Esto se debe a la aplicacin de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partcula completa. Abrasin y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atriccin. En el chancador ocurre una combinacin de compresin y atriccin generndose por lo tanto mucho material fino. Esfuerzo combinado de atriccin y compresin en un chancador
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3.2 Conceptos Tericos de Molienda

La MOLIENDA tiene por objeto reducir los materiales a tamaos comprendidos entre algunos milmetros y algunas decenas de micrones. Segn el tamao del producto tenemos: -Molienda Gruesa, primaria o barras 2-3 mm --- 0,80 mm -Molienda media, secundaria o convencional 0,5 mm --- 0,12 mm -Molienda fina o Remolienda 0,1 mm --- 0.02 mm Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son casi los nicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales. Dentro de ellos hay nuevas clasificaciones en la manera como est la pulpa en su interior y en la forma como evacua la pulpa producto existiendo la clasificacin general de molinos del tipo Overflow o Rebalse y del Tipo Parrilla o Diafragma y entre ellos los de Evacuacin por trunion (eje central) o por alguna parte del cilindro o manto. El molino de bolas mas grande se encuentra en Australia con un dimetro de 5.34 mts por 8.84 mts de largo (Recordar que los molinos SAG son del rango sobre 12 mts de dimetro).
3.2.1 Mecanismos de Molienda

TIPOS DE REGIMENES DE FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO TRAYECTORIA DE PARTICULAS DENTRO DE UN MOLINO DE BOLAS La rotacin del molino alrededor de su eje horizontal es lo que permite a ste, transmitir la energa necesaria para poner en movimiento las partculas. La transmisin que se lleva a cabo mediante la Interaccin entre la estabilidad interna de la carga y de la friccin carga-cilindro. La friccin determina la cantidad de energa que puede ser transmitida a la carga. Se definen los siguientes tipos de movimientos de la carga cuando la velocidad aumenta, suponiendo que no hay deslizamiento cilindro - carga.
CASCADA
Las partculas situadas bajo una cierta curva estn en contacto con el cilindro y rotan con este a la misma velocidad. Las partculas ubicadas sobre una curva ruedan unas con otras, en cascada, en direccin opuesta a las otras.
Este evento de Cascada es smbolo de abrasin entre medios y mineral y tiene accin reductora, sobre todo de finos. El comportamiento principal muestra accin de:
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ABRASION Si la misma roca del modelo anterior se le comprime en forma tangencial, sta disminuye de tamao por medio de la abrasin o cizalla. Entonces, la diferencia de distribucin de tamaos del producto se hace consecuentemente ms pronunciada y presenta por este motivo partculas muy finas y gruesas dependiendo de la alimentacin que se tenga. Esto se consigue haciendo trabajar el molino en rgimen de cascada. CATARATA
Las partculas de la parte superior quedan libres y siguen trayectorias parablicas. Estas caen libremente sobre las partculas que rotan, en un punto ideal denominado "pie de la carga".
Este evento de Catarata es smbolo de impacto entre medios y mineral y tiene fuerte accin reductora, sobre todo de gruesos con formacin de finos. El comportamiento del mineral puede presentar las siguientes acciones: IMPACTO Si tomamos una esfera (Roca) slida y la comprimimos axialmente, la esfera se rompe por impacto y la distribucin de tamaos de los fragmentos resultantes tienen un mdulo de distribucin 1. Se recomienda este tipo de eventos para moliendas gruesas. Esto se consigue haciendo trabajar en rgimen de cataratas al molino. CHIPPING Si a la Roca se le comprime en forma excntrica, se romper por un proceso llamado chipping, dando una distribucin de tamaos caracterstico, la cual posee dos cumbres o acumulaciones de diferentes tamaos. Los procesos comerciales de molienda combinan estos tres eventos durante su operacin. EQUILIBRIO Las condiciones de cada parablica se extienden a todas las partculas en contacto con el equilibrio. La trayectoria de estas partculas es un arco de cilindro seguido por una curva parablica. SATURACION Las partculas caen en las paredes descubiertas del manto del cilindro. Este es un estado que debe evitarse en los molinos de bolas, ya que provocan un desgaste excesivo y aumentan las vibraciones por el impacto del medio de molienda sobre el revestimiento.
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PRECENTRIFUGADO Despus de alcanzar la velocidad crtica, una capa de partculas se mantiene contra la pared por la accin de la fuerza centrfuga. El espesor de esta capa aumenta con la velocidad hasta que se tiene un estado centrfugo puro. En general en un molino de bolas se dan variadas formas de reduccin de la roca, existe la presin de la carga en el manto, la abrasin entre las superficies y en especial la superficie de bolas que pueden ser muchos metros cuadrados, el impacto de bolas contra todos los participes, la atricin y relaciones sumadas entre ellas.
Caso de Movimiento de la Carga en SAG Movimiento de la Carga (Bolas, Rocas y Pulpa) en el interior de un molino SAG, se aprecia el Rin de carga y la abrasin entre los participantes en el rin, la cascada de bolas y mineral en la superficie y por ltimo la Catarata de bolas y rocas impactando en el pie de rin.-En cada sector se genera preferente un tipo de molienda mas que la otra, sea a la forma de impacto, de abrasin y/o de leve impacto en cascada.-
MOLINO CENTRFUGO O EN CENTRIFUGACIN Todo el material se adhiere al cilindro. Esta condicin se produce a una velocidad de rotacin apreciablemente mayor que la velocidad crtica, alrededor de 18 a 20 % mayor que esta ltima.
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El concepto de centrifugacin es el comportamiento de la carga cuando en el interior del molino se igualan el peso con la fuerza centrifuga, cuando mg = m(wr), como tal condicin no considera el peso, a tal velocidad todas las partculas estn tomadas a la superficie interna del molino y la molienda cesa.
V CRTICA =
76,6
Como no se desea llegar a esta condicin, se impone como condicin operativa que el molino opere a un 80% de esta velocidad (Caso de los molinos de bolas). Los molinos ms rpidos de Chile son los de Divisin Andina.
3.3 Equipos: Clasificacin de los Molinos

La clasificacin de los molinos se hace en base a los siguientes factores: la clase de movimiento, el modo de funcionamiento, la forma del tambor, el sistema de molienda (seco, hmedo), el modo de descarga, la clase de los cuerpos trituradores, el ciclo de trabajo y el modo de accionamiento. Por la "clase de movimiento", los molinos se agrupan en giratorios o Molinos rotatorios y en giratorios oscilantes (vibratorios). Por el "modo de funcionamiento en peridicos (Equipos Batch (Laboratorios ppalmente) y continuos. Por la "forma exterior" pueden dividirse en cilndricos, cilndrico-cnicos y cnicos. El molino cilndrico, como lo dice el mismo nombre, consta de un tambor cilndrico. Por su estructura y su longitud, el molino puede ser de una, dos o muchas cmaras. El molino cilindro-cnico, a diferencia del cilndrico, tiene un dimetro variable en todo su largo. Por el lado de la entrada del material este molino tiene un cono corto, con un ngulo en el vrtice; la parte media del molino sigue siendo cilndrica.
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Los molinos en forma de cono truncado, o sea cnicos, tienen todas las cualidades de los cilindro cnicos y se distinguen por la sencillez de su construccin en comparacin con estos ltimos. Por el "modo de descargar el material", el factor fundamental que determina la estructura del molino, es el modo de descarga del material. Todos los sistemas existentes pueden reducirse a cinco categoras: a) Molino con descarga por parrillas. La idea de instalar la parrilla es para contener la carga de bolas dentro del molino y promover un nivel de descarga bastante bajo. Normalmente estos molinos trabajan con una carga circulante elevada. Estos molinos se acercan al 35 a 45 % del volumen de carga de bolas y son aproximadamente el 30 % de los molinos de bolas que se instalan.
b) Molino con descarga por rebalse. Descarga por un extremo por rebalse central. El rebalse es generalmente 5 - 10 cms ms bajo que el nivel de la abertura de alimentacin para proporcionar un gradiente de flujo. Este mtodo es usado principalmente en molienda hmeda. c) Molino con descarga perifrico. Descarga por el costado de un extremo del cilindro por medio de varios hoyos perifricos. Este mtodo es usado principalmente para molienda seca. d) Molino con descarga perifrico central. Descarga en el centro del cilindro, es decir, se alimenta desde ambos extremos del cilindro, obteniendo un menor tamao de reduccin y es usado para ambas moliendas (seca y hmeda). e) Molino con barrido por aire. Se usa en molinos Aerofall. El mtodo de descarga tiene efectos en los costos de molienda. Apropiados para molienda seca cuando esta es una condicin obligada el sistema de arrastre de carga para transporte y posterior clasificacin esa travs de un sistema cerrado de presin negativa (positiva) hacia filtros o ciclones neumticos.
Tipos de descarga de molinos de barras
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Por la "clase de cuerpos trituradores", en molinos de bolas, de barras, autgenos y semi-autgenos.
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CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS EN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO DE MOLIENDA La molienda en circuito abierto puede llamarse tambin molienda con pasada simple del material, es decir, cuando todo el material es molido hasta la fineza deseada en un solo recorrido por el molino. Al molino se le exige entonces que no solamente muela el material sino que lo reduzca a un tamao determinado, descargndolo slo cuando satisface los requisitos de producto terminado. En estas condiciones, debe molerse hasta el final todo el material servido y por lo tanto la cantidad de material entrante debe corresponder exactamente a la cantidad del material saliente del molino. Con un exceso de carga, la molienda ser demasiado grosera y la mquina podr obstruirse; con defecto del carga, el material resultar ms fino de lo necesario. La molienda en circuito cerrado puede definirse como un sistema de desintegracin en el cual el equipo reductor trabaje conjuntamente con un clasificador. En este caso no se exige que el molino muela todo el material que se le suministra, en un solo recorrido. La seleccin de las partculas de finura exigida se realiza por el clasificador. Todo el material que sale del molino, el grueso y el fino, pasa por el clasificador que separa el material de suficiente finura y devuelve al molino aquel que no ha sido bastante reducido. El material devuelto por el clasificador para una segunda molienda, se denomina carga circulante.
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En la molienda en circuito abierto, la velocidad de entrega o aprovisionamiento est limitada por la capacidad del molino para moler las partculas ms grandes, duras, tenaces o hmedas. Con el sistema actual de circuito cerrado, la capacidad de molienda de la mquina es aprovechada ntegramente, y adems el molino no debe terminar al 100 % la molienda del material en un solo recorrido. La carga circulante puede ser varias veces mayor y se carga hasta el momento de obtener en el anlisis de tamiz del material de salida, un 80 - 60 % o an 50 % de la finura necesaria.
3.4.- REVESTIMIENTOS
TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE GOMA Y ACERO
A fin de proteger un molino en todas sus superficies, que estn en contacto con la pulpa, debe proveerse el mismo, con un revestimiento que absorba el desgaste, conserve la resistencia y se ajuste en su estructura. Debe ser principalmente un eficiente eslabn final en la transmisin de energa a la carga molturadora. Las distintas patentes existentes en el mercado internacional, difieren en la interpretacin del diseo, calidad de goma o acero y sistema de sujecin, factores que tienen gran incidencia en la eficiencia de molienda, al ser consideradas con las variables en juego.
MATERIALES DE REVESTIMIENTO
Los materiales de revestimiento ms empleados son:
Refirindose en trminos generales, los materiales dominantes son el acero y el caucho sinttico que en algunos casos se complementan entre s, (molinos de barras con cilindros revestidos en goma y tapas de acero) - Ninguno de estos dos materiales puede considerarse como el ms adecuado para todas las aplicaciones. Para la eleccin del material de revestimiento es necesario considerar factores de todo orden, que a medida que se solicitan condiciones especiales de molienda o el mismo material a moler las requiera, se ajustan a cada caso en particular. Los revestimientos de goma tienen un campo de aplicacin muy amplio y se adaptan a cualquier tipo o marca de molino existente en el mundo. Cabe hacer notar sus inmejorables resultados en la molienda de materiales cermicas que no aceptan ninguna partcula de hierro, debido a que una de stas puede producir decoloracin en la coccin.
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TIPOS DE CAUCHO
Se clasifican en dos grupos: a) Cauchos naturales (crudo o bruto) b) Cauchos sintticos
TIPOS DE ACERO EN REVESTIMIENTOS DE MOLINOS

La aleacin de acero usada para un tipo de molienda determinada no siempre cumple con los requisitos en forma rigurosa, debido a que su eleccin se debe a factores de tipo econmico y condiciones especiales de desgaste (corrosin electroqumica). Las aleaciones usadas son: 1. Aleaciones resistentes al impacto y a la abrasin a) Aceros al manganeso b) Aleaciones cromo - molibdeno bajo carbono c) Aleaciones cromo - nquel alto carbono.
Los aceros del: Grupo a) se emplean para piezas que estn sometidas a una intensa accin de impacto y abrasin teniendo una alta capacidad de auto-endurecimiento. Son adecuados para el uso en moliendas secundaria. Grupo b) son esencialmente resistentes a la abrasin. Para condiciones donde se requiere un acero tenaz con determinadas cualidades de elasticidad. Grupo c) aleaciones cromo nquel de alto carbono. Se caracterizan por su sobresaliente resistencia a la abrasin bajo condiciones secas o hmedas. Debido a que particularmente no tienen alargamiento ni reduccin de rea, slo pueden
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emplearse a moderadas condiciones de impacto. Al hacer uso de este tipo de aleaciones en revestimientos de molinos es fundamental un correcto y exacto montaje de corazas.
Informacin Clave en Operaciones de Molienda:

Tipo de molino Proveedor Numero de molinos en Planta Dimetro de Molinos (Inter-Externo) Largo del Cilindro (Inter-Externo) Largo del Cono (Si lo hay) Velocidad (Rpm o %Velocidad critica) Mecanismo de Descarga (Over/Diafr) Abertura de Parrillas Dimensiones de Trommel / Harnero Altura del Lifter/Configuracin/Tipo Dimetro del Trunnion Llenado de Bolas (%Vol) Llenado de Carga (Total) (%) Densidad de la Mena Dureza de la Mena (WI) Potencia en Vaco/Con Carga/Sobre Lectura (Rango) de Tonelaje Fresco Presin de Descansos/Lubricacin
3.5.- Factores que Influyen en la Capacidad de Molienda

GRADO DE LLENADO
Existen estudios sistemticos de la influencia del volumen de la carga dentro del molino. Segn dichos estudios se concluye que para cada velocidad crtica existe un grado de llenado que proporciona la mxima transmisin de energa al molino. Para el siguiente rango de velocidad, utilizado en los molinos industriales: Molino de bolas: 65 - 85 % (mediana 75 %) Molino de barras: 60 - 80 % (mediana 70 %) Se tiene entonces, segn Hukki, que el grado de llenado que proporciona la mxima potencia transmitida, vara de 45 a 55 %.(Tema de Revestimientos, Tipo, Gastado, Altura, Slidos, etc) El mximo terico de energa empleada en un molino cilndrico (rotatorio), a una velocidad constante, se obtiene cuando el volumen de carga de molienda (grado de llenado) es el 50 % del volumen del molino, lo que es inalcanzable por el dimetro del trunion donde entra/sale la pulpa de alimentacin en un molino tipo overflow o diafragma. El volumen preferido es generalmente inferior al 45%, por condiciones de diseo, usndose para molinos de barras cifras entre 30 a 38% y para molinos de bolas cifras entre 38 a 43% del volumen interno lleno con bolas y carga mineral a la forma de pulpas tanto para evitar la descarga del medio de molienda por el trunion de descarga, como para compensar el esponjamiento de la carga causado por la presencia de material que se est moliendo. Cuando se requiere un molino de reducida capacidad, el volumen es an ms reducido. La carga de molienda puede ser evaluada ms convenientemente emparejando el tope de la carga y midiendo verticalmente hacia abajo desde el cielo interior del molino a la superficie (tope) de la carga. Cuando esta distancia Q y el dimetro interior D del
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molino son conocidos, el clculo del volumen relativo a la carga, mediante mtodo geomtricos es bastante complicado. Sin embargo, donde Q es menor que 3/4 D y Vp es mayor que 20, el volumen porcentual Vp o el porcentaje total del volumen del molino ocupado por la carga, puede encontrarse por medio de la siguiente ecuacin:
El peso de la carga de molienda puede ser calculado del valor Vp y del dimetro interior D del molino y la longitud L, asumiendo que una carga de bolas pesa 290 Lbs, por pie cbico. o bien aproximados 4,65 ton cada metro cbico. En las siguientes ecuaciones, las dimensiones del molino debern ser indicadas en pies y Vp en fraccin y no en porcentaje Tonelaje Barras = Vp*(L/D)(D3) / 6.8 , para el caso de barras Tonelaje Bolas = Vp*(L/D)(D3) / 8.4 , para el caso de bolas Una carga de bolas de molienda contiene aproximadamente un 40 % de espacio vaco. El volumen de una carga de bolas, no es mayormente incrementada por las partculas de la mena, suponiendo que la mena contiene un suplemento normal de finos, y el tamao de alimentacin fresca F(80) por el que pasa el 80% en peso de la muestra, es menor que 1/5 del dimetro de las bolas ms grandes. (Esto se dice que la pulpa mineral entra intersticial en la carga de bolas o que el nivel de pulpa es un 100% de la fraccin de huecos de la carga de bolas)
VELOCIDAD DE ROTACION
Si se considera una carga dada, la potencia consumida, aumenta casi linealmente con la velocidad y luego decrece a medida que se produce la centrifugacin de la carga. La velocidad del molino debe ser menor que aquella en que toda la carga se pega a las paredes, es decir, la velocidad crtica, la cual viene dada por la expresin siguiente:
CRTICA
76,6
Donde Di = dimetro interior del molino, en pies Vcrtica = nmero de revoluciones por minuto, a velocidad crtica.(Limite mximo de velocidad, no deseable) Los molinos trabajan normalmente entre 50 y 90 % de la velocidad crtica.
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CAPTULO IV. VALORACIN DE LA ENERGA

4.1.- INTRODUCCIN
Por ms de un siglo los fenmenos de reduccin de tamao se han abordado a travs de la energa consumida por los equipos de trituracin y molienda. Este punto de vista, en nuestra opinin, bastante correcto, esta relacionado con el gran consumo energtico que demanda la trituracin/molienda. La prctica mundial ha demostrado que en las plantas de beneficio ms de 50-70 % del consumo de energa corresponde a los procesos de preparacin mecnica de minerales (Andreev, 1980). El taln de Aquiles de las mquinas de trituracin y molienda es su alto consumo de energa. El equipamiento disponible para la trituracin y molienda de minerales, carece de un principio organizador que le permita aprovechar al mximo la energa suministrada para el rompimiento de las partculas minerales. En la molienda, por ejemplo, la energa de rompimiento se imprime al material en forma desmedida, el grado de liberacin necesario se alcanza a costa de una alta remolienda de uno o varios de los minerales participantes, de ah su baja eficiencia. Austin (1964) establece que la energa til en el rompimiento del mineral no supera 3 % de toda la energa consumida por el molino; por su parte, Beke (1964) determina que el consumo de energa en el rompimiento del mineral no sobrepasa 0,6 %. Con independencia de la diferencia en los resultados de ambos, debemos estar de acuerdo con que la energa que se consume en el rompimiento la partcula mineral es sumamente pequea. Las principales prdidas de energa estn dadas, en forma de calor y ruido, en las transmisiones del accionamiento del molino. Las restantes tienen lugar durante la friccin entre partculas sin su consecuente rompimiento, en el choque metal-metal en el interior del molino y en la evaporacin de la humedad contenida en la mena. Adems, ocurren prdidas de energa cintica y potencial en las deformaciones plsticas y elsticas durante la molienda y en la propia emisin de ruido del molino. No obstante, estas transformaciones de la energa en calor, ruido u otro tipo, son inherentes a los procesos de preparacin de mineral, incluso a veces necesarias, aunque en la mayora de los casos no representan papel alguno en la reduccin del tamao de las partculas minerales. En los ltimos 50 aos muchas han sido las publicaciones referidas al tema de la relacin energareduccin de tamao: Charles (1957), Schuhman (1960), Austin y Klimpel (1964), Harris (1966), Kapur y Fuesternau (1988), Tijonov (1984) y Coello (1993), entre otros. La mayora de ellas se apoya en las denominadas leyes de trituracin y molienda. Esto denota que la descripcin matemtica de la dependencia entre energa consumida en la molienda y reduccin de tamao de los trozos minerales, est en la preferencia de los cientficos e investigadores del tema. Las primeras investigaciones referidas a esta temtica (Rittinger, 1867; Kick, 1883), estuvieron dirigidas a una mejor comprensin de los fenmenos que tienen lugar en la molienda; estos investigadores defendieron la posicin de explicar la molienda de minerales desde la relacin energa-reduccin de tamao. En este sentido, la reduccin del tamao se estudi como funcin del rea de la superficie de la partcula nuevamente formada, el volumen del material molido y el dimetro. Los experimentos han demostrado que en el proceso de reduccin de tamao, la energa consumida por unidad de masa es proporcional a las pequeas variaciones del tamao de las partculas, y que la energa requerida para lograr dichas variaciones es inversamente proporcional a una funcin dada del tamao inicial del mineral (Lynch, 1977).
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El profesor Hukki (1975) sugiere que la relacin energa consumida/tamao de la partcula es una combinacin de las tres leyes:
donde: l : tamao de la partcula. E : energa consumida en la molienda. Precisamente, las diferentes interpretaciones de Rittinger, Kick y Bond a esta correlacin, dieron lugar a la propuesta de las leyes de trituracin. Este artculo entrega un anlisis valorativo de los modelos matemticos ms convencionales que describen los fenmenos de trituracin y molienda (leyes de trituracin) y expone un modelo ntegro-diferencial para la determinacin de la energa consumida en la molienda de minerales multicomponentes.
4.2.- MODELO PARA VALORAR LA ENERGA EN LA MOLIENDA DE MINERALES MULTICOMPONENTES

Rittinger (1867) en su modelo propone que el rea de la superficie nuevamente formada es proporcional a la energa consumida en la molienda.
1 1 = * Kr ER P80 F 80 P80 < F 80

P80 y F80 : tamao de las partculas minerales despus y antes de la molienda respectivamente. Ms tarde, Kick (1883) expone su teora a travs del siguiente modelo:
= Kk * log F 80 P80
La diferencia en los resultados estimados por estos modelos, provoc una larga discusin, que se agudiz a inicios de la dcada del 50, cuando Fred Bond public las conclusiones de sus investigaciones. Bond (1950), juzgando la teora de Rittenger, plantea la incorrecta comprensin del trmino de energa til expuesta por los investigadores que le precedieron. Rittinger considera que toda la energa consumida en la molienda se aprovecha en la formacin de las nuevas superficies; hoy se conoce que slo una pequea parte de esta energa es disipada en el rompimiento de los trozos minerales. Bond (1960) expone los tres principios bsicos de su teora. El modelo de Bond es el siguiente:
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= * Kb EB
80
F 80 1
donde: Kb : 10Wi. Wi : ndice de trabajo (Work Index). Estos modelos son las expresiones matemticas consideradas como las leyes de trituracin. De todas ellas, la de mayor aplicacin es la denominada 3. ley de Bond. En las leyes de trituracin, tanto el tamao inicial (F80) como el tamao del producto final (P80), se definen como un dimetro de la clase de tamao donde se retiene 20 % del mineral, o sea, un valor constante; en las condiciones reales, los materiales sometidos a la molienda/trituracin y sus productos, contienen un amplio espectro de partculas de diferentes tamao y forma, que caracteriza la composicin granulomtrica g(f) y g(p) para cada caso. Tijonov (1984) propone el siguiente modelo:
Por otra parte, tanto los modelos clsicos como el modelo propuesto por el profesor Tijonov, consideran el material sometido a la molienda como un mineral monocomponente. En realidad, la materia prima mineral tratada en las plantas de beneficio no es otra cosa que una mezcla de minerales tiles y estriles, o sea, como regla en el tratamiento participan al menos dos componentes, los cuales se diferencian entre s en cuanto a las propiedades fsicas y fsico-mecnicas. Es archiconocido que incluso las propiedades fsicas y fsico-mecnicas pueden variar de manera sensible en menas de un mismo yacimiento. Por su esencia, las menas tanto metlicas como no metlicas, son heterogneas en cuanto a su composicin sustancial y, en consecuencia, en sus propiedades fsicas y fsico-mecnicas. La teora de la molienda de los minerales multicomponentes, aparece dispersa en los trabajos de Holmes y Paching (1957), Fuesternau (1962), Tanaka (1966), Remenii (1974), Tovorov et al. (1981), Bilenko (1984, 2000), Kapur y Fuesternau (1988), Coello (1993), Coello y Tijonov (1996) y otros. El anlisis crtico-valorativo de estos trabajos expuestos por Bilenko (1984) y Coello (1993), arrojan como conclusin que en la molienda de minerales multicomponentes, los minerales participantes en las mezclas minerales se muelen de acuerdo con sus propias regularidades individuales de forma independiente unos de otros, de manera tal, que cada componente sigue la misma regularidad sin importar el modo de molienda. Las investigaciones realizadas por el cientfico indio Kapur, le llevaron a dos importantes conclusiones: 1) el mdulo de distribucin se mantiene constante con independencia del modo de molienda; 2) la energa consumida en la molienda en bolas de mezclas minerales es proporcional a su proporcin msica en las mezclas.
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Tales afirmaciones han sido corroboradas de una manera u otra por Fuesternau y Sullivan (1962), Bilenko (1984), Kapur y Fuesternau (1988), Coello (1993), Coello y Tijonov (1996) y Fuesternau y Venkatakamen (1998). Bilenko (1984) y ms tarde Coello y Tijonov (1996), generalizando los trabajos anteriormente citados, enuncian el principio sobre la individualidad en la molienda de minerales multicomponentes con independencia del modo de molienda, excluyendo cualquier interaccin entre ellos. Considerando los elementos expuestos ms arriba, se puede suponer que la energa consumida por unidad de masa en un material hasta un mdulo de tamao, se mantiene constante con independencia del modo de molienda. Entonces, para una mena de dos componentes:
donde: Emezcla; E1 y E2 : energa consumida en la molienda de la mezcla y por cada componente, kWh/t. m1 m2 : proporcin msica en la mezcla de los componentes 1 y 2, unidades. Sin embargo, como se ha sealado, es necesario reconsiderar que en las relaciones de tamao energa/tamao de molienda P80 y F80 son consideradas constante. Por ello, P80 y F80 pueden ser sustituidas por sus correspondientes funciones de distribucin de tamao. En la ecuacin, E1 y E2 pueden ser sustituidas por cualquiera de las tres leyes de trituracin. Para el caso de la ley de Bond, la ecuacin toma la siguiente forma:
Como en condiciones reales de molienda, F1 y P1 varan en un amplio espectro de tamao, que puede ser caracterizado por sus respectivas funciones de distribucin de tamao (f) y (p), el consumo de energa en la molienda de un grano mineral desde un tamao F1 hasta el P1, implica valorarlo por una funcin E con argumentos P1 y F1 para una u otra ley de trituracin, elemento anteriormente propuesto por Tijonov (1984). Coello (1993) propone sustituir la ecuacin por:
En esta ltima ecuacin, f y p cambian un tanto su contenido; aqu f y p son magnitudes variables del tamao del mineral inicial y el molido respectivamente; g(f) y g(p), distribucin diferencial parcial msica de las partculas de los productos inicial y final de la molienda; E (f,p), la energa consumida en la transformacin de una unidad de masa desde una clase estrecha de tamao de mineral inicial (f, f + df) hasta una clase estrecha de tamao de mineral molido (p, p + dp).
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Segn Jueto y Tijonov (1988), Jueto (1988) y Coello (1993), la funcin E (f, p) en las expresiones y aplicadas a las leyes de molienda enunciadas en prrafos precedentes quedara, para la ley de Rittinger:
para la ley de Bond:
K1=10W1 ; K2=10W2. De acuerdo con el principio sobre la individualidad en la molienda de minerales multicomponentes, independientemente del modo de molienda, expuesto en los trabajos de Bilenko (1984), Bilenko (2000), Coello y Tijonov (1996), y corroborados en los informes de Fuesternau y Sullivan (1962), Holmes y Paching (1957), Tanaka (1966), Kapur y Fuesternau (1988), Fuesternau y Venkatakamen (1998) y Coello (1993, 1998), entre otros, las expresiones se pueden generalizar en el modelo propuesto por Coello (1993):
donde: i=1,2,3,...,n : cantidad de componentes en la mezcla. Este modelo no slo permite determinar la energa consumida por cada componente de la mezcla mineral y la energa total consumida en su molienda, sino tambin la consumida en la transformacin de cualquier clase con tamao inicial f en una clase estrecha de tamao p para cada uno de los minerales participantes en la mezcla. Para mayor facilidad en los clculos, es preferible sustituir las integrales por las correspondientes sumatorias. La siguiente expresin responde a una mena de dos componentes:
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donde:
salida de la clase de tamao i de los componentes 1 y 2 en la mezcla inicial. salida de la clase de tamao i de los componentes 1 y 2 en el producto molido. valor de la funcin E(l,p)1 y E(l,p)2 en la mitad de la clase finita i para los componentes 1 y 2 de la mezcla, kWh/t. La expresin permite calcular y analizar los flujos diferenciales de la energa consumida durante la transformacin dimensional de las diferentes clases de tamao de la mezcla inicial en las clases de tamao del mineral molido de ambos componentes. Mediante el anlisis de los clculos por el modelo, se puede precisar la distribucin de la energa consumida por cada componente. Los modelos clsicos para la descripcin matemtica de la relacin energa consumidareduccin dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar en el estudio de los minerales multicomponentes. Las adecuaciones realizadas al modelo propuesto por Tijonov y la ulterior sistematizacin y estructuracin permitieron, apoyados en un laborioso aparato experimental, proponer un modelo mediante el cual se pueden evaluar los consumos energticos en la molienda de minerales multicomponentes. Este modelo sienta las bases para futuras investigaciones sobre el tema, en aras de lograr una teora que pueda explicar y predecir los complejos fenmenos que tienen lugar en la molienda de minerales multicomponentes.
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CAPTULO V. CLASIFICACIN
Clasificacin es la separacin de partculas segn su rapidez de asentamiento en un fluido (generalmente agua o aire). Los clasificadores normalmente generan 2 productos: 9 Corriente de respuesta positiva: Contiene las partculas de asentamiento ms rpido, tambin es conocida como arenas, producto de descarga inferior o sobre-tamao. 9 Corriente de respuesta negativa: contiene las partculas de asentamiento lento, tambin es conocida como derrame, lamas o sub-tamao. A pesar de que la clasificacin es una operacin desarrollada para la separacin de partculas de acuerdo con su tamao, el efecto que tiene la diferencia de densidad entre las diferentes especies involucradas y otros factores que influyen en el proceso, hacen que en algunos casos esta sea una operacin ms de seleccin que de clasificacin, por lo tanto esta operacin es aplicada en las siguientes situaciones: Separacin de tamaos finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado por que son demasiado finos. Efectuar una concentracin de las partculas ms pesadas y pequeas de las ms grandes y ligeras. Dividir una distribucin de tamaos de intervalo grande en varias fracciones. Restringir la distribucin de propiedades de las partculas que van a entrar a un proceso de concentracin. Controlar la molienda en un circuito cerrado. La clasificacin se define como una tcnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un proceso. Para realizar la clasificacin se debe recurrir a separadores, los que se denominan:
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En general los procesos de clasificacin son procesos probabilsticos, es decir, dependen de una conjugacin de efectos de n variables para poder realizarse. En el caso del harneado, este se puede relacionar en trminos de j variables, entre las que se pueden mencionar: x1 x2 x3 x4 = = = = Tamao de la partcula. Forma de la partcula. Abertura disponible. Enfrentar la superficie.
El efecto de la forma de la partcula es muy importante en el "tamao crtico" ya que este corresponde a un tamao muy cercano al tamao de las aberturas. La probabilidad de que ests partculas sean clasificadas como sobretamao o bajo tamao depender principalmente de que la partcula se presenta a la abertura en la orientacin adecuada.
Atrapamiento de partculas de tamao crtico en las aberturas de un harnero.
5.1.- TIPOS DE HARNEROS

Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamao de operacin y algunos de ellos son los siguientes: a).- Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario. Convencional. Probabilstico. b).- Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario. c).- Superficie Curvada: Rango: 2000[m] - 45[m] d).- Giratorios: Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], hmedo o seco (seco: 6[cm]1[cm]) Centrfugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], hmedo o seco. De 1.2[cm]0.04[cm] e).- Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados hasta 200[m] Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm], movimiento con componente vertical y horizontal.
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De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento, convencional. Mayor capacidad y eficiencia. Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como objetivo levantar las partculas de la superficie del harnero. En si, el proceso de harneado est en funcin de parmetros del mineral, harnero y estratificacin. a).- Mineral = En cada caso, los parmetros ms importantes son los siguientes: Densidad aparente, distribucin de tamaos, dimetro, humedad. b).- Harnero = Superficie (porcentaje del rea abierta, tamao de la abertura, forma de la abertura, espesor). Vibracin (amplitud, frecuencia, direccin). Angulo de inclinacin y tipo de alimentacin. Estratificacin = Consiste en la separacin del material segn tamao. Sin la estratificacin los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los finos. La estratificacin est en funcin del espesor del lecho debido a que a nivel indutrial se pueden presentar lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas, impidiendo el paso de las partculas finas) y lechos demasiados gruesos, que obstruyen la percolacin de las partculas finas hacia las aberturas. Adems de afectar la eficiencia de separacin, los espesores de lechos definen la capacidad de produccin del harnero, de modo que lechos demasiados delgados significan una baja capacidad de produccin del harnero, mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento msico, pero una muy baja capacidad de separacin efectiva.
De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de lecho que maximice los conceptos de capacidad de produccin y eficiencia de separacin. Este espesor se llama Espesor de lecho ptimo y est dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta cuatro veces el tamao de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3] de densidad o hasta tres veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La figura muestra los diferentes tipos de lechos analizados.
La eficiencia de separacin de un harnero puede calcularse a partir de un balance de masa de los flujos que muestra la figura siguiente. En este caso, se alimentan Ah [ton/hr] de material, que se divide en Sh [ton/hr] de sobretamao y Bh [ton/hr] de bajo tamao.
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Adems, sea ah la fraccin de material mayor que las aberturas en la alimentacin, sh la fraccin de material mayor que las aberturas en el sobre tamao y bh la fraccin del mismo material en el bajo tamao. Con estas definiciones se cumple que el balance de masa global es:
A =B +S
h h
por otro lado, el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos) se puede escribir como:
A a =B b +S s
h h h h h
Anlogamente, el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos) se puede escribir como:
A (1 a ) = B
h h
(1 b h ) + S h (1 s h )
Cuando el producto deseado del harnero es el bajo tamao, el objetivo es recuperar en esta corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente est presente en la alimentacin. En este caso, es comn usar la "eficiencia de recuperacin del bajo tamao" u/s definida como:
= 100
A
TPH _ de _ finos _ en _ la _ corriente _ bajo _ tamao TPH _ de _ finos _ en _ la _ a lim entacin
Matemticamente esto se escribe como:
= 100 B h
A h
A (1 a )
h
(1 bh)
Ahora, combinando las ecuaciones se puede obtener que:
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B A
Reemplazando tenemos:
h h
= 100 s h
s b
h
ah
h
=
A
(1 a h) ( s h bh)
(1 bh) ( s h a h)
Generalmente podemos considerar bh=0 entonces:
=
A
( s h a h)
(1 a h)
Esta frmula es muy usada e implica que la recuperacin de gruesos en el sobretamao es del 100%. Si el que interesa es el sobre tamao, el objetivo entonces es que tenga la menor cantidad posible de finos. En este caso se usa la "eficiencia de eliminacin del bajo tamao", A/S
= 100
S
TPH _ de _ gruesos _ en _ la _ a lim entacin TPH _ que _ desc arg an _ como _ sobretamao
Matemticamente esto se escribe como:
=
s
Aa S
h h
5.2.- FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO

La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separacin son requisitos generalmente opuestos y se debe llegar a algn punto de operacin que maximice ambos aspectos. Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un harnero. Algunos de ellos son los siguientes: Velocidad de alimentacin y profundidad del lecho. Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero. Humedad del material que impide la estratificacin del material y tiende a cegar las aberturas del harnero. Tipo de superficie de harneado, rea y forma de las aberturas. Porcentaje de rea abierta que corresponde al rea neta de las aberturas dividida por el rea total del harneado.
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Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partculas, peso especfico, etc. Porcentaje de material fino y de tamao crtico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en la alimentacin al harnero. La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partculas de tamao aproximado al de la abertura (stas tienden a obstruir o cegar la abertura).
Este problema lo refleja la tabla siguiente, en la que se muestra que ha medida que las partcula tiene un tamao ms aproximado a la abertura, tiene una significativa menor probabilidad de ser clasificada.
Otra representacin de este problema lo muestra la tabla que se muestra a continuacin:
5.3.- CLASIFICADORES
Los equipos de clasificacin generalmente se clasifican de acuerdo con la forma de descarga de los sobre-tamaos en: 9 Clasificadores de descarga mecnica
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9 9
Hidrociclones. Ciclones neumticos
Los clasificadores se pueden clasificar como:
Los clasificadores mecnicos se caracterizan por ser adecuados para separar partculas de tamao superior a los 150[m] y por tener bajos consumos especficos de energa.
Clasificadores de espiral (de rastrillo o de arrastre):

