PROCESSOS DE

FABRICAO

Conformao Mecnica

IFBA 2010 TURMA - 6841 COMPONENTES: Carla Bianca, Diego Almeida, Felipe Fernandes, Filipe Louzado, Joo Daniel e Joo Paulo.

Processos de Fabricao Mecnica

Introduo: Por volta de 1890 teve incio a industrializao. Ela recente se comparada s pocas primitivas em que uma determinada forma de trabalho podia durar muitos anos sem aperfeioamento. Surgiram as primeiras fbricas, dando incio a fase industrial na histria do homem. Com o desenvolvimento das indstrias, foi intensificada a utilizao de novos materiais e de novos processos de fabricao.

So muitos os processos de fabricao, mas aqui abordaremos s os que dizem respeito conformao mecnica. Conformao o nome dos processos em que se aplica uma fora externa sobre a matria prima, obrigando-a a tomar forma e dimenses desejadas por deformao plstica. O volume e a massa do metal se conservam nestes processos. As principais vantagens so: bom aproveitamento da matria prima; rapidez na execuo; possibilidade de melhoria e controle das propriedades mecnicas do material, de par com a homogeneizao da microestrutura. Os processos de conformao so inmeros e variados podemos destacar os principais: Forjamento; Extruso; Trefilao; Estampagem; Calandragem.

Esses processos tm em comum o fato de que, para a produo da pea, algum esforo do tipo compresso, trao, dobramento, tem que ser aplicado sobre o material. Os produtos produzidos pelo processo de conformao podem ser: placas, chapas, barras de diferentes sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos.

Forjamento
O forjamento um processo de conformao mecnica, que resulta em uma mudana permanente nas dimenses finais e nas caractersticas metalrgicas de uma pea. Ele deforma o material forjado por martelamento ou por prensagem e usado para se obter produtos com alta resistncia mecnica porque refina a estrutura metalrgica do metal. Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar mnima perda de material e uma boa preciso dimensional. Diversas tcnicas produtivas so adotadas para se conseguir forjar peas e melhorar as caractersticas metalrgicas, algumas dessas tcnicas so milenares, com baixo grau tecnolgico, caras e demoradas e outras tcnicas so de ltima gerao e com elevado grau de automatizao. Nestas tcnicas mais modernas comum o uso de programas computacionais complexos, que proporcionam ganho de tempo e reduo de desperdcio de energia e

material, conhecidos como CAD/CAM, quando do estudo das deformaes que o material ir sofrer no seu forjamento. Na maioria das operaes de forjamento emprega-se um ferramental constitudo por um par de ferramentas de superfcie plana ou cncava, denominadas matrizes ou estampos, que do formato s peas.

Forjamento por Martelamento:

O forjamento por martelamento feito aplicando-se pancadas (golpes ou batidas) rpidas e sucessivas no metal, aplicando presso sobre as peas no momento em que existe o contato do martelo de forja e a pea metlica. Por sua vez, esta presso absorvida pelo metal que se deformando muito rapidamente. No forjamento por martelamento so usados martelos de forja que aplicam golpes rpidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa que varia de poucos quilos a vrias toneladas, que cai de uma altura que varia de alguns centmetros a alguns metros. Este processo haje sobre as camadas mais externas do material, podendo ou no gerar pontos de tenso, que se no forem controlados podem gerar falhas. Exemplo de peas que so fabricadas por este processo so as Pontas de Eixo e os Virabrequins na Indstria Automotiva, outro exemplo, so as Pontas de Ganchos. Quando as peas metlicas so forjadas procura-se alterar principalmente as propriedades de elasticidade e de plasticidade do metal.

Forjamento por Prensagem:

No forjamento por prensagem o metal recebe uma fora de compresso em baixa velocidade, diferente do processo anterior, e a presso atinge seu grau mximo antes de ser retirada, de modo que at as camadas mais profundas da estrutura do material so atingidas, conformando-se mais homogeneamente e melhorando ainda as caractersticas metalrgicas. So usadas prensas hidrulicas para realizar esta funo, onde as foras aplicadas podem ser absurdamente elevadas. As operaes de forjamento so realizadas a quente, em temperaturas superiores s de recristalizao do metal. importante que a pea seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada. Esse aquecimento feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peas a serem produzidas e vo desde os fornos de cmara simples at os fornos com controle especfico de atmosfera e temperatura, alm disso, recentemente materiais metlicos esto sendo aquecidos por induo para serem forjados, onde o aquecimento muito mais rpido e as alteraes estruturais do metal, muito mais violentas, exigindo um cuidado no uso deste aquecimento muito maior. Alguns metais no-ferrosos podem ser forjados a frio. Os processos convencionais de forjamento so executados tipicamente em diversas etapas, comeando com o corte do material, aquecimento, pr-conformao mediante operaes de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbao. O forjamento para poder realizar suas operaes, e a pea adquirir o formato final desejado, utiliza matrizes (ferramentas ou moldes). Estas matrizes devem ser especiais e com um elevado cuidado na sua fabricao, pois so elas que recebem todo o impacto e moldam a pea, suportando altas presses de trabalho, tendo que agentar enormes variaes trmicas em ciclos produtivos contnuos e repetitivos, por milhares e at milhes de vezes. As matrizes de forjamento normalmente so feitas de aos especiais, recebem apurado tratamento trmico e muito caras.

 Forjamento Livre ou Forjamento em Matrizes Abertas:

No forjamento em matrizes abertas, as matrizes normalmente tm formatos de geometria bsica e bem simples. Uma parte da matriz fica presa na parte superior do martelo de forja e a outra parte da matriz fica fixa na parte inferior do equipamento, no havendo nenhuma outra parte nas laterais da pea que venha a restringir ou impedir a deformao, deixando este espao livre para a deformao do metal. No forjamento em matrizes abertas d-se o golpe, vira-se a pea a 90 e volta-se a bater, quando for possvel e o processo for por martelamento, quando for por prensagem a deformao ocorre um nico aperto. So utilizadas para a produo de peas grandes e em lotes produtivos pequenos.

Forjamento em Matrizes Fechadas:

No forjamento em matrizes fechadas, uma parte da matriz fica presa na parte de cima do martelo de forja e a outra parte fica fixa na parte de baixo do equipamento, s que neste caso, a matriz se fecha por completo quando forjamento ocorre, enclausurando completamente o metal que ser forjado e o metal adquire a forma que

foi esculpida na matriz, ou seja, ele recebe esforo e se deforma em todas as direes, inclusive nas laterais, diferente do processo anterior. Neste tipo de forjamento deixa-se uma regio pr-determinada na matriz para receber o excesso de material que deslocado para uma cavidade extra na matriz e posteriormente eliminado, este excesso de material chama-se de rebarba. Este tipo de forjamento exige muito mais das matrizes, porque esforos so aplicados, sobre as mesmas, em todas as direes. Devido a essas condies de trabalho, necessrio que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistncia fadiga, alta resistncia mecnica a quente e alta resistncia ao desgaste. Este tipo de matriz muito mais caro que o anterior.

Matriz de uma Biela.

Aplicaes:
De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e ligas, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspalloy, Astralloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio. O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, entre outras, podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

Defeitos dos Produtos Forjados:

Muitos defeitos podem ocorrer quando se fala de forjamento de metais, ainda mais porque se trabalha com metais em altas temperaturas e sob elevadas cargas de presso ou impacto, vamos exemplificar alguns que normalmente so os principais: Falta de Reduo: Preenchimento incompleto do metal na cavidade da ferramenta. Isto ocorre porque o metal no fluiu como planejado na cavidade da matriz e no completou a pea, faltando partes da mesma, ou porque a fora aplicada no foi suficiente para fazer isso.

Trincas Superficiais: Rachaduras que aparecem na superfcie da pea, que se deve ao excessivo trabalho na superfcie da pea em temperatura baixa ou por fragilidade aquente inerente ao material (metal). Trincas nas Rebarbas: Rachaduras que aparecem nas regies das rebarbas, aps o rebarbamento (retirada do excesso de metal do forjamento). Aparecem porque o metal apresenta impurezas oriundas da fundio ou porque quando ao se rebarbar o esforo aplicado muito lento, no cortando, mas sim arrancando a rebarba. Trincas Internas: Rachaduras que aparecem na parte interna da pea, ocorrendo devido s tenses originrias por grandes deformaes, elevadas temperaturas de trabalho e impurezas presentes no metal. Gota Fria: Aparente rachadura que apresenta o formato de uma ruga na superfcie da pea e pode ser mais ou menos profunda. Isto ocorre devido a baixa temperatura de forjamento do metal ou da baixa temperatura de trabalho da matriz.