Este clasificador realiza la descarga de sobre-tamaos por medios mecnicos y de acuerdo con movimiento relativo entre las partculas y el fluido por sedimentacin.
CLASIFICADORES DE ESPIRAL
A mayor Tp, mayor ser la Fe
Este tipo de espirales es til en circuitos de molienda, lavado y eliminacin de agua.
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CLASIFICADORES MECNICOS
Clasificadores de Paletas: La clasificacin se hace por medios mecnicos y por sedimentacin de las partculas en el fluido.
CLASIFICADORES DE PALETAS
A mayor Tp, mayor ser la Fe Este tipo de clasificadores se utiliza para separaciones gruesas y para remover aglomerados. No existen restricciones de %Vol slidos en las corrientes.
Clasificadores de Tanque Cilndrico Este clasificador posee rastrillos giratorios en el fondo del tanque, con el fin de facilitar la descarga de las arenas por medio mecnico. La interaccin entre el fluido y las partculas se hace por sedimentacin.
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CLASIFICADORES DE TANQUE CILNDRICO

La baja eficiencia de este clasificador hace que su uso sea prctico slo cuando se requiere separar grandes volmenes de material.
Clasificadores de cono: En este tipo de clasificadores la descarga de los sobretamaos se hace por gravedad y la interaccin entre las partculas y el fluido se da por sedimentacin.
CLASIFICADORES HIDRULICOS
Hidrociclones: En este clasificador la interaccin entre las partculas y el fluido se da por sedimentacin, la descarga de los sobre-tamaos se da por medios no mecnicos. Por su parte los clasificadores hidrulicos resultan ser ms adecuados para separar partculas pequeas (dp<300[m]) y se caracterizan por tener un bajo costo de capital y de instalacin. Los hidrociclones por su alta eficiencia de clasificacin son utilizados en molienda de circuito cerrado. Entre los clasificadores hidrulicos destaca el hidrocicln, el cual separa las partculas usando el principio de centrifugacin de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma tpica de un hidrocicln de fondo cnico.
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Forma y partes de un hidrocicln cnico.
Vrtice Primario = Desciende por las paredes. Ncleo de Aire = Conectado a la atmsfera. Vrtice Secundario = Asciende alrededor del ncleo de aire. Separacin de las partculas: La separacin es producida por la Rotacin del Fluido, el cual desarrolla grandes fuerzas centrfugas. La aceleracin de gravedad g es reemplazada por w2R de modo que las velocidades terminales de todas las partculas aumentan pero permanecen en la misma proporcin relativa, por lo que se alcanza una mayor capacidad de tratamiento.
Las partculas ms grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de sedimentacin se mueven hacia la pared del hidrocicln y son arrastradas por el vrtice primario hacia la Descarga. Las partculas ms pequeas debido al mayor efecto de arrastre relativo a las fuerzas inerciales, que produce un menor movimiento relativo al fluido, se mueven hacia la zona de baja presin en el centro del hidrocicln y son arrastradas hacia arriba a travs de buscador de vrtice y salen por el Rebalse.
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La calidad de la separacin en un hidrocicln se representa a travs de la curva de eficiencia de clasificacin. Esta curva muestra la fraccin (o porcentaje) de material de tamao i que viene en la alimentacin que se va a la descarga. Cabe destacar que este concepto puede aplicarse a un harnero, tamiz, espiral o cualquier otro tipo de clasificacin. La forma tpica de la curva de eficiencia para un hidrocicln se muestra a continuacin:
En este caso, el tamao de corte es el d50, que corresponde a las partculas de este tamao que tienen igual probabilidad de ir al rebalse o a la descarga. Haciendo una analoga con un harnero se tiene que el d50 de un hidrocicln corresponde al largo de la abertura en el harnero. A nivel industrial, los hidrociclones tienen un comportamiento alejado de la idealidad, es decir, no separan en forma perfecta lo que se traduce que el flujo de gruesos de la descarga va contaminado con finos y que el flujo de finos del rebalse va contaminado con gruesos. Una curva de eficiencia real se muestra en la figura siguiente:
Para calcular el tamao d50 y d50c simplemente se hace a partir de una interpolacin entre el valor de eficiencia global o corregida, segn se a el caso inmediatamente superior e inferior a 50% de eficiencia. La salvedad radica en el hecho que se trata de una curva logartmica por lo que el clculo debe contemplar dicha condicin de la siguiente manera:
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a 0 ln 50 ln a1 d 50 = a1 exp ln E 0 E1 E1
Donde Abertura inmediatamente inferior a la eficiencia de 50% Abertura inmediatamente superior a la eficiencia de 50% Eficiencia inmediatamente inferior a 50% Eficiencia inmediatamente superior a 50%
a a E E
0 1
5.4.- FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA

Dispersin inicial de partculas a travs de la abertura de alimentacin al equipo. Perturbaciones durante la pasada por el interior del equipo. Arrastre de finos en la descarga. Z corresponde a la fraccin de material de alimentacin que pasa por cortocircuito al rebalse (es generalmente despreciable). Y corresponde a la fraccin de finos que son arrastrados a la descarga. Se puede estimar suponiendo que las partculas ms finas se comportan como el agua y por lo tanto la fraccin de estas partculas Y en el rebalse ser igual a la fraccin del agua de alimentacin que deja el equipo por la descarga.
Suponiendo: 1. El arrastre por el agua de una fraccin constante Y de todos los tamaos de partculas en la descarga. 2. Que la fraccin restante (diferencia) de partculas (1-Y) es sometida a una clasificacin por tamaos, se puede obtener la siguiente curva de eficiencia corregida. El tamao de separacin del hidrocicln frecuentemente se define como aquel punto sobre la curva para el cual el 50% de las partculas de ese tamao en la alimentacin
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tienen igual probabilidad de ir al rebalse a la descarga. Normalmente se hace referencia a ese punto como tamao d50 para la curva real y d50,C para la curva corregida. Para caracterizar la calidad de la separacin se utiliza el Indice de Separacin (IS), que se define como:
IS =
d d
25 75
Donde los tamaos d25 y d75 corresponden al 25% y 75% de las partculas de alimentacin que van a la descarga. Otro parmetro que tambin se acostumbra a usar el llamado Coeficiente de Imperfeccin (I), que se define como:
(d 75 d I= 2d
50
25
Los valores de la eficiencia corregida de un hidrocicln (EC), son importantes por que se ha encontrado que el mismo Hidrocicln operando en diferentes condiciones entrega frecuentemente la misma forma de EC versus un tamao adimensional definido por di/d50,c. Esta curva de EC versus di/d50,c se denomina Curva de Eficiencia Reducida y es caracterstica del tipo de clasificador en un rango razonable de diseo.
La ventaja de conocer la funcin de clasificacin reducida de un hidrocicln es que permite conocer la funcin de clasificacin de un hidrocicln que es puesto a trabajar en diferentes condiciones operacionales. Esto se traduce en que se podr predecir las caractersticas de los flujos msicos de rebalse y descarga de un hidrocicln, adems
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de obtener una familia de valores EC(i) [o C(i)] que se utilizan en la simulacin y optimizacin de procesos de molienda clasificacin. Varias ecuaciones matemticas han sido propuestas para representar la curva de eficiencia corregida EC(d) de un hidrocicln. Dos de las ecuaciones ms utilizadas son las siguientes: a) Modelo de Rao y Lynch
exp a d i 1 d 50 c Ec = d exp a i + exp(a ) 2 d 50 c

b) Modelo de Plitt
m di Ec = 1 exp 0,693 d 50c
En estas ecuaciones a y m son parmetros empricos dependientes de las caractersticas de clasificacin del material. Normalmente los valores de m estn en el rango de 1 a 3.8. Valores tpicos se indican en la siguiente tabla: Mena Slice Cobre Taconita m 3,23 1,93 1,28
El valor de a vara aproximadamente entre 1.54 m - 0.47 m El caso de un hidrocicln que entrega un comportamiento de clasificacin similar para un material dado en diferentes condiciones de operacin se muestra en la figura.
Funcin de clasificacin para un material dado en un hidrocicln operando en distintas condiciones.
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CLASIFICADORES NEUMTICOS
Ciclones Neumticos: Este tipo de clasificadores realiza la descarga de los sobre-tamaos por medios no mecnicos y la interaccin entre las partculas y el fluido se da por sedimentacin. Su principal uso se da en la clasificacin en seco y no posee restricciones de tamao.
CLASIFICACIN A TRAVS DE FLUIDOS

Es la separacin de partculas de acuerdo con la diferencia entre su velocidad de asentamiento y la velocidad de un fluido que puede ser lquido o gas. Una partcula que desciende en el vaco posee una velocidad creciente e independiente de su densidad y de su rea superficial, no obstante cuando la partcula desciende en contracorriente con un medio como el aire o el agua, este le proporciona una resistencia, que reduce su velocidad hasta el punto en el que la resistencia es igual a la fuerza de gravedad, a partir del cual la partcula adquiere su velocidad terminal. Una vez que la partcula alcanza su velocidad terminal, desciende con una velocidad constante. En el proceso de clasificacin a travs de fluidos, cada partcula experimenta tres fuerzas: La fuerza de gravedad La fuerza de empuje La fuerza de arrastre (fuerza producida por el movimiento relativo entre la partcula y el fluido). La fuerza de arrastre depende de la velocidad de cada de la partcula en el fluido as: Si la velocidad de descenso de la partcula es lenta, obedecer a la ley de Stokes y la partcula estar cubierta de una fina capa de fluido, que se mueve a la misma velocidad de la partcula. Entre la capa de fluido que envuelve la partcula y el fluido adyacente habr una diferencia de velocidad, que genera un movimiento relativo entre las capas de fluido y por lo tanto existir un esfuerzo cortante entre ellas, que es proporcional a la viscosidad. A este mecanismo se le conoce como resistencia viscosa. Cuando la partcula desciende a alta velocidad, el fluido adyacente experimenta un movimiento turbulento que le imprime una resistencia al movimiento de la partcula, esta se conoce como resistencia turbulenta y obedece a la ley de Newton.
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La magnitud de la velocidad terminal de cada partcula depende del tipo de resistencia ejercida por el fluido y la clasificacin se hace de acuerdo con la diferencia entre la velocidad terminal de cada partcula, respecto a la velocidad del fluido. Las partculas cuya velocidad terminal sea menor que la velocidad del fluido que se encuentra en contracorriente, experimentan unas fuerzas de oposicin mayores a la fuerza de gravedad y por lo tanto, sern arrastradas por el fluido hasta salir del clasificador, por una zona conocida como descarga de lamas, corriente negativa o subtamaos. Las partculas cuya velocidad terminal es mayor que la velocidad del fluido en contracorriente experimentan unas fuerzas de oposicin menores a la fuerza de gravedad y por lo tanto vencen la resistencia del fluido hasta salir del clasificador por la descarga de arenas, positiva o de sobretamaos. La velocidad terminal de cada partcula puede ser calculada a partir del equilibrio de las fuerzas que interactan en ellas:
Cuando se alcanza la velocidad terminal la velocidad de la partcula se hace constante y por lo tanto x/t = 0, es por esto que: g*(m - m) = Fa Entonces:
Si la velocidad de descenso de la partcula es lenta, cumplir con la ley de Stokes y por lo tanto: Para d0 menores a 50 m = viscosidad del fluido
De acuerdo con lo anterior, se puede establecer que la velocidad terminal de cada partcula depende de: La diferencia de densidad entre cada partcula y el fluido. El dimetro de cada partcula
Por lo tanto: Si se tienen partculas con igual densidad, las de mayor dimetro tendrn una mayor velocidad terminal. Si se tienen partculas de igual o similar tamao, las de mayor densidad, tendrn mayor velocidad terminal. Si se tienen partculas de diferente tamao y densidad, la relacin de tamao a la cual se obtienen igual velocidad terminal puede ser determinada mediante la relacin de asentamiento.
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Si la relacin slido fluido es menor al 15% y adems: El tamao de las partculas es menor a 50 m
S Va = Vb, entonces:
Si la relacin slido fluido es menor al 15% y adems: El tamao de las partculas es mayor a 5000 m
S Va = Vb, entonces:
Si la relacin slido fluido es al 15%, el fluido se comportar como una pulpa viscosa que obedece a la ley de Newton, por lo tanto:
EVALUACIN DE LOS CLASIFICADORES

Un clasificador es evaluado de acuerdo con: Capacidad de clasificacin Tamao de separacin Rendimiento o eficiencia
La capacidad del clasificador se mide de acuerdo con la cantidad de material separado por unidad de tiempo. El tamao que es capaz de separar un clasificador, se determina de acuerdo con la abertura de la malla que retiene una cantidad de slidos (entre 1 3%) en la corriente de finos.
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TAMAO DE SEPARACIN
800 500 375 250 125
m m m m m
3 15 22 27 33
% % % % %
En trminos reales, no siempre las partculas que quedan retenidas en el tamiz superior de los finos tienen la misma probabilidad de ir a la descarga de gruesos como de finos, por lo tanto, este criterio se usa para determinar el tamao lmite que se puede clasificar.
RENDIMIENTO DE LOS CLASIFICADORES

Se determina cualitativamente de acuerdo con la pendiente de la curva fraccin retenida en los gruesos respecto al alimento versus el tamao de partcula.
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Comportamiento ideal
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CAPTULO VI.- BALANCE DE MATERIALES

Por qu es importante caracterizar los flujos en el procesamiento de minerales? 1. Permite dimensionar equipos y realizar el diseo del proceso 2. Permite evaluar la eficiencia de la operacin 3. Permite realizar la contabilidad metalrgica o conciliacin de tonelajes y ley para el cierre de mes Introduccin En todo balance, se involucran una variedad de conceptos, definiciones y fenmenos que se deben contemplar antes de iniciar un balance de materiales y estos son por ejemplo: Principios Fsicos 1. Transferencia de Cantidad de Movimiento Leyes de Galileo y !ewton 2. Transferencia de Energa Primera y segunda ley de la termodinmica (Carnot y Clausius) 3. Transferencia de Masa Ley de conservacin de la materia (Lavoisier) Ecuaciones de Balance 1. Steady State (Estado estacionario o rgimen permanente)
2. Rgimen Transiente
3. Batch
Ejemplo: llenado de un estanque en rgimen transiente Ecuaciones de Balance Condiciones Particulares min = 2 tph =1
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El Rgimen Permanente corresponde a un caso particular del Rgimen Transiente, cuando la solucin se evala en t = . Para realizar balances, es importante caracterizar los flujos de mineral en cada punto de la planta. Un buen muestreo otorga mayor fidelidad a los datos obtenidos, puesto que dicha informacin ser utilizada para tomar decisiones importantes en el diseo y la produccin. Puesto que las operaciones de muestreo y los equipos que realizan tal trabajo requieren de un capital elevado (tanto econmico como humano), en las plantas se caracterizan slo algunos flujos. Para la estimacin de las propiedades del resto de los flujos existen relaciones matemticas basadas en la fsica y qumica. Pulpas y flujos de Mineral Esttica Masa (t, kg) y volumen (l,m3)
En Movimiento (flujo) Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)
Densidad de slido, lquido y pulpa Esttica (t/m3)
En Movimiento (flujo)
Densidad especfica
Gravedad especfica
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Se hunde si
> 1, flota si
<1
Concentracin de slidos En volumen
En Peso
Dilucin o humedad en base seca
Humedad en base hmeda (%)
Concentracin de slidos en funcin de las densidades
Densidad conjunta
Densidad de la pulpa
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Balances de Materiales
Aparte de caracterizar la magnitud de los flujos de agua y mineral, es importante observar los cambios en las propiedades asociadas a la ley, granulometra y densidad del mineral. Cada equipo en el flowsheet realiza cambios particulares en las propiedades del flujo.
Equipos de Molienda
En los equipos de molienda, tales como chancadores (en seco) y molinos (en hmedo), slo se realizan cambios en la granulometra del mineral. En un balance es importante estudiar el grado de reduccin de tamao que realiza el proceso de conminucin. Se define la Razn de Reduccin como: Donde i define un tamao caracterstico de la distribucin (por lo general se utiliza el 80% pasante y se calcula el R80) Equip os de Clasif icaci n Los equip
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os de clasificacin, tales como harneros e hidrociclones, actan sobre un tamao en particular. Por lo mismo, el cambio se realiza sobre la granulometra. El reparto de flujos de un cierto tamao se rige bajo una cierta eficiencia de clasificacin inherente al equipo. Si bien este concepto se ha desarrollado bastamente en captulos precedentes, conviene recordar que para un balance, la eficiencia de clasificacin permite definir las cargas de recirculacin en funcin del corte de los clasificadores.
Donde d* corresponde al tamao de corte bajo el cual se repartirn los flujos.
Recirculaciones
En la mayora de las plantas, se requiere una etapa de repaso de una operacin en particular con el fin de llegar a la calidad de producto requerida. En plantas de chancado y molienda, se requieren de recirculaciones para obtener un tamao en particular. Mientras que en plantas de flotacin se requiere repasar un cierto concentrado para aumentar la ley del mismo. Se define la Carga Circulante (%) como:
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Valores tpicos de CC en chancado varan desde 50 a 150%, en molienda vara de hasta 400%. Ejemplo 1: Balance de un sistema cerrado directo de molienda unitaria Un sistema de molienda clasificacin como el de la figura adjunta es posible caracterizarlo en funcin de sus flujos definiendo los nodos caractersticos. El nodo N1 est definido por el flujo de alimentacin fresca (Af), el flujo de descarga de ciclones, el flujo de agua alimentado al molino y el flujo de alimentacin al molino de la siguiente manera:
A + D + Ag
f c
En funcin de sus granulometras, la expresin queda como sigue:
A a + D d + Ag
f f c c
Aa
m
Diagrama de flujos de un sistema cerrado directo El nodo N2 est definido por el flujo de alimentacin a ciclones, el flujo de rebase de ciclones y el flujo de descarga de ciclones de la siguiente manera:
A =R +D
C c
Que similarmente a lo hecho con el nodo N1, en funcin de sus granulometras queda as:
A a =R r +D d
C c c c c
En este caso, la carga circulante queda definido por el retorno representado por el flujo de descarga de ciclones y la alimentacin fresca que en estado estacionario debiera igualarse al flujo de rebase de ciclones, por lo tanto:
CC =
D A
D R
Sistema cerrado directo de molienda clasificacin Haciendo algunas combinaciones podemos establecer un modo de obtener la carga circulante en funcin de las granulometras permitiendo de ese modo hacer un balance ajustado a la carga de recirculacin promedio de siguiente modo:
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A +D A a +D d A Aa + + + + + A D A a Dd A Aa
f f f c c f c f f c c c c r r c c c c
A =A a =R +D =R r +D d = A + A a +R +D +R r +D d R a +D d + A a = A a +R r +D d R R a +D d +A a = A a +R +D d r R R R R R R R a + D d + R +D a = R +D a + R r + D d R R R R R R a + D d +a + D a =a + D a +r + D d R R R R
c m c c c m m c c c c c c c m m m c c c c c c r f c c c c c m c c c c c c c c c c f c c m c c c c r r c c c c c c f c c m c c c c c c c c c c f c c c m m c c c c c c
Reemplazando tenemos
CC (ac a m ) = am + r c a f ac CC = CC = CC = CC =
m
(a + r a a )
(a r + a + a )
c m m
(a a )
c c
r c + a f + ac a m
(a a )
m c m
(a a )
c m
N
(r a ) 1
c f
(a a )
Llevado a una expresin genrica podemos establecer que:
CC
media
CC
i =1
Donde CCi representa la carga circulante de la malla i y N el nmero de mallas analizadas.
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Ejemplo 2: Balance de un sistema cerrado indirecto de molienda unitaria

Rc Ac
Agm C. circ. Agp Am Dm
Dc
Af
Sistema cerrado indirecto de molienda clasificacin El nodo N1 est constituido por el flujo de alimentacin fresca, el flujo de descarga del molino, el agua de alimentacin al pozo de la bomba y el flujo de alimentacin a ciclones y se puede representar del modo siguiente:
A + D + Ag
f m
Similarmente al desarrollo del ejemplo anterior, podemos expresar esta ecuacin en funcin de las granulometras involucradas as:
A a +D d
f f m
+ Ag =
p
Aa
c
El nodo N2, esta formado por los flujos de alimentacin a ciclones, rebase de ciclones y descarga de ciclones que incluida la ecuacin correspondiente a las granulometras tendramos el siguiente sistema de ecuaciones:
A = R+ Dc A a =R r +D d
c c c c c c c
Tal cual se hizo en el ejemplo N1, sumaremos las ecuaciones y luego sustituiremos por CC la razn entre la descarga y el rebase de ciclones.
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A +D A a +D d A Aa R a +D d R +D a d R R a + CC d
f f f m c c f c c c c f c f
A =Aa =R +D =R r +D d = R r +D d R =R r +D d R R = r + CC d (r a ) CC = (d d )
m c c m c c c c c c c c c m c c c c c c c m c c c m c c c f m c
CC media =
Balance granulomtrico clasificacin de un
cc
i =1
N
cerrado directo de molienda
sistema
Normalmente en un sistema, existen algunos datos que se registran a tiempo real en funcin de datos proporcionados por instrumentos como los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Densmetro de alimentacin a ciclones Flujo volumtrico de alimentacin a ciclones Flujmetro para el agua de alimentacin al molino Flujmetro para el agua de alimentacin al pozo de la bomba de ciclones Pesmetro para el tonelaje de alimentacin al sistema molienda clasificacin. Potencimetro del motor del molino Sensor de nivel del pozo de la bomba Variador de frecuencia del motor de la bomba de ciclones Analizador del tamao de partculas del rebase de ciclones (%+100 Mallas)
Con esa instrumentacin, normalmente basta para llevar a efecto un balance en lnea y a tiempo real, vale decir, mediante algunos algoritmos se podra desarrollar un sistema para construir un balance dinmico del sistema molienda clasificacin, situacin que podra entregar la variable granulometra de manera dinmica. Estos sistema se mostrarn en el captulo siguiente pero, dejamos como muestra un balance en estado estacionario del sistema molienda clasificacin el que utiliza la informacin de los sensores para establecer las particiones de los flujos en los diferentes nodos segn sea el caso.
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Rebase de ciclones En estado estacionario corresponde al tonelaje de alimentacin fresca restando la humedad que normalmente es del orden del 3%.
R = A (1 h )
c f
Agua en el rebase de ciclones En estado estacionario, corresponde a la sumatoria del agua de alimentacin al molino y el agua de alimentacin al pozo de la bomba de ciclones.
Ag
Rc
Ag
Ag
Slido de rebase de ciclones Corresponde a la razn entre el tonelaje de rebase de ciclones y la sumatoria entre el rebase de ciclones y el agua del rebase de ciclones. Todo esto, multiplicado por 100 para expresarlo como porcentaje.
Rc
= 100
R R + Ag
c c
Rc
Flujo msico de alimentacin a ciclones El flujo volumtrico de alimentacin a ciclones, multiplicado por su densidad, corresponde al flujo msico, sin embargo, normalmente, el densmetro, entrega el porcentaje de slido de alimentacin (SAc) a ciclones por lo que se requiere calcular la densidad que corresponde a la gravedad especfica de este slido, que en este caso consideramos como dm =2,8 gr/cc.
FM
= Ac
FV
dm
Ac
(d
1) S Ac d m 100
Agua de alimentacin a ciclones Esta puede ser calculada a partir del flujo msico y el slido de este de la siguiente manera:
1 Ag Ac = FM Ac 1 S Ac 100
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Flujo msico de descarga de ciclones Este corresponde a la diferencia entre el flujo msico de alimentacin a ciclones y el de rebase de este.
FM
Dc
FM
Ac
FM Rc
Flujo de agua de descarga de ciclones Se calcula en base a la diferencia entre el flujo de agua de alimentacin a ciclones y el de rebase de este.
Ag
Dc
Ag
Ac
Ag
Rc
Slido de descarga de ciclones Este slido se calcula como la razn entre el flujo msico de descarga de ciclones y la sumatoria del flujo msico y flujo de agua en la descarga de ciclones multiplicado por 100.
Dc
= 100
FM FM + Ag
Dc Dc
Ac
Slido de molienda (Slido al interior del molino) Este es calculado en funcin del flujo msico de alimentacin a ciclones que corresponde en magnitud al flujo de alimentacin al molino. Por lo tanto este slido es la razn entre el flujo msico de alimentacin al molino y la sumatoria de este flujo y el agua alimentada al molino y la contenida en la descarga de ciclones, multiplicado por 100.
= 100
FM FM + Ag
Ac
Ac m
Ag
Dc
Consumo especfico de molienda Este corresponde a la razn entre el tonelaje seco tratado por hora y la potencia consumida.
E=
P FM Rc
Carga circulante Tal como se ha dicho en artculos y prrafos precedentes, este se calcula como la razn entre el flujo msico recirculado y el de alimentacin fresca, vale decir, la razn entre la descarga de ciclones y el rebase de este multiplicado por 100.
CC = 100 FM Dc
FM
Rc
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Alimentacin ciclones Flujo msico Flujo de agua Dilucin Rebase ciclones Flujo msico Flujo de agua Dilucin Granulometra Vortex Descarga ciclones Flujo msico Flujo de agua Dilucin Apex Molino Consumo especfico Carga circulante Dilucin
Unidad T/hr m3/hr %
Valor 5.111,3 3.017,4 62,88
Unidad Valor T/hr 800,1 m3/hr 1.130,2 % 41,45 %+100M 27,33 pulgs 10,00 Unidad T/hr m3/hr % pulgs Unidad Kw/T % % Valor 4.311,2 1.887,3 69,55 5,75 Valor 13,6 538,86 70,11
Alimentacin fresca 800,06 T/hr Malla Abertura Parcial Acum. Pasado 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,03 0,03 99,97 0,742 18850 2,87 2,90 97,10 0,525 13330 0,371 9423 14,73 17,63 82,37 12,41 30,04 69,96 3 6680 10,15 40,18 59,82 4 4699 10,16 50,34 49,66 6 3327 6,90 57,24 42,76 8 2352 5,57 62,81 37,19 10 1651 5,14 67,94 32,06 14 1168 3,75 71,69 28,31 20 833 3,09 74,79 25,21 28 589 2,57 77,35 22,65 35 417 2,47 79,82 20,18 48 295 1,94 81,76 18,24 65 208 1,99 83,75 16,25 100 147 1,67 85,43 14,57 150 104 200 74 1,52 86,95 13,05 1,46 88,40 11,60 270 53 11,60 100,00 0,00 -270 44 F80= 8.860
Alimentacin molino 5111,3 T /hr Malla Abertura Parcial Acum. Pasado 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,04 0,04 99,96 0,742 18850 2,00 2,04 97,96 0,525 13330 0,371 9423 5,38 7,43 92,57 5,26 12,69 87,31 3 6680 4,62 17,31 82,69 4 4699 4,73 22,04 77,96 6 3327 4,68 26,72 73,28 8 2352 5,21 31,93 68,07 10 1651 6,09 38,02 61,98 14 1168 6,96 44,97 55,03 20 833 8,36 53,34 46,66 28 589 9,77 63,10 36,90 35 417 10,02 73,12 26,88 48 295 7,73 80,85 19,15 65 208 4,83 85,68 14,32 100 147 2,76 88,44 11,56 150 104 200 74 1,68 90,12 9,88 1,17 91,29 8,71 270 53 8,71 100,00 0,00 -270 44 D80= 3871,34
5.111,3 T/hr Alimentacin ciclones Malla Abertura Parcial Acum. Pasado 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,742 18850 0,04 0,04 99,96 1,56 1,59 98,41 0,525 13330 0,371 9423 3,08 4,67 95,33 3,32 7,99 92,01 3 6680 3,04 11,02 88,98 4 4699 3,14 14,16 85,84 6 3327 3,60 17,76 82,24 8 2352 4,34 22,10 77,90 10 1651 5,28 27,38 72,62 14 1168 6,37 33,76 66,24 20 833 7,88 41,64 58,36 28 589 35 417 9,47 51,11 48,89 10,33 61,44 38,56 48 295 65 208 9,01 70,45 29,55 6,40 76,85 23,15 100 147 4,08 80,92 19,08 150 104 2,61 83,53 16,47 200 74 1,82 85,35 14,65 270 53 14,65 100,00 0,00 -270 44 D 80= 1963,72
800,06 T/hr Rebase ciclones Malla Abertura Parcial Acum. Pasado 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,742 18850 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,525 13330 0,371 9423 0,00 0,00 100,00 0,00 0,01 99,99 3 6680 0,00 0,01 99,99 4 4699 0,00 0,01 99,99 6 3327 0,00 0,01 99,99 8 2352 0,00 0,01 99,99 10 1651 0,00 0,02 99,98 14 1168 0,00 0,02 99,98 20 833 0,03 0,05 99,95 28 589 35 417 0,69 0,74 99,26 4,44 5,18 94,82 48 295 65 208 10,13 15,31 84,69 100 147 12,02 27,33 72,67 10,07 37,39 62,61 150 104 7,44 44,84 55,16 200 74 5,63 50,47 49,53 270 53 49,53 100,00 0,00 -270 44 P80= 182,79
4311,24 T /hr Descarga ciclones Malla Abertura Parcial Acum. Pasado 0,00 0,00 100,00 1,05 26670 0,742 18850 0,04 0,04 99,96 1,84 1,89 98,11 0,525 13330 0,371 9423 3,65 5,53 94,47 3,94 9,47 90,53 3 6680 3,60 13,07 86,93 4 4699 3,72 16,79 83,21 6 3327 4,26 21,05 78,95 8 2352 5,15 26,20 73,80 10 1651 6,26 32,46 67,54 14 1168 7,55 40,02 59,98 20 833 9,34 49,35 50,65 28 589 35 417 11,10 60,46 39,54 11,42 71,88 28,12 48 295 65 208 8,81 80,68 19,32 5,35 86,03 13,97 100 147 2,97 89,00 11,00 150 104 1,71 90,71 9,29 200 74 1,12 91,83 8,17 270 53 8,17 100,00 0,00 -270 44 D80= 2566,29
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CAPTULO VII. MODELAMIENTO MATEMTICO

Chancado y harneo
Por el ao 1956 Broadbent y Callcott, formularon un conjunto de ecuaciones de balance en funcin de la probabilidad de ruptura y la distribucin de tamaos de los fragmentos para cada fraccin granulomtrica en la alimentacin al chancador Sin embargo, estos modelos esencialmente son los mismos que dieron origen a los modelos de los molinos de bolas que a la postre han mostrado un grado de desarrollo bastante mas avanzado. La ecuacin general de conminucin podemos escribirla y aplicarla a chancado como sigue:
i d gi = S iE g i + bij S jE g j dE j =1
i = 1.....n
La funcin de distribucin acumulada de fractura
B ij , ha demostrado ser mas dependiente del tipo de mineral tratado que del equipo mismo, por lo tanto, la relacin planteada para molienda la podemos escribir para chancado de esta forma.
di = B dj
ij 0
d 1 ) i +( dj
0
i = 1,2,......, n ji
Con respecto a la funcin de seleccin especfica S iE , se propone la siguiente expresin.
E i
d
0 i
di 1 d eff
eff
i = 1,2,......., n
d <d
i
En aras de lograr la simplicidad del modelo, a continuacin se propone una ecuacin para un caso especial.
(1 G ) = (1 G ) exp( S E )
OUT j IN E i i
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Donde
IN i
representa la distribucin granulomtrica (% bajo tamao di) de la
alimentacin al chancador y
OUT j
la de descarga y E la energa neta consumida por
tonelada de mineral alimentado al chancador.. E La estimacin de S i es posible hacerla a partir de los datos operacionales. Conocidas las
granulometras de alimentacin y descarga del chancador, la potencia neta consumida, el clculo es relativamente simple con la siguiente expresin:
E i IN 1 1 Gi d i = ln E 1 G OUT d j i
S
Los valores de
la respuesta del chancador frente a una alimentacin y condiciones de operacin caractersticas conocidas.
Modelo de clasificacin con harneros
E i
, as obtenidos, para cada tamao di pueden ser utilizados para predecir
Si bien existe en la literatura tcnica gran cantidad de modelos matemticos para el tema de la clasificacin con harneros, el modelo de Plitt, desarrollado originalmente para la operacin de hidrociclones, es perfectamente factible de utilizar con harneros teniendo en cuenta algunas consideraciones.
di = 1 exp 0 , 693 Y ci d eff
Donde
ci
representa la fraccin clasificada del material del tamao di recuperado en el
sobretamao.
d eff
es la abertura efectiva, equivalente al d50 de la malla, menor que la
abertura nominal del harnero por razones obvias. y m es el parmetro ajustable adimensional caracterstico del sistema en particular. Similar a lo que ocurre en un hidrocicln, tambin existe un corto circuito, o de otro modo dicho, una cantidad de finos que es arrastrado con el material sobretamao del harnero. Bajo tales condiciones tenemos:
= Bp finos + 1 Bp finos Y ci
Para la simulacin de diferentes configuraciones, es necesario unir los dos modelos mediante un balance de materiales. Dado que la alimentacin a una unidad especfica
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(Chancador, harnero) depende de la descarga o producto de otra unidad, el balance definitivo para emular un estado estacionario, se logra mediante sucesivas iteraciones hasta lograr que lo que entra ala sistema, se iguala con el que sale en cuanto a magnitud de flujos.
Molienda y clasificacin Molienda convencional

De las operaciones involucradas en los procesos clsicos de concentracin de minerales, la molienda destaca como uno de los que ha logrado mayor avance en la modelacin matemtica, superando con creces las limitaciones que se tienen al considerar solamente las leyes de conminucin como la tercera ley de Bond. El nuevo enfoque si bien es simple dado que considera un balance macroscpico, contempla dos conceptos muy importantes y no menos complejos. El primero de ellos
y el segundo, la funcin de ruptura Bi . El proceso de conminucin lo podemos representar de la siguiente manera:

es la funcin de seleccin
d W dt ji
g ] = S W g (t ) + b S W g (t )
i 1 i i i j =1 ij j j
i = 1,2,......, n
Por una convencin, se define d1 como el tamao mas grueso y dn el mas fino de tal modo que podemos reescribir la ecuacin como sigue:
i 1 d ( t ) = Bij S j g j (t ) dt G i j =1 n
Siendo
Bij = bkj , la funcin de ruptura acumulada.

j =i
La experiencia muestra que la produccin de finos, para tiempos cortos es prcticamente constante, por lo tanto:
B S =S
ij j
La cual lleva a una simple solucin para la primera ecuacin
R (t )
i
BATCH
= R I (0) exp S i t
Siendo
Esta simplificacin permite derivar muchas de las relaciones empricas de molienda, incluida la de Bond.
R (t ) = 1 G (t )
i i
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Por otra parte, ha sido posible obtener correlaciones empricas que permiten escalar los parmetros S y b a planta industrial de la siguiente manera:
S =S
i E
0,5
E i
P W
0 , 461 1, 505
En funcin de variables de operacin y diseo del molino su forma equivalente es:
S
Siendo
( % _ loading ) =S D
i
Nc
% _ Solids
de la dimensiones del molino y dems variables dentro de rangos normales de operacin. La funcin de ruptura es invariable frente a cambios en las dimensiones y variables de los molinos. La incorporacin de esta caracterstica a la ecuacin preliminar, reconociendo que
E i
, la funcin de seleccin reducida, constante que resulta ser independiente
P W
representa el consumo especfico de energa dejando la expresin de la siguiente forma:
d dE
g (E ) = S g (E ) + b S g
E i i j =1 ij j
i 1
(E )
Entonces la ecuacin particular queda as:
R (E )
i
BATCH
= R I (0) exp S i E
E
Estas dos ltimas relaciones confirman que la energa representa el parmetro controlante de la molienda. En todo caso, hemos analizado solamente molienda discontinua. Para el caso de la molienda continua, es posible calcular la granulometra de descarga de un molino continuo en estado estacionario en base a la siguiente relacin:
R (t
i
) = R i (t ) BATCH E (t )dt
0
La integral corresponde a un promedio ponderado de repuestas BATCH con respecto a la distribucin de tiempos de residencia de las partculas, E(t), en el molino. Es posible determinar E(t) y se acostumbra aproximarla con una funcin Gamma del tipo:
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N 1
t N E (t ) =
N
( N 1)!
Nt exp
Donde N corresponde al nmero de reactores en serie y es el tiempo promedio de residencia del material. N normalmente depende de la razn (Largo/dimetro) del molino. De esta manera la ecuacin queda:
E E = R R 1+ S i N
pi gi
Donde
pi
representa la distribucin granulomtrica acumulada de la descarga del
molino y E la energa consumida por tonelada al molino, incluida la carga circulante. Conociendo las granulometras de alimentacin y descarga, adems de la potencia consumida, es posible calcular la expresin siguiente:
N E = S i E
Mientras que el valor de dado por:
R fi R pi
1 N
, conocidos
y N para cada aplicacin especfica estar
N S i =
Como se ha dicho
R fi R pi
1 N
simular distintas condiciones de operaciones con bastante exactitud. Por otra parte, el uso de la ecuacin
E i
es caracterstico del mineral solamente pudindose utilizar para
Si =
S D ( % _ loading )
E 0,5 i
0 , 461
Nc
1, 505
permite escalar los valores de
% _ Solids
obtenidos en laboratorio hacia una instalacin industrial una vez determinados los valores de ecuacin, radica en el hecho de permitir dimensionar en forma ptima los tamaos y cantidades de molinos requeridos para cada instalacin industrial especfica,
E i
caractersticos del mineral. De esta forma, la importancia de la
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simulndose al mismo tiempo, las condiciones ptimas de operacin mediante la ecuacin
= R R 1+ S i N
pi gi
Molienda semiautgena
La caracterizacin matemtica de los procesos de molienda autgena y semiautgena ha sido un desafo permanente para los investigadores de esta particular forma de molienda, quizs debido a la enorme cantidad de proyectos de molienda que incluyen este tipo de molinos pese a que el aporte real de molienda es bastante discutible. En la actualidad, existe una tendencia de autores que apuestan a la reconversin de estos molino en los tradicionales molinos de bolas, logrando al menos en pruebas de simulacin, resultados bastante mas promisorios que los mostrados hasta la fecha por este tipo de molinos. La conocida ecuacin general de balance en estado estacionario:
c d Gi + H =0 dt
M Gi M Gi
Donde
In
Out
Gi Gi Gi
H
In
Out
Tonelaje de slidos a travs del molino Granulometra de alimentacin al molino (Fraccin acumulada pasante) Granulometra de descarga del molino (Fraccin acumulada pasante) Granulometra de la carga contenida en el molino (Fraccin acumulada pasante) Cantidad de material retenida en el molino en estado estacionario
Esta ecuacin, debe caracterizar los mecanismos bsicos involucrados en este tipo de procesos de conminucin, vale decir, fractura y abrasin. La fractura guarda relacin con eventos catastrficos en los cuales partculas frgiles se parten en mltiples fragmentos de menor tamao debido a la accin de impacto del medio de molienda. Por otra parte, la abrasin es un mecanismo de desgaste gradual y continuo de las partculas caracterizado por el redondeamiento y eliminacin de sus aristas produciendo un gran nmero de pequeos fragmentos. En un enfoque mas pragmtico, es razonable suponer que la velocidad de produccin de material pasante por una determinada malla o tamao, es proporcional a la cantidad de material retenido sobre la misma de tal modo que:
c c d Gi = Si 1 G i dt i = 1,2,.....n
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Donde la constante cintica expresada en min .

-1
se denomina Funcin Seleccin aparente y queda
Por lo tanto la ecuacin se puede reducir a:
S i H In Out c 1 G =0 Gi Gi + i M i = 1,2,......, n
Adems por analoga a la molienda convencional en molinos de bolas, podemos suponer que la funcin de seleccin aparente es linealmente escalable con la potencia neta consumida por el molino y la cantidad de material retenido en ste:
P H i = 1,2,....., n
S = Si
i
Donde la constante de proporcionalidad
aparente especfica y viene a caracterizar la blandura efectiva del mineral para el conjunto de condiciones de operacin y diseo bajo las cuales se est procesando. Reagrupando las ecuaciones se obtiene lo siguiente:
In Out E c Gi Gi + Si E 1 G i =0 i = 1,2,....., n
Si
se denomina funcin de seleccin
Donde queda de manifiesto que el consumo especfico de energa, es la principal variable determinante de la respuesta del sistema de molienda. La funcin seleccin aparente especfica energa en la accin de conminucin. Ahora si suponemos que el molino se comporta como un mezclador perfecto y su parrilla como un clasificador ideal, podemos plantear:
Si
acta como un multiplicador de eficiencia para convertir
Gi
Out
= 1 si
d d
i
c c i
G Gi = i si d < d Gg Donde d = abertura efectiva de la parrilla.

Out g g
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Es decir, la distribucin de tamaos de las partculas descargadas por el molino a travs de la parrilla es igual a la distribucin relativa de las partculas con el tamao inferior a la abertura de la parrilla, en el interior del molino. Por lo que podemos plantear lo siguiente:
Gi
Si
= Gi
In
1+ Si E
Si
In
d d
i
G + Si E Gi = 1i E + Si E c Gg
c
Si
d <d
i
Respecto de la granulometra de descarga es de alguna manera similar al anlisis precedente
Gi = 1 Si d d
i
Out
Gi
Si
Out
+ Si = Gi 1 + Gi S i
c
In
E E
E E
d <d
i
c
En las ecuaciones, la fraccin de material de tamao inferior a la abertura de la parrilla
Gg
est manejada como un parmetro mas del modelo. En la prctica, este valor
depende de la capacidad de evacuacin del material a travs de la parrilla y puede ser estimado por medio de un transporte adecuado. La funcin de seleccin aparente especfica base de la ecuacin de balance como sigue:
Si
puede ser fcilmente estimada sobre la
Out In G G E i i Si = c E 1 G i
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Un caso interesante de analizar, resulta de observar que el material retenido, vale decir, el material que no cumple con d i < d g constituye en definitiva lo que comnmente
llamamos inventario del molino. Las grficas de la potencia versus inventario del molino como la que se muestra en la figura a continuacin y que comnmente son utilizadas para visualizar de alguna manera donde se encuentra la mayor capacidad de tratamiento del molino, o como se menciona en prrafos anteriores, la capacidad de evacuacin de material mxima.
En la grfica, el peso al interior del molino, indirectamente se mide en base a la presin en los descansos del molino y frecuentemente, la bibliografa postula que la mayor capacidad de tratamiento se logra cuando la operacin logra llegar controladamente al punto mximo de la curva potencia inventario. Si hacemos un balance nuevamente pero, esta vez la haremos de modo de visualizar el valor del inventario, tenemos:
Out
M (t + x )
Out
M (t ) =
In
dM ( t ) dt
Nuestro objetivo, es maximizar el tonelaje tratado, vale decir el tonelaje de salida
M (t + x )
por lo que reordenando la ecuacin de balance y derivando tenemos:
d M (t + x ) dt
Por otra parte
Out
d = M (t ) + dM (t ) dt dt
In
In
d M (t ) dt
=k
d M (t ) dt
Donde k es una constante que depende fundamentalmente del tipo de mineral y en alguna medida del equipo por lo que podemos reemplazar en la ecuacin obtenida al derivar e igualando a cero se obtiene:
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d M (t + x ) dt
Out
d M (t ) d = M (t ) + k =0 dt dt
Lo que permite maximizar estableciendo de alguna manera que para cada mineral existe un inventario ptimo tal como sigue:
+ ky = 0
M2 M1
En la grfica que se muestra a continuacin se visualiza esta situacin de manera fehaciente.
En esta figura, contrastando potencia y rendimiento con la presin en los descansos, es posible ver que el mximo tonelaje tratado se obtiene alrededor de los 720 psi de presin donde se logran 120 Toneladas por cada kwatt suministrado contra los 80 T/Kwatt que se consiguen en el punto de mximo inventario.
Clasificacin con Hidrociclones

En 1976, L.R. Plitt desarroll un modelo matemtico de la operacin de los hidrociclones de estructura similar al modelo hecho por Rao-Lynch pero, con algunas diferencias importantes. En general los mecanismos de clasificacin y de bypass se igualan a los de Rao-Lynch, Sin embargo, el principio de constancia de la curva de eficiencia reducida es argumentado, de igual forma que la dependencia de la particin de aguas en trminos exclusivos del dimetro del apex y del flujo msico de agua en la alimentacin. Acorde con Rao-Lynch
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Bp =
Acorde con lo dicho:
Ag Ag
Rc Ac
Dc Ac
(Ag
Ac
Ag
Ac
Rc
Ag
0
Ac
) = 1 Ag
Ag
Rc Ac
Ag Ag
Donde
B Ag
Apex + B1 + B 2 Ag Ac
Ag
Dc
= TPH de agua en la descarga del hidrocicln.
Entonces
Bp = 1 B B Ag
1
0
Ac
Apex B2 Ag Ac
O sea:
Bp = f Apex, Ag , B 0 , B1 , B 2
Ac
Eficiencia corregida
m d i Yc = 1 exp ln a d 50 c
Para representar la curva de eficiencia corregida del hidrocicln, basado en resultados empricos y efectuando un detallado anlisis estadstico, Plitt concluy que la ecuacin se ajustaba plenamente a los valores experimentales incluso comparada con los resultados obtenidos por Rao-Lynch. Las restricciones mas importantes a ser cumplidas son: 1. Para di=d50c 2. Para di=0 3. Para di= Entonces Yc=0,5 Yc=0 Yc=1
0,5 = 1 exp( ln a)
O sea a=2 Por lo que la ecuacin queda como sigue:
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m d i Yc = 1 exp 0,69315 d 50c
La ecuacin indica que la curva de eficiencia corregida puede ser representada apropiadamente por una expresin matemtica del tipo Rosin-Rammler. El valor del parmetro m constituye una medida directa de la eficiencia global de clasificacin. De tal manera que si m>3, tendremos el caso de una clasificacin ntida de gruesos y finas en los flujos de descarga y rebase del hidrocicln, respectivamente. Valores de m inferiores a 2 indicarn una separacin relativamente pobre entre partculas gruesas y finas y as sucesivamente. Tamao de corte del cicln (d50c) El tamao de corte llamado comnmente d50c es el tamao definido como de igual probabilidad de ser evacuado por el rebase como por la descarga del cicln. La ecuacin utilizada por el modelo de Plitt es la siguiente:
A DC D I DO exp(0,063Sv ) = d DU h Q ( s l )
0 , 46 0,6 1, 21 0 50 c 0 , 71 0 , 38 0 , 45 0,5
d D
50 c
Valor de d50 corregido (micrones) Dimetro interno del hidrocicln, medido en la parte inferior del vortex finder (pulgadas) Dimetro interno de la abertura de alimentacin al hidrocicln, o bien
D A D D
h
rea de la seccin transversal de entrada al hidrocicln (pulg2) Dimetro interno de la abertura del rebase, o vortex finder del hidrocicln (pulg) % Volumtrico de slidos en la pulpa alimentada al hidrocicln Dimetro interno de la abertura de descarga (apex) del hidrocicln (pulg) Free vortex height del hidrocicln, definida como la distancia entre la parte nferior del vortex finder y la parte superior del apex (pulg) Flujo volumtrico de pulpa alimentado al hidrocicln (pie3/min) Densidades del slido y del lquido respectivamente (g/cm3)
l
Ai 4
0,5
para entradas no circulares
Sv
U
,...
Constante del modelo ajustado, debiendo ser experimentalmente Plitt propone partir con A0 = 35
determinada
Para calcular el parmetro m Plitt propone la siguiente ecuacin
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2 DC h ln m = 1 + 1,58(1 Rv) + 0,15 ln Q
Donde
Rv =
Q Q
U F
S 1+ S
Q ,Q ,Q
F O
Distribucin de caudales volumtricos (Flow splits) del rebase y descarga del hidrocicln Flujos volumtricos de la alimentacin, del rebase y la descarga del hidrocicln (pie3/min)
Ecuacin para la distribucin de caudales volumtricos de rebase y descarga (Flow splits)
DU B h DO S=
0
3, 31
0 , 54
(D
U
0 , 24
+ DO 2
1,11
0 , 36
exp(0,0054 Sv)
H DC
Adems
S=
Para B0 Plitt sugiere utilizar 2,9
Q Q
U O
La capacidad volumtrica de los ciclones segn Plitt se puede obtener mediante el siguiente algoritmo emprico:
Q = C0
Dc
0 , 21
Da
0 , 53
0 ,16 h Dd 2 + Dr 2 exp(0,0031Sv )
0 , 49
0 , 56
Plitt sugiere para C0 el valor de 0,000552 el que posteriormente puede ser recalculado acorde a los datos experimentales.
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CAPTULO VIII SEDIMENTACIN Y ESPESAMIENTO

Introduccin
Uno de los procesos mas antiguos y ampliamente usados en el tratamiento del agua, es la sedimentacin. Se entiende por sedimentacin a la remocin, por efecto gravitacional de las partculas en suspensin en un fluido y que tengan peso especfico mayor que el fluido. En un intervalo de tiempo, no todas las partculas en suspensin sedimentan. Justamente las que sedimentan en un intervalo de tiempo dado, son los llamados slidos sedimentables. La sedimentacin como tal, es un fenmeno netamente fsico. Est relacionado exclusivamente con las propiedades de cada de las partculas en el agua. Cuando se produce la sedimentacin, el resultado ser siempre un fluido clarificado y una suspensin mas concentrada. En el tratamiento de aguas, la sedimentacin tambin puede ocurrir despus de un proceso de coagulacin y floculacin, producindose en muchos casos, conjuntamente o casi al mismo tiempo. La coagulacin se logra por la unin de partculas coloidales y las partculas suspendidas mediante agentes qumicos. Se obtienen as partculas de mayor tamao logrando con ello un mayor peso especfico derivando en la sedimentacin de estos flculos o, simplemente la decantacin. La decantacin, est normalmente ligada a la floculacin pues lgicamente mientras las partculas se asientan, al ser arrastradas las partculas mas pequeas por las mas grandes, se siguen agrandando los flculos, constituyendo un proceso muy complejo.
Teora bsica de sedimentacin

La sedimentacin es una operacin unitaria consistente en la separacin por la accin de la gravedad de las fases slida y lquida de una suspensin diluida para obtener una suspensin concentrada y un lquido claro. Se pueden distinguir dos tipos de sedimentacin, atendiendo al movimiento de las partculas que sedimentan: Sedimentacin libre: se produce en suspensiones de baja concentracin de slidos. La interaccin entre partculas puede considerarse despreciable, por lo que sedimentan a su velocidad de cada libre en el fluido. Sedimentacin por zonas: se observa en la sedimentacin de suspensiones concentradas. Las interacciones entre las partculas son importantes, alcanzndose velocidades de sedimentacin menores que en la sedimentacin libre. La sedimentacin se encuentra retardada o impedida. Dentro del sedimentador se desarrollan varias zonas, caracterizadas por diferente concentracin de slidos y, por lo tanto, diferente velocidad de sedimentacin. Dependiendo de cmo se realice la operacin, la sedimentacin puede clasificarse en los siguientes tipos: Sedimentacin intermitente: el flujo volumtrico total de materia fuera del sistema es nulo, transcurre en rgimen no estacionario. Este tipo de sedimentacin es la que tiene lugar en una probeta de laboratorio, donde la suspensin se deja reposar. Sedimentacin continua: la suspensin diluida se alimenta continuamente y se separa en un lquido claro y una segunda suspensin de mayor concentracin. Transcurre en rgimen estacionario.
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SEDIMENTACIN POR ZONAS En la figura 8.1 se representa el proceso de sedimentacin por zonas en una probeta. Este proceso consta de las siguientes etapas: en un principio el slido, que se encuentra con una concentracin inicial x0 (figura 1a), comienza a sedimentar (figura 1b), establecindose una interfase 1 entre la superficie de la capa de slidos que sedimentan y el lquido clarificado que queda en la parte superior (zona A). La zona por debajo del lquido clarificado se denomina zona interfacial (zona B). La concentracin de slidos en esta zona es uniforme, sedimentando toda ella como una misma capa de materia a velocidad constante Vs. Esta velocidad de sedimentacin puede calcularse a partir de la pendiente de la representacin de la altura de la interfase 1 frente al tiempo, tal y como se muestra en la figura 8.2. Simultneamente a la formacin de la interfase 1 y de la zona interfacial, se produce una acumulacin y compactacin de los slidos en suspensin en el fondo de la probeta, dando lugar a la denominada zona de compactacin (zona D). En esta zona la concentracin de slidos en suspensin es tambin uniforme y la interfase que bordea esta zona, interfase 2, avanza en sentido ascendente en el cilindro con una velocidad constante V.
Figura 8.1. Proceso de sedimentacin por zonas
Entre la zona interfacial y la zona de compactacin se encuentra la zona de transicin (zona C). En esta zona la velocidad de sedimentacin de los slidos disminuye debido al incremento de la viscosidad y de la densidad de la suspensin, cambiando la concentracin de slido gradualmente entre la correspondiente a la zona interfacial y la de la zona de compactacin. Las zonas de compactacin e interfacial pueden llegar a encontrarse, producindose la coalescencia de las dos interfases anteriormente citadas, en el denominado momento crtico tc, desapareciendo la zona de transicin (figura 8.1c). En este momento el slido sedimentado tiene una concentracin uniforme Xc o concentracin crtica, comenzando la compactacin y alcanzndose, posteriormente, la concentracin final Xu (figura 8.1d).
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La velocidad de sedimentacin en el momento tc corresponde a un valor Vc dado por la pendiente de la tangente a la curva de sedimentacin en el punto C, tal y como se indica en la figura 2 donde Vc< Vs.
Figura 8.2. Representacin grfica de la altura frente al tiempo.
SEDIMENTADOR CONTINUO El diseo de un sedimentador continuo puede realizarse a partir de los datos obtenidos en experimentos discontinuos. La sedimentacin continua se realiza industrialmente en tanques cilndricos a los que se alimenta constantemente la suspensin inicial con un caudal inicial Q y una concentracin
inicial C0 (figura 8.3). Por la parte inferior se extrae un lodo con un caudal Qu y una concentracin Cu, normalmente con ayuda de rastrillos giratorios, y por la parte superior del sedimentador continuo se obtiene un lquido claro que sobrenada las zonas de clarificacin (A), sedimentacin (B-C) y compresin (D) que pueden distinguirse en la figura 8.3. En un sedimentador continuo, estas tres zonas permanecen estacionarias.
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Figura 3. Sedimentador continuo.
El procedimiento a seguir para disear sedimentadores que operen en condiciones de sedimentacin por zonas es el siguiente:
1. Calcular el rea de la superficie mnima que se requiere para conseguir la clarificacin del slido. 2. Calcular el rea de la superficie mnima que se requiere para conseguir el espesamiento del slido y alcanzar la concentracin deseada. 3. Seleccionar la mayor de estas dos reas como rea de diseo para el sedimentador.
DETERMINACIN DEL REA MNIMA REQUERIDA PARA CONSEGUIR LA CLARIFICACIN.

El rea mnima requerida Ac para la clarificacin depende de la velocidad Vs para la que las partculas en suspensin sedimentan antes de alcanzar la concentracin crtica interfacial Xc. En condiciones de caudal constante, la velocidad del clarificado que rebosa por la parte superior del sedimentador, o vertedero, no debe exceder de Vs si se desea evitar el arrastre de las partculas y la clarificacin. Por lo tanto, el rea mnima requerida para la clarificacin Ac puede calcularse a partir de la expresin:
Q V
E S
Ec:1
en la que QE es el caudal (m3/s), Vs es la velocidad de sedimentacin por zonas (m/s) y Ac el rea mnima requerida para la clarificacin (m2). El valor de la velocidad en la zona de sedimentacin libre, Vs, puede calcularse a partir de la pendiente de la tangente de dicha zona de las curvas de sedimentacin, tal y como se muestra en la figura 8.2. El valor de t se puede leer directamente de la abcisa en el punto B. Vs en la ecuacin (1) corresponde a la velocidad a la cual las partculas
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en suspensin sedimentan antes de alcanzar la concentracin crtica Xc y viene dada por la pendiente de la tangente AB de la curva correspondiente a la concentracin inicial X0:
OA H 0 = OB t
Ec:2
DETERMINACIN DEL REA ESPESAMIENTO DEL SLIDO.
MNIMA
REQUERIDA
PARA
EL
El hecho de que el rea de la seccin del sedimentador pueda calcularse para asegurar la clarificacin de la suspensin no significa que se alcance la concentracin deseada de slido en la disolucin de salida, Xu. Generalmente el rea de la seccin requerida para el espesamiento suele ser mayor que la requerida para la clarificacin. El procedimiento desarrollado por Yoshioka y Dick para la determinacin de la seccin mnima requerida para el espesamiento se basa en las siguientes consideraciones: En primer lugar ha de considerarse que los ensayos de sedimentacin llevados a cabo en el laboratorio no corresponden a un funcionamiento en continuo (figura 3). La capacidad del sedimentador discontinuo para arrastrar los slidos a su parte inferior, con una concentracin Xi, en funcionamiento discontinuo, viene dada por:
G
en la que:
XV
i
Ec:3
GB = caudal de slido (kg/m2 s) Xi = concentracin de slido en disolucin (kg/m3 ) Vi = velocidad de sedimentacin en la zona para una concentracin Xi (m/s). A partir de la ecuacin [3] puede obtenerse la curva de flujo discontinuo: en la figura 8.4 se representa una curva tpica G en funcin de X. Esta curva presenta un punto mximo debido a que la velocidad de sedimentacin disminuye segn se incrementa la concentracin de la suspensin.
Figura 8.4. Procedimiento grfico para determinar G .

T
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A concentraciones muy elevadas, cuando la suspensin se aproxima a una posicin de equilibrio, Vi 0 y, por lo tanto, segn la ecuacin [8.3], GB 0. Por otro lado, a concentraciones muy bajas, cuando Xi 0, la ecuacin [8.3] indica que GB tambin se aproxima a 0. Esto sugiere que se debe alcanzar un mximo para GB en alguna concentracin intermedia Xi, lo que explica la forma de la curva de flujo discontinuo. Consideremos ahora la sedimentacin que realmente se produce en un sedimentador continuo. Los slidos se transportan hacia la parte inferior tanto por gravedad como por el movimiento que resulta por la separacin del slido en el fondo del sedimentador. La ecuacin de flujo total ser la siguiente:
G =G +G
T B
Ec:4
en la que:
T
G = flujo total de slidos (kg slidos / m s). G = flujo de slidos en funcionamiento discontnuo (kg slidos / m s).
B u 2
G = flujo de slidos que sale al exterior (kg slidos / m s).
El trmino G puede escribirse tambin:

u
G
u T
XV
i
Ec:5
donde V es la velocidad del slido debida a la extraccin que se hace por la parte inferior (m/s). El flujo total G puede hacerse variar por el diseador controlando V ya que est determinado por el caudal de bombeo de extraccin. Sustituyendo en la ecuacin [4] los valores de G y G dados por las ecuaciones [8.3] y [8.5] se obtiene:
B u u
XV +XV
i i i
Ec:6
u
Si pudiera obtenerse un valor G tal que se obtuviese el valor deseado de X , es decir, de la concentracin de slido de la disolucin de salida del sedimentador, la mnima seccin A del sedimentador en continuo requerida para el espesamiento del slido podra obtenerse rpidamente a partir de:
t T
A
0 0
Kg _ slidos / s = m2 2 Kg _ slidos / m s
Ec:7
en la que M = Q X , siendo Q el caudal del influente y X la concentracin de slidos en esta corriente. Para obtener el valor de GT a partir de la curva de flujo discontinuo de la figura 8.4, se seala en el eje de abcisas el valor Xu o concentracin deseada de slidos en la disolucin a extraer, especificada por el diseador. Desde Xu se traza una tangente a
0 0
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la curva de flujo discontinuo tal y como se indica en la figura. P es el punto de tangencia. La interseccin de esta tangente con el eje de ordenadas nos permite establecer la distancia OB, que corresponde al caudal de slidos lmite (GT) que puede permitirse para obtener la concentracin de la disolucin de salida Xu. Esto puede concluirse considerando los pasos que se indican a continuacin: Paso 1. Considerar el punto de tangencia T, correspondiente a la abcisa Xi. La ordenada del punto de tangencia (distancia 0A) es igual a GB. Si se traza una lnea recta que una el origen 0 con el punto de tangencia T, la pendiente de esta lnea es igual a Vi puesto que:
OA = O X i tg
Teniendo en cuenta la ecuacin [8.3]:
G
=
tg
Ec:8
G
resulta que Vi = tg .
XV
i
Paso 2. De la figura 4 se puede deducir que:
B=
tg Ec:9
Considerando ahora la velocidad de salida de slido Vu:
Q A
U T
Ec:10
Multiplicando simultneamente numerador y denominador de la ecuacin anterior por Xu se transforma en la siguiente:
Q X AX
U T
U U
Ec:11
Por otra parte, el balance de materia para slidos en suspensin en el clarificador nos permite obtener la siguiente expresin:
QX
0
= M =Q
+Q
Ec:12
Teniendo en cuenta que para un sedimentador bien diseado la prdida de slidos con el lquido que rebosa o lquido clarificado (QE XE) debe ser despreciable, una forma aproximada del balance de materia podra ser:
QX
0
= M Q
Ec:13
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Utilizando la ecuacin [8.13], la ecuacin [8.11] nos permite escribir:
QX AX
0 T
0 U
AX
T
Ec:14
U
A partir de la ecuacin [7] se puede obtener:
M=
AG
T
Ec:15
Sustituyendo este valor en el numerador de la ecuacin [14] y simplificando:
V
de donde:
G X
T U
Ec:16
X V
U
Ec:17
Comparando las ecuaciones [9] y [17] se puede deducir que la pendiente de la lnea BXU de la figura 8.3 es igual a la velocidad de salida de slido Vu y que la interseccin en el punto B da un valor igual al flujo total lmite GT. Teniendo en cuenta que, a partir de la ecuacin [4] GT = GB + GU, se deduce que la distancia vertical AB en la figura 8.3 debe ser igual al valor Gu del caudal o flujo de los slidos extrados. Por lo tanto, el procedimiento grfico para determinar la seccin mnima At que se requiere para el espesamiento, debe ser el siguiente: 1. Construir la curva de flujo de circulacin de slidos en discontinuo a partir de la ecuacin [3] utilizando el valor de Vi obtenido a partir de los ensayos de laboratorio en discontinuo para diferentes concentraciones de slidos Xi. 2. A partir del valor especfico de la concentracin del slido extrado Xu, en la abcisa, trazar una tangente a la curva de circulacin de slidos. La interseccin de esta tangente con el eje de ordenadas nos dar el flujo total de slidos GT. 3. Calcular tanto el rea mnima requerida para la clarificacin Ac as como el rea mnima requerida para el espesamiento At. Se seleccionar la mayor de las dos como rea en la que se basar el diseo del sedimentador.
INSTALACION EXPERIMENTAL
Consta de una serie de probetas de vidrio cilndricas graduadas que contienen suspensiones de carbonato clcico en agua de diferentes concentraciones. A sta se ha aadido un colorante soluble con el fin de apreciar mejor la separacin entre la zona de lquido claro y la zona que ocupa la suspensin (figura 8.5).
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Figura 5. Instalacin experimental.
PROCEDIMIENTO OPERATIVO
Agitar la probeta hasta conseguir homogeneizar toda la suspensin. Se coloca la probeta en un plano horizontal, sin vibraciones y se comienza a medir la altura de la interfase 1 a diferentes tiempos de sedimentacin. El proceso es inicialmente rpido, por lo que debern tomarse medidas a intervalos pequeos de tiempo. Posteriormente dichos intervalos podrn ser mayores. Las medidas se tomarn para un tiempo de 60 minutos: los primeros 15 minutos se anotar la altura de la interfase cada minuto, posteriormente hasta los 25 minutos se har cada 2 minutos y el tiempo restante, hasta los 60 minutos, cada 5 minutos. Se representar grficamente hL frente a t.
Ley de Stoke
Asumiendo que las partculas en un medio acuoso, decantan tal cual se tratare de una esfera debemos tomar en consideracin que la esfera se mueve bajo la accin de las siguientes fuerzas: el peso, el empuje (se supone que el cuerpo est completamente sumergido en el seno de un fluido), y una fuerza de rozamiento que es proporcional a la velocidad de la esfera (suponemos que el flujo se mantiene en rgimen laminar). El peso es el producto de la masa por la aceleracin de la gravedad g. La masa es el producto de la densidad del material e por el volumen de la esfera de radio R.
De acuerdo con el principio de Arqumides, el empuje es igual al producto de la densidad del fluido f, por el volumen del cuerpo sumergido, y por la aceleracin de la gravedad.
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La fuerza de rozamiento es proporcional a la velocidad, y su expresin se denomina ley de Stoke
donde es la viscosidad del fluido. La ecuacin del movimiento ser, por tanto,
La velocidad lmite, se alcanza cuando la aceleracin sea cero, es decir, cuando la resultante de las fuerzas que actan sobre la esfera es cero.
Despejamos la velocidad lmite vl
La ecuacin del movimiento es
donde F es la diferencia entre el peso y el empuje F=mg-E, y k=6R Integramos la ecuacin del movimiento para obtener la velocidad de la esfera en funcin del tiempo.
Obtenemos
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Esta ecuacin nos dice que se alcanza la velocidad lmite vl despus de un tiempo tericamente infinito. Si representamos v en funcin del tiempo t la grfica tienen una asntota horizontal en v=vl.
Integramos la expresin de la velocidad en funcin del tiempo para obtener la posicin x del mvil en funcin del tiempo t. Suponemos que la esfera parte del origen x=0, en el instante inicial t=0.
se obtiene
Dado que la exponencial tiende a cero rpidamente a medida que transcurre el tiempo, vemos que al cabo de un cierto tiempo, el desplazamiento x del mvil ser proporcional al tiempo t. Las diferencias entre el movimiento de un cuerpo en cada libre y cuando cae en el seno de un fluido viscoso se pueden resumir en el siguiente cuadro. Cada libre La velocidad es proporcional al tiempo El desplazamiento es proporcional al cuadrado del tiempo. Ejemplo: En el seno de un fluido viscoso La velocidad tiende hacia un valor constante El desplazamiento es proporcional al tiempo.
En un tubo vertical lleno de aceite de automvil dejamos caer perdigones de plomo. El dimetro del tubo es mucho mayor que el dimetro del perdign. Los datos son Densidad del plomo e=11.35 g/cm3 Radio de la esfera R=1.96 mm
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Densidad del aceite f=0.88 g/cm3
Viscosidad del aceite =0.391 kg/(ms) Se alcanza el 99.5% de la velocidad lmite constante en el instante t tal que
Donde k=6R=0.014 kg/s, y la masa de la esfera es m=e4/3R3=3.5810-4 kg Despejamos el tiempo t=0.13 s La esfera se habr desplazado en este tiempo x=0.023 m Si dejamos caer la bolita desde la superficie del aceite, podemos comenzar a tomar medidas con seguridad 3 centmetros por debajo de dicha superficie.
En este ejemplo, se ha supuesto que el fluido se mantiene en rgimen laminar cuando se mueve la esfera en su seno. El rango de validez de la ley de Stoke se expresa en trminos del denominado nmero de Reynolds.
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Bibliografas y referencias
1. E. H. Krauss, W. F. Hunt (1965) Mineraloga 2. Eduardo Cubillos (2009) Honeywell Chile S.A. Introduccin al proceso de Molienda Clasificacin. 3. J. E. Seplveda, L. Gutirrez (1980) Centro de Investigacin Minera y Metalrgica. Dimensionamiento y optimizacin de plantas concentradoras mediante tcnicas de modelacin matemtica. 4. L. G. Austin, F. Concha (1994) Diseo y simulacin de circuitos de molienda y clasificacin 5. Jaime Tapia Quezada (1998) U. Arturo Prat, Iquique. Preparacin mecnica de minerales. 6. S.L. Gay. Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, The University of Queensland, Isles Rd., Indooroopilly 4068, Australia. A liberation model for comminution based on probability theory. 7. C. GOTSIS and K. SOFOKLEOUS Comparison of Grinding Kinetics between a Typical Ball Mill and a Ball Mill Fitted with a Breaker Plate 8. Cipriano A., Muoz C., Quezada M., Cceres J. (1995). Economic optimal control and grinding flotation plant Proccedings of the Conference. International COPPER'95, 26 al 29 de Noviembre de 1995, Santiago, Chile, Vol.2 PP 205-212.
9. Cipriano A., Muoz C., Quezada M., Cceres J. (1995). A dynamic low-cost simulator for grinding-flotation plants. Preprints of the 4th IFAC International Symposium on Low Cost Automation, LCA'95, Buenos Aires, September 13-15, 1995, pp. 294-299. 10. Cipriano A, Cceres J, Jerez J, Muoz C.(1993) CONTROLSAG, un sistema de control para plantas de molienda semiautgena. Revista Automtica e Innovacin de la Asociacin Chilena de Control automtico Ao 2 N3/4 de 1994. 11. Zavala E, Prez R, Solar I, Cceres J.(1994) Estimador de flujos del Concentrador Coln. Simposio de automatizacin de procesos mineros y metalrgicos. Chuquicamata, Chile. 12. Cceres J, Cipriano A, Muoz C.(1994) Estrategia de control optimizante para la planta de molienda del Concentrador Coln Simposio de automatizacin de procesos mineros y metalrgicos. Chuquicamata, Chile. 13. Cipriano A, Cceres J, Muoz C, Quezada M.(1994) Optimizacin Integrada de plantas de molienda flotacin. Simposio de automatizacin de procesos mineros y metalrgicos. Chuquicamata, Chile.
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14. Cipriano A. Cceres J. Muoz C. (1992) Supervision issues in semiautogenous grinding, Postcripts of 3rd IFAC symposium on low cost automation. September 9-11. Vienna, Austria. 15. Cceres J, Bassaure F, Cipriano A, Muoz C.(1992) Una estrategia de control para molino semiautgeno con velocidad variable. X Congreso de la Asociacin Chilena de Control Automtico. Octubre 26-30, Santiago, Chile. 16. Cipriano A. Cceres J. Muoz C. (1992) Sistema de apoyo experto a la operacin de la molienda semiautgena . X Congreso de la Asociacin Chilena de Control Automtico. Octubre 26-30, Santiago, Chile.
Anexos
1. Ronny Bordoli Ramos, Gastn Castillo Arias, Claudia Ibez Briceo, Patricia Morales Rojas, Claudia OBrien Queralt, Luis Vergara Villegas. Estado del arte en Plantas de Chancado. 2. Ivonne Vidal, Nelson Ojeda, Rodrigo Beltrn, Rodrigo Santibez, Ricardo Galdames Arancibia. EFICIENCIA METALURGICA DE LOS PROCESOS DE CONMINUCION. 3. Jorge Bravo, Hugo Bez, Jenaro Quezada, Nicols Troncoso, Claudio Urrutia, John Vergara, Hugo Mancinelli, Cristin Muoz, Patricio Lozano. Estado del arte en Plantas de Molienda. 4. Aliro Cortes Silva, Rodrigo Palma Plaza, Claudio Maldonado Saavedra.
Reposicin de cuerpos moledores. 5. Andrs Cabrera Pea y Lillo, Sergio Escobar Segura, Luis Navarrete Faras, Sergio Ramrez Hernndez, Sergio Ramrez Urza, Patricio Vargas Seplveda. Consumo de energa en el proceso de conminucin
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ESTADODELARTEENPLANTAS DECHANCADO
TRABAJOGRUPAL
PROCESOSMINERALGICOS
18/07/2009 Ingeniera Civil de Minas Alumnos: Ronny Bordoli Ramos Gastn Castillo Arias Claudia Ibez Briceo Patricia Morales Rojas Claudia OBrien Queralt Luis Vergara Villegas
Jorge Cceres Nez
Profesor:
Trabajo Grupal Procesos Mineralgicos Estado del Arte en Plantas de Chancado
Ingeniera Civil de Minas, Sede Rancagua Pgina 2 de 21
INDICE
1. 2. 3.
INTRODUCCIN .......................................................................................................... 3 EQUIPOS UTILIZADOS ............................................................................................... 3 TIPOS DE CHANCADORES ........................................................................................ 4

3.1.CHANCADOR PRIMARIO ........................................................................................... 4
3.1.1.- CHANCADORES GIRATORIOS................................................................................... 4 3.1.2.- CHANCADORES DE MANDBULAS ........................................................................... 6 3.1.3.- CHANCADORES DE RODILLOS ................................................................................. 6
3.2.-
CHANCADOR SECUNDARIO ..................................................................................... 8

3.2.1.- CHANCADOR DE CONO ESTNDAR Y CABEZA CORTA ....................................... 8 3.2.2.- CHANCADORES DE MARTILLO ................................................................................. 9 3.2.3.- CHANCADORES DE IMPACTO ................................................................................... 9
4.
CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE CHANCADORES....................................... 10

4.1.4.2.CHANCADOR PRIMARIO ......................................................................................... 10 CHANCADOR SECUNDARIO ................................................................................... 10
5.
ESTADO DEL ARTE .................................................................................................. 11

5.1.5.2.5.3.5.4.ESQUEMA 1............................................................................................................... 11 ESQUEMA 2............................................................................................................... 12 ANLISIS ................................................................................................................... 13 PLANTAS MOVILES.................................................................................................. 13
6.
CHANCADORES DE LTIMA GENERACIN .......................................................... 14

6.1.6.2.6.3.6.4.ALTO RENDIMIENTO................................................................................................ 14 PRDIDAS MNIMAS................................................................................................. 14 FLEXIBILIDAD OPERACIONAL ............................................................................... 15 MERCADO ................................................................................................................. 15
7.
EJEMPLOS DE EQUIPOS DE CHANCADO DE LTIMA GENERACIN ................ 16

7.1.7.2.7.3.7.4.CHANCADOR GIRATORIO PRIMARIO SANDVIK CG 880 ..................................... 16 PLANTA DE CHANCADO SEMI-MVIL THYSSEN KRUPP ROBINS .................... 17 CHANCADOR DE MANDBULAS CJ 815 SANDVIK ............................................... 18 CHANCADORES DE MANDBULAS METSO .......................................................... 19
8. 9.
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 20 BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 21
1.
INTRODUCCIN
En los ltimos aos se han producido cambios vertiginosos en la aplicacin de tecnologa de procesamiento de minerales, tanto en la conminucin, como en la concentracin de minerales. En el caso de la conminucin, los cambios tecnolgicos se han manifestado en las instalaciones de chancado en mltiples etapas y tamizaje, empleo de maquinarias de chancado y molienda convencional, y aplicaciones exitosas en la molienda. Los mtodos de reduccin de tamaos pueden agruparse de varias maneras, pero como la reduccin ocurre en etapas, el tamao de las partculas aporta el mtodo primario de agrupamiento. Si el cuerpo de mineral es de carcter masivo, el minado o extraccin es en realidad la primera etapa de reduccin de tamao, y generalmente se realiza con explosivos, aunque pueden usarse medios mecnicos en los minerales ms blandos. El trmino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamao hasta de 25 mm, considerndose las reducciones a tamao ms finos como molienda. Tanto chancado como la molienda pueden subdividirse an ms en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces hasta cuaternaria. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los lmites de las divisiones no son rgidos, y en cualquier operacin dada pueden no requerirse todos.
2.
EQUIPOS UTILIZADOS
La decisin en cuanto a qu tipo de chancador utilizar, depender del tipo de material y aplicacin que se quiera dar al material. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamao del material tratado, con subdivisiones en cada tamao y de acuerdo a las formas de aplicacin de fuerzas. En general, el chancado puede dividirse en: Chancado Grueso: Chancador Primario. Chancador Primario: Fractura la mena de alimentacin proveniente de la mina, desde 60 hasta bajo 8 a 6 de producto. Chancado Fino: Chancador Secundario, Terciario, Cuaternario, etc. Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3 o 2 de producto. Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2 o 3/8.
3.
TIPOS DE CHANCADORES
3.1.- CHANCADOR PRIMARIO