Vantagens e Desvantagens da aplicao do Forjamento:

Vantagens: -> Controlando a deformao durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as propriedades mecnicas da pea produzindo um alinhamento direcional, melhorando assim propriedades de tenses, ductibilidade, impacto e resistncia a fadiga; -> As fibras podem ser alinhadas na direo em pontos onde ocorrem mximas tenses; -> Menor custo de fabricao, pois se tem a mnima perda de material. Desvantagens: -> As peas a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do processo de forjamento; -> Os equipamentos so muito caros.

Extruso
Extruso um processo de conformao mecnica que consiste na compresso de um cilindro slido, por exemplo, de metal alumnio, chamado de Tarugo ou Billet, de encontro a um orifcio existente em uma matriz (molde ou ferramenta), com o intuito de fazer o material fluir por esse orifcio e formar um perfil extrusado, sob o efeito de altas presses e elevadas temperaturas de trabalho.

- Tipos de extruso
Extruso Direta, trata-se do processo onde a matriz (ferramenta) fica fixa. O tarugo colocado em um container (camisa) mvel. Os dois (camisa e tarugo) so aproximados e posicionados contra a matriz e um mbolo (pisto) comprime este tarugo contra a matriz formando o perfil. Extruso Indireta ou Inversa, trata-se do processo de extruso onde a matriz, que fechada, e o continer, esto fixos. O pisto, que dar o aperto no tarugo de alumnio que ser extrudado, sempre mvel, no entanto no processo de extruso inversa o metal

ao invs de escoar pela parte interna da matriz e sair do seu lado posterior, retorna sobre o pisto formando um copo ou um cartucho, por exemplo.

- Etapas do processo
Todo o processo de extruso ocorre com o metal no estado slido, diferente do processo de Injeo onde o metal est no estado lquido. A extruso pode ser a frio ou a quente, sendo que normalmente quando a quente o processo ocorre com o metal aquecido a uma faixa de temperatura que est diretamente atrelada ao metal e a liga que ser extrudada. Pode-se dizer que a temperatura de extruso para o alumnio, por exemplo, de 450 a 540 graus Celsius, mas alm do alumnio, comercialmente comum extrusar os metais cobre, aos carbono e aos inoxidveis. Uma extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas Foras, geralmente em temperaturas tambm elevadas, contra uma matriz. Estas Foras dependem muito da geometria do produto a ser extrudado (se tubular ou macio), do dimetro (tamanho), da liga, e da quantidade de peas que sero extrudadas. O processo de extruso executado de duas maneiras distintas dependentes da temperatura e da ductilidade. A primeira a extruso a quente, e a segunda extruso a frio. A extruso a quente, semelhante ao processo de injeo, onde o produto injetado a alta presso e temperatura numa forma vazada ou passa atravs de um molde de injeo contnua, tomando a forma de pea slida semi acabada ou tambm a forma de vergalho, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado.A extruso a frio semelhante ao processo de extruso a quente e a ductilidade do material a que dir que tipo de processo ser aplicado (quente ou frio). Nesse processo o material endurece por encruamento durante a deformao porque os gros do material se quebram e assim continuam aumentando as tenses na estrutura e, consequentemente na sua dureza.

- Ferramental matrizes
Matriz: Em geral a configurao das formas, chamadas de matrizes de extruso, transversal e vazada, mas tambm pode ser cheia. Em funo de sua construo slida e resistente, a geometria da matriz no se altera pelo uso contnuo, tendo assim uma vida til longa. O grande segredo da extruso est no correto desenvolvimento da matriz (ferramenta) que ser utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil extrusado. Normalmente so feitas de ao ligado, e para trabalho a quente do tipo ao ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente polido. Alm disso, pode receber tratamento superficial de Nitretao Gasosa ou deposio de camadas protetivas como Nitretos de Titnio e Oxido de Alumnio, para reduzir o atrito que se d entre o metal base da matriz (ao) e o metal que ser extrudado (alumnio, por exemplo). Com isso acrescenta-se uma maior vida til a uma matriz e pode-se produzir mais peas com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e se inutilizar.

- Defeitos
Apesar de todos os possveis controles operacionais existentes, defeitos podem aparecer, so eles: 1) DEFEITOS SUPERFICIAIS Trinca a quente - originria de temperaturas elevadas de trabalho. Arrancamento - originria da trinca da camada que fica estacionria dentro da "camisa" e que fica aderida na matriz. 2) ANEL DE XIDOS (CORING) Como o centro do tarugo move-se mais rpido que a superfcie, gera-se uma zona de imperfeio que pode se apresentar no perfil no final da extruso. No centro est o metal mais "limpo", com o mnimo de impurezas se comparado a superfcie. Na superfcie do tarugo existe uma camada de xidos oriunda do resfriamento do tarugo, quando de sua fabricao e/ou solubilizao. Esta camada de xido normalmente a ltima parte a ser extrudada, ou fica retida na pastilha slida que ser rejeitada quando a extruso termina. Dependendo de como for o fluxo da extruso, devido a geometria da matriz (perfil a ser formado), esta camada superficial pode se infiltrar e aparecer na superfcie do perfil extrudado, no ficando retida na pastilha de alumnio (parte residual da extruso). Este defeito pode ser muito grave, pois dada a utilizao que ter o perfil, esta camada poder ser um ponto fragilizante, j que mesma no proporciona um perfeito caldeamento (soldagem) do alumnio, na zona onde ela aparece. Isso mais srio em perfis tubulares mas tambm aparece em perfis slidos. Somente retirando-se esta camada de xido superficial existente no tarugo, que se pode minimizar ou at eliminar a possibilidade de existncia deste defeito, ou seja, para no se apresentar este defeito ele no deve estar presente no tarugo. 3) BOLHAS As bolhas podem ser originrias de vrios motivos, desde de a reteno de hidrognio ou ar aprisionado no metal quando de sua fundio para a formao do tarugo, como de ar que fica aprisionado entre a matriz e a frente da pastilha de ao, ambos dentro da camisa. Nesta zona (matriz, alumnio, pastilha de ao e interno da camisa) pode acontecer o acmulo de ar que no consegue ser expelido no momento da extruso, migrando para a zona de extruso e sendo expelido de dentro para fora no perfil extrudado. Pode aparecer tanto no incio como no fim da extruso. Recomenda-se que exista um espao entre a pastilha de ao e o interior da camisa, para que este ar possa ser expelido. 4) CASCA DE LARANJA A funo do estiramento de esticar e endireitar o perfil extrudado, trazendo-o para dentro das tolerncias dimensionais exigidas por norma, ou pelo cliente, este estiramento se for feito em demasia, pode acarretar diferentes tenses entre a superfcie

do metal e seu interior, um deformando-se mais do que o outro, havendo assim um "enrrugamento" do perfil. Percebe-se este defeito com mais freqncia em peas (tubos) com paredes grossas e em vergalhes. 5) SOLDA TRANSVERSAL Muito similar ao defeito anterior. Trata-se da existncia de xidos superficiais indesejados na juno superfcie de contato matriz e superfcie de contato do tarugo. Ponta do tarugo. esta superfcie oxidada de alumnio, pode se extender por toda a pea extrudado gerando pontos fragilizantes em peas com elevada responsabilidade mecnica e deve ser evitada. Proteo atmosfrica seria uma alternativa, outra seria a usinagem, desbaste da ponta do tarugo. No caso de ficar alumnio retido no interior de uma matriz e a mesma ser reaquecida, existe a possibilidade desta camada de xido ser mais espessa tambm originando este defeito. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de xido superficial existente no processo. 6) SOLDA LONGITUDINAL Este tipo de defeito ocorre quando os xidos, sejam eles oriundos do tarugo ou de alumnio que foi reaquecido em uma matriz, alinha-se longitudinalmente em todo o perfil extrudado. Este defeito muito comum e visvel em perfis tubulares redondos, onde no momento da extruso o tarugo de alumnio subdividido no interior da matriz, levando com ele em cada parte, um pouco de xido (normalmente da superfcie do tarugo) que quando do momento do caldeamento (soldagem) no deixa que o metal realmente forme uma massa slida e homognea, gerando uma linha de xidos em toda a extenso da pea extrudada. A cor dessa camada de xido ressalta aos olhos, pois possui um tom escuro, cinza escuro, em todo o comprimento do perfil. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de xido superficial existente no processo. 7) MANCHAS ESCURAS QUE ESFARELAM Este tipo de defeito refere-se a impurezas oriundas do interior do tarugo de alumnio. Podem ser escria (xido) que ficou retida no interior do tarugo, quando o mesmo no filtrado no momento do vazamento. Quando esta escria fina, espalha-se sobre a superfcie do perfil extrudado, ao longo de todo ele ou em pontos isolados, deformandoo. Quando esta escria grosseira, deposita-se parcialmente na superfcie do perfil deformando-o ou deposita-se na superfcie da matriz servindo como um tampo, no deixando com que o perfil se forme em sua totalidade. Pode gerar frisos indesejados, por exemplo. A alumina (xido de alumnio) muito mais dura que o ao e dependendo de como este xido se aloja na matriz, pode deform-la definitivamente. Para corrigir este defeito, deve-se filtrar os tarugos de alumnio eliminando-se definitivamente este tipo de macro-xido de seu interior. 8) ONDAS INDESEJADAS NA SUPERFCIE DO PERFIL Observa-se este defeito, logo aps a extruso e antes do estiramento. Trata-se da oscilao da presso, no momento da extruso, que deixa sua marca no perfil de alumnio. O perfil extrudado fica com um aspecto superficial de pequenas e infinitas