3.1.1.- Chancadores Giratorios 3.1.2.- Chancadores de Mandbulas 3.1.3.- Chancadores de Rodillos 3.1.1.- CHANCADORES GIRATORIOS Estn constituidas por un eje vertical (rbol) con un elemento de molienda cnico llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta dureza llamado manto. La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excntrico que le entrega el motor. El movimiento mximo de la cabeza ocurre en la descarga evitando los problemas de hinchamiento del material. Debido a que chanca durante el ciclo completo, tiene ms capacidad que un chancador de mandbulas del mismo tamao (boca), por lo que se le prefiere en plantas que tratan altos flujos de material. Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de alimentacin tiene mucho fino, ste debe ser preclasificado. El tamao de los chancadores giratorios se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisin) y el dimetro del manto. El casco exterior es de acero fundido, mientras que la cmara de chancado est protegida con revestimientos o cncavos de acero al manganeso. La cabeza est protegida por un manto de acero al manganeso, que a su vez est recubierto por alguna resina epxica, poliuretano, goma o algn otro recubrimiento.
3.1.2.- CHANCADORES DE MANDBULAS Los chancadores de mandbulas son equipos dotados de dos placas o mandbulas, en los que una de ellas es mvil y presiona fuerte y rpidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra entre ambas. Segn el tipo de movimiento de la placa mvil, estos chancadores se clasifican en los siguientes tipos: Blake, pueden clasificarse en Palanca Simple y Palanca Doble. Dodge. Universal. El chancador de mandbulas se especifica por el rea de entrada, es decir, la distancia entre las mandbulas en la alimentacin (Feed) que se denomina Boca y el ancho de las placas (largo de la abertura de admisin). Por ejemplo un chancador de mandbulas de 30x48 tendr una boca de 30 y un ancho de las placas de 48.
3.1.3.- CHANCADORES DE RODILLOS Trituradora en la cual el material es roto entre dos rodillos rotatorios, que se mueven en sentido contrario a las manecillas del reloj; y pasa a travs de una ranura en el fondo de la mquina. Cuando la presin es muy grande, los rodillos se separan aumentando la distancia entre ellos y, por lo tanto, el tamao de grano final. Se utiliza para la trituracin de menas quebradizas (frgiles) antes de la separacin gravimtrica hidromecnica de fracciones de grano medio.
3.2.- CHANCADOR SECUNDARIO

3.2.1.- Chancadores de Cono Estndar y Cabeza Corta 3.2.2.- Chancadores de Martillo 3.2.3.- Chancadores de Impacto 3.2.1.- CHANCADOR DE CONO ESTNDAR Y CABEZA CORTA Es un chancador giratorio modificado. La principal diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razn de reduccin del material. El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara y as lograr una mayor reduccin del material. El eje vertical de esta chancadora es ms corto y no est suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamao, proporcionando un rea seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que el chancador de cono es un excelente chancador libre. La inclinacin hacia fuera del casco permite tener un ngulo de cabeza mucho mayor que en la giratoria, reteniendo el mismo ngulo entre el material chancado. Esto permite a este chancador una alta capacidad puesto que la capacidad de un chancador giratorio es proporcional al dimetro de la cabeza. La amplitud de movimiento de un chancador de cono puede ser de hasta cinco veces el de un chancador primario, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Adems operan a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por la chancadora est sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresin lenta como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se mueve lentamente. La alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando est en posicin totalmente abierta. Esto permite que los finos sean descargados rpidamente. Logran una razn de reduccin de entre 3/1 a 7/1. El chancador de cono se produce en dos versiones: Cono standard. Cono de cabeza corta.
Triturador Cnico Standard
El tipo de cono standard se usa para chancado secundario y el chancador de cono de cabeza corta se usa para chancado terciario. Ambos tipos difieren principalmente en la forma de la cmara de chancado. 3.2.2.- CHANCADORES DE MARTILLO
3.2.3.- CHANCADORES DE IMPACTO En el trabajo, el rotor de la trituradora de contraataque gira con la velocidad alta a travs de promovimiento de motor, cuando las materiales entran, las que impactan y trituran con el martillo, luego son contraatacadas en la camisa y trituran otra vez, por fin salen
4.
CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE CHANCADORES
4.1.- CHANCADOR PRIMARIO

Los criterios de seleccin son importantes para elegir qu tipo de chancador utilizar en la etapa primaria de la conminucin. Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren las chancadoras giratorias. Como norma general se debe tener muy en claro la capacidad requerida y el tamao mximo a tratar. Si el tamao de abertura (boca) es ms importante, se prefiere el chancador de mandbulas. Si lo importante es el flujo msico, se prefiere la chancadora giratoria. Para una misma boca de entrada, la chancadora giratoria procesa aproximadamente tres veces ms material que la chancadora de mandbulas, debido a que chanca durante el ciclo completo. Desde el punto de vista econmico, para equipos de tamao similar se tiene que: Los costos de capital y de mantencin de un chancador de mandbulas son levemente menores que los de un chancador giratorio. El costo de instalacin de un chancador de mandbulas es mayor que el chancador giratorio. Segn el tipo de aplicacin: Los chancadores de mandbulas se prefieren en materiales arcillosos, plsticos, etc., en general materiales blandos. Los chancadores giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos, etc.
4.2.- CHANCADOR SECUNDARIO

Los chancadores secundarios son ms pequeos que los chancadores primarios. Tratan el producto del chancado primario (generalmente menor a 6 pulgadas de dimetro) ya sin elementos dainos en el mineral tales como trozos metlicos, madera, etc. Al igual que los primarios, trabajan en seco y reducen el mineral a un tamao adecuado para molienda o chancado terciario, si es que el material lo requiere. Los chancadores usados en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. El equipo mas usado es el chancador de cono aunque tambin se usan chancadores de rodillo y molino de martillo.
5.
ESTADO DEL ARTE
Para visualizar cual es el Estado del Arte de la operacin de chancado de mineral, presentamos a continuacin 2 esquemas:
5.1.- ESQUEMA 1
Opciones Actuales de Proceso

Flotacin Relaves Chancado Grueso Chancado Fino Molienda SAG Molienda Bolas Refinera Flotacin Fundicin
ALTA - LEY
Ctodos ER
Sulfuros Primarios Sulfuros Secundarios xidos BAJA - LEY Sulfuros Primarios Sulfuros Secundarios xidos
Lixiviacin ROM
Chancado Grueso
Chancado Fino
Aglomeracin
Apilamiento
Lixiviacin Pilas
Ctodos EW
EW
SX
Lixiviacin 2aria Ripios
5.2.- ESQUEMA 2
Se muestra evolucin del proceso de conminucin y lo que se espera en el futuro a mediano plazo.
Flowsheets de Conminucin
1970:
Tronadura Convencional Chancado Primario Chancado Secundario Chancado Terciario Molienda Barras Pequeo Molino Bolas
1980:
Tronadura Convencional
Chancado Primario
Molienda SAG
Pequeo Molino Bolas
Chancado Pebbles
1990:
Tronadura Convencional
Chancado Primario
Molienda SAG
Pequeo Molino Bolas
Chancado Pebbles
2000:
Tronadura Selectiva
Chancado Primario
Pre o Chancado Secundario
Molienda SAG
Gran Molino Bolas
2010:
Tronadura Selectiva
Chancado Primario
Chancado Secundario
HPGR
Molienda SAG
Gran Molino Bolas
2020:
Nuevas Tecnologas Tronadura
Chancado Primario
Chancado Secundario
HPGR
Gran Molino Bolas
2020:
Nuevas Tecnologas Tronadura
Chancado 1rio Intensivo
HPGR
Ablandamiento MW
Gran Molino Bolas
5.3.- ANLISIS
Tan fuerte como la trituracin del mineral ha sido el avance de la tecnologa en los equipos de chancado y molienda. Una etapa vital del proceso minero que ha dado un salto cualitativo en rendimiento y capacidad, lo que ha permitido ganar en eficiencia y en productividad. A tal punto ha sido el avance tecnolgico de los equipos, que ha alterado los sistemas clsicos que se utilizan en esta parte del proceso, con los chancadores primarios, secundarios, terciarios, y cuaternarios en algunos casos, hasta llegar a la molienda SAG y de bolas. La irrupcin de los nuevos molinos de alta presin, conocidos como HGPR (por sus siglas en ingls), ha introducido mayor eficiencia al proceso, permitiendo entre otras ventajas, una mayor reduccin del mineral, lo que permite terminar esta primera parte del proceso con un material ms fino. Pero como todos los sistemas de conminucin, la trituracin requiere de un elevado consumo energtico, lo que genera un gran impacto en el resultado econmico final del proceso, y sobre todo ahora, que la energa se ha vuelto un tema extremadamente sensible para la industria. Los nuevos equipos de chancado, de mayor tamao y de mayor potencia, tambin tienden a ser comparativamente ms eficientes que sus antecesores. Lo propio ocurre con los molinos, pero es ms evidente en el caso de los molinos de alta presin, que han demostrado ser eficientes y con un significativamente menor consumo energtico. Y aunque todava no entran de lleno a la minera nacional, los expertos y principales proveedores del mercado coinciden en que slo es cosa de tiempo para que ello ocurra. Por lo pronto, los molinos HGPR ya estn operando en Per, con equipos del grupo ThyssenKrupp, y se espera que ingresen a Chile con el anunciado proyecto de expansin de Codelco Andina. Pero los expertos tambin coinciden en que en este negocio no hay recetas mgicas. Cada yacimiento es diferente, con sus propias caractersticas, lo que ciertamente influye en los tipos de equipos que se utilizarn en el proceso minero. Variables tan importantes como el volumen del material o tonelaje a triturar, el tamao de alimentacin requerido, el tamao del producto de salida, la dureza de la roca matriz, el ndice de tenacidad de la roca y su abrasividad son todos elementos que se toman muy en cuenta a la hora de disear una planta de chancado y molienda. Por eso, la tendencia de algunos proveedores ha sido ofrecer soluciones a la medida de sus clientes. Esto supone el diseo y desarrollo de equipos con particularidades que se adapten a las necesidades y caractersticas de los yacimientos donde operan. Es el caso de muchas empresas proveedoras que disea soluciones especficas para cada operacin, lo que incluso se manifiesta en el desarrollo de completas plantas de chancado. En este sentido, las principales compaas fabricantes de equipos de chancado y molienda han desarrollado equipos que muchas veces sorprenden por su capacidad.
5.4.- PLANTAS MOVILES

Pero no slo de gigantes vive la minera. Junto con el desarrollo de equipos ms grandes, con mayor capacidad, ha aparecido con fuerza en el ltimo tiempo toda una lnea de desarrollo de equipos mviles, que se puedan desplazar al interior de una faena.
La versatilidad y autonoma de los equipos que distribuye, por ejemplo, la empresa Salas Hermanos as como otras compaas proveedoras, apuntan a un nicho creciente de plantas de tamao mediano, de hasta 300 a 350 toneladas por hora. La gran ventaja es su transportabilidad, pero eso mismo limita su capacidad. Habr que ver como sigue en el futuro el desarrollo de un mercado que crece en tecnologa, ofreciendo soluciones que se ajustan cada vez ms al gran objetivo de cualquier faena minera: optimizar los recursos y ganar en eficiencia.
6.
CHANCADORES DE LTIMA GENERACIN
Los chancadores modelo HP o High Performance pertenecen a Metso Minerals y combinan la experiencia y tecnologa de los chancadores Symons y la serie Omnicone, introduciendo as muchas innovaciones para reducir los costos de mantenimiento y operacin, adems de incorporar caractersticas modernas tales como un sistema hidrulico para ajustar el setting en forma continua, liberar inchancables y despejar la cmara de chancado. Todo ello permite que la lnea HP entregue mayor capacidad, mejor forma del producto chancado (cubicidad), mayor gama de aplicaciones, fcil automatizacin y la mejor combinacin de confiabilidad y flexibilidad, alcanzando buenos niveles de rentabilidad.
6.1.- ALTO RENDIMIENTO

Los chancadores de la serie HP poseen una ptima combinacin de velocidad y diseo de cavidad de chancado, caractersticas que han probado su capacidad en un amplio rango de productos, de caliza a minera metlica, desde produccin de basalto a arena manufacturada, tanto en plantas porttiles como fijas en aplicaciones secundarias, terciarias y cuaternarias. La capacidad de operar con un setting mecnico fijo genera un producto ms estable en forma y granulometra, lo que, unido a una taza rotatoria para ajustar el setting, permite obtener un ajuste constante en toda la circunferencia de la cmara de chancado. Adems, el uso de cilindros hidrulicos con acumuladores de nitrgeno con un punto de retorno fijo, permite que el setting del equipo vuelva instantneamente a su posicin cuando pasa algn material inchancable. Los chancadores HP posibilitan la produccin de un producto ms fino con menores etapas de chancado, lo que se traduce en menores costos de capital y en un ahorro en los consumos totales de energa.
6.2.- PRDIDAS MNIMAS

Los cilindros hidrulicos de doble efecto que posee la lnea HP permiten que el chancador pueda despejar inchancables sin atorarse. Pero, si aquello ocurre, la amplia carrera de los cilindros, independientemente del desgaste de las corazas, permite su despeje en un corto tiempo con prdidas mnimas de produccin.
En tanto, los motores hidrulicos giran la taza tanto para el ajuste del setting como para desmontarla para los cambios de corazas, lo que, mediante su diseo de autoapriete, contribuyen a reducir los tiempos por concepto de cambio de elementos de desgaste.
6.3.- FLEXIBILIDAD OPERACIONAL