lombadas e mini-calombos. O estiramento normalmente corrige este defeito de processo produtivo.

Processo de Trefilao
Como ocorre a trefilao: A trefilao ocorre pelo racionamento de uma barra, fio ou tubo atravs de uma matriz com perfil semelhante. Desde que a seo transversal da matriz seja sempre menor que a pea trabalhada, o processo de trefilao ocasionara uma reduo em rea e um aumento no comprimento. Alm disso a trefilao normalmente realizada a frio Sua finalidade: Por este processo possvel obter produtos de grande comprimento contnuo, sees pequenas, boa qualidade de superfcie e excelente controle dimensional

Etapas do Processo Laminao e usinagem para a produo do fio mquina Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos presentes na superfcie do fio mquina Trefilao Tratamento Trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer o ductilidade do material

Matria prima empregada pela trefilao

A matria-prima para trefilao, comumente denominado fio-mquina, o arame laminado a quente que no se fabrica em dimetros menores que 5,5 mm. Por outro lado, ao longo das etapas de trefilao o material encruado, ou seja, sua resistncia mecnica cresce medida que a reduo de rea aumenta. Desta forma, em funo das caractersticas do fio-mquina laminado a quente, das caractersticas finais do produto ou da necessidade de uma maior reduo de rea, faz-se necessrio um tratamento trmico de recozimento. Durante a trefilao, que realizada abaixo da temperatura de recristalizao, o fio sofre um aumento da sua resistncia mecnica e de reduo da sua ductilidade, devido

deformao plstica, caracterizando o denominado efeito de encruamento. Acima de um certo grau de encruamento no mais possvel trabalhar o fio, sendo ento necessrio, para o prosseguimento do processo de trefilao, a aplicao de um tratamento trmico, afirma que o controle das propriedades mecnicas do fio durante o processo de trefilao muito importante para que este possa ter prosseguimento, sem ruptura do fio, e para que o fio, ao final do processo, apresente as caractersticas dimensionais, mecnicas e metalrgicas exigidas por sua utilizao. O tratamento trmico mencionado, comumente denominado de recozimento, que pode ser contnuo em fornos contnuos ou estacionrio em fornos de campnula ou poo. Portanto, a ductilidade fator primordial, no caso da trefilao, pois a propriedade que indica a capacidade do material sofrer grandes deformaes permanentes numa determinada direo, sem ocorrer ruptura. Representa a maior ou menor possibilidade do material ser alongado. Normalmente o recozimento d-se em fornos de atmosfera protetora isenta de oxignio ou de outros gases contaminantes.

Tipos de Trefilao
Trefilao a Frio: O processo de deformao a frio consiste em reduzir a seco transversal do tubo atravs de uma fora de trao, utilizando ferramental externo (fieira) e interno (mandril). O tubo a trefilar primeiramente recebe um tratamento trmico, depois decapado, fosfatizado e lubrificado antes da trefilao. Entre o dimetro interno da fieira e o externo do mandril forma-se uma coroa circular, que corresponde a espessura da parede desejada, atravs da qual se traciona o tubo a trefilar. Neste processo, se reduz o dimetro e a espessura, como tambm melhora a superfcie interna e externa. Atravs da trefilao a frio, ocorre um encruamento do material, isto : o limite de escoamento, a dureza e a resistncia trao aumentam e o alongamento diminui. Tipos de lubrificao:

trefilao mida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante. trefilao seca: o fio ou barra passa entre um reservatrio de lubrificante o que deixa a superfcie preparada para a trefilao. cobertura metlica: o fio coberto com uma camada de metal que funciona como um lubrificante slido. vibrao ultrasnica: as fieiras e os mandris, ou carcaas de ao, so vibrados, o que ajuda a reduzir os esforos mecnicos e permitir maiores redues por passada.

Existem vrios tipos de lubrificantes. Um dos mtodos mergulhar o fio numa soluo de Sulfato de cobre fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando

uma espcie de lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo contra oxidao ou ento para permitir uma boa separao dos fios.

Trefilao a quente: Essa trefilao aplica-se a metais de rede CCC (Cbico de Corpo Centrado) e raramente em metais de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais serem pouco maleveis, necessrio aquec-los at uma temperatura adequada em que obtero empacotamento igual s redes CFC, para poderem, ento, serem trefilados. Aps resfriamento recuperam sua caracterstica original.

Defeitos
Podem resultar: - de defeitos na matria-prima (fissuras, lascas, vazios, incluses); do processo de deformao. Quando a reduo pequena e o ngulo de trefilao relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ao compressiva da fieira no penetra at o centro da pea. Durante a trefilao as camadas mais internas da pea no recebem compresso radial, mas so arrastadas e foradas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ao direta da fieira. Tal situao (deformao heterognea) gera tenses secundrias trativas no ncleo da pea, que pode vir a sofrer um trincamento caracterstico, em ponta de flecha. A melhor soluo diminuir a relao D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ngulo (a), ou ento aumentando-se a reduo no passe (em outra fieira com sada mais estreita).

Estampagem
Estampagem um processo de conformao mecnica, geralmente realizada a frio, que engloba um conjunto de operaes, onde a chapa plana adquire uma nova forma geomtrica, plana ou oca. Esse processo s possvel devido plasticidade dos metais. A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma s operao, ou combinada. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peas de ao baixo carbono, aos inoxidveis, alumnio, cobre e de diferentes ligas no ferrosas e o lato 70-30, que tem um dos melhores ndices de estampabilidade entre os materiais metlicos.

Alm do material, outro fator que se deve considerar nesse processo a qualidade da chapa. Os itens que ajudam na avaliao da qualidade so: Composio qumica: deve ser controlada no processo de fabricao do metal. A segregao de elementos qumicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu origem chapa, causa o comportamento irregular do material durante a estampagem. Propriedades mecnicas: A dureza e resistncia trao, so importantssimas na estampagem. Determinadas por meio de ensaios mecnicos, juntamente com dados sobre a composio qumica, geralmente so fornecidos nas especificaes dos materiais, presentes nos catlogos dos fabricantes das chapas e padronizados atravs de normas. Especificaes dimensionais: Ajudam no melhor aproveitamento possvel do material, quando necessrio cort-lo para a fabricao da pea. O ideal obter a menor quantidade possvel de sobras e retalhos que no podem ser aproveitados. O aproveitamento ideal envolve tambm o estudo da distribuio das peas na chapa.

Operaes de estampagem.
Realizadas por meio de prensas que podem ser mecnicas ou hidrulicas, dotadas ou no de dispositivos de alimentao automtica das chapas, tiras cortadas, ou bobinas. A seleo de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peas a serem produzidas e, conseqentemente, do tipo de ferramental que ser usado. Normalmente, as prensas mecnicas so usadas nas operaes de corte, dobramento e estampagem rasa.

As prensas hidrulicas estampagem profunda. Operaes bsicas.

so mais usadas na

Corte Dobramento Estampagem profunda ou repuxo Obs. Nem todo material podem passar pelas operaes de estampagem. Corte.

O corte a operao de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta ou puno de corte forada contra uma matriz por intermdio da presso exercida por uma prensa.

Em princpio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ou menor que o dimetro do puno. As peas obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a uma operao posterior de estampagem profunda. O corte permite a produo de peas nos mais variados formatos. Estes so determinados pelos formatos do puno e da matriz.

Matriz para Corte. Uma matriz de corte composta principalmente por: Puno, guia da puno e matriz.

O puno deve apresentar seco conforme o contorno desejado da pea a ser extrada da chapa; do mesmo modo, a cavidade da matriz. muito importante o estabelecimento da folga entre o puno e a matriz. Essa folga depende da espessura da chapa e do tipo de material, que pode ser duro ou mole. O grfico abaixo permite a determinao da folga entre o puno e a matriz, em funo do tipo de material e da espessura da chapa.