Otra de las caractersticas que poseen los chancadores de cono Serie HP es la flexibilidad operacional ya que fcilmente pueden ser convertidos desde una configuracin short head con corazas extra finas, a una standard con cavidad extra gruesa, tan slo por medio del reemplazo de los elementos de desgaste. Adems, usando el sistema de ajuste con motores hidrulicos, se facilita el balance de la planta y se optimiza la productividad de los equipos, lo que en conjunto con el empleo de sensores de posicin de la taza y el monitoreo de las variables mecnicas, operacionales y elctricas, posibilita su conexin a un sistema de control (DCS) para una operacin 100% automtica.
6.4.- MERCADO
En Chile actualmente se encuentra una gran gama de equipos HP en las ms diversas aplicaciones, encontrndose equipos pequeos (HP100 y HP200) en una planta piloto y en chancado de mineral de cobre; chancadores de tamao medio (HP300, HP400 y HP500) en plantas de agregado fijas y mviles, chancado cuaternario en planta de cobre, chancadores de alta potencia (HP700 y HP800) trabajando en chancado de pebbles y chancado terciario, y prximamente se instalar un equipo HP800 -en exposicin durante la ltima Expomin- en el prechancado de la molienda SAG de la Divisin Andina de Codelco.
7.
EJEMPLOS DE EQUIPOS DE CHANCADO DE LTIMA GENERACIN
7.1.- CHANCADOR GIRATORIO PRIMARIO SANDVIK CG 880
Peso Capacidad Abertura alimentacin Tamao mximo alimentacin Rango OSS Potencia mximo motor
748 ton 6.160-10.940 t/h 1.650 x 4.410 (65 x 174) mm (in) 1.130 x 1.600 x 2.260 (44x63x89) mm (in) 160-310 (6.3-12.2) mm (in) 1100 Kw
7.2.- PLANTA DE CHANCADO SEMI-MVIL THYSSENKRUPP ROBINS
7.3.- CHANCADOR DE MANDBULAS CJ 815 SANDVIK
ESPECIFICACIONES
Feed opening (mm) Capacidad 150 175 200 225 250 275 300 Dimensiones Longitud Ancho Altura Otros datos Shipping volumen Peso Potencia motor Crusher Speedy 1500x1300 mm (59x51 in)
480-625 CSS/MTPH 545-710 CSS/MTPH 610-800 CSS/MTPH 675-885 CSS/MTPH 745-975 CSS/MTPH 820-1070 CSS/MTPH 885-1160 CSS/MTPH 4.50 m (177 in) 2.90 m (108 in) 4.19 m (165 in)
58 m3 (2042 ft3) 64500 kg (142200 lbs) 200 kW (275 hp) 200 rpm
7.4.- CHANCADORES DE MANDBULAS METSO
Los chancadores de mandbulas de Metso tienen un sistema de reemplazo de revestimientos que disminuyen los tiempos de recambio. Asimismo, disponen de un sistema de ajuste manual o hidrulico y un stock de repuestos garantizado por la compaa en caso de ser necesario.
8.
CONCLUSIONES
El material extrado pasa por tres tipos de chancados (chancado primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaos de menos de pulgada. Lo ms importante para determinar la cantidad de etapas necesarias para la reduccin de tamao es Conocer el Material. Dicha fragmentacin depender de dos aspectos: el tamao del producto requerido y su relacin con el tamao de alimentacin; y la dureza o resistencia a la fragmentacin del material. Lo primero es muy importante ya que si el tamao de producto es muy cercano al tamao de alimentacin, lo ms probable es que se requiera pocas etapas de fragmentacin. Ahora bien, si existe gran diferencia entre stos y se requiere una gran razn de reduccin para el proceso, estaremos limitados a la razn de reduccin de los equipos de chancado, por lo que en definitiva se debe elegir el tipo de mquinas que permita conseguir la reduccin requerida y ubicarlas en una cadena de tal manera que juntas proporcionen esta disminucin de tamao. A su vez, la resistencia a la fragmentacin es fundamental ya que afecta la razn de reduccin por un lado y, por otro, definir qu tipo de mquina se puede utilizar. Un material con bajo ndice de trabajo es fcilmente fragmentable, por lo que la razn de reduccin del chancador es alta, disminuyndose las etapas necesarias de fragmentacin de la planta de chancado. Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto ser imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de fragmentacin para alcanzar el tamao de producto deseado. De aqu entonces la importancia de conocer la resistencia del material. En el diseo del proceso de chancado es fundamental conocer las caractersticas del material a tratar ya que dependiendo de stas habr una mquina que sea la mejor opcin, un tipo de circuito caracterstico, una cantidad de etapas de chancado, etc., por lo que cuatro son los factores de importancia para la eleccin del chancador adecuado: el tipo de material a tratar, el tamao de la alimentacin, la capacidad requerida y las caractersticas del producto. De estos factores, slo los dos primeros estn relacionados directamente con el material, ya que los otros tienen relacin directa con la mquina escogida. Desde el punto de vista de procesos las plantas son en general antiguas y han crecido sin suficiente visin del negocio en el mediano y largo plazo. Es necesario entonces abastecer de tecnologa en general a estas plantas de chancado, ya que ellas tiene un grado significativo en los costos de operacin de cualquier empresa minera. La Minera hoy en da, est enfrentada a una coyuntura histrica que la obliga a crecer. Hoy es tiempo de invertir para asegurar su futuro. Ello implica optimizar las operaciones actuales y asumir expansiones sustentables e invertir en desarrollo tecnolgico para su negocio. La Metalurgia Extractiva en el mundo est viviendo una etapa de crecimiento acelerado, con quiebres tecnolgicos inminentes. De tal vitrina, se identifica una variedad de posibles opciones de negocio para la Minera actual y futura.
9.
BIBLIOGRAFIA
Elementos y Tcnicas de Chancado Preparacin Mecnica de Minerales Jaime Tapia Quezada Universidad Arturo Prat Iquique. Manual de Entrenamiento en Concentracin de Minerales - Servicio Nacional de minera y Tcnico de Minas Proyecto Capacitacin de Mineros en Escuela Minera de Chiripujio Bolivia. Revista Nueva Minera y Energa www.nuevamienria.com Revista rea Minera www.aminera.cl Revista Minera Chilena www.mch.cl
UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA INGENIERIA CIVIL EN MINAS
TRABAJO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES * EFICIENCIA METALURGICA DE LOS PROCESOS DE CONMINUCION
Alumnos: Ivonne Vidal Nelson Ojeda Rodrigo Beltrn Rodrigo Santibez Ricardo Galdames Arancibia.
Profesor: Jorge Cceres Nez.
JULIO 2009
INDICE: I.II.III.IV.V.INTRODUCCIN OBJETIVOS DEL ESTUDIO ALCANCES ASPECTOS GENERALES DE LA CONMINUCIN CHANCADO V.1.- Variables que inciden en la eficiencia del chancado V.2.- ndice de trabajo del mineral (Work index, Wi) V.3.- Razn de reduccin V.4.- Circuitos tpicos de chancado V.5.- Tipos de chancadores V.6.- Consumo de energa en circuitos de chancado MOLIENDA VI.1.- ndice de Bond VI.2.- Tipos de molinos VI.3.- Circuitos tpicos de molienda VI.4.- Parmetros que definen la eficiencia de los molinos HARNEROS O CRIBAS VII.1.- Generalidades sobre harneros y clasificacin VII.2.- Harneado por estratificacin VII.3.- Harneado por cada libre VII.4.- Modelos de harneros VII.5.- Capacidades de harneros VII.6.- Especificaciones de mallas VII.7.- Eficiencia de un harnero
Pgina 3 3 3 4 6 6 6 7 8 9 12 12 13 14 16 18 20 20 21 21 22 23 23 24 25 25 26 29 31
VI.-
VII.-
VIII.- CORREAS TRANSPORTADORAS VIII.1.- Seleccin de una correa transportadora VIII.2.- Factores que afectan la eficiencia de un transportador IX.X.CONCLUCIONES BIBLIOGRAFIA
I.- INTRODUCCIN: Debido a que la mayora de los minerales se encuentran diseminados e ntimamente ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados. Esto se consigue con la conminucin, en la cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que las partculas del mineral limpio puedan ser separadas por los mtodos disponibles. La conminucin en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura y se esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con palas, scrapers, etc., en las galeras con palas, scoops, etc., y manipuleo en carros mineros, correas transportadoras, etc. En canteras se produce material con una granulometra uniforme. Extrado el material a la parrilla de las plantas de concentracin se produce nuevamente un proceso de conminucin sobre ellas, pues los bolones grandes son reducidos en su tamao con ayuda del combo, en minas chicas y con equipos ms mecanizados como el rompedor de rocas, o martillos picadores, en las minas grandes. Luego de este proceso el mineral extrado de la mina es ingresado a la planta de conminucin donde se procesa mediante dos etapas bsicas: Trituracin o Chancado y la Molienda. Los objetivos de los procesos de conminucin son tres: a).- Liberacin del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentracin. b).- Incrementar la superficie especfica de las partculas, por ejemplo, para acelerar la velocidad de reaccin en los procesos de lixiviacin, flotacin, etc. c).- Producir partculas de mineral o cualquier otro material de tamao y forma definidos. A continuacin se muestra una configuracin de etapas de conminucin hasta molienda con la cual se pueden lograr los objetivos descritos anteriormente:
II.- OBJETIVOS DEL ESTUDIO: * Describir las etapas principales involucradas en el proceso de conminucin, son: Chancado y Molienda. * Dar a conocer los factores que influyen en la determinacin de la eficiencia metalrgica de los procesos de conminucin. * Se dan a conocer en este estudio elementos accesorios de gran importancia presentes en todas las plantas de conminucin, estos son: Harneros o Cribas y Cintas transportadoras. III.- ALCANCES: * Se conceptualiza este estudio en describir factores que inciden en la eficiencia de los procesos involucrados en el interior de una planta de conminucin tpica, estos son: Chancado, Harneado, Transporte y Molienda. * En ste trabajo no se entregan detalles sobre dimensionamiento de equipos involucrados en el proceso de conminucin, an as se entregan algunos aspectos relevantes sobre la materia.
IV.- ASPECTOS GENERALES DE LA CONMINUCIN: Se utiliza el concepto de conminucin para identificar los procesos que tienen que ver con la accin de reduccin de tamao de los minerales y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en ellos. Segn este concepto la tronadura es el primer proceso de conminucin en la lnea de operaciones de mina y planta. Para el control metalrgico, operacional y chequeo de las caractersticas de diseo de una planta de conminucin de minerales, es importante contar con una informacin necesaria para realizar los balances de materiales en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que es una manera indirecta de verificar que los equipos, habitualmente enlazados entre s por un sofisticado sistema de automatizacin y control se encuentre operando dentro de los mrgenes de lo diseado y poder detectar cualquier variacin en algunos de los parmetros operacionales habituales, como puede ser, por ejemplo, la granulometra de alimentacin y descarga de algn circuito del proceso o el porcentaje de slidos de la pulpa en un determinado punto del proceso. De esta forma se podr determinar de una manera rpida cul es la fuente de algn problema que se presente en el circuito. Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estar operando en seco (no necesariamente), sin agua. Desde la alimentacin a la molienda en adelante, siempre se estar operando con pulpas (tampoco es absoluto), por lo que es de primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la ruta a seguir para obtener la informacin requerida para realizar y revisar los clculos que se requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado e implica invertir mayor tiempo en la realizacin de los clculos de verificacin. El mineral proveniente de la mina tiene un tamao variado, por lo que el objetivo del chancado, la primera etapa de la conminucin a ejecutarse en la planta, es reducir el tamao de los fragmentos de rocas enviados desde la mina hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27 cm). Para la reduccin de tamao se utilizarn los chancadores, que son equipos mecnico-elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos trituran la roca mediante movimientos de atricin y estn construidos en aleaciones especiales de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral como producto chancado a la etapa siguiente. El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas. Segn esto, la primera pregunta que surge es por qu la accin no se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de mineral y lo convierta en fino de una sola etapa. Desafortunadamente, no se podido desarrollar hasta la fecha un equipo capaz de realizar todo el proceso de chancado de una sola vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, la mayora de las aplicaciones son necesarias varias etapas de fragmentacin y ms de un equipo. El hecho de que existan plantas chancadoras y de molienda y no slo uno de ellos, responde a dos motivos muy claros: factibilidad tcnica y econmica. Existe un lmite de tamao de las partculas de mineral hasta donde los chancadores son eficientes y pasado este lmite realizan muy poco trabajo en comparacin con la energa consumida. Para este caso, de los tamaos mas finos, existen molinos que realizan la reduccin de tamao del mineral con un rendimiento mucho mejor que los chancadores. Lo que se debe hacer en definitiva, es elegir los equipos adecuados que permitan conseguir la reduccin de tamao requerida y ubicarlos en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la disminucin de tamao necesaria para el proceso siguiente. La resistencia que opone el mineral a la fragmentacin es fundamental, ya que afecta, por un lado, la razn de reduccin de tamao y, por otro lado, define utilizar para el trabajo requerido. Un material con bajo ndice de trabajo (Work index, Wi) es fcilmente fragmentable, por lo que la razn de reduccin del chancador es alta, disminuyndose las etapas necesarias de fragmentacin de la planta de chancado. Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto ser imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de fragmentacin para alcanzar el tamao de producto deseado. De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentacin es una propiedad muy importante del mineral a tratar y es fundamental determinarla. En el diseo del proceso de chancado es primordial conocer las
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Con formato: Resaltar Con formato: Resaltar
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caractersticas del mineral, ya que dependiendo de stas habr un tipo de chancados que resulte ser la mejor opcin, un tipo de circuito caracterstico, una cantidad de etapas de chancado ptima, etc. Cuatro son los factores de importancia para la eleccin del chancador adecuado: el tipo de mineral a tratar, el tamao de la alimentacin y la capacidad y caractersticas requeridas para el producto final del chancado. De estos factores, slo los dos primeros estn relacionados directamente con el mineral, ya que los otros tienen relacin directa con la mquina escogida. Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de acuerdo a la reduccin entre la abertura de la cmara de alimentacin y la abertura de su descarga. A medida que el material pasa por la cmara de chancado con el fin de ser reducido de tamao y el equipo no consigue tal objetivo, se disminuye la abertura de la descarga del equipo de manera de alcanzar tal necesidad. Cuando un equipo chancador con su abertura mas pequea no puede reducir de tamao el mineral con que se alimenta, es necesario definir otro equipo con el cual alcanzar la granulometra deseada. De aqu que exista habitualmente en las plantas de chancado etapas de chancado primario, secundario, terciario y eventualmente tambin una etapa cuaternaria. El proceso de chancado sigue hasta que se llega al punto en el cual an no se alcanza el tamao deseado de liberacin y donde los tamaos necesarios slo se logran por medio de molienda. Cabe desatacar que si se insiste en la utilizacin de un determinado equipo es posible es posible que se logre reducir el tamao hasta lo deseado, pero econmicamente no es viable en razn a su prdida de capacidad y mayor consumo de sus piezas de desgaste. Por este motivo es necesaria la existencia de los procesos de chancado y molienda, los que juntos logran el objetivo de la conminucin, con lo cual el mineral con un tamao y forma dados recin logra la liberacin de la especie til que se busca. La reduccin de tamao de minerales se realiza normalmente para liberar los minerales de valor desde la roca donde estn depositados. Esto significa que se debe lograr un tamao de liberacin, normalmente en un intervalo de 100 a 10 micrones (ver curva 1 figura 1). Si el material es no metlico como calcita, feldespato u otro, el valor est normalmente en la produccin de polvo muy fino (ver curva 2 figura 1). Para poder maximizar el valor en la reduccin de tamao de rocas y minerales se necesitan chancado y molienda en varias combinaciones. Figura 1. Tamaos de partculas segn etapas de conminucin
V.- CHANCADO: Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene un trabajo especfico a realizar, ya sea en la fragmentacin de rocas de grandes tamaos, chancadores giratorios y de mandbulas o en la fragmentacin de materiales de tamao intermedio, chancadores de cono y chancadores de redilos, chancadores de martillos e impactadores de eje vertical. Cada uno de estos equipos tiene un campo especfico de aplicacin, lo que no implica necesariamente que no pueda realizar otra funcin mas que la que le corresponde. Todo chancador, sin embargo, siempre va a ser conveniente utilizarlo en los casos en que existan condiciones para ello. Esto es importante, ya que si bien un chancador puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentacin tiene que efectuarse en forma econmica. V.1.- Variables que inciden en la eficiencia del chancado: * Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la chancadora. * El tipo de alimentacin.- La alimentacin obstruida se refiere a que las chancadoras estn equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la proporcin de finos y disminuye la capacidad de produccin, si no existira el tamizado o clasificacin, la alimentacin obstruida resulta ms econmico pues elimina una o ms etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos. * Consumo de Energa.- Se calcula con la frmula de BOND que dice: El trabajo total utilizado en la fragmentacin, que ha sido aplicado a un peso establecido de material homogneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raz cuadrada del dimetro de las partculas producidas. Este tema se analizar en detalle en el punto V.6 de ste informe. * Contenido de Slidos Metlicos y otros Materiales.- El mineral no debe tener piezas metlicas y otros, llmese: rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre acompaan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograran la chancadora. V.2.- ndice de trabajo del mineral (Work index, Wi): Todas las operaciones de reduccin de tamao, tanto en chancado como en molienda, se determinan por las caractersticas de alimentacin de los minerales que ingresan al circuito. El parmetro mas importante que es necesario conocer para el diseo de circuitos de chancado y molienda, es el ndice de trabajo del mineral (Wi), que corresponde a su capacidad para ser chancado o molido. Los valores para algunos materiales de alimentacin tpicos de circuitos de chancado y/o molienda se muestran a continuacin en la tabla 1.
Tabla 1. ndice de trabajo de minerales (Wi).
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el chancado de una sola etapa es la compactacin, atoramiento, atascamiento de mineral o abollamiento del chancador que las distintas caractersticas de los diferentes minerales producen en estos equipos de reduccin de tamao en seco. Una medida de la compactacin del mineral es la diferencia entre la densidad real y la densidad aparente del mineral. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la compactacin. V.3.- Razn de reduccin: Todos los equipos involucrados en la conminucin, ya sean chancadores o molinos, tienen una relacin diferente entre los tamaos de alimentacin y descarga. A la relacin entre el tamao de alimentacin y el tamao de descarga de cualquier equipo se le llama razn de reduccin. En figura 2 se muestran algunos equipos y sus valores tpicos de razn de reduccin. Figura 2. Tamaos de partculas segn etapas de conminucin
Todos los chancadores tienen una razn de reduccin limitada en el sentido que la reduccin de tamao global del circuito se va a realizar en etapas. La cantidad de etapas est guiada por el tamao de la alimentacin y el producto final requerido. Esto se puede observar en el siguiente ejemplo: Para un tamao de material de alimentacin de F80 = 400 mm correspondiente a roca de voladura tamao 80% menor que 400 mm. Tamao deseado de producto: P80 = 16 mm correspondiente a mineral de alimentacin de molino de barras. Razn de reduccin total R= F80/P80 = 400/16 = 25. Razn de reduccin en etapa primaria R1 = 3. Razn de reduccin en etapa secundaria = R2 = 4. Razn de reduccin en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de chancado. Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razn de reduccin en cada etapa, dando mayor flexibilidad al circuito. Por ejemplo: Razn de reduccin primera etapa: R1 = 3. Razn de reduccin segunda etapa: R2 = 3. Razn de reduccin tercera etapa: R3= 3. Razn de reduccin en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12. Junta, estas tres etapas dan R1 x R2 x R3 = 27 = reduccin suficiente. Figura 3. Relacin Tasas de reduccin por etapas de chancado con sus Tasas de reduccin.
V.4.- Circuitos tpicos de chancado: En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el valor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido, tpicamente bajo 100 micrones equivale a mala 150. Como lo observamos anteriormente, es normal que el nmero de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamao de alimentacin que acepta la etapa de molienda primaria.
Figura 4. Circuito tpico de tres etapas de chancado alimentando a un molino de barras.
Figura 5. Circuito tpico de una o dos etapas de chancado alimentando a un molino de SAG.
V.5.- Tipos de chancadores: Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado para cada etapa de reduccin de tamao. Dependiendo de las condiciones operacionales, tamao de alimentacin, capacidad, dureza, etc., siempre existen algunas opciones. Chancador Primario: Fractura una alimentacin en serie proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8" a 6" de producto. Se utilizan como chancadores primarios: * Chancadores Giratorios. * Chancadores de Mandbulas. * Chancadores de Rodillos. Chancador Secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una pasada hasta 3" o 2" de producto. Se utilizan como chancadores secundarios: * Chancadores de Cono. * Chancadores de Cono cabeza Corta.
* Chancadores de Rodillos. * Chancadores de Martillo. * Chancadores de Impacto. Chancador Terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores intermedios reduciendo el material bajo 1/2" o 3/8". Se utilizan como chancadores terciarios principalmente los de cono giratorio de cabeza corta o de Rodillos.
a) Chancador giratorio: formado por una superficie fija y otra mvil con una forma de cono invertido. La superficie mvil se desplaza con un movimiento excntrico y tritura el mineral cuando se encuentra con la superficie fija. b) Chancador de mandbulas: est formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas. Una de ellas es fija y la otra, mvil. Funcionan como una mandbula: la superficie mvil se acerca o aleja de la fija, triturando de esta forma el material que se halla entre las dos superficies. c) Chancador de cono: es similar al chancador giratorio, pero tiene una mayor superficie de contacto por la
forma achatada del cono mvil y, por tanto, un mejor rendimiento. Se muestran a continuacin algunos chancadores segn tipo. Chancadores Primarios: Figura 6. Chancador giratorio.
Figura 7. Chancador de mandbulas.
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* Chancadores Secundarios:
Figura 8. Chancador de cono.
Figura 9. Chancador de impacto.
* Chancadores Terciarios:
Figura 10. Chancador de cono de cabeza corta.
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En general todos los chancadores son normalmente dimensionables a partir del tamao mximo de alimentacin. Para un determinado tamao de mineral de alimentacin, sabiendo su capacidad, se puede seleccionar el equipo adecuado. V.6.- Consumo de energa en circuitos de chancado: Para determinar consumos de energa en operaciones de chancado, existen conceptos equivalentes al ndice de trabajo convencionalmente empleado en circuitos de molienda. En el caso de circuitos de chancado se le denomina coeficiente de chancado y se define mediante la siguiente ecuacin:
Cch =
( Kw hr / TCS ) (10 / P80 ) (10 / F 80 )
En el caso de muchas plantas, el coeficiente de chancado es mayor que el ndice de trabajo, indicando la existencia de dificultados para la transformacin de energa en reduccin de tamao de partcula. Otra forma de expresar la eficiencia es el cuociente entre energa unitaria de trituracin, Kw-hr/TC, y el radio de reduccin, Rri = F80 / P80. Con este criterio es posible concluir el principio bsico de que la energa es mas eficientemente empleada en las etapas de trituracin frente a la siguiente molienda. Segn estudios realizados en 1990 por, J. Zegarra, la baja eficiencia de utilizacin de energa en los circuitos de trituracin se debe a: Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o individual de tratamiento de minerales hmedos en harneros de un solo piso, o deck, con reducida rea efectiva. Deficiente estado mecnico de las unidades de chancado y utilizacin de motores sobredimensionados en algunos casos. Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o por diseo original de la planta.
Adicionalmente, seal que la eficiencia de utilizacin de energa en los circuitos de chancado report ser menor que la correspondiente en las etapas de molienda. En el 70% de los casos, la menor eficiencia detectada excede los lmites normales, debiendo constituir prioritariamente reas de trabajo para optimizar condiciones y reducir costos operativos. Al respecto, sugiere que es condicin fundamental realizar mantenimiento completo de los equipos, sobre todo cuando el desgaste de las piezas excede el lmite permisible y que compromete seriamente la normal operacin de las plantas. VI.- MOLIENDA: A diferencia de la trituracin, la molienda se realiza cuando el material a moler es una pulpa, a excepcin de la molienda Semi Autgena (SAG). La molienda es la reduccin de tamao de las partculas relativamente gruesas dejadas por el chancado. Esta reduccin debe realizarse al tamao ptimo para el proceso de concentracin, lo que involucra aspectos tcnicos y econmicos. Industrialmente se utilizan diferentes tipos de molinos, pero por su amplia difusin en la minera mundial, nos circunscribiremos a: 1).- Molino de Barras. 2).- Molino de Bolas. 3).- Molino Semi Autgeno. Las partes de un molino se pueden observar en la siguiente figura:
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Figura 11. Esquema bsico de un molino.
VI.1.- ndice de Bond: El ndice de trabajo es un parmetro de conminucin, y expresa la resistencia de un material a ser triturado y molido. Numricamente son los kilowatts-hora por tonelada corta requeridos para reducir un material desde un tamao tericamente infinito a un producto de 80% menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67% pasante a la malla 200.
E = 10 * Wi * (
Donde: E F80 P80 Wi = = = =
1 P80
1 F 80
Consumo Especfico de Energa, Kwh/ton molida. Tamao 80% pasante en la alimentacin, micrones. Tamao 80% pasante en el producto, micrones. ndice de trabajo de Bond, indicador de la tenacidad del mineral, Kwh/ton.
En la expresin anterior, el par (F80, P80) se denomina la tarea de molienda, es decir, el objetivo de transformar partculas de tamao caracterstico F80 en partculas de tamao menor P80. Mediante la ecuacin anterior es posible estimar la energa (Kwh) requerida para moler cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo especfico de energa determina a su vez la capacidad de la seccin de molienda por la relacin:
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M =
Donde: M P = =
P E
Tasa de tratamiento o capacidad del molino, ton/hr. Potencia neta demandada por el molino, Kw.
El ndice de Bond tiene aplicaciones en simulacin de funcionamientos de molinos a partir de datos obtenidos dentro modo de funcionamiento. Adems sirve como parmetro de diseo para determinar la potencia del motor que accionar el molino. VI.2.- Tipos de Molinos: VI.2.1.- Molinos de barras: Estos molinos tienen un casco cilndrico cuya longitud flucta entre 1 a 1/3 a 3 veces su dimetro. Se utilizan por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama. Para tener una adecuada carga de las barras, sta contendr barras de diversos dimetros, desde dimetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazados. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de dimetros seleccionados. La mayora de las cargas iniciales contienen barras de 1 a 4 (3,8 a 10,2 cm.) de dimetro. En proporcin aproximada a las cantidades estimadas de las partculas mas gruesas de la alimentacin. Por lo general las barras son reemplazadas cuando se desgastan hasta aproximadamente 1 (2,5 cm.) de dimetro, o menos, dependiendo de su aplicacin, debido a que estas barras delgadas tienden a doblarse o romperse. Por este motivo rara vez se incluyen barras menores a 1 (3,8 cm.) de dimetro en al carga inicial. Para una molienda eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser removidas peridicamente. Las barras deben ser pedidas en longitudes de 3 a 6 mas cortas que la longitud del molino. La carga inicial de barras generalmente flucta 36% a 45% del volumen interior del molino. La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de barras. La carga promedio de barras pesar aproximadamente 6.250 Kg/m3 y tendr aproximadamente en 21% de vacos entre las barras. Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido de carbn, que adems deben ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas y de dureza, tenacidad y densidad suficientemente rgidas para soportar la flexin, deben estar libres de fisuras y con extremos limpios y contados en escuadra. El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas de la alimentacin, la velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el tamao del producto. En molienda hmeda el consumo esperado de barras vara de 0,5 a 1 kg de acero consumido por tonelada de nueva alimentacin (en promedio aproximadamente 0,5 kg/ton). Figura 12 Esquema bsico de un molino de barras.
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VI.2.2.- Molinos de bolas: Estos molinos pueden ser cilndricos o cilindro cnicos. En los cilndricos la relacin de longitud a dimetro no excede de 1,5 : 1, en los cilindro cnicos los elementos generatrices de los extremos cnicos forman ngulos de aproximadamente 60 y 30 con el eje del molino. Una carga adecuada contendr bolas de diversos taamos, desde los tamaos grandes reemplazables, hasta aquellos tamaos descargados con el producto. Lo usual es cargar inicialmente el molino con bolas de dimetro seleccionados, calculados para obtener una carga adecuada. Una alimentacin o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran dimetro y a la inversa, alimentacin o producto fino requieren bolas ms pequeas. Cuanto ms pequeo el tamao del medio de molienda, mas eficiente y econmica la operacin de molienda, debido a que un medio mas pequeo provee una mayor superficie de molienda. Por consiguiente, el tamao mximo de bola deber ser lo suficientemente grande para quebrar la partcula ms grande presente en la alimentacin. Al seleccionar el tamao mnimo de bola, debe considerarse que las bolas pequeas se desgastan ms rpido. La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4 a 2, la molienda secundaria de 2 a . Los circuitos de remolienda con alimentacin fina permiten el uso de bolas de 1, para una molienda ms eficiente. La carga inicial de bolas generalmente flucta entre 40% a 45% del volumen interior del molino. El volumen de la carga inicial debe ser cuidadosamente regulado, para evitar la sobrecarga, que ocasiona una molienda ineficiente y un incremento del consumo de revestimientos y bolas. La carga promedio de bolas pesar aproximadamente 4.500 Kilogramos por metro cbico y tendr aproximadamente un 42% de vacos entre las bolas. Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes. El consumo de bolas vara considerablemente con su aplicacin y depende de factores tales como la dureza del material, el tamao de la alimentacin y del producto deseado. El consumo puede variar entre 0,10 y 0,82 kilogramos por tonelada de nueva alimentacin. Figura 13 Esquema bsico de un molino de bolas.
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VI.3.- Circuitos tpicos de Molienda: VI.3.1.- Circuito molinos de barras-bolas: Considerando la alimentacin de mineral producido en las etapas de chancado, la molienda de barras recibe mineral con un tamao con un F80 entre 25 y 30 mm o entre 1 y 1 y lo debe reducir hasta tamaos de producto con un P80 entre 0,3 a 2 mm equivalente entre malla 8 y malla 48. En un circuito cerrado barras-bolas en el cajn de alimentacin a ciclones de la seccin se juntan la descarga del molino de barras y la descarga del molino de bolas. La descarga de gruesos de la batera de ciclones alimenta al molino de bolas de manera de conseguir un producto final de la seccin barras-bolas con un tamao del orden de 60 a 65% -200 mallas Figura 14 Esquema de un circuito molinos de barras-bolas.
VI.3.2.- Circuito de un molino unitario: Es el circuito ms simple de implementar y hoy da ms comnmente usado para operaciones medianas y pequeas aunque, no es el ms eficiente para la molienda de minerales. Se alimenta con mineral similar al del circuito barras-bolas convencional con tamaos de mineral con F80 de 15 mm y ms fino. Es un molino que en algunos casos recibe ms de un tipo de alimentacin de manera de aprovechar de mejor forma el tamao de producto final deseado en torno a 55 a 65% -200 mallas. Este circuito de molino unitario tiende a producir mayor cantidad de finos, pero tiene la desventaja de la menor capacidad de tratamiento como sistema unitario, el que habitualmente es superado por otros circuitos hoy da ms eficientes desde el punto de vista del balance capacidad de tratamiento y consumo de energa.
Figura 15 Esquema de circuito de un molino unitario.
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VI.3.3.- Circuito de un molino SAG: La gran ventaja de este diseo de equipos de molienda es su alta capacidad de tratamiento y la eliminacin de al menos dos etapas de chancado. Toda vez que este molino es alimentado directamente con el producto de un solo chancador giratorio ubicado directamente en la mina. Con este desarrollo de molienda se aument tanto la capacidad de tratamiento como la gama de aplicaciones, pero al mismo tiempo ha tenido que soportar mayores costos por mayores desgastes de bolas y revestimientos. De todas maneras su diseo para operaciones mineras seguir dependiendo de las caractersticas de moliendabilidad del mineral de alimentacin y del tamao del producto deseado. Este circuito es ms comn en operaciones fuera de Chile (es comn en EEUU y Canad). Figura 16 Esquema de circuito de un molino SAG.
VI.3.4.- Circuito de un molino SAG y un chancador: Para los casos ms comunes que se han ido implementando desde que apareci la tecnologa de molienda AG y SAG se ha ido generando la condicin de que los minerales alimentados directamente desde un chancador primario del tipo giratorio crea un tamao crtico de guijarros que no se muelen y slo se redondean dentro del molino a los cuales se denomina pebbles. Esto se ha solucionado poniendo parrillas a la descarga del molino con orificios adecuados para eliminar estos elementos y triturados por separado en un chancador de conos exclusivo para estos pebbles. De esta forma el circuito original de un molino SAG slo se adapta mejor para entregar los niveles de producto que se requieren de una seccin de molienda. Figura 17 Esquema de circuito de un molino SAG y un chancador.
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VI.3.5.- Circuito de un molino SAG, un molino de bolas y un chancador: Este circuito es similar al circuito anterior al cual se ha agregado un molino de bolas como etapa de molienda secundaria, manteniendo el chancador de pebbles. Es sin lugar a dudas el circuito que ms xito ha tenido sobre todos en operaciones con minerales de mayor dureza. El molino de bolas permite corregir el producto muy grueso que genera el molino SAG y de esta forma lo hace ser ms verstil para diferentes operaciones. Figura 18 Esquema de circuito de un molino SAG, molino de bolas y un chancador.
VI.4.- Parmetros que definen la eficiencia de los molinos: VI.4.1.- Parmetros de operacin que inciden en la eficiencia de los molinos de barras: El consumo de barras y de energa es significativamente menor a velocidades mas bajas. Sin embargo, se consigue una molienda ms eficiente a velocidades ms altas. Por tanto, debe operarse tan rpido como sea necesario para obtener el producto deseado. La densidad de pulpa vara desde aproximadamente 75% de slidos para alimentacin gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina. El tiempo perdido no debe exceder a 1%, las causas principales son el carguo de barras y el mantenimiento de los revestimientos. La relacin de reduccin vara ampliamente desde 2 a 47, no se consideran adecuadas relaciones de reduccin mayores a 30. Los costos de operacin mayores en la molienda representan el costo de energa y de revestimientos. El consumo de energa vara con el peso de las barras, el dimetro del molino, la velocidad de rotacin y el estado de los revestimientos. VI.4.2.- Eficiencia en molinos de bolas: Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo
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suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros. * El exceso de agua en el molino: Un exceso lavar las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene una buena accin de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rpida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de bolas aumento de costo de produccin y una baja eficiencia de molienda. El exceso de agua en la molienda da como resultado: Molienda gruesa. Aumento de costo de produccin. Densidad baja. Menor eficiencia del molino. Bajo tonelaje del molino. Excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento.
Eliminado: lavara
Eliminado: Eliminado: Eliminado: Eliminado: Eliminado:
- Paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, cada de chaquetas o revestimiento interiores del molino. - Costo de molienda altos. * Falta de agua en el molino: La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez ms densa, las bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes. En estas condiciones de operacin las bolas pueden salir junto con la pulpa de mineral. La falta de agua en un molino ocasiona: Molienda gruesa y mala. Paradas obligatorias del molino. Densidad elevada. Molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando los golpes Perdidas de tonelaje en el molino.
* La frecuencia de carga de los agentes de molienda, bolas dependen de estas variables. Tiempo de operacin de la molienda. Tonelaje de mineral de trabajo. Tamao de la carga en la entrada del molino. Malla deseada por la planta. Dureza del mineral de alimentacin.
* La sobre carga del molino puede ser debida por las causas siguientes: Falta de agua en un molino. Mala regulacin del tonelaje. Sobrecargas. Exceso de carga en el molino.
* La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido a:
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- Falta de agua en molino. - Tonelaje elevado en el molino. - Mala regulacin de agua en molino. * Las prdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas por: Paradas innecesarias del molino. Mal funcionamiento de las fajas de alimentacin. Fajas de alimentacin descentradas. Polines trabados en fajas de alimentacin. Swtchs electrnicos flojos en las fajas de alimentacin. Deficiente alimentacin debido a continuos atoros en los chutes.
* Montaje de los molinos El eje del motor deber estar bien nivelado. El acoplamiento del eje del motor elctrico con el eje del pin dentado deber estar bien alineado. La rueda o catalina dentada deber estar bien centrada y concntrica. Los dientes de los engranajes de la transmisin del movimiento del molino debern tener una tolerancia correcta de contacto. - Los pernos, tuercas, chavetas y todo material que sujeta los engranajes dentados, deber estar revisados. A continuacin se dan a conocer elementos accesorios de gran importancia presentes en todas las plantas de conminucin, estos son: Elemento de seleccin por tamaos (Harneros o Cribas) Elemento para el transporte de mineral (Cintas transportadoras).
VII.- HARNEROS O CRIBAS: VII.1.- Generalidades sobre harneros y clasificacin: Los harneros son los equipos que se usan comnmente en las etapas de chancado y molienda para control de tamao por medio de la separacin del mineral de alimentacin en dos o ms productos cada uno de tamaos similares entre s. Esta separacin se puede realizar en seco o en hmedo. Es sabido que ni los chancadores ni los molinos son equipos demasiado exactos en su trabajo de reduccin de tamao y normalmente se generan muchas fracciones de diferentes tamaos que quedan mal clasificadas y presentes errneamente en la fraccin de oversize o descarga. Utilizando el control ptimo de tamao a travs de equipos de clasificacin, el resultado puede mejorar tanto en cuanto a la capacidad, como al tamao y forma de la partcula. El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres parmetros: Movimiento. Inclinacin. Medios de clasificacin.
Figura 19. Movimientos de partcula segn ngulo de inclinacin.
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VII.2.- Harneado por estratificacin: Formando un lecho de material sobre la malla de un harnero, el material se estratificar cuando el movimiento del harnero reduzca la friccin interna en el material. Esto significar que las partculas ms finas podrn pasar entremedio de las de mayor tamao, dando lugar a separacin notoria entre tamaos de partculas. Figura 20. Esquema de proceso de estratificacin y separacin de material sobre un harnero.
VII.3.- Harneado por cada libre: Si se utiliza la doble inclinacin que se usa para estratificacin, desde 10-15 hasta 20-30, se tiene a las partculas pasando en cada libre y significa que no se est creando una capa de partculas en la malla del harnero. Las partculas se harnearn en forma directa a travs de la malla, dando mayor capacidad a una instalacin ms compacta. Su uso ptimo es cuando una gran cantidad de finos tiene que ser retirada en forma rpida. Figura 21. Esquema de harneado por cada libre.
VII.4.- Modelos de harneros:
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Existen varios modelos de harneros que se pueden reducir a cuatro tipos. De stos, el 80% de los que se utilizan mundialmente en minera son del tipo de harneros por estratificacin de inclinacin simple. Los dems son modelos de inclinacin doble, triple o mltiple, en donde el colado por estratificacin y cada libre se combinan para diferentes aplicaciones. VII.4.1.- Inclinacin simple: Harneado de estratificacin. Movimiento circular. Inclinacin de 15. Se mantiene como lder para harneado selectivo. Figura 22. Esquema de harnero de inclinacin simple.
VII.4.2.- Inclinacin doble: Harneado por cada libre. Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor. Tpico en circuitos de plantas de chancado. Figura 23. Esquema de harnero de inclinacin doble.
VII.4.3.- Inclinacin triple: Combina capacidad y selectividad. Harnero de control tpico para fracciones de productos diferentes. Figura 24. Esquema de harnero de inclinacin triple.
VII.4.4.- Inclinacin mltiple: Harnero banana.
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Harnero de capa delgada. Muy usado en minera de carbn y metlica. Figura 25. Esquema de harnero de inclinacin mltiple.
VII.5.- Capacidades de harneros: Esta tabla relaciona las capacidades de harneado por estratificacin para harneros que utilicen mala de alambre como medio de clasificacin. Tabla 2. Alimentacin por medio de plataformas de harnero (t/h).
* Ejemplo de aplicacin: - Considerar un harnero de un solo deck. Tamao de alimentacin 50% -2mm. Capacidad de alimentacin 90 tons/hr. Corte 2 mm. De la tabla 2 se selecciona un harnero de 4,8 x 2,1 mts con 10,0 m2 de rea de harneado. VII.6.- Especificaciones de mallas: La seleccin del tipo y tamao correcto del harnero en cualquier aplicacin de clasificacin es importante. De igual trascendencia es la correcta seleccin del medio de harneado. Esto se relaciona no slo con las aberturas correctas respecto al tamao de corte requerido para una mayor eficiencia de clasificacin, sino tambin al tipo y calidad del material de construccin de las malas y/o paneles que se construyan para armar el harnero y prevenir el excesivo desgaste en la operacin de ste. A continuacin se muestra una pequea gua de seleccin para la seleccin del medio de harneado. VII.6.1.- Especificaciones del material: Goma o Poliuretano:
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VII.6.2.- Especificacin de espesor: Como regla general para grosor mnimo: Tamao mximo de alimentacin = (Grosor de la mala) / 4 VII.7.- Eficiencia de un harnero: La eficiencia de un harnero est determinada por el grado de perfeccin de la separacin del material en dos: Material grueso. Material fino.
Existen dos mtodos para determinar la eficiencia de un harnero. 1.- Eficiencia de recuperacin de Bajo tamao E. 2.- Eficiencia de eliminacin de Bajo tamao e. * Para efectos de clculo: Se alimenta F (Ton/hr) de material y se obtiene C (ton/hr) de material en la corriente de gruesos y U (ton/hr) de material en la corriente de finos. Llamemos f la fraccin de material sobre-tamao en la alimentacin, c la fraccin sobre-tamao en la corriente de gruesos y u el sobre-tamao de la corriente de finos. f, c y u se pueden determinar tamizando, suponiendo el tamiz 100% eficiente en laboratorio. 1.- Eficiencia de recuperacin de Bajo-tamao: Eficiencia = 100 x % (t/h) de bajo tamao obtenido . % (t/h) de bajo-tamao en la alimentacin
Es decir: E(%) = 100 x (U(1-u)/F(1-f)) Suponiendo que el material grueso en la corriente de bajotamao es muy pequea, entonces suponemos u=0. Luego E se reduce a: E = 100 x (c-f) / (c(1-f)). 2.- Eficiencia de eliminacin de Bajo-tamao: Eficiencia = 100 - 100 x % (t/h) de bajo-tamao en el producto sobre-tamao % (t/h) de sobre-tamao obtenido .
e(%) = 100 x (Fxf)/C = 100 x (u-c) x f/(u-f)
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* Otros factores operacionales que afectan la eficiencia de un harnero: Velocidad de alimentacin: Velocidad del flujo sobre el harnero y profundidad del lecho del material. Caractersticas del movimiento y pendiente. Humedad superficial del harnero. Tipo de superficie de harneado y rea y forma de las aberturas. Naturaleza del material a harnear. Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamao crtico (3/4 a 1,5 veces el tamao de la abertura) en la alimentacin del harnero.
VIII.- CORREAS TRANSPORTADORAS: Hoy en da las correas transportadoras se han convertido en el mtodo ms eficiente para el transporte de material en una planta de conminucin. Su ventaja bsica sobre otros tipos de transporte, como son los camiones, trenes, etc., es su variada aplicabilidad a los diferentes requerimientos de la industria. Las cintas transportadoras no tienen competencia en cuanto a capacidad de transporte. A una velocidad de 5 m/s y un ancho de cinta de 60 pulgadas se puede descargar ms de 100 toneladas mtricas por minuto de material; esto quiere decir 6.000 tons/hr de mineral. Estos elementos pueden seguir la naturaleza del terreno, debido a la habilidad que poseen para seguir el curso de pendientes y gradientes, de hasta 18. Con el desarrollo de tensiones elevadas, materiales sintticos y/o miembros reforzados de acero, un tramo del transportador puede extenderse por millas de terreno con curvas horizontales y verticales sin ningn problema. El sistema de transportadores de cintas opera en su propia cama de polines, los cuales requieren un mnimo de atencin. Su reparacin o reemplazo es simple y fcil, y el costo de su mantencin rutinaria es mnimo. El bajo peso de carga y de la estructura de las correas transportadoras por metro lineal se consigue con un diseo estructural simple que permita atravesar terrenos escabrosos o pendientes muy pronunciadas. La estructura de las correas transportadoras requiere una pequea excavacin, permitiendo el afianzamiento a tierra de sta, de la forma que se estime como la ms conveniente. Debido a que la estructura es compacta, requiere un mnimo de proteccin. La necesidad de mltiples puntos de descarga son caractersticas importantes en la minera o en excavaciones de frentes de operacin de minas subterrneas, en donde dos o ms puntos de alimentacin de mineral pueden dirigirse a un mismo punto central de descarga. En el punto final de la descarga, el material puede ser enviado en diversas direcciones desde la lnea principal. El material tambin puede ser descargado en cualquier punto a lo largo del transportador mediante la instalacin complementaria para este efecto. VIII.1.- Seleccin de una correa transportadora: Existe una gran variedad de compuestos para las cubiertas de las cintas transportadoras y los mismos son seleccionados en funcin de su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el medio ambiente dentro del cual debe operar. Los elastmeros ms comnmente utilizados en al fabricacin de las correas transportadoras son goma, PVC y uretano. Cada uno de estos materiales posee ventajas y desventajas. Por ejemplo, para el transporte de materiales muy abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia, eventualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de minerales no abrasivos como el carbn o el potasio, granos, productos de madera, etc., el PVC posee un excepcional desempeo. Particularmente en el caso de correas de tejido slido de polister y PVC, donde la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de polister que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la correa. Para transportadores sobre cama continua, es importante que la cara interior de la correa posea un bajo coeficiente de friccin. VIII.2.- Factores que afectan la eficiencia de un transportador:
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Seleccin del sistema de carga a las correas. Seleccin del sistema de descarga de las correas. Problemas de tensin de la correa. Tipo de material de la correa. Mantencin de las correas y polines. Topografa del terreno. Cambios en la longitud de las correas. Problemas en las poleas conductoras. Perfiles de las correas transportadoras. Espacio entre polines.
VIII.2.1.- Sistemas de carga a las correas: Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la correa asegura un prolongamiento de la vida de la misma, ya que es en esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobreesfuerzo. Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a travs de los que se conoce como chute de carga. Para el diseo de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas consideraciones: Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma direccin de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros. Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa, para evitar daos prematuros en la cobertura de la misma. Figura 26. Diseo en chutes de carga.
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Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgastes y no tienda a desviarse lateralmente, lo que ocasiona problemas serios de alineamiento. Figura 27. Efecto de carga descentrada.
En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal. En cargas con alto peso especfico se debe utilizar rodillos portadores amortiguadores en la zona de carga. Figura 28. Rodillos amortiguadores en zona de carga.
Si el material transportado presenta diferentes granulometras, es aconsejable la utilizacin de un harnero en la descarga a la correa de modo que permita que la parte mas fina del material se deposite primero sobre la correa, hacindole de colchn a la parte de granulometra ms gruesa. Figura 29. Posicin de harnero en chute para alivio de carga sobre la correa.
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La apertura del chute hacia la salida de la carga debe ser divergente en la direccin de marcha de la correa, favoreciendo con ellos el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la parte metlica del chute. Figura 30. Guas laterales para descarga sobre correa.
La estructura metlica de la tolva o su chute de descarga nunca debe estar en contacto con la correa, para evitar daos mecnicos sobre la misma. La distancia mnima entre armazn de tolva y correa no debe ser menor a 20 a 30 mm. Esta distancia indicada debe ir creciendo en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales de granulometra alta se atasquen entre la estructura y la correa. Figura 31. Incremento en la direccin de la marcha.
Es recomendable el uso de faldones laterales tomas de la estructura metlica de la tolva o chute y en contacto con la correa para aquellos casos de materiales de granulometra fina. Estos faldones o guarderas deben ser de caucho, sin inserciones de tela, con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. Como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes inclinados el largo de la gua debe ser mayor como as tambin para aquellos casos donde la velocidad de cada del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin, como regla general, puede decirse que las guas deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen. Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas, es recomendable que la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separacin entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material. El tipo de alimentadores a utilizar va a depender del tipo de carga de que se trate y puede ser de planta inclinada por arrastre de anillo sin fin, barras, cadenas, correa, pudiendo ser fijos, vibratorios o rotativos.
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Figura 32. Tipos de alimentadores.
La tolva o chute de carga de mineral a la correa transportadora debe estar ubicada siempre despus de la distancia de transmisin respecto del tambor de reenvo en el sentido de marcha de la correa.
VIII.2.2.- Sistemas de descarga de correas transportadoras: Lo mas frecuente es que una correa transportadora sea descargada en el tambor de accionamiento, normalmente Terminal o de cabeza, idealmente sobre un colchn de mineral de una tolva o chute de descarga o en forma directa sobre otra correa transportadora a travs de una tolvas o chute de descarga que permite seleccionar la direccin de cada hacia uno u otro lado. En estos casos el mineral describe una trayectoria perfectament6e calculable que permite a los proyectistas disear los flujos de material. Esta trayectoria va a depender de la granulometra del material, el grado de adherencia de ste con la correa y de la velocidad de la correa, entre otros factores. La descarga puede ser realizada tambin a travs de un sistema de tambores dobles denominado carro de descarga o tripper, el cual consiste en una estructura fijada a la correa transportadora en un plano ms elevado, donde se montan los dos tambores, el superior ms avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado respecto al mismo sentido. Estos trippers pueden ser fijos o mviles. En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a travs de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas tambin permiten la alternativa de que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa, luego de abandonado el sistema, y contine su trayectoria. IX.- CONCLUSIONES: * En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el valor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido. * La energa es mas eficientemente empleada en las etapas de chancado frente a la molienda. * Las variables que inciden en la eficiencia del chancado son:
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* Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la chancadora. * El tipo de alimentacin.- La alimentacin obstruida se refiere a que las chancadoras estn equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la proporcin de finos y disminuye la capacidad de produccin, si no existira el tamizado o clasificacin, la alimentacin obstruida resulta ms econmico pues elimina una o ms etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos. * Consumo de Energa.- Se calcula con la frmula de BOND que dice: El trabajo total utilizado en la fragmentacin, que ha sido aplicado a un peso establecido de material homogneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raz cuadrada del dimetro de las partculas producidas. Este tema se analizar en detalle en el punto V.6 de ste informe. * Contenido de Slidos Metlicos y otros Materiales.- El mineral no debe tener piezas metlicas y otros, llmese: rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre acompaan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograran la chancadora. * La baja eficiencia de utilizacin de energa en los circuitos de trituracin se debe a: * Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o individual de tratamiento de minerales hmedos en harneros de un solo piso, o deck, con reducida rea efectiva. * Deficiente estado mecnico de las unidades de chancado y utilizacin de motores sobredimensionados en algunos casos. * Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o por diseo original de la planta. * Factores que afectan la eficiencia del molino de bolas: * La densidad de la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del molino. * Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. * La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. * La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. * Las bolas deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin. * Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros. * Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes. * La eficiencia de un harnero est determinada por el grado de perfeccin de la separacin del material en dos: * Material grueso. * Material fino. o Otros factores que afectan la eficiencia de un harnero: Velocidad de alimentacin: Velocidad del flujo sobre el harnero y profundidad del lecho del material. Caractersticas del movimiento y pendiente. Humedad superficial del harnero. Tipo de superficie de harneado y rea y forma de las aberturas. Naturaleza del material a harnear. Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamao crtico 3/4 a 1,5 veces el tamao de la abertura) en la alimentacin del harnero.
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* Factores que afectan la eficiencia de una correa transportadora: * Seleccin del sistema de carga a las correas. * Seleccin del sistema de descarga de las correas. * Problemas de tensin de la correa. * Tipo de material de la correa. * Mantencin de las correas y polines. * Topografa del terreno. * Cambios en la longitud de las correas. * Problemas en las poleas conductoras. * Perfiles de las correas transportadoras. * Espacio entre polines. X.- BIBLIOGRAFIA: 1) 2) 3) 4) Ctedra de Procesamiento de Minerales, Profesor Jorge Cceres, UAC, 2009. http://www.scribd.com/doc/16499436/Clasificacion-en-Harneros. Manual general de minera y metalurgia. http://geco.mineroartesanal.com/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=666
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ESTADO DEL ARTE EN PROCESOS DE MOLIENDA
INTEGRANTES: Jorge Bravo. Hugo Bez Jenaro Quezada Nicols Troncoso Claudio Urrutia John Vergara. Hugo Mancinelli. Cristin Muoz Patricio Lozano. PROFESOR: Jorge Cceres. Asignatura: Procesos Mineralgicos.
JULIO - 2009
INTRODUCCIN
La Molienda Cul es el objetivo? Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales. En qu consiste el proceso de molienda? El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin. a) Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin. Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas. Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones. b) Molienda SAG La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo an ms su tamao. El molino de barras, tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira, caen sobre el material y quiebra las piedras.
El material que viene del chancador, pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos reducen an ms su tamao.
En qu consiste la molienda SAG? El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.
El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales. Muele rocas ms grandes que vienen directamente del chancador primario.
El momento actual de la molienda

Los proyectos mineros realizados en la ltima dcada, estn en su mayora basados en molienda autgena o semiautgena, siendo esta ltima la que mayores capacidades unitarias de tratamiento ha alcanzado. Los monstruosos molinos SAG de 12 m de dimetro y ms de 20 MW de potencia, permiten alcanzar capacidades del orden de 2.000 t/h, valores bastante lejanos de las 10 t/h que se obtenan con los molinillos de 2 m de dimetro y 200 kW, figura 10.
Estos molinos gigantes tanto autgenos y semiautgenos como de bolas presentan grandes problemas de diseo, no slo en lo que respecta a su estructura mecnica sino tambin al modo de aplicar la enorme potencia requerida para su accionamiento. Las ltimas generaciones de molinos, diseados con la ayuda de potentes ordenadores y programas basados en clculo por elementos finitos, presentan notables diferencias con sus predecesores los molinos simplemente grandes. El motor elctrico est construido sobre la propia virola del molino, actuando ste como rotor, eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de accionamiento tradicionales: reductor, embrague y conjunto pin-corona. Una ltima tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar a la solucin adoptada para el motor elctrico; de este modo se eliminan las restricciones de paso en los cuellos del molino, y pueden soportarse mejor las elevadsimas cargas generadas por estos enormes molinos. Estos nuevos desarrollos que surgieron en Europa hace casi 20 aos, son la base actual del movimiento hacia el gigantismo, pero no hay que olvidar que algunos de estos supermolinos siguen teniendo serios problemas mecnicos que han causado difciles situaciones econmicas, tanto para los constructores de los molinos como para sus usuarios. En los circuitos con molinos gigantes, se manipulan pulpas, con caudales del orden de 6.000 m3/h, que deben ser bombeadas a las bateras de hidrociclones.
Se han desarrollado bombas centrifugas de pulpas, tambin gigantescas, de ms de 500 mm de dimetro de aspiracin, accionadas
SITUACION ACTUAL DE LA MOLIENDA EN CHILE
EL DESARROLLO DE LA MOLIENDA SEMIAUTGENA Evolucin de los Circuitos de Molienda de Minerales Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la dcada de 1880. Sin embargo, el crecimiento exponencial en tamao y potencia instalada comienza en la dcada de 1960. Es as como en esos aos el circuito bsico de operacin consista en dos etapas, compuestas por un molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en circuito cerrado directo. El dimetro de los molinos no superaba los 12 pies, con potencias instaladas de 930 Kw. (1,250 HP). En la dcada de 1970 aparecen los primeros circuitos de molienda en una etapa, con molinos de bolas de 16.5 pies de dimetro y potencias de 3,000 Kw. (4,000 HP), iniciando la desaparicin de los molinos de barras en el diseo de plantas de procesamiento de minerales: Es en la dcada de 1980 cuando aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran, para la molienda primaria, molinos semiautgenos seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o molienda fina. Los primeros alcanzan dimetros de hasta 36 pies, con potencias de 11,200 Kw. (15,000 HP) Y los molinos de bolas, dimetros de 18 pies, con potencias de 4,850 Kw. (6,500 HP). La dcada de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios megaproyectos en el mundo que con un pequeo nmero de equipos logran altas tasas de procesamiento de mineral. El dimetro de los molinos semiautgenos alcanza los 40 pies de dimetro con potencias de 19,400 Kw. (26,000 HP) Y los molinos de bolas llegan a dimetros de 24 pies y potencias de 10,500 Kw. (14,000 HP). En Chile, desde 1981, han entrado en operacin 21 circuitos de molienda semiautgena. En la Tabla 1 se presenta el listado de molinos semiautgenos en operacin actualmente, con sus principales caractersticas. En ella se observa claramente el crecimiento del parque de molinos semiautgenos en Chile, no slo en nmero sino tambin en tamao y potencia instalada, y an ms importante en la capacidad de procesamiento del circuito de molienda al que pertenecen. El molino semiautgeno ms grande en operacin en Chile es de 36 pies de dimetro y 17.25 pies de largo con una potencia de 13,500 Kw. (18,000 HP). En Per tenemos en Cia. Minera Ares un molino semiautgeno de 15.5 pies x 7pies, en lnea con un molino de bolas 9 x 3 pies, Compaa Minera Antamina cuenta con un gigantesco molino SAG (Semi-autgeno) marca EFE Minerals con un gearless Mill Drive, de 38 pies de dimetro 20 pies de largo con 19400Kw (27000 HP), el cual trabaja con tres molinos de bola de 24 por 36 pies de 11200Kw (15000HP) cada uno y actualmente han puesto en operacin: Compaa Minera Yanacocha SRL en su planta de gold mill un molino semiautgeno hbrido de 32pies de dimetro por 32 pies de largo gearless Mill Drives el cual trabaja tambin como molino, despus tenemos el de la minera gold fields el cual cuenta con SAG Mill de 24 pies de dimetro por 14.5 pies de largo de 5000HP Gear Drive el cual trabaja con un molino de 20 pies de dimetro por 34 pies de largote 2 5000HP Dual pinion Drive. El proyecto de expansin de Minera Escondida considera un molino semiautgeno de 38 pies de dimetro y 22.5 pies de largo, con potencia de 19,400 Kw. (26,000 HP) Y tres molinos de bolas de 25 x 40.5 pies, con 13,500 Kw. (18,000 HP) cada uno, los primeros a nivel mundial con motor gearless. El proyecto de expansin de CODELCO Chile Divisin El Teniente considera un molino semiautgeno de 38 pies de dimetro y 24 pies de largo con una potencia de 18,000 Kw. (24,000 HP) Y dos molinos de bolas de 24 x 34 pies con 10,000 Kw. (13,500 HP) de potencia instalada cada uno. Mientras, en el estudio de prefactibilidad para el proyecto de expansin de Compaa
Minera Doa Ins de Collahuasi se evalan molinos semiautgenos de 42 y 44 pies de dimetro.
Los Accionamientos y el Crecimiento de Molinos Rotatorios