Curvas: Superior ao duro; Mdia ao doce e lato; Inferior alumnio e metais leves. Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que causaro problemas nas operaes posteriores. Quanto menores forem s espessuras das chapas e o dimetro do puno, menor ser a folga e vice-versa. Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfcie de aparncia "rasgada". Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que melhora o acabamento das paredes do corte. Pode-se cortar papel, borracha e outros materiais no-metlicos com um puno de ngulo vivo. Nesse caso, o material fica apoiado sobre uma base slida de madeira ou outro material mole.

Dobramento. No dobramento, a chapa sofre uma deformao por flexo em prensas que fornecem a energia e os movimentos necessrios para realizar a operao. A forma conferida mediante o emprego de puno e matriz especficas at atingir a forma desejada. Para comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se estampos que possuem a forma a ser dobrada. Para fabricao de perfis dobrados ou alguns tipos de peas com comprimentos de dobras considerados grandes, utilizam-se prensas dobradeiras/ viradeiras com matrizes e machos (punes) universais.

Cantos vivos ou raios pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Materiais mais dcteis como o alumnio, o cobre, o lato e o ao com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que materiais mais duros como os aos de mdios e altos teores de carbono, aos ligados etc. O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operaes, com uma ou mais peas por vez, de forma progressiva ou em operaes individuais. At atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxlio de apenas um estampo em uma nica ou em mais fases ou, ento, com mais de um estampo.

E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as seguintes operaes: Dobramento simples e duplo. Dobramento em anel (aberto ou fechado) Nervuramento Corrugamento Estampagem profunda ou repuxo O repuxo ou embutimento uma operao de estampagem onde uma chapa, inicialmente plana, transformada em um corpo oco sem que haja aparecimento de rugas e trincas. Ela realizada a frio e, dependendo da caracterstica do produto, em uma ou mais fases de conformao. Por esse processo, produzem-se panelas, partes das latarias de carros como pra-lamas, caps, portas, e peas como cartuchos e refletores parablicos.

As tenses que atuam no processo so diferentes em cada regio da pea, gerando variaes na sua espessura. Basicamente, existem quatro regies com deformaes distintas: Parte plana do fundo da pea cuja espessura final praticamente a mesma do blank, quase no apresentando deformao; O raio do fundo da pea onde ocorre significativa deformao na espessura; O raio da matriz onde se verifica um aumento de espessura pelas diferenas entre as tenses de trao, compresso e a componente tangencial; As paredes laterais onde ocorre um decrscimo gradual da espessura at o fundo da pea.

Defeitos
Um grande nmero de defeitos e falhas so encontrados na estampagem de chapas. A maioria dos defeitos em trs classes principais: Erros de forma e dimensionais Defeitos no produto final ou na sua superfcie. Propriedades mecnicas insatisfatrias. As causas dos defeitos podem ser: Defeitos no material do blank. Erro no projeto do produto final. Erros no processo (escolha da prensa, ferramentas desgastadas, qualidade das instalaes, etc.). Para se evitar os defeitos mencionados, importante se ter um conhecimento profundo da distribuio de tenso gerada na estampagem, do comportamento mecnico dos materiais, e das condies dos equipamentos de conformao. Os ajustes dos parmetros de estampagem, muitas vezes so feitos por tentativa e erro, o que causa um grande prejuzo de tempo e material. Assim a simulao numrica pode ser utilizada para otimizar todas as fases dos processos, com uma grande economia de tempo e reduo de custos. Reestampagem. Quando a profundidade do embutimento maior que o dimetro da pea, e so necessrias vrias operaes sucessivas para obt-la. A reduo terica mxima que se obtm numa nica operao de estampagem cerca de 50% e mesmo nas condies mais favorveis no ultrapassa 60%.

Ferramental.
Constituio bsica: Puno (macho); Matriz Classificao das ferramentas de acordo com o tipo de operao a ser executada: Ferramentas para corte;

 ferramentas para dobramento; ferramentas para estampagem profunda. Na prensa, o puno geralmente preso na parte superior que executa os movimentos verticais de subida e descida. A matriz presa na parte inferior constituda por uma mesa fixa. Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e deformao, ter usinabilidade e grande dureza. Os estampos so fabricados com aos ligados, chamados de aos para ferramentas e matrizes. O fio de corte da ferramenta muito importante e seu desgaste, com o uso, provoca rebarbas e contornos pouco definidos das peas cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de retificao para obter a afiao.

Vantagens e Desvantagens.
Devido s suas caractersticas este processo de fabricao apropriado, preferencialmente, para as grandes sries de peas, Com isso, temos grandes vantagens como: Alta produo; Reduzido custo por pea; Acabamento bom, no necessitando processamento posterior; Maior resistncia das peas devido conformao, que causa o encruamento no material; Baixo custo de controle de qualidade devido uniformidade da produo e a facilidade para a deteco de desvios. Como principal desvantagem desse processo, podemos destacar o alto custo ferramental, que s pode ser amortizado se a quantidade de peas a produzir for elevada.

Exemplos de aplicaes de estampagem.

Lubrificador: Neste exemplo, 6 operaes de estampagem com 2 recozimentos entre as operaes 2 e 3, depois 4 e 5.

Dedal de costura: A partir do corte da chapa, 7 operaes so realizadas. A quinta operao mais conhecida por cunhagem.

Cartucho: Para fabricao deste componente, 11 operaes contendo

embutimentos, estiramentos e redues so necessrias. As operaes de 1 a 5 so de embutimento-estiramentos. As de 6 a 9 procuram formar a base do cartucho. Da dcima operao em diante, a reduo da frente do cartucho realizada. Uma observao interessante que a bala que ir ser montada no cartucho tambm necessita de 8 operaes de estampagem para ser conformada.

Calandragem
A chapa a ser calandrada introduzida na calandra, um sistema de cilindros que pode ser constitudo de 3 ou 4 cilindros, paralelos uns aos outros, formando um triangulo (ou um losango no caso de 4 cilindros). Descrio do processo _ O rolo superior, geralmente, com um dimetro (ds) maior que o dimetro dos rolos inferiores (di), convenientemente posicionado para se obter o raio de curvatura exterior (Re) requerido para a virola _ Admitindo que as reaes nos rolos inferiores so verticais (aproximao), pode considerar-se que a distribuio de momento fletor triangular, com o valor mximo na zona mdia do entre-eixo Calandras de quatro rolos _ Vantagens das calandras de 4 rolos:

_ O posicionamento apertado da chapa entre os rolos motores facilita bastante a operao, designadamente o manuseamento da chapa que, em muitos casos, pode ser feito por um nico operador. _ A dobragem das abas efetua-se sem necessidade de voltar a chapa. _ A calandragem das superfcies cnicas pode efetuar-se continuamente. _ A calibragem das virolas, por exemplo aps soldadura das extremidades, facilitada pela existncia dos dois rolos livres, os quais devem estar ambos atuados neste tipo de operaes. Calandras de trs rolos _ Rolos inferiores, fixos, com igual dimetro, mas menores (10 a 50%) que o superior _ Calandras de maior capacidade _ Rolos de maior dimetro e maior entre-eixo nos rolos inferiores _ Menor fora de flexo _ Utilizao de rolos inferiores de suporte para reduzir a deformao em calandras de comprimento elevado (geralmente > 3m) _ O ajuste do rolo superior, livre, define o dimetro da calandragem _ Fora de calandragem suficiente para arrastar por atrito o rolo superior. Difcil para chapa fina de grande dimetro _ Rolo superior motorizado Os extremos da chapa (abas) permanecem direitos

Calandragem a frio e a quente _ A calandragem a frio prefervel calandragem a quente (menos dispendiosa e problemtica) _ Para calandragens a frio, e em especial para passos mltiplos, deve ter-se em ateno a deformao mxima que a chapa sofre. usual o tratamento quando: _ emax > 5% para aos de baixa liga _ emax > 3% para aos ferrticos temperados e revenidos _ A capacidade de calandragem da mquina for ultrapassada em resultado do encruamento do material _ A calandragem a quente dever ser usada quando: _ A capacidade de calandragem for insuficiente para realizar o trabalho a frio _ No se conseguir produzir peas com o dimetro desejado sem que ocorra fissurao _ Os tratamentos trmicos necessrios calandragem a frio tornam a calandragem a quente mais econmica. Defeitos Por ser um processo de conformao mecnica a pea submetida a esforos, e esses esforos podem causar trincas se a conformao no for aplicada, j que a calandragem faz com que a pea sofra compresso em alguns pontos, e tenso em outros.

FONTES: Apostila Curso de Processos de Fabricao. PARANHOS, Raimundo Jorge Santos. CEFET-BA. www.google.com.br http://www.metalmundi.com/si/site/1108?idioma=portugues http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/Forjamento.htm www.professormarciogomes.files.wordpress.com/.../aulas-8-e-9-estampagem.pdf www.ufrgs.br/LDTM/publicacoes/06%2001.pdf www.poli.usp.br/pmr/lefa/download/PMR2202-Estampagem.pdf