Durante muchos aos, el crecimiento de los molinos semiautgenos se encontr supeditado al desarrollo de sistemas de accionamiento que fueran capaces de asegurar una operacin estable y segura. En este sentido, los fabricantes de engranajes han aumentando continuamente su capacidad de impulsin por pin nico. Actualmente operan molinos de pin nico de 6,700 Kw. (9,000 HP), Y se han ofrecido tracciones de hasta 7,500 Kw. (10,000 HP). Esto significa que el molino semiautgeno de mayor potencia que puede ser impulsado con un sistema de engranajes con pin dual y motor dual es de 15,000 Kw. (20,000 HP) [2]. Tabla 1. Molinos semiautqenos en la actividad minera de Chile y Peru Ao inicio Operacin Disputada de Las Condes - rea Los Bronces - rea El Cobre - rea Los Bronces Compaa Minera El Bronce de Petorca S.A. Divisin Chuquicamata CODELCO-Chile Sociedad Minera Escondida Ltda. Divisin El Teniente CODELCO-Chile Compaa Minera Mantos De Oro: La Coipa Compaa Contractual Minera Candelaria Compaa Minera Fachinal Compaa Minera El Indio, Planta Tambo Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi Divisin Andina CODELCO-Chile Compaa Minera Los Pelambres S.A. 1999 2 36x19(17) 12,685 46000 c/u 4 1998 1998 2 1 32 x 15 (13.25) c/u 36 x 16.7 (15) 8,000 c/u 11,950 30,000 c/u 30,000 4 5 1996 1996 1 1 18 x 9.3 (8) 28 x 12 (10.5) 1,000 4,100 1,500 4 4 1991 1991 1995 1997 1 1 1 1 36 x 17 (15.25) 28 x 14 (12.5) 36 x 16.7 (15) 36 x 16.7 (15) 11,200 5,250 11,950 11,950 24,000 15,000 28,000 28,000 5 5 5 5 1984 1989 1993 1991 1995 1 2 1 2 1 12x5(4) 32 x 17 (15) c/u 20 x 10 (8.75) 28 x 14 (12.5) c/u 36 x 19 (17.25) 150 8,200 c/u 1,500 4,100 c/u 13,500 720 25,500 c/u 2,800 20,000 c/u 25,000 4 5 4 4 5 N Dimensiones D xL (EGL) pies 1 1 1 28 x 15 (12.5) 34 x 17 (15.25) 34 x 17 (15.25) Potencia I<W Capacidad de diseo tlda 13,000 15,000 24,000 Bola plg
Compaa Minera
1981 1987 1992
5,200 9,400 9,700
5 4 4
Compaa Minera 2001 1 38 x 17 (15) 19400 80000 4 Antamina SA Compaa Minera Yanacocha SRL 2008 1 32 x 32 (15) 16500 14880 3 1/2 Compaa Minera Gold Fields 2008 1 24 x 14.5 (15) 5000 HP 17000 5 Nota: Las dimensiones se entregan como el dimetro interno del molino multiplicado por la longitud interna del molino seguido por la longitud interna de los revestimientos (longitud efectiva de la cmara de molienda, EGL). Por otro lado se encuentra el motor de induccin o accionamiento qear-Iess, en que el casco del molino es el elemento rotatorio de un gran motor sincrnico de baja velocidad. Los elementos del rotor del motor son apernados al molino en forma similar a los engranajes. Un estator rodea los elementos del rotor. La corriente de alimentacin es transformada por un cicloconversor desde 50/60 Hz a cerca de 1 Hz. De esta forma, al modificar la frecuencia se logra regular la velocidad de operacin del molino. Este desarrollo tecnolgico ha permitido superar con creces la capacidad de los accionamientos de molinos rotatorios. Tal vez una de las caractersticas principales que ha favorecido la instalacin de accionamientos gear-less a nivel mundial, desde un vista operacional, es la capacidad de modificar fcilmente la velocidad de operacin del molino. Sin embargo, como se discutir mas adelante, esta es raramente empleada con objetivos de optimizar el proceso. Actualmente, los mayores fabricantes de molinos (Svedala y Efe Minerals) anuncian que tienen los diseos para molinos de 42 y 44 pies de dimetro, mientras que los principales fabricantes de accionamiento anuncian sistemas gear-less de 25000 a 26000 Kw. (33000 a 36000HP) para estos. CONCEPTOS PARA DESCRIBIR EL PROCESO DE MOLIENDA El enfoque ya clsico del proceso de molienda en un molino rotario se basa en visualizar a este ltimo como un reactor qumico, y al proceso de molienda como una reaccin qumica a la cual se aplica un modelo cintico. La distribucin granulomtrica del material hace las veces de composicin qumica, tal como que las fracciones gruesas reaccionan para convertirse en partculas fina. Mediante balances de materia se describen cuantitativamente los procesos paralelos de transformacin de partculas. El objetivo de la modelacin es cuantificar el flujo de salida y su composicin. Las fracciones de cada tamao, esto es, la distribucin granulomtrica de mineral en el reactor, constituyen las variables cinticas del proceso. Siguiendo con el enfoque, constantes cinticas incorporan las condiciones ambientales. Concentraciones
Constantes Cinticas El volumen de produccin es funcin del tamao del reactor y la distribucin de tiempos de residencia. Se considera adems que la energa consumida el proceso es proporcional al tiempo y la tamao del reactor, de modo que las constantes cinticas puede expresarse en forma
independiente del tamao del molino. Se supone que la cintica de la fractura es determinada por el mineral y la distribucin de tamao de cuerpos moledores, y que varia poco o nada con las condiciones operacionales en el molino, salvo que estos afecten a la potencia. En el caso de la molienda semiautogena, el mismo modelo se amplia para considerar tres subprocesos: Interacciones bola-partcula (Bp), interacciones roca-partcula (Rp) y autofractura de rocas (R). El resto permanece igual. En general ms energa significa mas molienda. Segn el enfoque cintico, el problema se centra en configurar la carga optima del molino (mezcla del mineral y bolas de diversos tamaos que da mayor capacidad de proceso), seleccionar adecuadamente otros parmetros (abertura, parilla, % slidos, ete.) y sustituir ptimamente con la alimentacin los tamaos que desaparecen. La debilidad del enfoque cintico radica precisamente en el supuesto genrico de que mas energa conduce a mas molienda. En molinos convencionales, donde las velocidad y el volumen de carga es constante en el corto plazo, el movimiento de carga es siempre mas o menos el mismo. Las variaciones de energa consumida provienen principalmente de la cantidad de mineral presente en el espacio intersticial. Se busca representar la mecnica del molino a travs de un sin numero de ecuaciones empricas de difcil interpretacin. Los modelos as obtenidos sirven esencialmente para analizar el comportamiento estacionario del circuito en cuanto a cantidad y composicin granulomtrica del material producido. Desde el punto de vista del control operacional, la modelacin cintica deja vacos importantes a la hora de escoger diseo de revestimiento, velocidad de giro, o interpretar el efecto de la viscosidad de la carga o su composicin granulomtrica en la potencia. En los molinos semiautgenos de velocidad variable, el supuesto genrico de un sistema mecnico de estructura constante es incorrecto. El volumen de carga, su composicin y la velocidad son variables dinmicas que modifican la forma en que la energa es consumida en el molino. Por ello, en el ultimo tiempo ha ganado inters el estudio del movimiento de carga en los molinos. Mediante molinos pequeos transparentes, modelos simples de calculo de trayectoria de cada o complejas modelaciones mediante mtodos numricos, se ha estudiado el uso de la energa en el molino y se ha aprovechado este conocimiento para mejorar el diseo de los revestimientos, escoger y controlar mas racionalmente la velocidad del giro del molino, e interpretar en mejor forma los cambios en el comportamiento de la carga cuando se modifica su composicin o sus propiedades reolgicas. Esto ha dado pie tambin al desarrollo de nueva instrumentacin para sensar directamente informacin sobre las propiedades y el comportamiento de la carga. En resumen, la modelacin clsica basada en consumos caractersticos de energa asociados a cada mineral resulta insuficiente para copar la variabilidad operacional del molino semiautgeno. El estudio del movimiento de carga apunta a examinar los mecanismos de consumo de energa del molino y el aprovechamiento de la energa en el proceso de molienda. La resultante de estos esfuerzos esta ayudando a mejorar el control de los molinos, y tambin sealando una diferenciacin decreciente entre el molino semiautgeno y los molinos convencionales, planteando una interrogante fundamental de diseo.
LAS PROPIEDADES DE LA CARGA Granulometra de Alimentacin Una de las principales caractersticas de la molienda semiautogena es el empleo del mineral como medio de molienda y como medio sometido a molienda. Debido a esto siempre se ha dado especial inters a la distribucin de tamaos en la alimentacin del molino, puesto que incide sobre la distribucin de tamaos del mineral contenido en el molino y, por lo tanto, en la capacidad de molienda del mismo. Adems, tambin se modifican las caractersticas del movimiento de la carga interna. Generalmente se considera que los tamaos mayores son esenciales para producir la
fractura de tamaos pequeos, de modo que una ausencia de los primeros genera la acumulacin de partculas de tamao intermedio, consideradas tamao crtico. Por otra parte, es sabido que el aumento de tamaos crticos produce una distribucin inestable de tamaos en la carga interna y una disminucin en la capacidad de tratamiento del molino. Se debe considerar tambin que la presencia de tamaos mayores es importante para mantener un volumen de carga interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con velocidades mayores sin arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de molienda y su tamao de recarga permite controlar la acumulacin excesiva de los tamaos crticos. Por otro lado, se puede decir que la granulometra de alimentacin tiene un efecto relevante sobre la capacidad de procesamiento de un molino semiautgeno, siendo aun mas importante que el concepto de dureza del mineral. Diferentes estudios a nivel industrial han demostrado que la capacidad de procesamiento queda definida fundamentalmente por la fraccin de partculas bajo un determinado tamao de alimentacin. Por ejemplo: En el Teniente la capacidad de procesamiento del molino es ptima cuando la fraccin menor a 1 pulg. es mayor a 45%. Si esta fraccin disminuye, la capacidad del molino baja drsticamente, mientras que al contrario, la capacidad se ve incrementada en forma importante si la fraccin bajo 1 pulg es mayor a 50%. Esto ha dado lugar al inicio de un estudio de factibilidad para la instalacin de una planta de prechancado de mineral de la alimentacin a molienda semiautgena para procesar los tamaos intermedios del flujo de alimentacin (2 a 5 pulg). Inicialmente se ha instalado y puesto en funcionamiento un sistema de medicin de la granulometra de alimentacin a molienda semiautgena (Petra), que ha permitido tomar acciones de control a la granulometra de alimentacin, ajustando en forma ms precisa los alimentadores y su velocidad [6]. En Chuquicamata un estudio de 12 meses de operacin modificando la malla de tronadura de la mina y aumentando el factor de carga de explosivo, para aumentar la fraccin de mineral bajo 34 plg que alimenta a la molienda semiautgena, demostr un aumento importante en la capacidad de procesamiento de los molinos semiautgenos, alrededor de 10%, con una disminucin del consumo especfico de energa en la molienda del orden de 12% [7]. En Mantos de Oro (planta La Coipa) se ha implementado una etapa de clasificacin y pechacando del flujo de alimentacin. La clasificacin se realiza en un harnero de doble deck, con malla superior 4 pulg. y malla inferior de 2 pulg., cuyos retenidos son enviados a un changador de cono con abertura de descarga de 22 mm. De esta forma, la alimentacin al molino semiautgeno es 100% bajo 2 pulg., lo que los autores consideran un caso extremo de decisin de alimentar el molino semiautgeno con granulometra ms fina, lo que trae asociado problemas operacionales diferentes. El aumento en la capacidad de procesamiento ha llegado a un 15% [8]. En Compaa Minera Candelaria ha quedado claramente demostrado en la prctica, que existe una importante segregacin por tamaos del mineral en el stock pile, lo que implica que la lnea con granulometra de alimentacin ms fina procesa alrededor de 8% ms que la otra lnea. Con la implementacin de un sistema de determinacin de granulometra de alimentacin en lnea (Split) se est evaluando poder reducir la diferencia con que se trabaja hoy en da [9].
La dureza del mineral En la operacin de circuitos de reduccin de tamaos formados por molinos convencionales de bolas, ha quedado claramente demostrado que la dureza del m ineral juega un rol importante en la determinacin de la capacidad de procesamiento de mineral. De esta forma, el ndice de dureza de Bond (Work lndex) permite estimar en forma simple las variaciones que se pueden esperar al variar las caractersticas del mineral de acuerdo al frente de explotacin de la mina. A partir de estos antecedentes, los operadores de molinos semiautgenos han extrapolado
esta situacin caracterstica para explicar eventos de disminucin de la capacidad de procesamiento, considerando que: mientras ms duro es el mineral, mayor ser el tiempo que toma su reduccin de tamao, de modo que operando a un flujo de alimentacin constante se producir un incremento en el nivel de llenado volumtrico de carga, lo que se traduce en la disminucin de la tasa de procesamiento, y viceversa.
Nivel de llenado de carga total: estimacin y variabilidad En el molino semiautgeno, el nivel de llenado de carga total (definido como la fraccin del volumen efectivo del molino que es ocupado por la carga interna) est formado por los medios de molienda metlicos (bolas) y el mineral de tamao grueso (colpas) e intermedios. Normalmente se considera que el mineral fino y el agua se alojan en los intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su aporte no significativo a la fraccin de volumen del molino que ocupa la carga, pero afectando su densidad aparente
La forma ms utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es haciendo una relacin entre mediciones puntuales del nivel de llenado volumtrico con el molino detenido y la presin de inyeccin de lubricante en los descansos del molino al momento de detenerlo, como se observa en la Figura 2. As, al variar la presin en los descansos, se considera que ha ocurrido variaciones en el peso de la carga interna y ello debe reflejar variaciones en el nivel de llenado volumtrico del molino. Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera diferentes aspectos, como:
(a) (b) Figura 1. (a) consumo especfico de energa en el molino semiautgeno y el Work Index de Bond. (b) Consumo especifico de energa en el molino semiautgeno y el ndice SPI de Minovex.
Importantes variaciones que ocurren durante el tiempo que transcurre la operacin (que en el caso de la Figura 2 corresponde a cuatro meses de operacin del molino semiautgeno). Estas variaciones son la prdida de peso y cambios en la forma de los revestimientos, bruscas variaciones en el nivel de llenado de bolas, variaciones en el sistema de lubricacin y del lubricante mismo. Variaciones de la densidad aparente de la carga interna, por la modificacin de la relacin entre las masas de medios de molienda, mineral y agua.
Figura 2. Curva tpica de calibracin del nivel de llenado volumtrico y la presin en los descansos, con mediciones realizados durante cuatro meses de operacin. La variabilidad caracterstica de la operacin de un molino semiautgeno est definida por la variabilidad que presenta el nivel de llenado volumtrico de carga total, y esta ltima por causa de la imposibilidad de mantener un nivel constante de mineral al interior del molino. Esta variabilidad tiene diferentes causas, como son las variaciones de: la granulometra de alimentacin, la granulometra de la carga interna, proporcin de agua y mineral en la carga interna, las que provocan variaciones en la capacidad de levante de la carga por la rotacin del molino, afectando la moliendabilidad y su capacidad de evacuacin. La definicin del punto de referencia para el nivel de llenado volumtrico de carga total al que debe operarse un molino semiautgeno se define normalmente entre 28 a 32%. Sin embargo, es muy difcil asegurar que durante la operacin del molino, el nivel de llenado se pueda mantener en el entorno del valor definido. Ms an si se analiza el significado de la medicin que entrega la presin en los descansos; es la presin de entrada de lubricante hacia los descansos y no la presin que ejerce puntualmente el molino en movimiento sobre el descanso La incerteza que existe sobre el nivel de llenado con que opera un molino, se puede traducir en la ocurrencia de dos situaciones extremas: Sobrellenado tpico del molino: que consiste en la acumulacin excesiva de carga interna del molino, producto de la disminucin de la capacidad de molienda y evacuacin, y que en la operacin se observa como un brusco aumento de la presin en los descansos y disminucin del consumo de potencia del molino. Si no se logra controlar a tiempo, el resultado es la detencin del
molino por alarma en el sistema de lubricacin y/o accionamientos, por un tiempo prolongado. El tiempo que el molino debe permanecer detenido depende de la masa de material que se alcanz a acumular en su interior. Operacin con bajos niveles de carga: lo que implica que el molino trabaja con un llenado volumtrico definido por los medios de molienda metlicos exclusivamente. El resultado de esta situacin, bastante comn a lo largo de la operacin del molino, se refleja en una alta tasa de fractura de bolas (que genera consumos de acero mayor a lo normal) y daos severos en los revestimientos internos (placas y levantadores).
. La Molienda hacia el futuro El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la direccin de reducir los costos operativos, como nica alternativa de supervivencia frente a los cada vez ms bajos precios de los metales bsicos. Poniendo como ejemplo el cobre, este metal ha llegado a caer hasta valores impensables del orden de 0,60 USD por libra. Segn cifras de dominio pblico, los mayores productores mundiales, con procesos convencionales molienda flotacin tienen costos de produccin del orden de 0,55/0,70 USD por libra.....sobran las palabras. Los productores de cobre va hidrometalrgica presentan en cambio costos de produccin de 0,30/0,50 USD por libra, y debe tenerse en cuenta que la produccin unitaria de las plantas hidrometalrgicas en trminos generales es inferior a la cuarta parte de la produccin en plantas convencionales, lo que nos da una idea clara de la gran diferencia de costo operativo entre la va convencional y la hidrometalrgica. Podra decirse que la Hidrometalrgia est en sus comienzos, por lo que es de esperar que los costos de produccin se vean reducidos en un plazo breve, con la introduccin de mejoras en los procesos de lixiviacin, extraccin por solventes y electrodeposicin. Hace tan slo unos aos que han empezado a desarrollarse procesos de biolixiviacin que van a permitir, una vez puestos a punto, reducir drsticamente los costos de produccin. La Hidrometalrgia, es hoy ampliamente aplicada para el tratamiento de numerosos metales como el oro, cobre, zinc, nquel, cobalto, etc., y la Biometalrgia puede jugar un papel de importancia, en su desarrollo futuro. Parece que en este segundo milenio, estamos a las puertas de una nueva era donde un proceso limpio como la biometalrgia puede devolver la confianza de la sociedad en la actividad minera, que en estos momentos "verdes goza de tan mala prensa. Hoy da est sobradamente demostrado que las actividades industriales, necesarias para la supervivencia de nuestra sociedad, no son en absoluto incompatibles con la conservacin de nuestro hbitat, el tan en boca de todos Medio Ambiente.
TECNOLOGA, EQUIPAMENTO, INGENIERA
Ttulo de la Patente:
AGENTE COLECTOR PARA PROCESOS DE MOLIENDA Y/O FLOTACION DE MINERALES DE COBRE, MOLIBDENO, ZINC Y OTROS METALES, QUE COMPRENDE COMPUESTOS AMONIACALES.
Solicitud:
02464-2003
Palabras clave: acrilico u otros agentes flotacion de minerales disminuir la recuperacion agentes modificadores flotacion recuperacion
Resumen:
LA PRESENTE INVENCION PROVEE UN COLECTOR AMONIACAL (AMINA, AZEPINA ETC.,) SOLO O EN COMBINACION CON OTROS REACTIVOS COLECTORES TIPO TIOL, ASI COMO SULFATOS, SULFUROS, OXIDDOS O HIDROXIDOS DE FIERRO, MAGNESIO Y/O MANGANESO, POLIMEROS Y COPOLIMEROS DEL ACIDO ACRILICO U OTROS AGENTES DISPERSANTES EN PROCESO DE MOLIENDA Y/O FLOTACION DE MINERALES, PARA PERMITIR FIJAR NUEVAS CONDICIONES DE OPERACION DE LA FLOTACION EN LAS ACTUALES PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE MINERAL HOY, EN DIA ESTABLECIDAS COMO ESTANDARES, CONSEGUIR MEJORAS SUSTANCIALES EN PRODUCTIVIDAD METALURGIA AL MEJORAR LA CINETICA DEL PROCESO DE FLOTACION, LO QUE PERMITE AUMENTAR LA RECUPERACION DE MOLIBDENO, DISMINUIR LA RECUPERACION DE FIERRO, AUMENTAR LA LEY DE COBRE EN EL CONCENTRADO DE COBRE, A LO MENOS MANTENER O MEJORAR LA RECUPERACION DE COBRE.
Nitruracin de Polvos por Molienda Reactiva con Presencia de Nitrgeno.

El objeto de la presente invencin es la nitruracin de polvos metlicos por molienda reactiva en presencia de ciertos compuestos de nitrgeno. Esta invencin permite nitrurar, en diversos grados, polvos metlicos o semimetlicos. Los polvos obtenidos, tras la nitruracin, pueden ser materiales composites de base metlica, nitruros propiamente dichos, oxinitruros, carbonitruros, oxicarbonitruros, u otros materiales cermicos complejos ricos en nitruros. El posible uso de estos materiales, una vez consolidados, puede ser muy diverso, pudiendo destacar por su alta resistencia mecnica, tanto a temperatura ambiente como a alta temperatura, su refractariedad, su resistencia a la oxidacin o sus especiales caractersticas de conductividad elctrica y trmica. Ello les hace candidatos para su empleo en distintas aplicaciones tanto en la industria del transporte, incluida la aeronutica, en electrnica, como sustratos elctricos, y otras. El objeto de la presente invencin es un procedimiento de nitruracin de polvos metlicos y no metlicos por molienda reactiva en presencia de ciertos compuestos de nitrgeno. Dichos compuestos han de ser sustancias en estado slido, lquido o gaseoso cuyo contenido en nitrgeno (N) expresado en tomos por ciento, debe ser superior al 2%. Los compuestos de nitrgeno a utilizar en este procedimiento de nitruracin son preferentemente amoniaco lquido, compuestos orgnicos de nitrgeno, compuestos inorgnicos de nitrgeno u otros cuyo contenido en nitrgeno (N) en tomos por ciento sea superior al 2%. La nitruracin por molienda realizada en presencia de nitrgeno molecular, gaseoso o lquido, y de amoniaco gaseoso, queda excluida del mbito de la presente invencin. El procedimiento de nitruracin objeto de la presente invencin, se realiza aadiendo a la molienda un agente controlador del proceso tal como la cera EBS (etilen-bis-estearamida). Adems la nitruracin realizada mediante el procedimiento objeto de la invencin puede ser total o parcial. Constituye objeto de la presente invencin, los polvos metlicos y no metlicos nitrurados por el procedimiento objeto de la invencin. Estos pueden ser materiales composites de base metlica o cermica, nitruros propiamente dichos, oxinitruros, carbonitruros, oxicarbonitruros, u otros materiales cermicos complejos en nitruros. Tambin es objeto de la presente invencin las piezas fabricadas a partir de los polvos nitrurados obtenidos, y que se realizan tras someter a los polvos nitrurados a un proceso de conformacin en caliente, tal como prensado en fro y sinterizacin, prensado y extrusin en caliente, prensado en caliente, sinterizacin por resistencia elctrica, etc. 3.4.1 Descripcin de la invencin El objeto de la presente invencin es un procedimiento de nitruracin de polvos por molienda reactiva en presencia de ciertos compuestos de nitrgeno, consistente en realizar la molienda de polvos en presencia de un compuesto de nitrgeno en estado slido, lquido o gaseoso que sea rico en nitrgeno. El contenido en nitrgeno de dicho compuesto expresado en tomos por ciento ha de ser superior al 2%. Los polvos utilizados en la molienda sern polvos metlicos o no metlicos tales como polvos de aluminio, boro, silicio, carbono, latn, etc.
Tambin constituye objeto de esta invencin los polvos, con nitruracin total o parcial, obtenidos y las piezas fabricadas a partir de ellos, y que se obtienen sometiendo los polvos nitrurados a algn mtodo de consolidacin en caliente. Al igual que el amoniaco es capaz de nitrurar elementos en estado slido, otros compuestos de nitrgeno, ms reactivos que el nitrgeno molecular, son tambin capaces de nitrurar a dichos elementos. A diferencia del resto de los mtodos existentes para la obtencin de nitruros, el procedimiento objeto de esta patente puede realizase a temperatura ambiente, y permite controlar, fcilmente, el grado de nitruracin del material. Es posible la nitruracin de polvos metlicos y no metlicos, en distinto grado, por molienda mecnica en presencia de compuestos ricos en nitrgeno. Estos compuestos o sustancias, en estado slido, lquido o gaseoso, deben poseer un contenido en nitrgeno, expresado en tomos por ciento, superior al 2%. As, en concreto, los autores de esta invencin han llevado a cabo la nitruracin de polvo de aluminio, en distinto grado, por molienda en presencia de urea o carbamida (NH2CONH2). En relacin al derecho de patente sobre nitruracin mecanoactivada de polvos metlicos y no metlicos por sustancias o compuestos ricos en nitrgeno, queda excluido el uso de nitrgeno molecular, gaseoso o lquido, y de amoniaco gaseoso, al existir referencias bibliogrficas previas describiendo la nitruracin por estas sustancias[1]. Sin embargo, se incluyen en el derecho de patente, la nitruracin llevada a cabo, mediante molienda de alta energa, en presencia de todos los dems compuestos de nitrgeno, tales como el amoniaco lquido, compuestos orgnicos de nitrgeno, compuestos inorgnicos de nitrgeno, etc., donde el contenido de dicho elemento (N), en tomos por ciento, sea superior al 2%. En la molienda de polvos metlicos dctiles, tales como el aluminio, es importante la presencia, como aditivo de un lubricante o agente controlador del proceso, para regular las tendencias de los polvos a la soldadura (aglomeracin) y a la fractura. El agente controlador del proceso puede ser una sustancia que contiene carbono, como el grafito, el alcohol metlico, la etilen-bisestearamida (EBS), etc. Dependiendo de la cantidad aadida de lubricante, se puede variar la granulometra del polvo molido y su dureza, ya que el polvo de alimentacin reacciona con el lubricante durante la molienda, reforzando, en general, sus propiedades mecnicas. El producto final obtenido puede contener, adems de nitruros, otros compuestos como oxinitruros, carbonitruros, oxicarbonitruros, u otros compuestos cermicos complejos. La fabricacin de piezas a partir del polvo objeto de la invencin puede realizarse mediante cualquier mtodo de consolidacin en caliente, tal como prensado en fro y sinterizacin, prensado y extrusin, prensado en caliente, sinterizacin por resistencia elctrica, etc. Para el caso concreto del polvo de aluminio nitrurado parcialmente, la presencia de capas externas de oxinitruros y oxicarbonitruros, en las partculas del polvo molido, hace que los polvos compuestos (composites) obtenidos por este nuevo procedimiento, presenten muy buena sinterabilidad. Esto permite que su consolidacin se pueda llevar a cabo de un modo sencillo, por ejemplo, mediante prensado en fro y sinterizacin, obtenindose muy buena resistencia a la traccin. A ttulo ilustrativo, las piezas consolidadas, a partir de polvo de aluminio molido con un 2% de urea (en las condiciones descritas, ms adelante, en el apartado Un ejemplo de realizacin prctica), tienen una resistencia a la traccin de 550 MPa. Asimismo, el mtodo empleado en esta invencin permite obtener piezas finales con tamao de grano metalogrfico sumamente fino (_ 200 nm), gracias a la barrera que supone la presencia de diversos dispersoides nanomtricos, incluidos los nitruros, para el crecimiento de grano durante la etapa de consolidacin en caliente del polvo.
Molino de Suspensin de Alta Presin
El Molino de Suspensin de Alta Presin Descripcin del molino de suspensin de alta presin: El molino de suspensin de alta presin es una nuevo producto patentado que es a la base de las experiencias sobre las investigacines de los molinos, combina la situacin actual de uso de los consumidores, es en vista de las necesidades del desarrollo del campo de los molinos. Y abrye una nueva era que los molinos de bajo desgaste y de alta eficiencia en la historia mundial. El molino de suspensin de alta presin se elabora varios anti-combustibles y antiexplosivos que humedad es menor a 6% con una dureza por debajo 9.3, es ultilizado ampliamente en los campos como metalurgia, materiales de construccines, industria qumica, minera, construccin de autopista, obras hidrulicas, etc. El molino de suspensin de alta presin es una seleccin ideal para elaborar cuarzo, feldespato, calcita, caliza, talco, cermica, mrmol, granito,dolomita, mineral de hierro, baritina, ganga, carbn, etc. La fineza del producto final de los materiales puede regular entre 0.613mm a 0.033mm. Caracterstica del molino de suspensin de alta presin: 1. Particular diseo. En la cavidad del motor principal, disea una instalacin de presionizacin 1500kg2000kg. De bajo la misma fuerza, la produccin se eleva 1030%, la instalacin abrasivo eleva la presin de aplastamiento unos 800-1500kgf, fineza del producto final puede llegar a 1000. 2. Los materiales tienen adaptabilidad buena, es adaptado de los materiales con la dureza por debajo 9.3. 3. El efecto de extraido el polvo se llega a la criterio nacional completamente. 4. La instalacin del rodillo se aplica la elaboracin tecnolgico de alto eficiencia y buena calidad, asegura el buen efecto hermtico. 5. Tiene largo perodo de substitucin de rodillo y anillo 6. La instalacin abrasive se aplica el tipo superpuestos y hermtico, buena propiedad
hermtica. Especificacin y parmetros tcnicos del molino de suspensin de alta presin:

Especificacin del rodillo (mm) 210150 260150 270140 310170 410210 Tamao Granulacin Potencia total (Kw) 15 18.5 22 37 75
Modelo
Cantidad del rodillo 3 3 3 4 5
de salida del producto del anillo (mm) (mm) final (mm) 650150 780150 830150 950170 1280210 15 15 20 35 30 0.033-0.613 0.033-0.613 0.033-0.613 0.033-0.613 0.033-0.613
Especificacin
Capacidad (kg/h) 0.4-1.8 1-3 1.2-4 2.1-5.6 2.5-9.5
Peso (t) 3.6 4.8 8 14 24
YGM65 YGM75 YGM85 YGM95 YGM130
Molino para Polvo (de tres rodillos de velocidad media)
Molino para Polvo (de tres rodillos de velocidad media) Descripcin del molino para polvo (de tres rodillos de velocidad media): La serie de HGM de molino para polvo (de tres rodillos de velocidad media) es un molino para polvo fino. Es una mquina que adopta una tcnica avanzada suiza. En vista de la situacin con la tendencia del desarrollo de las trituradoras nacionales y la necesidad del mercado, molino para polvo (de tres rodillos de velocidad media) es un ltimo equipo de investigacin para la elaboracin de harina fina y harina superior. La serie de HGM de molino para polvo (de tres rodillos de velocidad media) es un equipo de elaboracin de harina fina y harina superior, se aplica principalmente en los materials con una dureza media, y los anti-combustibles y anti-explosivos con una dureza por debajo de seis. Por ejemplo calcita, creta, carbonato calico, dolomite, caoln, talco, mica, magnesita, pirofilita, vermiculita, sepiolita, diatomita, baritina, escayola, piedra de alumbre, graffito, fluorite, roca fosftica, piedra flotante, etc. Especificacin y parmetros tcnicos del molino para polvo (de tres rodillos de
velocidad media): Parmetro tcnicio 1:

Tamao de salida del motor principal (mm) 10 10 10 Fineza del producto final(mm) 0.005-0.045 0.005-0.045 0.005-0.045
Modelo Dimetro(mm)
Cantidad de anillos 15 21 27
Capacidad (kg/h) 350-2500 600-4000 900-6000
Potencia (Kw) 37 55 90
Peso(t)
HGM60 HGM80 HGM100
600 800 1000
5.2 7 9.5
Parmetro tcnicio 2:
Modelo Nmero de rodillos Dimetro(mm) Nmero de anillos Velocidad principal (mm) Mximo. Tamao de alimentacin (mm) Tamao final (mesh) Capacidad (kg/h) Dimensin total(m) HGM60 15 600 2 235 10 325-2500 350-2500 1025.5 HGM80 21 800 2 235 10 325-2500 600-4000 12.42.55.8 HGM100 27 1000 2 235 10 325-2500 900-6000 14.53.86.3
Molino de Suspensin de Alta Presin
El Molino Trapecio de Superpresin Descripcin del molino trapecio de superpresin: Tiene un nivel avanzado internacional y obtiene la ltima patente china--- molino trapecio de superpresin. De acuerdo con las sugerencias de los consumidores, mejoramos el diseo de la base del molino de suspensin de alta presin, y ofrecemos a nuestros clientes una mquina que tiene ventajas como ltimo modelo, eficiente, ahorro de energa. El molino trapecio de superpresin aplica cinco patentes tcnicas del molino, establece un nivel ms alto en el mundo. Ventajas del molino trapecio de superpresin en comparacin con el molino tradicional: 1. El diseo del rodillo y el anillo es una nueva idea. En comparacin con el molino de rodillos raymond, disea el rodillo y el anillo como un escalera para rebajar la velocidad de caida de los materiales entre el rodillo y el anillo, alarga el tiempo de trituracin de los productos, aumenta la produccin de los productos. 2. El resorte de presin es eficiente y equilibrado. El molino trapecio saca las excelencias del molino de rodillos raymond y el molino de rodillo (suspendido), el rodillo se acopla con el resorte, la potencia radial evita el desgaste de las granulacines grandes, alarga la duracin de la mquina. 3. El generador principal se acopla con el seleccionador de polvo, y aligera la vibracin y ruido, evita la resonancia. 4. Alta densidad y precisin de la instalacin del impulso. 5. El ventilador de tiro inducido centrfugo es eficiente y ahorra energa. En el proceso de funcinamiento, el ventilador es muy importante. El molino trapecio de superpresin aplica un ventilador eficiente de tipo impulsor, la eficiencia del ventilador de tipo impulsor es mayor. 6. En comparacin con el molino de rodillos raymond, el bajo impulso del seleccionador de polvo y el espacio de la caja se regulan ms convenientemente, eficacia, mejora la precision del producto. Especificaciones del molino trapecio de superpresin: Tabla 1
Modelo TGM100 TGM130 TGM160
cantidad de rodillos DimetroAltura (mm) Anillo interior DimetroAltura(mm) Velocidad del motor principal (r/min) Tamao mx de entrada (mm)
4 320200 980200
5 410240 1280240
6 440270 1600270
130
103
82
25 1.6 0.045
30 1.6 0.045 fineza alcanzada para 0.038 6 15 791070009645 26.1
35 1.6 0.045 fineza alcanzada para 0.038 9 22 1255057008355 35
Tamao (mm)
fineza alcanzada para 0.038
Capacidad (t/h) Dimensiones de Caja (mm) Peso (t)
3 8 991053658310 16
Tabla 2
Specifications & Technical Data Nombre Item Unit TGM100 Modelo Motor de la estructura principal Potencia Rev. Modelo Motor del separador Potencia Rev Motor del elevador Modelo kW rpm kW rpm Y225M-4 45 1480 YCT200-4A 5.5 125 1250 Y100L-4 TGM130 Y280M-4 90 1480 YCT200-4B 7.5 125 1250 Y100L2-4 TGM160 Y135M1-4 132 1480 YCT225-4A 11 125 1250 Y112M-4
Potencia Rev Modelo Motor de la compresora Potencia REV
kW rpm
3 1420 Y225M-4
3 1420 Y280M-4 90 1480 250400 Y180L-6 15 250400 Y180L-6 15 970 GZ2F 150
4 1420 Y135M1-4 132 1480 250750 Y200M-6 22 970 GZ3F 200
kW rpm
45 1480 200350
Modelo Motor de la trituradora de quijada Potencia REV Alimentador de vibracin electromagntico Modelo Potencia
PE Y160M-6 KW rpm 7.5 970 GZ2F W 150
Molino de Rodillos Raymond
El Molino de Rodillos Raymond Descripcin del molino de rodillos raymond: El molino de rodillos raymond tipo R se ha mejorado durante muchos aos de prctica, su estructura tiene muchas ventajas: es eficiente, de bajo desgaste, rea pequea, menor inversin y sin contaminacin del medio ambiente, etc. Por eso, el molino de rodillos raymond es ulizado ampliamente en los campos como metalurgia, materiales de construccines, industria qumica, minera, etc. La mquina es buena para elaborar varios anti-combustibles y anti-explosivos con una dureza por debajo siete, humedad menor al 6%. Por ejemplo, escayola, talco, calcita, caliza, mrmol, baritina, dolomita, granito, caoln, mineral de hierro, etc. La fineza del producto final es entre 0.613mm~0.44mm, puede satisfacer las necesidades de los clientes.
Especificaciones del molino de rodillos raymond:

Dimetr Cantida Model o d de rodillo (piece) Dimensi n de rodillo (RH) (mm) o interno a del Capacida Pes Dimensiones de Tamao n del y altitud motor alimentaci producto d (t/h) o (t) caja (mm) de principa n (mm) final (mm) rodillo l (kw) (mm) 3R211 5 3R261 5 3R271 5 4R301 6 4R321 6 3 210150 63015 0 78015 0 83015 0 88016 0 97016 0 15 0.0440.165 0.0440.165 0.0440.165 0.0440.165 0.0440.165 0.6-1.8 15 3.6 45002800580 0 56503305595 0 56003400590 0 65004100520 0 99005800105 80 Max. Granulaci Potenci
260150
15-20
0.8-2.5
18.5
4.2
270150
15-20
0.9-2.8
22
4.8
300160
15-20
1-3.2
30
8.5
320160
20-25
1.8-4.5
37
15
MSB Molino de Rollos
MSB del Molino de Rollo Descripcin del molino de rollo: La serie MSB del molino de rollo es un nuevo modelo de mquina de molienda de alta
tecnologa que alcanza los requerimientos de los clientes de procesamiento de arena. Basado en nuestra experiencia en investigacin de muchos aos en la industria de molienda y considerando las recomendaciones y requerimientos de los clientes nacionales e internacionales. La serie MSB del molino de rollo es el equipamiento ideal para reemplazar al molino Raymond, molino, molino de bolas, y otros tradicionales que nicamente procesan materiales en polvo. La serie MSB del molino de rollo es un equipamiento de alta eficiencia ampliamente aplicado en arena de cuarzo, arena salica, arena de fundicin, arena fina y otras industrias de arena abrasiva. Siendo un componente de una lnea de produccin cerrada, puede producir productos de varios tamaos con un mejor efecto. Principio de trabajo del molino de rollo: Formado por eje principal, disco a granel y soporte de rodillo es impulsado por el motor por medio del reductor. Instalado sobre el soporte, el ensamblaje de rodillos rota con el eje principal mientras que balancea libremente, esto ofrece una fuerza centrfuga grande, dispersa los materiales a granel uniformemente en la capa intermedia de trituracin entre el rodillo central y el anillo. Los materiales a granel son triturados a polvo y enviados a la parte inferior, y luego son descargados por la abertura de descarga bajo el efecto de esptula de rotacin sincronizada. Parmetros principales de performance del molino de rollo:
Parmetro Nombre Modelo Modelo Cantidad de rodillos Tamao de alimentacin mx. Tamao del producto Capacidad Potencia Observacin
MSB1004 4pcs <30mm 70-90%<2mm 8-15ton/hour Material demasiado duro<20mm Adjustable, controle debajo. Relativo al tamao promedio y dureza del material introducido Use motor pequeo si usa material fino y quiere baja capacidad 45 kW Incluye motor principal, desacelerador e unidad principal
Potencia del motor principal Modelo del motor principal Tamao genera l(LAH) Peso del pc simple ms largo Peso total (excluyendo gabinete de control de electricidad) Trituradora de mandbula de trituracin fina Elevador de cubo
37-45kW Y2-225M-4 1.871.52.58(m) 900kg
8ton
Peso del desacelerador 1.7 ton
PEX150750 TH250
15kW 3kW Velocidad1.2m/s
Alimentador de vibracin electromagntico
GZ3
0.2kW
Distancia entre entrada y salida 1000
Molino de Bola
El Molino de Bola Descripcin del molino de bola: El molino de bola se utilize en los campos de minerals, industria qumica y construccines, etc. De acuerdo con la diferencia del modo de descarga, divider dos tipo. El molino de bola es un equipo ms importante despes de trituracin de los materiales. El molino de bola se aplica ampliamente en los campos de cemento, nuevo tipo de los materiales de construccin, materiales refractario, fertilizantes qumico, la seleccin de los metales de color y la produccin de cermica, etc. El molino de bola es una mquina horizontal que hay la instalacin rotativa en forma de tubo . Especificaciones del molino de bola:
Cantidad Modelo Velocidad de llenado (r/min) de bolas (T) 9001800 9003000 12002400 12003000 12004500 15003000 15004500 15005700 38 38 32 32 32 27 27 27 1.5 2.7 3.8 5 7 8 14 15
Tamao de alimentacin (mm) 20 20 25 25 25 25 25 25
Grandulacin de descarga(mm) 0.075-0.89 0.075-0.89 0.075-0.6 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.65-2 1.1-3.5 1.5-4.8 1.6-5 1.6-5.8 2-5 3-6 3.5-6 Produccin(t/h)
Potencia de motor(kw) 18.5 22 45 45 55 90 110 132 3.6 4.6 12.5 12.8 13.8 17 21 24.7 Peso(t)
18303000 18306400 18307000 22005500 22006500 22007500 22009500
24 24 24 21 21 21 21
11 23 25 30 30 33 38
25 25 25 25 25 25 25
0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.075-0.4 0.074-0.4
4-10 6.5-15 7.5-17 10-22 14-26 16-29 18-35
180 210 245 370 280 475 475
28 34 36 48.5 52.8 56 62
INNOVACIONES TECNOLGICAS EN PROCESOS DE MOLIENDA
Sistema de Control Optimizante para Plantas de Molienda Semiautgena La creacin de un analizador de los impactos que se producen dentro de los molinos semi-autgenos y de un analizador de la composicin de la carga est cambiando la forma de procesar grandes cantidades de minerales. Utilizando tecnologa que captura y analiza el sonido que hacen los minerales mientras se mueven dentro de los molinos semiautgenos de las grandes plantas concentradoras de la industria minera, un grupo de ingenieros desarroll dos instrumentos que han hecho ms eficientes los procesos de molienda en la industria minera. La molienda semiautgena a ciegas
Hoy, las plantas concentradoras utilizan casi universalmente molinos semiautgenos (SAG) de gran tamao, por la mayor productividad y menores costos de inversin en comparacin con plantas basadas en los tradicionales molinos de bolas. En el mundo existen alrededor de 1250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un dimetro mayor a los 28 pies. De stos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en Argentina, principalmente en la industria del cobre. Las plantas de molienda semiautgena de minerales presentan una gran variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral con que se las alimenta, como tambin de limitaciones propias del sistema de instrumentacin y control del molino. La operacin de los molinos semiautgenos ha consistido tradicionalmente en mantener el peso de carga y la potencia consumida por el molino dentro de
rangos preestablecidos de variacin, ajustando para ello los flujos de alimentacin de mineral, de agua o la velocidad del molino. Sin embargo, con este planteamiento no se tiene ningn control sobre la composicin de la carga y sobre cmo sta se mueve al interior del molino. As, un evento de recarga excesiva de bolas puede llevar a operar el molino casi vaco de mineral pero con el peso correcto de carga. Del mismo modo, el molino puede consumir la potencia correcta, pero lanzando las bolas sobre el revestimiento, donde no se produce molienda de mineral, pero s se quiebran bolas y hasta los propios revestimientos. Aunque se logra mantener la operacin dentro de los rangos preestablecidos, el molino opera en forma ineficiente, al costo de limitar el tonelaje posible de procesar y de aumentar los consumos de energa y acero. Es importante destacar que los consumos de energa y acero de un molino semiautgeno suman millones de dlares anuales, y que el consumo de energa de una planta concentradora es similar al de una ciudad mediana. El logro de los investigadores fue ampliar y perfeccionar la instrumentacin disponible, tanto para medir la composicin de la carga como para detectar si est siendo lanzada contra el revestimiento, abriendo el camino hacia procedimientos y esquemas de control ms robustos, de menor variabilidad y con menos exigencias a los equipos. Con esta nueva tecnologa, que ya ha sido implementada en varias grandes compaas mineras, han contribuido a aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda semiautgena. (VER RECUADRO 1)
Recuadro Quines usan impactmetros y analizadores SAG USUARIOS UBICACIN 4
1:
CANTIDAD DE IMPACTMETROS Y ANALIZADORES SAG 2 Impactmetros
Compaa Tierra Amarilla, Contractual Minera Regin Candelaria Minera Escondida, Proyecto de 4 Regin, Expansin Fase IV Compaa Minera Doa Ins de 1 Regin Collahuasi Compaa Minera Per Antamina
2 Impactmetros
2 Analizadores de Carga 1 Impactmetro
Compaa Fresnillo Unidad Francisco I. S.A.de 1 Impactmetro Madero C.V.Zacatecas, Mxico
Analizando las limitaciones que enfrentaba la tecnologa de molienda semiautgena, el equipo de investigacin se propuso disear nuevos instrumentos. Para detectar el movimiento de carga se recurri a analizar el sonido generado por el molino durante la operacin, concentrndose en los impactos audibles y sus caractersticas individuales, los cules revelan la trayectoria de cada de la carga. Asimismo, para estimar el volumen ocupado por la carga y su composicin, se combinaron algunas tecnologas conocidas con nuevos enfoques y desarrollos. Un micrfono inalmbrico ubicado sobre el manto del molino permite detectar sutiles diferencias acsticas que hacen posible calcular el volumen y la posicin de la carga. Combinando esta informacin con otros datos de proceso fue posible estimar el nivel de bolas en el molino y determinar la composicin de la carga en trminos de mineral y bolas presentes. De este modo se puede controlar que la proporcin entre ambos componentes se mantenga en lmites que garantizan una operacin estable y eficiente. As nacieron el impactmeter que ya va en su versin 2.0 y el SAG-Analyzer. Un nuevo proyecto a partir del presente ao, permitir desarrollar instrumentacin adicional para poder controlar en lnea la viscosidad de pulpa en puntos crticos de la planta y desarrollar un nuevo sistema de control que integre toda esta nueva informacin en un producto que har realidad el sueo de una planta de molienda semiautgena operando establemente a plena capacidad.
3.1.2
Impactmeter
Sag-Analyzer
El desarrollo de los proyectos se hizo en la Planta de Molienda de Minera Candelaria en Copiap, una de las ms modernas del mundo y que actualmente cuenta con dos molinos semiautgenos de 36 pies de dimetro, 16.000 caballos de fuerza de potencia instalada y 28.000 toneladas mtricas por da de capacidad de proceso nominal cada uno. El grupo en Candelaria, junto con realizar las pruebas en terreno para cada desarrollo, tuvo como misin avanzar en la creacin de nuevos mtodos, procedimientos y aplicaciones utilizando la nueva instrumentacin necesaria para lograr los resultados productivos esperados. El Impactmetro (Impactmeter), sistema de instrumentacin industrial, est compuesto por sensores de sonido ubicados en torno al molino y moderna electrnica basada en procesadores digitales de seales DSP para realizar el anlisis de la informacin. El sistema separa los impactos del resto del sonido, midiendo sus propiedades y clasificndolos para entregar un reporte que es enviado al sistema de control de la planta. Esto permite que el operador (humano o automtico) de la planta de molienda tome las medidas de control adecuadas para obtener el mximo aprovechamiento de la energa en molienda, evitando a tiempo un quiebre o desgaste excesivo de revestimientos y minimizando el consumo de medios de molienda derivado de impactos en ausencia de mineral. El otro producto desarrollado fue el SAG - Analyzer, SAGAN o Sistema Analizador de Carga, sistema de instrumentacin industrial, compuesto por hardware para capturar el sonido en el molino y transmitirlo a una unidad central de proceso, donde se realiza la medicin e inferencia de la posicin del pie de carga, la posicin del hombro de carga, y se estima el nivel de llenado volumtrico porcentual de carga total. Adicionalmente, el sistema estima el nivel de llenado volumtrico porcentual de bolas de acero y de mineral, ms la densidad aparente total de la carga. El impactmetro y el analizador de carga representan el esfuerzo inicial en una estrategia ms extensa de mejorar la calidad del control y la eficiencia operacional de las plantas de molienda semiautgena. Ambos sistemas son el resultado de un replanteamiento conceptual acerca de lo que significa operar eficientemente un molino rotatorio. Tradicionalmente, el enfoque terico estuvo dirigido a determinar la cantidad de energa que era necesario suministrar a un mineral para lograr un resultado de molienda dado. Se daba por sentado que cada mineral tena una energa caracterstica propia y que al suministrar dicha energa al molino, sta sera bien aprovechada. En la nueva visin, el aprovechamiento eficiente de la energa es un objetivo operacional y no un supuesto de partida. Para ello se requiere que la carga del molino contenga una proporcin equilibrada de medios de molienda y material
para ser molido, y que el movimiento de la carga sea tal que los impactos ocurran exclusivamente entre componentes de la carga. El impactmetro y el analizador de carga proporcionan la informacin necesaria para controlar que estos requerimientos se cumplan adecuadamente. El impacto econmico - productivo principal es el aumento de la produccin de plantas de procesamiento de minerales, por mejor utilizacin de las capacidades de sus equipos y la calidad del proceso, que se espera alcance un 5%, dependiendo de la base inicial de comparacin. Un segundo impacto es el desarrollo de un negocio de exportacin al mercado internacional de las tecnologas de instrumentacin desarrolladas. 3.2 Soluciones a Interferencias en Operacin Las ltimas tecnologas de ABB sobre accionamientos de molinos, para presentar soluciones a interferencias en la operacin de produccin, son las que se indican a continuacin: 1.- Molinos de rodillos de alta presin o HPGRs, 2.- Accionamientos de molinos Single/ Dual usando Pin Corona y 3.- Gearless Mill Drives o GMD, De las tres soluciones presentadas, se destaca la Gearless Mill Drives o GMD por su inigualable capacidad de transmitir gran potencia, consiguiendo alta disponibilidad y mayor eficiencia. La tecnologa HPGR, bajo ciertas condiciones del mineral, se presenta en el ltimo tiempo como una interesante alternativa tecnolgica. En tanto, la tecnologa de Aplicacin de Variadores de Frecuencia de ABB en Accionamientos Pin Corona, que otorga total control de torque y de velocidad, manteniendo todas las herramientas monitoreo y proteccin ya conocidas en los GMDs, Actualmente existe un proyecto en minera relacionado con equipos rotatorios utilizados en la molienda de mineral. Estos equipos son de gran importancia en el proceso productivo y su monitoreo es un valor agregado en el momento de detectar un mal funcionamiento. El mal funcionamiento puede ser verificado mediante el rompimiento de la normalidad de funcionamiento poniendo un equipo de adquisicin de datos que acte a modo de interfaz entre los sensores de adquisicin de datos y la pantalla de los operadores. En este intervalo existe una gran cantidad de equipos, ya que al ser equipos rotatorios los sensores giran junto con el equipo, y la forma de enviar datos es mediante tecnologa inalmbrica, sin embargo, es necesario registrar su posicin, pero debido a la hostilidad del ambiente, el sensor inductivo utilizado
no es de ptima confiabilidad, por lo tanto si no existiera una mejora de registro de la posicin, la solucin ser cambiar de sistema. Aprovechando el estudio de factibilidad en nuevas tecnologas, se presenta un sistema capaz de enviar datos desde el equipo rotatorio sin necesidad de fabricar un equipo adicional para encontrar la posicin que indique a que posicin corresponde cada registro. Se trata de incorporar tecnologa Bluetooth a la transmisin de datos aprovechando que existe una posibilidad, que aunque de precisin relativa, es til para el registro de la posicin en la que est ubicado el sensor. Ms concretamente se trata de seguir utilizando la misma tecnologa de adquisin de datos, pero esta vez transmitirla mediante dispositivos bluetooth para aprovechar sus ventajas relacionadas con el registro de nivel de la seal, y relacionarlo as, con un registro de posicin determinado.
3.2.1 Aplicacin de Tecnologa Bluetooth Descripcin del problema: Equipos Rotatorios: Molino de Bolas Molino de Bolas
El molino es una carcaza cilndrica que gira sobre su propio eje Esta envoltura est llena aproximadamente hasta la mitad de objetos duros (medios de molienda), resistentes a la abrasin y de preferencia mas pesados que el mineral a romper.
Los medios de molienda se clasifican en: 1. Esferas metlicas 2. Barras metlicas 3. Mineral de mayor tamao y dureza El medio de molienda, que es el medio que permite la reduccin del material, es de mayor tamao que el mineral a moler, pero de muchsimo menor tamao que el molino El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas: 1. Ciclo de cascada, el tipo de fractura es va impacto preferencialmente. 2. Cizalle (interior), el tipo de fractura es va abrasin o atricin. As los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o se desgastan paulatinamente hasta su desgaste, debido a los repetidos impactos y el desgaste al cual estn sometidos. El consumo de acero (revestimiento, bolas, barras) puede variar desde 0.2 kg/ton hasta 1.4 kg/ton para los diferentes minerales y grados de molienda.
VELOCIDAD DE ROTACIN Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de rotacin ms all de la cual un elemento de la carga tendr la suficiente fuerza para adherirse a esta. Esta velocidad que evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad crtica (Nc, Vc) y depende del dimetro del molino. Para poder estimar esta velocidad es necesario realizar un balance de fuerzas del cual se obtiene la relacin de velocidad de rotacin crtica.
Nc =
D 42.3 (1); D: dimetro [m]
En un molino de bolas, la velocidad ptima se ubica entre 65% a 80% de la velocidad crtica (1) en metros por segundo, en molienda seca se sita hacia el limite menor. REVESTIMIENTO DEL MOLINO Corresponde a placas o lminas fijas, apernadas. Su forma sirve de apoyo y arrastre de la masa en movimiento adems de impedir el deterioro de la
estructura del molino. Los materiales deben por lo tanto ser resistentes al desgaste (abrasin) y al impacto, generalmente se construyen de fundiciones blancas de alto cromo y molibdeno, aceros hatfield, alto contenido de carbono. ltimamente se estn fabricando de una mezcla de polmeros (caucho) y aceros, con el objetivo de disminuir los tiempos de reemplazo de molienda en la molienda SAG. CARACTERSTICA DEL MOLINO El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de molienda est constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito cerrado con un clasificador. Su principal caracterstica es que permite pulverizar material mas fino que otro tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan ms superficie de contacto con el mineral lo que permite alcanzar con mayo facilidad partculas ms finas. Para molienda primaria se emplean bolas de 50mm a 100mm y para molienda secundaria bolas de 20mm a 50mm. A veces el molino de bolas posee una rejilla en el extremo de salida. Esta permite mantener un nivel mas bajo de pulpa. Los orificios se bloquean peridicamente, y por otra parte la carga circulante es mucho mas elevada que un molino que opera por rebalse. Es por tanto mas usado este ultimo tipo de molino.
CIRCUITO DE MOLIENDA El objetivo principal de la molienda es la produccin de partculas que tengan una caracterstica granulomtrica dada, expresada como un % de partculas ms pequeas o mas grandes que un cierto tamao. La fragmentacin de partculas es aleatoria, pues depende de la probabilidad de impacto entre los cuerpos moledores. As, una partcula puede ser molida muchas veces mientras que otras no se molern nunca. El producto obtenido contiene entonces una amplia distribucin de tamaos de partcula, por lo tanto es necesario acoplar los molinos con unidades de clasificacin por tamao para obtener un producto de mejor calibre. Estas unidades tienen un importante efecto en la calidad del producto molido. El rechazo de las partculas gruesas es retornado al circuito de molienda para una nueva variable clave en el control de la molienda.
Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos de bolas en paralelo. La figura 1 muestra un circuito clsico de molienda usando un molino de barras y dos molinos de bolas en paralelo, con alimentacin indirecta.
Figura 1. Circuito de Molienda
Los circuitos de molienda SAG hoy en da han variado bastante, hoy podemos ver tambin circuitos con chancado de Pebbles e inclusive con prechancado a la alimentacin del molino SAG. Por lo tanto el molino SAG lo nico que reemplazara de los circuitos convencionales seria la etapa de chancado terciario. La teora moderna de conminucin considera los nuevos conjuntos de parmetros: La funcin de seleccin describe la cintica o velocidad de fractura de cada partcula, mientras que la funcin de rompimiento describe la forma como se distribuyen los fragmentos que resultan de la fractura de cada partcula. Esta formulacin permite plantear modelos poblacionales generalizados que incorporan la funcin de clasificacin. En resumen un molino de Bolas es parte de la instrumentacin de un circuito de molienda tpico en minera. El molino de bolas es bsicamente una estructura cilndrica rellena de bolas esfricas de acero (con una composicin determinada de dureza) que posee dos extremos que interactan con el proceso de molienda. Uno de estos extremos es la admisin de mineral, agua y bolas y la otra es la descarga cuya funcin es la expulsin de pulpa, es decir principalmente mineral particulado y agua. Este molino gira con velocidad constante, 12.8 RPM, impulsado por dos motores elctricos dispuestos en los descansos del molino. Para el caso del proyecto, el molino estudiado es uno especficamente, el cual se encuentra en la plata de molienda de la Minera Doa Ins de Collahuasi. El
funcionamiento de este tipo de molinos es monitoreado solo por la potencia consumida por los motores dispuestos para el giro, y el resto de las variables operacionales no estn directamente relacionadas con el molino de bolas, sino ms bien con el resto del circuito de molienda. Monitoreo de estado del Equipo El hecho de conocer el estado del equipo por dentro es de gran importancia para mantener un rendimiento ptimo de la produccin, sin embargo, esta tarea tiene una alta complejidad debido a la hostilidad del ambiente, y la destruccin de cualquier sensor que se pueda poner al interior bsicamente. Por estos motivos la forma de idear un monitoreo efectivo y duradero, es poner sensores de forma indirecta que indiquen desgaste de los materiales (intercambiables) con que est revestido el equipo en su interior. Para esto se ubican sensores inalmbricos al interior de un polmetro que se ubica entre las paredes del molino y el material de revestimiento.
Sensor Necesario El registro principal a estimar es el desgaste de las piezas del interior del equipo. En la actualidad para poder saber como desgastan estas piezas el equipo debe estar detenido, y generalmente no hay tiempo suficiente porque se debe reestablecer la produccin. De modo que la mejor forma de medir desgaste de las piezas es poner sensores piezoelctricos que detecten dichos desgastes (Martins, Radziszewski, Coleman, 2005). El modelo propuesto actualmente es robusto aun en las condiciones hostiles de operacin. 3.2.2 Solucin Propuesta Tecnologa Bluetooth El Bluetooth es un modo de comunicacin inalmbrica que define una plataforma estandarizada en que resalta el bajo consumo y bajo costo de sus elementos, facilitando la comunicacin sin cables entre dispositivos mviles. La principal caracterstica de utilizar un dispositivo Bluetooth en esta aplicacin es que permite establecer comunicaciones punto a punto y multipunto, donde un dispositivo puede establecer comunicacin simultnea con hasta 7 canales a la vez con un solo dispositivo. Adems cada vez existe un mejor rendimiento energtico de estos dispositivos (Ej.: Bluetooth Clase 3 tiene un consumo de 1 mW) lo que posibilita el uso de bateras desechables acordes a la vida til de las componentes a las cuales est el sensor acoplado.
Para poder realizar las comunicaciones entre los dispositivos Bluetooth es necesario establecer un enlace de radio entre los dispositivos. Sobre este enlace fsico se irn construyendo enlaces lgicos que se ofrecern a las aplicaciones para que puedan llevar a cabo las comunicaciones. Estos enlaces lgicos puede ser punto a punto con trfico sncrono, asncrono e iscrono (basado en slots de tiempo), o enlaces de difusin. El trfico de los enlaces lgicos se lleva al enlace fsico mediante la asignacin de slots de tiempo de transmisin a cada uno de los enlaces lgicos.
Dentro del nivel fsico y de banda base existe un protocolo de comunicacin entre los dispositivos de una Piconet conocido como Link Manager Protocol (LMP) que se produce sobre un canal lgico orientado a conexin asncrono. Este protocolo es utilizado por la capa de gestin de enlaces (Link Manager) para controlar como operan los dispositivos de la Piconet, red inalmbrica de hasta ocho dispositivos, y proporciona servicios para manejar las capas de radio y banda base. La capa L2CAP est por encima de la de banda base y que se encarga de ofrecen una abstraccin de canales de comunicacin a las aplicaciones y los servicios. Lleva labores como fragmentar y ensamblar paquetes con los datos de las aplicaciones, y la multiplexacin de varios canales sobre un enlace lgico compartido. Un canal L2CAP es una conexin entre dos dispositivos Bluetooth.
Tipo de Enlaces Unos de los objetivos de bluetooth es el de permitir transmitir audio de calidad entre dispositivos, a parte de poder servir como mecanismo de comunicacin de datos entre dispositivos genrico. Para cumplir ambos objetivos se han definido dos tipos de conexiones: SCO (Synchronous Connection Oriented) y ACL (Asynchronous Conectionless). SCO est orientado a trfico que no se divide en paquetes y que se ha de entregar en tiempo real. Si hay prdidas de datos, no se intentar introducir mecanismos de control de error para retransmitir. Este tipo de conexiones es el que se utiliza para el audio y no pasa por la capa L2CAP. El objetivo es mantener una latencia constante en el flujo de datos. En SCO se establece un canal bidireccional entre el maestro y el esclavo punto a punto y el maestro reserva unos slots de tiempo constantes para poder transmitir un flujo de datos de forma permanente. El ancho de banda que se reserva es de 64 kbps por conexin SCO, y se pueden tener hasta tres conexiones de este tipo entre el maestro y el esclavo.
Herramienta a Hcitool Las herramientas bsicas la principal se llama "hcitool" y es la que permite enviar configurar y enviar comandos a los dispositivos bluetooth. Uno de los comandos bsicos es el de buscar los dispositivos bluetooth accesible: acs@freebook:~ $ hcitool scan Scanning ... 00:01:E3:6B:F4:69 Acssm 00:10:C6:2A:C8:A6 amigo-0 En este caso este viendo uno de los sistemas el dispositivo radio del otro sistema y el mvil con soporte bluetooth. Una vez que tenemos la direccin de un dispositivo bluetooth es cuando podemos interactuar con este. Por ejemplo podemos pedir informacin sobre las capacidades de un dispositivo bluetooth. En el caso del telfono mvil: root@freebook:/home/acs # hcitool info 00:01:E3:6B:F4:69 Requesting information ... BD Address: 00:01:E3:6B:F4:69 Device Name: Acssm LMP Version: 1.1 (0x1) LMP Subversion: 0x555 Manufacturer: Infineon Technologies AG (9) Features: 0xef 0xea 0x19 0x00 0x00 0x00 0x00 0x00 <3-slot packets> <5-slot packets> <encryption> <slot offset> <role switch> <hold mode> <sniff mode> <RSSI> <SCO link> <HV3 packets> <u-law log> <A-law log> <CVSD> <transparent SCO>
Podemos tambin establecer conexiones y mostrar el nivel de la seal de una conexin: # hcitool cc 00:01:E3:6B:F4:69 # hcitool con Connections: < ACL 00:01:E3:6B:F4:69 handle 45 state 1 lm MASTER < ACL 00:10:C6:2A:C8:A6 handle 41 state 1 lm SLAVE
# hcitool rssi 00:01:E3:6B:F4:69 RSSI return value: -2 Alejando un poco el telfono mvil # hcitool rssi 00:01:E3:6B:F4:69 RSSI return value: -6 API de programacin Bluez Junto con el conjunto de herramientas, que nos permite explotar la pila de protocolos de BlueZ, el proyecto BlueZ ofrece una API de programacin, que permite lograr realizar usos especficos de los dispositivos bluetooth desde nuestros programas. En el ejemplo que se ha desarrollado para este trabajo el objetivo es el de medir el nivel de la seal de radio bluetooth, que viene dado por el factor RSSI. Veremos que el programa lo que hace es enviar un comando a HCI utilizando una API de programacin y leer el resultado del parmetro RSSI. Es un programa de 134 lineas.
# ./mide-rssi 00:01:E3:6B:F4:69 Midiendo RSSI Numero de conexiones: 2 Direccin de dispositivo remoto: 00:01:E3:6B:F4:69 Valor de RSSI: 0 ... Valor de RSSI: -1 Valor de RSSI: -1 Valor de RSSI: -1 Valor de RSSI: -1 Valor de RSSI: -2 ... Valor de RSSI: -1 En el envo del escritorio al telfono mvil an se est desarrollando en GNOME la tecnologa "SendTo" que permite enviar objetos del escritorio a diferentes sistemas, entre ellos bluetooth. Mientras se termina de integrar esta tecnologa, posiblemente para GNOME 2.12 o 2.14, hay que utilizar la utilidad "gnome-obex-send" desde la lnea de comandos: # gnome-obex-send Picture462_09Jun05.jpg Browsing 00:01:E3:6B:F4:69 ... Service Name: OBEX Object Push Service RecHandle: 0x11105
Protocol Descriptor List: "L2CAP" (0x0100) "RFCOMM" (0x0003) Channel: 4 "OBEX" (0x0008)
4.- CONCLUSIONES A menudo, deberamos detenernos, y mirando alrededor antes de proseguir preguntarnos: Qu hacemos aqu?, Para qu hemos venido?, Hacia donde vamos? En trminos de tiempo debemos reconocer el presente, al cual hemos llegado a travs de un pasado, y en consecuencia elegir el camino ms adecuado para alcanzar el futuro. El trabajo que se presenta se basa en dicha premisa. Sin perder el objetivo tcnico de la presentacin, pasa revista al concepto de los circuitos de molienda precedentes y actuales, para delinear con seguridad los circuitos futuros. Hace tan slo pocas dcadas, los circuitos de molienda eran bien abiertos, sin clasificacin, o bien en caso de ser cerrados, mediante clasificadores mecnicos de rastrillo o tornillo. El aumento de la capacidad de las plantas oblig a la instalacin de circuitos con varias lneas idnticas, (hasta 15), constituidas por molinos de pequeo tamao y clasificadores mecnicos; lo mismo suceda en los circuitos de flotacin. La cada de los precios de los metales condujo a diseos de circuitos de gran capacidad de menores costes, llegando as a molinos de bolas de hasta 6 m de dimetro, donde los clasificadores perdieron definitivamente su batalla frente a los hidrociclones, que adems debieron instalarse en grupos para alcanzar las capacidades requeridas. Se reduca as el espacio necesario, lo que supona un considerable ahorro, y a veces la nica posibilidad de ampliacin, debido a la escasez de espacio econmico, all donde las plantas se ubicaban. Las moliendas autgena y semiautgena, representan el ltimo avance hacia el gigantismo, con molinos de hasta 12 m de dimetro y bombas de 6.000 m3/h. Lamentablemente los hidrociclones, condicionados por el tamao de partcula no pueden seguir la misma carrera, a menos que se acepte la prdida de eficiencia en los procesos posteriores, en el supuesto de que stos sean convencionales. Posiblemente estamos a las puertas de una nueva era, donde la molienda, proceso ineficiente en trminos energticos, donde los haya, pase a un plano secundario y la hidrometalurgia con la colaboracin desinteresada de diminutos
seres, las bacterias, transforme la minera en un proceso eficiente y limpio; estamos entrando en la BioMinera.
5.- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Sistemas de Control, Proyectos de Conicyt, UTFSM. Nuevas tecnologas molienda, ABB Industrias. Sistemas de Control Optimizantes, USACH. Circuitos de Molienda, Equipos y Procesos S.A. Estudios explotacin minera, MEDMIN, OIT. Mtodos minera a Cielo Abierto, UPM. Circuitos Molienda y Clasificacin, Austin-Concha, CYTED.
REPOSICION DE CUERPOS MOLEDORES A MOLIENDA CONVENCIONAL Y SEMIAUTOGENA
Nombres: Aliro Cortes Silva Rodrigo Palma Plaza Claudio Maldonado Saavedra
Captulo I: Teora y Tcnicas de Chancado Chancado El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27 cm). El proceso de chancado Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. 9 En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de dimetro. 9 En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas. 9 En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada. Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. El chancador primario es el de mayor tamao (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). Etapas del Chancado Chancado Primario En el chancado primario se pasa el mineral tal como viene de la mina o del tajo abierto por las chancadoras de quijadas o mandbulas, una mvil que se acerca y aleja de una fija en una cavidad determinada. La mayora de las maquinas del tipo Blake, tienen un ngulo de trituracin de aproximadamente 27 entre la mandbula fija y mvil. A la relacin del tamao de alimentacin que aceptar la chancadora (GAPE) y el tamao del producto que descarga (SET) se le denomina Radio de Reduccin
(Rr). Este radio depende del esfuerzo que la mquina est diseada para tolerar, durante el paso del mineral a travs de ella. Trituran rocas de un mximo de 60 hasta un producto de 8 6. El tamao de una chancadora de quijadas, se especifica por el gape (abertura de ingreso) y la longitud de la abertura de recepcin del mineral; por ejemplo 66 x 84 12 x 24.
El mecanismo de chancado en las chancadoras de quijadas, es cuando el trozo de mineral se introduce entre las mandbulas, al acelerarse la mandbula mvil y presionar, se aplasta y se quiebra al alzarse sta, el material triturado desciende hacia la abertura formada por las dos mandbulas, y en el siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentacin y as sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le permiten salir por la descarga (set). Chancado Secundario Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3 a 2; se realizan en las chancadoras cnicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy simple. Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se sita estacionaria mientras que la parte inferior gira excntricamente, el cono tendr tambin un movimiento excntrico. Si el cono se coloca en una carcasa se mover aproximndose y retrocediendo de la pared que lo contiene a la vez que gira. Si el cono y la pared de la carcasa son suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa apresada entre ellas ser triturada. El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras Symons Standard y la chancadora Hidrocnica Allis Chalmers. Estas chancadoras de productos finos son del tipo de alta velocidad y tienen las siguientes ventajas: La gran abertura de alimentacin disponible en comparacin con trituradoras de otro tipo.
El alto rango de tamaos y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6,000 TMPH. El alto rango de tamaos y capacidades, que se encuentran entre 600 y 6,000 TMPH. El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies. La primera tiene forma cnica que se le conoce con el nombre de cncave o taza, y la otra corresponde a la cabeza o trompo que tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada mantle. El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre un eje principal, este eje es suspendido por su parte superior mediante un sistema mecnico, y con la parte excntrica que a la vez lleva un sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un pin conectado al contra eje que lleva una polea accionada por el motor. El movimiento de la cabeza o trompo alrededor de la cncave, produce el chancado del mineral por la compresin o golpe, y luego el mineral desciende por gravedad. Chancado Terciario Toma el producto previamente tamizado del chancado secundario y lo reduce hasta y ; que este tamao es adecuado para pasar a los molinos. Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras Symons de cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta que la trituracin es ms barata que la molienda. El tonelaje horario de diseo de la planta no ser igual al tonelaje horario con que se alimentar la planta de molienda ya que los molinos trabajan 24 horas/da mientras que en trituracin se considerar 12 horas/da de trabajo. Variables de Operacin en el Chancado Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la chancadora. El tipo de alimentacin.- La alimentacin obstruida se refiere a que las chancadoras estn equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la proporcin de finos y disminuye la capacidad de produccin, si no existira el tamizado o clasificacin, la alimentacin obstruida resulta ms econmico pues elimina una o ms etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos. Consumo de Energa.- Se calcula con la frmula de BOND que dice: El trabajo total utilizado en la fragmentacin, que ha sido aplicado a un peso establecido de material homogneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raz cuadrada del dimetro de las partculas producidas.
Contenido de Slidos Metlicos y otros Materiales.- El mineral no debe tener piezas metlicas y otros, llmese: rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre acompaan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograran la chancadora. Captulo II: Teora y Tcnicas de Molienda Introduccin Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de 3/8", las cuales debe reducirse an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100[m] para menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se hizo necesaria esta etapa: Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral til. Incrementar el rea superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar algunos procesos fsico-qumicos. La preparacin mecnica de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; sta es muy importante porque de l depende el tonelaje y la liberacin del mineral valioso que despus debe concentrarse (por flotacin, concentracin gravimtrica, magntica, lixiviacin, etc.) En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del mineral de la ganga, antes de proceder a la siguiente etapa. La operacin de Molienda normalmente se efecta en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es a -991 micras (-16 mallas). Esta operacin se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamao de alimentacin, dilucin y si satisfacen adems las siguientes constantes: Velocidad (velocidad crtica y de trabajo), carga de bolas y potencia del motor. Cuanto ms fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda fina con lleva a una mejora en la recuperacin de valores. La eficiencia del proceso de molienda depende en gran medida de una serie de factores como: 9 Distribucin de tamaos en la alimentacin del mineral; 9 Velocidad y tamao del molino; 9 Tamao del cuerpo moledor; 9 Diseo de los revestimientos del molino; 9 Cambios en las caractersticas del mineral; 9 Distribucin de tamaos del producto del molino; 9 Volumen de carga moledora y su distribucin de tamao;
9 Eficiencia de la clasificacin, etc. Etapas de la Molienda En las plantas de beneficio hay diferentes etapas para la liberacin del mineral valioso y estos son: Molienda primaria, Molienda Secundaria, Molienda Terciaria, Remolienda Los Molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con material resistente, cargados en unos 50% de su volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca. Dentro de esta masa rotatoria, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidrulica, hacia el extremo de descarga del molino. Tipos de molinos Cilndricos Molinos de Barras.- Se utilizan generalmente para molienda primaria. Aceptan alimentos tan grandes como 2 y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin en las cercanas de la descarga. Las dimensiones de los molinos de barras, deben tener una relacin Longitud/ Dimetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25, de este modo se evita que las barras puedan enredarse. Molino de Bolas Generalmente trabajan en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamao del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente depender de las condiciones de operacin y pueden ser tan gruesos como de malla 35 o tan finos que se encuentran en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reduccin de 30 o mayores. Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45% de su volumen. Los principales tipos de molinos de bolas son los molinos de descarga por rebalse y molinos de descarga por parrilla. Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en sub etapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo ms utilizado en
molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en funcin del Dimetro y Largo en pies (DxL). Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadores. En efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1. Tipos de Molienda Pueden en general realizarse en seco o en hmedo. Caractersticas a).- Molienda en Seco: Genera ms finos. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal). b).- Molienda en Hmedo: Generalmente se muele en hmedo debido a que: Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratada. Logra una mejor capacidad del equipo. Elimina problema del polvo y del ruido. Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamao y lograr una adecuado control del proceso. Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la corriente de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc. La pulpa trabaja en un porcentaje de slidos entre un 60% - 70% y trabaja a una velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crtica. La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro despus de un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena y tipo de circuito que se utiliza. Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos. Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:
Rotacin alrededor de su propio eje. Cada en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos. Cada en cascada que es la cada libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga. Velocidad Crtica La velocidad crtica es la velocidad mnima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre s. A nivel industrial, los molinos operan a una fraccin de la velocidad crtica. Esta fraccin se denota por C. El rango comn de C a nivel operacional vara entre un 60% y 80%. Normalmente el efecto de los tamaos de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de clculo de la velocidad crtica. Nivel de llenado del Molino A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral, est definida por el nivel de llenado (J). Este se va a entender como la fraccin de volumen interno til del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral. Comnmente a nivel industrial, J vara entre 0,25 0,45. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varan entre un 50% a un 70% de slidos en peso. Tamao apropiado de medios de Moliendo El tamao del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partculas ms grandes. En general, el tamao de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura, es decir, mientras mayor sea la partcula, mayor ser el tamao del medio de molienda. Despus de un perodo largo de operacin, la distribucin de tamao de los medios de molienda abarcar un amplio rango desde el tamao mximo al tamao ms pequeo. A esta distribucin de tamao se le denomina Carga en Equilibrio. Distribucin de tamao de los medios de Molienda Con el tiempo, en el interior de los molinos se establecen distribuciones de tamao de los medios de molienda. Esto se lograr cuando el medio de molienda que se est gastando es repuesto en forma peridica con nuevos medios de molienda de tamao B. Caractersticas de un Molino de Barras La alimentacin que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% - 4[mm] El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5[mm] Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de slidos. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado. Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6
Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. El nivel de llenado (J) es de 35% - 45% Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral. Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 - 15[cms.]. La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad crtica. Segn tipo de descarga se clasifican en: a).- Descarga Perifrica Central. b).- Descarga Perifrica Extrema. c).- Descarga por Revalse. Caractersticas de un Molino de Bolas Alimentacin que Procesan: 80% -5[mm] a 80% -2[mm] Producto Intermedio: vara entre 80% -0.5[m] a 80% -75[m] Producto Fino: 80% <75[m] Razn L/D: 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo) Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda. Consumo de Acero: 0.1 - 1.0 [kg/ton. mineral] Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de slidos. Tamao de las Bolas: vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2" J: varia entre 40% - 45% con un mximo de 50% Velocidad de Rotacin: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crtica. En general debe recalcarse que la eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio. Por esto la carga debe distribuirse de modo que las mayores sean lo suficientemente grandes como para romper las partculas ms grandes y duras que vienen en la alimentacin y as sucesivamente por lo que a rgimen se debe detener una distribucin de tamaos de medios de molienda. Tiempo de Residencia El Tiempo de Residencia de un material en un reactor, se entiende como el lapso de tiempo que ste permanece sometido a un proceso determinado. En reactores que operan en forma continua, el material puede comportarse de 2 maneras: Mezcla Perfecta Flujo Pistn Ambos extremos indican la manera en que el material se mezcla dentro del reactor. Molienda Autgena (AG) y SAG Molienda AG o Autgena: Es la molienda de la mena por si misma. En menas adecuadas, esta tcnica elimina los costosos medios de molienda y pueden producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.
Molienda SAG o Semiautgena: Es una combinacin de Molienda AG ms una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen: Proceso difcil de controlar. Generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.) En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partculas pequeas. Molinos Autgenos Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen de tamao utilizando como medio de molienda el material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequea proporcin de carga de bolas, se denomina semi-autgeno. En general se caracterizan por tener dimetro de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una parilla para evitar que el material grueso sea descargado. Una buena molienda es la molienda que ha logrado liberar en forma econmica la mayor cantidad de mena de la ganga, para lograr obtener por el subsiguiente proceso un producto lo ms rico posible o sea de alta ley y un relave con el mnimo de valores, lo cual traer consigo una alta recuperacin. Una operacin en estas condiciones es ideal y se logra con un estricto control de la molienda. Ventajas de la Molienda AG Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste slo del revestimiento. Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales. Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes. En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado tamao crtico y normalmente vara entre 3/4" a 2". A este tamao se le llama Pebbles. Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se empezar a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo.
Alternativas de Tratamiento a este Tamao a).- Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamao crtico o pebble con el fino, chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino. b).- Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a travs de un molino de bolas en serie con el AG. c).- Agregar algn medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminacin de este tamao crtico. La fraccin del llenado de bolas vara entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. El volumen total aceptado por la mezcla de agua, partculas y bolas vara entre un 20% y un 30%. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG. Los molinos SAG pueden alcanzar RR dados por F80 de 25[cm] hasta P80 de 0,1[mm] es decir, RR = 2500. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo que se traduce en un rpido desgaste de los revestimientos. Las rocas se fracturan en los lmites de granos debido a la accin mucho ms suave de las rocas comparadas con las bolas de acero. Esto hace que se obtenga un producto de un tamao cercano al del grano, lo que es deseable ya que se obtiene un producto con mnima sobre molienda. Variables operativas de los molinos Llamamos variables o parmetros de operacin a todo lo que se puede controlar; existen muchas en molienda, los ms importantes son: Carga de Mineral.- teniendo presente que una de las bases de la productividad en el beneficio de minerales es el tonelaje que se trata; por esta razn, es necesario controlar en forma cuidadosa el tonelaje de la molienda. Suministro de Agua.- La alimentacin de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el interior del molino. Carga de medios de molienda.- Los medios de molienda usados son las barras y las bolas. Las barras son de acero fundido y/o aleado; las bolas son de acero forjado o fundido. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se debe de reponer el peso consumido el da anterior. Tiempo de Molienda.- La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuir si es demasiado prolongado.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino; el tiempo ser mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y ser menor cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua. Carga Circulante.- El tonelaje de material grueso que retorna al molino, es definido como carga circulante; mientras que, la relacin de carga circulante, tonelaje de alimentacin original al molino, se define como el porcentaje de carga circulante. La determinacin de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante se efectan por varios mtodos: en funcin de las densidades de pulpa; en funcin de porcentajes de slidos; y en funcin del anlisis granulomtrico de los principales productos del circuito. El anlisis.- est referido en forma general, a la investigacin de todos los datos que se requiera conocer para evaluar el proceso. Esta investigacin puede ser de carcter pasivo (mediciones de peso, flujos, densidades de pulpa, granulometras, muestreos y ensayos qumicos) o dinmicos (pruebas de laboratorio o en escala piloto). La investigacin de todos los datos que definen el proceso metalrgico y que dan lugar al estudio de su eficiencia, debe involucrar el chequeo de precisin, para eliminar o reducir al mnimo los errores instrumentales. El criterio debe ser que el personal encargado de la operacin de la planta, debe utilizar dichos datos tal cual y sin correccin ni re-clculo de ninguna clase. Se sugiere los mtodos de verificacin para cada tipo de determinacin: Ensayes de muestras metalrgicas; Pesos y medidas de flujo; Densidad y Granulometra; Procedimientos adicionales; Ensayes de muestras metalrgicas Para efectuar balances metalrgicos generales en la planta, es necesario muestrear los productos principales del proceso (cabeza, concentrado y relave final) en forma peridica, ya sea manual o mecnicamente (muestreadores automticos). Es conveniente conocer la eficiencia de la planta en cada guardia, tanto para tener informacin oportuna sobre los factores de disciplina operativa como para poder tomar acciones correctivas tempranas cuando las condiciones lo requieran. Al menos que la planta est dotada de un sistema de muestreo y ensaye continuo en que los resultados se obtienen en forma instantnea y continua.
El muestreo ordinario involucra: Toma de muestra y compsito; Preparacin de muestra; y Ensaye qumico. Toma de muestra y compsito: En caso del muestreo manual, a cargo del personal de operaciones, debe hacerse comprobaciones espordicas y no anunciadas a cargo del personal de laboratorio. Si la toma de muestras es mediante muestreadotes automticos, debe verificarse en cada guardia, que ste se encuentre operando mecnica y elctricamente en forma correcta. Preparacin de muestra: Suelen ocurrir fallas por pulverizacin insuficiente (la muestra para ensaye debe pulverizarse a 100% bajo 150 mallas), y/o por fallas por homogenizacin. Peridicamente, es aconsejable hacer preparaciones en duplicado, es decir, a partir del primer cuarteo, preparar cada mitad separadamente hasta su respectivo ensaye. Ensaye qumico: Segn se efecte el ensaye por va hmeda, seca o por absorcin atmica, adems de las comprobaciones internas a cargo del laboratorio, debe exigirse el uso de patrones controlados a intervalos regulares, as como la verificacin peridica rigurosa de las balanzas analticas, de los instrumentos de ensaye, etc. Adicionalmente, es buena prctica formar compsitos mensuales de las muestras principales y comparar los resultados de los ensayes con aquellos obtenidos promediando los compsitos por guardia. Pesos y medidas de flujo Los pesos esenciales para la contabilidad metalrgica y para el control de la operacin son: la alimentacin de los molinos y el producto final. En caso de emplearse balanzas de tipo electro mecnicas o similares para el control de tonelaje, es imprescindible comprobar y calibrar dichos instrumentos peridicamente. En vista de la dificultad de medir flujos de pulpa se recurre frecuentemente a la medicin del caudal de agua agregada en ciertas partes del circuito, para lo cual se puede emplear contmetro o rotmetros convencionales. Densidad y Granulometra Ambas medidas se aplican ms al control de operacin que a la contabilidad metalrgica. Para alcanzar una buena molienda, es til medir regularmente la densidad de pulpa en la alimentacin al circuito de flotacin o cianuarcin, que a su vez significa un control indirecto de la granulometra. Por otra parte, como la granulometra es la base para calcular la carga circulante de chancadoras y molinos (en circuitos cerrado) as como la eficiencia de
clasificacin (cedazo, ciclones, etc.), es oportuno llevar a cabo dicha determinacin a intervalos regulares en las partes crticas del circuito de chancado y molienda. Procedimientos adicionales Es recomendable anotar diariamente el consumo de reactivos, de bolas de molienda y la energa elctrica consumida. Correlacionado los gastos unitarios de estos insumos con la eficiencia de la operacin. Balances Metalrgicos Estn comprendidos la contabilidad metalrgica de rutina, los balances por elementos de los circuitos y la compilacin de datos de costos y entradas por valor de productos. Balances diarios.Estn basados en los datos de muestreo de los productos bsicos de la planta (cabeza, concentrados y relaves), con los cuales se calcula los resultados metalrgicos por cada guardia. Balance global de planta.Por lo menos una vez por mes, es conveniente evaluar los circuitos de la planta de beneficio, por elementos detallados de los mismos. El objetivo es constatar si en este intervalo se han producido anomalas en las cargas circulantes y eficiencias parciales de extraccin u otras variaciones de proceso que pudieran afectar la eficiencia global de la planta y que sean atribuibles a desgastes de equipo, fluctuaciones en la calidad del mineral, etc. Balance Econmico.La evaluacin econmica requiere de datos del costo de operacin (en lo referente a la planta, las principales variables son los insumos, energa, mano de obra, servicios, etc.) y de los valores de los productos finales. En cuanto a los segundos, se emplear las formulas de las condiciones de venta de los productos. Control.- Se distingue dos tipos: Control Operacional Control de Procesos Control Operacional.- Es el control ejercido por el supervisor sobre el personal de operaciones y los datos informados por aqul. (p.ej. Son correctos los datos reportados de tonelaje, caudales, consumo de reactivo, muestreo, ensayes qumicos, resultados granulomtricos, densidades de pulpa?). La insistencia en esta forma de control mejorar la disciplina de la operacin y evitar los efectos nocivos de la rutina.
Control de Procesos.- La instrumentacin como la automatizacin, implementados en una planta de beneficios total o parcialmente contribuyen positivamente a un mejor control de procesos. Captulo III: Molienda Convencional y Molienda Semiautgena Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin. Molienda convencional: El molino de barras, tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira, caen sobre el material y quiebra las piedras. La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin. Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas. Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo an ms su tamao. Molino de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones.
Molienda SAG: La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de trituracin y molienda. El mineral se recibe directamente desde el molino primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas. El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se divide en las siguientes fases:
Captulo IV: Reposicin de cuerpos moledores Molienda Convencional La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energa disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da la capacidad mxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varan de 40 a 50%) Donde quiera que se desee una produccin mnima de finos debe usar una carga de bolas cuyo dimetro esta relacionado al tamao del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energa hasta alcanzar un valor mximo, por encima del cual la energa necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotacin. La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando la densidad de slidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de lquidos ms alto. Este nivel de pulpa, que es funcin de la cantidad de molienda, constituye un factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas. Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es mxima cuando el contenido en slidos de alimentacin es del orden del 75%. El consumo de bolas esta dado en funcin al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamao de la carga de mineral Cuanto ms pequeas sean las bolas mayor ser la finura del producto final, la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo. En resumen la eleccin de las dimensiones de un molino es funcin de muchos factores entre los cuales: la dureza del mineral, el tamao promedio de la alimentacin, como tambin el grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de los forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la velocidad el molino afecta a la capacidad y tambin al desgaste , en proporcin directa hasta el 85% de la velocidad critica. Molienda Semiautgena Molino de Bolas: Un factor que influye mucho en la operacin de un molino Semiautgena, es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fraccin del volumen total del molino y puede variar entre 4% y 14%, siendo el valor ms usado un 8%.Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un molino autgeno. Cuando se tiene una excesiva
acumulacin de mineral fino e intermedio, debido a una falta de colpas grandes en la alimentacin al molino, que permita formar una carga apta para moler esos tamaos. Cuando existe una acumulacin de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga para romper esos tamaos. En el primer caso una distribucin de bolas relativamente fina, con un tamao mximo de 3 pulgadas (75[mm]) es preferible. Para el segundo caso una distribucin ms gruesa, con bolas de tamao mximo de 5 pulgadas a 5.5 pulgadas (127 [mm] a 140[mm]) es ms adecuada. En ambos casos el uso de las bolas incrementar las tasas de molienda de los tamaos crticos y la capacidad de tratamiento se ver favorecida. El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la potencia demandada por el molino sea mayor, como se muestra en la siguiente figura. La cual se obtuvo para valores fijos de la carga de bolas, aumentando el nivel del molino a travs de una mayor carga de mineral. Esto tiene como consecuencia que la densidad media de la carga disminuye a medida que aumenta el llenado de molino. Evolucin de la potencia con la carga de bolas. Si por el contrario, se mantiene la densidad media de la carga fija, entonces al llenar el molino, la carga de bolas aumenta y la potencia relativa vara. Evolucin de la potencia con la densidad de la carga. El efecto de un aumento de bolas en el molino, para nivel de llenado constante de 35% (J=35%). En donde la potencia es directamente proporcional a la carga de bolas en el molino. Consumo de potencia con la carga de bolas. Un simple clculo permite demostrar que para una fraccin de llenado de un 25% (J=25%), un 8% de bolas, representa aproximadamente el 46% de la masa total del molino. El aumento del peso de la carga es la razn por la que el uso de bolas de acero, produce un gran aumento del consumo de la potencia en los molinos Semiautgena. La carga mxima de bolas es de un 12% a 14% del volumen del molino. Este es un lmite impuesto por el desgaste excesivo de las bolas y por problemas mecnicos al usar cargas mayores. El uso de las bolas de acero en el molino hace que ste entregue un producto ms grueso y tenga una mayor capacidad por unidad de volumen. Sin embargo, se ha encontrado que para la mayora de los minerales existe una carga de bolas ptima, que minimiza la energa especfica consumida por el molino. Consumo especfico de energa con la carga de bolas. La determinacin de la carga de bolas ptima es finalmente un problema de carcter econmico. Una de las principales ventajas de costos para los sistemas autgenos es el bajo consumo de acero. Es interesante hacer notar que en la industria de minerales ferrosos los sistemas autgenos son extremadamente exitosos sin el uso de bolas de acero. Sin embargo, en la industria no-ferrosa un 8% de la carga de bolas es comn. Entre los dos casos existe una diferencia bastante grande en las densidades del mineral
que se muele: los minerales de taconita (mineral de hierro de baja ley) tiene un peso especfico de aproximadamente 3.4 [grs/cc], mientras que los minerales noferrosos estn alrededor de 2.7 [grs/cc]. Esto significa que bajo condiciones idnticas habr aproximadamente un 30% de aumento en la potencia entregada a un molino que procesa taconita. Consumo de medios de molienda Principales del 9 Micro Desgaste: Abracin / Corrosin 9 Macro Desgaste: Spalling 9 Fracturamiento por Impacto. Caracterizacin Cintica del Desgaste A cada instante, la velocidad de prdida de peso de un cuerpo moledor es directamente proporcional a su rea superficial expuesta:
Considerando que:
Y ademas Entonces:
Es equivalente a:
Por lo tanto, si Kd [mm/hr] permanece constante en el tiempo, o sea no es funcin del dimetro instantneo de la bola- se deriva por integracin la siguiente relacin lineal:
Donde dR es el diametro inicial de las bolas (Diametro de Recarga) La bola pierde Kd mm de diametro por cada hr de permanencia en el molino hasta cumplir su periodo de purga: Tmax = (dR ds) / Kd Donde ds es el diametro de rechazo (scrap) del molino Generacin del Collar La recarga continua con bolas de un tamao nico dR genera, al equilibrio, una distribucin uniforme de los tamaos de bolas en el interior del molino:
Por lo tanto, existir un igual nmero de bolas de cada tamao posible en la carga.
Distribucin del tamao de las bolas en el collar (en numero) As, La Distribucin del tamao de las bolas en el collar, puede ser matematicamente caracterizada or la simple distribucin de probabilidades uniforme:
De tal manera que total de bolas en el rango infinitesimal d a
representa la fraccin del numero
Distribucion del tamao de las bolas en el collar (en peso) La distribucin de tamao en peso F3 (d), correspondiente a la fraccin del peso total de las bolas en el collar de tamao menor que d, queda determinado por:
La que, reemplazando la expresin para f0 (d) e integrando, se reduce simplemente a:
Cargas Inciales (% en peso)
rea especifica expuesta por las bolas en el collar El rea especfica, a (m2/m3), expuesta por las bolas en el collar puede ser derivada de la expresin:
La que, reemplazando la expresin para f0 (d) e integrando, se reduce simplemente a:
rea expuesta por la mezcla de K tamaos diferentes de recarga. Cuando el molino es recargado peridicamente con K tamaos distintos de recarga d1R: d2R: . dKR, en la proporcin (en peso) r1:r2:.:rK, el rea especfica expuesta por la combinacin de tamaos resultante se deriva de la expresin:
Donde aK corresponde a rea especfica del collar generado por el tamao dKR de recarga. Y cuando el tamao del scrap,
Competitividad en el Mercado Principalmente por el Costo-Efectivo, definido como la contribucin del consumo de bolas al costo unitario de molienda:
La principal dificultad con respecto a la correcta implementacin de este concepto consiste en ser capaces de medir la tasa de consumo con suficiente representatividad, libre de cualquier distorsin provocada por la operacin
Indicadores de Consumo de Bolas Consumo por Unidad de Tiempo t (Kg/hr) Consumo por Unidad de Energa E (gr/Kwh) Consumo por Unidad de Mineral Molido M (gr/Ton)
Velocidad de Consumo, (Kg/hr) La velocidad de consumo de bolas es directamente proporcional al rea total expuesta por el collar
Y en base a la Teoria Lineal de Desgaste:
Entonces:
Con dR expresado en mm.
Velocidad de Consumo/ En directa analoga a los procesos de molienda de minerales, se postula que la constante lineal de desgaste kd es afectada proporcionalmente por la Intensidad de Potencia del proceso:
siendo kdE la constante de proporcionalidad. Entonces:
Correlacin de Benavente para KdE, m/m (KWh/ton) Basado en el anlisis de cerca de 40 distintas aplicaciones de molienda, Hctor Benavente (ex-Moly-Cop Per) encontr una interesante correlacin entre la Constante Especfica de Desgaste (kdE) observada y el correspondiente ndice de Abrasin de Bond (AI), el Tamao del Mineral de Alimentacin (F80) y el pH en la carga del molino:
Indicadores de consumo de bolas El Indicador de consumo ms tradicional [gr/ton] puede ser descompuesto en 2 factores independientes:
REFLEXION:
CONSUMO DE ENERGA EN EL PROCESO DE CONMINUCIN
PROFESOR:
SR. JORGE CCERES NUEZ

ALUMNOS:
ANDRS CABRERA PEA Y LILLO SERGIO ESCOBAR SEGURA LUIS NAVARRETE FARAS SERGIO RAMREZ HERNNDEZ SERGIO RAMREZ URZA PATRICIO VARGAS SEPLVEDA
1. INTRODUCCIN El presente trabajo tiene por finalidad consolidar los conceptos relativos a consumo de energa en el proceso de conminucin entregados en el curso de Procesos Mineralgicos de la carrera de ingeniera Civil en Minas de la Universidad de Aconcagua. Para tal efecto, se utiliz como base las presentaciones y clases dictadas por el Sr. Jorge Cceres Nez, profesor de la asignatura, ms algunos documentos recopilados desde Internet. 2. GENERALIDADES Debido a que la mayora de los minerales se encuentran diseminados e ntimamente ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados. Esto se consigue con la Conminucin, en la cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que las partculas de mineral limpio puedan ser separadas por los mtodos disponibles. La conminucin en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura y de esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con scrapers, palas, etc., en las galeras con palas, scoops, etc. y manipuleo en carros mineros, correas transportadoras, etc. y en canteras produciendo material con una granulometra uniforme. Los explosivos se usan en la mina para remover los minerales que se encuentra en las entraas de un yacimiento y la voladura es la primera etapa de la conminucin. Extrado el material a la parrilla de las plantas de concentracin, en sta nuevamente hay un proceso de conminucin sobre la parrilla, pues los bolones grandes son reducidos en su tamao con ayuda del combo, en minas chicas y con equipos ms mecanizados como el rompedor de rocas en las minas ms grandes. Luego de este proceso el mineral extrado de la mina se somete a las etapas de la conminucin que son chancado y molienda. Los objetivos de los procesos de conminucin (chancado y molienda) son tres: a) Liberacin del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentracin. b) Incrementar la superficie especifica de las partculas, por ejemplo, para acelerar la velocidad de reaccin en los procesos de lixiviacin, flotacin, etc. c) Producir partculas de mineral o cualquier otro material de tamao y forma definidos. Dependiendo del rango de tamao de partculas la conminucin se acostumbra a dividir en: a).- Chancado para partculas gruesas mayores que 2" b).- Molienda para partculas menores de 1/2" - 3/8" El mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a la ganga y para poder liberarlo o desprenderlo de la ganga, la mena es sometida progresivamente y por etapas a operaciones de conminucin de las cuales se obtienen partculas de menor tamao. De estas ltimas se pueden distinguir dos tipos de partculas:
a) Partculas libres, son aquellas que estn constituidas por una sola fase mineralgica ya sea mineral valioso o ganga. b) Partculas mixtas, son aquellas que estn constituidas por dos o ms fases mineralgicas. Por lo general, las operaciones de conminucin en las plantas de concentracin de minerales se caracterizan por su elevado consumo de energa en comparacin a otras operaciones y son ineficientes desde el punto de vista de la utilizacin de la energa entregada a los equipos de conminucin. En la Tabla 1 se puede ver el % de energa consumida por diferentes procesos en varias operaciones.
OPERACIN Trituracin Molienda Flotacin Separacin slido lquido Transporte colas Servicios Cu 9,87 72.10 9,01 4,29 2,15 2,58 Ni 7,14 47,02 27,68 2,98 11,90 3,27 Cu-Pb-Zn 17,41 42,48 24,54 6,86 5,54 3,17 Pb-Zn 7,37 46,31 23,30 14,75 1,77 6,49 Sn 12,04 47,99 29,93 3,68 2,51 3,85
Tabla 1. Porcentaje de energa consumida en diferentes etapas de una planta de concentracin en diferentes operaciones
Energa mecnica perdida por friccin en moones y descansos Energa mecnica perdida en el sistema de accionamiento Energa trmica transportada por el producto Energa trmica perdida por radiacin Energa trmica transportada por el aire Energa consumida en la conminucin Energa consumida en desgaste y calentamiento de los cuerpos de molienda, ruido, evaporacin y vibracin.
Tabla 2. Diferentes tipos de energa consumidas durante el proceso de molienda.
4,3% 8,0% 47,6 6,4% 31,0% 0,6% 2.1%
Como se puede observar, del total de la energa suministrada a una operacin de conminucin, solamente una pequea parte es utilizada en la fragmentacin de las partculas, el resto se pierde en diferentes formas de energa, es por esta razn que se dice que las operaciones de conminucin son ineficientes. 3. TEORA DE LA CONMINUCIN Desde los primeros aos de la aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energa especfica como parmetro controlante en la reduccin de tamao y granulometra final del producto, para cada etapa de conminucin. En trminos generales, la energa consumida en los procesos de chancado, molienda/clasificacin y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado
de reduccin de tamao alcanzado por las partculas en la correspondiente etapa de conminucin. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energa mecnica suministrada a un proceso de conminucin, se consume en vencer resistencias nocivas tales como: Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse. Deformaciones plsticas de las partculas, que originan la fragmentacin de las mismas. Friccin entre las partculas. Vencer inercia de las piezas de la mquina. Deformaciones elsticas de la mquina. Produccin de ruido, calor y vibracin de la instalacin. Generacin de electricidad. Roce entre partculas y piezas de la mquina. Prdidas de eficiencia en la transmisin de energa elctrica y mecnica 3.1 LEYES DE LA CONMINUCIN De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energa especfica [Kwh. /ton] consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han generado 3 grandes teoras, las que a continuacin se describen. A).- Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminucin) La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de un slido, es directamente proporcional a la nueva superficie especfica creada. Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de cuerpos slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su deformacin crtica o lmite de ruptura.
Er = Kr *((1/P80)-(1/F80)) Donde: r = Energa especfica de conminucin (kWh/ton). Kr = Constante de Rittinger. P80 = Tamao del 80% acumulado pasante en el producto. F80 = Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin. An cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la prctica que dicha teora funciona mejor para la fracturacin de partculas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material. B).- Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminucin) La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos geomtricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el tamao de un slido. Kick consider que la energa utilizada en la fractura de un cuerpo slido ideal (homogneo, isotrpico y sin fallas), era slo aquella necesaria para deformar el slido hasta su lmite de ruptura; despreciando la energa adicional para producir la ruptura del mismo. Ek = Kk * LOG (F80/P80)
Donde: K = Energa especfica de conminucin (kWh/ton). KK = Constante de Kick. P80 = Tamao del 80% acumulado pasante en el producto. F80 = Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin. An cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en la prctica, que su aplicacin funciona mejor para el caso de la molienda de partculas finas. C).- Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminucin) La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo ste ltimo igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partculas. Bond defini el parmetro Kb en funcin del Work Index Wi (ndice de trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamao tericamente infinito hasta partculas que en un 80% sean inferiores a 100 [m]. Eb = 10 * Wi * ((1/(P80) ^1/2)-(1/ (F80) ^1/2)) Donde: B = Energa especfica de conminucin (kWh/ton). Wi = Indice de trabajo (kWh/ton. corta). P80 = Tamao del 80% acumulado pasante en el producto. F80 = Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin. El parmetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminucin) como del equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicacin requerida. Tambin representa la dureza del material y la eficiencia mecnica del equipo. Durante el desarrollo de su tercera teora de la conminucin, Fred Bond consider que no existan rocas ideales ni iguales en forma y que la energa consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:
Existe una gran cantidad de datos disponibles. Funciona bien para clculos iniciales. Alternativa simple para medir la eficiencia mecnica de equipos de conminucin. Tabla 3 Valores Tpicos de Wi MATERIAL
Todos los materiales
Barita Basalto
Clinker de Cemento
Arcilla Carbon Mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmeril Feldespato Galeno
(Kwh./Ton corta) 15.19 6.86 22.45 14.84 7.81 12.51 14.44 12.44 64.00 12.84 10.68
MATERIAL vidrio Mineral de oro Granito Mineral de hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita Petrolfera Roca fosfatada Cuarzo Taconita
(Kwh./Ton corta) 3.39 16.31 15.83 16.98 12.54 12.77 148.00 19.91 11.14 14.05 16.36
Determinacin del Wi El WI se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son especficos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los parmetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuacin. a).- Etapa de Chancado
Wi = 2.59 *(Kc/s)
Donde: Wi = Work Index [kWh/ton corta]. KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lbpie/pulg espesor roca] s = Gravedad especfica del slido. b).- Etapa de Molienda de Barras
0.23 0.625
Wi = 62/ (P
100
G
RP
(10/(P80)^1/2)-(10/(F80)^1/2))
Donde: P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Indice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por revolucin del molino. c).- Etapa de Molienda de Bolas
0.23 0.82
Wi = 44.5/ (P
100
G
BP
(10/(P80) ^1/2)-(10/(F80) ^1/2))
Donde: P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto. Gbp = ndice de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por revolucin del molino. El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo con un cierto clasificador a una carga circulante de 250%. 3.2 TIPOS DE CIRCUITOS En general, se tienen 2 definiciones de circuito: a).- Circuito Abierto y b).- Circuito Cerrado. a).- CIRCUITO ABIERTO
Fig. 1:
Molino en circuito abierto
A su vez, los circuitos cerrados pueden ser: b.1).- CIRCUITO CERRADO DIRECTO
Fig. 2: Molino en circuito cerrado directo
b.2).- CIRCUITO CERRADO INVERSO
Fig. 3: Molino en circuito cerrado inverso
3.3 CARGA CIRCULANTE Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razn entre el flujo de material que recircula y la alimentacin fresca que llega al circuito. La ecuacin es:
CC = (R/A) * 100 Donde: Ejemplo: R = Flujo del slido que recircula. A = Alimentacin fresca del slido al circuito.
CC = (R/A)*100 = (1.904/482)* 100 = 395% 3.5 MECANISMOS DE FRACTURA Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las partculas de mineral, en el transcurso de muchos aos diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos de la "fsica y mecnica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la mecnica de las rocas. Las partculas de mineral son heterogneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frgiles. Excepto en tamaos muy pequeos, una partcula de mineral puede considerarse como un material frgil; es decir, la tensin es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura. Griffith observ que bajo tensin, la presencia de fallas o grietas en un material conducira a una concentracin de fuerzas en un slido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayora de los trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo mximo de tensin que puede soportar sin romperse y est dado por la siguiente ecuacin:
Pm (Y*/a)
^1/2
Donde: Pm: Esfuerzo de tensin mxima.
Y: Mdulo de Young. : Energa superficial sobre el rea. a: Distancia interatmica. Se ha encontrado que las partculas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo mximo Pm. Lo anterior se debe a que las partculas son heterogneas y tienen fallas a nivel macro y microscpico. Estas fallas producen una concentracin de esfuerzos en los puntos de las fallas produciendo la propagacin de la fractura y fracturando el material a una pequea fraccin del esfuerzo necesario para romper el material ideal. El mecanismo de la fractura es el siguiente: Cuando la energa de deformacin en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los enlaces qumicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material.
Fig. 4 Propagacin de una grieta por ruptura de uniones qumicas.
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensin en ella de tal forma que produzca la suficiente energa para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente para igualar la energa superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza de tensin crtica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith G. El valor de este esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuacin:
Donde: = Mdulo de Young. J = Energa libre superficial por unidad de rea de la grieta. Lcr = Longitud de la grieta.
En la prctica, se necesita ms energa que aquella que establece la energa libre de las nuevas superficies. La causa es que los enlaces que estn fuera de las eventuales superficies de fractura tambin estn tensionados, y es aqu donde se absorve energa. La teora de Griffith necesita que una fuerzan de tensin exista a lo largo de la grieta y ms all de la abertura. Una carga compresiva uniforme slo puede cerrar una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a fuerzas de tensin localizadas; de aqu se desprende que: En conminucin, las partculas normalmente se quiebran bajo tensin y no bajo compresin. Si analizamos la fractura de partculas a tamaos muy pequeos, veremos que la deformacin plstica de la partcula llega a ser un factor, y cuando esta significativa deformacin ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Lmite de Moliendabilidad. Este lmite significa el tamao de partcula ms pequeo que puede quebrarse y normalmente se confunde con el tamao de partcula del producto ms pequeo. Las formas en la cual una partcula se fractura dependen de la naturaleza de sta y de la forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partcula puede ser una de compresin, causando la fractura de la partcula en tensin. Esta fuerza podra aplicarse ya sea a velocidades rpidas o lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. Tambin puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partculas frotndose unas a otras. Como puede apreciarse muchos trminos se utilizan para describir los mecanismos de fractura. Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura: 1).- Abrasin: Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en la partcula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en reas superficiales pequeas, dando como resultado una distribucin de partculas de tamao casi igual al original y partculas muy finas.
2).- Compresin: Ocurre cuando la energa aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan, producindose pocas partculas cuyos tamaos son relativamente iguales al original.
3).- Impacto: Ocurre cuando la energa aplicada est sobre-excedida de aquella necesaria para fracturar la partcula. El resultado es un gran nmero de partculas con un amplio rango de tamaos.
La fractura por abrasin se produce normalmente por roce de las partculas entre si, o contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de tamao. Una gruesa de tamao similar al original y otra de tamao muy fino con respecto al original. Este mecanismo se realiza a una velocidad ms o menos constante dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda, caracterizndose los minerales ms blandos de ser ms susceptibles a este mecanismo. Un resultado anlogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el desprendimiento de todas las esquinas y cantos de las partculas. Esto se debe a la aplicacin de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partcula completa. Abrasin y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atriccin. En el chancador ocurre una combinacin de compresin y atriccin generndose por lo tanto mucho material fino.
La figura siguiente, muestra forma en que se realiza una combinacin de compresin y atriccin de una partcula, durante las etapas de chancado.
Fig. 5 Representacin de la Aplicacin de Esfuerzos en la etapa de Chancado.
4. ALGUNAS ENERGTICO
CONSIDERACIONES
IMPORTANTES
PARA
EL
CONSUMO
La molienda de mineral es considerada como un proceso altamente complejo donde se gasta una alta cantidad de energa, fundamentalmente en el movimiento de las bolas en un molino, para obtener un producto con la fineza adecuada para los requerimientos. La liberacin de las especies minerales es el proceso unitario da mayor relevancia prctica en todo circuito de procesamiento de minerales por cuanto demanda la principal
inversin de capital, incide fuertemente en los costos unitarios del proceso metalrgico, determina la capacidad mxima de tratamiento e influye en la rentabilidad de la operacin. A pesar de su reiteradamente reconocida ineficiencia energtica, los molinos de bolas, que operan en circuito cerrado con clasificadores hidrulicos, ha sido la alternativa tecnolgica tradicionalmente seleccionada para la molienda fina de minerales; sea en etapas nicas o mltiples, integrados con molinos de barras o molinos SAG. La principal ventaja para el uso de sistemas convencionales de chancado-molienda reside en el menor consumo de energa respecto a los procedimientos no convencionales (molienda autgena, SAG, etc.). Esto debido a que las operaciones de trituracin presentan mayor eficiencia en aplicacin de energa en relacin a su aplicacin en molienda que posee mecanismos que generan significativa prdida de energa por accin entre medios moledores y los forros. Los procesos de reduccin de tamao se cuantifican en trminos de la energa consumida durante la operacin misma del equipo de conminucin. Este enfoque resulta ser bastante lgico ya que tales operaciones son las responsables en gran medida del elevado costo, por consumo de energa, de las operaciones involucradas en el procesamiento de minerales. De esta manera, la informacin es interpretada casi exclusivamente en trminos de relaciones empricas de energa versus reduccin de tamao o ms conocidas como leyes de conminucin. En funcin de la literatura disponible, se desprende que la energa es ms eficientemente empleada en las etapas de chancado respecto de la subsiguiente etapa de molienda. La eficiencia del empleo de energa en los circuitos de chancado y su comparacin respecto a la etapa de molienda demuestra la necesidad de reajustar condiciones operativas y/o modificar el diseo de instalacin, en las que la utilizacin efectiva de energa resulte inferior respecto a la correspondiente etapa de molienda. Un rubro significativo en los costos de reduccin de conminucin, es el correspondiente al consumo de acero en medios de molienda y blindajes como consecuencia directa de la energa aplicada a la molienda, y que es a su vez directa consecuencia de la calidad granulomtrica del mineral que entrega la etapa de chancado. Para una molienda eficiente en los molinos de barras, las barras dobladas o rotas deben ser removidas peridicamente. Las barras deben ser pedidas en longitudes de 3 a 6 ms cortas que la longitud del molino. La carga inicial de las barras generalmente flucta 35% a 45% del volumen interior del molino. La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de soleras y barras. La carga promedio de barras pesar aproximadamente 6.250 kilos por metro cbico y tendr aproximadamente un 21% de vacos entre barras. Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido de carbn, que adems de ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas y de dureza, tenacidad y densidad suficientemente rgidas para soportar la flexin, deben estar libres de fisuras y con extremos limpios y cortados a escuadra. El consumo de barras y de energa es significativamente menor a velocidades mas bajas. Sin embargo, se consigue una molienda ms eficiente a velocidades ms altas. Por tanto, debe operarse tan rpido como sea necesario para obtener el producto deseado.
Los costos de operacin mayores en la molienda representan el costo de energa y de soleras. El consumo de energa vara con el peso de las barras, el dimetro del molino, la velocidad de rotacin y el estado de las soleras. En el caso de los molinos de bolas, una alimentacin o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran dimetro y a la inversa, alimentacin o producto fino requieren bolas ms pequeas. Cuanto ms pequeo es tamao del medio de molienda, ms eficiente y econmica la operacin de molienda, debido a que un medio ms pequeo provee una mayor superficie de molienda. La velocidad de alimentacin de los molinos de bolas se expresa como un porcentaje de la velocidad crtica, que es alcanzado cuando la fuerza centrfuga obliga a que el material dentro del molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta situacin evita el efecto de cascada del medio de molienda, del cual depende una molienda efectiva. Si la velocidad de operacin (rotacin) est entre el 75% y el 80% de la velocidad crtica, la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al dimetro del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas: 10 HP por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 6 pies. 11 HP por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 8 pies. 12 HP por tonelada de bolas para molinos con dimetro de 10 pies. Por ltimo, es necesario recordar que el consumo de energa es mayor en molienda de materiales hmedos que en secos.
BIBLIOGRAFA Cceres Nuez Jorge: Apuntes y ctedras en clases del ramo Procesos Mineralgicos, Ingeniera Civil en Minas, Universidad de Aconcagua. Servicio Nacional de Geologa y Tcnico de Minas SERGEOTECMIN, Proyecto Capacitacin de Mineros en Escuela Minera de Chiripujio, Bolivia Manual de entrenamiento en concentracin deminerales. Tapia Quezada Jaime, Universidad Arturo Prat, Fundamentos de Conminucin. Austin Leonard, Concha Fernando, Diseo y Simulacin de circuitos de molienda y Clasificacin. Internet, documentos, papers y publicaciones varias.

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PROCESOSMINEREALGICOS

INDICE PROCESOS MINERALGICOS........................................................................................... 3

CAPTULO II RELACIONES GENERALES TAMAO-ENERGA............................................ 19

CAPTULO III CONCEPTOS GENERALES DE MOLIENDA ................................................... 24

CAPTULO IV. VALORACIN DE LA ENERGA ..................................................................... 39

CAPTULO V. CLASIFICACIN .............................................................................................. 45

BIBLIOGRAFAS Y REFERENCIAS ...................................................................................... 102 ANEXOS . ............................................................................................................ 103

Tras etapas sucesivas:

c.- Reductor Binomial:

b.2.- Clculo de la densidad de pulpa en funcin de la fraccin de slidos:

(r a ) = (7,8 57,6) = 3,06 (a d ) (57,6 73,9)

CAPTULO II Relaciones Generales Tamao-Energa

2.1 Relaciones entre la Tarea de Reduccin y el Consumo de Energa Asociado

Con algunas transformaciones esto lleva a la formula:

6,2 1 0 , 625 0 , 23 * * P100 G RP P80

4,45 1 0 ,82 0 , 23 * * P100 G RP P 80

CAPTULO III Conceptos Generales de Molienda

3.1 Antecedentes Generales

G. El valor de este esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuacin:

3.2 Conceptos Tericos de Molienda

3.2.1 Mecanismos de Molienda

3.3 Equipos: Clasificacin de los Molinos

Por la "clase de cuerpos trituradores", en molinos de bolas, de barras, autgenos y semi-autgenos.

TIPOS DE ACERO EN REVESTIMIENTOS DE MOLINOS

Informacin Clave en Operaciones de Molienda:

3.5.- Factores que Influyen en la Capacidad de Molienda

CAPTULO IV. VALORACIN DE LA ENERGA

4.2.- MODELO PARA VALORAR LA ENERGA EN LA MOLIENDA DE MINERALES MULTICOMPONENTES

1 1 = * Kr ER P80 F 80 P80 < F 80

para la ley de Bond:

Atrapamiento de partculas de tamao crtico en las aberturas de un harnero.

5.1.- TIPOS DE HARNEROS

TPH _ de _ finos _ en _ la _ corriente _ bajo _ tamao TPH _ de _ finos _ en _ la _ a lim entacin

Matemticamente esto se escribe como:

Ahora, combinando las ecuaciones se puede obtener que:

Generalmente podemos considerar bh=0 entonces:

Matemticamente esto se escribe como:

5.2.- FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO

Otra representacin de este problema lo muestra la tabla que se muestra a continuacin:

Hidrociclones. Ciclones neumticos

Los clasificadores se pueden clasificar como:

Clasificadores de espiral (de rastrillo o de arrastre):

Este tipo de espirales es til en circuitos de molienda, lavado y eliminacin de agua.

CLASIFICADORES DE TANQUE CILNDRICO

Forma y partes de un hidrocicln cnico.

5.4.- FACTORES QUE ALTERAN LA CURVA DE EFICIENCIA

exp a d i 1 d 50 c Ec = d exp a i + exp(a ) 2 d 50 c

Funcin de clasificacin para un material dado en un hidrocicln operando en distintas condiciones.

CLASIFICACIN A TRAVS DE FLUIDOS

EVALUACIN DE LOS CLASIFICADORES

800 500 375 250 125

RENDIMIENTO DE LOS CLASIFICADORES

CAPTULO VI.- BALANCE DE MATERIALES

En Movimiento (flujo) Masa (tph, kg/h) y volumen (l/s,m3/h)

Densidad de slido, lquido y pulpa Esttica (t/m3)

Concentracin de slidos En volumen

Dilucin o humedad en base seca

Humedad en base hmeda (%)

Concentracin de slidos en funcin de las densidades

Donde d* corresponde al tamao de corte bajo el cual se repartirn los flujos.

En funcin de sus granulometras, la expresin queda como sigue:

Llevado a una expresin genrica podemos establecer que:

Donde CCi representa la carga circulante de la malla i y N el nmero de mallas analizadas.